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DOCENTE
: IX
TEMA
ALUMNOS
AULA
: B-507 - C-309
HORARIO
2016
EL COBRE (Cu)
Fue uno de los primeros metales empleados por el hombre
por encontrarse en su estado nativo. Actualmente la produccin de
cobre se obtiene de minerales en forma de sulfuros: Calcopirita
(CuFeS2), Chalcocita (Cu2S), Covelita (CuS), y minerales oxidados,
como la cuprita (Cu2O), la tenorita (CuO), etc.
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(en los
radiadores),
elctrica
se
utiliza
mayormente
Por su
en
la
elevada
fabricacin
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FLOTACION
MOLIENDA
CONCENTRADO
FILTRADO
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ESPESAMIENTO
SECADO
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1.4.1.
SUB-PROCESO DE CHANCADO
CHANCADO DE LA ROCA
Etapa en la cual grandes mquinas reducen las rocas a un tamao uniforme. Tratan
fragmentos de gran tamao, entonces la magnitud de la fuerza aplicada es
usualmente alta. Por lo que el objetivo del chancado es reducir el tamao de los
fragmentos mayores hasta obtener un tamao uniforme mximo de pulgada (1,27
cm).
Los chancadores son equipos elctricos de grandes dimensiones. En estos equipos,
los elementos que trituran la roca mediante movimientos vibratorios estn
construidos de una aleacin especial de acero de alta resistencia.
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aplasta y
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1.4.2.
SUB-PROCESO DE MOLIENDA
Mediante molinos se contina reduciendo las partculas de mineral hasta obtener un
tamao mximo de 180 micrones (0,18mm). Los mtodos de reduccin ms
empleados en las mquinas de molienda son compresin, impacto, rotamiento de
cizalla y cortado. Con esto se forma una pulpa con agua y reactivos que se lleva a la
flotacin.
EQUIPO NORMALMENTE USADO:
Molino de Bolas, es un tipo de molino de bolas de alta eficiencia y ahorro de
energa.
Capacidad: Mx. 160t/d
Rotacin: 24.1 rev/min
Motor: 210 KW
ETAPAS DE LA MOLIENDA:
Reduccin de tamao de las partculas relativamente gruesas dejadas por la
etapa de chancado.
El objetivo de la molienda es reducir el material al tamao ptimo para el proceso
de concentracin.
Existen molinos de barras, bolas y semiautgenos (SAG).
Se realiza por lo general cuando el material est en una pulpa con agua Mineral
Chancado Pulpa de mineral a flotacin.
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VARIABLES DE MOLIENDA
Para que la molienda sea racional y econmica hay que considerar las siguientes
variables o factores:
a. Carga de mineral. La cantidad de carga que se alimenta al molino debe ser
controlada, procurando que la carga sea lo mximo posible. Si se alimenta poca
carga se perder capacidad de molienda y se gastara intilmente bolas y
chaquetas. Si se alimenta demasiada carga se sobrecargara el molino y al
descargarlo se perder tiempo y capacidad de molienda.
b. Suministro de agua. Cuando el mineral y el agua ingresan al molino forman un
barro liviano llamado pulpa, que tiene la tendencia de pegarse a las bolas o
barras, por otro lado el agua ayuda a avanzar la carga molida. Cuando se tiene
en exceso la cantidad de agua lava las barras y bolas, y cuando estas caen se
golpean entre ellas y no muelen nada. Adems el exceso de agua, saca
demasiado rpido la carga y no da tiempo a moler, saliendo la carga gruesa.
Cuando hay poca agua la carga avanza lentamente y la pulpa se vuelve espesa
alrededor de las barras o bolas, impidiendo buenos golpes porque la pulpa los
amortigua.
c. Carga de bolas o barras. Es necesario que el molino siempre tenga su carga
normal de medios moledores, porque las barras y bolas se gastan y es necesario
reponerlas. El consumo de las barras y bolas dependen del tonelaje tratado,
dureza del mineral, tamao del mineral alimentado y la finura que se desea
obtener en la molienda. Diariamente, en la primera guardia debe reponerse el
peso de bolas consumidas del da anterior. Cuando el molino tiene exceso de
bolas, se disminuye la capacidad del molino, ya que estas ocupan el espacio que
corresponde a la carga. Cuando la carga de bolas est por debajo de lo normal,
se pierde capacidad moledora porque habr dificultad para llevar al mineral a la
Granulometra adecuada.
d. Condiciones de los blindajes. Es conveniente revisar peridicamente la
condicin en que se encuentran los blindajes, si estn muy gastados ya no
podrn elevar las bolas a la altura suficiente para que puedan trozar al mineral
grueso. La carga de bolas y la condicin de los blindajes se puede controlar
directamente por observacin o indirectamente por la disminucin de la
capacidad de molienda y por anlisis de mallas del producto de la molienda.
e. Tiempo de molienda. La permanencia del mineral dentro del molino determina
el grado de finura de las partculas liberadas. El grado de finura est en relacin
directa con el tiempo de permanencia en el interior del molino. El tiempo de
permanencia se regula por medio de la cantidad de agua aadida al molino.
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1.4.3.
Las burbujas arrastran consigo los minerales sulfurados hacia la superficie, donde
rebasan por el borde de la celda hacia canaletas que las conducen hacia
estanques especiales, desde donde esta pulpa es enviada a la siguiente etapa.
El proceso es reiterado en varios ciclos, de manera que cada ciclo va produciendo
un producto cada vez ms concentrado. En uno de estos ciclos, se realiza un
proceso especial de flotacin para recuperar el molibdeno, cuyo concentrado
alcanza una ley de 49% de molibdenita (MoS2).
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Densidad de pulpa
Puntos de adicin de reactivos y algunos reactivos adicionales
Grado y forma de adicin de reactivos
Tamao de los acondicionadores y celdas de flotacin
Tiempo de acondicionamiento
Temperatura, agitacin, pH, etc.
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Densidad de pulpa
pH de la pulpa
Tiempo de acondicionamiento
Nivel de espuma
Carga circulante
Tamao de partcula
Grado y tipo de aereacin
Temperatura de la pulpa y el agua
Reactivos especficos para cada circuito y dosis
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Tipo de mquina
Potencia consumida
Altura de la zona de espumas
Agitacin
Grado de aireacin
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1.4.4.
SUB-PROCESO DE ESPESAMIENTO
Los espesadores son tanques o aparatos que sirven para espesar los concentrados
y relaves dela flotacin, por el procedimiento de quitarles parte del agua que
contiene, es decir el trabajo de los espesadores es mantener en movimiento las
pulpas de concentrado y relave asindolos ms densos y espesos por la eliminacin
de cierto porcentaje de agua, el agua clara rebalsa por la parte superior por los
canales.
El espesador trabaja en forma continua mediante u rastrillo empuja lentamente,
hacia el centro las partculas slidas que se van asentando en el fondo en forma de
barro espeso, para despus sacarlo por las descarga (cono). A la vez los rastrillos
evitan que el lodo se endurezca demasiado en el fono; si no fuera por el rastrillo no
habra forma de sacar lo que se endurece.
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1.4.5.
SUB-PROCESO DE FILTRACION
Es el proceso de separacin slido-fluido mediante el cual el slido es separado del
fluido en una suspensin hacindolo pasar a travs de un lecho poroso,
denominado medio filtrante. El lecho retiene las partculas mientras que el fluido
pasa a travs del medio filtrante y recibe el nombre de filtrado.
Para establecer el flujo a travs del medio filtrante es necesario aplicar un gradiente
de presin como fuerza impulsora. Existen varias formas para aplicar este gradiente
de presin, por ejemplo:
La gravedad
El vaco
Una presin
Un vaco y una presin combinados
Una fuerza centrfuga
Un gradiente de saturacin. La mayor parte de estas formas de aplicar presin
da lugar a diferentes tipos de equipos de filtracin, los que se reciben el
nombre de Filtros.
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c. Filtracin profunda
Para la filtracin de partculas muy finas en suspensiones diluidas se utiliza
comnmente filtros que tienen medios filtrantes de poros mayores que las
partculas pero de grandes espesores. Las partculas penetran en el interior del
medio filtrante y son capturadas por las fibras o partculas que constituyen el
medio filtrante. Este tipo de filtro pierde su capacidad de filtracin despus de un
cierto tiempo y es necesario limpiar el medio filtrante eliminando las partculas
desde su interior, o sustituir el filtro por uno nuevo. Dos ejemplos de filtracin
profunda son los filtros de arena para piscinas y los filtros de aire en automviles.
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1.4.6.
SUB-PROCESO DE SECADO
Se habla de un del proceso secado cuando unas partculas contienen humedad y la
humedad
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Una vez conocidos los parmetros bsicos, como son el porcentaje de humedad de
moldeo, la humedad de contraccin o humedad crtica, la humedad de porosidad,
etc., se divide el ciclo de secado en tres zonas:
1. CALENTAMIENTO DE LA PIEZA
A la zona se le da aproximadamente una duracin de 2.45 horas, que es el
tiempo que se considera necesario para el calentamiento del material. Durante
esta fase la alta humedad relativa del secadero (alrededor del 95 %) evita el
secado de la pieza. Incluso la humedad condensada sobre las superficies fras
puede dar lugar a un ligero incremento del contenido de agua de la pieza. Si hay
mucha diferencia entre la temperatura del material al entrar al secadero y la
temperatura de salida de los gases en chimenea, puede generarse una
condensacin excesiva, mojndose la pieza. Lo ideal es que la temperatura de la
pieza al entrar al secadero coincida con la temperatura de saturacin de los
gases en la zona de entrada.
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