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Los griegos 800 aos y romanos 300 aos desarrollaron cementos base caliza
apartir de cal viva a (CaO) temperatura de 900C.
COMPOSICIN DE FASES
ALITA (C3S), Belita (B-C2S), aluminato tricalcico (C3A), FERRITA (C4AF). Puede
tener iones de otros elementos por lo que su composicin y estructura pude
modificarse. Fases principales son sulfatos d los lcalis y cal libre.
Tipo 5 son cuando hay mucho ataque de sulfato como martimos o drenaje .
esto requiere de Al2O3 ene l cemento endurecido se redusca favoreciendo la
resitencia d elos sulfatos. Al2O3/F2O3.
Norma nacional NMX-C414-ONNCCE-199(ONNCE: ORGANISMO NACIONAL DE
NORMALIZACION Y CERTIFICADO DE LA CONSTRUCCION Y EDIFICIOS)
Cemento blanco: al incrementar la relacin Al203/Fe2O3 e slo contrario a los
cementos resistentes a los sulfatos. El color del cemento portland se debe a la
ferrita lo cula se minimiza en el cemento blanco . su impurezas Fe2O3 y Mn2O3
que da color verde oscuro se utiliza reductor de horno y enfriamiento rpido
para reducir el color.
Cementos compuestos: series d emateriales como remplazo parcial d
ecemento como la escoria y puzolana.
Resistencia Mecanica
La resitencia del semento se evalua en das 2 a 3 dias etapa temprana o 28
dias etapa tardia o ambas. Los europeos(ENV 197-I) enfatizan en resitencia en
28 dias estableciendo tres tipos de resistencia minima que dbe de lograr en 28
dias 32.5, 42.5 y 52.5 N/mm. LA r INDICA EL REQUERIMIENTO ESPECILA EN
DIAS EXACTOS.
Resistencia a los sulfatos: dos maneras de hacer el portland resistente al
sulfato reduciendo el C3A en el cemento tipo 1 y reduccin directa del C3A del
cemento tipo 1 por una escoria de alto horno granulado.
Los cementos rescistentes al lcalis (C3A 3.5- 5%) TIENEN MENOS RESITENCIA
A LA COMPRESIon que los cementos normales. Para eliminarlo se aumenta la
molienda.
Propiedades de aire atrapado: la cantidad de aire provoca una reduccin en las
propiedades mecnicas cerca del 20% con respcto a los que son sin aire
atrapado.
Bajo calor de hidratacion: las reacciones del portland son exotrmicas y hacer
grandes coladas lleva al agrietamiento por efuerzo trmico. Se puede disminuir
esto con la disminucin de contenido de C3A y C3S. O POR LA PRODUCION D
EPRODUCTOS MENOS FINOS, escoria o puzolana para reducir el calor liberado.
Para medir el calor liberado se utiliza el mtodo calor solucin y calorimetra
semi-adiabatica. La primera es discontinua y no presenta evaluaciond ecalor .
el segundo es por monitoreo continuo d ela evlocion d ecalor y dar resultados
claros.
Y esta compuesta por Ca+2, O2- y SiO4 su estado puro es el triclnica. Cada
polimorfo es diferente con #NC variado. A la estructura C3S se le puede
remplzar Ca por Mg hasta 1.5% y el Ca y Si puede remplazarse por Al o Fe en
cantidades suficiente 1y 1.1% hacen que el polimorfoa altas temperaturas
persista a bajas temperaturas en el enfriamiento . contienen 3 y 4 % de
sustitutos. Sus patrones de difraccin son muy parecidos. alita 73.7% de CaO
y 26.3% SiO2
belita (34.9% SiO2 y 65.1% CaO.)
tiene 5 polimorfos C2S la estructura se componen de Ca y SiO.
se estabiliza con
iones sustitutos igual que el C3S. la fase -C2S es mucho menos densa d elso
polimorfos y ocasiona que B-C2S se agriete y se vuelva un polvo de mas volumen en el
pulverizado, la velita tiene cantidades suficientes de estabilizadores para evitar la fase Y-C2S
aparte reacciona poco con el agua. El DRX indica que tiene velita en forma de B-C2S. la
sobreposicion de picos d ela alita no permite identificar la velita y solo se logra por separacin
de qumicos o separacin de liquidos.
Aluminatos
No tiene polimorfos el C3A es cubico a=1.5263nm. s ecompone de Ca y anillos tetaedros de
AlO4 tiene la celda unitaria de 64 subceldas. Se puede incorporar 1% NaO sodio por calcio si
modificar la estructura. Y con niveles altos sustitucionales forma polimorfos ortorrmbicos
( solo aparece con alto lcalis o enfriamiento rpido) y monoclnicos.
C3A se componede 52.3% CaO y 37.7% Al2O3 el calcio y el aluminio se puede
remplazar un 13% de oxido para polimorfo cubico y si es d e 20% para el
ortorrmbico.
Ferrita(C4AF)
Materia prima
Lo mas comn es emplear y combinar dos o mas materias primas que sean
aceptables. Como ejemplo la caliza y arcilla. 80 parte d ecaliza por 20 de
arcilla. A veces no se puede solo d emateria sprimas y se adiciona otros
materiales almenos que la arcilla o la caliza contenga un 80-85% CaCo3 y
tambien se ajusta para reducir el lcalis o reducirlo en el precalentado.
A temperaturasde 1400 y 1450% si los niveles d e fundido son menores al
19% swe deposita una capa en el refractario. Otra forma importante e sla
expanda y se agriete por eso debe ser menor al .6% de lcalis se puede
controlar por el uso d emateria sprimas o por el drenado d ealcalis en el
horno. Los que son resitentes a los sulfatos tienen menos lcalis ya que s
eusan menos arcillas que son la sque contienen el lcalis. Y con la ayuda de
escoria del alto horno como remplazo del cemento ayuda a controlar el
lcalis.
Si hay mucho sulfato en el Clinker el lcalis se presenta como sulfato y si
hay bajo sulfato los lacalis permanecen como oxidos. El oxido de sodio se
introduce a la alita C3A y incrementa la reactividad con problemas de
fraguado, el oxido de potasio se mete a la velita C2S incrementado la
reactividad pero evitando la formacion a C3S alita. Una reducion de
atmofera en el horno favorece que los lcalis se introduzcan a los silicatos y
aluminatos.
Los lcalis en le horno causan un efecto viscoso en la zona caliente. Cuando
estan como sulfatos disminue la viscosidad y favorece la formacion de C3S
(hace crecer los cristales que inhibe su comportamiento hidrulico). La baja
viscosidad causa mas polvo en la zona caliente del horno. Si los lcalis no
estan como sulfatos la viscosidad e snormal y evita la formacion de C3S.
LOS ALACLIS TAMBIEN AFECTAN LOS INTERCAMBIADORES DE CALOR COMO
LOS CICLONES. LO MAS DESEABLE es que el lcalis deje el horno con el
producto por que los lcalis se volatilizan en la zona de alta temperatura y
se condensan en las partes mas frias. Los lcalis generan eutecticos de
bajos puntos de fusin (fundente) a 800C causando acumulacin y bloqueo.
El cloro puede bajar el punto de fusin 100c mas.si existe diferencia de
sulfatos forman carbonatos de lcalis que son muy voltiles y bajo punto de
fusin (800y 950) que se acumual en los precalentadores. La condiciones
de oxidantes osn importantes en el horno para mantener el azufre en el
Clinker a finde combinarlo con los lcalis.
AZUFRE
El azufre se relaciona con el lcalis, le azufre entra al horno por medio de l
amateria prima(sulfuros o sulfatos pirita) y el comustible se pueden oxidar
a 400-600C en la parte del horno donde no reacciona con el calcio entonces
se oxida el azufre SO2 y s eva a la atmosfera.y los sulfatos se descomponen
a 900-1000 los gases liberados reaccionan con lcalis y oxido d e calcio.
Mientras es favorable sacando los lcalis del horno con Clinker los bajos
puntos de fusin que causan provoca problemas de acumulacin y bloqueo.
Cloro
Fosforo
Este se incorpora al Clinker por los calcreos. Se tienen .3% d efosforo en la
velita C2S y mejora las propiedades hidrulicas y extiende el fraguado por
20 minutos. Los contenidos normales son de .03-.22% del Clinker. Para
porciones mayores inhibe la trasformacin de C2S a C3S cuando se exede
mas el 1% se pierde 10% ALITA C3S por cada 1% adicional de fosforo.
TiO2
En el rango de .14-.43%. la adicion del 1% inhibe el desarrollo d ela
resitencia a los 1 o 2 dias pero favore despus del tercero. En el Clinker .
8%TiO el .35% se encontr a lita y lo dems oxido fundido. Incrementa los
cristales de alita con .2 y .4 por lo qe se considera mineralizador.
Vanadio
Se introduce por los combustibles como coque. Incrementa el tamao de los
cristales de alita. Y se asocia la reduccin de vida del refractario por le
vanadio.
Preparacin del crudo
La molienda se hace en funcin que presenta la materia prima.
Paracuando hay 15% de humedad o mas se agrega aua para preparar por
barbotina o slurry. Y cuando es suave emplear la atricin( tanque en la que
tiene mallas). En el centro hay un rastrillos y rompe el material y las
particula sma sfina atraviesan las mallas y las mas gruesas se van al molido
y s eregresa y se agita la barbotina con aire para evitar el asentamiento y
se mezcle bien. Labarbotina contiene 24-50% de gua y para evaporar 1% se
necesita 33cal/kg para evitar este gasto se usan filtropensas que reducen la
humedad de 40% a 20%.
Cuando tiene menos de 15% de agua se puede secar y moler al mismo
tiempo. Esto se hace metiendo gases calientes al molido o con la ayuda de
un precalentador.
Cuando hay polvo con materia prima se mezcla bien. Esto se hacen en los
silones con agitacin d eaire.
Una vez ya teniendo el crudo se analisa con fluorecencia de rayos x para
saber su composicin qumica. Los parmetros que se deben controlar son
LSF( factor de saturacin de cal), relacin slice o modulo de slice, relacin
alumina, catidad de alita controlado por el mtodo bogue.
El putno P esta dentro del triangulo donde esta lacomposicin C3S, C2S y
un punto X que cae en lainterseccion de los campos de C3S YC2S CON
ISOTERMA 1500. CUALQUIER COMPOSICION DENTRO DEL TRIANGULO
estarn en equilibrio la sfases a 1500C y sern C3S, C2S Y UN LIQUIDO DE
COMPESACION X.
Cuando se enfria una composicin P el C3S cristaliza primero, la
composicin del liquido se mueve dedeC3S hasta que se alcanza la frontera
entre los campos primarios C3S y C2S cristalizados ambos alita y velita en
su putno. Apartir de aqu la composicin del liquido se mueve a largo de la
frontera hasta la isoterma 1500C.
Las condiciones del Clinker la mezcla no se funde totalmente, de tal forma
el camino seguido e sdiferente sin embargo el resultado de fases debe ser
el mismo.los cristales de C3S y C2S en contacto con el fundido crece de
tamaos de 30 micros. Despus el liquido solidifican produciendo el grano
interticial mas fino.
Debido a las reacciones solido-solido y liquido-solido son lentas las fases
son ma scompeljas.se establece el no equilibrio dado que las fase se
congelan durante el enfriamienro del Clinker.
De acuerdo al diagrama sub-solido la composicin debe dar C3S, C2S Y C3A
UN LIQUIDO DE COMPOSICION x DEBERAA Dar el enfriamiento C2S, C3S Y
C12A7.ne la practica las 4 fases se observan.
lcalis y SO3
EL CEMENTO PORTLAND CONTIENE pequeas acntidades de alacalis u
sulfatos (SO3) y estan presentes en la sfases principales d eclinker y tienen
a cobinarse entre ellos para formar sulfatos de lcalis o calcio. Y puede
Zona d esecado (5% de ditancia del horno) la trasferencia del calor del gas
a la barbotina es optimizado por el uso de cadenas fijadas al horno. Estas
cadenas levantan la barbotina para incrementar el rea de evaporacin del
agua. El material debe dejar la zona de secado en un estado pegajoso para
poder fromar ndulos esfricos por efecto del movimiento del horno. Si el
material se seca mucho se vuelve polvo y puede perderse en el horno por el
flujo d egas.
Zona d eprecalentado (aprox. 40% de la longitud del horno) ocurre la
descomposiciond ela arcilla de 350-650C los productos de la
descompocision (arcilla) reaccionan con la cal ante de alcanzar alta
stemperaturas la magnesita tambien se descomponen en esta zona.
Zona de calcionacion (aprox. 33% de la longitud del horno) ocurre la
descarbonatacion d elacalcita que es fuertemente endotrmico en esta
zona tambien interactua la calcita y losproductos de descomposicin de la
arcilla aqu radica la importancia de la fineza de los materiales y la
homogeniedad del mezclas.
Proceso en seco
Entra la materia prima en forma de polvo seco pasa primero por proceso d
etrituracion, molienda y mezclado los cuales producen un crudo homogneo
y seco , casi todo pasa por la malla 90micras. En este tipo de horno los
gases salen muy calientes por eso se usa enfriamiento con agua para
reducir la temperatura antes d epasar ala recuperacin de solidos y ante s
deliberar los gases a la atmosfera la mayora de los hornos en seco tienen
cadenas en el interior cuyo trabajo es trasferir el calor al crudo de materia
prima que entra al horno. Esto permite precalentar la materia prima y
recuperar parte del calor que si no s epiewrde.
Los gases entra a la zona d ela scadenas a 800C y salen alrededor de 450C
a contracorriente entra e crudo a una temperatura de 50C y deja la zona d
ecadenas a 750C. las cadenas son una herramienta que requiere de
mantenimiento constante sin embargo son esenciales para una operacin
eficiente. En algunas plantas se utiliza la alta temperatura d elos gases para
el uso d e electricida de uso interno . en algunos casos mejor se cosntruye
una planta eelctrica para convertir el horno a precalentador.
Proceso en seco,con precalentador y precalcinador
Proceso en seco el crudo entra al horno en forma de polvo, igual que en el
proceso en hmedo, el crudo pasa por un sitema d ecadenas que
precalienta el crudo aproximadamente a 730C. de esta manera se elimina
el agua por humedad o agua qumicamente enlazada en la materia prima.
El horno se divide en alimentacin y precalentamiento 30%, calcinacin
47% y zona quemada 23%. Un avance fue meter intercambiadores de calor
de ciclon. La materia prima intercambia calor a contracorriente con los
gases d esalida del horno. Dependiendo de que hmedo este la materia
prima y la cantidad de calor requerid apara secar se puede decir cuantos
ciclones meter es de 1 a 5 ciclones en serie para llevar el calor del gas de
salida al polvo crudo dura el proceso del materia dura un minuto.
La desventaja de estos es la obtruccion d elos lcalis en los ciclones, este
tipo de horno es mas eficiente por que se consume poca energa de
combustible. En el horno con precalentador se puede calcinar alrededor del
30-49% del crudo. El horno de precalentador se puede calcinar de 30-40%
delc rudo mientras el sistema precalcinador se puede calcinar mas de 90%
del crudo.
Configuracin del ciclon
El crudo se introduce en laparte mas alta del ciclon a 500C.
Un gran % del polvo descarga por el fondo del cono de este ciclon hacaia la
corriente del gas que entra al ciclon prximo inferior a 700C.
Despus de hay se lleva al ciclon prximo a 850C.
Y despus se descarga en el ultimo ciclon a 1050C.
El ultimo ciclon descarga al horno mismo.
Desde temperatura ambiente hasta 850-1050 ocurre una descarbonatacion
parcial de caliza hasta 40%. Al mismo tiempo la temperatra d egas reduce
de 1050 350C. el gas a esa temperatura se emplea en molienda y es
capaz de remover el 8% de crudo.
La variente de horno precalcinador involucra el uso de precalentadores
agregando infraestructura de un sitema secundario d ecalcinacionestan en
la parte baja de lso precalentadores esto permite hacer hornos d emenor
dimetro sin sacrificar la capacidad de produccin de Clinker de ehcho un
horno precalcinador puede producir 50-70% mas d eclinker que un horno
con precalentadores del mismo dimetro.
La descarbonatacion es altamente endotrmica por eso en el quemador se
agrega el 60% del combustible total empleado. De este modo se logra
reducir la carga trmica en el horno rotatorio alargando la vida del
refractario.y con esto utilizar combustibles baratos para la calcinacin
secundaria, asi reducimos los costos d eproduccion d eclinker. Aunque los
dos proceso gastes la misma energa el costo final es menor en
precalcinador que precalentador.
Existen dos variante en el proceso precalcinador es con o sin ducto
terciario. El aire necesario para combustin el sistema d ecalcinacion
secundaria puede ser directamente de los gases d ehorno rotatorio (sin
ducto) o a partir de los gases del sistema del enfriamiento a la salida por la
parte caliente (con ducto ) la desventaja de un ducto terciario es que tienen
dos sitema so esquemas de combustio debe ser atendido por operadores. E
sposible canalizar aire que sale del enfriado r d eclinker.
Revestimiento del horno
Las temperatura saltas dentro del horno rotatorio durante el Clinker es
necesario protege rla carcasa con recubrimientos refractarios. Esta por
dentro con refractarios de espesor de 174 a 250mm. A l a entrada del horno
la temperatura de 850-950C en el proceso seco y por un 15-20% d
elongitud s emete arcilla refractaria de 60%SiO2, 40% Al2O3 con una
resitencia en frio de 25MPa. LA OTRA SECCION DE 20% D E LADRILLO CON
Presin parcial externa de CO2 la cual e sla suma de las presiones parciales
derivadas de la calcita y del combustible.
Tamao u pureza d elos cristales CaCO3.
La descarbonatacion en el horno dura variso minutos. En el caso del
precalsinado la smateria sprimas s eencuentras dipersas ne ga scalient. Y
hay se controlal por reaccin qumica y la temperaturadentro d ela
sparticulas. La descarbonatacion en el precalciandor es mas rpido que en
el orno logrando 90-95% de progreso en segundos.
Descomposicin de los minerales de arcilla y fromacion d eproductos
El comportamiento d elas arcillas en el calentamiento depende de la
estructura composicin tamao de los cristales y grado de cristalinidad.
Cual quier agua que tenga entre capas e sliberada de 100-250C. la perdida
de agua qumicamente enlazada s epierde a 300-400Cy se acelera a los
500-600C. por encima de los 900C producen nueva sfaces cristalinas,
tpicamente espinelas Al-Si cristobalita y por encima 110C s eforma la
mullita.
El cuarzo sufre trasformacin a alpha SiO2 a 573C. la presencia d eotro
smateriales provoca a tridimita a 1000C.
Se dijo anteriormente que la descarbonatacion de calcita se favorece por la
mezla de cuarzo y arcilla. Bajo estas condiciones el CO2 se libera antes de
que pueda detectar CaO libre. Se sabe que la velita C2S se forma en fases
tmprana spero los aluminatos no saben que fases forman inicialmente. En
laboratorio el producto inicial o intermedio son CA, C12A7 gehlenita, el C3S
se froma a partir d elos 850 pero se considera producto final y la fase ferrita
se forma con una relacin Al/Fe baja.
Mecanismo de reaccin
Por de bajo de los 1200 la sreacciones se dan en estado solido. Aparecen
anillos de reaccin alrededor del cuarzo de grano ma sgrande por la cual s
even remplazados por la velita. Se anotado que los anillos tienen
cristobalita un material isotrpico y velita en la capa ma sexterna. Alos
1200C el materia isotrpico tiende a salir y formar cuellos de unin entre
los granos.
Entre lo 120 y 1300 por miscroscopia ptica que el material isotrpico
probablemente vidrio se suavizedonde la velita se rompiera de cristales de
velita con poro central remplazando el grano original de cuarzo.
Condensacin de voltiles
Lasreacciones o condensaciones presentes en la corriente de gas por
debajo de 1300C. algunos son liquidos a temperaturas muy bajas por
ejemplo N2SO4- K2SO4- CaSO4-KCl iniciala fusin a 700C. los efectos d elos
bajos fundidos tienen ventaja sy desventajas. Cuando se vierte el crudo
favorece la sreacciones pero cuando se depositan enleprecalentador o el
horno causa probleas de obtruccion. La condesancion de voltiles es la
causa de los anillos y depsitos d elso precalentadoresatemperatura de por
debajo de 1300C. las partculas d epolvo s erecubre conel liquido lo que
causa adherencia a obstculos o superfice smas frias.la temperatura d elos
depsitos decae rpidamente conforme se deposita mas material, esto
permite que formen compuestos dentro de los depsitos diferentes a los d
ela superficie caliente del deposito. Cuando se forma la espurrita C5S2 C
estas refuerzanlos depsitos produciendo uan masa d ecristal entrelazados
los compuestos C4S3 S y C5S2 S se comporta de manera similar debido a
los altos contenidos de CO2 en le horno la espurrita se forma rpidamente a
750-900C.
Reacciones entre los 1300-1450C.
Los siguientes procesos son en fundido: fusin d ela ferrita y aluminato
ynodulizacionde parte de la velita.
Nodulacion.
Reaccin de la CaO, SiO2 sin reaccionar y parte de la velita para producir
alita
Cambio poliformico d elabelita a la forma alpha
del cement, tpicamente un yeso contribuye hasta 15% dela rea superficial del
cemento.
EL CONTENIDO D EBELITA AUMENTA CON FRACINES mas gruesas mientras la
alita tiende a disminuir.
Microscopia ptica
Puede proveer grancantidad de informacin por la microestructura delclinker
por lo cual odemeos ver ls diversas etapas de procesamiento. Las mas
empleadas son d eluz reflejada.
Laes muestras se montan en resina y s epulen por su reactividad en el agua s
eemplea lubricante sin agua. El ataque se hace con acido flohidricoal 40% por
20s.
Los cristales de alita y velita estn enbebidos en una matriz de aluminato y
ferrita.
Alita caf amarillento, cristales angulares ocasionalmente pseudihexagonales.
Velita azul cristales estriados y redondos
Aluminatos gris parte ocura d e la matriz
Ferrita brillante no e satacado
El buen Clinker debe ser enfriado rpidamente lo que causa que la ferrita y
aluminato este mezclado a escala micromtrica.
La cal libre se observa como granos redondo de color crema y esta asociado
con la alita y material interticial.
Efecto de la composicin y preparacin de crudo
La microscopia nos permite analizar cuando la composicin es adecuada. Por
ejemplo LSF demasiado alto quedan cantidades alta de CaOsin reaccionar.
Cuando la molienda es insuficiente estas se presentan como aglomerados de
cristales de cal y velita. Los gruesos de caliza dolomtica resultan en
concentraciones de periclasa. El MgO no e satacado por HF y quedan relieve
despus del pulido.
Efecto de quemado y enfriamiento
Las condiciones pobres d equemado se manifiestan por la presencia de cal libre
y bajo contenido d e alitaen cristales pequeos.cuando hay exceso d
equemado en el crudo se observa que los cristales de alita crecen
demasiado( perjudicial para la spropiedades mecnicas) y poco material
interticial como consecuencia del movimiento del liquido hacia el centro de los
ndulos del Clinker.
Cuando el enfriamiento e slento los cristales de velita desarrolla tipo sierra. La
alita tiende a descomponerse en CaO y velita formando alrededor de la alita la
velita.
Difraccin de rayos X
Permite obtener informacin cualitativa y cuantitativa, para una mejor
determinacin e sposible recurrir a los mtodos de separacin de fases que
pueden realizarse qumicamente. Estos procedimientos para separar los
silicatos d elos aluminatos son : SAM disolucin de silicatos consiste en
tratamiento de acido saliclico en metanol. Este procedimiento disuleve la cal
alita y velita. Y el mtodo KOSHs emete sucrosa en una solucin acuosa de
hidrxido de potasio disuelve el aluminato y la ferrita dejando los silicatos y
lasfases menores.
Calculo de la composicin cuantitativa de fases a partir de la
composicin quimica
El mtodo bogue no es tan exacto ya que :la supocision de equilibrio durante el
enfriamiento
Por la precensia de iones forneos en la fase principal
Por el hecho que los cuatro componentes (Ca, Si, Al, Fe) no estn contenidos en
las cuatro fase sprincipales.
Difraccin de rayo x
Existen varios problemas al emplear esta muestra: la alita es la fase
predominante por lo que su patro de difraccin minimiza a los dems
componentes.
Todos los pico sprincipales dela velita estn sobrepuestas con los de la alita.
Variabilidad de patrones de la sfase por variacin o polimrficos especialmente
por la ferrita.
Ensanchamiento de picos por inperfeccion d ecristalinidad.
Necesidad d emoler material
Necesidad de mezclado con estndar interno (TiO2 ya que no presenta sobre
posicin con los picos hasta los 60 grados) debenserparecidos posibles ne
cuanto polimorfos y grado de cristalinidad
Reactividad d ela fases de Clinker
Existe aceptacin general de que los lcalis retardan la reaccin temprana del aluminato. El
efecto ha sido atribuido a diferencias estructurales, sin embargo la reactividad del C 3A se ve
retrasada por la presencia de NaOH en solucin, la concentracin de los iones OH - puede ser el
factor controlante.
De manera general la reactividad se ve afectada por efectos y caractersticas de la
microestructura de las fases y por el ambiente qumico de la solucin en el que estn inmersos
HIDRATACION, FRAGUADO Y ENDURECIDO
LA DEFINICION DE HIDRATACION INVOLUCRA UNA REACCION DE
COMPUESTO ANHIDRIDO CON AGUA resultando en la formacion de nuevos
compuestos hidratados. En cemento la hidratacin es la interracion entre la
fase sin hidratar(cemento) con el agua. Conesto se asocia cambios
qumicos y fsicos en el sitema principalmente el fraguado y endurecmiento.
Al mezcla agua y cemento hacen pastas que se vuelve plstica enfuncion
del agua agregad. Cuando la relacin sguas solido es de entre 0.3-0.6 se
obtiene una suspensin con consistencia pastosa lalamda pasata de
cemento fresco.
Efraguado perdida repentina de plasticidad de la pasta original
conviertiendo a solido con propiedades mecnicas muy pobres.
Endurecido (posterior al fraguado) implica desarrollo de dureza y ganancia
de resistecia mecnica.
Al solido final se le conoce como pasta de cemento endureciday continua su
endurecimiento continuamente.
Hay tres etapas por donde pasa el cemento con agua.
El avance de reacicon esta influenciada por parmetros como
Composicin de fase de cementos y lapresencia de iones forneos y la
precensia de iones forneos en las redes d ela fases principales del Clinker.
La finura del cemento rea superficial y distribucin de tamao d eparticula
Relacin agua/cemento
Condiciones de curado bajo agua y aire
Presencia de aditivos qumicos estas son sustancias qumicas que se agrega
en pequeas cantidades con el objetivo de modificar la velocidad de
hidratacin y la spropiedades del cemento.
Presencia d elos aditivo sminerales estos se agregan en cantidades
considerables puede se rmolido junto con el cemento. Ejemplo
materiales puzolanicos.
Hidratacin de las fases puras del cliker
C3S componente principal y e lmas importante del cemento portland lo cual
es el responsable del fraguado y endurecimiento. Su hidratacin es
compleja y no se entiende aun. Los productos de hidratacin silicato de
calcio hidratadoamorfo con relacin molar CaO/SiO2<3 (LLAMDO c-s-h SIN
IMPLICAR UAN COMPOSICION ESPECIFICA) e hidrxido de calcio.
Etapas de hidratacin
Periodo de preinduccion (A-B) sucede el contacto inmediato con el aguase
presenta una intensa pero corta hidratacin del C3S. esta etapa se
manifiesta en liberacin de calor solo dura unos minutos.
Periodo de induccin (durmiente B-C) la velocidad de reaccin disminuye la
liberacin d ecalor. La duracin es tpicamente varia shoras.
Periodo de aceleracin (C-D) despus de unas horas se inicia la hidratacin
la sreacciones se aceleran alcanzando un mximo entre 5-10 horas. Aqu
hay un pico d eliberacion d egas.
Periodo de desaceleracin (D-E). DESPUES D EALCANZAR UN VALOR
MAXIMO LA VELOCIDAD DE REACCION disminuye. Y seguirn por unos
meses hasta que los reactivo o las condicione sya no lo permitan.
Mecanismo de hidratacin al contacto conel agua d auna reaccin
imediata . el primer paso d elos protonolisis de lso iones de silicato d
eoxigeno y en la superficie del C3S.seguido por la disolucin congruente del
material.
La carga positiva d elos iones de Ca+2 que entra a la fase liquida por las
cargas negativas de los iones oh. Y silicatos.
NORMALMENTE LA DISOCUCION E SMAS RAPIDA QUE LA DIFUSION PARA
LLEVARSE A los iones disueltos lejos d ela superficie causando un gradiente
de concnetracion en superficie. La fase liquida se sobresatura rpidamente
con respecto ala concetracionde gidratos de silicato clcico y depositado en
capas C-S-H en la superficie del C3S.
En el periodo de induccin se reduce la velocidad de reaccin su origen no
es claro existeb varia steorias.una de ellas es que C-S-H limita la
continuacin de la hidratacin deteniendo la migracin de agua ne lal
superficie sinreaccionar y deteniendo tambien la migracin de los iones
calcio, oxigeno y silicato hacia la fase liquida. El mecanismo por la que la
sreacciones se reactiva se atibuyen a cabios en la capas C-S-H FORMADS
POR CAMBIOS EN LA FASE O MORFOLOGICA. S E A SUGERIDO QUE LA CAPA
c-s-h SE COMPORTA COMO UNA MEMBRANA Y SE DA UN ROPIMIENTO DE
ESTA SPOR PRESION OSMOTICA generando que el liquido entre enla capa
de C-SH y el c3s sin reaccionar.
Otra teora dice que al final del periodo de induccin y reactivacin estn
controladas por nucleacin y crecimiento de un C-S-H de una segunda
etapa que a su vez es distinto a la primera.