CNES/Service optique Guyane

MTHODES ET OUTILS

La

maintenance

base sur la fiabilit :

question de mthode
Dveloppe la fin des annes
soixante pour lindustrie
aronautique civile, la maintenance
base sur la fiabilit (MBF) est une
mthodologie aujourdhui
prouve, pratique dans de larges
domaines de lindustrie. Au Centre
Spatial Guyanais (CSG) du CNES, la
maintenance est une activit
essentielle qui permet datteindre
un haut niveau de disponibilit des
moyens sol. La disponibilit ainsi
obtenue permet de raliser de
nombreux lancements avec un
faible nombre de rouges H0.
Bruno Deltort et Marc Coquelin
expliquent la dmarche de MBF et
sa mthodologie, mise en uvre
avec succs depuis
quelques mois au CSG.

a maintenance base sur la fiabilit

est avant tout une mthode destine
tablir un programme de maintenance
prventive qui permettra datteindre efficacement les niveaux requis de scurit et
de disponibilit des quipements (hors
logiciels). Elle permet daboutir une
amlioration globale de la scurit, de la
disponibilit et de certains aspects conomiques de lexploitation. La MBF offre un
cadre prcis et des rgles pour tablir un
programme de maintenance laide
dune mthode danalyse structure et
rationnelle qui complte laction des
experts en matriels.
La MBF permet de formuler des recommandations de maintenance qui conduisent
optimiser les cots, voire augmenter la
disponibilit des systmes, en appliquant
des politiques dinspection, dessais et de
maintenance prventive plus rationnelles
et plus efficaces, par le biais dtude de fiabilit.

Quels sont les objectifs et

les bnfices de la MBF ?
La maintenance base sur la fiabilit est
une mthode destine optimiser les ressources vis--vis des exigences. Elle permet
datteindre les niveaux de fiabilit et de
scurit dfinis lors de la conception des
systmes. Cette dmarche conduit la matrise de la fiabilit des systmes un cot
optimal.

Les objectifs et bnfices dun programme

de maintenance base sur la fiabilit efficace, applicable, et durable sont les suivants :
concentrer les efforts de maintenance uniquement sur les matriels dont les consquences des dfaillances sont importantes
pour les objectifs de lentreprise (scurit,
cots, disponibilit, qualit, etc.),
obtenir une plus grande scurit et une
intgrit environnementale renforce,
disposer dune meilleure performance
oprationnelle,
atteindre une plus grande efficacit conomique de la maintenance,
augmenter la dure de vie des quipements coteux,
structurer le retour dexprience sur les
modes de dfaillance,
obtenir les informations ncessaires pour
amliorer la conception des lments
dont la fiabilit savre inadquate,
motiver le personnel,
disposer dune mthode dlaboration de
tches de maintenance rigoureuse et
documente.

Quelle organisation
adopter ?
La mise en place de la dmarche doit se
faire par une organisation en groupe de
projets dans laquelle diffrents acteurs sont
impliqus. Le schma ci-dessous recense
les principaux acteurs de la dmarche MBF.

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juillet 2004

METHODS AND TOOLS

Reliability-centered

maintenance:
a question of method
Reliability-centered maintenance
(RCM), developed in the late
1960s for the civil aeronautics
industry, is now a tried and
proven methodology that is
widely used in the industry. At
CNESs Guiana Space Centre,
maintenance is an essential
activity for keeping ground
systems as available as possible.
This in turn means that many
launches can be made with a
low number of red alerts at
launch time. In this article, Bruno
Deltort and Marc Coquelin
explain the RCM process and its
methodology, which has been
successfully used at CNES/CSG
over the last few months.

eliability-centered maintenance is
above all a method for introducing a
preventative maintenance programme
that can efficiently attain required levels
of safety and availability for equipment
(except for software). It brings about an
overall improvement in safety, in availability and in certain economic aspects of
operations. RCM provides a precise framework and rules for setting up a maintenance programme by means of a structured, rational, analytical method that complements the activities of equipment
experts.

What are the goals and

The goals and advantages of a maintenance programme based on efficient,

applicable and long-lasting reliability are
as follows:
It concentrates maintenance efforts only
on equipment for which any failure would
adversely affect the company (in terms of
safety, costs, availability and quality
objectives, etc.),
It enables a higher level of safety and
environmental integrity,
It increases operational performance,
It enables higher cost effectiveness for
maintenance,
It increases the lifetime of expensive
equipment,
It relates lessons learned to failure modes,
It provides the information needed to
improve the design of elements whose
reliability is inadequate,
It helps to motivate personnel,
It offers a rigorous and documented
method for developing maintenance
tasks.

benefits of RCM?

What kind of organisation

Reliability-centered maintenance is designed to optimise resources with respect to

requirements. The levels of reliability and
safety defined during system design can
thus be attained, which means the reliability of systems can be efficiently controlled at a lower cost.

should be set up?

RCM is used to formulate maintenance

recommendations that optimise costs (and
perhaps increase system availability) by
applying a more rational and efficient policy of inspection, testing and preventive
maintenance, since it is based on reliability
studies.

The process should be implemented

through a centralised organisation of
projects, involving various actors. The
diagram below lists the main actors in the
RCM process.

>>>>>>

21 >

MTHODES ET OUTILS

question de mthode
>>>>>>
Etape n 1 :
Diagnostic de la maintenance

Direction

Cette tape, qui se droule sous forme dentretiens avant les premires runions en
groupe de travail, a pour but :
danalyser le fonctionnement de la maintenance en vue de la mise en place de la
mthode MBF,
de proposer des axes damlioration
lorsque des points faibles sont constats,
de rcuprer les informations et la documentation ncessaires au bon droulement
du groupe de travail.

Groupe de
pilotage MBF

Groupe MBF
Energie

Groupe MBF
Tlmesure

La direction
donne les orientations gnrales en terme
de maintenance.
Le groupe de pilotage MBF
propose le calendrier des tudes MBF
Systme,
assure les volutions et la diffusion de la
mthode MBF.

MBF
Groupe

Les groupes MBF

assurent le classement puis la slection des
quipements du sous-systme tudi,
proposent les orientations de la politique
de maintenance en fonction du classement
des quipements,
ralisent les AMDEC (Analyses des modes
de dfaillance, de leurs effets et de leur criticit) sur les quipements critiques,
proposent des amliorations ou des modifications du plan de maintenance sur la base
de ltude AMDEC.

Le droulement de la mthode

Lanalyse du fonctionnement de lorganisation maintenance permet dtablir un diagnostic sur tout ou partie de :
lorganisation gnrale,
les mthodes,
le suivi technique des installations,
la gestion du portefeuille de travaux,
lapprovisionnement, les pices de rechange et la sous-traitance,
les quipements de maintenance (atelier et
outillage),
les intervenants de maintenance et de formation,
la G.M.A.O. (gestion de la maintenance
assiste par ordinateur),
lefficacit de la maintenance.
La synthse de cette partie comportera les
points faibles et les points forts de lorganisation maintenance ainsi que des propositions damliorations.

Diagnostics de la maintenance

Classement des sous-systmes

Etape n 2 :
Classement des sous-systmes
Classement des quipements
Dfinition de la politique de maintenance (orientations)

Analyse des modes de dfaillance quipements critiques

Mesures
daccompagements

Dfinition de la politique de maintenance

(propositions)

Estimations

Aprs avoir dcoup le systme tudier en

sous-systmes, il est important de pouvoir
les classer par ordre de priorit en fonction
de plusieurs critres. Pour cela, il est ncessaire davoir un groupe de travail pluridisciplinaire avec des visions diffrentes (maintenance, fiabilit, cot, etc). Les critres ainsi
obtenus doivent bien videmment tre indpendants les uns des autres. En outre, un
nombre maximum de 4 5 critres est
conseill. Chaque critre est apprci par une

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juillet 2004

METHODS AND TOOLS

a question of method
>>>>>>
Step 1:
Maintenance diagnostics

Management

This step, based on interviews before the first

meetings of the work group is designed to:
analyse how current maintenance is done
before adopting the RCM method,
make suggestions for improving the system
when weaknesses are found,
collect the information and documentation
needed for the work group to operate efficiently.

RCM Steering
Group

RCM Energy
Group

RCM Telemetry
Group

Management
issues general maintenance guidelines.
The RCM steering group
proposes the schedule for the RCM System
studies,
introduces changes and distributes the RCM
method.

RCM
Group

The RCM Groups

classify then choose equipment for the subsystem being studied,
propose guidelines for the maintenance
policy according to the equipment classification,
perform FMECA (Failure Mode Effects and
Criticality Analysis) on critical equipment,
propose improvements or changes for the
maintenance plan based on the FMECA
study.

The functioning of the maintenance organisation is audited to analyse all or part of:
general organisation,
general methods,
technical monitoring of installations,
management of the various activities,
procurement, spare parts and
sub-contracting,
maintenance equipment
(workshop and tools),
maintenance and training staff,
computer aided maintenance
management,
maintenance procedures, to determine
their efficiency.
The summary of this part will include both
the strong and weak points of the maintenance organisation as well as suggestions for
improving it.

How the method works

Maintenance diagnostics

Step 2:
Classification of subsystems

Classification of subsystems

Classification of equipment
Definition of the maintenance policy (orientations)

Analysis of the failure modes for critical equipment

Indicator
measurements

Definition of the maintenance policy

(proposals)

Estimates

After dividing the system being studied into

subsystems, these must be classified by order
of priority according to several criteria. To do
this, it is important to have a multidisciplinary work group made up of people with different perspectives (involved in maintenance,
reliability, cost management, etc.). The criteria obtained in this way must obviously be
independent of each other. In addition, there
should be no more than four or five criteria.
Each criterion is generally rated from 1 (best)
to 4 (least good). The criticality of the

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23 >

MTHODES ET OUTILS

question de mthode
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note pouvant aller de 1 (meilleur) 4 (moins
bon) en gnral. La multiplication des notes
obtenues donne la criticit du sous-systme.
Les sous-systmes dont la criticit est la plus
leve seront tudier en priorit.

titre indicatif. Une fois les chelles fixes

pour chaque critre, il faut les appliquer sur
lensemble des quipements.

Etape n 4 :

Etape n 3 :

Cette tape permet, en fonction de la criticit des quipements, de sorienter vers

diffrentes politiques de maintenance. Par
exemple :
pour les quipements critiques, il faudra
probablement conserver ou optimiser le
plan de maintenance actuel et sorienter
vers une maintenance prventive,
pour les quipements peu critiques, il faudra peut-tre simplifier le plan de maintenance,
pour les quipements non critiques, il faudra probablement rduire le plan de maintenance au minimum et sorienter ventuellement vers une maintenance corrective.

Classement des quipements

Mthode de classement
Cette mthode utilise le jugement collectif
dexperts techniques en provenance des services dexploitation, de maintenance et du
gestionnaire technique. Les experts donnent
une note chaque consquence dune
dfaillance parmi une liste de critres prtablie et le produit des notes permet de
hirarchiser limportance des quipements.
Exemple de dfinition des critres et des notes
associes :
Le choix des critres est fonction du systme
tudi. Les chelles ci-aprs sont donnes

Pour les sous-systmes critiques, il sagit de

suivre la mme dmarche que dans ltape
prcdente pour chacun des quipements
qui les composent. La nature et le nombre
des critres peuvent tre diffrents. La criticit obtenue pour chaque quipement du
sous-systme tudi permet de classer les
quipements en plusieurs groupes, par
exemple :
les quipements critiques,
les quipements peu critiques,
les quipements non critiques.

Dfinition de la politique
de maintenance (orientations)

Etape n 5 :
Analyse des modes de dfaillance
des quipements critiques

Maintenabilit
Note
4
3
2
1

Description
Trs long
Long
Moyen
Rapide

Niveau
Temps de
Temps de
Temps de
Temps de

remise
remise
remise
remise

en
en
en
en

configuration > 24 heures

configuration < 24 heures
configuration < 5 heures
configuration < 1 heure

Disponibilit/fiabilit
Note
4
3
2
1

Description
Catastrophique
Grave
Significatif
Insignifiant

Niveau
Perte de la mission
Impact majeur, dgradation de la mission
Impact mineur, poursuite de la mission
Aucun impact sur les missions

Probabilit de dfaillance
Note
4
3
2
1

Description
Trs probable
Probable
Peu probable
Pas probable

Niveau
10-2 < Probabilit
10-4 < Probabilit < 10-2
10-6 < Probabilit < 10-4
Probabilit < 10-6

Cot de maintenance
Note
4
3
2
1

Description
Trs lev
Elev
Faible
Trs faible

Niveau
> 30% du cot de maintenance total
Entre 20% et 30% du cot de maintenance total
Entre 10% et 20 % du cot de maintenance total
< 10 % du cot de maintenance total

Pour les quipements critiques, il est important deffectuer une Analyse des modes de
dfaillance, de leurs effets et de leur criticit
(A.M.D.E.C.). Cette tape permet didentifier
les modes de dfaillance de lquipement
afin de prendre des actions en diminution de
risque. Ces actions, quelles soient de prvention ou de protection, permettront doptimiser le plan de maintenance.
La recherche des matriels critiques dune
installation industrielle repose sur la dtermination des consquences de leurs modes
de dfaillance sur les fonctions principales
assures par lquipement.
Cette recherche des matriels critiques fait
appel des dcompositions fonctionnelles.
Lobjectif est alors didentifier, pour chaque
niveau de dcomposition, les causes, les
modes de dfaillance, leurs modes de propagation et leurs effets (cf. figure ci-aprs). Le
but final est de dterminer les modes de
dfaillance des matriels les plus critiques
qui devront faire lobjet de tches de maintenance particulires pour rduire leurs
effets ou agir sur les causes.

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METHODS AND TOOLS

a question of method
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subsystem is found by multiplying the marks
obtained. Sub-systems with the highest
criticality will be studied first.

Classification method
This method is based on the collective judgement of technical experts working in operational, maintenance and technical management departments. The experts rate each
consequence of a failure according to a given
list of criteria, and the product of the marks
is used to classify the equipment by order of
importance.
Example of criteria defined and corresponding marks:
The choice of criteria depends on the system
being studied. The following scales are given
for information only. Once the scales have
been set for each criterion, they must be
applied to all of the equipment.

Step 3:

Step 4:

Classification of equipment

Definition of the maintenance policy

(guidelines)

For the critical subsystems, the same process

should be followed as in the previous step
for each piece of equipment in the subsystem. The nature and number of criteria may
be different. The criticality determined for
each equipment in the subsystem being studied is used to classify the equipment into
several groups, for example:
critical equipment,
not very critical equipment,
non-critical equipment.

Step 5:
Analysis of failure modes of
critical equipment

Maintainability
Mark
4
3
2
1

Description
Very slow
Slow
Medium
Fast

Level
Time needed to restore original
Time needed to restore original
Time needed to restore original
Time needed to restore original

configuration
configuration
configuration
configuration

>
<
<
<

24 hours
24 hours
5 hours
1 hour

Availability/Reliability
Mark
4
3
2
1

Description
Catastrophic
Serious
Significant
Insignificant

Level
Loss of the mission
Major impact, degradation of the mission
Minor impact, mission continues
No impact on the mission

Probability of failure occurring

Mark
4
3
2
1

Description
Very likely
Likely
Not very likely
Unlikely

Level
10-2 < Probability
10-4 < Probability < 10-2
10-6 < Probability < 10-4
Probability < 10-6

Cost of maintenance
Mark
4
3
2
1

Description
Very high
High
Low
Very low

This step helps to choose between various

maintenance policies, depending on the criticality of the equipment. For example:
for critical equipment, the current maintenance plan should probably be conserved
or optimised, and effort put into preventative maintenance,
for not very critical equipment, the maintenance plan may need to be simplified,
for non-critical equipment, the maintenance plan should probably be reduced to a
minimum and more effort be put into corrective maintenance.

Level
> than 30% of the total maintenance cost
Between 20% and 30% of the total maintenance cost
Between 10% and 20 % of the total maintenance cost
< than 10 % of the total maintenance cost

For critical equipment, it is important to perform a Failure Mode Effects and Criticality
Analysis (FMECA.). This step identifies the failure modes of the equipment in order to take
risk-reducing measures. These measures,
whether they be preventive or protective,
help to optimise the maintenance plan.
The search for critical equipment in an industrial installation is based on determining the
consequences of their failure modes on the
main functions performed by the equipment.
This search for critical equipment is done by
breaking equipment down into functions.
The goal is then to identify the causes, failure modes, propagation modes, and effects
for each level (see following figure). The
final aim is to determine the failure modes of
the most critical equipment, which should
benefit from special maintenance tasks to
reduce their failure effects or to act on the
causes.
By definition, reliability plays a fundamental
role in identifying the criticality of failure
modes as well as in determining the frequency of preventive maintenance operations. It is imperative, if we wish to apply

>>>>>>
25 >

MTHODES ET OUTILS

question de mthode
>>>>>>
Par dfinition, la fiabilit joue un rle primordial dans la procdure didentification de
la criticit des modes de dfaillance ainsi que
pour la slection des intervalles entre les
oprations de maintenance prventive. Il est
impratif, si lon souhaite appliquer la MBF,
de disposer dun retour dexprience de qualit sur les taux et les modes de dfaillance.
Cette mthode inductive permet ltude systmatique des causes et des effets des

dfaillances qui affectent les composants

dun quipement. La mthode se dcompose en quatre tapes :
dfinition de lquipement, de ses fonctions et de ses composants,
tablissement des modes de dfaillance
des composants et de leurs causes,
tude des effets des modes de dfaillance,
conclusions et recommandations.

Le droulement de lanalyse
Identification des causes

Dcomposition
fonctionnelle

identification
des modes de
dfaillance

Hirarchisation
de la criticit
des modes de
dfaillance

Identification
des effets
et moyens de
prvention

Critres de
slection

identification
des modes de
dfaillance

Logigramme
de dcision

Remarque : Il ne faut pas exclure des dfaillances sous prtexte quelles ne sont jamais survenues : ce nest pas parce
quelles ne sont jamais arrives quelles narriveront jamais !

Exemple de grille AMDEC

(Analyse des Modes de Dfaillance, de leurs Effets et de leur Criticit)

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juillet 2004

Etape n 6 :
Dfinition de la Politique
de Maintenance (propositions)
Cette tape fait la synthse des actions proposes lors de lAMDEC et dfinit la nouvelle politique de maintenance souhaite. Il est alors
gnralement possible de quantifier les gains en
terme de fiabilit, de disponibilit et de cots.

Comprendre et prvenir
La dmarche de MBF entreprise depuis maintenant moins dun an au CSG constitue une tape
importante. En effet, une analyse de MBF
conduit non seulement une meilleure connaissance des fonctions, mais aussi une comprhension des modes de dfaillance dun systme.
Lidentification de causes possibles pour cette
dfaillance permet de proposer des tches de
maintenance applicables et efficaces.
Il reste encore de nombreuses tapes franchir (suivi des actions des groupes MBF, construction dindicateurs, etc.), mais les potentiels de cette mthode font quelle devrait
sans aucun doute constituer un outil de
choix, pour loptimisation de la maintenance
auCSG dans les annes venir.
Bruno Deltort CNES/CSG/QF
Centre Spatial Guyanais
bruno.deltort@cnes.fr
et Marc Coquelin Centre Spatial Guyanais
Europe Spatiale Qualit Scurit ESQS/QF
marc.coquelin@cnes.fr
Rfrences :
Gestion de la sret de fonctionnement. Partie 3-11 : Guide dapplication Maintenance base sur la fiabilit. UTE C 20-300-3-11
Techniques danalyse de la fiabilit des systmes Procdures
danalyse des modes de dfaillance et de leurs effets.
CEI 60812 : (1985)

METHODS AND TOOLS

a question of method
>>>>>>
RCM, to learn as much as possible from failure rates and modes.
This inductive method is used to systematically study the causes and effects of failures
that affect the components of a device. The
method can be broken down into four steps:

definition of the device, its functions and its

components,
determining failure modes of the components and their causes,
studying the effects of failure modes,
making conclusions and recommendations

Step 6 :
Definition of the maintenance
policy (propositions)
In this step the actions proposed following
the FMECA are summarised and the new
maintenance policy is defined. It is then
usually possible to quantify the gains in
terms of reliability, availability, and cost.

Understand and prevent

Analysis sequence
Identification of causes

Breakdown
into
functions

Identification
of failure
modes

Rating
the criticality
of failure
modes

Identification
of effects
and means of
prevention

Selection
criteria

Actions
proposed

Decision logical
diagram

NB: Failures should not be excluded simply because they have not yet occurred: the fact that they have not yet happened
does not mean that they never will.

Example of a FMECA grid

(Failure Mode Effects and Criticality Analysis)

The RCM process that was undertaken within

the last year at CNES/CSG is an important step.
Indeed, an RCM analysis not only improves
knowledge of functions, but also our understanding of the failure modes of a system.
The identification of possible causes of this
failure is used to propose applicable and
efficient maintenance tasks.
There are still many steps to be taken such as
following up the actions of the RCM groups,
developing indicators, etc.), but the potential
of this method is such that it is the best tool for
optimising maintenance at CSG in the future.
Bruno Deltort CNES/CSG/QF
Guiana Space Centre
bruno.deltort@cnes.fr
and Marc Coquelin
Guiana Space Centre ESQS/QF
marc.coquelin@cnes.fr
References:
Gestion de la sret de fonctionnement. Partie 3-11: Guide
dapplication Maintenance base sur la fiabilit. UTE C 20300-3-11
Techniques danalyse de la fiabilit des systmes Procdures
danalyse des modes de dfaillance et de leurs effets. CEI
60812:(1985)

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