TECNOLOGA DE LOS MATERIALES DE FABRICACIN

Clase 3
Tema: Aleaciones metlicas. Metales y aleaciones ferrosas y no ferrosas.
Aleaciones metlicas
Se llama aleacin la unin que resulta de dos o ms elementos qumicos, uno de los cuales al
menos es un metal, ambos elementos miscibles en estado de fusin y que forman un todo
homogneo cuando se solidifica.
Los metales se unen con otros para conseguir un conjunto de caractersticas muy difciles de
hallar en los metales puros, los cuales no tienen una utilizacin industrial, salvo en casos muy
especficos. Debido a esto el nmero de aleaciones posibles es elevadsimo.
En toda aleacin se pueden distinguir dos clases de componentes:
1. El metal predominante o base, que es el que entra en mayor proporcin y determina
principalmente las propiedades de la misma.
2. Los elementos aleantes, que modifican dichas propiedades.
Para obtener una aleacin se funden al mismo tiempo el metal base y los aleantes y a
continuacin se les deja enfriar y solidificar.
Para que dos o ms elementos formen una aleacin deben reunir dos condiciones bsicas:
1. Todos los componentes deben ser totalmente miscibles en estado lquido para que al
solidificarse formen un cuerpo homogneo. Si los elementos fuesen sido parcialmente solubles,
al solidificarse quedaran separados por orden de densidades, formando productos
estratificados. Un ejemplo es el plomo que no es miscible con el aluminio, n con el hierro.
2. El producto obtenido debe tener un carcter metlico, es decir, que subsistan en la aleacin
los enlaces metlicos de los componentes despus de mezclarlos.

Aleaciones ferrosas y no ferrosas

Considerando la naturaleza de sus componentes, las aleaciones se pueden clasificar como
sigue:
1. Aleaciones ferrosas; las que tiene el hierro como metal predominante.
2. Aleaciones no ferrosas; aquellas cuyo metal predominante no es el hierro.
3. Aleaciones pesadas; contienen principalmente metales cuyo peso especifico es mayor que 7,
como son el hierro, cobre, cobre, nquel, plomo, etc.
4. Aleaciones ligeras contienen metales cuyo peso especfico es inferior a 7, como son el
aluminio y el magnesio.

Constituyentes de las aleaciones

Al solidificarse dan origen a la formacin de constituyentes estructurales no homogneos, este
cambio en la estructura del metal base es debido a la influencia de los elementos aleantes.
Los granos de las aleaciones estn formados por las siguientes clases fundamentales de
constituyentes.
1. Granos de metales puros; un metal puro esta formado por granos de un solo constituyente.
2. Por compuestos qumicos, en el caso de que haya combinacin qumica entre algunos
elementos de la aleacin. Las propiedades de las aleaciones dependen, adems del tamao del
grano, de los constituyentes formados al solidificarse y de la proporcin en que estos se
encuentren.
3. Por cristales mixtos de los elementos y que se denominan soluciones solidas, en la que los
tomos de los elementos se mezclan en una misma red cristalogrfica.
4. Por compuestos intermedios, son intermedios entre las soluciones solidas y los compuestos
qumicos, diferencindose de las primeras pro su enlace y de los segundos pro su carcter
levemente metlico.
Variaciones de las propiedades de los metales con las aleaciones
La influencia que aportan los elementos de aleacin a los metales base es muy variada.
La accin de los elementos de aportacin depende no solo de su naturaleza, sino tambin de la
proporcin de la aleacin.
El carbono endurece el hierro y lo faculta para el temple. El carbono aleado con el hierro hasta
una proporcin del 2%, lo convierte en acero y en proporciones superiores lo convierte en
fundicin, siendo las caractersticas del acero y la fundicin completamente distintas.
El silicio reduce el coeficiente de dilatacin del aluminio y facilita su moldeo.
El nquel y el cromo dan resistencia a la corrosin en el acero.
Cuando las aleaciones estn formadas por soluciones solidas, resulta ms elevada su dureza y
su resistencia a la traccin, que las del metal base, y resulta inferior su plasticidad y su
conductividad elctrica y calorfica.
El Hierro
El hierro es un metal muy abundante de la naturaleza, que se encuentra combinado con otros
elementos, formando xidos, carbonatos y sulfuros.
Para obtener el hierro y hacerlo til, se comprende los procesos siguientes:
1) Preparacin previa de los minerales:
1. Molienda; donde se emplean trituradores corrientes de diversos tipos, esta operacin se lleva
a cabo con el objeto de poner el mineral en tamao tal que facilite la reduccin completa de los
xidos al contacto del aire dentro de los altos hornos, antes que alcancen la zona de fusin, de
otra manera, el metal oxidado pasara en la escoria.

2. Lavado; se efecta echando el mineral sobre parrillas de hierro bajo la accin de una
corriente de agua y agitando el mineral con rastrillos. Se practica con el objeto de eliminar la
arcilla, arena y dems materiales similares.
3. Concentracin magntica; se usa para concentrar aquellos minerales cuya base es el oxido
magntico.
Para obtener la fundicin de hierro, arrabio o lingote, los minerales de importancia metalrgica
son, en primer lugar los xidos, despus el carbono de hierro o siderita y por ultimo las piritas
calcinadas que sirven para la extraccin del acido sulfrico.
En los yacimientos industriales no se encuentran las especies minerales en estado de pureza,
sino que estn acompaados de gangas que rebajan su contenido de hierro en el mineral. Las
gangas ms comunes son las terrosas tales como el cuarzo y silicatos diversos.
2) 1 Fusin en los altos hornos:
Es donde se realiza la reduccin de los xidos. El producto as obtenido es hierro en estado
liquido y con un alto contenido de carbono e impurezas. Se llama arrabio o fundicin de primera
fusin y se utiliza para elaborar aceros o para obtener piezas modeladas despus de otra
fusin. Los hierros y aceros deben pasar el alto horno para obtener el arrabio o proceso
primario de obtencin del acero.
El hierro tcnicamente puro, es decir, con menos del 0.008% de carbono, es un metal banco
azulado, dctil y maleable, cuyo peso especfico es de 7.87 y funde a 1536 C.
Los carbonatos y los sulfuros se calcinan y tuestan respectivamente, para obtener xidos. La
reduccin del oxigeno con que va cambiando el hierro, se efecta mediante un agente que
produzca calor, como el carbn de coque o la electricidad.
3) 2 Fusin en los hornos Elctricos :
En este proceso, se realiza la fundicin del arrabio obtenido en 1 fusin ms la chatarra de
fierro y se realiza en el horno de cubilote que es donde se tiene el proceso secundario por el
que el producto obtenido es la fundicin de segunda fusin, utilizada para fabricar piezas.

Propiedades del hierro

Punto de fusin
Punto de ebullicin
Densidad
Conductividad trmica
Calor especifico a 100 C
Calor de fusin
Radio covalente
Dureza Brinell

Tf = 1536 C
Te = 3000 C
d = 7.87 gr/cm
K = 0.19 cal/s cm C
Ce = 0.12 cal/g
qf = 3.67 kcal / atomo - gr
r = 1.17 angstroms
HH = 82 100 HB

Aceros
El acero es una aleacin de hierro y carbono, partiendo desde el hierro tcnicamente puro con
0.008 % de carbono y llegando hasta 1.7 de carbono aproximadamente. Niveles de carbono
superiores a 1.7 % en el hierro son considerados fundiciones y pueden llegar hasta 6.7% de
carbono disuelto en hierro.

Constituyentes estructurales en las aleaciones hierro carbono

Ferrita: Fe (hierro alfa)
Es una solucin solida de carbono en hierro alfa, su solubilidad a la temperatura ambiente es
tan pequea que no llega a disolverse a 0.008% de carbono, por eso se le considera como
hierro alfa puro. La ferrita es el mas blando y dctil de los constituyentes de los aceros, tiene
una dureza de 90 HB; con una resistencia a la rotura de 28 Kg/mm; su alargamiento es del
40% y es magntica.
Cementita: Fe3C (Carbono de hierro)
Contiene 6.67% de carbono y 93.33% de hierro. Es el constituyente mas duro y frgil de los
aceros, son una dureza de 700 HB; es magntica hasta los 210 C y se le conoce como punto
de Cari.
Perlita: (ferrita + cementita)
Esta compuesta por 86.5% de ferrita y 13.5% de cementita. Tiene una dureza de 200 HB, una
resistencia a la rotura de 80 Kg/mm y un alargamiento de 15%. Su nombre se debe a los
colores que adquiere al ser iluminada, parecido a las perlas. Cada grano de perlita esta formado
por lagrimas alternadas de cementita y ferrita; esta estructura laminar se observa en la perlita
formada por enfriamiento muy lento, si el enfriamiento es brusco, entonces la estructura que
mas borrosa y se denomina sorbita. Si la perlita laminar se calienta a una temperatura un poco
inferior a la critica que es 723 C, entonces la cementita adopta la forma de glbulos incrustados
en la masa de la ferrita y a esta forma se denomina perlita globular.
Austenita: Fe
Es el constituyente ms denso de los aceros y esta formado por una solucin solida de carbono
en hierro gamma Puede encontrarse en aceros hasta con 2% de carbono. Este componente es
el mas buscado para realizar tratamientos trmicos de temple, de recocido y de normalizado de
una pieza. La austenita en los aceros al carbono, es decir sin ningn otro elemento aleado,
empieza a formarse a la temperatura de 723 C. tiene una fuerza de 300 HB; una resistencia a
la rotura de 100 Kg/mm y un alargamiento de un 30% y no es magntica.

Martensita:
Despus de la cementita, es el constituyente mas duro de los aceros; es una solucin solida
sobresaturada de carbono en hierro alfa. Se obtiene pro enfriamiento muy rpido de los aceros,
una vez elevada su temperatura lo suficiente para conseguir su constitucin austenitica. La
proporcin de carbono no es constante y varia hasta un mximo de 0.89%. Su dureza varia
entre 50 68 HRc; su resistencia mecnica de 175 250 Kg/mm; su alargamiento de 2.5% 0.5% y es magnetica. La austenita y la martensita son formas cristalinas que se presentan en
los aceros en el proceso de templado. La austenita se presenta durante el proceso del temple y
la martensita al final del tratamiento.
Troostita:
Es una transformacin isotrmica de la austenita entre los 500 C y 600 C y se mantiene a este
nivel la temperatura hasta que toda la austenita se convierte en troostita. Las troostita se
presenta en forma de ndulos compuestos de lgrimas radiales, de cementita sobre ferrita,
parecidas a las de la perlita, pero ms finas. Su resistencia es de 250 Kg/mm y su
alargamiento del 7.5%.
Sorbita:
Es una transformacin isotrmica de la austemita entre los 600 C y 650 C; es decir enfriando
rpidamente la austemita que deber estar en temperaturas por encima de la crtica superior
hasta la temperatura indicada y mantenindola a este nivel constante hasta su total
transformacin en sorbita. Su dureza es de 350 HB; resistencia de 100 Kg/mm y alargamiento
de 15%.
Bainita:
Es una transformacin isotrmica de la austemita entre los 250 C y 500 C. Se enfra
rpidamente hasta a temperatura indicada y se la mantiene constante hasta su total
transformacin en bainita. Esta resulta de un temple llamado isotrmico o bainitico, cuyo fin no
es transformar la austenita en martensita como ocurre con el temple clsico, sino la
transformacin integra de la austenita en bainita.
Ledeburita:
Se encuentra en el hierro fundido, no es constituyente de los aceros, sino delas fundiciones. Se
encuentra en las aleaciones hierro carbono cuando el porcentaje de carburo de hierro aleado
es superior al 25%, es decir con un contenido total mayor a 1.76% de carbono. Se forma al
enfriar la fundicin liquida del 4.3% de carbono desde los 1130 C siendo estable hasta los 735
C y descomponindose en ferrita y cementita a partir de esta temperatura contiene un 52% de
dementita y un 48% de austenita de 1.79% de carbono. El contenido total de carbono en la
ledeburita es de 4.3%

Steadita:
Es un constituyente de fluidez perfecta que aparece en las fundiciones con mas del 0.15% de
fosforo. Es muy dura y frgil. Funde a los 960 C. En las fundiciones grises esta compuesta por
un eutctico de ferrita y fosforo de hierro y en las ffundiciones blancas, por un eutctico de
ferrita, fosforo de hierro y cementita.
Grafito:
Es uno de los tres estados alotrpicos en que se encuentra el carbono amorfo. El grafito es
blando, untuoso, de color gris oscuro y de peso especifico 2.25. Se presenta formando laminas
en las fundiciones grises, como mdulos en las fundiciones maleables y en forma esferoidal en
algunas fundiciones especiales. Las fundiciones que lo contienen tienen la dureza, resistencia y
plasticidad ms bajas. En cambio mejora la resistencia al desgaste y la corrosin y sirve de
lubricante en los rozamientos.

Diagrama Hierro Carbono

Es el diagrama de fases para el acero y la fundicin, en el cual se indican los constituyentes
que existen a cualquier temperatura y para cualquier contenido de carbono, cuando la aleacin
se enfra y calienta con la suficiente lentitud para que aquellos permanezcan en estado de
equilibrio.
Las temperaturas crticas sealadas en el diagrama hierro carbono son para transformaciones
ocurridas a velocidades de calentamiento y enfriamiento muy lentas.
Sin embargo en la practica, los enfriamientos y calentamientos tienen lugar en un tiempo
relativamente breve, por tanto, lo mismo que ocurre con las temperaturas de cambio de
estructura cristalina de hierro puro, tambin en las aleaciones los puntos de transformacin en
el calentamiento no son los crticos del diagrama de equilibrio, sino son ms elevados y la
diferencia entre el peso terico y el practico se atribuye a la resistencia que oponen los
sistemas cristalinos a transformase y que hay que vencer con un exceso de temperatura; y si en
lugar de calentar se enfriara la aleacin entonces los puntos crticos son ms bajos que los
puntos de equilibrio. Las diferencias entre los puntos prcticos y el terico, son mayores cuanto
mayores son las velocidades de calentamiento o enfriamiento.
En el diagrama hierro carbono, la ordena (y) indica el nivel de temperatura y la abscisa (x)
indica el porcentaje de carbono.
Los aceros se ubican de 0.008% hasta 1.76% de carbono y de 1.76% hasta 6.7% de carbono,
se tienen las fundiciones.
Los puntos crticos ms importantes son:
1. Punto eutectoide, de 0.87% de carbono y 721 C; hay presencia de ferrita, cementita y
austenita.
2. Punto eutctico, de 4.3% de carburo y 1145 C; hay presencia de liquido, cementita, grafito y
solucin solida . En este punto tiene lugar un cambio de estado de liquido a solido o viceversa.

Tratamientos trmicos

Los tratamientos trmicos de las aleaciones hierro carbono, son operaciones de

calentamiento y enfriamiento, mediante los cuales se modifican la constitucin y la
estructura de los metales o de las aleaciones.
En todo tratamiento trmico hay tres fases importantes:
1. Calentamiento hasta una temperatura determinada.
2. Tiempo de permanencia a la temperatura determinada.
3. Enfriamiento hasta la temperatura ambiente.
Los factores que intervienen en este proceso son:
1. Velocidad de calentamiento.
2. Temperatura alcanzada y tiempo de permanencia en ella.
3. Velocidad y medio de enfriamiento.
4. Efecto de la masa por espesor dimetro de la pieza.
Los tratamientos trmicos fundamentales son:
- Recocido
- Normalizado
- Temple
- Revenido
1. Recocido
Es un tratamiento orientado a conseguir varios objetivos, como eliminar particularidades
estructurales anormales en metales y aleaciones, conferir al metal un estado de
ablandamiento o reproducir el estado original del metal en caso de haber sido
perturbado en otro tratamiento. El ciclo trmico supone calentamiento hasta la
temperatura de recocido, mantenimiento isotrmico u oscilante alrededor de esa
temperatura y un enfriamiento lento. Al realizar trabajos de forja, doblado o enderezado
en los aceros, se producen tensiones internas que deben eliminarse porque sino daran
origen a la formacin de grietas. Para eliminar estas tensiones se procede al recocido
de las piezas que consiste en calentarlas y enfriarlas lentamente con la ayuda de un
horno hasta su temperatura autentica.
2. Normalizado
Tratamiento que se da a los aceros al carbono de construccin. Se utiliza tambin en piezas
fundidas, forjadas, laminadas, mecanizadas y en general siempre que se trata de eliminar las
tensiones producidas por cualquier mtodo de conformacin. El normalizado consiste en
calentar el acero a la temperatura de la austerita y una vez transformado completamente el
acero en austerita se deja al aire libre lentamente.

El buen resultado del tratamiento depende de la masa de la pieza, pues las velocidades de
enfriamiento son ms rpidas cuanto menores dimensiones tenga la pieza, porque el ncleo del
material es el ltimo punto en enfriar. Recocido azul o pavonad se realiza para que la superficie
pulida del metal se recubra de una pelcula de oxido adherente de aspecto azul brillante.
3. Temple
El temple consiste en calentar el acero hasta la zona austenitica por encima de la temperatura
crtica superior; y darle un tiempo de permanencia y luego enfriar sbitamente de tal manera
que se forme internamente una estructura martensitica. En la prctica no interesa transformar la
totalidad de la masa en austenita pues la cementita que no se ha transformado y queda en la
pieza despus del temple, es aun ms dura que la martensita.
Los medios de enfriamiento ms empleados son:
- El agua <20 C; el agua jabonosa que son los medios mas voltiles, son las que producen un
enfriamiento ms lento al comienzo.
- Los aceites que deben ser poco voltiles < 200 C para alejar el peligro de inflamacin para
que desprendan pocas burbujas al ponerse en contacto con el metal caliente y no se conservan
mucho.
- El plomo, se emplea para templar herramientas de aceros especiales; las piezas muy
calientes sumergidas en un bao de plomo fundido de 400 - 600 C se enfran muy
rpidamente.
- Mercurio, que se empela para templar piezas delicadas como instrumentos de ciruga.
- El aire.
Con el temple se cambian las caractersticas mecnicas del acero, aumentando la resistencia a
la traccin y la dureza; y se disminuye el alargamiento y la resistencia; por otro lado tambin se
modifican las propiedades fsicas como el aumento del magnetismo remanente y la resistencia
elctrica y se modifican tambin las propiedades qumicas con el aumento de la resistencia a la
accin de ciertos cidos.
Cuanto mayor sea la masa del medio del temple, menor ser su elevacin de temperatura a
medida que progresa el enfriamiento y ms enrgico ser este; pero si la masa del enfriado es
pequea, se eleva rpidamente su temperatura y el temple se hace superficial y este hecho es
utilizado para piezas delicadas de aceros muy duros, porque se disminuyen los riesgos de
tensiones internas y grietas.
Debido al aumento de la dureza y la fragilidad, el acero se hace difcil de maquinar, entonces se
debe pasar por un tratamiento de recocido con enfriamiento lento en el horno, para maquinar y
finalmente se devuelve a su estado de templado.
4. Revenido
El revenido consiste en calentar el acero en el horno a una temperatura inferior a la
austerizacin, para luego someterlo a un enfriamiento, generalmente en aire. El objeto del
revenido es mejorar la tenacidad o resistencia de los aceros templados, a costo de disminuir su
dureza, resistencia mecnica y su lmite elstico y se disminuyen las tensiones internas del

material producidas a consecuencia del temple. El revenido es un tratamiento posterior al

temple. Al conjunto de las operaciones de temple y revenido a que se somete un producto
siderrgico se le denomina bonificado. Al revenir un acero de alta aleacin puede ocurrir que en
lugar de disminuir la dureza, esta aumente, esto debido a la transformacin de la austenita
residual en martensita y por tanto aumente tambin la dureza.
Clases de aceros
1- Aceros al carbono:
Son los formados principalmente por hierro y carbono.
SAE 1017; para piezas de poca resistencia y buena tenacidad, como tornillos, roblones y
elementos auxiliares de las maquinas. Resistencia de 38 a 48 Kg/mm y dureza de 100 a 135
HB.
SAE 1130; se emplea para piezas y motores que exijan buena resistencia y tenacidad.
Resistencia de 65 Kg/mm y dureza de 185 205 HB.
SAE 1049; se utiliza para fabricar ejes, transiciones y para muelles. Resistencia de 90 Kg/mm
Kg/mm y dureza de 250 270 HB.
2- Aceros aleados:
Son aquellos que adems del carbono contienen otros elementos en cantidad suficiente como
para alterar sus propiedades. Elementos que lo benefician son el aluminio, azufre, boro,
circonio, cobalto, fosforo, manganeso, molibdeno, niobio, nquel, nitrgeno, plomo, selenio,
silicio, titanio, vanadio y wolframio.
Elementos que lo perjudican son el antimonio, arsnico, estao, hidrogeno y oxigeno.
3- Aceros inoxidables:
Son aceros aleados en los que el porcentaje del elemento o los elementos de la aleacin debe
ser elevado. Un porcentaje del 12% de cormo ya impide la corrosin por el aire hmedo del
ambiente y 30% para resistir la oxidacin a temperaturas elevadas. El nquel mejora la
resistencia a la corrosin, adems se aaden pequeos porcentajes de molibdeno para mejorar
la resistencia a la oxidacin.
Los aceros inoxidables se clasifican en tres grupos principales:
1. Aceros ferriticos: Son aceros inoxidables con un mximo de 0.12% de carbono y 15% - 18%
de cromo, que ofrecen una resistencia a la corrosin superior a la de los aceros martensiticos.
Son difciles de soldar y se emplean en embuticin profunda por su ductilidad. Son magnticos.
2. Aceros martensiticos:
Acero de 0.1% de carbono, 13% de cromo y 0.30% nquel. Resistencia a la corrosin del
ambiente, agua corriente, cidos y lcalis dbiles. Es fcilmente soldable y se emplea para
cubiertos, grifera, ornamentacin.
Acero de 0.30% de carbono, 13% de cromo y 1% nquel. Resiste al vapor del agua, amoniaco,
vinagre, alcohol, sangre y acido ntrico diluido. Se utiliza para cuchillos, navajas, tijeras,
instrumentos de ciruga y piezas de maquinas.

 Acero de 0.2% de carbono, 17% de cromo y 2.5% nquel. Resiste la corrosin del agua de
mar. Se emplea para buques, ejes de bombas y cabinas de prueba de materiales en areas
salinas.
3. Aceros austenticos:
No presenta transformacin alguna en el calentamiento y por ello su estructura es austentica a
cualquier temperatura. Son amagnticos. La durabilidad de estos aceros es muy grande, motivo
por el cual se empelan tanto en la embuticin. Una buena propiedad es la ausencia de fragilidad
a las bajas temperaturas, lo contrario de lo que sucede en los martensticos y ferrticos. Tienen
la composicin tpica de 18% cromo, 8% nquel y 0.03% de carbono y son los mas resistentes a
la corrosin. Los aceros inoxidables austentticos se usan para fabricar equipos de procesos
qumicos y alimenticios; as como partes de maquinarias que requieren alta resistencia a la
corrosin.
AISI 304: 69% Fe, 18% Cr, 9% Ni, 0.08% C y 2% Mn. Es el mas clsico de los aceros
austenticos inoxidables; es muy dctil y resistente a la corrosin atmosfrica y a la del agua del
mar, cidos orgnicos y algunos cidos minerales y productos alimenticios.
AISI 316: 65% Fe, 17% Cr, 12% Ni, 0.08% C, 2% Mn y 2.5% Mo. Resiste mejor la corrosin
transferida y de acido acticos y fosfrico. Su resistencia mecnica en caliente es ms elevada.
Es un acero soldable. Se emplea para la fabricacin de colectores de escape y piezas similares.
Aceros refractarios:
Son las aleaciones que deben soportar agentes corrosivos a altas temperaturas. Inferiores a
los 400 C; el elemento que les da esta caracterstica es el cromo. Los aceros refractarios son
aleaciones de cromo y nquel, de contenido superior al de los aceros inoxidables. Bajo la
denominacin de aceros refractarios se conocen una serie de materiales que resisten sin
oxidarse y conservan buena resistencia mecnica a elevadas temperaturas. Adiciones de
aluminio y silicio hacen que mejore la resistencia a la corrosin a ms alta temperatura.
Adiciones d calcio, bario o estroncio mejoran la resistencia a la oxidacin; por el contrario el
carbono, el nitrgeno, el oxigeno y el boro la disminuyen.
Aceros para herramientas:
Los aceros para herramientas son una clase de aceros de alta aleacin diseados para usarse
como herramientas de corte o de conformado. Las caractersticas mecnicas que interesan en
los aceros para herramientas son:
Elasticidad
Tenacidad
Dureza
Resistencia al desgaste
Conservacin de sus caractersticas en caliente
Templabilidad
Indeformabilidad

Clasificacin de los aceros para herramientas:

1. Aceros al carbono: 0.5 a 1.4% de carbono, temple superficial y ncleo tenaz. Pierden sus
caractersticas por encima de los 180 C. Se utiliza para martillos, alicates, tenazas, tijeras,
cuchillas de cizallas, mandbulas de tornillo de banco, punzones, cinceles, machos, brocas,
fresas, escariadores, cuchillas de papel.
2. Aceros aleados: 0.6 a 1.5%, seles suele clasificar en aceros indeformables, aceros
resistentes al choque para trabajos en frio y en caliente, aceros para herramientas de corte y
aceros inoxidables para herramientas. Se utiliza para limas, cuchillas de corte, brocas y machos
de roscas, cuchillas para tornear, rasquetas y sierras para metales, hileras para estirar en frio,
fresas, instrumentos quirrgicos como pinzas, tijeras y tenazas.
3. Aceros rpidos: .0.65 a 0.85% de carbono. Su caracterstica ms importante es que las
herramientas construidas con ellos pueden trabajar a velocidades de corte muy elevadas y a
temperaturas de 600 C sin que sus filos pierdan la capacidad de corte; mientras que los otros
aceros no pueden trabajar a ms de 250. En su composicin entran porcentajes variables de
tungsteno y cobalto. Se utiliza para cuchillas de corte de torno y cepillo, brocas, fresas para
trabajos pesados sobre materiales de hierro fundido, los aceros aleados y metales no frreos.
Es el acero de mayor rendimiento de corte con grandes velocidades, para cortes profundos y
fuertes pasadas para materiales muy duros.
El estao:
Este se encuentra en la naturaleza formando el mineral casiterita como oxido de estao SnO 2.
El metal se obtiene por reduccin.
A temperaturas >18 C es un metal blanco, dbilmente amarillo, de Pe=7.29.
A temperaturas <18 C es un metal gris y de Pe = 5.75.
A -50 C se convierte en polvo.
Punto de fusin = 232 C.
Punto de ebullicin = 2270 C.
Dureza = 12 HB.
El estao se utiliza para al fabricacin de la hojalata que es una plancha delgada de hierro
cubierta de estao en cada cara, de unos 0.005 milmetros de espesor de pelcula por cara. La
hojalata se emplea para la fabricacin de tubos para transporte de polvos, aire, materiales
ligeros; por su buena resistencia a la corrosin y por su precio econmico.