Avances Tencologicos en Industria Del Acero

Avances
Tecnolgicos en la
Industria Siderrgica
Reprints de artculos de
Jorge Madas
- Revista Acero Latinoamericano -
Avances Tecnolgicos
en la IndustriaSiderrgica
Incluyendo Referencias al Estado de Progreso en Amrica Latina
Reprints de artculos de Jorge Madas

Revista Acero Latinoamericano 2008-2012
2012. Asociacin Latinoamericana del Acero - Alacero

Secretara General de Alacero
Benjamn N 2.944 - 5to piso - Las Condes - Santiago de Chile
Telfono: (56-2) 233-0545 Fax: (56-2) 233-0768
alacero@alacero.org
www.alacero.org
ISBN: 978-956-8181-07-9
ndice
Prlogo
Recirculacin y desgasificacin en tanque
Revista Acero Latinoamericano, Nmero 509 | Julio-Agosto | 2008
Colada continua cerca de la forma final
14
Revista Acero Latinoamericano Nmero 512 | Enero-Febrero | 2009
Reciclado de polvos de horno elctrico
25
Revista Acero Latinoamericano Nmero 513 | Marzo-Abril | 2009
Procesos alternativos en produccin de arrabio
36
Revista Acero Latinoamericano Nmero 514 | Mayo-Junio | 2009
Avances recientes en la laminacin de productos largos
43
Revista Acero Latinoamericano Nmero 515 | Julio-Agosto | 2009
Aceros revestidos
50
Revista Acero Latinoamericano Nmero 516 | Septiembre-Octubre | 2009
Coquizacin sin recuperacin de subproductos y con recuperacin de calor
57
Revista Acero Latinoamericano Nmero 518 | Enero-Febrero | 2010
Novedades tecnolgicas en la laminacin de chapas en caliente
67
Revista Acero Latinoamericano Nmero 519 | Marzo-Abril | 2010
Reciclado de materiales refractarios utilizados en la siderurgia
74
Revista Acero Latinoamericano Nmero 520 | Mayo-Junio | 2010
Recuperacin de energa en hornos elctricos de arco
85
Revista Acero Latinoamericano Nmero 521 | Julio-Agosto | 2010
Avances recientes en cilindros de laminacin
94
Revista Acero Latinoamericano, Nmero 522 | Septiembre-Octubre | 2010
Reparaciones integrales recientes y altos hornos nuevos
102
Revista Acero Latinoamericano, Nmero 524 | Enero-Febrero | 2011
Desarrollos tecnolgicos recientes en la fabricacin de productos largos comunes
110
Revista Acero Latinoamericano, Nmero 525 | Marzo-Abril | 2011
Avances recientes en laminacin de chapa gruesa
119
Revista Acero Latinoamericano, Nmero 526 | Mayo-Junio | 2011
Procesamiento de chatarra para aceras
128
Revista Acero Latinoamericano, Nmero 527 | Julio-Agosto | 2011
Materiales refractarios para siderurgia
138
Revista Acero Latinoamericano, Nmero 528 | Septiembre-Octubre | 2011
Reciclado de barros y polvos de acera al oxgeno
146
Revista Acero Latinoamericano, Nmero 530 | Enero-Febrero | 2012
Produccin y uso de electrodos para hornos elctricos de arco
159
Revista Acero Latinoamericano, Nmero 531 | Marzo-Abril | 2012
Prlogo
Se resean en esta publicacin avances tecnolgicos en
Las revisiones realizadas, si bien cubren temas que van
algunos de los campos que abarca la industria siderr-
desde los procesos de reduccin hasta etapas finales
gica. En casi todas las reas que abarca hay avances
como el revestido o la trefilacin, abarca solamente
tecnolgicos significativos que implican el suministro a
algunos de los muchos aspectos en que la siderurgia se
la economa mundial de un material recicable, que se
renueva, manteniendo su posicin competitiva frente a
reinventa a s mismo, creando nuevos productos y
otros materiales.
utilizaciones.
Se procur reflejar los aspectos ms salientes de cada
La siderurgia latinoamericana ha sido parte de estas
tecnologa, dejando para los que tienen un inters
tendencias, con mayor nfasis en algunos aspectos
especfico para profundizar en el tema, abundantes
como el desarrollo y la aplicacin de procesos innova-
referencias bibliogrficas recientes.
dores de reduccin del mineral de hierro. Sus tecnlogos, desde las posiciones operativas y de investigacin,
han participado activamente con ideas propias en este
Secretara General de Alacero
camino, y algunas de las emprsas han invertido importantes recursos y esfuerzos en esa direccin.
Se ha procurado incluir dentro de los anlisis temas de

inters tanto para las plantas basadas en altos hornos y
convertidores al oxgeno como para las basadas en
hornos elctricos de arco; de manera similar, abarcando
algunos temas que tienen relacin con los productos
planos y otros con los productos largos.
Recirculacin
y desgasificacin en tanque
Revista Acero Latinoamericano
Nmero 509 | Julio-Agosto | 2008
Reprints - Avances Tecnolgicos en la Industria Siderrgica
Con este artculo comenzamos una serie sobre actualizacin tecnolgica en distintas reas de las plantas siderrgicas de Amrica
Latina, que servirn tanto de informacin para los no iniciados en cada tema, como tambin para algunos programas de capacitacin que desarrollan ciertas empresas, sin contar los especialistas de reas, quienes seguramente sacarn provecho de la profusin de
referencias bibliogrficas y recopilacin de detalles de equipos instalados en nuestra regin.
Evolucin de los equipos de vaco para aceras:
Recirculacin y desgasificacin
en tanque
Por Jorge Madas*
Los equipos de vaco que se han impuesto en las ltimas dcadas en la siderurgia mundial son los RH-OB
en sus diversas variantes, cuando la principal tarea es descarburar el bao, y los desgasificadores en tanque,
procurando obtener aceros extremadamente limpios, con bajo tenor de hidrgeno y de azufre.
Sin embargo, hay ejemplos de aplicaciones cruzadas.
Introduccin
La aplicacin del vaco al acero lquido
responde a diversas necesidades. Actualmente, los dos rasgos ms utilizados
son la posibilidad de descarburar el acero lquido hasta obtener unas pocas partes por milln de carbono, en la fabricacin de los aceros de ultra bajo carbono
demandados por la industria automotriz
para embutido profundo, y la eliminacin
del hidrgeno en los aceros ms sensibles a este elemento.
Jorge Madas.
Pero tambin los actuales equipos de vaco permiten eliminar la reoxidacin, que
puede tener lugar en otras instalaciones
de metalurgia secundaria, como por
ejemplo los hornos de cuchara, debido
al contacto del acero con el aire cuando
se abre el ojo de escoria durante operaciones de agitado con gas inerte. Esta
reoxidacin es ms importante cuando el
agitado es ms fuerte, como se requiere
para reacciones que dependen de la interaccin entre el metal lquido y la escoria,
como por ejemplo la desulfuracin.
Tambin es posible en vaco desoxidar el

acero recurriendo a menores adiciones
de aluminio, ya que a medida que la presin desciende, el equilibrio entre el carbono y el oxgeno disueltos en el acero
se modifica, y a igual valor de carbono,
el contenido de oxgeno en equilibrio es
menor. As, se obtiene un acero ms limpio.
La disponibilidad de una lanza de oxgeno permite en muchos de los equipos de
vaco realizar la tarea de calentamiento
del acero mediante la va de la reaccin
con aluminio, eliminando as la necesidad de un horno cuchara.
El uso metalrgico de la tecnologa del
vaco arranc en 1928, con el desarrollo
de hornos de induccin bajo vaco, para
la fusin de metales muy oxidables [1]. Es
el antecedente del proceso VIM (Vacuum
Induction Melting), que hoy se aplica para
la obtencin de volmenes relativamente
pequeos de aceros de muy alta calidad.
* Director gerente de la empresa Metalurgia de Argentina.
La aplicacin masiva del vaco para aceros comenz en Alemania, en las dcadas 50 y 60. El objetivo principal en ese
entonces era asegurar un contenido bajo
de hidrgeno para dos tipos de acero particularmente sensibles a este elemento:
los aceros para rieles y los aceros destinados a productos forjados.
En esos aos diversas empresas desarrollaron en paralelo variados procesos, que
se resumen en la Tabla 1.
A lo largo del tiempo algunos de estos
procesos han desaparecido y otros tienen una aplicacin muy limitada; predominan ampliamente los procesos de
recirculacin del tipo RH y los tanques
de desgasificacin. En el mundo hay actualmente 414 equipos de vaco en operacin, de los cuales 140 son de recirculacin del tipo RH, 15 de recirculacin tipo
DH, 243 del tipo tanque de desgasificacin y 16 de desgasificacin en cuchara
[2]
(Figura 1).
Tabla 1
Procesos de vaco para el tratamiento del acero lquido
Segn la ubicacin en el proceso
Variantes
Procesos que actan sobre el chorro

de acero lquido
Durante el sangrado del horno

Durante el trasvase a una cuchara
Durante el colado de un lingote
Procesos de desgasificacin
por recirculacin del acero
en un recipiente ad hoc
RH (Rheinstahl - Heraeus)
DH (Dortmnd Hrder)
Procesos de desgasificacin
en la cuchara
ASEA-SKF, Tanque (VD, VAD, VOD)
Figura 1
Equipos de vaco que operan en la siderurgia mundial, por tipo de
proceso (Recirculacin RH, Recirculacin DH, Desgasificacin en tanque
(TD) y Desgasificacin en cuchara (LD). Basado en [2]
El espectro de utilizacin de los equipos

de vaco se fue ampliando con el tiempo
y hoy abarca un gran nmero de productos (Tabla 2).
RH
DH
TD
La forma ms usual de obtener el vaco

requerido en estos equipos es actualmente a travs de eyectores de vapor, en
cuatro etapas. En algunas ocasiones en
una de estas etapas se usan bombas de
anillo lquido.
Tres mecanismos principales son responsables de las reacciones gas-metal
(deshidrogenacin,
desnitrogenacin,
descarburacin) en los tratamientos de
desgasificacin [3]:
LD
Tabla 2
Algunos tipos de acero que suelen procesarse en equipos de vaco
Hervido espontneo bajo el efecto del

vaco.
Productos largos
Productos planos
Aceros aptos para forja
Aceros de ultra bajo carbono
Aceros para rieles
Aceros de extra bajo carbono
con gas en la interfase entre el metal

lquido y las burbujas de argn.
Aceros para rodamientos
Aceros para chapa gruesa
Aceros para construccin mecnica
Aceros para tubos soldados (medio cido

o grados API elevados)
Aceros para almas de acero

de neumticos
Aceros para uso elctrico
Aceros de corte libre
Aceros inoxidables de extra bajo carbono
en el recipiente de vaco por explosin

de burbujas.
Para realizar la descarburacin en mejores condiciones, generalmente la desoxidacin del bao se difiere y se procesa un
acero lquido con un nivel relativamente
alto de oxgeno disuelto y una escoria de
relativamente alto contenido de FeO.
Equipos de recirculacin
(RH)
Dentro de los equipos de recirculacin,
los RH han desplazado a los DH debido
a las dificultades que presentaban stos para poder introducirles la lanza de
oxgeno, cuando sta result imprescindible para obtener carbonos ms bajos
Aceros para tubos sin costura
y procesos ms rpidos. Si bien una

descripcin detallada de estos equipos
puede encontrarse en [3], consisten bsicamente en un recipiente revestido de
refractarios, con dos piernas (snorkel)
sumergidas en la cuchara (Figura 2). La
circulacin del acero lquido es favorecida por la inyeccin de argn a travs de
una de las piernas. El equipo consta de
una lanza de oxgeno, tolvas, alimentadores y cintas para ferroaleaciones, salida
y enfriamiento de gases, bombas de va-
co para obtener hasta menos de 0,5 torr

en el recipiente, as como equipamiento
para posicionar la cuchara, subirla o bajarla, una sala de comandos y equipos
auxiliares.
En los ltimos aos, para mejorar la
performance de los RH, en trminos de
tiempo de proceso, porcentaje obtenible
de carbono final y disponibilidad, se han
realizado importantes modificaciones de
diseo.
Entre ellas se destacan tanto el aumento del dimetro de las piernas, lo que
permite aumentar la velocidad de recirculacin del acero lquido y acelerar el
proceso [5, 6] como el aumento de la altura
de los recipientes para acomodar una
lanza de oxgeno, lo cual acelera la descarburacin.
Figura 2
Esquema de un equipo RH
Tambin es relevante la incorporacin de

un equipamiento de prevaco, para eliminar la demora en iniciar la recirculacin
del acero y as producir vaco en el recipiente, en las tolvas y en el sistema de
extraccin [5], as como la introduccin de
quemadores, con el objetivo, en algunos
casos, de disminuir la formacin de depsitos producto de las salpicaduras en
la parte superior del recipiente y, en otros
casos, para disminuir las cadas de temperatura en la parte inferior del recipiente entre coladas, y as prolongar la vida
del revestimiento refractario, evitando la
exfoliacin del mismo (spalling) [5, 7].
Otras tendencias relacionadas son: el reforzamiento de los enfriadores de gases
de escape [7], el alargue de la vida til de
los refractarios por cambios en su formulacin y mejoras en las tcnicas para su
reparacin, as como el reemplazo de refractarios de MgO-Cr2O3 por refractarios
de MgO-C [9-11].
Figura 3
Esquema de un tanque desgasificador: recipiente metlico con tapa,
donde se introduce la cuchara; sello entre tapa y recipiente;
tolva para ferroaleaciones
Finalmente, cabe destacar la introduccin de eyectores de vapor con capacidad de succin variable, con el objetivo
de minimizar el salpicado debido a la alta
formacin de monxido de carbono durante la descarburacin (RH-SC, Splash
Control) [8] y el uso de modelos dinmicos
para el control del proceso [12].
Los RH se integran en las plantas de diversas maneras: pueden ser la nica herramienta de la metalurgia de cuchara,
o complementarse con una estacin de
tratamiento, un horno cuchara o un equipo de calentamiento qumico.
Dependiendo sobre todo de la productividad requerida, la estacin de vaco
puede consistir de un nico recipiente;
una nica posicin de tratamiento pero
con dos recipientes para cambio rpido,
o de dos posiciones de tratamiento, cada
una con su recipiente, compartiendo una
nica instalacin de vaco [4].
Tanques de desgasificacin
Si bien en [13] se puede ver una descripcin detallada de un equipo de este tipo,
la instalacin consiste bsicamente de
un tanque donde se ingresa la cuchara,
con tapa y anillo para sellado. Como en
los equipos de recirculacin, disponen
tambin de tolvas, cintas y alimentado-
res para adicin, extraccin de gases,

bombas de vaco, sala de comandos, etc.
(Figura 3).
Tpicamente, la disponibilidad es de un
solo tanque y una sola instalacin de
vaco, con la excepcin de algunas plantas, en las cuales por requisitos de alta
produccin disponen de dos tanques gemelos [15].
Dentro de los distintos tipos de tanques

de desgasificacin, existe una cierta
tendencia a la disminucin de los VAD
(Vacuum Arc Degassing) y su reemplazo
por los VD [16]. Los VAD incluyen la posibilidad de calentamiento del acero lquido mediante arco elctrico, funcin que
en las plantas con VD se suele hacer en
un horno cuchara, separadamente. Los
10
equipos en los que la desgasificacin se

haca directamente en la cuchara, sin introducirla en un tanque, como los ASEASKF, tambin tienden a ser reemplazados
por los VD. En las aceras que producen
aceros inoxidables o aceros de ultra bajo
carbono, los VD suelen disponer de una
lanza de oxgeno y en ese caso se los denomina VOD.
Comparaciones
En la Tabla 3 se presentan algunas comparaciones que se han hecho entre los
equipos de recirculacin y los tanques de
desgasificacin.
En definitiva, es claro que los equipos de
recirculacin tienen mejores condiciones
para la descarburacin y el calentamiento qumico, en tanto que los tanques desgasificadores se prestan ms para la eliminacin de hidrgeno, azufre, oxgeno
y nitrgeno. As, estn quienes han preferido tener lo mejor de ambos mundos
bajo un mismo techo, como es el caso,
por ejemplo, de la planta Kwangyang de
POSCO, donde operan en serie un RH y
un VD (Figura 4) [7].
Equipos de vaco
en Amrica Latina
Tabla 3
Comparaciones entre equipos de recirculacin y tanques de desgasificacin
Concepto
Recirculacin (RH)
Inversin
Ms alta
Menor
Espacio
Mayor
Menor
Borde libre de cuchara
Ms alto
Consumo de refractarios
Alto
Menor vida de cuchara
Descarburacin
Rpida
Ms lenta o menor
Calentamiento qumico
Si
No
Calentamiento elctrico
No
Slo en los VAD
Eliminacin de hidrgeno
Buena
Muy buena
Desulfuracin
Si hay inyeccin de polvo
Por reaccin metal-escoria,

excelente
Desoxidacin
Buena
Excelente
Control de nitrgeno
Pobre
Bueno, si O y S bajos
Mantenimiento
Importante
Poca atencin entre ciclos
Prdida de temperatura
Importante
Menor
Precalentamiento
Necesario
No se hace
Problemas operativos
Salpicado y formacin de depsitos
Espumado de la escoria
Figura 4
Disposicin de equipo de recirculacin RH (derecha)
y tanque desgasificador (derecha) en POSCO Kwangyang [8]
En la Tabla 4 se resumen los equipos de

vaco que operan actualmente en Amrica Latina, de acuerdo a la informacin
disponible al realizar este informe [2]. De
24 equipos, 18 operan en Brasil, 4 en
Mxico, y los dos restantes en Argentina
y Cuba. Existen 13 de desgasificacin en
tanque, 10 de recirculacin tipo RH y uno
de recirculacin tipo DH. Mientras los
equipos de recirculacin RH estn instalados en plantas que producen aceros
planos al carbono, los desgasificadores
en tanque predominan en plantas que fabrican productos largos para la industria
automotriz, tubos para el petrleo, y productos planos de aceros especiales.
Se trata de equipos modernos, mayoritariamente instalados en los aos 90 y en
este siglo, varios de ellos con modernizaciones recientes. Las prcticas difieren de planta a planta. Por ejemplo, en
lo que refiere a tanques, TenarisTamsa
desgasificaba el 20% de su produccin
en 2004 [13], en tanto que Gerdau Aos
Especiais Piratini desgasifica prcticamente el 100% de las coladas. Las plantas que operan con RH en la regin lo
suelen utilizar parcialmente, ya que slo
los emplean para las coladas de aceros
de ultra bajo carbono y de aceros para
chapa gruesa.
11
Tabla 4
Caractersticas de equipos de vaco en operacin en la siderurgia latinoamericana,
basado en [2] y otras fuentes
Empresa
Planta
Equipo
Marca
Ao
Cap.
(t)
Ut.
(%)
Aceros Zapla
ACINOX
Aceros
Palpal
DH
PENSA
1984
20
Parc.
Aptos para forja
Tunas
Tanque (VOD)
Danieli
1991
60
Parc.
Inoxidables
Aos Villares
Mogi das Cruzes
Tanque (VD)
Messo
1996
70
Parc.
Construccin mecnica
Aos Villares
Pindamonhangaba
Tanque (VD)
Leybold
Concast
1989
2003
95
Parc.
Construccin mecnica
ArcelorMittal
Monlevade
Tanque (VD)
Parc.
Al carbono
ArcelorMittal
Tubaro
RH KTB
MDH
1998
300
Parc.
Ultra bajo carbono
ArcelorMittal
Tubaro
RH T-COB
VAI
2007
320
Parc.
Ultra bajo carbono
ArcelorMittal
Inox Brasil
Timteo
Tanque (VOD)
Messo
MDH
1980
1995
80
Parc.
Al C, inox. ultra bajo carbono y al silicio
ArcelorMittal
Inox Brasil
Timteo
Tanque (VOD)
Danieli
1998
80
Parc.
Al C, inox. ultra bajo carbono y al silicio
ArcelorMittal
Lzaro Crdenas
RH TOP
SMS Mevac
2004
220
Parc.
Ultra bajo carbono y aceros

microaleados para tubos
Volta Redonda
RH KTB
SMS Vacmetal
1998
225
Parc.
Ultra bajo carbono
Cubato-Aciaria 1
RH
Messo
1986
130
Parc.
Al carbono y microaleados
CSN
COSIPA
COSIPA
Cubato-Aciaria 1
RH
Messo
1987
130
Parc.
COSIPA
Cubato- Aciaria 2
RH T-COB
VAI
2003
160
Parc.
Ultra bajo carbono y chapa gruesa
Gerdau Aominas
Ouro Branco
RH
Vacmetal
1987
215
Parc.
Gerdau Aos
Especiais Piratini
Charqueadas
Tanque (VD/VOD)
MDH
1994
2003
65
Total
Aptos para forja, construccin

mecnica, de corte libre, inoxidables,
rodamientos
Industrias C.H.
Tlalnepantla
TenarisTamsa
Veracruz
Tanque (VD-OB)
SMS Demag
2001
150
20%
Tubos petroleros de acero al C

y microaleados
Puebla
Tanque (VD)
Danieli
1998
140
Parc.
Aptos para forja, construccin

mecnica
Ternium
Inoxidables
USIMINAS
Ipatinga- Acera 1
RH
Vacmetal
1980
80
Parc.
Chapa gruesa
USIMINAS
Ipatinga Acera 2
RH KTB
Vacmetal
VAI
1984
2005
180
Parc.
Aceros de ultra bajo carbono
Villares Metals
Sumar
Tanque (VAD/VOD)
23
Total
Aceros para vlvulas
Villares Metals
Sumar
Tanque (VAD/VOD)
23
Total
Aceros para vlvulas
V&M do Brasil
Barreiro
Tanque
Parc.
Tubos petroleros de aceros al C

y microaleados
La literatura refleja diversas contribuciones latinoamericanas en el campo

del vaco: experiencias de arranques de
equipamiento [14], trabajos de mejora continua [15] y modelizaciones [16, 17].
Conclusiones
Los equipos de vaco que se han impuesto en las ltimas dcadas en la siderurgia mundial son los del tipo RH, cuando la principal tarea es descarburar el
bao, y los desgasificadores en tanque,
cuando se procura obtener aceros extremadamente limpios, con bajo tenor de
hidrgeno y azufre. Sin embargo, existen
ejemplos de aplicaciones cruzadas.
MDH
1993
75
En los equipos RH, luego de la intensa

actividad de incorporacin de lanzas de
oxgeno y los cambios de diseo para
acomodar mayores volmenes de gases,
se ha trabajado intensamente en el desarrollo de materiales refractarios libres
de cromo, tendientes a disminuir los consumos especficos. Se han logrado altos
niveles de automatizacin.
debido a la incorporacin de nuevos grados de acero a medida que los requisitos

de calidad en determinadas aplicaciones
se hacen ms exigentes.
Problemas operativos generados por las

salpicaduras en los RH y los desbordes
de escoria en los tanques, han sido motivo de desarrollos recientes.
Referencias
Se puede prever que la utilizacin del

vaco tender a incrementarse cuantitativamente producto del aumento mundial
de la produccin de acero, pero tambin
La siderurgia latinoamericana es una importante usuaria de este proceso, particularmente Brasil y Mxico.
[1] A. Jackson. Fabricacin de aceros

al oxgeno. Editorial Urmo 1969, p.
236.
[2] Lista de equipos de vaco en siderurgia en el mundo, D. Demetrio,
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12
[3] H. Saint-Raymmond, D. Huin, F.

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[12] K. Cotchen. Recent Vacuum Degassing Facility Designs and Results. AISTech 2005 Conference
Proceedings - Vol. 1 823-830.
13
Colada continua
cerca de la forma final
Nmero 512 | Enero-Febrero | 2009
Evolucin reciente y perspectivas:
Colada continua cerca

de la forma final
Por Jorge Madas*
Hay una clara tendencia a

eliminar procesos intermedios
en la fabricacin de acero,
disminuyendo la inversin por
tonelada y acortando los tiempos
de elaboracin. Esto se manifiesta
sobre todo para productos planos,
pero tambin hay desarrollos en
ese sentido en lo que respecta a
productos largos.
Introduccin
La incorporacin de la colada continua
del acero signific una revolucin en la
produccin, con significativas ventajas
econmicas y tcnicas sobre el colado
en lingotes. Una vez introducido este proceso, se trabaj en mejorar la calidad de
los productos y aumentar la productividad de las mquinas.
En una etapa posterior, los avances tecnolgicos permitieron acercarse a la
posibilidad de obtener semiproductos
de colada continua cercanos a su forma
final, concepto tomado de la industria de
la fundicin. De esa forma se simplificaba la etapa de deformacin en caliente,
disminuyendo la inversin especfica y
acortando los tiempos de fabricacin.
Esta tendencia coexisti con otra que implicaba buscar aumentos de capacidad
de produccin, por la va de incrementar
las dimensiones de los semiproductos de
colada continua y aumentar la potencia
del tramo de desbaste de los laminadores.
En el campo de los productos planos,
para la colada cerca de la forma final se
siguieron dos caminos: la colada continua de planchones delgados (thin slab
casting) y la colada continua de flejes
(strip casting). El primero fue generado
centralmente por los proveedores de
equipamientos y ha ocupado ya un amplio espacio en la produccin de numerosos grados de acero. El segundo, que
ha sido impulsado por los centros de
investigacin de las empresas siderrgicas, todava se encuentra en una etapa

fundacional.
En el campo de los productos largos, la
colada continua cerca de la forma final
ha tenido tres expresiones:
1. el colado de esbozos para perfiles,
con alma delgada;
2. el paso en ciertas plantas del colado
en tochos de gran seccin, que obligaban a hacer laminacin en dos
calores, al colado en palanquillas
(particularmente para aceros automotrices), laminando a un solo calor; y
3. finalmente la colada continua de
alambrn. Es un campo donde no hay
tantos desarrollos recientes como en
el de los productos planos.
En este artculo se revisan algunas de las
tendencias ms recientes en la colada
continua cerca de la forma final.
Colada continua
de planchones delgados
La colada continua de planchones delgados, surgida a nivel industrial en 1989
en Crawfordsville, Estados Unidos, ha
recorrido un largo camino tecnolgico e
industrial y ocupa hoy un nicho definido
dentro de la produccin de acero para
productos planos en el mundo, con una
capacidad de produccin instalada del
orden de los 50 Mt/ao, en 36 plantas (incluyendo algunas de espesor medio).
* Gerente de empresa Metalurgia, Argentina.
15
Figura 1
Disposicin tpica de colada continua de planchones delgados y laminacin en lnea
Tijera de emergencia
Laminador CSP
Enfriamiento compacto
Tijera volante
Bobinadora rotativa
Enfriamiento compacto
Tijera volante
Bobinadoras
Enfriamiento laminar
10
Descascarillador de alta presin
11
Hornos de igualacin de temperaturas
12
Tijera
13
Mquinas de colada continua CSP
Una disposicin tpica de las instalaciones recientes se presenta en la Figura 1

[1]
.
Las variantes tecnolgicas iniciales se
han ido reduciendo y hoy son mayoritarias las elecciones tecnolgicas, como el
molde tipo embudo y el horno tnel para
uniformar la temperatura de los planchones delgados. Las plantas que apuntan a
producir las calidades de acero ms sofisticadas han ido incorporando el freno
electromagntico y sistemas de oscilacin hidrulicos [2].
El freno electromagntico, permite manejar el flujo del acero lquido en la crtica parte superior del molde, donde se
tiene la mxima turbulencia y se genera
la superficie del planchn. Mediante su
utilizacin, debera poder minimizarse el
atrape de polvo colador y obtenerse una
limpieza inclusionaria similar a la obtenida con planchones convencionales [3].
La oscilacin hidrulica permite poder
variar en lnea, adems de la frecuencia,
la carrera, permitiendo trabajar a tiempo
de desmoldeo negativo constante, si se
desea. Tambin pueden adoptarse modos de oscilacin no sinusoidales. Los
estudios ms recientes, con curvas sinusoidales asimtricas, muestran que las
marcas de oscilacin pueden ser influenciadas para producir una forma plana y
abierta. Esto hace posible posteriormente la remocin de la cascarilla y los residuos de polvo colador en las marcas y eliminar las as llamadas lneas fantasma,
causadas por las marcas de oscilacin
en la chapa laminada en caliente [2].
13
12
1
11
10
5
9
6
7
8
La mayor parte de las plantas son alimentadas por hornos elctricos de arco,
aunque hay una cantidad importante que
fueron introducidas en aceras al oxgeno. La metalurgia de cuchara se suele
hacer en hornos cuchara, aunque tambin ha habido incorporacin de equipos
de vaco, particularmente tanques de
desgasificacin.
La disposicin tpica inicial, que era de
una mquina de colada continua de una
lnea, alimentando un horno tnel y el
laminador, en la que este ltimo trabajaba muy holgado, ha ido dando lugar a la
incorporacin de una segunda mquina
y aun de una tercera, como es el caso
de la instalacin de Essar Steel en India,
que al momento de escribir este artculo
ha sido anunciada pblicamente [4]. Esta
planta llegara, con la tercera mquina,
a una capacidad de 3,5 Mt/ao, tpico de
muchas plantas convencionales.
En los hornos tnel de concepcin ms
reciente, se obtienen temperaturas uniformes en el planchn, que permiten
obtener una igualdad de propiedades
mecnicas mayor que en las plantas
convencionales.
Los laminadores han ido evolucionando,
desde los primeros diseos con cuatro
cajas hasta otros de seis o siete cajas, sobre todo en las plantas que desean obtener chapa de bajo espesor, para competir
con chapa laminada en fro obtenida a
partir de planchones convencionales. Se
ha incorporado el concepto de laminacin semi sin fin, por ejemplo en Lysteel
[5]
y laminacin sin fin, por ejemplo en la
planta de Ezz Steel en Egipto, para la produccin de chapa de bajo espesor [6]. En
el caso de Lysteel se ha llegado a obtener
regularmente chapa de 0,78 mm en esta
modalidad, la de menor espesor obtenida hasta el momento. Esto ha llevado a la
necesidad de desarrollar tijeras volantes
de alta velocidad, para cortar la longitud
necesaria de cada bobina, minimizando
la formacin de cobbles.
Los esfuerzos actuales ms trascendentes en cuanto a la ampliacin de la gama
de productos obtenidos por esta va, son
probablemente aquellos destinados a
producir toda la gama de chapa automotriz. Entre los aspectos en que se trabaja
actualmente en este sentido estn los
que se mencionan en la Tabla 1 [2].
Entre las plantas basadas en planchones delgados que han alcanzado un mix
de produccin ms complejo, est la de
ThyssenKrupp Stahl, alimentada por convertidores al oxgeno [7].
Las investigaciones publicadas que respaldan la ampliacin del espectro de
utilizacin de los aceros obtenidos por
esta va, incluyen el estudio de la precipitacin de nitruros, relacionado con el hecho que, a diferencia de la mayora de las
plantas convencionales, los planchones
no se enfran a la temperatura ambiente.
En ese sentido han trabajado tanto la Escuela de Minas de Colorado [8, 9] y POSCO
[10]
. La Universidad de Gante ha estudiado
las texturas y tamaos de grano obtenidos en chapas finas de acero de bajo
carbono, con y sin adicin de Nb [11]. La
Universidad de Navarra ha desarrollado
16
Tabla 1
Desafos de proceso para aplicaciones automotrices avanzadas [2]
Anlisis
del acero
Superficie
de los planchones
Superficie
de la chapa
Geometra
de la chapa
Propiedades
mecnicas
Tolerancias estrechas
Cero defectos
Cero defectos
Tolerancias estrechas
Altas demandas
Bajo tenor de elementos

residuales
Inclusiones
Slivers
Espesor
Formabilidad para
embutido profundo
Bajo contenido
de oxgeno total
Polvo colador
Daos
Perfil
Resistencia
Marcas de oscilacin
Cascarilla
Planitud
Ductilidad
Laminilla uniforme
Aspecto uniforme
Isotropa
Franjas oscuras
un modelo de prediccin de la evolucin

del tamao de grano austentico en aceros con adicin de Nb [12]. El Instituto Max
Plank, para la Investigacin del Hierro,
de Dsseldorf, Alemania, ha estudiado
en su instalacin piloto aspectos tales
como la deformacin mnima necesaria
para cerrar los poros y rechupes, y las
vas para disminuir el tamao de grano
austentico [13]. La Universidad de Aachen
ha evaluado la posibilidad de producir
aceros dual phase [14].
Figura 2
Diversas configuraciones de uno o dos rodillos que fueron investigadas
para el desarrollo de la colada continua de flejes [16]
Es interesante la experiencia de colado a

10 m/min llevada a cabo por Danieli, en
la planta piloto de ABS, Italia. El desarrollo estuvo centrado en el diseo de una
buza sumergida, el comportamiento termomecnico del molde, polvos coladores y los parmetros de oscilacin, junto
al comportamiento termomecnico de la
lnea [15].
Colada continua de flejes

Esta tecnologa despert un inters muy
grande en los aos 80 en las empresas
siderrgicas, bastante antes de que la
colada continua de planchones delgados
se impusiera. Hubo muchos diseos basados en el colado sobre uno o dos rodillos (Figura 2), pero el que finalmente
se impuso fue el de dos rodillos gemelos.
Particularmente, el que se observa arriba a la derecha en la Figura 2, que no es
otro que el propuesto por Bessemer hace
unos 150 aos.
La colada continua de flejes es una
tecnologa que difiere totalmente de la
colada continua convencional y de la
de planchones delgados. La cscara es
extrada continuamente, sobre un molde
mvil sin escoria lubricante y con flujos
de calor muy elevados, del orden de varias decenas de MW/m2 [16].
Una parte de los desarrollos se encamin
a la obtencin de flejes de acero inoxidable. Luego de varios aos de experimen-
Derrame
del bao
tacin en una planta piloto, Nippon Steel

Corporation arranc en 1997 una planta
industrial en Hikari [17]. En Europa, el proceso hoy denominado Eurostrip, luego
de la unificacin de los esfuerzos de investigacin de varias siderrgicas y la incorporacin de VAI (hoy Siemens VAI), se
plasm tambin en una planta industrial,
en Krefeld, Alemania, que arranc en
1999 [18]. Los datos principales de ambas
plantas se presentan en la Tabla 2.
En lo que hace a aceros al carbono, el
llamado Proyecto M de BHP, fue implementado industrialmente en 2002 en
Crawfordsville, basado en un acuerdo
con Nucor e IHI y se comercializa bajo
el nombre de Castrip. Al acuerdo inicial
se han sumado Hatch, Siemens y Danie-
Arrastre
del bao
Alimentacin
por caida
li con diferentes roles. En la Figura 3 se

presentan los principales componentes
de la planta [19]. En la Tabla 2 se presentan los datos principales y se los compara con una nueva instalacin basada en
este proceso, que se est terminando de
construir en la planta de Blytheville de
Nucor y que arrancara en los primeros
meses de 2009 [20].
El desarrollo de esta tecnologa plantea
todo tipo de desafos tecnolgicos (Figura 4). En materia de equipamiento, se ha
trabajado sobre:
la forma de alimentar el molde, donde
est predominando el uso de buzas
sumergidas con un diseo especial;
17
Tabla 2
Caractersticas de las plantas de colada continua de flejes en operacin y en construccin [17 a 19]
Planta
Hikari
Krefeld
Crawfordsville
Blytheville
Tamao de colada (t)
60
90
110
110
rodillos (mm)
1.200
1.550
500
500
Velocidad de colada
(m/min)
90 mx.
15 a 150
80 tpica,
120 mx.
80 tpica,
120 mx.
2a5
1,4 a 4,5
0,76 a 1,8
0,7 a 2
778 y 1.330
1.430
1.345 mx.
1680 mx.
Tipo de acero
Inoxidable
austentico
Inoxidable
austentico
Bajo carbono al Si-Mn
An no revelado
Capacidad anual (t)
420.000
500.000
540.000
674.000
Figura 3
Principales componentes de la planta de colada continua de flejes segn el proceso Castrip en Crawfordsville [19]
Cuchara
Repartidor
Pieza de transicin
Buza sumergida
Rodillos
tractores
Rodillos
tractores
Enfriamiento por agua
Rodillos
deflectores
Tijera
Caja de laminacin en caliente
Bobinadoras
Figura 4
Desafos planteados por la colada continua de flejes [21]
Estructura superficial de los rodillos para controlar

la solidificacin inicial y la calidad del fleje
Vida de las contenciones laterales para obtener

tiempos de colada prolongados
La forma de los rodillos influencia

las tolerancias de forma de los flejes
El control de la posicin influencia las tolerancias

de espesor del fleje
Dimetro de los rodillos para controlar

capacidad de produccin y espesor del fleje
Proteccin del menisco para la calidad

del fleje
Fluidodinmica del acero lquido para solidificacin

homognea y estabilidad del proceso
1
7
18
actualizacin
tecnolgica
Reprints - Avances
Tecnolgicos en la Industria Siderrgica
el material de los rodillos, en los que

predomina el uso de cobre revestido
con una capa de nquel, refrigerados
por agua;
Figura 5
Micrografa de chapa fina con predominio de ferrita acicular [19]
la contencin lateral del acero lquido

en el molde;
sobre el control de la fuerza separatriz
entre los rodillos (una fuerza excesiva
lleva al desgaste prematuro de los rodillos y mala calidad superficial; una
fuerza deficiente puede dar lugar a
perforaciones);
diversos aspectos de la laminacin
posterior [16].
Operativamente se ha avanzado mucho;
por ejemplo, en la planta de Crawfordville se ha logrado un rcord de colado
en secuencia de 24 coladas en 38 horas
[22]
.
El dimetro de los rodillos es muy diferente en los procesos Eurostrip y Castrip,
y existe una interesante polmica al respecto [18].
Los problemas de calidad que se han debido encarar son importantes. En el caso
de los aceros inoxidables, la apariencia
de la superficie es clave. Los dos desafos principales fueron la presencia de
microgrietas y de natas (que tienen el aspecto de manchas en la chapa recocida
y decapada) [18].
La eliminacin de las microgrietas dependi de dos factores, combinados con
una adecuada seleccin de la composicin qumica: control de la uniformidad
de la solidificacin, mediante una distribucin homognea del acero a lo largo
de los rodillos y control de la extraccin
de calor por una adecuada preparacin
de la superficie de los rodillos.
Los aspectos claves para la eliminacin
de las natas fueron el control del estado
de oxidacin del acero antes del colado;
prevenir la reoxidacin del acero durante el colado (refractarios de repartidor y
colado, cubriente del repartidor, control
de atmsfera del repartidor) y separar y
recolectar la nata sobrenadante.
Para los aceros al carbono, se menciona
la necesidad de tener bajo control los
tenores de nitrgeno e hidrgeno y las
microinclusiones, que han complicado
inicialmente la obtencin de una extraccin de calor robusta [19].
Las bobinas obtenidas en Crawfordsville
han sido vendidas mayoritariamente en
el estado de chapa laminada en caliente,
con una pasada por una lnea de templado mecnico (skin pass). Algunas han
sido laminadas en fro en un laminador

reversible de Nucor; otras han sido galvanizadas.
Los productos han sido vendidos en su
mayora bajo la especificacin ASTM A
1011 (chapa laminada en caliente) o A
653 (productos galvanizados).
Es importante mencionar que, mediante
el proceso de colada continua de flejes,
pueden producirse chapas con propiedades diferentes a las tpicas de los aceros
de bajo carbono, debido a las particulares condiciones de la solidificacin.
Recientemente se han obtenido chapas
finas, con una estructura donde en lugar
de ferrita equiaxiada, predomina la ferrita acicular (Figura 5). A pesar de que
presentan mayor fluencia y menor alargamiento, tienen buenos indicadores de
embutibilidad, y cierto grado de isotropa
[19]
.
Colada continua
de esbozos para vigas
La colada continua de esbozos para perfiles (beam blanks o tambin dog bones)
es una forma de colada continua cerca
de la forma final, con ventajas respecto a
la colada continua de tochos, que ya tiene muchos aos. La primera instalacin
surgi en 1968 en Algoma Steel [23] y en
2002 haba ya 45 mquinas instaladas.
Pero posteriormente, como una consecuencia lgica de la colada continua de

planchones delgados, se implement el
colado con pequeos espesores (50 a 70
mm) y la laminacin directa (Figura 6) [16]
bajo el nombre comercial de Compact
Beam Production (CBP), por analoga
con Compact Strip Production (CSP).
La diferencia entre los esbozos iniciales
y los que se utilizan para la laminacin
directa se presenta en la Figura 7 [24].
La primera implementacin fue en 1991
en TXI Chaparral Steel, diseada y construida por Mannesmann Demag [25].
En la Tabla 3 se presentan las principales
caractersticas de las tres mquinas que
se construyeron en distintas plantas de
Chaparral Steel.
Entre los avances tecnolgicos que ha
habido en este campo, vale la pena mencionar los moldes tubulares conformados por explosin [26], diseos especiales
de los agujeros y ranuras de enfriamiento
en los moldes de placas [27], las particularidades del soporte de la lnea, que debe
ser diferente para cada parte del perfil
(alma, pestaa y hombro), y el desarrollo de modelos que permiten mejorar la
conicidad del molde, evitando grietas y
perforaciones, minimizando el rechupe y
abarrilamiento, etctera [23, 27] (Figura 8).
19
Figura 6
Esquema de la colada continua y laminacin directa de esbozos para vigas [16]
CBP (Produccin compacta de vigas o perfiles)
Figura 7
Diferencia entre los esbozos convencionales (derecha) y los cercanos a la forma
(izquierda) [24]
120
400
304,8
50,8
510
685,8
Figura 8
Resultados de modelizacin. Izquierda: Temperaturas de la cscara en el hombro, con detalle del espacio
entre la cscara y el molde, 457 mm por debajo del menisco. Temperaturas de la cscara en la pestaa,
con detalle del espacio entre la cscara y el molde, 457 mm por debajo del menisco [23]
Temperatura C
Espacio entre la cscara

y el molde en un extremo
del hombro
Espacio entre la
cscara y el molde
(canto izquierdo de la pestaa)
Espacio entre la cscara

y el molde
(canto derecho de la pestaa)
Temp C
Espacio entre la cscara y el molde,

en el centro del hombro
20
Tabla 3
Caractersticas principales de las tres mquinas de colada continua de esbozos de menor espesor,
para laminacin directa construidas por Chaparral Steel [25]
Mquina
Tipo
Radio (m)
Lneas
Alimentacin
Colada (t)
Dimensiones (mm)
Ao
Curva
9,2
1x2
HEA-HC
150
330 x 305 x 50
1991
540 x 305 x 50
678 x 305 x 50
540 x 229 x 50
A
Curva
10
1x3
HEA-HC
109
406 x 229 x 51
1999
432 x 305 x 51
533 x 229 x 51
718 x 237 x 57
B
Curva
10
1x2
HEA-HC
109
584 x 406 x 70
1999
813 x 406 x 70
1.041 x 368 x 70
HEA: horno elctrico de arco; HC: horno cuchara.
Colada continua
de palanquillas
de aceros especiales
En este caso, se utiliza la palabra aceros
especiales para un conjunto de aceros al
carbono y de baja aleacin, con azufre
bajo, rango de azufre intermedio y azufre
alto, consumidos en forma de barras redondas, hexagonales y cuadradas, alambrn, platinas y alambre por el sector
automotriz y otras industrias. Estos aceros, por su uso, pueden ser para cementacin, temple y revenido, para resortes,
para bulones y tornillos, para forja, para
alambres especiales y para maquinabilidad en general [28].
Cuando se hizo la transicin del colado
en lingotes al colado en continuo, la mayor parte de las plantas opt por el colado de tochos de grandes dimensiones
(no muy diferentes a las secciones de
los lingotes que se deseaba reemplazar),

laminados a dos calores, con inspeccin
intermedia de las palanquillas.
Con el tiempo, al mejorar la tecnologa
de metalurgia de cuchara y de colada
continua, se vio la posibilidad de obtener
estos aceros ms cerca de la forma final,
en palanquillas, eliminando una etapa de
laminacin. La seccin deba ser no tan
pequea que impidiese el uso de buza
sumergida y no tan grande que impidiese
laminar a un solo calor; esto en la prctica implic entre 120 y 180 mm.
Para ello hubo que resolver diversos
problemas tecnolgicos, tales como el
control de las microinclusiones, la prevencin de la reoxidacin, la obtencin
de alta calidad superficial e interna, y la
implementacin de sistemas de seguimiento de las variables de proceso que
pudieran dar lugar a defectos, para evitar
el procesamiento posterior de palanqui-
Figura 9
Concepto de colada continua de palanquillas y laminacin sin
llas no adecuadas. Desde el punto de

vista de la productividad, se mejoraron
los diseos de los moldes para permitir
velocidades de colado ms elevadas y se
introdujeron prcticas para realizar secuencias ms prolongadas o disminuir
los tiempos entre secuencias, dado el
alto nmero de grados de acero que existe en este campo.
Estos conceptos y prcticas quedaron
establecidos en la dcada del 90. Posteriormente, hubo avances evolutivos,
sobre todo en la automatizacin de las
mquinas de colada continua. Se han
introducido tambin algunos conceptos
nuevos en este tipo de productos, como
el colado y laminacin sin fin (Figura 9).
La planta de ABS, en Italia, opera desde
el ao 2000 con este concepto, introduciendo un horno tnel de rodillos, para
igualar temperatura, entre la colada continua y el laminador [29].
(arriba) o semi sin
(abajo) [29]
21
Figura 10
Produccin de alambrn
de acero por colada continua
en Gradic Wire AB [16]
Finalmente, vale la pena mencionar que

en Estados Unidos, Francia y Suecia se
ha encarado el desarrollo de la colada
continua de alambrones y alambres de
acero, bajo diferentes conceptos. Uno
de ellos es el usado en Gradic Wire AB,
Fagersta, Suecia, en el cual se cuela el
alambrn sobre un ncleo de alambre
(Figura 10) [16].
Colada cerca de la forma

final en Amrica Latina
La tecnologa de colada continua cerca
de la forma final, tal como est descrita
en este trabajo, no ha encontrado todava un campo de aplicacin importante
en Amrica Latina, si se excepta la produccin de aceros automotrices va colada continua de palanquillas en vez de
grandes tochos.
La nica maquina de colada continua de
planchones delgados es la de la planta
de Ternium en Monterrey, ex HYLSA.
Esta planta, tan innovadora en diversos
aspectos, introdujo la tecnologa CSP
cuando se debi reemplazar las instalaciones para colado en fosa. Ha realizado aportes interesantes en este terreno,
particularmente en lo que se refiere a la
mencionada produccin de chapas finas
laminadas en caliente, que sustituyen a
la chapa laminada en fro, tema en el que
tuvo el liderazgo inicial [1].
Hay diversas contribuciones tcnicas recientes del personal de esta planta, del
CINVESTAV y de la UNAM, con respecto
a la modelizacin de procesos, particularmente en lo que se refiere a la transferencia de calor y la solidificacin [30-33].
Entre otras cosas, estos estudios han
permitido obtener planchones de calidad
adecuada, sin abarrilamiento, a pesar de
la pequea longitud soportada con rodillos (algo ms de 6 m), mediante una
estrategia de enfriamiento nuevo para
velocidades por encima de los 4,8 m (Figura 11) [33].
Respecto a la colada continua de flejes,
se han realizado en Brasil algunos trabajos de tipo acadmico [34].
Respecto a los productos largos, se ha
expandido la utilizacin de mquinas de
colada continua de palanquillas en lugar
de tochos, para la obtencin de barras
de aceros especiales. As operan, por
ejemplo, las plantas de Ternium Puebla
en Mxico, Aos Villares Pindamonhangaba y Mogi das Cruzes y Gerdau Aos
Especiais Piratini en Brasil, que cuando
reemplazaron el colado en lingotes optaron directamente por la colada continua
de palanquillas. Cabe mencionar, por
ejemplo, los logros de Acindar en la produccin masiva de aceros de corte libre
a partir de palanquillas de 120 y 150 mm
[35]
y de Arcelor Mittal Monlevade en la
produccin de alambrn para cablecillos
Figura 11
Temperatura superficial de la lnea, medida y calculada, en funcin de la velocidad de colada,
para dos estrategias de enfriamiento en la mquina de colada continua de planchones delgados
de Ternium Monterrey [33]
1.100
Pa = 390 kPa
Pa = 318 kPa
Pa = 220 kPa
1.150
Estrategia anterior de enfriamiento
Ancho del planchn

930 mm
1.350 mm
1.050
Nueva estrategia de enfriamiento

Pa = 200 kPa
Temperatura superficial del planchn
1.200
1.000
950
3,5
4,0
4,5
5,0
5,5
6,0
6,5
Velocidad de colada ucs m/min
22
Tabla 4
Caractersticas principales de la mquina de colada continua de tochos y esbozos de Gerdau Aominas [25]
Tipo
Radio
(m)
Lneas
Alimentacin
Colada
(t)
Curva
12
1x4
BOF-HC-RH
212
Dimensiones (mm)
Ao
300 x 460
2006
300 x 350
400 x 480 x 120
BOF: convertidores al oxgeno; HC: horno cuchara; RH: desgasificador por recirculacin.
de neumticos a partir de palanquillas de

155 mm.
Respecto a la colada continua de esbozos
para vigas, en 2006 arranc una mquina
en Gerdau Aominas, que puede operar
con moldes de tochos o de esbozos. Sus
caractersticas principales se presentan
en la Tabla 4.
Hay al menos tres mquinas de colada
continua de palanquillas redondas de
60 mm de dimetro, dos de ellas en Argentina y una en Per. Estas mquinas
son horizontales y se utilizan para la obtencin de bolas de molino mediante roll
forming [36] y de barras de refuerzo de hormign de pequeo dimetro.
Conclusiones
Ha habido en los ltimos cinco aos una
intensa actividad en el campo de la colada continua cerca de la forma final, de
productos de acero.
Esta actividad, ha sido particularmente
intensa en lo que se refiere a la colada
continua de planchones delgados, una
tecnologa ya establecida, que va expandiendo sus fronteras ao tras ao y ocupa un nicho importante y creciente en la
produccin de planos.
La colada continua de flejes, con un
esfuerzo de investigacin mucho ms
extendido en el tiempo y en el espacio,
est emergiendo, con la cuarta planta de
escala industrial en vas de arranque.
La colada continua de esbozos para vigas
se ha implantado, aunque la laminacin
directa, usando esbozos de alma fina,
est restringida a tres mquinas.
El colado de palanquillas de aceros especiales eliminando la laminacin de dos
calores, ha seguido un camino evolutivo.
La siderurgia latinoamericana no ha
permanecido ajena a estas tendencias,
aunque su aproximacin ha sido conservadora.
Referencias
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de Laminacin de la ABM, Santos,
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24
Reciclado de polvos
de horno elctrico
Nmero 513 | Marzo-Abril | 2009
Tendencias tecnolgicas:
Reciclado de polvos
de horno elctrico
Por Jorge Madas*
El aumento de la produccin de
acero por la va hornos elctricos
de arco, la tendencia a revestir
las chapas de acero con cinc
para prevenir su corrosin,
aumentando as la proporcin de
chatarra galvanizada a disponer
en el futuro, ms las exigencias
ambientales crecientes, son
factores que permiten prever
que el reciclado de los polvos
de hornos elctricos de arco
seguir creciendo, ms all de la
coyuntura actual.
Las alternativas disponibles
son variadas pero tienen un
costo. La colaboracin entre las
industrias del cinc y del acero, los
desarrolladores de tecnologa y
los proveedores de equipamiento
pueden aliviar la carga y aportar
soluciones sustentables con
beneficio para las empresas y la
comunidad.
Introduccin
Los hornos elctricos de arco generan
gases de escape, que al salir del horno,
arrastran numerosas partculas finas.
Estas partculas, denominadas usualmente polvos de horno elctrico, estn
compuestas por elementos provenientes
del acero, de la escoria y de la carga, incluyendo hierro, cinc y metales pesados
como el plomo y el cadmio, que se volatilizan durante el proceso.
La presencia de estos metales implica
que el polvo se clasifique como residuo
peligroso [1]. La EPA, Agencia de Proteccin Ambiental de Estados Unidos,
lo hizo as en 1980 y diversos pases y
regiones se sumaron posteriormente. La
cantidad de partculas generada vara de
planta a planta, pero se estima un mnimo de 15 kg/t y un mximo de 25 kg/t.
Estos polvos, que antes se arrojaban a la
atmsfera a travs de la chimenea, perjudicando el ambiente laboral y geogrfico, ahora se recuperan en las casas de
humos. Una vez recuperados surge el interrogante de qu hacer con ellos. Inicialmente, los polvos se depositaron en terrenos propios o en depsitos de terceros.
Luego surgi la posibilidad de reciclarlos
externamente, a partir del aprovechamiento de su contenido de xido de cinc.
El reciclado interno tambin ha sido motivo de desarrollos. Es ms atractivo en
las plantas que producen aceros inoxidables donde se recuperan cromo y nquel.
En este artculo se presentan las distintas alternativas que se utilizan a nivel industrial para el manejo de estos polvos
(Tabla 1). El eje est puesto en los polvos
provenientes de la fusin de aceros al
carbono. No se considera la minimizacin de la formacin de polvo porque si
bien es posible y necesaria, tiene lmites tcnicos y econmicos concretos;
tampoco se considera la eliminacin del
cinc de la chatarra, accin que se realiza comercialmente en Europa y Japn
para la industria de la fundicin, requerida por los problemas que se generan
en los cubilotes y hornos de induccin.
No se incluyen los procesos que no han
alcanzado la escala industrial o que, an
alcanzndola, han dejado de operar.
En la Tabla 2 se presenta una evolucin
de la generacin de polvos, su reciclado
y la obtencin del cinc a partir del reciclado [2].
Si se mira a las industrias siderrgica y
del cinc como un conjunto, es importante tener en cuenta que el 80% del cinc
producido se destina a galvanizar acero.
Adems, tiende a crecer la demanda de
chapa galvanizada y por ende la proporcin de chatarra de acero galvanizado [3]
(Figura 1). Se puede prever un incremento del contenido de cinc en los polvos
de horno elctrico. Se podra interpretar
tambin que los procesos de reciclado
de polvos, al generar materias primas
para la industria del cinc, cierran el crculo entre ambas industrias.
26
Tabla 1
Alternativas actuales para el manejo de los polvos de hornos elctricos de arco (aceros al carbono)
Alternativa
Variantes
Localizacin actual
Comentarios
Depsito
Sin tratamiento.
En siderurgia; en terceros.
La legislacin ambiental
tiende a prohibirlo.
Con tratamiento
de insolubilizacin de metales
pesados.
En siderurgia; en terceros.
Legalmente se trata como

depsito de sustancia no
peligrosa. Tecnologa Super
Detox y otras.
En el mismo horno elctrico

de arco.
En siderurgia.
Para subir el porcentaje

de cinc y venderlo
a productores.
Para la obtencin de xido

de cinc.
En terceros independientes
o productores de cinc u xido
de cinc.
Compite con la minera del

cinc. Waelz es el proceso
dominante, pero hay otros
(Mitsui Furnace, Flame
Reactor, proceso electrotrmico, Scan Arc).
Para la obtencin de arrabio

y xido de cinc.
En empresa de reciclados
perteneciente a un grupo
siderrgico.
Proceso PRIMUS.
Reciclado
Tabla 2
Generacin y reciclado de polvos de horno elctrico, y produccin de cinc a partir de esos polvos,
en distintas regiones del mundo
Generacin de polvos (x 1.000 t/ao)
Polvos tratados para producir cinc (x 1.000 t/ao)
Regin
1991
1996
2001
Europa Occidental
530
600
670
Amrica del Norte
520
675
780
Japn
450
495
520
Resto del mundo
580
650
720
Total
2080
2420
2690
Europa Occidental
230
350
420
Amrica del Norte
350
450
500
Japn
240
370
450
Resto del mundo
70
120
250
1620
Total
890
1290
Porcentaje de polvo tratado
43
53
60
Contenido promedio de cinc (%)
15
Capacidad de tratam. faltante (x 1.000 t/ao)
1.170
Cinc recuperado del polvo (x 1.000 t/ao)
Cinc perdido (x 1.000 t/ao)
En Amrica Latina, si bien predomina

ampliamente el depsito sin tratamiento
en terrenos preparados a ese efecto, se
estn dando pasos importantes en el reciclado de los polvos.
Como se mencionara anteriormente, el
cinc y el plomo contenidos en la chatarra, en su mayor parte se volatilizan; slo
una pequea parte pasa al metal y a la
escoria [4].
18
20
1.130
1.070
Europa Occidental
41
63
84
Amrica del Norte
54
81
110
Japn
35
66
80
Resto del mundo
22
50
Total
134
232
324
175
203
214
Las partculas de polvo atrapadas en los

filtros bolsa de los sistemas de extraccin
de humos de los hornos elctricos son el
resultado de una serie de fenmenos:
emisiones del bao, transporte por el
flujo de gas en el sistema de extraccin
de humos y transformaciones fsicas y
qumicas que ocurren durante ese transporte. Se distinguen los mecanismos de
los precursores de polvos (vapores, gotas
lquidas y partculas slidas), de los me-
canismos de transformacin en polvo de

estos precursores [5].
En la Figura 2 se presentan esquemticamente los mecanismos de los precursores de polvos.
Desde el punto de vista de la estructura
cristalina, el polvo est constituido por
espinelas del tipo (Fe, Zn, Mn) OFe2O3, de
fases vtreas ricas en FeOx, SiO2 y CaOy
de zincita (ZnO).
27
Al introducirse en las aceras elctricas

los sistemas de recoleccin de humos,
comenz el problema sobre qu hacer
con los polvos recuperados en los filtros.
La primera solucin, todava utilizada,
fue la de los depsitos, ya sea en terrenos propios de las siderrgicas o bien en
terceros (en Alemania, por ejemplo, se
utilizaron minas abandonadas).
Debido a la presencia de metales pesados que pueden ser lixiviados y contaminar napas y corrientes de agua, los requisitos legales para los depsitos fueron
creciendo. Se exigieron precauciones
especiales para evitar esa incorporacin
de metales pesados. Posteriormente, en
algunos pases se comenz a exigir que
el polvo a depositar pasara por un tratamiento de estabilizacin, para permitir
un manejo como residuo no peligroso.
En Estados Unidos, Bethlehem Steel
Corporation desarroll en los Homer Research Laboratories la tecnologa llamada Super Detox, actualmente manejada
por EnviroSource Technologies. Se trata
de un proceso de estabilizacin que involucra una serie de complejas reacciones
fsicas y qumicas, incluyendo oxidacin/
reduccin, insolubilizacin de metales,
polimerizacin de silicatos, liga puzolnica y solidificacin. Este proceso cambia
qumicamente los metales a su estado
menos soluble y fsicamente los inmoviliza. El material estabilizado tiene baja
permeabilidad y alta resistencia [6].
La primera planta Super Detox fue instalada dentro de Northwestern Steel and
Wire, en Sterling, Illinois. Hay otra en
Idaho y una tercera en la localidad de
Oregon, Ohio [6].
En Estados Unidos, la competencia entre
a) la estabilizacin del polvo y su depsito como residuo no peligroso, que hemos
descrito en esta seccin y b) el reciclado
para uso en la fabricacin de cinc que
explicaremos en la seccin siguiente ha
dado lugar a fuertes polmicas con la intervencin de diferentes actores y a una
judicializacin de este enfrentamiento
[1].
Reciclado
Los productores de cinc requieren materias primas con un contenido mayor
al 18% de cinc. En general, los polvos de
horno elctrico tienen un contenido menor. Existe la posibilidad de enriquecer el
polvo en cinc reciclndolo en el horno o
sometindolo a procesos pirometalrgicos que lo enriquezcan. Tambin hay un
proceso para recuperar el hierro en forma de arrabio.
Figura 1
Evolucin del porcentaje de chatarra de acero galvanizado en el total de
chatarra para horno elctrico de primera calidad
41
38
37
Chatarra (%)
Depsito
36
35
31
29
1989
1994
2000
Figura 2
Mecanismos de formacin de los precursores de polvos
Electrodos de grafito
Sistema de
extraccin
de humos
1
1
2
Lanza de
oxgeno
Acero
Volatilizacin: 1) en el arco elctrico; 1) en la zona de impacto del chorro de oxgeno; proyeccin de gotas: 2) en el arco elctrico; 2) en la zona de impacto del chorro de oxgeno;
3) proyeccin de gotas en atmsfera oxidante, sufriendo una rpida descarburacin; desprendimiento directo de partculas slidas provenientes de adiciones en el horno (4) o de
la chatarra (5).
Estos procesos se realizan en la siderurgia, en empresas independientes (que es

lo ms usual) y en empresas productoras
de cinc o de xido de cinc. En la Tabla
3 se presentan las principales caractersticas de algunas de las plantas que poseen equipamientos para realizar estos
procesos.
La situacin favorable en los ltimos
aos en cuanto a los precios crecientes
del cinc y el hierro, dio como resultado
que durante el ao 2008 comenzaran diversos proyectos de plantas de reciclado
de polvos, algunos de los cuales es probable que se demoren o paralicen en la
nueva situacin por la que atraviesa la
economa mundial.
Entre ellos vale la pena mencionar la

planta de Heritage Environmental, en
Blytheville, Arkansas, Estados Unidos,
que procesara los polvos de Nucor
Blytheville y Hickman. Se utiliza el proceso PIZO (Pig Iron, Zinc Oxide). La capacidad es de 50.000 t/ao. Se prepara una
briqueta autorreductora con la que se alimenta un horno de induccin con canal,
que contiene arrabio y escoria lquidos.
El Zn, Pb y Cd se reducen, vaporizan, oxidan y recogen en el sistema de salida de
gases. El Fe se reduce y va al metal lquido y los xidos como SiO2 y CaO van a la
escoria. El arrabio se puede usar lquido
en los hornos cercanos o solidificar en
lingotes [21].
28
Tabla 3
Principales caractersticas de algunas de las empresas que reciclan polvos de horno elctrico
Empresa
Plantas
Pas
Proceso
Capacidad
(t/ao polvo
HEA)
Tipo de
empresa
Ao
Ref.
60.000
ArcelorMital Woiwer
Differdange
Luxemburgo
PRIMUS
Siderrgica
2003
ASW Steel Sheerness
Kent
Gran Bretaa
Carbofer
Siderrgica
1999
Duisburg
Alemania
Waelz
Indep.
Freiberg
Alemania
Waelz
Erando
Espaa
Waelz
Indep.
Frederiksvrk
Dinamarca
Inyeccin
en HEA
BEFESA
DDS
ERAS Metal
42.000
1991
Siderrgica
1997
10
Hyanger
Noruega
Scan Arc
Indep.
2005
11
Siegen
Alemania
Inyeccin
en HEA
Siderrgica
1995
12
Feng Hsin
Taichung Hsien
Taiwn
Inyeccin
en HEA
Siderrgica
2001
13
Harz-Metall
Goslar-Oker
Alemania
Waelz
EWS
Himeji Tekko Refine

Horsehead
40.000
Indep.
60.000
Indep.
Himeji
Japn
Waelz
35.000
Indep.
Beaumont,TX
Estados Unidos
Flame reactor
30.000
Prod. de Zn
100.000
90.000
Prod. de Zn
14
15
1993
16
2007
16
Calumet, IL
Estados Unidos
Waelz x 2
Rockwood, TN
Estados Unidos
Waelz 1
Waelz 2
Palmerton, PA
Estados Unidos
Waelz x 3
Prod. de Zn
16
Ohmurota
Japn
Mitsui Furnace
60.000
Prod. de Zn
15
Pontenossa
Pontenossa,
Bergamo
Italia
Waelz
100.000
Indep.
17
Portovesme
Portoscuso,
Cerdea
Italia
Waelz
75.000
Prod. de Zn
17
Recytech
Fouquireslez-Lens
Francia
Waelz
80.000
Indep.
Steel Dust Recycling
Mobile, AL
Estados Unidos
Waelz
120.000
Indep.
Aizu
Japn
Waelz
72.000
Prod. de Zn
Shisakajima
Japn
Waelz
120.000
Prod. de Zn
Onahama
Japn
Electrothermic
50.000
San Nicols
de los Garza
Mxico
Waelz
Miike Refining
Sotetsu Metal
Sumitomo
Toho Zinc
Zinc Nacional
Indiana Melting and Manufacturing

(IMM) est haciendo una planta de produccin de frita abrasiva, denominada
comercialmente Spin-El, en La Porte, Indiana, Estados Unidos. La capacidad nominal del polvo a procesar es de 15.000
a 20.000 t, dependiendo de la proporcin
de vidrio reciclado (cullet) y arena de fundicin que se utilicen. Esta planta usa un
horno de combustin sumergida (SCM),
desarrollado en Ucrania para hacer lana
de vidrio. Este proceso no recupera cinc
y puede operar con polvos de bajo tenor
de cinc, compitiendo con los depsitos
[21].
Tambin cabe mencionar el horno Waelz
de Votorantim, que se presenta en la seccin correspondiente a Amrica Latina.
A las plantas detalladas en la Tabla 3
hay que agregar las que procesan polvos
provenientes de hornos elctricos que
Prod. de Zn
producen aceros inoxidables, donde el

principal objetivo es la recuperacin del
cromo y nquel. Entre ellas cabe mencionar a:
INMETCO, Elwood City, PA, Estados
Unidos, que opera desde 1978 con un
horno de solera rotativa y un horno
elctrico de arco; capacidad de 60.000
t/ao [22].
BEFESA Scandust, Landskrona, Suecia, que opera desde 1987, con un
horno de cuba equipado con antorcha de plasma y un condensador de
plomo y cinc; capacidad de 65.000 t/
ao [9, 23].
BEFESA Valera, Gravelines, Francia,
que carga briquetas en dos hornos
elctricos de arco sumergido; capacidad de 120.000 t con el nuevo horno 1
operando desde 2007 [9].
16
1993
9
18
15
1977
1992
19
Prod. de Zn
15
Prod. de ZnO
20
Ugine & ALZ, Savoie, Francia, desde

2000 inyecta polvo en el horno elctrico [13].
Reciclado en hornos
elctricos de arco
Este proceso se ha realizado mediante
la inyeccin neumtica directa del polvo
sobre el acero lquido o haciendo previamente una peletizacin en fro. Un ejemplo actual del primer caso es la planta de
Edelstahlwerke Sdwestfalen, del grupo
Swiss Steel, en Siegen, Alemania, que
posee un horno elctrico de arco de 120 t
[12] y produce aceros para construccin
mecnica e inoxidables. En la Figura 3 se
presenta un esquema del proceso.
El polvo es transportado neumticamente a la lanza de inyeccin, montada en un
manipulador de lanzas BSE. La salida de
la lanza se posiciona preferentemente
29
Figura 3
Reciclado de polvos de horno elctrico de arco provenientes
de la produccin de aceros de construccin mecnica
Del silo
de polvo
en casa
de humos
Sistema de
alimentacin
de carbn
Tolva de
polvo
proceso CARBOFER, desarrollado por

Heckett MultiServ e instalado por Stein,
para la inyeccin de laminilla aceitosa y
polvos del horno elctrico en el mismo
horno [8]. Ambos se mezclan con aditivos, se transportan mediante un sistema
neumtico y se inyectan mediante una
lanza refrigerada por agua, a travs de la
puerta de trabajo. No se han verificado
efectos negativos sobre la calidad del
metal y hay evidencias de un aumento en
el rendimiento metlico [8].
En la seccin correspondiente a Amrica
Latina se comenta la experiencia de Aceros Arequipa.
A la casa
de humos
Dispensador
de polvo
Reciclado para la obtencin

de cinc
El proceso dominante es el horno rotativo Waelz, que se describe en detalle. Los
restantes procesos en uso en la actualidad se describen brevemente.
Proceso Waelz
Figura 4
Evolucin anual en la concentracin de cinc en el polvo
y de la cantidad de polvo enviada por la entonces Krupp Edelstahlprofile,
a partir del arranque de la instalacin del sistema de reciclado
de polvos en el horno elctrico
Polvo despachado (kg/t)
Concentracin de zinc en el polvo (%)

35
30
25
20
15
10
5
0
1994
1995
1996
sobre la interface escoria-acero. Se recicla todo el polvo que se produce (1,5 t/

colada), comenzando con la inyeccin
cuando est fundida la chatarra correspondiente a la primera colada del da.
Mediante la inyeccin del polvo, aumentan los tenores de Zn y Pb en el nuevo
polvo generado. Otro efecto ecolgico y
econmico es una reduccin en la cantidad de polvos que se envan a procesadores externos para la recuperacin de
Zn y Pb (Figura 4). Esta reduccin en la
cantidad de polvos es el beneficio econmico ms importante para los aceros de
construccin mecnica.
1997
1998
1999
Cuando se hacen campaas de acero

inoxidable, el proceso es ms complejo
debido a que se procura la reutilizacin
del Cr contenido en el polvo; se hace una
reduccin de la escoria con ferrosilicio
[12].
Det Danke Stlvalsevrk (DDS), en Dinamarca, y Feng Hsin Iron & Steel, en
Taiwn, realizan la inyeccin en equipos
Velco, con la particularidad de que el
mismo dispensador inyecta el polvo y el
carbn [10].
En la planta inglesa de ASW Steel Sheerness se utiliza desde 1999 el llamado
Este proceso se define como la volatilizacin de metales no ferrosos como Zn,

Pb, Cd, a partir de una mezcla de xidos
slidos, por medio de la reduccin con
coquecillo en un horno rotativo, sin generacin de escoria lquida [24].
La tecnologa Waelz fue desarrollada en
Alemania por Krupp [23]. Se introdujo originalmente para el enriquecimiento del
mineral de cinc de baja ley. La primera
planta arranc en 1925. En la dcada del
40 se la adopt para el reprocesamiento de residuos de lixiviado neutro de los
hornos de obtencin de cinc. Finalmente,
en la dcada del 70 comenz a aplicarse
para el tratamiento de los polvos de horno elctrico de arco.
La planta Waelz consiste normalmente
de dos partes: la preparacin de la materia prima y el horno rotativo Waelz con
tratamiento de la escoria y gas de escape (Figura 5). Eventualmente, se aade
una tercera parte: el lavado del polvos
de ZnO para eliminar los cloruros. Esto
es necesario para poder utilizar el xido
Waelz en procesos de obtencin de cinc
mediante va electroltica, ya que los cloruros producen la corrosin de las celdas
[25]. No es imprescindible cuando el cinc
se produce en los denominados Imperial
smelters.
En la unidad de materias primas se prepara la carga slida para asegurar una
alimentacin homognea y uniforme del
horno rotativo. Esto incluye los polvos de
horno elctrico de diferentes plantas, el
coquecillo como agente reductor y los
formadores de escoria: arena para la ruta
cida y cal para la ruta bsica. Estos materiales se mezclan entre s, con adicin
30
Figura 5
Esquema del proceso Waelz
de agua (en el orden del 10%); en un tambor se producen micropellas autorreductoras, que se almacenan por un tiempo
para su curado.
As se obtiene el llamado xido Waelz en

bruto, con el 54% al 60% de cinc. Algunas plantas lo venden directamente a los
productores de cinc o a plantas qumicas
y otras tienen una planta de lavado para
eliminar los cloruros. Esta planta se disea como un lavado en contracorriente de dos etapas como mnimo. Para la
precipitacin del cinc disuelto se agrega
carbonato de sodio. Los xidos lavados
contienen Cl < 0,1% y F < 0,15%.
La composicin tpica de la carga y los
productos obtenidos se presenta en la
Tabla 4 [24].
Tolvas y unidad
de peletizacin
Horno Waelz
Aire de proceso
Escoria
Filtro de producto
Coque
Absorbentes
xido Waelz
CO
Figura 6
Principales reacciones que tienen lugar en el horno Waelz
En la atmsfera del horno
ZnO + FeO + C
CO
Zn
El cinc reducido, vaporizado y vuelto a

oxidar sale del horno con el gas de escape, desde donde se recupera. La limpieza del gas comienza con la cmara
de deposicin de polvos. En esta cmara
tambin se inyecta agua para el primer
enfriamiento. El enfriamiento principal
se obtiene por la adicin de aire ambiente en un venturi y por enfriamiento indirecto. El polvo de xido Waelz en bruto se
separa en los filtros de la casa de bolsas.
Para controlar la emisin de dioxinas, se
usa la tcnica de absorcin por carbn
activado o coque de lignito.
Camin tolva
Zn
El horno Waelz opera en contracorriente:

el material slido avanza desde el extremo por donde es alimentado, debido a la
rotacin del horno (1 rpm) y la inclinacin
(2% al 3%). El aire es succionado desde
el otro extremo, por donde sale la escoria. La carga slida primero se seca y luego se calienta, hasta que comienzan las
reacciones. La mxima temperatura del
slido es de 1.200C. Las reacciones de
reduccin en la carga son endotrmicas.
El cinc se reduce y se vaporiza. El calor
requerido se genera por la combustin
entre el coquecillo y el aire que ingresa
por el otro extremo y por la oxidacin del
cinc vapor. El aire ingresa al horno a temperatura ambiente y el gas egresa por el
otro extremo a 700 a 800C. En la Figura
6 se presentan las principales reacciones
que ocurren en el horno.
Zn
En la carga
O
+C
Ambiente
1Zn+1/2O2
2CO+1/2O2
ZnO
CO2
Reacciones
1ZnO+ Zn+CO2
2CO2+C 2CO
3ZnO+C Zn+CO
1FeO+CO Fe+CO2
2CO2+C 2CO
3FeO+C
Fe+CO
Tabla 4
Rango de composicin qumica de polvos de horno elctrico, escoria generada en el
proceso Waelz, xido obtenido en ese proceso en bruto y despus de un doble lavado
Polvo
Escoria (cida)
xido Waelz
en bruto
xido Waelz
doble lavado
60 - 68
Zn (%)
14 - 35
0,2 - 2
55 - 58
Proceso MF (Mitsui Furnace)
Pb (%)
2-0
0,1 - 2
7 - 10
9 - 11
Se trata de un horno de cuba, diseado

inicialmente para tratar un residuo rico
en cinc obtenido en hornos de retorta
vertical. Estos hornos fueron dejados de
lado en 1985 y se comenz a procesar
polvos de horno elctrico de las siderrgicas cercanas en uno de los cuatro Mitsui Furnace (MF) existentes.
Cd (%)
0,1 - 0,2
< 0,002
0,3 - 0,5
0,4 - 0,6
Cl (%)
1 -5
0,1 - 0,5
4 - 8 (11)
0,05 - 0,1
F (%)
0,2 - 0,5
0,1 - 0,2
0,4 - 0,7
0,08 - 0,15
Na2O (%)
1,5 - 2,0
1,2 - 1,6
2,0 - 2,5
0,1 - 0,2
K2O (%)
1 - 1,5
0,7 - 0,9
1,5 - 2,0
0,1 - 0,2
0,5 - 1,5
El proceso consiste en la fabricacin de

briquetas autorreductoras, a partir de
una mezcla tpica de 60.000 t/ao de pol-
C (%)
1-5
3-8
0,5 - 1,5
FeO (%)
20 - 45
30 -50
2-5
2-5
SiO2 (%)
3-6
25 - 40
0,5 - 1,5
0,5 - 1,5
CaO (%)
3 - 10
4 - 1-
0,3 - 1,0
0,3 - 1,0
Hg (ppm)
1-5
<0,1
3 -30
4 - 40
31
Figura 7
Esquema del horno MF
vos de horno elctrico, 25.000 t/ao de

otros residuos que contienen Zn y 25.000
t de cenizas volantes secundarias. Se
adiciona tambin carbn como agente
reductor y arena; se utiliza un licor de
sulfuros como aglomerante. Se muelen
estos materiales para obtener un tamao
de partcula uniforme y luego se hacen
las briquetas.
Las briquetas se cargan en el horno de
cuba MF (Figura 7). El cinc se reduce,
vaporiza y oxida nuevamente siendo recuperado en los filtros del gas de escape. De la parte inferior del horno salen
la escoria y la mata, que se separan por
gravedad. La escoria se granula en agua
para su uso en cementeras.
Se sopla aire caliente a travs de toberas.
Las briquetas se cargan por la parte superior a travs de una cinta. Se secan, se
precalientan y luego entran en la zona de
reduccin, fusin y vaporizacin. Luego
de recuperarlo en los filtros, el xido es
lavado para la eliminacin de los haluros.
En la Tabla 5 se presentan los anlisis tpicos del xido, la mata y la escoria.
Pared de tubos refrigerados por agua
Cao de by-pass
Cinta
Zona de coquizacin
Aire
Caldera
Tobera
Flame Reactor
Este horno fue desarrollado por Horsehead Resource Development e instalado
en la planta Gerdau AmeriSteel Beaumont, en Texas, Estados Unidos. Es una
variante de los procesos de flash smelting, bien conocidos en la metalurgia primaria de metales no ferrosos.
La carga debe tener un mximo del 5%
de humedad y una granulometra por
debajo de 200 mallas. El reactor, enfriado por agua, procesa el polvo con gases
reductores a ms de 2.000C. Estos gases se producen por combustin de hidrocarburos slidos o gaseosos en aire o
con oxgeno. Los materiales reaccionan
rpidamente. Se produce la reduccin y
evaporacin del cinc y otros metales pesados.
La escoria a 1.600C se funde y se separa solidificndose como un vidrio, no
lixiviable. Se obtiene un residuo rico en
xidos de metales pesados y en algunos
casos, una aleacin metlica. Los metales voltiles se evaporan y van a la casa
de humos, donde son capturados por los
filtros.
Proceso electrotrmico
Este proceso, que se aplica en la planta
de Toho Zinc en Japn, tiene como primera etapa la carga del polvo en un horno
rotativo, donde es sometido durante 4
horas a 1.250-1.270C para eliminar Pb.
En los filtros bolsa del sistema de tratamiento de gases, queda un xido de cinc
con el 29% al 34% Zn. Este material se
Separacin
de mata y
escoria
Zona de fusin
Tabla 5
Anlisis tpicos de los productos obtenidos en el horno MF:
xido, escoria y mata
xido de cinc
Mata
Escoria
Zn (%)
Pb (%)
Cu (%)
Ag (g/t)
65 - 69
8 - 10
0,1
100
0,8
0,3
40 - 55
4.000
10 - 15
3,5
0,1
0,5
30
38 - 40
tritura y se lava; se suma con otros reciclos y se produce un plet con el 12% de
humedad [23].
Se realiza un sinterizado para la eliminacin de los cloruros y el plomo remanente. El snter obtenido, junto con coque, se
cargan por el tope en un horno electrotrmico, donde se someten a temperaturas entre 1.100 y 1.300C. El Zn se reduce,
vaporiza y va a cmaras de combustin
donde se oxida. Se recupera en los filtros
del sistema de gases de escape.
Proceso Scan Arc

El proceso fue desarrollado por Umicore
y se aplica en la planta de ERAS Metal en
Fe (%)
Noruega. Se trata de un horno de cuba

con una antorcha de plasma (Figura 8).
Se mezcla el polvo con fundentes y reductores (carbn, coquecillo o coque de
petrleo) y se carga en el horno mediante tolva y cinta. Se introduce por la parte
inferior de la cuba aire calentado con un
generador de plasma; en el aire caliente
se inyecta gas natural. El grado de oxidacin requerido se controla mediante la
relacin aire/gas [11].
Mientras, por la parte inferior del horno,
se obtiene un vidrio que se solidifica al
enfriarse, por la parte superior salen los
gases con el xido de cinc, que se recuperan en el sistema de tratamiento de los
mismos.
32
Procesos para la obtencin

de arrabio
Si bien en el perodo reciente han existido, por el alto costo del mineral de hierro,
varios desarrollos destinados a recuperar
para la siderurgia las unidades de hierro
presentes en el polvo de horno elctrico,
el nico que ha alcanzado y mantenido la
escala industrial para los aceros al carbono es el proceso PRIMUS.
Figura 8
Esquema del proceso Scan Arc
Humos
Agua
Plets de polvo y coque
Zona de
combustin
Proceso PRIMUS
Se encuadra dentro de los procesos de
fusin reductora, como COREX y HiSmelt. Consta de un horno de soleras mltiples y de un horno elctrico de arco. Se
diferencia de los otros procesos mencionados, en que adems del xido de cinc
se obtiene arrabio, recuperando as las
unidades de hierro contenidas en el polvo (y otros materiales que se reciclan por
este proceso).
El horno de soleras mltiples utiliza como
reductor y principal fuente de energa,
finos de carbn. Produce xido de cinc
concentrado al 95%, adems de un concentrado de hierro de alta metalizacin
que se funde para obtener arrabio en el
horno elctrico.
Electricidad
La situacin
en Amrica Latina
Se estima que la mayor parte de las plantas recurren a la acumulacin de los
polvos en depsitos. La legislacin, por
ejemplo en Brasil, exige que el piso est
impermeabilizado con arcilla, que haya
una red de drenaje de agua pluvial y una
unidad de tratamiento de efluentes [1].
Una particularidad de algunos pases
latinoamericanos es el bajo contenido
de cinc en el polvo. Esto sucede en las
Zona de
reduccin
180C
Aire
M
Gas
xido de cinc a lavado
Escoria
vitrificada
Figura 9
Flujo del proceso PRIMUS para el tratamiento de polvos de horno
elctrico y otros reciclos
Polvos de horno elctrico

Poscombustin
El desarrollo comenz con una planta

piloto [7]. Basado en esa experiencia, se
construy una planta que puede tratar
80.000 t/ao de polvo de horno elctrico y
barro aceitoso de laminacin. Esta planta arranc el ao 2003 y procesa polvos y
otros residuos de las tres plantas de ArcelorMittal en Luxemburgo (Figura 9).
El carbn se puede cargar por el tope del
horno, junto con los materiales a reciclar
y tambin puede agregarse en cualquiera de los niveles, si el proceso lo requiere.
Se inyecta aire a travs de toberas en los
niveles inferiores. El horno puede operar
a temperaturas de hasta 1.100C. La carga inicialmente se seca, luego se calienta y finalmente los xidos metlicos que
la componen se reducen. Algunos datos
clave de ambos equipos se presentan en
la Tabla 6 [26].
1.000C
Filtro
Enfr.
Polvo rico en Zn
Escoria
Horno de solera mltiple:

Secado
Prerreduccin
Preparacin de C reactivo para
reduccin y carburacin del metal
en el horno de fusin
Horno de fusin:
Reduccin final
Evaporacin de cinc
Fusin
Carburacin del metal
Formacin de escoria y
desulfuracin del metal
Metal
Tabla 6
Datos clave del proceso PRIMUS
Horno de solera mltiple
Dimetro interno (m)
7,7
Nmero de soleras
Rango de temperaturas (C)
800 - 1.000
Consumo de carbn (kg/t de carga)
300
Metalizacin del hierro (%)
60
Horno de fusin
Dimetro de la cuba (m)
3,5
Consumo de electricidad (kWh/t de carga)
900
Temperatura de operacin (o C)
1500
Potencia elctrica (MW)
10
33
aceras de Brasil, por la prctica de cargar un porcentaje importante de arrabio

slido, pero es an ms importante en
aceras de Argentina, Venezuela, Trinidad
y Tobago y Mxico, con plantas cautivas
de hierro esponja y cargas an menores
de chatarra.
Aceros Arequipa, de Per, realiza, cuando la planificacin de la produccin lo
permite, el reciclado del polvo en el horno elctrico de arco, mediante los llamados perdigones [26]. Se producen microplets en un tambor rotativo, utilizando polvos de horno elctrico, laminilla,
carbn y melaza como aglomerante. En
su experiencia, la fusin de los plets retrasa el proceso pero contribuye al espumado de la escoria. Se prefiere la carga
en continuo, para no recargar el sistema
de extraccin de humos. Se ha cargado
hasta el 10%. El proceso a puerta cerrada
ayuda a que se extraiga el mayor rendimiento de este material.
Quizs el aporte tecnolgico latinoamericano ms significativo en este aspecto
del tratamiento de los polvos de acera
elctrica, es el proceso Tecnored (ver
Acero Latinoamericano N 492, Nov-Dic
2005). Es un proceso de fusin reductora
en horno de cuba, para la produccin de
arrabio, que ha tenido un largo desarrollo en escala laboratorio y piloto, realizado en su totalidad en Brasil. El espectro
al que ha apuntado en su desarrollo ha
sido muy amplio, pero su primera implantacin industrial est enfocada en el
reciclado de polvos y laminilla.
Esta instalacin se ubica en la planta de
Pindamonhangaba de Aos Villares, ahora Gerdau Aos Especias So Paulo. Ha
sido diseada para la produccin de 250
t/da de arrabio, una escala tpica de los
altos hornos a carbn vegetal que abundan en Brasil. En el diseo y la construccin se han utilizado varios conceptos
provenientes de este tipo de hornos. Est
prevista la expansin de capacidad, por
la va de extender la longitud del horno
(que es de seccin transversal rectangular) y replicar los equipos auxiliares.
La planta incluye un rea dedicada a la
preparacin de las materias primas: polvo
de horno elctrico, laminilla, reductores y
aglomerantes. Estas materias primas se
mezclan en un equipo Eirich y con ellas
se producen briquetas autorreductoras
en una mquina de rodillos.
En el horno se cargan las briquetas por
el tope, y el reductor se carga separadamente (Figura 10). De esta manera se
minimiza la reaccin de Boudouard (CO2
+C
2CO), disminuyendo el consumo
de energa. Se sopla aire caliente por las
toberas ubicadas en la parte inferior de
la cuba [27].
Figura 10
Esquema del proceso TECNORED
Humos
Briq
Briq
Cuba superior:
El combustible se carga alrededor
Se previene la reaccin de Bouduard
Hay poscombustin quemando CO
Reacciones rpidas dentro de
los aglomerados
Aire fro
Zona de fusin:
Atmsfera reductora previene
reoxidacin
Carga se funde bajo atmsfera
Aire caliente
Escoria
Arrabio
Por la poca altura, se pueden usar

combustibles de baja resistencia
La reduccin final y el escoriado de la
ganga y cenizas se producen en
estado lquido
El metal y la escoria se sobrecalientan
y acumulan en el crisol
Al momento de preparar este artculo, se

estima que el horno arrancara el primer
semestre de 2009 y las pruebas con polvos de acera elctrica se realizaran en la
segunda mitad de este ao [29].
ArcelorMittal Lzaro Crdenas, Mxico,
dispone del horno Oxycup, un cubilote
con inyeccin de oxgeno, para el reciclado de diversos residuos, incluido actualmente el polvo de horno elctrico de
arco. En este horno se cargan ladrillos
hexagonales, desarrollados internamente. Cabe sealar que el contenido de cinc
del polvo es muy bajo, ya que la carga de
chatarra no sobrepasa el 5% anual [30].
Ternium Apodaca y otras plantas del norte de Mxico envan sus polvos a reciclar
a Zinc Nacional, una planta de produccin de xido de cinc que posee un horno
Waelz [30].
En el futuro cercano, puede tener una
importante incidencia la instalacin en
Juiz de Fora, MG, Brasil, de uno de los
mayores hornos Waelz en el mundo, de
70 x 4,5 m. Esto se realiza en el marco
del Proyecto Polimetlicos del grupo Votorantim [32], que tambin posee una
rama siderrgica.
Conclusiones
El aumento de la produccin de acero
por la va hornos elctricos de arco, la
tendencia a revestir las chapas de acero con cinc para prevenir su corrosin,
aumentando la proporcin de chatarra
galvanizada a disponer en el futuro, ms

las exigencias ambientales crecientes,
son factores que permiten prever que el
reciclado de polvos de hornos elctricos
de arco seguir creciendo, ms all de la
coyuntura econmica actual.
Las alternativas disponibles son variadas, pero tienen su costo. La colaboracin entre las industrias del cinc y del
acero, los proveedores de equipamientos
y los centros de desarrollo de tecnologas
pueden aliviar la carga y aportar soluciones sustentables con beneficio para las
empresas y la comunidad.
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34
Los hornos elctricos de arco generan gases de escape que al salir del horno arrastran numerosas partculas finas.
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28 de Marzo de 2008, en http://www.abmbrasil.
com.br/cim/download/20080327_2workshopagr
egado_MarcosTexeira.pdf
35
Procesos alternativos
en produccin de arrabio
Nmero 514 | Mayo-Junio | 2009
Desarrollos recientes y perspectivas futuras:
Procesos alternativos
en produccin de arrabio
Por Jorge Madas*
Mientras la produccin de arrabio lquido por la va de alto horno mantiene su vigencia como la ruta ms utilizada
para la obtencin de acero, los procesos alternativos comienzan a ocupar un espacio donde se dan condiciones
especiales que favorecen su desarrollo.
Introduccin
El alto horno es y seguir siendo por aos
la tecnologa dominante para la produccin de acero a partir de mineral de
hierro. Ha tendido a aumentar en tamao
y capacidad de produccin, disminuir en
cantidad de unidades, hacer campaas
largas y disminuir la polucin en sus
auxiliares: las coqueras y las plantas de
snter. En la actualidad estn en marcha
investigaciones en Europa para disminuir
su aporte de CO2, por la va de su captura
y almacenamiento, del reciclado del gas
de tope y, en Japn, por la va de la reduccin a temperaturas ms bajas.
Paralelamente, algunos procesos alternativos desarrollados para la obtencin de
arrabio lquido han ido encontrando un
espacio en localizaciones y situaciones
particulares. Estas condiciones se han
dado en pases emergentes como Brasil,
Sudfrica, India, China y Corea. En algunos casos es la abundancia de carbn
vegetal y mineral de hierro, en otros, la
disponibilidad de carbones no coquizables y mineral de hierro. En los pases de
mayor nivel de desarrollo, estos procesos
han encontrado un nicho en el reciclado de polvos y barros con contenido de
hierro, generados en la siderurgia.
36
En este informe se discuten en detalle

los procesos que operan actualmente
a escala industrial para la produccin
de arrabio a partir de materias primas
(COREX, Mini Alto Horno, FINEX), con
nfasis en los desarrollos ms recientes
de cada uno de ellos. Se mencionan brevemente los procesos que producen arrabio a partir de polvos y barros de descarte
(PRIMUS, OXICUP).
COREX
Es un proceso de fusin reductora y ha
tenido una evolucin importante en la ltima dcada. Su desarrollo se inici por
un acuerdo entre el pionero y emprendedor Willy Korf y la entonces Voest Alpine
Industrieanlagenbau. La primera planta
industrial fue instalada en la ex ISCOR
de Pretoria, Sudfrica, entre 1985 y 1987,
con una produccin nominal de 300.000
t/ao (actualmente la planta no est en
operaciones). En la Tabla 1 se presenta
una lista de las plantas que estn en operacin o instalacin al momento de preparar este artculo.
Las plantas COREX constan de dos reactores: la cuba de reduccin, situada en
la parte superior y la unidad de fusin y
gasificacin (Figura 1), por debajo de la

cuba. En la cuba de reduccin se cargan
continuamente plets, mineral calibrado
y fundentes. Se inyecta lateralmente el
gas reductor a 850C. El gas se mueve
a contracorriente hacia la parte superior
de la cuba y sale a 250C. Los metlicos
se reducen, logrando una metalizacin
del 75% o ms [1].
El hierro esponja caliente, junto con los
fundentes parcialmente calcinados, entra a la unidad de fusin y gasificacin
a unos 800C. En esta unidad se inyecta
oxgeno y carbn no coquizable mediante toberas, adems de coque por gravedad. El carbn se gasifica, formando CO.
El semicoque remanente de este proceso
debe tener resistencia suficiente como
para sostener la permeabilidad de la carga. La temperatura del domo, mantenida
entre 1.050 y 1.100C, asegura el craqueo
de los voltiles que se liberan del carbn.
El gas que sale de esta unidad se enfra a
850C mediante la adicin de gas de enfriamiento, antes de ser inyectado en la
cuba de reduccin.
En la unidad de fusin y gasificacin tienen lugar la reduccin remanente y la
fusin del metal reducido. El arrabio y la
escoria se extraen por la parte inferior.
Un aspecto clave, es que ms del 40% de
la energa que se incorpora al proceso se
dispone luego como gas. Como se ve en
37
Tabla 1
Plantas COREX en operacin [2-4]
Empresa
Planta
Modelo
POSCO
Pohang
C-2000
Saldanha
C-2000
650.000
1999
EAF cubas
gemelas
Red. Dir.
MIDREX
[3]
Vijayanagar
C-2000
800.000
1999
BOF x 2
120 t
2 centrales
120 MW
[3]
C-2000
800.000
2001
Baosteel
Luojing
C-3000
1.500.000
2007
Essar Steel*
Hazira
C-2000
870.000
2008 ?
Essar Steel*
Hazira
C-2000
870.000
2008 ?
ArcelorMittal
JSW Steel
Cap.(t/ao)
Ao
Aguas abajo
1998
Consumo
Ref.
[2]
[3]
EAF x 2
200 t
Central
150 MW
[4]
Red. Dir.
MIDREX
[4]
* Planta instalada inicialmente en 1995/96 en Hanbo Steel, Corea, que quebr en 1996.
la Tabla 1, en Saldanha y Essar se han

construido plantas de reduccin directa
Midrex para usar ese gas, en tanto que
JSW y Baosteel optaron por instalar centrales elctricas. Esto significa un costo
de inversin ms elevado, pero si esta alternativa de uso no existe, el proceso no
es econmicamente viable.
Un aspecto importante del proceso COREX es que no es sensible, como el alto
horno, al contenido de lcalis de la carga,
ya que estos no se acumulan [6, 7].
Entre los desarrollos recientes ligados a
este proceso, se pueden mencionar la introduccin de un nuevo tipo de tope para
la carga de carbn en la unidad de fusin
y gasificacin; el estudio de los mecanismos de incorporacin de silicio al bao,
para as mantenerlo por debajo del 0,5%,
la carga de finos y de reciclos de hasta
140 kg/t, y la modelizacin del proceso.
El tope cardnico (gimbal top) ha sido
instalado en la planta de Saldanha, primero para la distribucin de la carga en
la cuba de reduccin y luego, en 2006,
para la carga controlada de carbn en la
unidad de fusin y gasificacin (Figura
2). Con el primero se logr mejorar la
distribucin del gas reductor, subiendo
la metalizacin y bajando el consumo especfico de carbn [8].
La empresa india Jindal, opera dos unidades COREX de 0,8 Mt/ao y dos altos hornos de 0,9 y 1,3 Mt/ao. Con ellos alimenta una acera al oxgeno. El personal de
I+D (Investigacin y Desarrollo) realiz
un estudio para entender el mecanismo
de la transferencia del silicio al arrabio
lquido [1]. Este mecanismo es conocido
en la operacin de los altos hornos y esto
permite manejar el tenor del silicio en el
arrabio, lo que trae fuertes implicancias
tcnicas y econmicas en la posterior
aceracin. Se desean tenores bajos de silicio para consumir menos oxgeno, tener
Figura 1
Esquema del proceso Corex, incluyendo consumos especficos
y generacin de gases, escorias y barros [5]
Carbn, coque,
finos de mineral
Mineral calibrado,
plets, fundentes
Gas de tope
Cuba de
reduccin
Gas de escape
Gas reductor
Cicln de
gas caliente
Unidad de fusin
y desgasificacin
Arrabio y escoria
menos formacin de escoria y emplear

menos cal.
Gas enfriado
Oxgeno
Figura 2
Tope cardnico para la
distribucin del carbn [8]
Se analiz la influencia de diversas variables una a una: la cantidad especfica de

SiO2 introducida por el carbn, la resistencia del carbn luego de la reaccin,
la humedad del carbn, el contenido de
voltiles del carbn, la metalizacin del
hierro esponja, el tenor de hidrgeno en
el gas reductor, la adicin de finos de mineral, el tenor de CO2 en el gas de tope,
los contenidos de CaO y Al2O3 de la escoria y el volumen especfico de la misma,
ms el contenido de finos del carbn.
Trabajando con datos de operacin de un
ao, se obtuvo una ecuacin de regre-
47
38
En la misma planta se ha implementado

la carga de finos y de reciclos [9] (Tabla
2). Para los finos de carbn importado se
ha instalado una planta piloto de briqueteado para 8 t/h. Ah se mezclan finos de
carbn y de coque con finos de mineral
de hierro en una proporcin 70/30, y se
cargan en las unidades COREX hasta 50
kg/t. Hay planes para una planta de briqueteado a escala industrial.
El reciclado de la laminilla no ofrece problemas y debido a su alta ley de hierro,
presenta ventajas respecto al consumo
de combustible y a la productividad. Respecto al reciclado de escoria de la acera
al oxgeno, la limitacin es el incremento
del tenor de P del arrabio (Figura 3).
En el campo de los modelos matemticos, cabe mencionar estudios que se
han llevado a cabo en el Instituto Indio
de Ciencias y en la mencionada Jindal.
En el primer caso se ha modelado una
parte de la unidad de fusin y gasificacin y se ha utilizado este modelo para
estudiar los efectos de la altura del lecho,
la inyeccin de oxgeno con impurezas, el
anlisis del carbn y su reactividad, sobre la performance del proceso [10]. En el
segundo caso, se trata de un modelo basado en un conjunto combinado de ecuaciones de balance de masa y balance de
calor. Permite predecir el efecto de cambios en el anlisis de las materias primas,
los consumos de oxgeno y coque y otras
variables sobre el consumo de materias
primas, el volumen y la composicin de
la escoria, los gases y la composicin del
arrabio [11].
En resumen, COREX es la nica tecnologa de fusin reductora que se ha posicionado en varias plantas. Presenta la
ventaja de la insensibilidad al contenido
de lcalis de los minerales. Sin embargo,
no ha logrado liberarse totalmente del
coque, el que ha debido usarse en la uni-
Tabla 2
Tipo de reciclo que se procesa en las unidades COREX de JSW Steel,
tamao y proporcin en la carga [9]
Tipo de reciclo
Materiales portadores de hierro
Materiales carbonosos
Fundentes
Denominacin
Tamao (mm)
Carga
Mineral de hierro
0 a 10
normal: 8 a 10%
Finos de plets
1 a 6,3
mximo: 16%
Laminilla
0 a 6,3
Finos de coque
0 a 6,3
normal: 10 a 14%
Finos de carbn
0 a 6,3
mximo: 16%
Mezcla de finos
de caliza y dolomita
0 a 6,3
hasta 6%
Finos de dolomita
1 a 6,3
Escoria de BOF
6 a 40
normal 30 a 50 kg/t
mximo 70 kg/t
Figura 3
Influencia del reciclado de escoria de BOF sobre el tenor de fsforo
en el arrabio [1]
0,13
Fsforo en el arrabio (%)
sin que permiti predecir con precisin

suficiente, el contenido de silicio en el
arrabio. Se lleg a la conclusin que la
contribucin principal se produce por la
reduccin in situ de la slice en las cenizas del carbn/coque por el carbono en
el raceway, produciendo SiO y CO gaseosos. Cuanto mayor es el ingreso de SiO2
debido a las cenizas del carbn, mayor
es la generacin de SiO y el tenor de Si
en el arrabio. Alto ingreso de SiO2 originado en alto consumo de carbn debido
a humedad alta, altos voltiles, alto volumen de escoria, baja metalizacin y baja
produccin, llevan a un alto tenor de Si,
que no disminuye durante su paso por la
escoria si la basicidad del tenor de Al2O3
de sta es elevada. Manteniendo estos
parmetros bajo control, se han obtenido
valores consistentes de Si en el arabio,
por debajo del 0,5%.
0,12
0,11
0,10
0,09
0
20
40
60
Escoria de BOF (kg/t de arrabio)
dad de fusin y desgasificacin para asegurar la permeabilidad. Hay restricciones

fuertes en la utilizacin de finos menores
de 6,3 mm, aunque Jindal ha realizado
avances en ese sentido. Los carbones
que se pueden utilizar en la unidad de
fusin y gasificacin, si bien no son coquizables, tienen un rango estrecho de
calidad. Finalmente, los volmenes de
gases de escape que se manejan hacen
inviable el proceso sin un cliente cautivo
[7, 12].
Mini Alto Horno

La produccin de arrabio lquido en pequeos altos hornos a carbn vegetal fue
la que permiti el desarrollo inicial de la
industria siderrgica hace varios siglos.

Luego desapareci, debido, por una parte, a la destruccin masiva de los bosques
en regiones de Europa Occidental y por
otra parte al surgimiento de los grandes
altos hornos a coque. Sin embargo, en
los aos recientes, por diversas causas,
se ha renovado el inters en este camino
alternativo de produccin de arrabio.
Actualmente en Brasil, los mini altos
hornos tienen capacidad para producir
unos 10 Mt/ao. En la India se estimaba en 2005 la existencia de 35 mini altos
hornos, produciendo 3,6 Mt/ao [7]. A
diferencia de Brasil, operan generalmente con coque chino. En China operaban
para esa fecha unos 250 a 275 mini altos
hornos, produciendo unos 55 Mt/ao de
39
Tabla 3
Particularidades tecnolgicas de los mini altos hornos para la obtencin de arrabio a bajo costo [13]
Tema
Resolucin con mini alto horno
Precalentamiento del aire soplado
Intercambiador de calor Glendon, de menor costo que las estufas.
Presin de tope
Baja (0,15 a 0,30 kg/cm2); la presin necesaria y suficiente como para asegurar eficiencia en la limpieza de los gases de escape.
Materias primas
Altura til de 13 a 16 m posibilitando operar con el 100% de mineral calibrado pequeo

(6 a 12 6 a 24 mm) y carbn vegetal o coque pequeos.
Distribucin de la carga
Bajo dimetro de tope, favoreciendo una mejor distribucin de la carga con equipos de
bajo costo.
Revestimiento
Refractarios slico aluminosos de bajo costo, consumo promedio entre 0,5 y 0,7 kg/t.
Energa elctrica
Consumo bajo: 100 a 120 kWh/t de arrabio.
Recuperacin de finos
Inyeccin de 100 a 200 kg/t de carbn vegetal pulverizado.
Espacio
Tpicamente 4 hectreas.
arrabio. En este caso es tpico inyectar

hasta 60 kg/t de antracita, para bajar el
consumo de coque a 500-630 kg/t.
Figura 4
Proceso de carbonizacin continua VMFL CARBOVAL [14]
Esta tecnologa tiene ciertas particularidades que la hacen atractiva para la produccin de arrabio a bajo costo (Tabla 3)
[13].
Madera seca escape
Secador
El arrabio producido actualmente en estos hornos tiene tres destinos siderrgicos principales, segn el siguiente orden
de importancia:
a. la produccin de arrabio en lingotes
para su utilizacin en hornos elctricos de arco y fundiciones;
Retorta
Intercamb.
de calor
El carbn vegetal es el mejor termorreductor para los mini altos hornos, no slo
por su alta reactividad, sino tambin por
su bajo contenido de azufre, que hace
innecesaria la desulfuracin fuera del
horno. El mayor desafo es producir el
carbn vegetal necesario (unos 600 kg/t
arrabio). El mayor costo es la extraccin y
transporte de la madera hasta los hornos
de carbonizacin [13].
Vale la pena mencionar que, en algunos
casos, se realiza la recuperacin de alquitrn de origen vegetal y que estn
comenzando a ser utilizados procesos
continuos para la produccin masiva de
carbn vegetal. Por ejemplo, el llamado
VMFL CARBOVAL (Figura 4) y el proceso
DPC, que puede llevarse a cabo en tres
reactores, uno para secado, otro para la
pirlisis y otro para el enfriamiento del
carbn (Figura 5).
Madera
hmeda
Corte
Gas de escape
Carbn vegetal
b. la produccin de arrabio lquido para

su procesamiento en aceras al oxgeno (en Amrica Latina: V&M do Brasil,
Gerdau Aos Longos Baro de Cocais,
ACEPAR); y
c. la produccin de arrabio lquido para
su procesamiento en aceras elctricas (ArcelorMittal Cariacica, ArcelorMittal Juiz de Fora).
Quemador
Madera
cortada
Cogeneracin
Generacin de energa
Figura 5
Diagrama bsico del proceso DPC para produccin
de carbn vegetal [13]
Secado
Pirlisis
Enfriamiento
40
Figura 6
Esquema del proceso FINEX [17]
FINEX
El proceso FINEX est construido sobre
la experiencia del proceso FIOR de reduccin directa de finos de mineral de
hierro en lecho fluido, con reactores en
cascada, que oper en Venezuela desde
1976 hasta mediados de los 90, cuando
fue reemplazado por una instalacin FINMET, que mejor la eficiencia trmica al
usar gas de tope para precalentar el mineral y al extraer el CO2 del gas reformado y del gas reciclado [2].
Mientras otros procesos producen, a partir de finos prerreducidos, briquetas que
se cargan en las aceras elctricas, en el
proceso FINEX las briquetas obtenidas
se cargan en caliente en una unidad de
fusin y gasificacin similar a la descrita para el COREX (Figura 6) obteniendo
arrabio lquido.
El desarrollo se realiz en POSCO, en
conjunto con VAI, con vistas a poder utilizar los finos de carbn y mineral, cuyo
uso est limitado en las plantas COREX,
como se discutiera en el prrafo 2. En
1996 se comenz a trabajar con una planta piloto de 15 t/da y en 1999 con una
de 150 t/da. Ms tarde, en 2003, arranc
una planta FINEX de demostracin, de
600.000 t/ao, que an contina operando [15]. Finalmente se construy en Pohang una planta industrial de 1.500.000
t/ao, que arranc en 2007.
Los componentes clave de la planta son
los reactores de lecho fluido, la planta
de briqueteado de carbn, el compactador de hierro esponja en caliente y la
unidad de fusin y gasificacin. El mineral se carga con caliza o dolomita en los
reactores de lecho fluido y se calienta y
reduce a medida que pasa por los cuatro
reactores. El prerreducido obtenido es
compactado en caliente para su carga en
la unidad de fusin y gasificacin, donde
se funde obteniendo arrabio y escoria. En
esta unidad se carga tambin el carbn
briqueteado. Por las toberas se inyecta
oxgeno. El gas reductor generado por
la combustin del carbn se deriva a
los reactores de lecho fluido. El gas que
sale de los reactores est disponible para
usos en otras instalaciones de Pohang,
excepto una parte que se recicla luego de
extraer del mismo el CO2 [15].
Los desarrollos mencionados en la literatura reciente tienen que ver con la operacin de la planta de demostracin. Cabe
mencionar entre ellos, los esfuerzos para
disminuir el consumo especfico de carbn. En este sentido, fue importante la
introduccin de la extraccin de CO2 y
el reciclado del gas de escape en 2004
(el consumo cay de 1.100 kg/t arrabio
a 900 kg/t arrabio). Posteriormente, se
introdujo la inyeccin de carbn pulveri-
Finos de mineral,
fundentes
Carbn no coquizable
Gas para otros usos
Compactador
de prerreducidos
Central elctrica
Reactores
Reduccin en
lecho fluido
Briq. de
carbn
Extraccin de CO2
para otros usos
Unidad de
fusin y
gasific.
zado, hasta llegar a 250 kg/t, reduciendo

el consumo total de carbn a un nivel de
750 kg/t de arrabio [15].
Otro aspecto trabajado fue la disponibilidad de la planta. Los factores crticos son
la operacin continua de los reactores, el
mantenimiento rpido y la vida de las toberas. Se han alcanzado siete meses de
operacin continua.
Desde el punto de vista ambiental, se
menciona que las emisiones de SOx,
NOx y polvo son el 3%, 1% y 28%, respectivamente, de las generadas por el alto
horno, incluyendo coquera y planta de
snter [15].
En un plano ms acadmico, se ha simulado el proceso de reduccin en lecho
fluido a escala de laboratorio en varias
etapas, a distintas temperaturas y tiempos de residencia, con gas rico en CO
y tres tipos de minerales, determinando
el grado de reduccin alcanzado y observando al microscopio el avance de la
reduccin en cada tipo de mineral [16].
Se encontr una fuerte influencia de la
morfologa y la textura del mineral en el
grado de reduccin final alcanzado y un
efecto favorable de la pre reduccin en
fase wustita.
En resumen, para el proceso FINEX, tal
como en el proceso COREX, es necesario
un cliente cautivo de los gases de escape
de los reactores, que justifique econmicamente la instalacin. Pero este proceso supera el problema de las limitaciones
en la granulometra del mineral y carbn
inherentes al COREX y la necesidad de
utilizar coque. Mantiene tambin la ventaja de no ser sensible al contenido de
lcalis del mineral.
Planta de
oxgeno
Otros procesos
Hay varios procesos que permiten la obtencin de arrabio lquido, que se han
orientado a la recuperacin de barros,
polvos y escorias generados en las siderrgicas, con una escala ms pequea
que la explicitada anteriormente. Entre
ellos cabe mencionar el proceso PRIMUS, instalado en Luxemburgo, basado
en la reduccin en un reactor multisolera
y la fusin en un horno elctrico de arco
sumergido, que ha sido discutido en un
nmero previo de esta publicacin [17].
Recientemente, entr en fase de arranque una segunda planta PRIMUS en Dragon Steel Corporation, Taichung, Taiwan
[18].
Otro proceso que tiene referencias industriales es el OXICUP, que se instal
en 1998 en la actual ArcelorMittal Lzaro
Crdenas, Mxico. Se trata bsicamente
de un cubilote de grandes dimensiones,
con soplo de aire caliente enriquecido
con oxgeno (Figura 7). Los materiales
reciclados se preparan junto con aglutinantes, en forma de ladrillos hexagonales autoreductores, que llevan un proceso de curado de varios das antes de su
carga [19].
Este proceso ha sido instalado en 2004
en ThyssenKrupp Stahl, Duisburg, Alemania; y en 2005 en Nippon Steel Corporation, aunque en este ltimo caso los
residuos se preparan en forma de plets
[20].
En esta revisin no se han incluido procesos como Hismelt, que cerr su planta en principio hasta abril de 2010 [21]
u otros que estn en proceso de arranque, como la instalacin TECNORED en
41
Figura 7
Esquema del proceso OXICUP [19]
[4] Ghorai, D.N.; Bruer, F.; Freydorfer, H.; Siuka, D.;

Lunit COREX chez Jindal Vijayanagar Steel:
une russite sur toute la ligne. La Revue de
Mtallurgie-CIT Mars 2001, pp. 239-250.
[5] http://www.industry.siemens.com/metals-mining/en/Ironmaking/corex.htm
Gas
230C
Comienza la reduccin
Soplo de aire caliente
1.000C
1.200C
1.400C
1.800C
1.000C
20 minutos
1.400C
Funde el arrabio
Escoria
Arrabio
la planta de Pindamonhangaba de Aos

Villares, Brasil.
pamiento y el proceso, que seguramente

continuarn en el futuro cercano.
Conclusiones
El proceso FINEX supera algunos de los

condicionamientos del COREX y podra
tener un atractivo ms amplio.
Los procesos alternativos de produccin

de arrabio no amenazan actualmente el
amplio predominio del alto horno; no lo
sustituyen, sino que lo complementan
con mayor o menor eficiencia en condiciones particulares de calidad de materias primas, utilizacin de gases generados, necesidades ambientales y nichos
de mercado.
Por su baja inversin y larga tradicin, el
mini alto horno es el ms extendido, siendo ampliamente utilizado en Brasil, India
y China. En Brasil se han producido novedades en lo que hace a la reforestacin,
la recuperacin de alquitrn de origen
vegetal y la carbonizacin continua.
El proceso COREX ha alcanzado la madurez industrial en pases como India,
Sudfrica y Corea; se presenta atractivo
para el procesamiento de minerales de
alto contenido de lcalis y cuando hay requerimientos de generacin de energa
elctrica. Presenta la necesidad de reutilizar los grandes volmenes de gas generados, limitaciones en la granulometra
del mineral y el carbn (y la calidad de
este ltimo), as como la inevitabilidad de
usar cierta proporcin de coque. La existencia de varias plantas en operacin ha
dado la posibilidad de mejoras en el equi-
Otros procesos alternativos de produccin de arrabio, como el PRIMUS y el

OXICUP, han encontrado su nicho actual
en el reciclado de polvos y barros.
Hay experiencias latinoamericanas muy
interesantes en este campo, tales como el
desarrollo de los mini altos hornos a carbn vegetal, con las novedades mencionadas para la produccin de este insumo
clave; la larga trayectoria de las primeras
plantas FIOR y FINMET de reduccin de
finos en lecho fluido, que son una de
las vertientes que dieron nacimiento al
proceso FINEX, la primera instalacin industrial del proceso OXYCUP y el proceso
TECNORED en vas de arranque.
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Florestal. Maio 2007 em www.inee.org.br
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Materials Seminar, September 2007, Salvador,
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elctrico: tendencias actuales. Revista Acero
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[19] Bartels-von Vambler, Ch.; Lemperle, M.; Rachner, H.J.; Recovery of iron from residues using
the OXICUP technology. MPT International
1/2006, pp. 18-26.
[20] Alternative ironmaking with OXICUP. Slides
presentation. Kuttner Info-Conference, July 11th,
2007.
[21] Rio Tinto continue shutdown of Western Australia HIsmelt plant, 100 jobs lost. Business in
Asia Today, March 26, 2009, published by www.
asiapulse.com
42
Avances recientes en la
laminacin de productos largos
Novedades tecnolgicas:
Avances recientes en la
laminacin de productos largos
Por Jorge Madas*
La laminacin de aceros comunes y especiales en forma de alambrn, cabillas, barras lisas de diversas secciones,
planchuelas, ngulos y perfiles, es un proceso que sufre modificaciones incrementales, ms que cambios
revolucionarios. La compactacin de los procesos, la laminacin termomecnica y los bloques reductores acabadores
han impactado en la calidad y productividad.
Introduccin
Algo menos de la mitad de la produccin
mundial de acero se realiza en forma de
productos largos. Los productos largos
comunes encuentran aplicacin masiva
en la industria de la construccin, y tambin se utilizan en el agro y la industria en
general. Entretanto, los productos largos
especiales son consumidos mayormente
por la industria automotriz.
Los procesos de laminacin de alambrn, barras lisas y nervadas y perfiles
estn establecidos desde hace muchos
aos. Han habido mejoras sustanciales,
a lo largo del tiempo, en la productividad
y la calidad de los productos. En la ltima dcada se han introducido diversas
innovaciones que han hecho posible
velocidades de terminacin de 120 m/s
para alambrones y 40 m/s para barras,
mejoras en la calidad dimensional y metalrgica y eliminacin de procesos posteriores a la laminacin.
Entre ellas cabe mencionar el entrelazamiento con los procesos aguas arriba y
aguas abajo (laminacin directa, laminacin continua, tratamiento trmico
* Consultor.
36
en lnea); la llamada laminacin termomecnica o laminacin controlada y

los bloques terminadores y reductores,
aspectos que se discuten en detalle en
este trabajo.
Tambin es importante mencionar las
cajas en voladizo y housingless; las guas
a rodillos; los laminadores de perfiles
pequeos, que parten de alambrn para
producir planchuelas, perfiles y ngulos
de uso en herrera (desarrollo que tuvo lugar en Brasil); los equipos pticos o lser
para control dimensional, y los sistemas
en lnea para enderezado y acondicionado de perfiles, y de atado automtico de
alambrones y barras.
Acortamiento de la ruta
de proceso
Dentro de una tendencia a la realizacin
de plantas ms compactas, y el aprovechamiento de las sinergias entre procesos sucesivos, se incluyen bajo este concepto conceptos como la carga caliente,
la laminacin directa, la laminacin continua y el tratamiento trmico en lnea.
Carga caliente
La carga caliente es una prctica que
procura bsicamente disminuir el consumo de combustible en el horno de precalentamiento. Tuvo un impulso grande en
la dcada del 80, debido al incremento
de los precios de los combustibles. Requiri la eliminacin parcial o total de los
controles de calidad sobre las palanquillas fras y la instalacin de los equipamientos adecuados para el movimiento
de las palanquillas calientes.
Una de las primeras plantas diseadas
para carga caliente fue la de Siderrgica
Cearense, en Brasil, que dispona de un
equipo de calentamiento por induccin
para el calentamiento de las palanquillas de 100 x 100 mm. En los ltimos diez
aos, diversas plantas nuevas se han
diseado teniendo en cuenta la posibilidad de hacer carga caliente. Por ejemplo, Gerdau Aza en Colina, Chile (1999)
[1], Deacero en Celaya, Mxico (2000) [2],
AcerBrag en Bragado, Argentina (2006)
[3] y Gerdau So Paulo en Araariguama,
Brasil, entre otras [4].
En trminos generales, se ahorra energa, se mejora el rendimiento metlico y
se incrementa la productividad del horno de precalentamiento. Sin embargo,
para las medidas de producto en que el
44
Figura 1
Planta Endless Casting Rolling ECR de Acciaeria Bertoli Safau (ABS)
Izquierda: salida del horno tnel de igualacin de temperaturas al laminador. Derecha: Laminador y sistema de cambio automtico
de cajas [6].
laminador tiene ms capacidad de produccin que la acera, la carga caliente

puede limitar la productividad [5].
Tabla 1
Algunas caractersticas de la planta LUNA de ABS,
con laminacin directa [6]
Laminacin directa
En el ao 2000, en la planta de ABS (Acciaierie Bertoli Safau, Italia), comenz a
operar un sistema de laminacin directa
de barras para construccin mecnica,
Figura 1 [6]. Para hacer posible esto, a
semejanza de las plantas de planchones
delgados y laminacin en lnea, se introdujo un horno tnel de rodillos de 125 m
de longitud, para igualacin de temperatura, entre la colada continua y el laminador [6].
En la Tabla 1 se resumen algunas de las
caractersticas principales de esta planta
[6].
La colada continua puede operarse con
una o dos lneas, de acuerdo a la produccin requerida. Despus de la mquina
se ubican dos cajas de enfriamiento,
para la laminacin directa de aceros
para cementacin y aceros calmados al
aluminio de bajo y medio carbono.
El laminador desbastador, intermedio y
pre terminador est constituido por 17
cajas sin alojamiento horizontales-verti-
Capacidad de la planta
500.000 t/ao
Tamao de los tochos
160 x 200 mm
Tipos de acero
Al carbono, para cementacin, para temple y revenido, microaleados, para rodamientos, para resortes e inoxidables
Barras redondas
De 20 a 100 mm de dimetro
Barras cuadradas
De 40 a 100 mm de lado
Barras en rollos
Redondos de 15 a 50 mm de dimetro
cales en continuo. Cada caja est equipada con celdas de carga y sistema de
regulacin automtica del espacio entre
rodillos. El terminador es un bloque reductor y acabador de tres rodillos y cinco
pasadas, que puede hacer laminacin a
tamao libre.
cional, la carga caliente y la laminacin

directa, desde el punto de vista del tamao de grano, la estructura metalogrfica
y la presencia o no de precipitados en el
material que ingresa al proceso de laminacin, debido a las diferentes historias
trmicas [7] (Figura 2).
El laminador tiene cinco descascarilladores y un conjunto de cajas de enfriamiento para controlar la temperatura de fin de
laminacin.
Entre las ventajas atribuidas a este proceso, frente a una laminacin convencional, se cuentan una mayor disponibilidad
y productividad de la planta, mayor rendimiento metlico y menor consumo de
energa.
Existen diferencias que deben ser tenidas en cuenta, entre la carga conven-
Figura 2
Historia trmica de la palanquilla en la carga convencional, la carga caliente y la laminacin directa [7]
T
Tpr
Ar
A3r1
Tpre
Ar3
Ar1
Tpr
Ar3
Ar1
Tiempo
Carga en fro (ruta convencional)
Tiempo
Tiempo
Laminacin directa
Carga en caliente
45
Figura 3
Etapas de la soldadura de palanquillas para el proceso de laminacin continua [8]
Laminacin continua
Para la laminacin de productos largos
de aceros comunes, algunas plantas han
incorporado el concepto de laminacin
continua, que tiene las denominaciones
comerciales EBROS (Endless Bar Rolling
System) y EWR (Endless Welding Rolling).
Esta consiste en instalar entre el horno
de precalentamiento y el desbastador
una mquina de soldar por centelleo
(flash welding) que une los extremos de
las palanquillas ya precalentadas (Figura
3).
El primer equipamiento fue instalado en
Tokyo Steel en 1998 [9]. Una empresa
siderrgica latinoamericana, Deacero,
fue la primera que instal el sistema en
Amrica, en su planta de Celaya, en el
ao 2000. Luego instal otra en la planta
de Saltillo, en 2004 [8].
Tratamiento en lnea
En el campo del alambrn, el tratamiento
en lnea en el transportador de espiras
es un estndar desde los aos 80. Con
este tratamiento, que toma diferentes caractersticas segn el tipo de acero y la
cascarilla buscada [10, 11], y aprovecha
la temperatura que el alambrn trae durante el proceso de laminacin, se evitan
costosos tratamientos trmicos posteriores y se mejora la productividad de las
instalaciones de trefilado de alambre, al
producirse menos cortes por t y hacerse
posible la trefilacin a velocidades ms
altas.
Las innovaciones recientes tienen que
ver con los aumentos de potencia de los
ventiladores, la posibilidad de regular
individualmente la velocidad de cada
tramo del transportador, y las modificaciones para buscar un enfriamiento ms
parejo donde hay mayor concentracin
de metal, en los bordes de las espiras
[12].
Tambin hoy son un estndar las instalaciones para el temple y autorrevenido
en lnea de las barras para refuerzo de
Figura 4
Esquema de las instalaciones para tratamiento trmico de barras
en lnea en ABS [14]
Terminacin rollos
Lnea de alambrn
Lnea Garret Enfriamiento controlado rollos
RSB
Laminador
Cajas
de agua
DQS
Mesa
enfriamiento
Cmara
ONA
Inspeccin
Almacenamiento
robotizado de cajas Terminado
de barras
Descascarillado
mecnico
RSB: Reducing Sizing Block; DQS: Direct Quenching System;

ONA: On-line Annealing Chamber.
hormign, que permiten obtener las propiedades requeridas, con contenido de

carbono ms bajos, y por lo tanto mejor
soldabilidad y doblabilidad. Las instalaciones de este tipo son numerosas en
Amrica Latina, ver por ejemplo [3, 13].
En cuanto a las barras para aceros de
construccin mecnica, vale la pena
nuevamente mencionar el caso de ABS.
En esta planta se ha incorporado la posibilidad de realizar tratamientos trmicos
en lnea de las barras. Esto se hace mediante un sistema de enfriamiento DQS
(Direct Quenching System) y un horno
ONA (On-line Annealing Chamber) (Figura 4).
El sistema de enfriamiento DQS tiene
90 m de longitud; se compone de nueve
mdulos de 10 m cada uno, con seis elementos enfriadores con control de presin independiente. Para un enfriamiento
mximo, como el requerido en procesos
de temple, o de temple de solubilizacin
para inoxidables, se usan todas las cajas
simultneamente a alta presin. Se pue-
den tratar barras de hasta 100 mm de

dimetro.
La cmara ONA es un horno a gas natural; el movimiento de las barras dentro de
la cmara se hace con un sistema de viga
galopante. Las vigas estn hechas de superaleaciones, y no son refrigeradas con
agua para evitar puntos fros en la superficie de los productos. Un mecanismo
rota las barras durante el tratamiento.
Los quemadores, junto a ventiladores de
alta potencia, estn dispuestos de manera de tener una distribucin uniforme de
la temperatura y se regulan en funcin de
los datos de los pirmetros posicionados
en cada zona de calentamiento. Se completan en esta cmara los tratamientos
iniciados en el laminador. Se hace enfriamiento lento, recocido suave, recocido
de esferoidizacin y revenido.
Por ejemplo, se realizado un desarrollo
interesante para llevar a cabo el recocido de esferoidizacin de aceros tipo SAE
52100 en lnea [14].
46
Figura 5
Esquema de la laminacin convencional, con posterior tratamiento
trmico de afino de grano [7]
Laminacin termomecnica
En la laminacin convencional de barras,
se obtiene la geometra, pero en muchos
productos las propiedades/microestructura se obtienen con un tratamiento
trmico posterior (Figura 5). Mediante
la laminacin termomecnica se procura obtener una buena combinacin de
propiedades mecnicas en los productos directamente tras el conformado en
caliente, sin necesidad de aplicar tratamientos trmicos posteriores. Su uso
est estrechamente ligado a la utilizacin de elementos microaleantes, como
niobio, titanio y vanadio, utilizados para
facilitar el proceso de acondicionamiento
de la austenita, bajar las temperaturas de
transformacin y proveer endurecimiento por precipitacin de la ferrita [15].
Los procesos termomecnicos se aplican a los productos planos desde hace
varias dcadas. En cambio, la aplicacin
a los productos largos es relativamente
reciente. La aplicacin de tratamientos
termomecnicos tiene como objeto la
obtencin de estructuras de ferrita uniformes, de tamao de grano fino, directamente tras el proceso de laminacin;
esto implica obtener lmites elsticos
elevados y altas tenacidades. Los tratamientos pueden ser supercrticos (por
encima de A3), con o sin recristalizacin,
o intercrticos, entre A1 y A3.
Recristalizacin y crecimiento
de grano
C
1.200
1.000
Controlar la transformacin austenita/ferrita, incrementando en la medida de lo posible los lugares de nucleacin para la ferrita.
Endurecer el acero por medio de la
precipitacin en ferrita de carbonitruros finos.
En la deformacin a temperaturas elevadas, en el desbastador, se busca el afino
de la austenita por recristalizaciones sucesivas, evitando el crecimiento de grano
durante el precalentamiento y entre pasadas. Se trata de la laminacin controlada de recristalizacin [16].
En la deformacin en la regin de no
recristalizacin, cuando la temperatura
a la que se produce la deformacin es
inferior a la temperatura de no recristalizacin, se busca la formacin de granos
alargados, con defectos en su interior (laminacin controlada convencional).
Ferrita grosera
800
Tratamiento
normalizado
600
Afino de grano
400
Figura 6
Esquema de la laminacin termomecnica [7]
Austenizacin
Laminacin controlada
de recristalizacin
Temperatura
Con la aplicacin de los tratamientos

termomecnicos se persiguen tres objetivos principales [7]:
Acondicionar la austenita, evitando
el crecimiento de grano durante el
precalentamiento y tras la recristalizacin entre pasadas, o impidiendo la
recristalizacin tras la deformacin.
Austenita grosera
Austenita
recristalizada
Desbaste
Tnr
Austenita
deformada
Acabado
Ar3
Enfriamiento
acelerado
Laminacin controlada
convencional
Enfriamiento al aire
Tiempo
La deformacin en la regin bifsica austenita-ferrita conduce a un aumento de la

resistencia de la ferrita.
Finalmente, el enfriamiento acelerado
durante la transformacin aplicado a los
tres casos mencionados, conduce a un
mayor afino de la ferrita, y en el caso de
deformacin en la regin bifsica, a la
obtencin de estructuras duales de ferrita y martensita por temple. En la Figura 6
se presenta, en funcin del tiempo y de la
temperatura, un esquema de los diferen-
tes tipos de laminacin controlada y las

estructuras resultantes [7].
Con estas prcticas se ha logrado, por
ejemplo, acortar o an eliminar los tiempos de recocido de esferoidizacin para
aceros para rodamientos [17] y aceros
para bulones [18], o a igual tiempo de
tratamiento, obtener un grano ms fino
[18]; afinar el grano de acero para resortes [19], etctera.
47
Figura 7
Esquema de pasadas redondas con dos y tres rodillos
en bloque reductor acabador [21]
Los desafos actuales de los tratamientos

termomecnicos son la optimizacin de
las adiciones de microaleantes, la adecuacin a procesos ms compactos, las
nuevas calidades de acero requeridas y
la necesidad de mayor consistencia en
las propiedades mecnicas [7].
Bloque reductor acabador

Los bloques reductores acabadores, incorporados inicialmente para mejorar la
precisin dimensional de barras para la
industria automotriz, se han transformado en una parte clave de los laminadores
actuales. Tienen un rol central en hacer
posible la precisin dimensional, la laminacin termomecnica y la laminacin
de familia nica. Esto ltimo significa
que para una dimensin dada de ingreso
al bloque, se pueden obtener un conjunto de productos de medidas diferentes,
incrementando de este modo la productividad al evitar cambios de rodillos. La
aplicacin inicial se ha extendido a barras hexagonales y cuadradas, barras en
rollos y alambrones.
turas de laminacin, aun en barras de

grandes dimensiones [21]. Se ha introducido el comando individual de cada caja
e incluido paquetes de automatizacin.
De esta forma se posibilit el diseo de
pasadas de laminacin de acabado libre
(free-size) y diseos individuales de pasadas, dando lugar a laminacin de familia
nica y la laminacin termomecnica
(Figura 8) [22].
Estos bloques pueden tener diversas

configuraciones: de dos rodillos, de
dos rodillos con canales mltiples y de
tres rodillos a 120 [20] (Figura 7). Han
aumentado en rigidez para obtener precisin dimensional con bajas tempera-
Para permitir la mencionada laminacin

de acabado libre, las posiciones de los
rodillos y guas son ajustables durante la
laminacin; es posible hacer productos
de tamaos intermedios fcilmente, sin
tener que cambiar los rodillos.
A ttulo ilustrativo, en la Tabla 2 se resumen las caractersticas principales de

un bloque de instalado en la planta de
Muroran de Nippon Steel Corporation
[23].
En esta planta se instalaron tambin tres
cajas de agua de refrigeracin previas,
para poder obtener las temperaturas requeridas. En trminos de tolerancia, se
obtuvo 0,1 mm. En otros aspectos, e
incluyendo otras modernizaciones realizadas en el laminador, se pudo bajar en
el 20% la resistencia a la traccin de uno
de los aceros producidos, eliminando la
necesidad de tratamiento trmico de recocido en el cliente [23].
Figura 8
Diseo esquemtico de pasadas con acabado libre (free-size) y laminacin de familia nica [22]
Da
(mm)
Caja #
180 x 180 mm
1
48,0
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
79,0
61,0
#1
48,0
#2
38,0
#3
29,8
#4
#5
23,4
31,5 + 34,3
Laminado reductor &

acabado de 5 cajas
370 mm (RSB)
Laminado de
redondos por
acabado - libre
37,3 + 39,6
34,3 + 37,3
Ajuste
del pase
Ajuste
del pase
Ajuste
del pase
Caja falsa en # 4
cambio de caja en # 2+3
Caja falsa en # 5
cambio de caja en # 3+4
from 15,0
to 19,4
19,4
24,8
24,8
31,5
31,5
39,6
39,6
57,6
Cualquier seccin para laminar alambrn es posible
57,6
(mm)
76,2
Ajuste del pase en un mximo de 1 minuto
Cambio de cajas por falsas y/o normales de
un mximo de 5 minutos
48
Tabla 2
Especificaciones del bloque reductor acabador instalado en la planta
de Muroran de Nippon Steel Corporation [23]
Este equipamiento fue incorporado en

Amrica Latina entre otros por Acindar
Grupo ArcelorMittal en 1993 [24], Gerdau
Aos Especiais Piratini en 1997 [25] y
Aos Villares Pindamonhangaba en 2004
[26].
Tipo
Tres ejes motrices
Potencia del motor
3000 kW, corriente continua
Conclusiones
Pasadas de laminacin
4 (2 reductoras y dos acabadoras)
Dimetro de productos
19 a 70 mm
La laminacin de productos largos ha

progresado en los aos recientes, incorporando prcticas y equipamientos que
permitieron aumentar la capacidad de
produccin de las plantas, mejorar la
calidad de los productos y disminuir los
costos. La siderurgia latinoamericana ha
jugado un papel importante en ese proceso.
Velocidad mxima de laminacin
18 m/s
Temperatura mnima de laminacin
750C
Agradecimientos
Se agradece la colaboracin de los Ings.

Luis Dutari (Acindar Grupo ArcelorMittal,
Villa Constitucin, Argentina); Bruno Hoppe (AboutFurnaces, Porto Alegre, Brasil)
y Pedro Wolkowicz, Rosario, Argentina.
10
Referencias
11
5
6
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12
13
14
15
16
Dimetro de rodillos
380 mm
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20 Masini, R.; Sizing technology with multigroove
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21 Ammerling, W.-J.; Filippini, S.A.; Rolling with a
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22 Filippini, S.A.; Ammerlig, W.J.; Consideraciones
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23 Seki, R.; Hasegawa, K.; Nakajima, K.; Yoshimura,
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2007 pp. 21-28.
24 Wolkowicz, P.; Dutari, L.; Gil, G.; Ederle, F.; Modernization of Acindars wire rod mill. MPT International 1/1999, pp. 48-54.
25 Filippini, S.; Comunicacin privada, junio 2009.
26 Prado, E.; Ikeda, P.; Mori, F.; Ribeiro, A.; Soares, T.;
Miashita, C.; Dias, P. Novaes, R.; Almeida, M.A.,
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Argentina, noviembre 2006, p. 199-206.
49
Aceros revestidos
Nmero 516 | Septiembre-Octubre | 2009
Nuevas tecnologas:
Aceros revestidos
Por Jorge Madas*
La corrosin ha sido histricamente una de las debilidades de los productos de acero. Se ha logrado limitar
exitosamente mediante la utilizacin de otros materiales que revisten la superficie exterior. La tecnologa de
revestido de los aceros avanza rpidamente, abriendo nuevos campos para su utilizacin y alargando su
ciclo de vida.
Introduccin
Dentro de la produccin siderrgica,
un campo muy sensible a las demandas de los usuarios es el de los aceros
revestidos. Esto incluye a la hojalata, desarrollada en Alemania en el ao 1340,
y el proceso de galvanizado, patentado
por el ingeniero francs Sorel en el ao
1836 y que tomara nuevo impulso con la
invencin, por parte del ingeniero polaco
Tadeus Sendzimir, del galvanizado continuo, a fines de la dcada del 20 [1]. Tambin forman parte de este campo los aceros enlozados, cobreados, niquelados,
cromados y los revestimientos con otros
agentes orgnicos e inorgnicos.
En este terreno, los desarrollos se suceden, procurando mejorar la performance
de los productos. Esto afecta sobre todo
a la utilizacin de chapas laminadas en
fro, pero tambin a chapas laminadas en
caliente, tubos, alambres y otros productos de acero. En los avances de los equipamientos, los procesos y los productos
ha sido decisiva la demanda de la industria automotriz. Los progresos logrados
se han aplicado luego a la industria de la
construccin, de los electrodomsticos
y de los equipos para automatizacin de
oficinas [2].
* Director de Metallon, Argentina.
36
Los productos galvanizados son los predominantes. Entre los desarrollos ms

recientes en este campo, vale la pena
mencionar:
Los nuevos revestimientos de alta performance, especialmente Zn-Al-Mg.
El galvanizado de aceros de alta resistencia.
El desarrollo de tratamientos de pasivado sin cromo hexavalente.
Las bajas de costos por mejor control
del espesor de cinc y mejor manejo
del bao.
A continuacin se analizan separadamente los tres primeros temas.
Nuevos revestimientos
con magnesio
Se han desarrollado nuevos revestimientos de alta performance. Entre stos se
destacan los basados en cinc, magnesio
y aluminio. En la literatura especfica se
reflejan diversas experiencias, sobre todo
provenientes de Japn.
Por ejemplo, Nippon Steel Corporation ha
producido este tipo de materiales [3-6].
Los tenores de Mg han variado entre el

0,5% y el 3%. Los estudios han seguido
un camino de experimentacin a escala
piloto, diversos ensayos de respuesta a
la corrosin de laboratorio y de campo y
finalmente la implementacin en escala
industrial.
En uno de los estudios se realiz la investigacin en un simulador de galvanizado
de laboratorio, probando materiales con
tenores variables de Al, Mg y Si. La resistencia a la corrosin se evalu sobre la
chapa galvanizada, sin otro recubrimiento, mediante la prdida de peso en ensayos en cmara de niebla salina. Tambin
se evalu la chapa galvanizada luego de
revestirla con cromato, epoxi y acrlico,
sometindola a un ensayo de corrosin
cclica, donde se midi la polarizacin de
una pelcula de revestimiento.
En base a los resultados obtenidos, se
estableci una composicin de revestimiento con el 11% Al, el 3% Mg y el 0,2%
Si. En la Figura 1 se presenta la influencia
favorable del tenor de magnesio sobre la
prdida de peso por corrosin, en ensayos de 500 h de duracin en una cmara
de niebla salina, para un tenor del 11%
de aluminio. Estos resultados mejoran
aun ms con la adicin del 0,2% de Si.
La Figura 2 presenta el resultado del
ensayo de corrosin cclica de las muestras pintadas, con resultados favorables
al material con el 11% Al, el 3% Mg y el
51
Aceros revestidos
Figura 1
Influencia del tenor de magnesio sobre la prdida
de peso por corrosin
0,2% Si, comparado con el 5% Al y el 01%

Mg.
En Europa hay varias empresas que

comenzaron recientemente a producir rutinariamente revestimientos con
Zn-Mg; entre ellas, cabe mencionar a
ThyssenKrupp Stahl, Voestalpine Stahl
Linz [8] y Corus IJmuiden [9]; otras como
Ruukki y Salzgitter estn realizando pruebas a escala industrial.
Los aspectos bsicos por los cuales los
revestimientos de cinc con cierto porcentaje de magnesio resisten mejor a varios
tipos de corrosin que los de cinc puro
son motivo de investigacin en la actualidad, existiendo diversas hiptesis para
explicarlo [ 10, 11].
Cabe mencionar, finalmente, que en Europa se est investigando a escala piloto
otra forma de producir un revestimiento
de Zn-Mg, por la va de hacer sobre la
chapa galvanizada un depsito muy fino
de magnesio mediante la tcnica de deposicin fsica en fase vapor (PVD, Physical Vapor Deposition) y luego provocar
la difusin del magnesio dentro del cinc,
a temperaturas por encima de los 250C
[12].
Galvanizado de nuevos
aceros automotrices
Se han desarrollado recientemente diversos aceros de alta resistencia ideales
para alivianar los automviles sin disminuir la seguridad frente a accidentes,
Zn-5% AI-0,1% Mg
140
Prdida de peso por corrosin (g/m2)
De manera similar, Nippon Steel desarroll un recubrimiento con el 11% Al y el

2% Mg para alambres [5]. En este caso,
se trata de una doble inmersin en caliente, la primera con Zn-Al y la segunda
con Zn-Al-Mg. Adems de alambres galvanizados para uso general, se desarroll
una variante con revestimiento rugoso,
antideslizante, para gaviones. Otro desarrollo especfico en esta misma lnea
fue el de un recubrimiento con Zn-Mg
para chapas laminadas en caliente de
aceros para tanque de almacenamiento
de petrleo [6]. Nisshin Steel, a su vez,
desarroll una variante con el 6% Al y el
3% Mg [7].
160
120
100
80
60
Zn-11% Al
40
20
0
0
Mg en bao de galvanizado (%)
Ensayos de 500 h en la cmara de niebla salina, para un tenor del 11% de aluminio [4].
Figura 2
Resultado del ensayo de corrosin cclica [4]
5
Ancho corrodo desde el borde (mm)
La Figura 3 presenta el resultado del ensayo de polarizacin. ste se realiza sumergiendo las muestras en una solucin
de NaCl al 5% durante 3 h, utilizando un
electrodo de Pt como electrodo de conteo
y un electrodo de Ag/AgCl como electrodo de referencia. Los revestimientos con
mayor tenor de Mg presentan corrientes
menores de ctodo y de nodo. Esto significa que se inhiben tanto la disolucin
de la capa de galvanizado, que es una
reaccin andica, como la reduccin del
oxgeno, que es una reaccin catdica.
Zn-5% AI-0,1% Mg
1
Zn-11% Al-3% Mg-0,2%Si
0
0
20
40
60
80
100
120
140
Nmero de ciclos
como por ejemplo los TRIP (Transformation Induced Plasticity). Los aceros TRIP
se caracterizan por su microestructura
multifase que consiste de ferrita, bainita
y austenita retenida, que se transforma
en martensita bajo deformacin (efecto
TRIP). Esta microestructura es la que
provee la muy alta resistencia y elevado
alargamiento exhibidos por estos aceros

[13].
Para poder usarlos exitosamente, es
esencial que sean galvanizables. Existen
dos desafos que estos aceros proponen
para poder ser sometidos a este proceso.
Uno tiene que ver con que los elementos
52
Figura 3
Polarizacin despus de 3 h de inmersin en NaCl al 5% [4]
El punto de roco de la atmsfera utilizada

durante el tratamiento trmico influencia
la formacin de xidos. Cuando es ms
alto, hay menos xidos en la superficie.
Esto se debera a que la presin parcial
de oxgeno es ms alta y hay ms difusin de oxgeno en el acero. Los elementos de aleacin se oxidan antes de que
tengan tiempo de segregar a la superficie, generando xidos internos (Figura
4c). De esta forma en la superficie hay
menos xidos y el cinc fundido se adhiere con ms facilidad [13].
0,95
Zn-5%Al-0,1%Mg
Zn-11%Al-3%Mg-0,2%Si
Zn-11%Al-3%Mg
V (V/Ag/AgCl)
1,00
1,05
Este criterio se est aplicando industrialmente; por ejemplo, Thyssen Krupp est
fabricando diversos aceros galvanizados
de alta resistencia con estas caractersticas [16]. Voestalpine Stahl Linz produce unas 300.000 t/ao de aceros de este
tipo, incluyendo el acero 22MnB5 templable [17].
1,10
1,15
1.E0,7
1.E0,6
de aleacin que son necesarios para lograr el efecto TRIP pueden segregar a la
superficie y formar xidos que dificultan
la aplicacin del galvanizado [14].
El otro desafo es compatibilizar la temperatura del bao de galvanizado con la
del tratamiento trmico necesario para
obtener las propiedades requeridas, que
es menor [14].
Aplicabilidad del galvanizado

Antes del galvanizado por inmersin
en caliente, los aceros TRIP deben ser
sometidos a un recocido intercrtico de
cristalizacin. ste se realiza en una at-
i (A/cm2)
1.E0,5
1.E0,4
msfera de N2 + 10%H2, que reduce los

xidos de hierro presentes en la superficie de la chapa luego de la laminacin
en fro. Pero bajo estas condiciones, los
elementos de aleacin requeridos para
los aceros TRIP, como el Si y el Mn, con
fuerte afinidad con el oxgeno, segregan
a la superficie y se oxidan, formando por
ejemplo 2MnO.SiO2 [14], en capas de
menos de un micrn de espesor. Estos
xidos dificultan la adhesin de la capa
de galvanizado (Figura 4a). La adhesin
mejorara si se lograra que la capa de
xido fuera fragmentada (Figura 4b) o
que los xidos se formaran internamente
(Figura 4c).
La investigacin contina, por un lado

en lo que hace a la caracterizacin, con
herramientas muy sofisticadas, de los
xidos que se forman cuando la atmsfera del horno tiene un punto de roco
elevado [18]. Por otro lado, se estn aplicando modelos termodinmicos para
predecir el tipo de xido a formarse y la
posicin respecto a la superficie de la
chapa y sobre esta base proponer un modelo de control del proceso [19].
Una forma de soslayar este problema es
la de sustituir parcial o totalmente el Si
por el Al, que tambin causa el efecto
TRIP, pero no segrega a la superficie y no
da lugar a la formacin de xidos superficiales [20].
Tambin se han propuesto otros caminos
ms costosos para evitar las dificultades
originadas por la oxidacin superficial:
una pre cobertura electroltica con nquel, o la adicin de cobre y nquel como
Figura 4
Esquema de la localizacin de los xidos de Si y Mn formados durante el recocido intercrtico
Zinc
Zinc
Zinc
xidos
xidos
xidos
Acero
Acero
a) Pelcula
Acero
b) Fragmentos
c) Internos
a) Capa continua que dificulta el galvanizado; b) Fragmentacin de los xidos; y c) Formacin de los xidos bajo la superficie [15].
53
Aceros revestidos
elementos aleantes en el acero [15]. Esto

ltimo se ha concretado para aceros con
alto contenido de Si y Mn, y da como resultado una combinacin de lo que se
observa en las Figuras 4b y 4c: xidos
fragmentados e internos, en lugar de una
pelcula continua.
Figura 5
Proteccin del cinc por tratamiento de la superficie sobre la capa de cinc
Pasivado
Compatibilidad
del tratamiento trmico
con el bao de galvanizado
Zinc
Acero
El tratamiento en dos etapas requerido

para producir en los aceros TRIP la microestructura deseada consiste en el ya
mencionado recocido intercrtico, seguido de un tratamiento isotrmico por encima de la temperatura de comienzo de
formacin de la martensita (MS), a unos
400C, para la precipitacin de bainita
(bainite holding).
Zinc
Pasivado
Izquierda: Esquema. Derecha: Aspecto superficial de la capa de pasivado vista

en un microscopio electrnico de barrido [24]
Para el galvanizado, la temperatura de

este tratamiento debe ser elevada a unos
465C, para ser compatible con el bao
de cinc fundido. Esto implica una cintica de transformacin acelerada, con
ms posibilidades de precipitacin de
carburos.
Se pueden usar temperaturas de tratamiento isotrmico ms altas, compatibles con las temperaturas de bao de
cinc, siempre que se usen altas velocidades de enfriamiento luego del recocido intercrtico y tiempos ms cortos de bainite
hold. Para lograr este enfriamiento rpido se ha requerido identificar y modelar
los parmetros de diseo que controlan
la transferencia de calor convectivo entre
el gas y la chapa, y la vibracin de la misma, llevando a cabo estudios trmicos y
de vibraciones, incluyendo simulaciones
fsicas y numricas con ensayos a escala
piloto [22].
100
rea con herrumbre blanca (%)
La precipitacin de carburos es indeseable porque se obtiene menos austenita

retenida y la que se obtiene posee menor
contenido de carbono a temperatura ambiente, lo que la hace menos estable e
induce una transformacin rpida de la
austenita retenida a martensita durante
la deformacin.
Figura 6
Permeabilidad al oxgeno y resistencia a la herrumbre blanca
de diversas resinas [29]
Uretano
80
Epoxi
60
La chapa galvanizada recibe un tratamiento de pasivado que genera una capa

superficial fina, cuyo principal objetivo
es retardar la formacin de herrumbre
blanca cuando es expuesta a una atmsfera hmeda en espacios cerrados
[23] (Figura 5).
Adems este pasivado debe cubrir algunos de los siguientes requisitos, depen-
Etileno
40
Epoxi
modificada
con amina
20
0
10
100
1.000
Permeabilidad al oxgeno
(1012 cm3 (STP) . cm/cm2 . s . cmHg)
diendo del procesamiento posterior y el

uso final [25]:
Tener autorrecuperacin, para que la
resistencia a la corrosin no se vea
afectada por golpes o en los bordes
cortados.
No afectar la soldabilidad.
Revestimientos libres
de cromo hexavalente
Acrlico
No disminuir la conductividad elctrica (para puesta a tierra).

Presentar resistencia a las impresiones digitales.
No daarse cuando se pasa por un
proceso de conformado.
Facilitar la adhesin de pinturas.
Mediante revestimientos basados en sales de cromo se ha obtenido un compromiso adecuado entre estas propiedades.
Aunque haba diversos proveedores, las
formulaciones eran muy semejantes. Las

lneas de produccin estuvieron ajustadas por aos a aplicar este tipo de pasivado; lo mismo ocurra en las instalaciones
de los clientes [24].
Sin embargo, la legislacin europea, norteamericana y japonesa tendi a prohibir
su utilizacin para algunos usos, dados
los cuestionamientos al cromo hexavalente, por su carcter cancergeno. Esto
dio lugar en la ltima dcada a la investigacin, desarrollo y aplicacin de tratamientos de pasivado alternativos libres
de cromo hexavalente, por parte de los
galvanizadores y de los proveedores.
Hoy coexisten muchos tratamientos diferentes, algunos orgnicos, otros inorgnicos y mixtos o compuestos. Entre los
revestimientos inorgnicos los hay basados en fosfatos [24, 26], sales de tierras
raras [27] y Cr (III) [28].
54
Figura 7
Concepto bsico de diseo de revestimiento orgnico compuesto, libre de Cr (VI) [29]
Revestimiento orgnico
libre de Cr(VI)
Revestimiento compuesto
orgnico usual
Menos
de 1-2 m
Resina orgnica
Efecto barrera
Slice
Efecto de
autorrecuperacin
Cromato Cr(III), Cr(VI)
Efecto barrera
Entre los tratamientos mixtos o compuestos, existe por ejemplo la combinacin de

agregar un inhibidor inorgnico basado
en slice a una resina epoxi modificada
por un agente quelatante [29]. El concepto bsico de este diseo se presenta en la Figura 7. Este revestimiento se
utiliza para electrodomsticos y equipos
de automatizacin de oficinas, donde se
requiere resistencia a la corrosin, soldabilidad y conductividad elctrica y resistencia a las impresiones digitales.
La utilizacin de los nuevos pasivados
no se ha podido implementar sin modificaciones en las prcticas operativas y
en los equipamientos para su aplicacin,
secado, etc. El desarrollo de los productos contina en la actualidad; ya est en
el mercado una segunda generacin de
pasivados libres de cromo [24].
Conclusiones
Los productos de acero revestidos crecen en volumen y complejidad ao tras
ao. Van ocupando un lugar creciente
en la industria y en la vida cotidiana. En
los diversos aspectos que hacen a su
produccin y utilizacin hay una fuerte
dinmica de investigacin, desarrollo y
aplicacin, que se refleja en la generacin de nuevos productos ms durables,
ms seguros y de menor impacto en el
medio ambiente.
Inhibidores inorgnicos
con efecto de
autorrecuperacin
Efecto de
autorrecuperacin
Zn
Zn
Entre los orgnicos se ha desarrollado

por ejemplo una mezcla de polister de
alto peso molecular y resinas epoxi, entrecruzadas en un sistema basado en
amino resinas [29]. Las resinas epoxi tienen una baja permeabilidad al oxgeno,
comparadas con otras resinas, lo que
produce un efecto barrera que retarda
la aparicin de la herrumbre blanca (Figura 6).
Resina orgnica con

alto efecto barrera
Agradecimientos
Se agradece la colaboracin de los Dres.
Frank Goodwin (International Zinc Association, Durham, Estados Unidos), Fernando Actis (Ternium, San Nicols, Argentina), Walter Egli (Ternium Ensenada,
Argentina) y Blanca Rosales (CIDEPINT,
Argentina) y el Ing. Josef Faderl, voestalpine Sahl Linz, Austria.
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56
Coquizacin sin recuperacin de

subproductos y con recuperacin de calor
Tendencias:
Coquizacin sin recuperacin

de subproductos y con
recuperacin de calor
Por Jorge Madas*
Aunque el consumo especfico

de coque en los altos hornos ha
descendido significativamente
en las ltimas dcadas, el coque
sigue siendo fundamental para la
operacin de estas unidades, que
continan como sustento central
de la produccin de acero en el
mundo. Recientemente se est
afirmando una alternativa a la
produccin de coque en bateras
convencionales: son los hornos de
coquizacin sin recuperacin de
subproductos y con recuperacin
de calor.
Introduccin
Una de las tendencias actuales en la
produccin de coque siderrgico es el
regreso de los hornos sin recuperacin
de subproductos (non-recovery). Este
regreso ha sido impulsado por el menor inters en los subproductos, menor
inversin y razones ambientales, y se ha
desarrollado en particular en Estados
Unidos, India, Australia, China, Brasil y
Colombia [1].
En Estados Unidos, el factor que le dio
fuerte impulso a esta tecnologa fue que
la EPA, (sigla en ingls de la Agencia de
Proteccin Ambiental), la declarara en
1990 como Tecnologa Actual Mxima Alcanzable (MACT, para su sigla en ingls).
Ya no se trata de los clsicos hornos de
colmena, que desde el siglo XVIII proporcionaron el coque para la revolucin
industrial, operados manualmente y sin
recuperacin del calor de los gases, sino
de bateras de hornos de construccin
moderna, con operaciones mecanizadas
y un cierto grado de automatizacin, donde los gases producto de la combustin
de las materias voltiles se recirculan
para calentar la solera del horno y, en
algunos casos, se utiliza su calor para
la generacin de vapor y de energa elctrica.
Las diferencias centrales entre el proceso convencional y el proceso sin recuperacin se observan en la Figura 1. En el
proceso convencional, la mezcla de carbones recibe el calor de manera indirecta
a travs de las paredes del horno, por la
combustin de gases externos; dentro
del horno hay presin positiva y los gases
generados por la coquizacin son enviados a la planta de subproductos. En las
plantas non-recovery, la coquizacin se
produce desde arriba por calentamiento
directo de los voltiles que se queman
parcialmente sobre la cama de carbn y,
desde abajo, por el calor proveniente de
la combustin completa de los gases de
escape del horno que recorren la solera.
En estas plantas los gases de escape son
tratados y enviados a la atmsfera, pudiendo haber previamente recuperacin
de su calor para producir vapor y con
ste energa elctrica.
La capacidad instalada de hornos de este
tipo se estimaba en el ao 2005 en 22 M
t/ao [1]. En el Cuadro 1 se presentan
algunas de las coqueras non-recovery
que operan en la actualidad. Hay plantas
pertenecientes a empresas cuya actividad principal es la minera del carbn;
plantas independientes, que adquieren
carbn en el mercado y venden su coque
a terceros; joint ventures entre productores de coque y siderrgicas, y coqueras
que son una seccin de una siderrgica.
* Director de Metallon, Argentina.
36
58
Figura 1
Diferencias centrales entre el proceso convencional, con recuperacin de subproductos (izquierda),
y los hornos non-recovery (derecha) [2]
Presin
negativa
Transferencia de calor
indirecta por los laterales
Presin
positiva
directa desde arriba
directa desde abajo
Cuadro 1
Algunas de las plantas de produccin de coque sin recuperacin de subproductos
Empresa
Planta
Pas
Proceso
Generacin
energa
Capacidad
(Mt/ao)
Ref.
Illawarra
Mount Isa
Corrimal; Coal Cliff
Australia
Propio *
No
0,25
[3]
Bowen
Australia
Propio
No
0,05
[1]
SunCoke
Tubaro
Brasil
SunCoke
1,3
[4]
Carbocoque
Lenguazaque; Gualacia;
La Mana
Colombia
Propio
No
0,25
[5]
Milpa
Samaca
Colombia
Propio
No
0,3
[6]
Shanxi Sanjia
Jiexiu
China
SJ-96
1,0
[7]
SunCoke
Vansant
EE.UU.
SunCoke
No
0,7
[1]
SunCoke
IHCC
EE.UU.
SunCoke
1,3
[1]
SunCoke
Haverhill
EE.UU.
SunCoke
0,55
[1]
SunCoke
Gateway
EE.UU.
SunCoke
0,65
[8]
Bla
Mumbai
India
Propio **
No
0,25
[9]
ECEPL
Karnakata
India
Sesa Goa **
[10]
JSW Steel
Bellary
India
Sesa Goa **
1,2
[11]
Sesa Goa
Amona
India
Sesa Goa **
0,28
[12]
* Posee dos hornos Uhde.

** Con vibrocompactacin.
La inversin para una planta de 1,3 Mt/

ao con 90 MW de cogeneracin sera
en EE.UU. de 320 a 360 millones de dlares (200 a 220 la coquera, incluyendo
el equipamiento para la manipulacin
del carbn y del coque, y 120 a 140 millones la cogeneracin), de acuerdo a la
experiencia de SunCoke en la planta de
Indiana Harbor (IHCC) [13]. Sesa Goa estima la inversin, para las condiciones de
la India, en 65 US$ por t anual de capacidad instalada [12].
Equipamiento
SunCoke
En el mercado actual, la tecnologa para

la construccin de las bateras de hornos y los equipos auxiliares es ofrecida
por SunCoke (Estados Unidos), Sesa
Goa (India) y Uhde (Alemania). Algunas
coqueras, basadas en su experiencia,
construyen sus hornos con ingeniera
propia, como por ejemplo Shanxi Sanjia
(China). A continuacin se describen los
aspectos ms destacados de los diseos
de las cuatro empresas mencionadas.
El diseo actual de los hornos SunCoke

se basa en la experiencia obtenida por
esta empresa desde 1960. En 1989 el
diseo bsico fue renovado y se adopt
el nombre de Hornos Jewell-Thompson
[14]; posteriormente en 1998, al instalarse la planta de IHCC hubo nuevos cambios. Se trat de la primera planta de
este tipo en el mundo, que incorpor una
central elctrica para la recuperacin del
calor de los gases de escape de la coquera [15].
59
Figura 2
Diseo de los hornos de coquizacin non-recovery de SunCoke [4]
La cmara de carbn absorbe
el calor los refractarios e inicia
la combustin de los gases
El tnel de gas conduce el gas caliente

que sale de los hornos hacia las calderas
o las chimeneas de control
Controladores de flujo de gas
automatizados para cada horno
Los gases, parcialmente quemados,

son conducidos hacia la solera
a travs de los conductos en las
paredes de los hornos
6
5
El gas fluye a travs de las salidas

ubicada en cada pared hacia
el tnel comn de gas
5
1
2
4
Controladores de adicin
de aire en las puertas
3
4
Controladores de adicin
de aire en la solera
Los gases en combustin circulan
por la solera promoviendo
el frente de coquizacin de abajo
hacia el centro
El gas totalmente quemado

en la cmaras es conducido
hacia las paredes del horno
En la Figura 2 se presenta la configuracin actual de los hornos. Se construyen

con 23 tipos de ladrillos refractarios. La
carga de la mezcla de carbones en el
horno se realiza lateralmente, mediante
una mquina denominada PCM (Pusher
Charger Machine) que se desplaza sobre
rieles junto a los hornos. Inmediatamente despus de la carga, la mezcla de carbones absorbe el calor de los refractarios
y comienza la combustin de las materias voltiles [4].
En la bveda del horno tiene lugar la combustin parcial de las materias voltiles,
por sobre la cama de carbn; luego, los
gases son succionados hacia la solera
del horno, donde se introduce ms aire
para completar la combustin. El frente
de coquizacin avanza desde la parte inferior y la superior y se une en el centro;
no se genera la presin sobre las paredes
tpica de los hornos convencionales, que
impide la utilizacin de carbones expansibles de bajo contenido de voltiles.
Se controla la temperatura, la presin y
la combustin interna de los voltiles en
los hornos. La duracin de la coquizacin
es del orden de 48 horas. La extraccin
del coque se logra mediante la misma
mquina PCM que realiza la carga. Se
hace el apagado con agua, recuperndose toda la utilizada en esta operacin,
con excepcin de la que se evapora.
Los gases calientes del proceso, luego
de recorrer la solera, suben a un ducto
Figura 3
Corte transversal de horno non-recovery Sesa Goa [12]
18
23
19
00
11
00: piso; 1: bveda; 7: conducto bajo solera; 11: conducto de aire de enfriamiento; 18: riel del carro de
carga; 19: pared divisoria; 23: viga de los rieles.
60
Figura 4
Esquema del sistema de carga de carbones vibrocompactados de los hornos Sesa Goa [9]
Horno de coquizacin
Caja para torta

de carbn
Puerta del horno

Puerta frontal
de la caja
Torta
de carbn
Rieles de mquina de
empuje y carga
construido por encima de los hornos;

pueden ser conducidos hacia las calderas, para utilizar su calor en la produccin de vapor o ser enviados a las chimeneas de control. En ambos casos pasan
por una instalacin de desulfuracin por
aspersin de barro de cal sobre el gas, en
la que se separa al menos el 80% del SO2
generado en la coquizacin. Esta instalacin genera como residuo slido sulfato
y sulfito de calcio [4].
SESA Goa
Sesa Goa deba alimentar sus mini altos hornos y se decidi por la tecnologa
non-recovery, haciendo un joint venture
con Kembla Coal & Coke (actualmente
Illawarra Coal & Coke), bajo la denominacin Sesa Kembla Coke Company, en
1993. La empresa australiana aport la
tecnologa. La batera completa de 84
hornos fall por diversas deficiencias. Se
hizo un anlisis sistemtico de las razones del fracaso y se reconstruy la batera. Posteriormente se hicieron acuerdos
para licenciar la tecnologa [11].
Los hornos son ms angostos que los
SunCoke, lo que les permite utilizar el
arco romano para la bveda (Figura 3).
Se construyen con refractarios aluminosos, a diferencia de los hornos SunCoke,
lo que implica un ancho menor.
La utilizacin de refractarios aluminosos
en lugar de ladrillos de slice se argumenta sobre la base de su mejor comportamiento en atmsfera oxidante, mejor
resistencia al choque trmico y menos
cambios de volumen ante la posibilidad
de enfriamiento, que ocurre cuando por
alguna razn el horno no es vuelto a cargar rpidamente.
Otra diferencia importante es la utilizacin de la vibrocompactacin. Esta parte

del proceso ha sido desarrollada por la
empresa alemana VECON y construida
en la India por FFE Minerals. Se realiza en
una estacin separada. Sobre la mezcla
de carbones, con un contenido de humedad y una granulometra determinada,
colocada en una caja en tres capas iguales sucesivas, se aplica simultneamente vibracin y compactacin, mediante
24 placas que cubren toda la superficie
de la torta, durante dos minutos a cada
capa, para lograr la resistencia necesaria
para soportar el transporte desde la caja
hasta el interior del horno [16] (Figura 4).
ThyssenKrupp
La oferta tecnolgica de Thyssen en este
campo se inicia a fines de los aos 90;
en esa poca, la denominacin de la
empresa del grupo para la construccin
de coqueras era Thyssen Still Otto Anlagentechnik GmbH (TSOA), luego ThyssenKrupp Encoke. sta, con la compra
de Uhde por el grupo, fue incorporada a
Uhde.
Viendo el renacimiento de la coquizacin
sin recuperacin, TSOA hizo un acuerdo
de licencia exclusiva con Pennsylvania
Coke Technology Inc. (PACTI). Esta empresa haba desarrollado un concepto
de horno sin recuperacin, y construido
una planta piloto de dos hornos a escala
industrial en Nueva Rosita, Mxico [17].
Sobre esa base Thyssen redise el horno y por un acuerdo con Illawarra Coke
Co., de Australia, construy dos hornos
en dicha planta y realiz diversas experiencias de coquizacin con diferentes
carbones [18].
Caballete
de carga
Placa
de carga
Mquina
de carga
Motor de placa
de carga
El concepto actual de Uhde se basa en

su fortaleza: el conocimiento acumulado de las empresas que han construido
hornos de coquizacin convencionales
desde los inicios de esta tecnologa que,
por fusiones y adquisiciones, estn agrupadas en esta empresa. Sin embargo, no
hay plantas industriales que estn aplicando el concepto.
El tnel de salida de gases corre lateralmente por debajo del nivel del piso
de los hornos (Figura 5) en lugar de por
arriba de los hornos como en el sistema
SunCoke. A diferencia de este sistema,
la carga y descarga se realiza con dos
mquinas diferentes. La carga, al ser
estampada, no requiere el ingreso de la
mquina dentro del horno, evitando agua
de refrigeracin y agua para humectar
los carbones [2]. La descarga se hace sin
cada del coque, manteniendo la torta
de coque sin romperse (Figura 5), lo que
favorecera menos emisiones.
SJ 96
Este horno desarrollado por Shanxi Sanjia se caracteriza por el excepcional peso
de la carga de carbn: 120 t y el consecuente tiempo de coquizacin, de 10
das, en comparacin con las 48 horas
tpicas de los procesos descritos previamente. La altura de la cama de carbn es
de 1,8 metros; se hacen dos nivelaciones
de la carga, a los 90 y 180 cm. Tanto la
carga como la descarga son manuales y
en fro [19]. Las temperaturas estn en el
orden de 1.200C en la capa superior de
carbn y 1.150C en la parte inferior.
El gas se quema completamente en la
solera del horno y se utiliza su temperatura para calentar vapor con fines de
generacin de energa elctrica.
61
Cuadro 2
Comparacin de algunas caractersticas de los procesos analizados
Proceso
Preparacin
de la carga
SESA Goa
Uhde
Refract.
Descarga
Dimensiones (m)
aluminosos
cada a vagn
2,7 x 10,8
estndar
por arriba
vibrocompactacin
horizontal
stamped charging
(la mquina
de carga no entra
en el horno)
horizontal
slice
empuje a caja
3,8 x 15,0
estndar
horizontal
(misma mquina
que para descarga)
slice
cada a vagn
3,7 x 14,0
con horno fro
manual, doble
nivelado
aluminoso
enfriamiento
en horno, manual
3 x 22,6
SunCoke
SJ-96
Carga
Comparacin de procesos
En el Cuadro 2 se comparan algunas caractersticas de los procesos analizados.
Figura 5
Diseo del horno Uhde, con sistema de descarga [2]
Diseo de mezclas
y calidad del coque
rea abierta mnima,

para control de las
emisiones
Los hornos non-recovery permiten producir un coque de alta calidad para los
diversos usos: siderurgia, fundicin, produccin de ferroaleaciones, etctera.
Se pueden utilizar para obtener coques
de alta calidad para la operacin de los
altos hornos con bajo consumo especfico de coque, cuyos requisitos de calidad
son ms altos, o para obtener coque de
calidad normal basados en mezclas con
alto porcentaje de carbones no coquizables.
Por ejemplo, en la planta de Shanxi Sanjia se produce un coque cuya estabilidad
y dureza ASTM, e ndice CSR (resistencia despus de la reaccin) son iguales o mayores que 70 [7]. La mezcla de
carbones utilizada contiene el 22,5% de
materias voltiles, una reflectividad del
influencia de un carbn local de alto rango y excelentes propiedades plsticas. A
estas caractersticas se le suman algunas particularidades de la coquizacin
non-recovery: baja velocidad de calentamiento (mejor mojado, ligado y elevado
tiempo de recocido), junto a la mayor
formacin de carbono piroltico [7].
En cambio, en la planta siderrgica de
JSW se ha buscado incrementar el contenido de carbones no coquizables en la
mezcla de carbones, obteniendo un coque de calidad razonable para sus altos
hornos. Optimizando la humectacin y
usando la vibrocompactacin, se logr
una densidad de carga de 1,1 kg/dm3.
Se pudo introducir en la mezcla hasta el
Torta de coque
empujada hacia
fuera del horno
35% de carbones no coquizables y dbilmente coquizables, obteniendo un coque

con CSR mayor que el 64%, una reactividad de menos del 25% y un ndice de
resistencia a la abrasin M10 de menos
del 6% [20].
El tenor de materias voltiles de la mezcla es un parmetro importante en la
coquizacin non-recovery, debido a que
la energa necesaria para el proceso es
aportada por su combustin. Por lo tanto,
debe haber un contenido mnimo. Pero si
el contenido de voltiles es muy elevado,
se obtiene un coque de alta porosidad,
demasiado reactivo frente al CO2 y con
baja resistencia posreaccin (Figura 6).
Como en la coquizacin convencional,
juega un rol importante el poder coquizante, expresado por el ndice de hinchamiento en crisol; el rango del carbn, expresado por la reflectividad de la vitrinita,
y las propiedades plsticas, expresadas
por la fluidez mxima. En el Cuadro 3 se
presenta una especificacin desarrollada por JSW para su mezcla de carbones
[20].
Una experiencia significativa es la de la

batera SunCoke de Indiana Harbor Coke
Company, a lo largo de los aos 1998 a
2000. Comenz cargando una mezcla del
30% de materias voltiles (base seca),
de reflectividad de la vitrinita. Evolucion hacia mezclas de menor fluidez (200
ddpm), menor tenor voltiles (22%) y
mayor reflectividad (1,42%), con un importante contenido de carbones de bajos
voltiles, que en una batera convencional hubiera significado daos sobre las
paredes de los hornos por la expansin
que estos carbones presentan al final de
la coquizacin. Pero no hubo grandes variaciones en la calidad del coque, que se
mantuvo elevada [21].
Se han hecho comparaciones obteniendo coque en hornos convencionales y
non-recovery a partir de la misma mezcla, notndose en este ltimo un incremento en la resistencia posreaccin y en
las propiedades mecnicas en fro, sobre
todo para mezclas de alto contenido de
materias voltiles [22].
62
Figura 6
Influencia del contenido de materias voltiles de la mezcla
sobre la resistencia posrreaccin del coque, en hornos
non-recovery [20]
Cuadro 3
Especificaciones tpicas de la mezcla
de carbones en la planta non-recovery
de JSW [20]
70
Cenizas (%)
< 10
Materias voltiles (%)

65
60
Azufre (%)
< 0,6
ndice de hinchamiento libre
> 6,5
Vitrinita (%)
> 60
CSR (%)
V9-V13 (%)
> 55
Fluidez mxima (ddpm)
55
23 a 25
Reflectividad mxima media (%)
500 a 1.100
1,1 a 1,2
50
Emisiones de aire
45
En las coqueras hay emisiones al aire relacionadas con la manipulacin del carbn, la carga del carbn en los hornos,
las puertas de los hornos, las chimeneas
de proceso, el deshornamiento, el apagado y la manipulacin del coque. En las
plantas con recuperacin de subproductos se suman las emisiones de la planta
de subproductos.
40
22
23
24
Materia voltiles
En el caso del alto horno N 7 de Ispat

Inland (hoy ArcelorMittal East Chicago),
cuando pas de usar coque de la batera
convencional a coque non-recovery de la
planta IHCC, mejor la performance y la
productividad [1].
Aspectos ambientales
Las diferencias sustanciales desde el
punto de vista ambiental entre el proceso non-recovery y el convencional devie-
25
26
nen de dos aspectos: la operacin de los

hornos bajo presin negativa, que hace
difcil que se produzcan emisiones durante la coquizacin, y la inexistencia de
la planta de subproductos.
Las diferencias entre los procesos se

reflejan en primer lugar en la carga de
carbn y en la operacin de los hornos.
Las emisiones fueron medidas en los
hornos SunCoke, donde la carga se realiza horizontalmente con la ya mencionada mquina PCM. En las Figuras 7 y
8 se comparan las emisiones gaseosas
estndar y de contaminantes peligrosos
(HAP, Hazardous Air Polutants), en t/ao
para plantas de las dos tecnologas que
cargan 1 Mt/ao de carbn [23].
Se analizan separadamente las emisiones al aire y los efluentes lquidos y residuos slidos, comparando ambos procesos sobre la base de evaluaciones realizadas por la EPA en Indiana Harbor Coke
Company. Se hace mencin tambin a
experiencias de reciclado de subproductos externos a la coquera.
Figura 7
Emisiones al aire estndar anuales para plantas non-recovery y convencionales, que cargan 1 Mt/ao [23]
Non-recovery
900
821
800
Emisiones (t/ao)
Convencional
728
700
600
480
500
400
372
355
300
200
100
0
25
SO2
NOX
22
CO
63
VOC
87
48
TSP
87
45
PM10
Contaminante
VOC: compuestos orgnicos voltiles; TSP: particulados suspendidos totales; PM10: material particulado menor de 10 micrones.
63
Figura 8
Emisiones anuales de contaminantes peligrosos para plantas
non-recovery y convencionales, que cargan 1 Mt/ao [23]
Las emisiones estndar de SO2, NOx, CO

y VOC son inferiores para los hornos nonrecovery, en tanto que las emisiones de
TSP y PM10 son mayores (Figura 7). El
tiempo de residencia de los gases en el
horno, la alta temperatura, la turbulencia y oxgeno suficiente para destruir los
contaminantes del aire peligrosos (HAP),
conllevan emisiones muy bajas (Figura
8).
Las plantas non-recovery no generan

efluentes lquidos; el agua de enfriamiento de equipos y de lavado se colecta y
utiliza para el apagado del coque. En las
plantas convencionales se genera entre
0,4 y 0,5 m3/t coque, debido a la planta de
subproductos [23].
Reciclado
Se han realizado experiencias de reciclado de aceites de laminacin usados,
en la planta de JSW, India. Se adicion
sobre la mezcla de carbones 0,1 l/t, luego de la adicin de humedad y antes del
molino a martillos (Figura 9). Mediante
la vibrocompactacin se obtuvo la densidad usual de 1,1 k/dm3 [24]. La calidad
del coque se mantuvo; aument la capacidad de generacin de energa elctrica,
debido a la mayor temperatura de los gases y de las paredes de los hornos.
Experiencias
latinoamericanas
En Amrica Latina hay plantas de coque
NR/HR en Brasil, Colombia y en pequea
escala en Argentina.
160,00
155,06
140,00
120,00
100,00
80,00
60,00
48,45
40,00
16,72
20,00
0,00
0,26
Benceno
7,23
Etileno
3,62
HidroSulfuro
carburos de hidrpesados
geno
En la Figura 10 se presenta un diagrama

esquemtico de la planta. En el puerto
se reciben cerca de 2,1 Mt/ao de carbn (base seca). Para disminuir las emisiones de material particulado, se hace
aspersin de agua en las pilas de carbn. Actualmente se mezclan hasta seis
carbones diferentes. Los hornos tienen
el diseo SunCoke, descrito en el punto
SunCoke. Para una carga de 42,6 t de
carbn, el proceso dura 48 horas.
Metano
0,15 3,28
0,26 4,07
0,01 0,09
Naftaeno
Tolueno
Xileno
Contaminante
Figura 9
Esquema de la introduccin de la incorporacin de aceite de descarte
de laminacin en la planta de JSW [24]
Carbn de patio
Silo 1
Silo 2
Silo 3
Silo 4
Silo 5
Adicin de
humedad
Adicin de aceite
Mezcla de carbones
Brasil
La planta ms importante es la de SunCoke Energy Unidade Brasil, en Serra,
dentro del predio de ArcelorMittal Tubaro. Se trata de un joint-venture entre
SunCoke y ArcelorMittal. Consta de 320
hornos, ocho calderas y una central elctrica. La capacidad de produccin de coque es de 1,55 Mt/ao y de energa hasta
165 MW [4].
Convencional
180,00
Emisiones (t/ao)
Efluentes lquidos
y residuos slidos
Non-recovery
Molino a martillos
Mezcla de carbones
para coquizacin
El coque se separa en tres fracciones

granulomtricas: 30 a 80 mm (85%); 6 a
30 mm (9%); y menor de 6 mm (6%). Las
dos primeras fracciones se utilizan en
los altos hornos, en tanto que la ltima
se enva a las plantas de sinter.
Los gases entregan su calor para la produccin de vapor en las ocho calderas;
luego siguen para la planta de desulfuracin. Se est estudiando la aplicacin
agrcola del sulfato y sulfuro de calcio
generado en este proceso. Se obtuvo la
certificacin ISO 14001 en junio de 2009.
Durante la crisis de 2008-2009, la versatilidad de la planta fue puesta a prueba

ya que debi disminuir su produccin el
35%, manteniendo la calidad de coque
exigida por los altos hornos y calentando
con los gases generados en la planta los
hornos desactivados.
Colombia
De acuerdo a la informacin disponible,
poseen hornos con recuperacin de calor de los gases las empresas Carbocoque [5] (Figura 11) y Milpa [6].
64
Figura 10
Diagrama de flujo de la planta de SunCoke Energy Unidade Brasil [4]
Turbogeneradores
Tratamiento de agua
(desmineralizacin)
Puerto de Tubaro
Condensador/Separador de aire
Tratamiento
Ventilador
de gases
de tiro
(desulfuracin)
forzado
Gas fro
Gas caliente
Almacenamiento de carbn
en ArceloMittal Tubaro
Chimenea principal
Calderas
3
Almacenamiento de carbn Almacenamiento

en SunCoke Este
de la mezcla
Despacho de coque
por cinta transportadora
5
Batera de hornos
(320 hornos)
Apagado
de coque
Zarandeo
de coque
Despacho de coque
por vagones
Balanzas
1
2
3
4
5
Recepcin del carbn

Enhornamiento de la mezcla
Coque producido
Despacho de coque por vagones
Despacho de coque por cinta transportadora
Figura 11
Hornos de coquizacin de Carbocoque, en Lenguazaque, Colombia [5]
Argentina
Respecto a la experiencia argentina,
se refiere a coques para fundicin. Hay
cinco plantas pertenecientes a cuatro
empresas; solamente una de ellas posee
algunos hornos con recuperacin de ga-
ses para el calentamiento de la solera. La

particularidad por la que se las menciona
en este artculo es que prcticamente no
utilizan carbn: operan sobre la base de
mezclas de coque de petrleo y brea de
alquitrn de hulla; en tiempos de escasez
de esta materia prima se ha utilizado asfalto oxidado y asfaltita como sustitutos

de la brea. Estos coques tienen contenidos de ceniza extremadamente bajos
[25].
65
Conclusiones
Los hornos de coquizacin sin recuperacin de subproductos y con recuperacin de calor se estn desarrollando significativamente en pases como Estados
Unidos, India, China, Brasil y Colombia,
porque demandan una menor inversin
y son menos contaminantes, al operar en
condiciones de presin negativa.
A igualdad de materias primas, se produce un coque de mejor calidad que el
obtenido en las bateras convencionales.
Puede utilizarse una gama ms amplia
de carbones, incluyendo los de bajos
voltiles que en bateras convencionales
generaran empuje sobre las paredes,
diversos carbones de bajo poder de coquizacin y otras materias primas carbonosas.
La tecnologa se est aplicando en Amrica Latina; en Brasil existe una de las
plantas de las plantas ms modernas y
de mayor capacidad del mundo.
Agradecimientos
Se agradece la informacin brindada por
el Ing. Mariano de Crdova, San Nicols,
Argentina, as como las fructferas discusiones mantenidas durante la preparacin del artculo.
[2]
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66
Novedades tecnolgicas
en la laminacin de chapas en caliente
Laminacin sin fin:
Novedades tecnolgicas
en la laminacin de chapas
en caliente
Por Jorge Madas*
En la ltima dcada hubo un gran

crecimiento cuantitativo en la
produccin de acero, que llev a la
instalacin de numerosas plantas
nuevas, incluyendo laminadores
de chapa en caliente. Una parte
de las innovaciones tecnolgicas
proviene de la modernizacin de
plantas existentes, que procuran
incrementar su produccin,
mejorar la calidad de sus
productos, ampliar la gama o
bajar costos. Otra parte se genera
en plantas de instalacin reciente,
que incorporan rasgos nuevos.
Introduccin
La laminacin de chapas en caliente ha
recibido el impacto de cambios tecnolgicos tales como el suministro de planchones delgados, el desarrollo de nuevas
calidades de acero, particularmente los
aceros de alta resistencia para la industria automotriz, la implementacin de
prcticas de laminacin diferentes, las
exigencias en cuanto a precisin dimensional, planitud y ausencia de defectos,
y la necesidad de incrementar la capacidad de produccin de los equipos existentes. Esto ha llevado a innovaciones en
el equipamiento, desde el horno de precalentamiento hasta la bobinadora, y en
elementos auxiliares.
Cabe mencionar en el rea de precalentamiento la combustin sin llama [1],
el uso de oxgeno [2] y los quemadores
regenerativos [3]. En la disposicin del
equipamiento, las plantas compactas, la
tendencia a la carga caliente y carga directa y la laminacin sin fin y semi sin fin
[4]. En el equipamiento de laminacin,
las prensas para el ajuste del ancho, los
dispositivos del tipo CVC (Continuous Variable Crown) [5] y sistema de pares cruzados (pair cross) [6] para mejoramiento
de la forma, los viradores hidrulicos [7]
y AGC (Automatic Gauge Control) hidru-
licos [8], la medicin de la planitud por

topometra [9], la laminacin ferrtica,
el enfriamiento ultrarrpido [10] y otros
avances que sera muy largo enumerar.
En este trabajo se discute en particular
un proceso que ha ampliado las posibilidades de obtener chapas de pequeo espesor con alta calidad y productividad: la
laminacin sin fin en trenes convencionales, y la laminacin sin fin y semi sin
fin en trenes acoplados con mquinas de
colada continua de planchones delgados
(trenes compactos).
La laminacin sin fin en trenes convencionales es el proceso por el cual se unen
en movimiento los extremos de los planchones que han sido desbastados para
ingresar al terminador en forma continua. En el tren compacto de la planta
de Arvedi, la lnea que sale de la colada
continua ingresa al laminador en forma
continua durante un cierto perodo de
tiempo. En otros trenes compactos, que
tienen hornos tnel de igualacin de
temperaturas, se practica la denominada
laminacin semi sin fin: se corta un planchn con la longitud mxima que permite el horno, se lamina en forma continua
y de l se obtienen varias bobinas. A continuacin se describen en detalle estas
tres prcticas.
* Gerente de la empresa Metallon, Argentina.
68
Cuadro 1
Detalles de la instalacin de la laminacin sin fin en trenes convencionales en algunas empresas
Empresa
Planta
Arranque
Tecnologa de unin
Proveedor
Ref.
JFE Steel*
Chiba (HSM 3)
1996
Calentamiento por induccin + deformacin
Mitsubishi
11
Oita
1998
Soldadura con lser de CO2
Prima
12
Pohang (HSM 2)
2006
Alta deformacin
Mitsubishi-Hitachi
13
Nippon Steel
POSCO
* Kawasaki Steel, al momento de la incorporacin del sistema.
Cuadro 2
Limitaciones de los laminadores discontinuos, en base a [11]
Causa
Consecuencia
Punta y cola laminadas sin tensin
Irregularidades en el espesor de la chapa, la corona, la forma,

etc.
En chapa fina, pellizcos en la laminacin de la cola
Dao en los cilindros y necesidad de cambiarlos
Cuando la velocidad de enhebrado para la cabeza se aumenta,

la barra* puede saltar
Baja productividad en la laminacin de chapa fina
* En este trabajo se utiliza la palabra barra para referirse al material en proceso de laminacin (transfer bar).
Laminacin sin fin

en trenes convencionales
Este sistema se aplic por primera vez en
el laminador N 3 de la entonces Kawasaki Steel (hoy JFE Steel) en Chiba, Japn,
en 1996; posteriormente, con variantes,
fue implementado en otras plantas de
Japn y Corea (Cuadro 1).
Las razones que impulsaron la utilizacin
de esta tecnologa son las limitaciones
que existen en los laminadores que operan en forma discontinua, que se resumen en el Cuadro 2.
Por lo tanto, las ventajas seran [11]:
Figura 1
Disposicin del laminador N 3 de JFE Steel Chiba, con coil box
luego del desbastador, mquina para soldadura antes del terminador
y tijera divisoria luego del enfriamiento laminar [14]
Bobinadora
Sistema de enfriamiento
Terminador
Soldadora
Bobinadora de la barra
Desbastador
Horno de
precalentamiento
Prensa para
ancho
a. Expansin de la lnea de productos,

por la produccin de chapas ms finas y ms anchas.
b. Aumento en la productividad, por la
reduccin de los tiempos de parada, y
la velocidad de laminacin constante,
sin tiempos de aceleracin y desaceleracin.
c. Mejora en la calidad de la chapa, por
mayor precisin y uniformidad en el
espesor, corona y ancho.
d. Ahorro de energa, por reduccin de
la frecuencia de aceleraciones y desaceleraciones.
e. Aumento del rendimiento, por minimizacin de rechazos en materiales
finos y aplicacin de tensin a la cabeza y cola de la barra.
Un ejemplo de la disposicin tpica de

los laminadores con este equipamiento
se presenta en la Figura 1.
Se requiere no slo la mquina para unir
las barras, sino tambin una coil box para
mantener la temperatura luego del desbaste, ms una tijera de alta velocidad
luego del enfriamiento laminar.
El desafo que gener el desarrollo de la
mquina est planteado por la necesidad
de unir dos barras en movimiento, en
pocos segundos, y obtener un material
sano en la zona de unin, que resista la
tensin durante la laminacin.
Las diferentes tecnologas adoptadas reflejan respuestas diferentes a este reto.

En la Figura 2 se comparan dos de ellas:
la que utiliza calentamiento por induccin + deformacin, en la que el material
a unir tiene un estado pastoso y la que
usa exclusivamente deformacin, sin fusin.
Se ha informado que el laminador HSM
3 de JFE Steel Chiba procesa 10 barras
unidas [11], en tanto que el de POSCO ha
procesado hasta 45 barras unidas [13].
La tecnologa lser comparte con la de
calentamiento por induccin el hecho
69
de que el material est parcialmente fundido. En la Figura 3 se presenta un esquema del sistema lser. En la Figura 4
se compara la estructura de la zona de
soldadura obtenida por este mtodo, con
la obtenida por deformacin sin fusin.
Laminacin sin fin

en trenes compactos
En julio de 2009 arranc en Arvedi, Cremona, Italia, un conjunto de mquinas
de colada continua de planchones delgados y laminacin en lnea que est diseado para hacer laminacin continua.
Tiene muchos aspectos tecnolgicos de
inters, que van ms all del alcance de
este trabajo. La disposicin general del
equipamiento se presenta en la Figura 5.
Un laminador de alta reduccin de tres
cajas recibe una lnea de una mquina
de colada continua de molde curvo, con
reduccin con ncleo en estado lquido
(Liquid Core Reduction). En este laminador, mediante un diseo denominado
perfil trmico inverso, se procura una
determinada distribucin de calor no
slo en la zona cercana a la superficie
sino tambin en el ncleo, para tener
baja resistencia a la deformacin y mejor
corona. Se obtiene una barra continua de
10 a 20 mm de espesor.
Un inductor ajusta la temperatura de la
barra. Permite un control preciso proveyendo un alto ingreso de energa en una
distancia corta. Se espera tener una evolucin de temperaturas favorables para
la laminacin de diversos grados de ace-
Figura 2
Comparacin de las caractersticas principales de dos de las tecnologas
de unin en el proceso de laminacin sin fin [14]
Proceso de unin
Unin por calentamiento
por induccin
Fuente de potencia
Unin por alta

deformacin
Prensa
Abrazadera
Sobrante
rea de
unin
Mtodo
de unin
rea de unin
Cuchilla
Unin pastosa
(fraccin slida 70%)
Unin: alta deformacin y

conformado por friccin
Temperatura
de unin
Unin pastosa
(fraccin slida 70%)
Unin a 1.000C
(fraccin del material)
Tiempo de unin
Alrededor de 10 s
Alrededor de 1 s
Caractersticas
del equipo
Golpe de carrera: largo

Amplio movimiento de abajo
hacia arriba de la mesa
de unin
Rebabado
Golpe de carrera: corto

Se requiere disposicin
del sobrante
Figura 3
Esquema del sistema ptico para la transmisin
y condensacin de los rayos lser generados
por un oscilador, en la soldadura para laminacin
sin fin a base de lser de CO2 [12]
Rayo
lser
Posteriormente la barra ingresa a un

descascarillador de alta presin y a un
laminador terminador de cinco cajas,
diseado para permitir la laminacin de
chapa de entre 0,8 y 12 mm de espesor y
un ancho de hasta 1.570 mm.
ro, incluidos los de alto silicio. Durante

el proceso se prev que la temperatura
de la barra no caiga por debajo de los
1.000C, evitando la formacin de precipitados. Se espera que este factor, junto
con los tiempos muy cortos del proceso,
implique una menor necesidad de aleantes.
Figura 4
Macroestructura de la unin por soldadura con lser
de CO2 (izquierda) y la unin por alta deformacin
sin fusin (derecha). Los aumentos y la tcnica
de observacin son diferentes [12, 13]
Espejo
(unidad 0)
Espejo
(unidad 2)
Tubo de
rayos
Espejo
(unidad 1) Enfoque
del rayo
(unidad 3)
Barra siguiente
Barra precedente
Direccin de desplazamiento
de la soldadura
29
70
Figura 5
Disposicin de los equipos en la planta ESP de Arvedi [16]
Carro
porta
repartidor
Laminador
de alta reduccin
Molde
recto,
oscilador
hidrulico
Tnel
trmico
Tijera
pndulo
Reduccin
con
ncleo
lquido
Empujador
y apilador
Luego de la zona de enfriamiento, hay

una tijera volante de alta velocidad y bobinadoras de hasta 32 t.
La expectativa es cubrir un amplio rango
de aceros de bajo y alto carbono y aleados, incluyendo aceros de alto silicio de
grano orientado y grano no orientado y
aceros libres de intersticiales para paneles expuestos de carroceras. Se espera
producir cantidades importantes de aceros de 0,8 a 1 mm que puedan reemplazar la chapa laminada en fro, y laminar
medidas mnimas de 1 mm para aceros
con un lmite de fluencia de hasta 315
MPa; 1,25 mm para aceros con un lmite
de fluencia de hasta 420 MPa; 2 mm para
aceros de alta resistencia hasta 700/800
MPa; y 1,2 a 1,5 mm para aceros bifsicos de 600/1000 MPa [16].
Laminacin semi sin fin

en trenes compactos
Algunas plantas de colada continua de
planchones delgados y laminacin en
Terminador
Bobinadoras
Tijera volante
de alta velocidad
Descascarillador de alta presin
Torreta
de cuchara
Calentamiento por induccin
Tijera rotativa para descarte
Colada continua de
planchones delgados
lnea, como por ejemplo la planta DSP

de Corus IJmuiden, Holanda; la planta
UTSP de Tangshan Iron and Steel Company, Tangshan, China; y la planta CSP
de Lian Yan Iron & Steel Group (Lysteel),
China, practican para una parte de la
produccin la denominada laminacin
semi sin fin (Cuadro 3).
La finalidad es tambin poder obtener
chapa de espesor fino an en anchos importantes, con alta calidad y productividad. Por ejemplo, la planta DSP de Corus
IJmuiden llega a relaciones de ancho sobre espesor de hasta 2.000 mm, cuando
los laminadores convencionales se manejan en un rango de 800 a 1.000 mm [17].
Estas plantas, como otras que producen
planchones delgados, poseen un horno
tnel de igualacin de temperaturas, entre la mquina de colada continua y el laminador (Figura 6). En la planta de Corus
el tnel es de 310 m de longitud. Esto permite, cuando se hace la laminacin semi
sin fin, introducir un planchn del que
pueden obtenerse hasta siete bobinas.
Una vez que el planchn est listo, se

enhebra en el laminador; la punta se lamina a un espesor seguro con el que
no ocurran problemas de enhebrado y,
por lo tanto, a una velocidad de enhebrado menor; una vez que la chapa est
enhebrada y tomada por la bobinadora,
el espesor se puede reducir a su medida
final, inmediatamente despus del extremo grueso o luego de que se complete la
primera bobina. Hacia el final, se sigue
el procedimiento opuesto, aumentando
el espesor a un nivel seguro. Como en
los laminadores que hacen laminacin
sin fin, hay una tijera volante de alta velocidad para cortar la chapa antes de la
bobinadora. Laminando un planchn en
siete bobinas, el ritmo es de 40 minutos
de colada y 20 de laminacin.
Bajo condiciones normales, bobina a
bobina, la expansin trmica de los rodillos durante la produccin de una bobina
es limitada. Pero durante la laminacin
semi sin fin, la expansin trmica es considerablemente mayor, debido al largo
Cuadro 3
Detalles de la instalacin de la laminacin semi sin fin en trenes compactos en algunas empresas
Empresa
Planta
Arranque
Longitud
horno (m)
Tecnologa
Proveedor
Ref.
Corus
IJmuiden
1999
310
DSP (Direct Sheet Plant)
Mitsubishi
17
TISCO
Tangshan
2003
220
UTSP (Ultra Thin Strip

Production)
MitsubishiHitachi
18
Lysteel
Loudi
2009
269
CSP (Compact Strip Production)
SMS-Siemag
19
71
Figura 6
Disposicin de los equipos en la planta DSP de Corus IJmuiden en laminacin semi-sin fin [17]
Enfriamiento
intermedio
Colada continua
de planchones
delgados
Horno
tnel
Devastador
Enfriamiento
ultrarrpido
Terminador
Bobinadora
carrusel
Tijera
pndulo
Tijera
volante
Descascarillador
Descascarillador
Figura 7
Expansin trmica tpica de un rodillo de trabajo para laminacin convencional y semi sin fin [17]
Expansin trmica
Convencional
Semi sin fin
2.000
4.000
Tiempo (s)
6.000
tiempo de contacto con el material laminado (Figura 7).
Conclusiones
Para compensar este efecto, se implement en todas las cajas un sistema de

pares cruzados (Figura 8). En este caso
el sistema es dinmico, porque permite
variar el ngulo de cruce entre los rodillos an bajo condiciones de plena carga
durante la laminacin, para mantener el
control de la corona [17].
En la laminacin en caliente de chapas

de acero, las demandas hacia producciones ms altas, un mayor espectro de
productos y mejor calidad han impulsado el desarrollo y aplicacin de diversas
tecnologas, sea para la modernizacin
de la capacidad existente, como para la
instalacin de nueva capacidad.
Cabe mencionar que recientemente, la

planta de Lysteel inform haber obtenido
el rcord mundial de laminacin con espesor fino, al haber producido chapa de
0,78 mm de espesor [19].
Para la produccin de chapas finas se ha

destacado la denominada laminacin sin
fin, practicada en algunos laminadores
convencionales y en algunos de los laminadores que operan en lnea con mquinas de colada continua de planchones
delgados.
8.000
Figura 8
Sistema de rodillos de pares
cruzados [6]
Es probable que este concepto crezca

porque genera nuevos productos con
menores costos.
31
72
actualizacin tecnolgica
Agradecimiento
Se agradece a los Ings. Hidenori Kurosu, Kamagaya, Chiba, Japn; Andrs Vigliocco, Ternium Siderar Planta General
Savio, San Nicols, Argentina; Bruno Hoppe, AboutFurnaces, Porto Alegre, Brasil
y a los Dres. Antonio Gorni, Usiminas
Cubato, Cubato, Brasil y Joachim von
Schele, The Linde Group, Gases Division, Suecia, sus valiosos aportes para la
preparacin de este trabajo.
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73
Reciclado de materiales refractarios

utilizados en la siderurgia
Sustentabilidad:
Reciclado de materiales
refractarios utilizados
en la siderurgia
Por Jorge Madas*
Los reactores en que se

producen o afinan el arrabio
y el acero y los recipientes
en que se los transporta,
necesitan indefectiblemente
estar revestidos con materiales
refractarios que soporten las altas
temperaturas del metal lquido.
Estos materiales se desgastan y
deben ser reemplazados. Una vez
extrados los refractarios usados
y colocados los nuevos, queda
el problema de qu hacer con el
residuo generado.
Introduccin
Los materiales refractarios son imprescindibles para la produccin de arrabio
y de acero. Se utilizan en los mdulos de
reduccin directa, las coqueras, los altos hornos, el transporte de arrabio a las
aceras, los convertidores al oxgeno, los
hornos elctricos, las cucharas de acero, los repartidores de colada continua y
otras unidades aguas abajo.
La demanda mundial de materiales refractarios fue estimada en 38,1 Mt para
el ao 2007 [1]. La produccin mundial
de acero crudo de ese ao fue de 1.351
Mt [2]. Se ha estimado que la siderurgia
consume unos dos tercios en peso de la
produccin de refractarios [3]. Esto implicara una utilizacin de 25 Mt de refractarios y un consumo especfico medio
de unos 18 kg/t de acero. Este consumo
es variable de regin a regin; en Europa se estaran consumiendo 10 kg/t [3]
y en China 30 kg/t [4]. Se estima que el
material refractario que queda despus
del uso es el 30% del material aplicado
[4], lo que dejara una cifra de algo ms
de 7 Mt/ao disponible para reciclado o
depsito en terrenos.
Tomando la segunda mitad del siglo XX
como parmetro, mientras la produccin
siderrgica se cuadruplic, el consumo total de refractarios baj a la mitad

[3]. En esto han incidido la adopcin de
nuevos procesos para la produccin de
acero y las mejoras en la calidad de los
refractarios y tecnologas de aplicacin.
La generacin de millones de toneladas
de materiales refractarios de descarte
supone un desafo importante para la
performance ambiental de la industria
siderrgica. La adopcin de prcticas de
reciclado, por su complejidad, es especfica de cada empresa. La experiencia
ha demostrado que se requieren fuertes
incentivos internos o externos para que
se lleven a la prctica. En este artculo se
discuten las caractersticas actuales del
reciclado de materiales refractarios de
uso siderrgico y se presentan diversas
experiencias exitosas de reciclado, en siderrgicas de Europa, Asia, los EE.UU. y
Amrica Latina.
Caractersticas del
reciclado de materiales
refractarios
La siderurgia utiliza principalmente refractarios magnesticos, dolomticos y
slico aluminosos. Existe una gran variedad de tipos, formas de fabricarlos, reci-
* Gerente de Metallon, Argentina.
75
pientes u hornos en que son utilizados y

una amplia diversidad de prcticas operativas, lo que hace que el reciclado sea
complejo [5].
Durante su utilizacin, una parte del
material refractario se disuelve en las
escorias, el arrabio y el acero. Una vez
terminada su vida til, puede reciclarse
interna o externamente o depositarse.
Por ejemplo, para el caso europeo, se determin la distribucin entre los distintos
destinos mediante un balance de masa
(Cuadro 1).
Por reciclado interno se entiende la utilizacin del refractario descartado dentro
de la siderurgia, por ejemplo como acondicionador de escoria de alto horno, convertidor u horno elctrico. El reciclado
externo significa en este caso que el material que es enviado desde la siderurgia
a las compaas de reciclado y depsito
se refiere al material enviado a un relleno
directamente por la siderurgia.
Se considera que los ladrillos son ms
fciles de reusar o de reciclar que los
materiales monolticos. Estos ltimos se
contaminan ms fcilmente, presentan
dificultades en la beneficiacin, pueden
no estar totalmente quemados, ser de
gran tamao (haciendo dificultosa la
trituracin) y tener incorporadas anclas
metlicas. Pero, a su vez, en la produccin de monolticos se encuentra la principal salida para el reciclado de materiales refractarios recuperados.
Cuadro 1
Distribucin del material refractario usado en la siderurgia europea [3]
Destino del material refractario
33%
Reciclado interno
25%
Reciclado externo
37%
Depsito
5%
Cuadro 2
Prioridades para la reutilizacin o disposicin final de refractarios
usados [5]
Prioridad
Accin
Reduccin del consumo
Reutilizacin interna
Reutilizacin externa
Tratamiento
Relleno
Figura 1
Distribucin porcentual del consumo de refractarios en distintos
equipamientos siderrgicos, para plantas integradas europeas [3]
Transporte de arrabio
6%
Los mayores consumos de refractarios

corresponden al revestimiento de cucharas de acero, convertidores y alto horno/
casa de colada. En la Figura 1 se presenta, para el caso de siderrgicas integradas europeas, la distribucin porcentual
por equipamiento.
En el Cuadro 3 se presenta un resumen
de las vas de reciclado para las diversas
Repartidor / Colada continua

7%
Alto Horno / Casa de colada
21%
El criterio de diseo de los refractarios se

maneja en funcin de obtener la mxima
performance; la aptitud para el reciclado
no se tiene mayormente en cuenta [5].
Para implementar un programa de reciclado de refractarios, deberan evaluarse
los tipos y cantidades de refractarios que
ingresan a la planta, las reas en que se
utilizan, las prcticas vigentes en la planta para disponer de los refractarios y los
costos correspondientes. Se deberan
considerar opciones para la reutilizacin
o la disposicin de los materiales y cambios de proceso que pudieran reducir la
cantidad de material descartado. Esta
evaluacin debera hacerse de acuerdo
a las prioridades que se enumeran en el
Cuadro 2 [5].
Porcentaje
Disolucin en producto o subproducto
Convertidores
20%
Desgasificadores
4%
Cuchara de acero
42%
reas de la siderurgia, basado principalmente en la experiencia europea.

En lo que hace al reciclado de refractarios como acondicionadores de escoria,
se han desarrollado diversos programas
de estudio. Cabe mencionar el llevado a
cabo en los EE.UU. por el Centro de Investigaciones de Albany (ARC) y la Asociacin de Productores de Acero (SMA)
[6], orientado a obtener un modelo de la
saturacin de las escorias de horno elctrico, para controlar adecuadamente el
contenido y tipo de slidos precipitados

en la escoria a la temperatura de trabajo,
importante por diversas razones, principalmente para el mejor espumado de la
escoria.
A continuacin se comentan, basados
en la literatura pblica, algunos casos
especficos de reciclado en siderrgicas
de Europa, Asia, Norteamrica y Amrica
Latina.
76
Cuadro 3
Reciclado de refractarios en distintas reas de la siderurgia, sobre la base de diversas fuentes
Reduccin
Acera
Coquera
Reutilizacin de ladrillos de slice para soldadura cermica
[7]
Estufa de alto horno
La mayor parte se puede recuperar y reusar en la industria de refractarios

con relativa facilidad
[3]
Alto horno
Los revestimientos de horno duran unos 20 aos con reparaciones

intermedias; la mayor parte de los refractarios se incorpora a la escoria;
el material de piquera se consume en el uso; buena parte del material
de canales se elimina con la escoria
[3, 12]
Transporte de arrabio
La vida de los revestimientos de alta almina para las vagones termo se ha

prolongado de 400 cargas a 1.200 en las ltimas dos dcadas; se puede usar
como aditivo para la escoria de cuchara
[3, 12]
Convertidores
La vida de los revestimientos se prolong; hasta el 60% se disuelve en la

escoria, el 20% se recicla como refractarios de convertidor y el 20% como
aditivo para escoria de cuchara
Hornos elctricos
Se reutiliza en parte en el horno o la cuchara, para escoria de horno o para

hormign
Cucharas
El grueso se disuelve en la escoria; una parte se puede reciclar para la

industria de refractarios (ladrillos de MgO-C) y otra (ladrillos dolomticos,
Al2O3 sin forma) se recicla internamente para escoria de horno o cuchara
o fundente de alto horno, o en otras industrias
Desgasificadores RH
Refractarios MgO-Cr2O3, con limitaciones para reutilizacin o reciclado;

uso proyectable
Colada continua
Reparacin y reutilizacin de placas de vlvula, o uso final como arena de

relleno; reciclado de tubos de proteccin, barras tapn y buzas sumergidas
para escoria de cuchara o para hormign
Casos europeos
Entre los casos especficos publicados,
vale la pena mencionar el programa llevado adelante por MEFOS, el centro de
investigacin de la siderurgia escandinava, con empresas de su regin [8]. En
SSAB Tunnplt, en la planta de Lule,
se utilizaron ladrillos de convertidor de
MgO-C triturados y zarandeados para
separar la fraccin de 5 a 25 mm, como
sustituto parcial de la dolomita calcinada (Figura 2). Para ello se los cargaba
en grandes bolsas de 300 kg, a razn de
uno por colada, junto con la carga de
chatarra. Se agregaban 600 kg menos de
dolomita y se adicionaba cal clcica para
reemplazar el CaO perdido. No se observaron diferencias en cuanto a la composicin de la escoria, el anlisis del acero
y el rendimiento metlico.
Otro caso incluido en el programa
de MEFOS es el de la actual CELSA
Armeringsstal, antes Fundia Bygg Mo
i Rana, en Noruega. Se trata de una
acera elctrica que produce barras de
refuerzo de hormign. Intervino una
empresa especialista en reciclado de
refractarios, Norsk Ildfast Resirk (NIR).
En este caso se utilizaron ladrillos dolomticos de cuchara como formadores de
escoria en el horno elctrico. NIR tiene
una localizacin cercana a la planta,
donde prepara los ladrillos por la va de
triturado, separacin magntica y zarandeado. Se trata de unas 1.000 t/ao, que
[3, 8, 12]
[8-11, 14, 18, 19]

[3, 8-12, 15, 18, 19]
[3, 13]
[3, 11, 12, 20]
Figura 2
Trozos de ladrillos de MgO-C de convertidor triturados
para su reutilizacin como aditivo para la escoria de convertidor
en la planta de SSAB Tunnplat en Lule [8]
se regresan a CELSA para ser depositadas en silos con vistas a la carga en el

horno elctrico [8].
Dos plantas que se han equipado para
el reciclado de refractarios en el horno
elctrico son las de Ferriere Nord [9] y
Stefana [10], en Italia. Se trata de aceras
elctricas que producen barras de refuerzo de hormign y alambrn de acero al
carbono. En ambos casos, el reciclado
de los refractarios se hace en conjunto
con el de la escoria de cuchara (Figura
3).
Los materiales refractarios utilizados son

los provenientes del revestimiento dolomtico de la cuchara, el revestimiento
proveniente de la demolicin del repartidor y la solera del horno elctrico. Los
ladrillos extrados del horno se reciclan
en la industria de refractarios.
En este caso se dispone de inyectores especiales para la introduccin de la mezcla de escoria de cuchara y refractarios
en el horno elctrico.
77
Figura 3
Disposicin de los equipos para reciclado de refractarios y escoria
en el horno elctrico de Ferriere-Nord [9]
Refractarios usados
Grillas
Caja de enfriamento
Silo
Separador
magntico
Escoria de cuchara
Caja de enfriamento
Zaranda
Caja de enfriamento
Trozos de
metal
Mezcla
bsica
Material
magntico
Material granulado
para otros usos
Casos asiticos
En Japn, debido a la falta de espacio
para depositar los materiales usados,
este problema ha sido encarado tempranamente. Una de las experiencias publicadas corresponde a la acera elctrica
de Daido Steel en Chita [11]. Se trata
de una planta de produccin de aceros
especiales, que al momento de la publicacin produca 1,7 Mt/ao, usando para
el afino del acero convertidores AOD
(Argon Oxygen Decarburization), hornos
cuchara y desgasificadores por recirculacin, colando el 70% de la produccin
va colada continua y el 30% va lingote.
Mensualmente se generan 900 t de refractarios usados, de las cuales 650 son
reciclables. Se consideran reciclables
aqullos cuya composicin es conocida
(no hay mezclas de materiales o contaminaciones importantes). Entre los materiales reciclables, algunos se usan tal
cual y otros pasan por un proceso de molienda y ajuste de composicin.
Dos de los usos tal cual son como material para la escoria de cuchara y la escoria de horno elctrico. En el caso de la
escoria de cuchara, al adicionar el refractario, en el orden de los 3 kg/t, fue posible
disminuir la adicin de fluorita y eliminar
la de cal dolomtica, pero hubo que subir
la adicin de cal clcica (Figura 4). En
trminos de ataque sobre los refractarios
de lnea de escoria y de desulfuracin,
los resultados fueron comparables a los
obtenidos sin reciclado.
Para los ladrillos dolomticos utilizados
en el revestimiento de los convertidores
AOD se encontr un uso como fundente
para la formacin de escoria en los hornos elctricos, sin que se alterara en contenido de Cr2O3 en la escoria, una variable
clave para la economa de este proceso.
Las placas superiores de vlvulas de
cuchara se reparan mediante trabajado
de la cara caliente e introduccin de un
inserto en el agujero desgastado y se
reutilizan.
Figura 4
Consumo de fundentes en el horno cuchara, para la operacin
convencional y la operacin con ladrillos usados [11]
(n = nmeros de coladas)
Cantidad de fundentes en el
horno cuchara (ndice)
120
100
100 (n=71)
12
80
Ladrillos de MgO-C y MgO de algunas zonas del horno elctrico con menor carga
de calor se recirculan en el mismo horno,
eliminando previamente la escoria o metal adheridos.
Finalmente, con el revestimiento de trabajo del repartidor se preparan hormigones magnesticos y con los tapones
porosos de cuchara usados se hacen
apisonables aluminosos. Ambos se utilizan en las cucharas de acero, en zonas
no crticas (Figura 5).
Con todas estas medidas se ha logrado
una recirculacin interna del 58% de los
materiales refractarios usados generados en la planta.
Otro caso interesante es el de Nippon
Steel. Con base en el objetivo de eliminar
totalmente las emisiones, mediante las
tres R: Reducir, Reusar, Reciclar, se desarroll un programa desde el ao 2001
hasta 2005, enfocado en el reciclado de
refractarios.
Se presentan aspectos de la tecnologa
del reciclado, que se inicia con la clasificacin de los materiales en diversas
categoras: MgO, Al2O3, refractarios con
C, refractarios sin C, etc. An entre los
refractarios clasificados puede haber
tipos diferentes y trozos de hierro y escoria; se los tritura en piezas de entre
200 y 400 mm de dimensin mxima, y
se hace una nueva separacin manual y
magntica.
Figura 5
Corte de cuchara de la planta Chita
de Daido Steel, mostrando las zonas en
que se utilizan refractarios y apisonables
basados en materiales recuperados [11]
Hormign magnestico
107 (n=116)
18
15
28
60
40
74
60
20
0
Apisonable aluminoso
Operacin convencional
Cal clcica
Fluorita
Operacin con ladrillos usados

Cal dolomtica
Ladrillos usados
78
Para la separacin del hierro, Nippon Steel adopt el sistema de separacin por
suspensin magntica. Hay dos tipos,
uno ms adecuado para trozos pequeos y otro para trozos grandes o cuando
el proceso de separacin es prolongado.
Para establecer la fuerza magntica necesaria, se mezcl una cantidad definida
de trozos de hierro de entre 5 y 10 mm
con trozos de refractario de cuchara de
las mismas dimensiones y se someti la
mezcla a separacin magntica variando
la fuerza; se encontr que el hierro total
se reduca al 2% o menos con una fuerza
magntica de 12.000 Gauss o ms [12].
Cada planta de Nippon Steel adopt el
tipo de sistema y la fuerza magntica segn sus condiciones operativas especficas y el tipo de refractario procesado [12].
Para la separacin de la escoria se introdujo un sistema basado en la diferenciacin por color, usado en la industria alimenticia para separar materiales extraos de cereales o frijoles. El sistema usa
aire a presin para clasificar materiales
con un fuerte contraste entre blanco y
negro. Este sistema es especialmente
efectivo para separar trozos de arrabio o
acero y de escoria, de colores oscuros,
de trozos de material aluminoso, de color
claro (Figura 6).
En el siguiente paso, se tritura el material
a reciclar para obtener un tamao menor
de 20 mm. Segn el tipo y el tamao, se
usa energa de impacto, de compresin o
de corte (Figura 7).
Para la separacin en fracciones granulomtricas predeterminadas se dispone

de sistemas estndar de zarandas con
vibradores horizontales y verticales simultneos.
Un problema crtico es el de la generacin de polvo, en las diversas etapas del
proceso. Todo el equipamiento utilizado
est cubierto para prevenir emisiones y
hay un sistema de recoleccin de polvos
para extraerlo. El polvo recolectado se
recicla para la produccin de ladrillos
paisajsticos.
Una vez triturados, los materiales son
almacenados temporariamente. Cuando
se los agrega al refractario monoltico
en el lugar de uso, no requieren secado
Figura 6
Esquema de sistema de separacin de escorias y metal por color [12]
Decisin/Blanco o negro
Presin de aire
Alimentador
Cmara CCD
Tobera de aire
Cinta transportadora
Escoria, metal
Figura 7
Equipamiento utilizado para la trituracin de los refractarios usados, dependiendo del tipo de material
y del tamao objetivo [12]
Impacto
Compresin
Corte
79
aplicacin en seco, se agrega la fraccin

menor de 1 mm.
previo. Pero los que se usan por ejemplo

para reparacin en caliente, se mezclan
en seco y se colocan en un tanque para
la mquina de reparacin en caliente. Si
el material a reciclar estuviera hmedo,
habra riesgo de reacciones de endurecimiento en la espera hasta el uso. Por esta
razn se utiliza un horno rotativo para el
secado del material reciclado antes de
mezclarlo [12].
A medida que la proporcin de material

reciclado aumenta, en el caso de los hormigones, debe agregarse ms agua y el
material obtenido resulta ms poroso;
la resistencia a la abrasin ser menor;
esto lleva a determinar un tenor mximo
de material reciclado adicionado, que parecera estar en el orden del 20%.
El manejo de la granulometra es el siguiente: la fraccin ms gruesa corresponde al material reciclado (Figura 8).
Para los hormigones se usa la fraccin
de 5 a 20 mm o la de 1 a 5 mm, segn
el uso. Para los materiales proyectables
hmedos, se agrega la fraccin de 1 a 5
mm; en cambio, para los proyectables de
Como a medida que se producen varios

ciclos de reciclado el porcentaje de impurezas va en aumento, se sigue un criterio de ir reciclando para aplicaciones
menos exigentes (one rank down).
En la Figura 9 se presenta el cambio en
los porcentajes reciclados desde 2001,
ao en que la empresa comenz el programa de reciclado de refractarios, hasta

2005, en que fue completado en Muroran, Kimitsu, Nagoya, Yawata y Oita. Se
logr eliminar el depsito de refractarios
en terrenos y se redujo significativamente la utilizacin como material para
pavimentos. Como se deduce de las instalaciones descritas, estos logros han requerido de una inversin importante en
equipamiento.
La siderurgia china, por sus volmenes
de produccin y por los altos consumos
especficos de refractarios, tiene frente
a s, como en otros campos, un desafo ambiental muy grande. Baosteel ha
dado pasos en ese sentido. Por muchos
aos se han reciclado los ladrillos de
Figura 8
Concepto de adicin de materiales reciclados en hormigones refractarios [12]
Material reciclado
Distribucin (%)
Material virgen
Tamao de partcula (mm)
Figura 9
Evolucin del destino de los refractarios usados en las plantas de Nippon Steel, entre 2001 y 2005 [12]
2001
2005
10,9
11,4
37,4
32,2
20%
40,1
38,2
40%
Refractarios
Materiales para pavimento
29,6
60%
80%
100%
Acondicionadores de escoria
Depsito
80
MgO-Cr2O3 de los desgasificadores RH

en el material proyectable, en una proporcin del 20% para reparaciones en
este mismo equipo [13].
carbono utilizados en las buzas sumergidas de colada continua [16].
En Irn se ha llevado a cabo recientemente una investigacin orientada al reciclado de ladrillos de MgO-C de hornos elctricos y de cucharas, en la produccin de
hormigones y proyectables refractarios,
con resultados que mostraran que se podra adicionar para esos productos hasta
el 30% de material reciclado sin perder
propiedades [14]. Ya se han comenzado
a producir comercialmente para aplicacin en algunas plantas locales [15].
Casos estadounidenses
En Australia se realiz un estudio similar

orientado a los refractarios de almina-
El Departamento de Energa, junto con

la Steel Manufacturers Association y
veinte empresas siderrgicas y de materiales refractarios, han financiado una
investigacin al respecto, focalizada en
la utilizacin de refractarios de MgO-C
usados para la modificacin de la escoria en los hornos elctricos de arco [2]. Si
bien varias empresas de servicios en los
EE.UU. han intentado esta va de reciclado, en muchos casos la prctica ha sido
discontinuada por problemas con la su-
presin de polvo. El material debera ser

lo suficientemente fino como para disolverse en la escoria sin dificultades, pero
no tanto que sea arrastrado por los sistemas colectores de polvos, modificando la
composicin de stos y bajando su valor,
dado por el contenido de xido de zinc.
Se han relevado en la industria estadounidense variados esquemas de reciclado [5]. En la Figura 10 se presenta, a
ttulo de ejemplo, el caso de una planta
integrada y en la Figura 11, el caso de
una acera elctrica basada en chatarra.
En este ltimo tipo de plantas hay menos
opciones para el reciclado. En el mercado actan empresas especialistas en
el reciclado de refractarios, como es el
caso de Maryland Refractories Co. [17].
Figura 10
Diagrama de flujo del reciclado de refractarios en una planta integrada estadounidense no identificada [5]
Refractarios usados
BOF (MgO-C)
a contratista interno
Cuchara (AI2O3-SiO2)
a contratista interno
Vagn termo (AI2O3-SiO2)

a procesador externo
No magntico
No magntico
No magntico
< 9,5 mm: A planta de sinter

< 50,8 mm: A alto horno
como fundente
> 50,8 mm: A BOF para
recuperacin de
hierro
Alto horno
para desulfuracin
< 50,8 mm: A alto horno para

desulfuracin o
como inerte para
pavimento
> 50,8 mm: Inerte para
hormign
Magntico
< 9,5 mm:

A planta de sinter
9,5 - 50,8 mm: A alto horno como fundente
25,4 - 50,8 mm: A BOF para recuperacin de hierro
Figura 11
Diagrama de flujo del reciclado de refractarios en una acera elctrica estadounidense no identificada [5]
Refractarios usados
Clasificacin manual
Al2O3-SiO2
Ca-MgO
MgO-C
Triturado/Mezclado
Triturado/Mezclado
Triturado/Mezclado
Proyectable/Concreto
Material pata tapa de repartidor
Aditivo para escoria de cuchara
Aditivo para escoria de horno elctrico
Material proyectable para reparaciones
81
Casos latinoamericanos
Si bien en Amrica Latina se han hecho
esfuerzos importantes en lo referente al
reciclado de materiales refractarios no
abundan las publicaciones al respecto.
En la regin influyen las caractersticas
del mercado. En segmentos donde tanto
los productores de refractarios como los
usuarios estn fragmentados en empresas medianas y pequeas, se han generado servicios que tienden a concentrar
y clasificar los residuos para luego derivarlos para su reutilizacin. En el caso de
grandes empresas de refractarios, el reciclado ha tomado formas ms directas,
siendo parte del servicio brindado por la
propia empresa proveedora de refractarios [18].
Figura 12
Distribucin de los refractarios de acera y reduccin por funcin
o por composicin qumica, para aceras integradas
y mini aceras de Brasil [20]
Otros
2%
Control de flujo
10%
A-SiC-C
9%
MgO-C
15%
Palomita
18%
Magnesia-Cromo
4%
El mximo productor de acero de la regin, Brasil, tiene un consumo especfico de refractarios que se ha estimado en
8,4 kg/t en 2004 [19]. Como es sabido, en
este pas predominan las plantas integradas (76% de la produccin total). En la
Figura 12 se presenta la distribucin por
caractersticas qumicas o por funcin,
de refractarios de descarte generados en
Brasil, incluyendo tanto las plantas integradas como las aceras elctricas [20].
refractarios de descarte se resumen en

el Cuadro 4.
Algunas de las rutas adoptadas en Brasil

para la reutilizacin o el reciclado de los
Entre las experiencias de otros pases latinoamericanos, la que ha alcanzado ma-
A-M-C
8%
SiO2-Al2O3
12%
Hormigones
22%
A-SiC-C: almina-carburo de silicio-carbono; A-M-C: almina-magnesita-carbono.
yor difusin es la de ArcelorMittal Lzaro

Cardenas, que recicla en uno de los hornos elctricos ladrillos molidos de MgOC provenientes de los cuatro hornos [21].
Cuadro 4
Reutilizacin y reciclado de algunos tipos de refractarios de descarte en Brasil [20]
Tipo de refractario
Origen
Utilizacin
Dolomita
Cucharas de aceras elctricas
Al enfriarse en contacto con la humedad del aire se

hidrata y desintegra, dificultando la separacin de
los ladrillos de MgO-C de la lnea de escoria; se la
recicla en la planta como acondicionador de escoria
o se la mezcla con escoria que sufre posteriormente
estabilizacin y se usa como base de pavimentos
o inerte para hormign
Magnesia-carbono
BOF y lnea de escoria de cucharas
Acondicionadores de escoria para BOF o aditivos

para espumado de escoria en hornos elctricos,
debido a la basicidad y el tenor de carbono
Magnesia-cromo
RH y VOD
Reciclado por electrofusin; aunque de alto costo,

garantiza la remocin de impurezas y regenera los
granos
Hormigones y ladrillos slico aluminosos
Todas las reas
Muy heterogneos y contaminados. La separacin y

clasificacin es muy dificultosa y a veces imposible.
Se reciclan en hormigones de menor calidad
mediante un proceso para hacer bloques para
pavimentos
82
Figura 13
Corte isotrmico a 1.600C del diagrama de estabilidad CaO-SiO2-MgO-FeO para una relacin
CaO/SiO2 de 1,5 [21]
18
18
0,95 < B3 1,73
16
MW +
C2S + Liq
12
MgO s
aturati
MgO (%)
10
on line
8
6
MW + Liq
Zona
ideal
14
MW +
C2S + Liq
12
MgO (%)
MW + Liq
Zona
ideal
14
0,95 < B3 1,73
16
MgO s
aturati
10
on line
8
6
Lquido
C2S + Liq
Lquido
C2S + Liq
0
0
10
15
20
25
30
35
40
45
50
55
10
FeO (%)
15
20
25
30
35
40
45
50
55
FeO (%)
Izquierda: Datos de coladas del horno 3, con adicin de ladrillos de reciclo.

Derecha: Datos de coladas de los hornos 1, 2 y 4, con la prctica convencional [21]. MW: magnesio-wustita; C2S: silicato diclcico.
Se indican los fundamentos del diseo

de las escorias, teniendo en cuenta la
necesidad de saturar la escoria en MgO
a la temperatura de trabajo, para limitar
el ataque de los refractarios. El tenor de
MgO requerido para la saturacin de la
escoria disminuye con el aumento del tenor de CaO, la disminucin del tenor de
FeO y de la temperatura. Es usual para
analizar la formulacin de la escoria de
horno elctrico, utilizar los diagramas desarrollados por el Dr. Eugene Pretorius,
en trminos de los tenores de FeO y MgO
en la escoria, para una basicidad y una
temperatura dadas (Figura 13). La zona
ideal sera aquella donde haya una leve
saturacin de la escoria en MgO, con el
menor tenor de FeO para evitar la prdida
de metlicos en la escoria.
En la acera, al momento de implementar
el reciclado, se generaban unas 5.000 t/
ao de refractarios de descarte, 1.200 t de
los hornos y 3.800 t de las cucharas. Una
empresa contratada procesa este material. Se separa manualmente el fondo de

las cucharas, de material aluminoso que
no se recicla. Los trozos de material magnestico de ms de 200 mm se apartan
para ser reutilizados en el borde libre de
las cucharas. El resto del material magnestico se tritura procurando obtener
una dimensin de menos de 3 mm. Se
estima que la absorcin del material se
ve favorecida por la carga continua junto
al hierro esponja. Se carga hasta 1 t, en el
tramo inicial de la carga continua de hierro esponja, coque y cal, a razn de 150
kg/min. En funcin de resultados comparativos en dos hornos, uno con esta
prctica y otro con la prctica usual, se
observa un beneficio econmico en trminos de consumo de energa elctrica,
duracin de los refractarios y ahorro de
fundentes, de 1,25 USD/t, descontado ya
el costo de procesamiento del material
reciclado, de 0,12 USD/t [21]. Las mejoras en consumo de energa elctrica se
atribuyen a la obtencin de una mejor

calidad de escoria espumosa.
TenarisSiderca ha presentado recientemente una experiencia similar [22].
Hay una larga experiencia regional en el
reciclado de placas de vlvulas deslizantes de cuchara y repartidor [23].
Conclusiones
Hay un inters creciente en la reutilizacin y el reciclado interno y externo de
los materiales refractarios utilizados en
la siderurgia, impulsado por aspectos regulatorios y econmicos. Hay empresas
que han llegado a eliminar totalmente el
relleno con refractarios usados, en terrenos propios o de terceros. Los pasos en
esta direccin requieren de inversiones
para ser exitosos y tener continuidad en
el tiempo.
83
Agradecimientos
Se agradece a los Ings. Ricardo Baruzzo,
Vesuvius Argentina S.A., Rosario, Argentina; Norberto Bellandi, RASA Refractarios Argentinos S.A., Ramallo, Argentina;
y Roberto Wagner, Roberto Wagner S.A.,
Buenos Aires, Argentina, y los Dres. Alamar Kasan Duarte, Yamagata Consultora, Belo Horizonte, Brasil, y Charles Semler, Semler Material Services, Tucson,
EE.UU., la colaboracin prestada para la
preparacin de este artculo.
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[23] Baruzzo, R., comunicacin privada, marzo 2010.
84
Recuperacin de energa
en hornos elctricos de arco
Sustentabilidad:
Recuperacin de energa
en hornos elctricos de arco
Por Jorge Madas*
En la medida que los hornos

elctricos de arco se acercan a
su eficiencia energtica terica,
disminuyendo su consumo
especfico de energa elctrica
y qumica, empieza a presentar
inters la posibilidad de recuperar
la energa que se pierde en
los gases de escape. Se estn
comenzando a discutir las
posibles alternativas tecnolgicas
y surgen las primeras experiencias
industriales.
Introduccin
En su ms de un siglo de existencia, los
hornos elctricos de arco han evolucionado radicalmente, tanto en los aspectos
tecnolgicos como en la funcin que
cumplen y los tipos de acero que producen. Desarrollados para producir aceros
especiales, con requerimientos de altas
temperaturas para la fusin de ferroaleaciones, penetraron luego en la dcada
del 60 en las miniaceras, acompaando a las mquinas de colada continua
de palanquillas, para la produccin de
barras de refuerzo de hormign y alambrones de aceros al carbono. En las dcadas del 80 y el 90 se produce un nuevo salto, acompaando la introduccin
de las mquinas de colada continua de
planchones delgados, para la fabricacin
de productos planos de aceros al carbono y de alta aleacin.
Paralelamente a la ampliacin de su
campo de aplicacin, se los fue dotando
de tecnologas que permitieron acercar
sus tiempos de proceso a los de las aceras al oxgeno. La escoria espumosa y
los paneles refrigerados hicieron posible
el uso de ultra alta potencia. Se incorpor
la energa qumica, inicialmente mediante lanzas y actualmente mediante inyectores. Los mtodos de control se fueron
haciendo cada vez ms sofisticados. Con
la incorporacin de la metalurgia de cuchara, la funcin del horno se centr en

la fusin de la carga, siendo el eje de la
productividad de las aceras. Actualmente los hornos elctricos de arco son poderosas mquinas de reciclar acero, que
hacen la tercera parte de la produccin
mundial, con una menor emisin de gases de efecto invernadero con respecto
a la ruta basada en altos hornos y acera
al oxgeno.
Pero es inherente al proceso una significativa prdida de energa, principalmente a travs de los gases de escape. En la
Figura 1 se presenta un balance de energa tpico de un horno elctrico moderno
[1].
Se observa que cerca de un tercio de la
energa ingresada se pierde en los gases
de escape, en forma de calor sensible y
energa qumica. Una distribucin similar ocurre en las aceras al oxgeno. En
este campo, el tema est ms avanzado y
hay una cantidad importante de aceras,
sobre todo en Europa y Japn, que recuperan el calor de los gases para generar
vapor.
En la actualidad, el esfuerzo en los hornos elctricos, desde el punto de vista
energtico, se centra en disminuir el
consumo total de energa ms que en
recuperar la energa perdida. Es mejor
34
86
Figura 1
Balance de energa para un horno elctrico con prcticas modernas [1]
kWh/t
kWh/t
Energa elctrica
391 56%
Energa calorfica y
sensible de los humos
Oxidacin del carbono
159 23%
Bvedas y paneles
45
6%
Escoria
51
7%
Quemadores de gas natural
35
5%
Oxidacin del metal
59
8%
Voltiles de la chatarra
47
7%
Consumo de electrodos
13
2%
350 50%
Acero
Total: 704 kWh/t
254 36%
Miscelneo
1%
120
120
100
100
Prdida instantnea (kW)
Prdida instantnea (kW)
Figura 2
Prdidas instantneas de energa a los gases de escape a lo largo de dos coladas [1]
80
60
40
60
40
20
20
0
4/23/2008 1:40
80
4/23/2008 1:55
4/23/2008 2:09
4/23/2008 2:24
4/23/2008 2:38
4/23/2008 2:52
4/23/2008 3:07
0
4/23/2008 4:48 4/23/2008 4:55 4/23/2008 5:02 4/23/2008 5:09 4/23/2008 5:16 4/23/2008 5:24 4/23/2008 5:31 4/23/2008 5:38
Tiempo
usar 1 kWh menos que recuperar 1 kWh

[2]. Sin embargo, esto tiene un lmite. En
la medida que los hornos se modernizan,
se acercan a ese lmite. Esto hace que se
empiece a poner la mirada en la posibilidad de recuperar la energa.
Este problema no es sencillo de resolver,
dado que la liberacin de calor a los gases de escape es muy variable a lo largo
de la colada (Figura 2).
Se ha introducido la recuperacin del calor de los gases para el precalentamiento
de la chatarra en los procesos con carga continua (Consteel) y en los procesos
con cubas por sobre la bveda (finger
shaft furnace) [1].
Se estn proponiendo soluciones para
la recuperacin de la energa de los gases en la generacin de vapor, mediante diversos esquemas que comienzan
a aplicarse industrialmente en hornos
elctricos.
En este trabajo se detallan los diversos
esquemas propuestos para resolver el
problema.
Tiempo
Recuperacin para
el precalentamiento
de la chatarra
Se ha estimado por una fuente independiente, sobre una base de datos de funcionamiento de una cantidad importante
de hornos elctricos, que la energa recuperada debido al precalentamiento de la
chatarra est entre 30 y 50 kWh/t [3]. Se
analiza separadamente la recuperacin
de energa en la carga continua de chatarra y en cubas.
Recuperacin en carga
continua de chatarra
Es el proceso ms extendido industrialmente para recuperar parcialmente la
energa perdida en los gases de escape
chatarra. Conocido bajo el nombre de
Consteel, fue inventado por el Ing. Juan
Vallomy, ex Gerente de acera de Siderca,
Campana, Argentina. Se han celebrado
recientemente los primeros 20 aos de
su aplicacin. A la fecha de la celebracin haba 36 hornos en operacin, con
una capacidad instalada de ms de 30

Mt anuales [4].
El proceso Consteel ha sido descrito en
diversas oportunidades [5]. La chatarra
se carga mediante gras directamente
dentro del transportador y se mueve hacia el horno a travs de un movimiento
de deslizamiento y pegado. En la ltima
seccin del transportador, la chatarra ingresa al tnel de precalentamiento, donde los gases que salen del horno fluyen
sobre la carga metlica y le transfieren
parcialmente su calor. Luego la chatarra
slida cae sobre el acero lquido y se funde; el pie lquido se mantiene en temperatura mediante la accin del arco elctrico, que trabaja siempre sobre un bao
plano cubierto por escoria espumosa
(Figura 3).
Para recuperar parte de la energa qumica de los gases de escape, quemando
el CO, se inyecta aire en forma controlada en el tnel precalentador [7] (Figura
4). Parte de la energa qumica derivada
de la poscombustin de CO se produce
dentro del horno y el resto dentro del
tnel. Es esencial definir cmo dividir la
35
87
Figura 3
Instalacin Consteel tpica [6]
poscombustin entre el horno y el tnel,

para obtener la mxima recuperacin de
la energa del gas.
Una investigacin realizada en el marco
de la Unin Europea, con participacin
de la siderrgica Ori Martin, Techint y el
Centro Sviluppo Materiali (CSM), se abord en detalle el tema de la recuperacin
de calor en este proceso. Se modelaron
las relaciones entre las condiciones
operativas y el perfil de temperatura de
la chatarra dentro del tnel; luego se
usaron los modelos para disear prcticas operativas ptimas con vistas a aumentar la relacin de energa qumica a
energa elctrica. Finalmente se evalu el
impacto ambiental de las nuevas prcticas [8].
La instalacin Consteel estndar tiene
termopares en diferentes localizaciones
dentro del tnel, un analizador de oxgeno en la salida de gas del tnel de precalentamiento y medidores de flujo para
cada inyector de aire. A los efectos de la
investigacin, se modific en la planta
de Ori Martin la conexin entre el horno
elctrico y el tnel para limitar el ingreso
de aire. Se analiz el gas a la entrada y
salida del tnel mediante sensores y con
un espectrmetro de masa. Adems, se
midi la temperatura de la chatarra a distintas alturas en el transportador, usando
termopares fijados a un marco que se
cubra con chatarra. En la Figura 5 se
presenta un ejemplo de esta medicin.
Figura 4
Diagrama de flujo del proceso Consteel [9]
Aire del
sello
dinmico
Gas de
escape
Arrabio
36
Gas
Aire no
controlado
Chatarra
calentada
24 m
Carbn
HORNO
Oxgeno
Argn
Figura 5
Medicin de la temperatura a diferentes profundidades en la camada de
chatarra durante el pasaje por el tnel de precalentamiento [8]
1.000
900
Superficie
800
Temperatura (C)
Es evidente la interrelacin existente entre la operacin del horno y el precalentamiento en el tnel. Una poscombustin
parcial en el horno y una poscombustin
final en el precalentador permiten minimizar el consumo de energa elctrica.
En la Figura 6 se presenta el balance de
energa para el sistema horno elctricoprecalentador sin poscombustin en
el horno elctrico y en la Figura 7 con
poscombustin en el horno. La recuperacin de energa en el primer caso es de
25 kWh/t y en el segundo de 38 kWh/t,
Chatarra
Prdidas de calor
sa al tnel;
El aumento en la concentracin de
CO en el gas de escape del horno elctrico hasta un valor mximo correspondiente a una relacin CO2/(CO+
CO2) de 0,25.
HORNO
Fundentes
La inyeccin de aire en el lado horno

elctrico del tnel, en lugar de distribuida a lo largo del mismo;
Aire no
controlado
Gas
Chatarra
Entre los factores que favorecieron el aumento de la temperatura de la chatarra

durante el precalentado estuvieron:
El mantenimiento de un nivel de oxgeno mnimo en el gas que sale del

tnel (6% al 8%);
Aire inyectado
700
600
500
10 cm de
profundidad
400
300
30 cm de
profundidad
200
100
0
0
5
10
15
20
25
Distancia desde la entrada de chatarra en el tnel (m)
30
88
Figura 6
Balance de energa para el sistema horno - precalentador,
sin poscombustin de CO en el horno y alta eficiencia
en el precalentado de la chatarra [8]
Figura 8
Horno elctrico de arco con cuba
de precalentamiento de chatarra
(shaft furnace) [13]
Optimizacin de la
inyeccin de aire
O2 libre concreto
256 kWh/t
Chatarra
24 kWh/t
Arco
430 kWh/t
Gas
Gas (CO)
181 kWh/t
Chatarra
Ninguna poscombustin
de CO a CO2 en el horno
34 kWh/t
Energa
qumica
290 kWh/t
O2
Carbono
Figura 7
Balance de energa para el sistema horno - precalentador,
con poscombustin de CO en el horno y alta eficiencia en el precalentado
de la chatarra. El nivel de poscombustin en el horno es de 0,33 [8]
Optimizacin de la
inyeccin de aire
O2 libre concreto
214 kWh/t
Chatarra
38 kWh/t
El primer horno Consteel en Amrica

Latina est siendo instalado en Jeceab, Estado de Minas Gerais, Brasil, en la
planta de Vallourec Sumitomo [10].
Arco
430 kWh/t
Gas
Gas (CO+CO2)
cifras que estn en el orden de las mencionadas anteriormente, obtenidas como

promedio de diversos hornos.
139 kWh/t
Recuperacin en cuba
Chatarra
Con poscombustin
de CO a CO2 en el horno
34 kWh/t
O2
Energa
qumica
290 kWh/t
Carbono
Figura 9
Esquema de shaft furnace instalado en NatSteel, Singapur [14]
Sistema de retencin
de chatarra compuesto
por 11 dedos refrigerados
por agua
Electrodo de 28,
500 V 80 KA
Humos calientes
nodo inferior
Otro proceso de precalentamiento de

chatarra aprovechando el calor de los
gases de escape que alcanz cierta difusin es el de los denominados shaft furnace, desarrollado por Fuchs e instalado
por primera vez en 1988 en Danish Steel
Works, Dinamarca. Hasta mediados del
ao 2000 se haban instalado 30 hornos
[11]. Hay tambin una variante japonesa
desarrollada por JFE Engineering, bajo la
denominacin ECOARC, que opera en la
planta de Kishiwada Steel Co. [12].
A ttulo de ejemplo, se presenta en la
Figura 8 el aspecto externo de un horno
Fuchs [13], y en la Figura 9 un esquema
de un horno de este tipo instalado en
NatSteel, Singapur [14].
Mientras se est afinando el acero en
el horno, se carga la cuba con chatarra
para su precalentado. Luego se realiza el
sangrado, se prepara el horno para la siguiente colada y se introduce la primera
carga precalentada. Se hace una segunda carga en la cuba, que se precalienta
a medida que se funde la primera carga,
luego se introduce en el horno la segun-
89
da carga precalentada y se hace su fusin y el afino de la colada (Figura 10).

Dos aspectos discutidos de esta tecnologa son los dedos que sostienen la chatarra en la cuba, mientras es precalentada y la posibilidad de formacin de
dioxinas en los gases de salida. Mientras la tecnologa de los dedos ha ido
evolucionando favorablemente, el tema
ambiental parecera requerir inversiones
adicionales y/o limitaciones en los tipos
de chatarra utilizable [16].
Figura 10
Ciclo operativo de un horno elctrico de arco con cuba con dedos [15]
1ra carga
Preparacin
del horno
2da carga
En Amrica Latina se han instalado dos

hornos de estas caractersticas, en la
plantas de Ternium Mxico de Puebla y
Monterrey [17].
Recuperacin para
produccin de vapor
Se estima que la produccin de vapor es
la mejor alternativa para la recuperacin
de calor. Entre otras razones estn las siguientes [2]:
Sangrado
Fusin
Afino y
precalentado
El vapor puede usarse para diversos

propsitos (vapor de proceso, calentamiento, operacin de compresores,
generacin de energa elctrica).
Puede tener un rango amplio de temperaturas (como las temperaturas del
gas de escape, las temperaturas del
vapor pueden ser variables).
ECS con el 12,5% de vapor en peso en la

corriente de regreso, requiere 35% menos de agua fra de enfriamiento, lo que
implica caeras y bombas menores.
existente en el convertidor fue instalado

en el horno elctrico. Debido a la produccin semicontinua, el vapor producido
no era reutilizado.
Es relativamente fcil de transportar.
Los conductos de gas de escape del sistema ECS trabajan con transferencia de
calor por radiacin, que es eficiente por
arriba de los 600C. Por debajo de esta
temperatura, la transferencia por conveccin es ms eficiente. En otras palabras, por debajo de 600C conviene utilizar una caldera de calor residual (waste
heat boiler) (Figura 11). Para un horno
elctrico, debido a la gran carga de polvo de los gases del horno, el diseo de la
caldera debera ser muy cuidadoso.
En al ao 2007 el sistema fue reemplazado por uno ms moderno, a los efectos

de utilizar el vapor en la operacin de un
desgasificador y otros usos menores, reemplazando el producido en una caldera
alimentada con gas natural [2]. El principal desafo era obtener una produccin
de vapor regular, manejando eficientemente los peaks de energa. En la Figura
14 se presenta la produccin de vapor a
lo largo de cuatro coladas. Los peaks de
produccin de vapor, de 75 t/h, triplican
la produccin promedio, de 20 t/h.
El agua es una base barata y no txica.

Se trata de una tecnologa probada.
Para transformar la energa del gas de
escape a alta temperatura en vapor se
utiliza la tecnologa ECS, sistema de enfriamiento por evaporacin. El conducto
de salida de gases es de construccin
tubular, muy similar al conducto convencional. La diferencia principal es que
se conduce en las caeras agua presurizada a una temperatura cercana al
punto de ebullicin correspondiente a
la presin que tiene. La combinacin de
temperatura y presin elegida est determinada por los parmetros del vapor
requerido en la planta; los valores tpicos
estn entre 13 bar/192C y 28 bar/230C.
Las presiones ms altas son para la operacin de turbinas a vapor [2].
El agua cercana al punto de ebullicin
absorbe la energa del gas de escape por
evaporacin. El proceso fsico de evaporacin consume mucha ms energa que
calentar agua, por ejemplo a 20C ms.
El sistema ECS se disea para la evaporacin parcial del agua; tpicamente, del
5% al 12% se evaporar bajo condiciones de operacin normales. Un sistema
Este concepto se ha aplicado a dos hornos elctricos de arco sumergido, para

la produccin de ferrocromo, en una
empresa de Turqua (Figura 12). El vapor
generado se destina a la produccin de
electricidad va generadores, con una capacidad total de unos 5 MW [18].
La tecnologa ECS se ha aplicado desde
la dcada del 80 en los convertidores al
oxgeno y en los hornos de precalentamiento de vigas galopantes. En el campo
de los hornos elctricos hay una sola experiencia publicada, que es la de Georgsmarienhtte en Alemania (Figura 13).
Esta planta operaba con alto horno y acera al oxgeno y dispona de un sistema de
recuperacin de calor en el convertidor.
En 1996 pas a operar con un horno elctrico de arco. El sistema de recuperacin
La operacin normal del horno crea espacios de 10 a 20 minutos sin aplicacin

de energa elctrica, lo que lleva a una
produccin de vapor prcticamente nula.
El desgasificador, a su vez, sigue al horno elctrico con una demora de un ciclo;
cuando el horno deja de producir, todava
queda una colada esperando para ser
procesada en el desgasificador.
Este problema se resolvi con las siguientes particularidades en el diseo:
El sistema ECS fue diseado levemente ms grande que lo necesario para
el enfriamiento de los gases; por lo
tanto, el agua adicional tena un exceso de capacidad de almacenar energa.
90
Figura 11
Esquema de la recuperacin de calor en dos etapas para un horno elctrico [2]
Tambor de vapor
Salida de vapor
Cao de gas de escape consistema

de enfriamiento evaporativo
Caldera de calor
residual
~200C
~600C
mx. 1.500C - 1.800C

Horno elctrico de arco
Alimentador de agua
Mezcla vapor-agua
Agua presurizada a punto de ebullicin, por ejemplo 220C
Figura 12
Recuperacin de calor mediante caldera de calor residual en dos hornos elctricos
de arco sumergido de la planta de Eti Krom, Turqua [19]
SAF
2 x 23 MW
Caldera de
calor residual
Hidrocicln
H.E.L.P.D.
Filtros de
bolsas
Alcance y objetivo:
Extractor y
chimenea
Modernizacin de
Hornos SAF
Nuevo sistema de
recuperacin de energa
Nuevo sistema de
limpieza de gases
Uso de vapor:
Generacin de energa
elctrica con dos
turbinas
Vapor
2 x 15 t/h
Potencia:
2 x 2,5 MW
Unidad de generacin de potencia
Perodo de amortizacin 3,5 aos

Reduccin de emisiones de Co2,
25.000 m3 por ao
H.E.L.P.D.: Cmara de mezclado con baja cada de presin y alta eficiencia, ms apagachispas.
Se construyeron dos acumuladores

Ruth (son grandes recipientes a presin que almacenan el agua caliente,
convirtiendo el agua en vapor cuando
cae la presin).
Presin de deslizamiento de entre 23 y
30 bar. Mientras se aplica potencia al
horno la presin aumenta, con el efec-
to que una parte de la energa absorbida calienta el agua que evaporara a

la temperatura ms baja. Durante el
tiempo sin potencia, la presin baja
llevando a la evaporacin, aunque no
se incorpore energa en el sistema.
Temperatura variable del agua de alimentacin. Para calderas, esta tem-
peratura es de 105C, pero en Georgsmarienhtte se mueve entre 105C y

59C. Se usa la energa para calentar
el agua de alimentacin, llevando a
que se requiera menos energa para
evaporar el agua de alimentacin en
el tambor de vapor durante el perodo
de baja salida de energa del horno.
91
Figura 13
Conducto de salida de gases de escape con sistema de enfriamiento
evaporativo (ECS) en Georgsmarienhtte, Alemania [2]
Como resultado de estas acciones, se

colada. Hay un exceso de produccin de
vapor, ya que la demanda es en promedio
de 7 t/h y la produccin de 20 t/h. Esta
situacin sera tpica para cualquier acera elctrica con desgasificador. Con las
13 t/h de vapor se podra generar electricidad, pero hay una serie de factores a
tener en cuenta, vlidos para cualquier
planta [2]:
La cantidad de vapor disponible es
fluctuante.
La demanda de vapor de proceso es la
prioridad; el uso de vapor de proceso
es ms econmico que la generacin
de energa y la activacin de una caldera para vapor de proceso. Esto lleva a una disponibilidad impredecible
del exceso de vapor, en tanto que las
turbinas a vapor necesitan una operacin constante para garantizar su
eficiencia.
Tambin se estn analizando aplicaciones de sistemas de enfriamiento evaporativo, calderas de calor residual y generacin de energa va ciclo orgnico de
Rankine para su aplicacin en hornos
elctricos, a los fines de producir vapor
para desgasificadores y otros usos y,
eventualmente, generar energa elctrica.
Los hornos elctricos de arco utilizados

en la siderurgia estn acercndose a su
mxima eficiencia energtica, a medida
que se modernizan. Eso hace que se empiece a ver con inters la posibilidad de
recuperar la energa perdida en los gases
de escape, que es alrededor de un tercio
de la energa puesta en juego para producir el acero por esta va.
Figura 14
Produccin de vapor a lo largo de cuatro coladas [2]
80
70
60
50
40
30
20
10
95
11
0
12
5
14
0
15
5
17
0
18
5
20
0
21
5
23
0
24
5
26
0
27
5
29
0
80
65
50
Para esta aplicacin el gas de escape

pasara a travs de intercambiadores
de calor del tipo carcaza y tubo, con el
lquido orgnico del otro lado. El calor
se transferira al lquido orgnico, vaporizndolo. El fluido orgnico vaporizado
pasa a travs de un turboexpansor de gas
o de una turbina con un generador, para
producir electricidad. El fluido sera luego enfriado y condensado y bombeado
nuevamente al intercambiador de calor,
completando el ciclo (Figura 15).
Conclusiones
35
Una alternativa posible para resolver

estos problemas son las turbinas llamadas ORC (Ciclo Orgnico de Rankine).
Utilizan un concepto similar al de una
caldera que produce vapor a partir de
agua, excepto que el fluido usado para
la transmisin de calor es orgnico, de
alto peso molecular y bajo punto de ebullicin, como el butano o el pentano [20].
Se han utilizado ampliamente para la
recuperacin de calor de bajo grado en
aplicaciones varias. Trabajan bien con
gases por encima de 175C.
En los ltimos veinte aos se han instalado numerosos hornos que recuperan
parte de esa energa para precalentar la
chatarra, por la va de la carga continua
o de la cuba con dedos.
5
20
El vapor puede almacenarse, pero el

vapor sobrecalentado no. Las turbinas
eficientes requieren vapor sobrecalentado; esto implica que se necesitara un sobrecalentador externo a gas,
fuel oil o carbn, cuando el horno est
parado.
En la Figura 16 se presenta un esquema

que est proponiendo la empresa especializada Turboden, del grupo Pratt &
Whitney, para las aceras elctricas [21].
Vapor (t/h)
Un horno elctrico se detiene ms frecuentemente, comparado con centrales elctricas, plantas para procesos
petroqumicos e incineradores de basura. Las turbinas de vapor estndar
para generacin de energa requieren
mucha energa para el arranque y la
parada.
Tiempo (min)
92
Figura 15
Esquema de la generacin de electricidad mediante ORC
(ciclo orgnico de Rankine) [20]
Agradecimientos
Se agradece a los Dres. Antonello Di
Donato (CSM, Roma, Italia) y Jeremy
Jones (WorleyParsons, Irving, EE.UU.) y
a los Ingenieros William Emling (SMSSiemag, Pittsburgh, EE.UU.) y Hidenori
Kurosu (Kamagaya, Japn), la colaboracin prestada para la preparacin de este
artculo.
Ingreso de gas
de escape
Salida de potencia
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eaf_steelmaking/eaf_shaft.htm, visitado
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finger shaft Electric Arc Furnace in
Turbina o
turbo expansor
Salida de gas
de escape
Enfriador/condensador
Bomba de
con aire o agua
lquido orgnico
Intercambiador de calor
Figura 16
Ejemplo de esquema para recuperacin de calor de gases de escape de
horno elctrico de arco y generacin de energa elctrica mediante ciclo
orgnico de Rankine, propuesto por Turboden [21]
200C-350C
200C-900C
300C-1.600C
Lmite de batera ORC
[15]
[16]
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by 2010. La Revue de Mtallurgie - CIT
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production of high quality steel grades.
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SMS Group, Vol. 17, N 1, April 2010 p.

12.
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for EAFs. Presentation at AISTech Conference, May 2010, Pittsburgh, USA.
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to meltshop offgas heat recovery. AISTech 2010 Proceedings Volume I pp. 735744.
[21] Foresti, A.; Filippini, L.; Paul, D.; Ronzello, M.; Increasing energy efficiency and reducing carbon footprint with
ORC technology. Presentation at AISTech Conference, May 2010, Pittsburgh,
USA.
93
Avances recientes
en cilindros de laminacin
Tecnologa:
Avances recientes
en cilindros de laminacin
Por Jorge Madas*
En este trabajo se revisa el

estado actual de la tecnologa
de produccin y utilizacin de
los cilindros, con nfasis en
los aspectos de mayor inters
para la siderurgia, y los avances
producidos en los aos recientes.
Introduccin
En la produccin de aceros laminados,
tanto planos como largos y tubos, se utilizan cilindros de laminacin que pesan
desde algunos kilogramos hasta decenas de toneladas. Estos cilindros se producen con diversas tecnologas, en una
gran variedad de materiales, con una metalurgia compleja. Su funcin es importante no slo desde el punto de vista de
la productividad sino tambin desde su
gran influencia sobre la calidad superficial y otros rasgos de los productos siderrgicos. En algunos casos, la incidencia
en el costo de laminacin es importante,
si se tiene en cuenta no slo el precio de
los cilindros, ms sus costos de compra,
almacenamiento y mantenimiento, sino
tambin las prdidas ocasionadas por
las paradas para cambiarlos.
Entre los procesos cabe mencionar el colado esttico, el colado centrifugado, la
doble colada, el forjado de lingotes, la refusin bajo electroescoria, los procesos
de cladding y el sinterizado.
Entre los materiales, se destacan las fundiciones de grafito laminar y nodular, de
baja aleacin y al cromo, con carburos
mejorados, los aceros al cromo y los aceros semirrpidos y rpidos y el carburo
de tungsteno.
Cilindros para laminacin

en caliente de planos
Los trenes de laminacin de chapa en
caliente convencionales tienen para la
operacin de desbastado (seccin inicial) una caja reversible o varias cajas
en continuo y para el terminado (seccin
final) varias cajas en continuo. Los trenes
cuentan con cilindros de trabajo que estn en contacto directo y aplican las fuerzas sobre el material a laminar y cilindros de respaldo, que proveen un soporte
rgido a los cilindros de trabajo para evitar su flexin bajo las cargas en juego en
la laminacin. La discusin se centra en
los cilindros de trabajo, que son los que
se consumen ms rpidamente y tienen
mayor incidencia en la productividad y la
calidad. Las exigencias de choque trmico y mecnico y de abrasin a que se ven
sometidos estos cilindros son diferentes
en la operacin de desbastado, en las
primeras cajas terminadoras y en las ltimas cajas terminadoras. Esto ha llevado
al predominio de diferentes materiales
en cada uso.
El proceso utilizado para estos cilindros
es el de centrifugado vertical u horizontal de la cscara, con posterior armado
del molde con la cscara en su interior
y colado esttico del ncleo (Figura 1).
En Japn, en particular para la introduc-
42
95
cin de los cilindros de acero rpido, se

utiliz inicialmente el proceso de colado
continuo para revestimiento, o CPC (Continuous Pouring for Cladding) (Figura 2);
sin embargo, en la ltima dcada, por su
menor costo, est habiendo una tendencia hacia el colado centrifugado horizontal, segn el primer mtodo descrito [1].
Figura 1
Produccin de cilindros con cscara centrifugada
y ncleo colado en forma esttica [2]
Centrifugado de la cscara
El centrifugado con doble colada plantea

muchos desafos [4] (Figura 3):
los cilindros son piezas de gran tamao y complejas; cuanto mayor es la
pieza, hay ms probabilidad de que
hayan defectos internos;
la cscara y el ncleo tienen composicin qumica, temperaturas de transformacin y expansin trmica diferentes, con altas tensiones residuales
como consecuencia;
las altas tensiones residuales y los defectos internos o en la transicin entre
cscara y ncleo pueden aumentar el
riesgo de fallas.
Los parmetros de proceso ms importantes son la temperatura del ncleo lquido y la temperatura en el lado interno
de la cscara. El ncleo lquido debe refundir la parte en contacto de la cscara
solidificada. Si esto no es hecho adecuadamente, inclusiones de escoria u otras
partculas no metlicas pueden debilitar
la unin ente ambos. Se han desarrollado recientemente herramientas de
control no destructivo ms sofisticadas,
tanto en la fabricacin como en el uso de
los cilindros [1] y se ha modelado lo que
ocurre en la interface durante la operacin para investigar fallas [5].
Figura 2
Produccin de cilindros con cscara colada alrededor
de un ncleo slido (CPC) [3]
Material para el ncleo
Bobina inductora
Metal
lquido
Horno de fusin
Repartidor
Bobina inductora
Horno de colado
Molde refrigerado por agua
Material de la cscara
Direccin de extraccin
Debastadores y cajas
iniciales del terminador
En los desbastadores se han utilizado los
aceros de alto cromo y en las primeras
cajas del terminador la fundicin de alto
cromo; la tendencia actual es su reemplazo por los cilindros de acero semirrpido o rpido, con mejor performance
[6]. Este reemplazo ha sido lento, ya que
el desarrollo inicial se realiz en Japn a
fines de los aos 80 y slo en la ltima
dcada su uso se ha expandido [7].
La expansin ha sido mucho ms rpida
en Japn que en Europa. El desarrollo comenz en laminadores de barras. Luego
se intent en las cajas finales de los terminadores de planos, con malos resultados. Mucho mejor fue la introduccin en
las cajas iniciales, al punto que hoy en
Japn el 95% de los laminadores los utilizan all. A mediados de la dcada del 90
se introdujeron en los desbastadores [1].
Figura 3
Principios de los cilindros compuestos [4]
Cscara
Unin
Ncleo
Cuello
Tabla
Simulacin por elementos finitos del
campo de tensiones en rodillo de
trabajo 1.200 mm
Cscara
Cuello
Unin
Ncleo
96
Figura 4
Tipo de cilindro de trabajo en cajas F1-F3/4 de 26 laminadores
de chapa en caliente europeos, segn datos del ao 2010 [1]
En Europa, en cambio, a la fecha todava

los cilindros de fundicin de alto cromo
compiten con los cilindros de acero rpido en las cajas iniciales del terminador
(Figura 4).
19%
< 10% uso de cilindros de acero rpido
42%
> 50% uso de cilindros de acero rpido;
resto fudicin de alto horno
39%
100% uso de cilindros de acero rpido
La utilizacin exitosa de cilindros de acero rpido depende de la superacin de algunos problemas que se han encontrado
en su implementacin [1]. Uno de ellos
es el hecho de que el coeficiente de friccin con la chapa es mayor, lo que implica la necesidad de una mayor fuerza de
laminacin. Otros problemas que se han
relacionado con la introduccin de estos
cilindros son:
ocurrencia de xidos laminados;
baja resistencia al agrietamiento y al

desprendimiento (spalling);
Figura 5
Aspecto de la zona superficial de cilindros de acero forjado al cromo
(izquierda) y de acero rpido inicial (derecha) luego de una campaa
normal [4]. Observacin en microscopio electrnico de barrido
baja calidad del rodillo (interface cascara-ncleo, segregacin o porosidad

en la cscara, altas tensiones residuales);
vibraciones;
-
tud debido a la corona trmica.
Figura 6
Microestructura de la cscara en tres materiales para cilindros de trabajo
de laminacin en fro: arriba a la izquierda: acero al cromo forjado;
abajo a la izquierda: acero rpido centrifugado inicial,
con carburos aislados; derecha, acero rpido centrifugado final,
con trazas de carburos eutcticos [4]
Algunos de estos aspectos han sido

abordados por los fabricantes de cilindros. Por ejemplo, uno de ellos desarroll un grado de acero rpido con menor
coeficiente de friccin y mejor tolerancia
al dao. En la Figura 5 se presenta el aspecto de la superficie de los cilindros de
alto cromo y del acero rpido que produca antes de ese desarrollo, luego de una
campaa normal.
El nuevo grado tena trazas de carburos
eutcticos, que eran tiles para frenar el
desarrollo de las grietas y evitar porosidad de rechupe durante la solidificacin
de la cscara. En la Figura 6 se comparan las microestructuras de los tres materiales.
Existen en la literatura pblica numerosos ejemplos de las mejoras en la performance de los cilindros con los cambios
de material. En la Figura 7 se presentan a
ttulo de ejemplo los casos de un desbastador reversible y las cajas iniciales de un
terminador.
50
m
Cajas terminadoras finales

50
m
50
m
En las ltimas cajas terminadoras est

generalizado el uso de cilindros de temple indefinido (ICDP, Indefinite Chill Double Pouring) que mejor su performance
con modificaciones en la composicin
qumica que resultaron en la introduccin en su estructura de carburos de
alta dureza (EC-ICDP, Enhanced Carbide).
97
Figura 7
Mejoras en la performance de cilindros con el cambio de material.
Derecha: caja desbastadora reversible; Izquierda: cajas iniciales de un terminador [4]
30.000
Debastador reversible - 1.250 x 2.050 mm
CE HiCr
42.000
+15%
10.000
5.000
HSS-Cr
HSS-Mo
HiCr
CE HiCr
HSS-Cr
En la Figura 8 se presentan los distintos tipos de materiales utilizados en la

cscara de los cilindros, sus diferentes
durezas y su contenido en carburos. Llama la atencin que el contenido total en
carburos va disminuyendo drsticamente, en tanto que la dureza se incrementa,
aunque no en forma tan marcada. Obviamente, va cambiando el tipo de carburos.
1
2
Contenido de carburos (%), dureza de la tabla (ShC)
Los cilindros con carburos mejorados

son actualmente los que determinan la
duracin de la campaa. Mejorar su performance es una tarea compleja. El uso
de carburos de mayor dureza y en mayor
cantidad que en los diseos actuales est
limitado por las condiciones reales vigentes en la mayor parte de los laminadores.
Hay desarrollos en curso para introducir
en las cajas terminadoras nuevos materiales. Por ejemplo, CSN y Villares Rolls
estn ensayando actualmente en el laminador de Volta Redonda la denominada
tecnologa Equalizer, procurando igualar
la vida de los cilindros en todas las cajas
del laminador [8].
hasta 10000
t/campaa
Figura 8
Evolucin de los tipos de material para la cscara de cilindros
de trabajo de laminadores de chapa en caliente [4]
Este desarrollo comenz a mediados de

la dcada del 90, con posterioridad al del
acero rpido, pero se impuso con mayor
rapidez [6].
En la etapa inicial del desarrollo, el foco
estaba en determinar la cantidad de carburos MC1 que se poda usar. Esto deba
ser realizado sin modificar sensiblemente el balance entre grafito y carburos y la
composicin de la matriz. La introduccin del nuevo material fue simple porque no exigi modificaciones en el proceso, como por ejemplo en la refrigeracin
de los rodillos o en la lubricacin [6]. La
performance super a la de los cilindros
de temple indefinido tradicionales en el
15% al 20%, en promedio.
HSS-Mo
~5000
t/campaa
~2500
t/campaa
3.000
100
90
80 65/78
65/82 75/85 70/80 75/85
50
MC
ShC
70
60
80/90
M=(V, Nb)
SiC
WC
Al203
40/50
40
M2C
25/40
8/18
20
<5%
0
Temple
definido
ICDP
Fundicin
de alto
Cr
Acero
de alto
Cr
M=(W, Mo)
M7C3 M=(Cr, Fe)

M23C6 (Cr, Fe)
5/15
10
2.000
M=(W, Mo, V)
M 6C
18/28
30
Dureza
HiCr
15.000
Vickers
30.000
30.000
+85%
+45%
22.800
65.000
+25%
x 3,0
20.000
12.360
+40%
40.000
10.000
Performance (t/mm)
+63%
8.500
x 2,7
50.000
20.000
Cajas FO y F1 de laminador de 7 cajas - 740 x 1.800 mm
25.000
60.000
24.000
Laminado por campaa (t)
70.000
7.400
80.000
HSS
M3C (M=Fe)
1.000
Martensita
ULC
Perlita
Austenita
Ferrita
0

en fro de planos
Los laminadores de chapa en fro de gran
capacidad suelen ser varias cajas continuas de cuatro cilindros en alto. Para los
cilindros de trabajo se utilizan generalmente cilindros de acero forjado aleado
con cromo y sometidos a un cromado
superficial. El cromado fue desarrollado
inicialmente para los laminadores temper 2; luego se extendi a los laminadores
de reduccin.
Hay requisitos contrapuestos en la seleccin de la temperatura de revenido de
estos cilindros, que obligan a la adopcin

de una solucin de compromiso, que
puede variar en funcin de las particularidades de cada laminador (Figura 9).
Como para otros tipos de laminadores,
tambin aqu han desembarcado los
aceros rpidos, aleados por ejemplo con
cromo, molibdeno, vanadio y tungsteno
(Cuadro 1). La temperatura de revenido de los cilindros es elevada (450C a
550C, en lugar de 150C a 250C). Esto
es posible por el alto pico de endurecimiento secundario que presentan estos
aceros (Figura 10). Dependiendo del tenor de vanadio, la dureza est entre 740
y 820 HV para este rango de temperatu-
Los carburos (C) se suelen denominar por la forma en que se combinan con los metales (M): MC, MC2, MC3, MC4).
Tambin llamados laminadores de endurecimiento o acritud.
98
Cuadro 1
Rango de composicin qumica de aceros semirrpido y rpido
para cilindros de trabajo de laminadores de chapa en fro [9]
Elemento
Acero forjado al Cr
Acero rpido forjado
C (%)
0,75 a 1,5
0,8 a 1,5
Cr (%)
1a6
8 a 13
Mo (%)
0,1 a 0,6
0,5 a 3
V (%)
0,1 a 0,3
0,5 a 3
W (%)
0,1 a 0,2
0,2 a 2
ras. La alta temperatura de revenido es

favorable para la resistencia a incidentes
de laminacin (problemas operativos
que pueden aparejar la salida de servicio
del cilindro). A su vez, la resistencia a la
abrasin aumenta por el contenido de
elementos de aleacin.
No se requiere el cromado usual en los
cilindros de acero forjado. La limpieza de
la chapa no es un problema con los grados de bajo vanadio; con los grados de
alto vanadio, puede haber alguna formacin de polvo que se adhiere a la chapa.
Los rodillos de acero rpido, en particular
los de alto vanadio en las cajas finales,
han requerido el desarrollo de nuevas
piedras para el rectificado.
Figura 9
Antagonismo entre la aplicacin y las propiedades deseadas,
para los cilindros estndar de acero forjado al cromo [9]
En este caso el proceso de fabricacin

es el de colado en lingote, eventualmente refusin bajo electroescoria y forjado
en un solo bloque, como los aceros al
cromo, pero tambin se han probado
variantes como el colado bajo electroescoria alrededor de un ncleo slido (ESR
Cladding).
900
Mayor retencin
de la dureza (abrasin)
Dureza - DPH
850
800

de chapa gruesa
750
700
Mayor resistencia a
incidentes de laminacin
650
100
150
200
250
300
350
Temperatura de revenido (C)
Figura 10
Dureza en funcin de la temperatura de revenido, para el acero estndar
con 5% Cr, dos variantes de acero semirrpido y acero rpido [10]
880
5% Cr estndar
860
5% Cr s
Semi HSS
840
En segundo lugar es clave minimizar los

problemas que ocurren durante la solidificacin de los lingotes, tales como el
rechupe primario, el rechupe secundario, la segregacin en V y en A, etc. Estos
problemas no se resuelven en los pasos
posteriores, ya que para lingotes de estos tamaos, la relacin de reduccin es
muy baja. Para predecir las situaciones
que pueden ocurrir durante la solidificacin del lingote se utilizan herramientas
de modelado (Figura 11).
Semi HSS bajo V
820
HSS alto V
HV 30
800
780
760
740
720
700
680
660
100
150
200
250
300
350
C
400
En este campo un desafo particular ha

sido planteado en forma reciente por la
construccin de varios laminadores de
este tipo, particularmente en China, con
rodillos cuyo dimetro de tabla es de
hasta 2,2 m y longitud de tabla de hasta 5 m. Estos rodillos se construyen basados en lingotes forjados de aceros al
cromo. Aqu los problemas planteados
son, en primer lugar, logsticos y tambin de proceso. Hay rodillos de 180 t de
peso terminado, lo que implica un peso
de colado de unas 300 t, lo que plantea
las consiguientes necesidades en lo que
hace a gras, transporte interno y externo, moldes para el colado, hornos para
tratamiento trmico y mquinas herramientas [11].
450
500
550
En una planta en particular, para estos

casos se realizan tres coladas sucesivas
en un horno elctrico de arco de 90 t,
que se afinan en un equipo de desgasificacin en vaco con calentamiento por
arco. Se mantienen en calentamiento en
99
un horno cuchara; luego cuando estn

las tres cucharas listas se realiza el colado en vaco. El lingote obtenido sufre
el corte de la mazarota (parte superior
que cumple la funcin de aportar metal
lquido para compensar la contraccin
que ocurre durante la solidificacin); se
somete a un precalentamiento y es forjado. Se le hacen ensayos primarios; se
realiza el desbastado inicial; luego pasa
por un normalizado al aire forzado y finalmente pasa por el mecanizado final
(Figura 12).
Figura 11
Modelado de solidificacin de lingote. Izquierda: Prediccin
de porosidad. Derecha: Porcentaje de fraccin solidificada
para un tiempo determinado [11]
0,1000
0,0933
0,0867
0,0800
0,0733
0,0667
0,0600
0,0533
0,0467
0,0400
0,0333
La forja se realiza en una prensa de

10.000 t con un esquema que privilegia la
consolidacin axial (Figura 13) [11].
0,0267
0,0200
0,0133
0,0067
0,0000
Figura 12
Ruta de proceso para la produccin de grandes cilindros de trabajo en acero forjado
para laminadores de chapa gruesa [11]
Colado bajo
vaco
HEA 90 t
VAD
Precalentamiento
Forja
Tratamienrto trmico primario
Desbastado
Normalizado
Terminado

de productos largos
Esta seccin trata de los cilindros, rodajas y anillos utilizados en la laminacin
de barras, alambrn y perfiles livianos y
medianos. Las rodajas se utilizan en las
cajas en voladizo, y suelen producirse a
partir de un cilindro fundido, del cual se
cortan varias rodajas; a diferencia de los
cilindros, generalmente tienen tallado un
solo canal. Los anillos de material sinterizado se montan en cilindros.
Los cilindros y rodajas pueden ser de
fundicin nodular perltica o baintica
y, en algunas aplicaciones, de temple
indefinido, temple definido3 o acero fundido. Por otra parte, sobre todo para los
Figura 13
Procedimiento de forja para cilindros de trabajo de laminadores
de chapa gruesa [11]
Lingote
Terminado
Las denominaciones temple definido y temple indefinido aluden al aspecto de la fractura, que depende del carbono en forma de grafito y de
carburo de hierro.
47
100
Figura 14
Costo de manufactura y precio de venta de los cilindros,
en funcin de su peso [12]
Costo relativo
1
0,8
1
3
0,4
2
31
62
125
kg
1. Precio de venta
250 500
1000
1
16
Peso del cilindro

2. Costo de la materia prima
32
64
124
t
3. Costo total de manufactura
tramos terminadores, se utilizan los ya

mencionados anillos, bsicamente carburo de tungsteno [12]. En el primer caso
hay muchos productores, sobre todo en
pases emergentes; en el segundo caso,
la oferta est restringida a unos pocos
proveedores.
otras zonas, son Fundicin San Cayetano

y Titania. Varias empresas latinoamericanas producen parcialmente sus propios
cilindros.
Los cilindros fundidos de acero rpido

ocupan un espacio superpuesto, compitiendo en los tramos terminadores con
otros materiales fundidos y con los mencionados anillos [13].
Es un campo que va siendo dejado de
lado por los grandes productores de cilindros de los pases desarrollados, debido
a que los cilindros son de poco peso y los
mrgenes son mayores para los cilindros
utilizados en la laminacin de planos (Figura 14).
La necesidad de incrementar la capacidad de produccin de las instalaciones

existentes, las demandas de calidad y
el desarrollo de nuevas calidades de
acero plantean nuevos desafos a los
productores de cilindros. stos han respondido procurando mejorar procesos y
materiales. En muchos casos, el aprovechamiento de las mejores cualidades de
estos materiales hace necesario realizar
modificaciones en equipamientos relacionados y cambiar prcticas operativas.
Esto explica tambin por qu la investigacin y el desarrollo se han concentrado

en los grandes cilindros y los avances en
los cilindros para productos largos han
sido menores.
Los avances han sido importantes en los

cilindros de mayor valor, en tanto que en
reas que utilizan cilindros pequeos la
inversin en investigacin y desarrollo ha
sido menor.
Amrica Latina
Referencias
La contribucin latinoamericana a los

avances tecnolgicos en los rodillos es
interesante, tanto en lo que respecta a
los productores de cilindros como a los
usuarios y al apoyo tcnico de universidades y centros de investigacin. Hay
desarrollos, introduccin de nuevos materiales y mejora continua [14-20].
Uno de los productores lderes en el
mundo, Villares Rolls, est localizado en
la regin. Otros productores de Amrica
Latina, que tambin exportan cilindros a
48
Conclusiones
[1] Mario, S.; HSS work rolls for hot mill finishing stands: Keys to success. AISTech 2010
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Gene E. Lee, ISS 2002, pp.
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HSS work roll grade dedicated to advanced
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F.G.; Computer modelling for better BUR
performance. 46 Seminrio de Laminao
da ABM, Santos, Brasil, Novembro 2009.
101
Reparaciones integrales recientes

y altos hornos nuevos
Altos hornos:
Reparaciones integrales recientes

y altos hornos nuevos
Por Jorge Madas*
Cuando se detiene la operacin

de un alto horno para hacer
una reparacin integral, se
aprovecha la oportunidad para
incorporar avances tecnolgicos
que permitan aumentar la
produccin, bajar el costo
operativo, disminuir el impacto
sobre el medio ambiente y tener
una campaa ms prolongada.
Introduccin
Los altos hornos siguen y seguirn siendo por mucho tiempo, la fuente principal
de hierro primario para la produccin de
acero. Para mejorar su competitividad se
tiende a operar las unidades de mayor
volumen, en campaas cada vez ms
prolongadas y con la mayor productividad. As en los pases ms desarrollados,
el nmero de altos hornos en operacin
ha ido decreciendo. Paralelamente se
estn instalando nuevas unidades, sobre
todo en los pases emergentes como China, India y Brasil.
En los nuevos altos hornos, y en las reparaciones integrales de los existentes, se
procura introducir tecnologas que refuercen la competitividad de la industria. En

este trabajo se revisan las incorporaciones de tecnologa en algunos altos hornos nuevos y en reparaciones integrales
realizadas en aos recientes, en diversos
continentes, procurando extraer tendencias comunes. Se hace tambin una
mencin a los mini altos hornos.
Altos hornos nuevos

Se presentan particularidades de algunos
de los altos hornos que se han construido
recientemente en Alemania, China, India
y Brasil, cuyas caractersticas generales
se presentan en el Cuadro 1.
Cuadro 1
Caractersticas generales de algunos altos hornos
construidos recientemente
Planta
Constructor
Vol. trabajo
(m3)
Capacidad
(M t ao)
Arranque
ThyssenKrupp 8
Paul Wurth
2.114
2,16
12/2007
Shagang
Paul Wurth
5.800
4,5
11/2009
Paul Wurth
3.230
2,5
05/2008
Siemens VAI
3.445
2,8
09/2009
Tata Steel H
JSW N 3
Hyundai N 1
Paul Wurth
4.425
4,2
01/2010
CSA N 1
Paul Wurth
2.775
2,7
07/2010
103
Figura 1
Comparacin del nivel de emisiones de particulados entre hornos 4 y 9 existentes y hornos 8 nuevo y 9 reparado [1]
Altos hornos N 4 y 9
(planta existente)
20,18 kg/h
Altos hornos N 8 y 9
(planta aprobada)
15,74 kg/h
36,59 kg/h
28,45 kg/h
Controlado
Difuso
Total 57,07 kg/h
El alto horno N 8 de Thyssen Krupp Stahl

en Hamborn, tiene dos particularidades
interesantes. Para bajar el costo de inversin, comparte el sistema de preparacin de la carga, la estacin central de
control y los conjuntos de enfriamiento y
limpieza de gases con el alto horno N 9
preexistente, localizado a 70 metros de
distancia [1]. El otro aspecto surge de su
localizacin, en una zona muy habitada,
lo que llev a acentuar las medidas de
proteccin ambiental. Todas las reas
(por ejemplo la casa de colada, la carga,
las mquinas de zarandeo, los silos de
pesada) estn conectadas al sistema de
extraccin de polvos. Hay deteccin de
todas las fuentes para polvo difuso. La
combinacin del nuevo alto horno N 8
con el existente N 9 redujo la emisin anterior conjunta de los altos hornos N 4 y
9 el 23% (Figura 1). En particular, las emisiones del nuevo alto horno N 8 fueron
reducidas a 1/3 de las correspondientes
en el alto horno N 4.
Hyundai Steel ha puesto en marcha en
2010 su alto horno N 1, que se caracteriza por sus mtodos modernos de
control de emisiones, entre los que cabe
destacar una instalacin encapsulada
para procesamiento de materias primas
(Figura 2) [2].
El nuevo alto horno de Shagang presenta
rasgos interesantes en lo que hace al monitoreo de lo que sucede en el interior del
horno [3]. Tiene grilla de rayos lser para
la medicin de la trayectoria de la carga
en su cada; barrido lser para la medicin del perfil de carga; cmara infrarroja
y medidor de imagen trmica de nueva
generacin para observacin de la distribucin de gas a alta y baja temperatura,
respectivamente; 40 cmaras infrarrojas
en todas las toberas para el monitoreo
del raceway 1 y de la combustin del carbn pulverizado.
1
2
Controlado
Difuso
Total 44,19 kg/h
Figura 2
Encapsulamiento de la preparacin de materias primas para el alto horno N 1
de Hyundai Steel [2]
Por ejemplo, se utiliza la grilla de rayos lser como coordenada de referencia para
aumentar la eficiencia y la precisin de
la medicin del llenado. Dos grupos de
emisores de rayos lser opuestos, cada
uno con 20 emisores, estn montados
en el tope del horno (Figura 3, izquierda)
generando la grilla en el interior del horno
(Figura 3, derecha).
El equipo para barrido lser se utiliz entre otras cosas para comprender mejor la
simetra de distribucin de la carga que
se obtiene con el tope sin campana con
silos paralelos. Fue til tambin para corregir asimetras en la carga en tiempos
cortos, mediante el ajuste del rgimen de
carga del canaln (Figura 4).
Nota del editor: cavidad frente a las toberas.

Nota del editor: secciones curvas que forman la carcasa.
El alto horno H de Tata Steel, en Jamshedpur, incorpor un tope sin campana

de segunda generacin, inyeccin de
carbn pulverizado, estufas con cmaras de combustin interna con sistema
de recuperacin de calor, turbina de recuperacin de gas de tope y sistema de
sopladores de aire conducidos elctricamente. La productividad de 3,1 t/da/m3
de volumen de trabajo es la primera vez
que se alcanza en India [4].
El alto horno ms grande de India es el
N 3 de Jindal Steel West (JSW) [5]. Este
horno consume mineral local con alto
contenido de finos, lo que influye sobre
el consumo especfico de combustible
y la productividad. Se inyecta hasta 200
kg/t de carbn pulverizado. Se dise
para una campaa de 15 a 20 aos. Es
una carcasa autoportante con duelas2 refrigeradas, 34 toberas y cuatro piqueras.
Opera con alta presin de tope (2,5 bar) y
alta temperatura de soplo (1.250C). Las
104
Figura 3
Esquema de las grillas de rayos lser (izquierda) y aspecto en el interior
del horno (derecha) [3]
51.750
48.630
48.450
tres estufas con cmara de combustin

interna operan con una mezcla de gas
de alto horno y gas de coquera. El gas
de combustin se usa para proveer calor
para la molienda de carbn.
El concepto de la cuba del horno es usar
un sistema de enfriamiento de alta eficiencia para proteger la carcasa del horno (Figura 5). Las duelas de enfriamiento
promueven el autorrevestido por los materiales de carga para resistir la abrasin.
Los refractarios instalados all se limitan
a funcionar como compuesto de sellado
entre las duelas y un material proyectado
para proteccin en el inicio de la operacin. Se utiliza carburo de silicio para la
transicin entre los bloques de carbono
del crisol y las duelas, en el rea de toberas y el bajo etalaje [5].
48.214
9.800
2.200
45.600
Figura 4
Perfiles de superficie de la carga [3]
La limpieza del gas es realizada por un

cicln y un scrubber 3 de tres conos. Dos
plantas de granulacin de escoria con
condensadores del vapor producido y
sistemas de extraccin de polvos de la
casa de colada y del manejo de materias
primas, completan la proteccin ambiental.
En Amrica Latina arranc en julio de
2010 el alto horno N 1 de CSA, Companhia Siderrgica do Atlntico, de Thyssen
Krupp Stahl. Las instalaciones para control ambiental son semejantes a las que
esta empresa puso en el alto horno N 8
de Hamborn antes mencionado [6].
Reparaciones integrales
Figura 5
Seccin transversal del alto horno N 3 de JSW [5]
Se presentan las modificaciones incorporadas en reparaciones integrales recientes de altos hornos de los EE.UU., Japn, China y Brasil, cuyas caractersticas
generales se presentan en el Cuadro 2.
Luego se analizan brevemente algunos
de los objetivos principales de las reparaciones integrales: aumento del volumen,
prolongacin de la vida entre campaas,
mejor distribucin de la carga.
Aumento de volumen
Duelas de
fundicin
Duelas
de cobre
Volumen
Interno
4.019 m3
36 toberas
Duelas de
fundicin
La tendencia general ha sido la de aumentar el volumen interno, para aumentar la capacidad de produccin de las
plantas y, en algunos casos, reemplazar
parcialmente la capacidad de produccin de hornos menores que han sido
desactivados. Este aumento de volumen
ha sido logrado generalmente por la va
de aumentar los dimetros de garganta,
cuba, vientre, etalaje y crisol y, en ciertos
equipos, profundizar el crisol, pero sin incrementar la altura previa del horno, a los
efectos de mantener la inversin dentro
Enfriamiento
bajo el crisol
3
Nota del editor: absorbedor de gases.
105
Cuadro 2
Modificaciones en las reparaciones integrales recientes de algunos altos hornos
Planta
Arranque
Principales modificaciones
Ref.
ArcelorMittal
East Chicago N 7
10/2003
Aumento volumen de trabajo de 3.749 a 4.163 m3; aumento garganta de 10,2 a 11 m;

introduccin de duelas de cobre y fundicin; prolongacin del canaln de carga de 4 a 4,5 m;
aumento de la altura de crisol de 1,67 a 2,94 m., introduccin de 300 termopares en el crisol.
Severstal NA C
11/2007
Alto horno nuevo para pasar de 4.600 a 6.500 t/da, reusando fundaciones, cao principal de
soplo, sistema de preparacin de la carga, casa de colada. Ampliacin de volumen, fondo de
duelas de cobre en etalaje, vientre y baja cuba y de fundicin en la alta cuba, sistema de
enfriamiento de circuito cerrado, tope sin campana, crisol refrigerado, dos piqueras, adicin
de una casa de colada, sistema de extraccin de humos de las dos casas, nuevo atrapador
de polvo, scrubber de gap anular, sondas sobre la carga, sistema de control actualizado,
bloques de carbn con microporos, objetivo de duracin de campaa 20 aos.
Angang N 7
09/2004
Preparacin separada del sinter; tope sin campana, duelas de cobre, circuito cerrado de agua
blanda de refrigeracin, 3ra casa de colada; unidad de granulacin tipo tambor; bloques de
carbono con microporos; extraccin de humos en casas de colada, casa de materias primas,
tope sin campana y estaciones de transferencia de arrabio; estufas con cmara de
combustin externa; productividad pas de 1,51 a 2,26 t/m3/da; consumo de coque de
487 kg/t a 335 kg/t y consumo de carbn de 66 a 168 kg/t; temperatura de soplo de 1.039
a 1.187C. Se apunt a 15 aos de campaa.
JFE Kurashiki N 2
11/2003
Expansin del volumen interno de 2.857 a 4.100 m3; tope sin campana con tres silos
paralelos; reemplazo de conducto principal de soplo (cao bustle); incorporacin de duelas
en toda la cuba y la boca del horno, bloques de baja porosidad; de 33 a 38 toberas;
operacin remota; perfilmetro de microondas y cmara de visin nocturna en boca de horno.
10
Nippon Steel Oita

N 2
05/2005
De 5.245 m3 a 5.775 m3 de volumen interno; garganta 10,5 a 11,1 m; etalaje 16,6 a 17,2 m;
crisol 14,9 a 15,6 m, toberas 40 a 42; piqueras 4 a 5; produccin diaria mxima 12.550
a 13.500 t/da; consumo de reductores 475 a 482 kg/t; cuba y parte del crisol: duelas de
cobre en lugar de fundicin; campaa objetivo 23,5 aos (15 en la campaa anterior).
11
Kobe Steel N 3
10/2009
11 m; tope sin campana, dos silos paralelos. Grilla de rayos lser. Barrido lser. 40 cmaras
infrarrojas para toberas e inyeccin de carbn pulverizado. Desiliciacin.
12
de un lmite razonable. En algunos casos,

el aumento del dimetro se ha concretado por la va de incorporar duelas de
fundicin o de cobre. En la Figura 6 se
presenta, a ttulo de ejemplo, el diseo
general del horno C de Severstal NA, antes y despus de la reparacin integral de
2007.
Prolongacin de la vida
del horno
En todos los casos se programa una
campaa de 15 aos o ms, hasta 23
aos, como es el caso del alto horno ms
grande del mundo: Nippon Steel Oita
N 2. El factor determinante de la duracin de las campaas es en la actualidad
el crisol (Figura 7).
A los efectos de incrementar la vida del
crisol, dos puntos clave han sido el incremento de la capacidad de refrigeracin y
la mejora de la calidad de los bloques de
carbono. En las plantas de Nippon Steel
4
5
se ha adoptado para el crisol un sistema

de enfriamiento en dos etapas, con velocidad de enfriamiento ajustable para
prevenir que el hombre muerto4 devenga
inactivo debido a un sobre enfriamiento.
Para el refractario del fondo, usan una
combinacin de bloques de carbono y
revestimiento cermico interno.
Respecto a los bloques de carbono, se
ha mejorado su resistencia a la corrosin
y a la abrasin por la va de adiciones,
reduccin del dimetro de los poros y aumento de la conductividad trmica [14].
De esta manera, se abre la posibilidad
de tener campaas de hasta 25 aos de
duracin, ya que se podra mantener un
espesor mnimo remanente de 400 mm
hasta ese momento (Figura 8).
Aunque ya no es el factor crtico para la
duracin de la campaa, el revestimiento
del horno ha evolucionado con la adopcin de duelas de cobre cada vez ms
delgadas y con mayor capacidad de
enfriamiento, para la baja cuba, vientre y

etalaje [15].
Distribucin de la carga
En general, aquellos hornos que an
no lo posean han adoptado el tope sin
campana, en sus diversas variantes. Las
ventajas que han indicado su adopcin
son el mayor control en la distribucin
de la carga, la posibilidad de altas tasas
de inyeccin de carbn pulverizado y la
consiguiente disminucin del consumo
especfico de coque. Tambin este sistema de carga permite una operacin ms
estable, una presin de tope ms elevada, menor mantenimiento, campaas
ms prolongadas y mayor disponibilidad
del horno5.
La excepcin es el ya mencionado alto
horno N 2 de Oita, que posee un tope
con campana y armadura mvil.
Nota del editor: Zona no reactiva de coque no fundido ubicado hacia el centro de la zona de etalaje.
Nota del editor: Ver el artculo de Han Jian Jun y otros que se incluye en la presente edicin de la revista, titulado Reemplazo de la caja de engranajes de un tope sin campanas por un distribuidor hidrulico de mayor confiabilidad.
106
1
1182
Figura 6
Alto horno C de Severstal NA, antes (izquierda) y despus (derecha) de la reparacin integral en 2007 [8]
Tope de la lnea
de carga
Duelas de fundicin
Lnea de doblado
Lnea de centro del horno
Placas de cobre
Fila S3 (x32)
Fila S1 (x32)
Fila S2 (x32)
Lnea de centro del horno
Lnea de centro
de toberas
100
1
88 4
Tope del crisol
1
1684
1
412
Lnea de centro
de piquera (15)
Tope de la cubierta
Placas
de cobre
Fila B1 (x32)
76
250
Fila 8P4 (40)

Fila 8P3 (40)
Fila 8P2 (40)
Fila 8P1 (40)
Fila TP2 (20)
Fila TP1 (20)
Lnea de centro de toberas
Zona de
toberas
Crisol
Fila S4 (x32)
5 fila de
placas
9 fila de
placas
Duela de
cubierta
Etalaje
Placas de cobre
80
Lnea de
doblado
89
45
83
Etalaje Cubierta
3
9194
3
7934
1
4584
Cuba
Media
Cuba
Inferior
Fila S5 (x32)
1 fila de
placas
Fila S6 (x32)
121
Lnea
de carga
Cuba
Superior
Fila T1 (x32)
022-1
Tope de la lnea
de carga
Lnea de centro
de piquera (10)
Tope del crisol
107
Figura 7
Campaa de los altos hornos de Nippon Steel Corporation y factor
controlante de la necesidad de reparacin integral [13]
Mini altos hornos
Se estn introduciendo para los mini altos

hornos sistemas de distribucin de carga con campana nica, asociados a un
distribuidor de armadura mvil accionado
hidrulicamente (Figura 9).
En cuanto a los refractarios y la refrigeracin, el concepto clsico ha sido la
combinacin del uso de ladrillos slicoaluminoso de bajo costo con refrigeracin por rociadores con circuito abierto.
Esto limita las campaas a un mximo de
seis aos. Para aumentar las campaas,
se est diferenciando entre las distintas
zonas, respecto a los tipos de refractarios y el mtodo de enfriamiento. Se estn incorporando en los crisoles bloques
de grafito y de carbono microporoso, as
como la refrigeracin de la parte inferior
del crisol mediante tubos (Figura 10).
Algunos de los mini altos hornos nuevos,
como el de VSB en Brasil, tienen la posibilidad de cargar carbn vegetal o coque,
segn las circunstancias [18].
Conclusiones
En las reparaciones integrales recientes y
en los altos hornos nuevos, se observan
algunos rasgos comunes. Se tienen en
cuenta e inciden en la inversin, los aspectos ambientales. Las medidas difieren
de planta a planta, se considera la localizacin, urbana o no, y la legislacin local. Otro aspecto al que se le presta una
importante atencin es a la longitud de la
campaa, apuntndose a 15 a 25 aos
segn el caso, lo que implica medidas
especiales en cuanto al dimensionamiento del crisol, tipo de bloques carbonosos,
refrigeracin de la cuba, etctera. Finalmente, cabe destacar la introduccin
de sensores como grillas de rayos lser,
sondas por encima de la carga, cmaras
en toberas, termopares, etc., que permiten un manejo ms ajustado del proceso.
2,4
Productividad promedio (t/d.m3)
Se han adaptado tecnologas provenientes de los altos hornos grandes, mejorando as el desempeo ambiental y prolongando la campaa, dentro de un marco
de mantener su atractivo de bajo costo
de inversin y operacin.
Alto horno en que el factor

condicionante fue el crisol
Alto horno en que el factor

condicionante fue la cuba
2,3
Nagoya3(1)
Kimitsu2(2)
2,2
2,0
Oita2(2)
Tobata4(1)
2,1
Oita1(1)
Hirohata4(1)
1,8
Nagoya3(3)
Kimitsu3(1)
Kimitsu2(1)
Altos hornos
encendidos en
los aos 70
1,9
Los 5 altos hornos

encendidos
recientemente
Oita1(2)
Nagoya3(2) Kimitsu4(1)
Nagoya1(3)
Tobata4(2)
Tobata1(4)
Kimitsu3(2)
Mororan2(1)
Kimitsu4(2)
14.000 t/m3
Tobata1(3) Oita2(1)
1,7
Hirohata4(2)
4.000 t/m3
2.000 t/m3
1,6
6.000 t/m3
10
8.000 t/m3
12
14
12.000 t/m3
10.000 t/m3
16
18
20
Aos de operacin del alto horno
Figura 8
Posible longitud de la campaa luego de las medidas de mejora
de los bloques de carbono [13]
2,0
1,8
Espesor remanente de los bloques
de carbono laterales del cristo (m)
En el campo de los mini altos hornos,

adoptados bsicamente en Brasil, India
y China, ha habido tendencias contradictorias. Por una parte, muchos de ellos
han sido discontinuados, particularmente
en China. Por otra parte, ha habido un
esfuerzo de modernizacin, que se ha
notado tanto en los hornos nuevos como
en reparaciones integrales recientes, particularmente en Brasil.
1,6
1,4
1,2
1,0
0,8
Espesor crtico
remanente 400 mm
0,6
0,4
0,2
10
15
Aos de operacin del alto horno
20
25
Figura 9
Sistema de distribucin de carga y vlvula de sello superior [16]
Placas mviles
Anillo
actuador
Actuador
hidrulico
del cono
Vlvula del
sello superior
Silo de carga
con placas
de desgaste
Los mini altos hornos, aunque han retrocedido en China, mantienen su presencia
108
en Brasil e India y estn incorporando

algunas tecnologas provenientes de los
grandes altos hornos, lo que les permite
una disminucin de los consumos especficos, una mejor performance ambiental
y una mayor duracin de las campaas.
Figura 10
Montaje de bloques de carbono en la zona de toberas durante reparacin
de mini alto horno N 2 de V&M do Brasil [17]
Agradecimientos
Se agradece la colaboracin prestada
en la preparacin de este trabajo a los
Ings. Coletano Abreu, de ArcelorMittal Tubaro, Serra, Espirito Santo, Brasil; Oscar
Lingiardi, Ternium Siderar, San Nicols,
Buenos Aires, Argentina y Alain Kieffer,
Paul Wurth, Belo Horizonte, Minas Gerais,
Brasil.
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de US$ 1,6 bilho. INFORMAQ, fevereiro 2009, en www.abimaq.org.br
109
Desarrollos tecnolgicos recientes en

la fabricacin de productos largos comunes
Desarrollos tecnolgicos
recientes en la fabricacin
de productos largos comunes
Por Jorge Madas*
La fabricacin de productos
largos comunes sigue
mayoritariamente la ruta acera
elctrica colada continua
de palanquillas laminacin.
Se estn aplicando diversas
tecnologas con vistas a
disminuir el costo operativo,
incrementar la capacidad de
produccin en toda la lnea y
acortar los tiempos de proceso,
tanto en plantas existentes como
en plantas nuevas.
Introduccin
Los productos largos para la construccin ms usuales incluyen las barras de
refuerzo de hormign (cabillas o varillas
en algunos pases latinoamericanos), los
alambrones para la produccin de mallas
electrosoldadas y algunos otros usos, y
los perfiles, ngulos, planchuelas, redondos y cuadrados pequeos para herrera.
Una tendencia generalizada en el mundo
y en Amrica Latina para las plantas que
se concentran en este tipo de productos,
ha sido la instalacin de plantas cercanas
a los mercados, basadas en acera elctrica y laminadores combinados.
Tratndose de productos de un valor
agregado relativamente bajo, las plantas
que los fabrican suelen concentrarse en
tener costos operativos bajos y alta productividad. Sus equipamientos, prcticas
operativas y gerenciamiento son diferentes a los empleados en las plantas de
productos largos especiales, destinados
bsicamente a la industria automotriz.
En este trabajo se revisan algunas de
las tcnicas que se estn aplicando en
plantas nuevas y en modernizaciones de
plantas existentes, tanto en los hornos
elctricos como en las mquinas de colada continua y laminadores.
Hornos elctricos
Muchas de las aceras que elaboran estos productos cargan sus hornos elctri-
cos con chatarra, no necesariamente de

alta calidad. Esto implica desafos crecientes en cuanto a la preparacin de la
chatarra y el manejo de elementos como
el azufre, el cromo, el cobre y el nitrgeno
[1].
Algunas plantas en localizaciones especficas hacen uso de arrabio slido y
lquido y del hierro esponja. Para los productos largos comunes, el uso de estos
materiales alternativos no proviene de
una exigencia de calidad final del producto, sino de disponibilidad de fuentes
metlicas, situacin que es comn en los
pases latinoamericanos. Una excepcin
es el caso de las mallas electrosoldadas,
donde es conveniente un tenor de nitrgeno y elementos residuales controlado.
En los hornos, se ha adoptado masivamente el uso de la ultra alta potencia, los
paneles refrigerados, la escoria espumosa y del aporte de energa qumica, as
como el sangrado excntrico por el fondo, requerido por la metalurgia de cuchara [2].
Ms recientemente se ha popularizado el
uso de inyectores a travs de las paredes
en lugar de lanzas, para la introduccin
de oxgeno, carbono y ahora tambin de
fundentes [3]. Se tiende a incorporar el
anlisis en lnea de los gases de escape,
la medicin de armnicas en la corriente
elctrica suministrada a los electrodos
y sensores de vibraciones en la carcasa para el control de las inyecciones de
oxgeno y carbono y la evolucin de la
escoria espumosa [4, 5]. ltimamente
111
ha tomado impulso en plantas nuevas la

carga continua de chatarra con ventajas
operativas y de recuperacin de energa
[6]. En los EE.UU. se han modificado algunos hornos para poder cargarlos con
una sola cesta, eliminando as los tiempos muertos asociados a la carga de
mltiples cestas [7, 8].
Como para estas plantas es importante instalarse cerca del mercado, suelen
estar localizadas en zonas urbanas. En
este sentido las aceras elctricas se han
equipado con instalaciones de extraccin de humos, disminuyendo drsticamente la emisin de material particulado
al aire. Otro aspecto clave es la generacin de ruido, que se busca minimizar
mediante diversos recursos. Entre ellos
cabe mencionar las denominadas casetas de perro (que encierran al horno)
o casetas de elefante (que encierran
tambin al horno cuchara y la mquina
de colada continua). Otros recursos para
minimizar el ruido hacia el exterior son las
cortinas de rboles, los muros de tierra
de varios metros de alto, la aislacin con
lana de vidrio de 320 mm de espesor en
las paredes y techos de la nave, y la comunicacin entre las reas ms ruidosas
y con el resto de la planta mediante tneles [9].
Metalurgia de cuchara
Estas plantas disponen en su mayora
de un horno cuchara para la realizacin
de las tareas metalrgicas necesarias:
puesta en composicin y temperatura,
homogeneizacin qumica y trmica, obtencin de un acero que se pueda colar
sin inconvenientes.
Las mayores dificultades se presentan
con los aceros de bajo carbono para mallas electrosoldadas, en los que se requiere un mejor control de las microinclusiones generadas durante la desoxidacin,
para asegurar que stas estn lquidas al
atravesar las buzas de la cuchara y del
repartidor, ya que de lo contrario podran
depositarse y dar lugar eventualmente a
la interrupcin del colado.
consistente vidas de 250 a 300 coladas,

sin reparaciones intermedias.
Colada continua
Los productos largos comunes se elaboran a partir de palanquillas. La modalidad usual de colado es a chorro abierto,
utilizando buzas calibradas y no buzas
sumergidas. Sin embargo, hay plantas
que cuelan estos aceros con tubo de
proteccin entre la cuchara y el repartidor
y proteccin gaseosa entre el repartidor
y el molde. Esto es particularmente ms
importante para los aceros de bajo carbono para mallas.
Para obtener la alta productividad, se han
seguido dos caminos paralelos: la prolongacin de las secuencias y el incremento de la velocidad de colada. En el
primer caso, han jugado un rol central los
mecanismos para el cambio automtico
de buzas y en el segundo caso, la introduccin de moldes largos con diseos
diferenciados. Tambin ha habido cierta
tendencia al incremento de la seccin
transversal de la palanquilla, hacia los
160 x 160 mm.
Debe tenerse en cuenta que a su vez, la
introduccin de la carga caliente en muchos laminadores de barras de refuerzo
de hormign impone la obtencin de una
adecuada calidad superficial, interna y
de forma en la colada continua, ya que
no hay posibilidad de acondicionamiento
previo a la laminacin.
Cambio automtico de buzas

calibradas
El primer sistema de este tipo fue concebido y realizado en 1993 por personal
de una planta, utilizando las buzas calibradas convencionales. En este siglo

los proveedores de mquinas de colada
continua (FNC de Danieli) y de materiales
refractarios (CNC de Vesuvius; MNC de
Interstop; Mag-Q de Magnesita) desarrollaron diversos diseos. En la Figura 1 se
presentan vistas de uno de estos sistemas en la actualidad.
No todos los resultados de estos sistemas han sido buenos; algunos diseos
han sido fuertemente criticados en cuanto a los resultados operativos y al mantenimiento [12].
El cambio automtico de buza adems
de hacer posible la prolongacin de la secuencia al no depender ms de la vida de
la buza calibrada, permite, con la posibilidad de colocar buzas de distinto dimetro y as aumentar o disminuir el caudal
colado, superar situaciones de coordinacin de los equipos que anteriormente
implicaran el corte de la secuencia.
En las plantas que optan por una parada
diaria de horno elctrico, por el alto costo de la energa, se hace posible realizar
una secuencia por da. En los fines de
semana es posible realizar secuencias
ms prolongadas. Hay plantas, incluidas
algunas latinoamericanas, que realizan
secuencias de 60 a 90 coladas sin cambio de repartidor [9, 13]. Esto requiere
adems del cambio automtico de buza,
recurrir a otros aspectos tales como el
uso de mayor espesor de refractario en la
lnea de escoria, la utilizacin de una pieza antiturbulencia de alta almina con un
importante espesor e incluso, en uno de
los casos, la introduccin de un termopar
para medicin continua de temperatura
cerca de la carcasa metlica del repartidor [9].
Figura 1
Izquierda: Vista inferior del sistema de cambio automtico de buzas
calibradas; Derecha: Vista durante el colado [11]
El uso de materiales refractarios dolomticos en la lnea de escoria y en las paredes de las cucharas, junto al uso de
escorias saturadas en silicato diclcico,
con bajo contenido de almina y xido
de hierro, esto ltimo por medio de la
adicin de carburo de calcio, ha permitido duplicar y hasta triplicar la vida de
los revestimientos de cucharas en las
plantas que producen aceros calmados
al silicio manganeso, como los que nos
ocupan [10]. Esto permite un importante
descenso del costo especfico de materiales refractarios. Hay plantas latinoamericanas que estn obteniendo en forma
112
Moldes con diseos

especiales
Los moldes para el colado a alta velocidad, adems de recurrir al obvio expediente de una mayor longitud, para
mantener un espesor mnimo de cascara solidificada a la salida del molde han
ido modificando su diseo longitudinal y
transversal. En el diseo longitudinal se
tiende a seguir conicidades mltiples o
parbolas que permiten acompaar la
contraccin de la piel a lo largo del molde
minimizando la separacin entre el hilo[1]
y el molde, facilitando as la extraccin de
calor a lo largo del mismo. En el diseo
transversal se ha tendido a hacer modificaciones sobre el tradicional diseo rectangular con radio pequeo.
Por su parte, SMS Concast ha lanzado

un nuevo diseo de molde, comercializado bajo la denominacin INVEX. Ha
sido concebido para poder tener radios
amplios en los cantos, minimizando la
formacin de grietas fuera de ngulo (offcorner), sin correr el riesgo tpico de los
radios amplios: las grietas longitudinales
Figura 2
Diseo de molde Diamold para colada de palanquillas a alta velocidad.
Rasgos exagerados para mejor ilustracin [17]
Conicidad parablica pronunciada,
para un estrecho contacto entre el acero
y el molde de cobre
En la dcada de 1990 las entonces denominadas Concast Standard y Thyssen

Stahl desarrollaron conjuntamente el molde Convex [14], que se introdujo desde
entonces en muchas plantas, tanto de
productos largos comunes como automotrices.
Geometra de molde para condiciones

de contacto ptimas en los ngulos
de la parte inferior del molde
En la misma poca la entonces denominada VAI desarroll el molde Diamold.

Las caras y los cantos tienen una fuerte
conicidad parablica en la mitad superior
del molde [15]. En la mitad inferior, los
cantos no tienen conicidad, para evitar
la friccin con la cscara de acero solidificado (Figura 2). Se considera que
debido a la transferencia de calor en dos
direcciones que tiene lugar en los cantos,
el espesor de cscara obtenido all en la
primera mitad del molde es suficiente.
Figura 3
Velocidad de colada estndar en diversas plantas que utilizan el molde
Diamold, en funcin de las dimensiones de la palanquilla, en comparacin
con el molde convencional (cuadrados azules) [15]
Hasta 2008 haba unas 350 lneas equipadas con este tipo de molde [16]. Su
uso permiti el incremento de la velocidad de colada para las distintas secciones coladas. En la Figura 3 se presentan
las velocidades alcanzadas en diferentes
plantas, que se comparan a su vez con
las velocidades alcanzadas con moldes
convencionales.
Birmingham
Avesta
Thy Marcinelle
Unimetal
Donawitz
Hangzhou
Bolzano
Piombino
Lechstahl
Ferriere Nord
Vicenza
Birmingham
Riva Sise
Kremikovzi
Wuhan
Suez
Velocidad de colada
Recientemente se ha publicado el caso

de la planta Severstal Cherepovets, que
en una modernizacin implement moldes de estas caractersticas, de un metro de longitud, junto con un sistema de
oscilacin hidrulico y un enfriamiento
secundario que permite un caudal espelocidades 7 m/min y producciones de 34
t/hilos/hora en una mquina que produce
palanquillas de 100 x 100 mm en cinco
hilos [18].
en los cantos [19]. La conicidad de los

ngulos y las caras es diferenciada. Tiene ranuras en la parte externa del tubo,
recordando los diseos de los moldes
compuestos por placas, tpicos de la
colada de planchones y tochos grandes
(Figura 4).
1
[1]
La palabra hilo (tambin lnea o hebra) en

algunos pases de habla castellana (veio en
portugus y strand en ingls), es la forma
de de referirse al semiproducto de colada
continua antes que haya sido cortado (una
vez cortado es la palanquilla, en este caso).
0
80
100
120
140
160
180
200
Teclado de la lnea (mm)
113
Figura 4
Molde tubular INVEX de 150 x 150 mm,
cromado interiormente. Se observa
el radio amplio y las ranuras talladas
en la superficie externa del tubo [19]
Tambin se ha propuesto, en base a los

resultados de simulaciones matemticas,
evitar la complejidad en la fabricacin del
molde manejando la extraccin de calor
diferencial en cantos y caras por la va de
modificar la camisa de agua implementando separaciones para el agua destinada a cada parte [20]. Ha habido pruebas
industriales de este concepto.
Figura 6
Arriba: Produccin horaria de barras de diferente dimetro para mediante
triple corte longitudinal de la palanquilla (slitting) o uso de bloque terminador
de alta velocidad; abajo: ahorros de costo con bloques terminadores de alta
velocidad en comparacin con el slitting [21]
Slitting en tres lneas
120
La mayor parte de ellos incorpora la posibilidad de realizar el tratamiento trmico

en lnea de las barras.
Entre las tecnologas que se han aplicado con mucho nfasis recientemente en
100
80
60
40
20
Laminacin
10
12
14
16
Dimetro de barras (mm)

Ventas x nmero de barras
Menos cobles y cortes
Diferencia en costo de guas
Menos barras cortas
140
120
Toneladas/hora
Los trenes de laminacin para productos

largos comunes instalados recientemente comparten algunos rasgos, tales como
disponer de hornos de precalentamiento
de vigas galopantes de alta velocidad,
cajas del tipo housingless o en voladizo, en disposicin continua. Algunos de
ellos incluyen la posibilidad de hacer el
corte longitudinal de las palanquillas
(slitting) para mantener la productividad
en las medidas menores de barras, en
tanto que otros lo evitan, prefiriendo utilizar bloques terminadores de alta velocidad, sin las complicaciones y desventajas del slitting (Figura 6) [21]. En general,
en las plantas nuevas se opta por el bloque terminador y en las modernizaciones,
por el slitting, que es aplicable tambin a
planchuelas, cuadrados y hexgonos.
Bloque terminador de alta
140
Toneladas/hora
Para productos largos comunes, la prueba de este concepto se ha llevado a cabo

en dos de los ocho hilos de una mquina
de colada continua de palanquillas, con
molde de 130 x 130 mm de 25 mm de radio, colando a 5 m/min (650 kg/min/hilo)
durante secuencias de varias coladas,
acero para barras de refuerzo de hormign y otros aceros al carbono, de entre el
0%, el 15% y el 0,45% C (Figura 5).
Figura 5
Palanquillas de acero para barras de refuerzo de hormign
de 130 x 130 mm, con 25 mm de radio, coladas a 5 m/min
con moldes INVEX [19]
100
80
60
40
20
0
10
12
16
Dimetro de barras (mm)
114
la laminacin de productos largos comunes, cabe mencionar la carga caliente de

palanquillas y la laminacin continua, que
se discuten separadamente. Tambin se
analizan algunos avances recientes en el
tratamiento trmico en lnea de las barras
de refuerzo y las tendencias en la laminacin de productos de pequea seccin
para herrera.
Carga caliente
La tcnica de la carga de semiproductos
calientes en el horno de precalentamiento de laminacin, desarrollada en diversas plantas para planchones y tochos de
grandes secciones luego de la segunda
crisis del petrleo, en la dcada de 1980,
se est teniendo en cuenta en el diseo de las plantas para la produccin de
barras de refuerzo de hormign, sobre
todo en la ltima dcada. Se aplica una
disposicin de los equipos que permite
que las palanquillas sean enviadas en
forma directa al horno de precalentamiento de laminacin, sin pasar por el
enfriamiento y almacenamiento en el patio de palanquillas.
Esta prctica, que permite disminuir el
consumo especfico de energa, el acortamiento del tiempo de proceso y la minimizacin del almacenaje de palanquillas
en playa, pone a su vez en tensin toda
la lnea de produccin, ya que requiere
de una adecuada coordinacin de toda
la lnea de produccin y de una calidad
uniforme de acero lquido y palanquillas
que son enviados a los procesos aguas
abajo.
En un artculo previo del mismo autor se
han citado diversas plantas latinoamericanas productoras de barras de refuerzo
y alambrn que estn aplicando ampliamente esta metodologa [22].
El tiempo que toma la soldadura depende de la profundidad a soldar, y sta a su

vez del estado de la superficie de corte.
En la Figura 7 se presentan los tiempos
del ciclo de soldadura sobre secuencias
de 35 palanquillas, para las plantas de
Deacero (Mxico), Tiangshan (China) y
ALPA (Francia) [24].
En la observacin metalogrfica de palanquilla en la zona soldada se suele
observar una lnea blanca. Esta lnea
tambin es visible en las barras laminadas, hasta un dimetro de 20 mm, desapareciendo para dimensiones menores.
Las propiedades mecnicas no se ven
afectadas [24].
Adems de aumentar la capacidad de
produccin del tren, permite incrementar
el rendimiento metlico del laminador, al
eliminar cortes de punta y cola de cada
palanquilla y productos de longitud no
conforme en la mesa de enfriamiento, as
como disminuir el desgaste de las guas
[23]. En la Figura 8 se presentan los resultados de un clculo de las mejoras
en productividad y rendimiento metlico,
para diferentes cantidades de palanquillas soldadas entre s, en funcin del peso
de la palanquilla.
En plantas nuevas, en algunos casos se
est dejando el espacio entre el horno de
precalentamiento y el laminador para posibilitar la introduccin futura de la mquina de soldar [25].
Las unidades EWR ms recientes tienen
un sistema avanzado para el control fino
y el monitoreo del centelleo. Hasta 2005
[23].
El laminador consiste en diecisis cajas

en configuracin horizontal/vertical. El
desbastador consta de ocho cajas en voladizo. Las ocho cajas del intermediario
y el terminador son del tipo housingless
y estn equipadas con carro de cambio
rpido, que hace posible el cambio del
laminador en menos de quince minutos.
Unas galgas especiales estn localizadas a lo largo del laminador para la medicin en lnea del peso de la barra y el
monitoreo del desgaste de los canales.
Las cajas intermediarias y terminadoras
tienen la posibilidad de ajuste bajo carga
del espacio entre los rodillos, trabajando
Deacero - palanquillas de 160 x 160 mm

Tiangshan - palanquillas de 165 x 165 mm
ALPA - palanquillas de 130 x 130 mm
23
Profundidad a soldar = 20
21
Duracin de ciclo de soldaduras (s)
La primera de estas tecnologas se conoce bajo los nombres comerciales de

EWR (Endless Welding Rolling) y EBROS
(Endless Bar Rolling System). El sistema
consiste en una mquina de soldar por
centelleo (flash welding), que une los extremos de las palanquillas precalentadas.
La primera instalacin de este tipo se introdujo en el tren de alambrn de Tokyo
Steel en 1998, acompaada de una alta
La otra tecnologa de laminacin continua de productos largos, menos difundida, fue implantada inicialmente para
aceros especiales, bajo la denominacin
comercial de Endless Casting Rolling. Recientemente se aplic a la produccin de
barras de refuerzo de hormign, en una
miniplanta de 300.000 t/ao que arranc
en setiembre de 2009 (CMC Steel Arizona) que se presenta como un nuevo
concepto de microplanta para la produccin de barras de refuerzo [26]. La acera dispone de un horno elctrico de 30
t, con un tiempo de colada a colada de
45 min, un horno cuchara y una mquina
de colada continua de un hilo de 130 x
130 mm. Un horno de induccin vincula
la colada continua con el laminador (Figura 9), como en la antigua disposicin
de Siderrgica Cearense.
Figura 7
Duracin de ciclo de soldadura para secuencia de 35 palanquillas soldadas
por los extremos, en tres plantas [24]
Laminacin continua
Hay dos variantes; una de ellas, la ms
extendida, consiste en el soldado de los
extremos de las palanquillas luego del
precalentamiento y antes de la laminacin; la otra consiste en el envo directo
del hilo, sin corte intermedio, a la laminacin.
haba 11 unidades EWR instaladas en laminadores de barras, barras en rollos y

alambrn [24].
19
17
15
13
11
9
7
5
1
11 13 15 17 19 21 23 25 27 29 31 33 35
Palanquillas soldadas
115
Figura 8
Mejoras en capacidad de produccin y rendimiento metlico calculadas para diferente cantidad de palanquillas
soldadas, en funcin del peso de la palanquilla [24]
100,0
105,0
Palanquilla de 2,5 t
100,0
95,0
Rendimiento metlico (%)
Produccin (t/h)
110,0
Palanquilla de 2 t
90,0
85,0
Palanquilla de 1 t
80,0
75,0
70,0
10
100
1.000
99,5
99,0
98,5
Palanquilla de 2 t
98,0
97,5
97,0
Palanquilla de 1 t
96,5
96,0
10
Cantidad de palanquillas
100
1.000
Cantidad de palanquillas
Figura 9
Disposicin de la mquina de colada continua de un hilo, el horno de induccin y el inicio del laminador en la planta
de CMC Steel Arizona, para la laminacin continua de barras de refuerzo de hormign [26]
rea de colada
rea de corte
Palanquilla de 30 m, semi sin fin
Palanquilla de 10 m
Extraccin y
enderezado
en circuito cerrado con las galgas [26].

Despus de la ltima caja terminadora se
encuentra el sistema para el temple y autorrevenido en lnea.
Avances en el tratamiento
trmico en lnea
El tratamiento trmico en lnea de las
barras de refuerzo de hormign es una
tecnologa que proviene de la investigacin desarrollada por el CRM de Blgica,
a mediados de la dcada del 70. Se ha
ido imponiendo, bajo diversas denominaciones, en todos los continentes excepto
Amrica del Norte. Permite economizar
manganeso y/o elementos microaleantes
y obtener barras soldables.
En tiempos recientes se ha trabajado en
la modelizacin de este sistema y en su
aplicacin en lnea para el control del proceso. Se utiliza un modelo trmico para el
templado, autorrevenido y enfriamiento al
Calentamiento
por induccin
aire en la mesa de enfriamiento; un modelo de los cambios de fase de austenita

a martensita, bainita, perlita y ferrita, y un
modelo de prediccin de las propiedades mecnicas, acoplados entre s, y que
alimentan a su vez a un modelo de red
neuronal artificial. El control del proceso
es del tipo feed forward, donde las variables se ajustan cuando no se alcanzan
los niveles objetivos. Se utilizan los datos
de la seccin transversal real de la palanquilla, la temperatura de la barra a la
salida del horno de precalentamiento, a
la salida del desbastador y a la salida del
terminador, la velocidad de laminacin, el
caudal de agua, la activacin y desactivacin de toberas de agua de enfriamiento,
la presin de agua, la temperatura de la
barra luego del templado y en la mesa de
enfriamiento [27].
En la Figura 10 se presenta una comparacin entre los resultados predichos por
el sistema y los reales, en trminos de
resistencia a la traccin, lmite de fluencia y relacin entre ambos, mostrando

un acuerdo aceptable. El sistema se est
aplicando en Riva Acciaio, Verona, Italia,
y en Siderrgica Sevillana, Sevilla, Espaa.
Se han realizado estudios de largo plazo respecto a la corrosin de las barras
tratadas, en comparacin con barras sin
tratar, verificndose un mejor comportamiento de las primeras [28]. Hay en cambio cuestionamientos sobre el comportamiento de estas barras en condiciones
ssmicas [29].
Recientemente se ha propuesto la obtencin de barras con bajos tenores de
carbono y manganeso, por la va de la
obtencin de bainita fina o ferrita acicular
en la superficie, en lugar de martensita.
Esto se ha investigado mediante laminacin piloto, con vistas a la produccin de
barras para reas ssmicas, donde son
116
Figura 10
Comparacin entre valores calculados y medidos de la resistencia a la traccin, el lmite de fluencia y la relacin
entre ambos, de barras de refuerzo de hormign con temple y autorevenido en lnea [27]
a) Lmite de fluencia
c) Resistencia a la traccin/
Lmite de fluencia
b) Resistencia a la traccin
590
550
540
530
520
1,25
670
Medido
560
Medido (MPa)
Medido (MPa)
570
650
630
520
540
560
580
1,21
1,17
590
590
610
Calculado
usuales requisitos de alto alargamiento o alta relacin entre la resistencia a

la traccin y el lmite de fluencia (mayor
que 1,35), como sucede en varios pases
latinoamericanos. Para ello se ha probado un enfriamiento superficial previo al
ingreso al terminador, y un enfriamiento
posterior [30].
1,23
1,19
610
510
500
500
1,27
690
580
630
650
670
1,15
1,15
690
1,17
1,19
1,21
1,23
1,25
1,27
Calculado
Calculado
Figura 11
Disposicin tpica de un laminador de perfiles pequeos que utiliza
alambrn como materia prima
Soldadura
Banco de preparacin de rollo
Laminacin de perfiles
pequeos para herrera
Estos productos son livianos y su introduccin en laminadores de alta productividad implica serias limitaciones a la obtencin de una performance adecuada.
Pero a su vez son de alto precio relativo
por tonelada. Una de las soluciones propuestas, que se ha desarrollado y aplicado de manera importante en Amrica Latina, es la de los laminadores de perfiles
pequeos, o LPP.
Estos laminadores utilizan como materia
prima alambrn de acero SAE 1020 en
dimetros desde 6,3 a 25,4 mm en funcin del rango de medidas a obtenerse.
La primera planta fue instalada en el ao
2000. En la Figura 11 se presenta una
disposicin tpica de los equipos que
componen este tipo de laminador. Se
encuentra en primer lugar la soldadora
de alambrones, para permitir el ingreso continuo de material al laminador; el
descascarillador mecnico; la enderezadora, el horno de induccin, el laminador
propiamente dicho, que puede contar de
dos cajas; la tijera de corte y la mesa de
enfriamiento.
La produccin de este sistema est en
el orden de las 5 t/h. Se pueden fabricar
planchuelas de 9,5 a 25,4 mm de ancho,
en espesores de 2,5 a 6,4 mm; ngulos
de 12,7 a 16 mm, en espesores de 2,5
a 3,2 mm y cuadrados de 6,4 a 10 mm.
Alimentacin de alambrn descarrillado
Enderezado
Inductor
Caja 1
Plpito
Caja 2
Tierra
Recoleccin
de laminados
Mesa de rolillo
Mesa de enfriamiento de viga galopante
117
Conclusiones
La tecnologa de produccin de aceros
largos comunes est evolucionando en
forma permanente, en la bsqueda del
aumento de la productividad y la mejora
de los costos, con nfasis en el primer
aspecto en tiempos de alta demanda y
en el segundo en tiempos de crisis. En
todas las etapas del proceso hay progresos importantes, algunos de los cuales han tenido lugar en Amrica Latina.
Siguen surgiendo nuevos conceptos de
miniplantas compactas, para atender la
necesidad de mercados locales en base
al reciclado de la chatarra generada en
la zona, con tecnologas actualizadas de
aceracin, colada continua y laminacin.
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118
Avances recientes
en laminacin de chapa gruesa
Avances recientes en laminacin

de chapa gruesa
Por Jorge Madas*
La realizacin de grandes
obras de infraestructura, las
inversiones crecientes en la
explotacin de hidrocarburos
y la demanda de transporte
martimo en algunos grandes
pases en desarrollo, ha
incrementado notoriamente la
demanda de chapa gruesa en los
ltimos aos. Esto ha llevado
a la construccin de nuevos
laminadores y la modernizacin
de los existentes. En este proceso,
se ha verificado tendencias
hacia el aumento del espesor y el
ancho de las chapas producidas,
as como un mayor uso de los
conocimientos metalrgicos
para obtener las propiedades
deseadas.
Introduccin
Los laminadores de chapa gruesa estn
entre las mquinas de elaboracin de
metales ms poderosas de la tierra. Por
muchos aos esa potencia fue el factor
central en su ingeniera de diseo, vindose a los laminadores como la herramienta para convertir geomtricamente
a los lingotes en chapas. El posterior
incremento en el conocimiento metalrgico fue importante, pero solamente se
aplicaba el endurecimiento por solucin
slida [1]. Finalmente, el desarrollo de los
aceros microaleados trajo nuevas posibilidades a la operacin de los laminadores, que implic a su vez cambios en el
diseo.
Un fenmeno particular ha sido la construccin de laminadores para chapa de
5-5,5 m de ancho, demandada por la
industria naval para minimizar las soldaduras en el casco de los barcos y por
la industria del gas para las caeras
de mayor dimetro. Tambin ha habido
una tendencia a obtener chapa gruesa
en bobinas, por la va del desarrollo de
bobinadoras de nuevas caractersticas.
Otra rea de desarrollo ha sido la del
tratamiento trmico en lnea de la chapa,
con procesos que permiten obtener un
producto de muy alta resistencia con tratamientos trmicos en lnea.
El crecimiento dimensional ha exigido la
utilizacin como materia prima de planchones de colada continua de gran espesor (hasta 400 mm) y lingotes de gran
tamao y ha requerido esfuerzos particulares en campos como los ejes y los
cilindros de laminacin.
En el presente trabajo se resean algunos de los avances en estos campos.

Se incluye tanto la denominada chapa
ancha (por ejemplo, de ms de 2 metros
de ancho) como la chapa gruesa (por
ejemplo, de ms de 10 mm de espesor),
sean producidas en forma de chapas dimensionadas o como bobinas.
Laminadores
Hay laminadores convencionales especficos para chapa gruesa; laminadores del
tipo Steckel para este fin y laminadores
de chapa en caliente de menor espesor,
que extienden su produccin a la chapa
gruesa.
La disposicin tpica de un laminador
convencional especfico para chapa
gruesa consiste en un amplio patio de
planchones a temperatura ambiente que
son llevados a temperatura de laminacin
en un horno de precalentamiento; el proceso de laminacin realizado en una caja
desbastadora y una caja terminadora reversibles, con un espacio amplio para el
enfriamiento entre ambas operaciones,
necesario para la laminacin termomecnica; enfriamiento rpido, planchado en
caliente, enfriamiento en lecho, corte en
lnea y a veces tratamiento trmico fuera
de lnea (Figura 1) [2-4]. Es un proceso
discontinuo, con un elevado consumo de
energa y un importante requerimiento de
mano de obra, particularmente en la lnea
de corte [2].
Dependiendo de las dimensiones del
planchn a laminar y de las dimensiones
finales del producto, puede ser necesa-
120
Figura 1
Disposicin de los equipos en un laminador convencional de chapa gruesa [2]
Hornos de
precalentamiento
Descascarillador
primario
Descascarilladores
secundarios
Desbastador
Planchador
en caliente
Pre-planchador
en caliente
Enfriamiento
acelerado
Terminador
Espacio para
el enfriamiento
Flujo de materiales
Mesa de enfriamiento
Lnea de corte
Figura 2
Ejemplo de diseo de pasadas en un laminador de chapa ancha,
para un producto que requiere pasadas de ensanchamiento [5]
rio realizar pasadas de ensanchamiento,

que se hacen inmediatamente despus
del precalentamiento y en las que se
suelen aplicar reducciones bajas. En la
Figura 2 se presenta un ejemplo de un
diseo de pasadas para una situacin
que requiere ensanchamiento [5].
Para concretar esto, que se ha asimilado en la produccin de chapa gruesa

a la evolucin que significaron las mini
aceras en la fabricacin de productos
largos, se han debido superar una serie
de problemas de ingeniera. Entre las
empresas pioneras de este concepto han
estado Oregon Steel, Tuscaloosa e IPSCO, en Estados Unidos y Canad.
Entre las limitaciones de estos laminadores cabe mencionar que para maximizar
el ahorro de energa se requieren planchones de un espesor medio (por ejemplo 170 mm) y carga caliente siempre
que sea posible. Esto limita el espesor
mximo que se puede obtener y el rango
de microaleantes que se utilizan, ya que
no todas las composiciones de estos
aceros son pasibles de carga caliente.
No se hacen pasadas de ensanchamien-
40,0
35,0
30,0
Reduccin (%)
Una alternativa ya utilizada para otros

productos laminados, que se est tendiendo a utilizar para laminar chapa gruesa, es el laminador Steckel. Consiste en
una caja reversible, con bobinadoras con
calentamiento del lado de entrada y del
lado de salida, que permiten almacenar
la longitud desarrollada y retener el calor
(Figura 3). Esto ofrece la posibilidad de
obtener piezas de peso elevado y una
alta utilizacin de la planta.
45,0
25,0
20,0
Pasadas de
desbaste
15,0
Pasadas de
terminacin
10,0
Pasadas de
ensanchamiento
5,0
0,0
10
11
12
13
14
15
Pasada N
to; las mquinas de colada continua que

producen los planchones ms anchos
del mundo (de ms de tres metros) alimentan laminadores Steckel [6].
Hay variantes como el laminador Steckel
de cajas gemelas, que permite una doble
reduccin en cada pasada, acortando los
tiempos de proceso y minimizando prdidas de temperatura en la crtica segunda
etapa del laminado termomecnico [7].
En las modernizaciones recientes de los

diversos tipos de trenes que laminan
chapa gruesa, se suele incluir la repotenciacin de los motores, la modernizacin
de los sistemas elctrico, mecnico y de
automatizacin, nuevos modelos de proceso y la incorporacin o mejora de sistemas de aseguramiento de la planitud y
de la corona trmica, entre otras medidas
[3, 7-9].
121
Figura 3
Laminador Steckel de chapa gruesa
El incremento de dimensiones en los

productos ha llevado a modificar los diseos de partes del laminador como los
ejes, los cilindros y en el caso particular
de los laminadores de chapa en caliente
que incorporaron chapa gruesa, las bobinadoras.
Perfil y planitud
Existen diversos sistemas para asegurar
estos aspectos claves en los laminadores de chapa gruesa. Uno de los que se
ha difundido recientemente es el denominado CVC Plus (Crown Variable Control).
Se basa en la combinacin de doblado y
levantamiento axial de los cilindros de trabajo y un modelo del proceso. Para cada
pasada, el ajuste de la fuerza de doblado y de la posicin de levantamiento se
determina considerando las condiciones
reales del proceso y del equipamiento
(fuerza de laminacin, expansin trmica
del cilindro de trabajo, desgaste del mismo), de manera tal que puedan obtenerse el perfil y la planitud objetivo para un
producto dado [9].
Figura 4
Incremento de la reduccin en pasadas finales y disminucin del nmero
de pasadas con la utilizacin de la tecnologa CVC Plus para el manejo
del perfil y la planitud [10]
Al tener la posibilidad de manejar adecuadamente la corona trmica y la planitud, se puede incrementar la reduccin
en las pasadas finales, disminuyendo el
nmero de pasadas (Figura 4) y aumentando por lo tanto la capacidad de produccin del laminador [10].
30
25
Reduccin (%)
Baosteel ha realizado recientemente un

trabajo de mejora continua para disminuir
los rechazos por diferencias de espesor,
eliminando los rechazos por cabeza con
espesor por encima de tolerancia y disminuyendo a la mitad los correspondientes
a espesor por debajo de tolerancia. Para
ello tuvo en cuenta que la menor temperatura de la cabeza y la gran variedad de
relaciones de ancho entre el planchn y
la chapa (de 1 a 4), eran factores inherentes al proceso y trabaj sobre la precisin
del ajuste de la fuerza de laminacin [11].
35
20
15
10
5
0
7
8
Pasada N
V sin CVC
10
11
12
13
V con CVC
Barras de transmisin
El diseo bsico de las cajas laminadoras no ha cambiado: un motor elctrico
hace girar un eje, directamente o a travs
de un reductor; el eje a su vez hace girar
un conjunto de cilindros en direcciones
opuestas. La mayor parte de los laminadores para chapa gruesa son reversibles,
por lo que el torque es aplicado al eje
tanto en direccin de las agujas del reloj
como en la direccin contraria.
El diseo que se dio inicialmente a las
barras de transmisin es el llamado tipo
deslizador (Figura 5a). Tenan el problema de requerir engrasado y podan fallar
en forma repentina, daando otras partes
del sistema. A fines de la dcada del 90
fueron reemplazadas en los laminadores
de chapa gruesa por las barras de transmisin cardnicas o de junta universal

(Figura 5b).
Los ya mencionados laminadores de
chapa gruesa de 5 m de ancho, instalados sobre todo en plantas chinas, a
comienzos del siglo XXI, tienen una potencia de hasta 2 x 10.000 Kw y cilindros
de 1.100 mm de dimetro como mnimo.
La mayor parte de ellos estn equipados
con el ya mencionado sistema CVC para
el control de planitud y de perfil. El CVC
requiere que los ejes tengan un sistema
de compensacin de longitud para seguir
la posicin del cilindro de trabajo. Se introdujeron ejes cardnicos con este sis-
tema y acoples hidrulicos de seguridad

para prevenir la sobrecarga. A pocos meses de que los laminadores arrancaran,
comenzaron las fallas de los ejes. Para
entender el problema, se introdujo un sistema de monitoreo del torque en un eje
motor. Se encontr que el torque en el eje
era 1,6 veces el torque del motor. Los elementos de seguridad no pudieron prevenir esta sobrecarga por su posicin [12].
Esto llev a regresar al sistema de eje
deslizador, que puede trasmitir ms torque que el cardnico por tener menos
partes y una superficie de contacto ms
amplia. Se hizo un anlisis de tensiones
basado en elementos finitos, que mostr
122
que se poda duplicar la capacidad de

transmisin de torque teniendo en cuenta muchos pequeos detalles de diseo.
Se fabric un sistema de lubricacin con
aceite en circuito cerrado, que tiene adems un efecto refrigerante prolongando
la vida del eje. Hubo que integrar el sistema de compensacin de longitud. Estos
ejes (Figura 5c) se comenzaron a instalar
desde el ao 2006 con buen resultado.
En el futuro se espera modificar el sistema de lubricacin.
Cilindros
Tambin en este campo los nuevos laminadores de chapa de 5 m de ancho han
planteado desafos. Se utilizan cilindros
obtenidos a partir de lingotes forjados de
aceros al cromo. En primer lugar, hubo
que resolver cuestiones logsticas y de
proceso, que se han discutido en detalle
en un trabajo previo [13]. Hay rodillos de
180 t de peso terminado, lo que implica
un peso de colado de unas 300 t, y los
consiguientes requerimientos de gras,
transporte interno y externo, moldes para
el colado, hornos para tratamiento trmico y mquinas herramientas.
Figura 5
a. Barra de transmisin tipo deslizador de viejo diseo;
b. barra de transmisin cardnica para laminador de chapa gruesa;
c. barra de transmisin tipo deslizador de nuevo diseo, con la cabeza
del eje conectada con el extremo de cara estriada [12]
a.
b.
c.
En segundo lugar, es clave minimizar

problemas que ocurren durante la solidificacin de los lingotes, tales como el
rechupe primario, el rechupe secundario, la segregacin en V y en A, etctera.
Estos problemas no se resuelven en los
pasos posteriores, ya que para lingotes
de estos tamaos, la relacin de reduccin durante el forjado es muy baja. Para
prevenir las situaciones que pueden ocurrir durante la solidificacin del lingote se
utilizan herramientas de modelado [14].
Bobinadoras
En el desarrollo de nuevas bobinadoras
para chapa gruesa han incidido dos tendencias. Por una parte, la demanda de
aceros de ms de 1.300 MPa de resistencia a la traccin, destinados a estructuras
pesadas o para componentes particularmente resistentes a la corrosin y la abrasin. Por otra parte, est la demanda de
tubos de alta resistencia, como API X70,
X80 y X100 con espesores de hasta 25,4
mm. Esto ha llevado a que algunos laminadores de chapa en caliente bobinada
hayan ampliado el rango de sus productos, necesitando el desarrollo de nuevas
bobinadoras.
En particular, el bobinado de chapa gruesa para tubos demanda un torque de doblado plstico del 250% mayor que el que
puede ser alcanzado con las bobinadoras universales. Otro aspecto complejo
es lograr que el bobinado sea a temperatura constante, para asegurar homogeneidad de propiedades de la punta a la
cola.
Figura 6
Esquema de bobinadora UNI Plus para chapa gruesa de hasta 25 mm de espesor [15]
Rodillo vertedor
Rodillo de arrastre superior
Rodillo envolvedor 2
Rodillo de sujecin
Cubierta
Rodillo de arrastre inferior
Mandril
123
Una de las soluciones adoptadas es la

bobinadora denominada UNI Plus, cuyo
diseo bsico se presenta en la Figura 6. La chapa ingresa a la bobinadora
guiada por rodillos y es envuelta por tres
rodillos alrededor de un mandril. Fuertes
guas laterales hidrulicas sincronizadas
mecnicamente y con bajos valores de
friccin, aseguran un guiado ajustado del
fleje. Un rodillo de sujecin aproximable
se ubica antes de los rodillos de arrastre y mantiene a la chapa entre las guas
laterales, especialmente la cola. Los rodillos de arrastre aseguran el transporte
de la cabeza de la chapa al mandril y dan
soporte al bobinado de la primera vuelta;
luego mantienen el fleje en tensin. El rodillo vertedor soporta el bobinado inicial
y descansa sobre el fleje durante el resto
del bobinado. Se ha adicionado un sistema de enfriamiento para generar bobinas
ajustadas y reducir la tendencia a la apertura de las ltimas vueltas [15].
Figura 7
Simulacin del proceso de bobinado. Tensiones equivalentes en la chapa [15]
4.500 e2
3.600 e2
2.700 e2
1.800 e2
9.000 e1
Para el desarrollo de la bobinadora se ha

utilizado la simulacin trmica y mecnica, basada en el mtodo de elementos
finitos. En la Figura 7 se observa la distribucin de tensiones en la chapa y la forma que toma luego de la primera vuelta.
En la Tabla 1 se detallan caractersticas
de algunos laminadores de chapa en caliente que han expandido su produccin
a chapa gruesa bobinada.
Tabla 1
Caractersticas de algunas plantas que han incorporado bobinadoras de chapa gruesa [15, 16]
Planta
Pas
Bobinadoras
Ancho mximo
de chapa (mm)
ArcelorMittal Bremen
ThyssenKrupp Stahl
Tipo de acero
Ao
Alemania
Alemania
2.150
Para tubos
2008
2.030
Para tubos
SSAB Tunplat
Suecia
2008
1.650
Ultra alta resistencia
2008
2010
Bhushan Steel & Strip
India
China Steel Corporation
Taiwn
Salzgitter Flachstahl
ThyssenKrupp Steel
1.680
Para tubos
2009
Sin datos
Sin datos
Para tubos
2009
Alemania
2.000

y para tubos
2010
EE.UU.
1.890

y alto grado
2010
Una de las dificultades que surgen en la

laminacin de chapa gruesa bobinada es
que a diferencia de los laminadores especficos para chapa gruesa, en los laminadores de chapa bobinada en caliente
no hay tiempo para esperar a que baje la
temperatura de la chapa para hacer la laminacin termomecnica requerida para
obtener buena resistencia al impacto,
porque la productividad del tren se vera
resentida. Un enfriamiento forzado puede

implicar en este caso problemas de forma de la chapa y de insuficiente potencia
para laminar [16].
trmico tpico para la laminacin de chapa gruesa en laminadores de chapa en
caliente.
Tratamiento trmico
en lnea
Las chapas gruesas requieren en muchos
casos de la realizacin de tratamientos
trmicos, que preferentemente deberan
ser realizados en lnea, para obtener la
microestructura y propiedades deseadas
(Figura 9). El enfriamiento acelerado es
124
Figura 8
Esquema de la evolucin de la temperatura de la barra durante la laminacin termomecnica de chapa gruesa
en un laminador de chapa en caliente [16]
Precalentamiento a 1.160-1.290C
Laminacin de desbaste
Temperatura
Laminacin de terminacin 810-920C
Temperatura de
bobinado 570-710C
Tiempo
Figura 9
Velocidades de enfriamiento y microestructuras en el procesamiento termomecnico [17]
1.200
Temperatura
1.000
800
F
B
600
400
200
Laminacin y
temple directo
Laminacin y
enfriamiento acelerado
Laminacin y
enfriamiento al aire
M: martensita; F: ferrita; B: bainita; P: perlita.
la opcin ms difundida, aunque tambin

puede utilizarse el temple directo.
Para este propsito se han desarrollado
diversos procesos. Entre los ms conocidos se encuentra el denominado MULPIC
(Multi-Purpose Interrupted Cooling), del
Centre for Research in Metallurgy (CRM)
[4, 18]. En la Figura 10 se presenta el as-
pecto de la instalacin proyectada para la

planta de Sumitomo Kashima, que arranc en diciembre de 2010.
Para una mayor flexibilidad en las condiciones de enfriamiento, hay plantas que
disponen tanto del enfriamiento laminar
tpico de los laminadores de chapa en
caliente como de enfriamiento con ro-
ciadores, particularmente til cuando se

necesita tratar chapa muy gruesa con
alta velocidad de enfriamiento y con la finalidad de obtener, al mismo tiempo, una
buena planitud [10]. En la Figura 11 se
presentan esquemas de ambos sistemas
de enfriamiento.
125
El enfriamiento de la chapa con rociadores est siendo investigado en detalle.

Por ejemplo, se ha desarrollado recientemente una metodologa para poder hacer
mediciones cuantitativas de la transferencia de calor por rociado de agua sobre
la superficie rugosa de la chapa. Se ha
encontrado que la rugosidad perturba la
capa lmite y que el coeficiente de transferencia de calor aumenta hasta el 200%
con respecto a una superficie lisa [19]. En
similar direccin, se est investigando la
aplicacin de agua con nano partculas
de TiO2 [20].
Figura 10
Proyecto de instalacin MULPIC para tratamiento trmico de chapa gruesa
en lnea en la planta de Sumitomo Kashima [18]
Es importante poder prever las propiedades a obtener mediante modelos de

simulacin, para monitorear en tiempo
real los resultados y evitar el descarte o
re-trabajo de materiales producidos. Uno
de los sistemas comercializados con
este propsito, desarrollado por Danieli
y el CSM (Centro Svilluppo Materiali) se
denomina Plate Quality Monitor (PQM) y
fue implantado por primera vez en 2010
en una siderrgica iran [21].
Desarrollo de aceros
Entre los desafos que plantea la produccin de chapa gruesa de alta resistencia
est la obtencin de un tamao de grano
fino con la mayor uniformidad posible entre la superficie y el interior de la chapa.
En este sentido, es importante la relacin
entre las dimensiones del planchn y las
del producto final, que afecta el diseo
de las pasadas de desbaste [5].
La utilizacin de elementos microaleantes
es otro factor central. En la produccin
de chapa gruesa microaleada ha prevalecido el niobio. Este elemento, como es
sabido, se combina de manera estable
con el carbono y el nitrgeno, transformndose en un poderoso endurecedor
por precipitacin. Impide y finalmente
detiene la recristalizacin de la austenita,
llevando a bordes de grano largos en una
microestructura deformada. Esto a su vez
genera muchos sitios para la nucleacin
de la ferrita, que de esta forma constituye un grano fino, como otra contribucin
al endurecimiento. Estos mismos rasgos
microestructurales son favorables para la
tenacidad del material [1].
La explotacin de las propiedades del
niobio toma muchas formas, de las cuales la ms difundida es la laminacin termomecnica. El desbastado es convencional, aunque se prefieren las mximas
deformaciones que se puedan obtener
para afinar el grano austentico. A medida
que se alcanza la temperatura en que la
recristalizacin se detiene, la laminacin
cesa y se reinicia a unos 850C, con la
recristalizacin suprimida. Se procede
luego a las pasadas de terminacin. Si
Figura 11
Enfriamiento laminar (izquierda) y mediante rociadores (derecha) [10]
se trata de un laminador con potencia

suficiente y equipado con enfriamiento
acelerado, se tiende a un terminado casi
isotrmico seguido de un enfriamiento
rpido y una transformacin a estructura
predominantemente baintica [1].
Es conveniente minimizar el tamao de
grano ferrtico. Para esto es necesario
que el grano austentico sea fino y que,
al comenzar la transformacin, tenga
la mayor cantidad posible de energa
de deformacin retenida. El tamao de
grano austentico fino hay que obtenerlo
antes de que haya precipitacin de carbonitruros de niobio, porque esto inhibe
la recristalizacin. Debe alcanzarse un
balance entre una estructura completamente recristalizada (deformacin a alta
temperatura) y un mnimo proceso de
crecimiento (menor a temperaturas ms
bajas). Esto implica laminar entre 1.150
y 1.000C. A su vez, la energa de deformacin se retiene cuando ya estn pre-
sentes los precipitados y actuando para

prevenir la recristalizacin. A medida que
la chapa se enfra, se da la precipitacin
a un nivel que paraliza la recristalizacin
dentro de los tiempos normales entre
pasadas. Esto sucede entre 950 y 900C
[1].
Los beneficios del niobio tienen su costo: el riesgo de grietas transversales en
la colada continua; las dificultades para
la carga caliente, debido al tiempo y temperatura que necesitan los precipitados
para volverse a disolver; el aumento de
la resistencia del acero cuando la recristalizacin se detiene. Esto ltimo implica
una necesidad de mayor potencia para
laminarlo y finalmente una menor utilizacin del equipamiento. Esto es debido a
que como una mejor tenacidad y menor
temperatura de transicin dctil-frgil requieren una alta relacin de reduccin,
los tiempos de espera para que la temperatura baje pueden ser varias veces ms
126
Figura 12
Laminado de piezas mltiples para limitar la prdida de productividad
en la laminacin termomcanica [1]
largos que los tiempos de laminacin.

Esta prdida de produccin se puede
compensar con el laminado de piezas
mltiples (Figura 12).
Todas las desventajas mencionadas se
pueden resolver, pero esto influencia el
diseo de la planta. Para que el laminador obtenga todas las ventajas del uso
de microaleantes, debe tener una alta
potencia instalada del orden de 4 MW
por m de ancho (8MW/m a plena carga).
La capacidad de carga mxima debera
estar en el orden de las 2.000 t por metro
de ancho. En el enfriamiento acelerado
de chapa para tubos, se debera poder
obtener un enfriamiento de 20/s o ms,
para un espesor de 20 mm. Para poder
hacer la laminacin de piezas mltiples
se requiere un modelo de coordinacin
que describa el proceso metalrgico [1,
22].
Conclusiones
La produccin de chapa gruesa ha dado
un salto importante en cuanto a cantidad,
dimensiones y calidad, acompaando
los desarrollos recientes en infraestructura en China y otros pases.
Esto ha implicado un desafo para los
diseadores y los metalurgistas, que ha
sido superado con soluciones diferentes,
segn se trate de modernizaciones de
laminadores existentes o de plantas nuevas y de la lnea de productos requerida.
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127
Procesamiento
de chatarra para aceras
Nuevos adelantos:
Procesamiento de chatarra
para aceras
Por Jorge Madas*
La cantidad de materiales
que componen un automvil
hace que su reciclado sea
de una gran complejidad.
Particularmente, el residuo que
queda luego del fragmentado
ha sido generalmente destinado
a rellenos, a un costo cada vez
ms alto y creando un pasivo
ambiental. Se han implementado
diversos caminos para solucionar
este problema, con incentivos
econmicos y ambientales.
Introduccin
La reutilizacin de los automviles al final
de su ciclo de vida es un tema que interesa en forma directa a los organismos
gubernamentales reguladores, la industria automotriz, desmanteladores, fragmentadores, procesadores de residuos
del fragmentado, la industria siderrgica,
los productores de cobre y los propietarios de vehculos. Se generan a escala
mundial varias decenas de millones de
toneladas anuales de vehculos a reciclar.
El 80% se recicla en forma de acero fragmentado en la industria siderrgica y las
fundiciones. El 20% queda en forma de
residuos, que actualmente se deposita o
incinera. En los pases donde el problema es mayor, se han fijado objetivos de
aumento del reciclado que implican la necesidad de desarrollar la tecnologa y el
equipamiento para hacerlo. Por ejemplo,
en Japn se ha llegado en el ao 2010 al
objetivo de reciclar el 95% [1] y la Comunidad Europea tiene un objetivo similar
para el ao 2015.
Esto hace que haya una importante actividad de investigacin aplicada sobre
este tema en centros de investigacin y
empresas, financiada total o parcialmente por organismos gubernamentales. En
este trabajo se presenta un panorama de
la magnitud del problema, y se discuten
los diversos caminos que se han propuesto para resolverlo y su estado actual
de desarrollo.
Generacin de vehculos
al fin de su vida y su
reciclado
En los EE.UU. la generacin de vehculos
que llegan al fin de su vida til est en el
orden de los 13 Mt/ao [2]; en la Comunidad Europea, se estiman 9 Mt/ao [2] y
en el Japn 5 Mt/ao [3].
El tema es de una gran complejidad regulatoria, tcnica y econmica. Por ejemplo,
en Japn las responsabilidades abarcan
desde el propietario hasta los productores e importadores de vehculos (Cuadro
1). En este pas la conciencia pblica sobre el tema se despert a partir del hallazgo de depsitos ilegales de automviles
viejos en una pequea isla.
Existe la posibilidad de desmantelar los
automviles y los artefactos domsticos
lo ms posible antes de someterlos a
la fragmentacin. Se pueden aplicar diversos medios fsicos luego de la fragmentacin para mejorar la separacin.
El residuo se puede utilizar directamente
para la combustin en cementeras o la
inyeccin en altos hornos, recuperando su contenido energtico. Tambin
se pueden desarrollar procesos para el
tratamiento del residuo recuperando diversos productos: material rico en cobre,
material rico en carbono, material rico en
hierro, gases, etctera. Se debe tener en
cuenta cmo puede afectar en estos procesos la evolucin que tiene el diseo de
los automviles en cuanto a la utilizacin
de materiales.
* Gerente empresa Metallon, Argentina.
129
Cuadro 1
Partes involucradas en el reciclado de automviles en Japn [4]
Partes
Caractersticas y roles
Propietarios de vehculos
Pagan una tarifa para el reciclado de residuos de fragmentadora, bolsas de aire, CFC
(clorofluorocarbonados) y otros tems; consignan los vehculos a un recolector registrado
Recolectores (registrados)
Establecimientos de venta de autos nuevos y usados y talleres mecnicos. Toman el

vehculo del usuario final y lo transfieren a los procesadores de CFC o desmanteladores
42.346
Procesadores de CFC
(registrados)
Recolectores, desmanteladores y otros. Reciben los vehculos de los recolectores,

recuperan el CFC de acuerdo a norma y lo transfieren a las automotrices o importadoras
23.813
Desmanteladores
(licenciados)
Reciben los vehculos de los recolectores o procesadores de CFC, los desmantelan

de acuerdo a norma y retornan las bolsas de aire a las automotrices o importadoras,
facturando a ambos el servicio; la mayora son empresas de 3 o 4 empleados que
desmantelan 1.000 a 1.500 vehculos/ao; pero estn ingresando traders, vendedoras
de autos, siderrgicas y fragmentadoras
5.688
Empresas fragmentadoras
(licenciadas)
140 firmas son el ncleo de la industria; muchas de ellas se extienden al

desmantelamiento para mejorar la eficiencia de la operacin. Los desmanteladores
tambin tienden a adquirir licencias de fragmentado. Los vehculos son fragmentados
de acuerdo a normas y el residuo de la fragmentacin es transferido a las automotrices
o importadoras
1.325
Automotrices e importadoras
Reciben el CFC, las bolsas de aire y el residuo de fragmentado; facilitan que el reciclado
sea de bajo costo extendiendo la vida til de los vehculos mediante materias primas,
componentes y diseos innovadores; aportan informacin sobre materias primas, partes
y diseo para que el reciclado sea ms fcil
El tema del reciclado de automviles es

relevante para la siderurgia porque en
muchos casos es propietaria y operadora de este tipo de instalaciones y porque
utiliza el producto principal de ellas como
materia prima. Existe la posibilidad en estas instalaciones de recuperar el cobre y
otros elementos que luego no es posible
separar en el proceso siderrgico. Finalmente, la mejora de la performance de
reciclado de esas plantas optimiza a su
vez la performance ambiental de la siderurgia.
A continuacin se describe brevemente
el desmantelamiento de los automviles
y la tecnologa de fragmentacin; posteriormente se detallan tecnologas de
separacin basadas en anlisis qumico
en lnea que se estn incorporando a las
plantas de fragmentacin para mejorar la
separacin del cobre. Finalmente, se presentan algunas de las tecnologas que se
estn desarrollando para el reciclado del
residuo de fragmentado, va incineracin
y otras.
Desmantelamiento
Generalmente, las bateras de los vehculos son separadas previamente al fragmentado y siguen un camino de reciclado independiente, justificado econmicamente por el valor del plomo que contienen. Tambin se separan los motores,
si su reventa es factible; los lubricantes
y el combustible y los neumticos, que
pueden reutilizarse como tales o seguir
un camino de reciclado separado. Otras
partes recuperables pueden ser el siste-
ma de embrague, las bombas de agua,

los motores de ventanillas y los alternadores.
El incentivo para los desmanteladores es
fundamentalmente econmico y reside
en la posibilidad de reventa de lo extrado
del auto. De un total estimado de unas
10.000 desmanteladoras de automviles
en Amrica del Norte, 2.000 tienen instalaciones de desmantelado ms avanzadas, que apuntan a modelos de menos
de cuatro aos de antigedad, con mayores posibilidades de reventa de partes
[5]. Como es sabido, en Amrica Latina
el ciclo de vida de los automviles es mucho ms prolongado; los vehculos llegan
al fin de su vida til al cabo de ms aos
y el inters en la reutilizacin de las autopartes a su vez se prolonga.
La operacin de desmantelamiento, en
general, se hace en forma manual. Los
primeros equipos especiales se desarrollaron para extraer los fluidos. Tambin se
han desarrollado unidades mviles de
desmantelamiento cada vez ms grandes.
Es obvio que cuanto ms a fondo se
hace el desmantelamiento, mayor va a
ser el grado de pureza de las distintas
corrientes de reciclado aguas abajo. Un
ejemplo extremo es la planta de WARC
(West-Japan Auto Recycle Co., Ltd.),
con participacin accionaria de Mitsui y
Nippon Steel Corporation. Los automviles se desmantelan hasta un punto tal
que se hace innecesario el fragmentado
y, por lo tanto, se elimina de raz el problema del residuo de las fragmentadoras.
El acero para las siderrgicas se entrega
Nmero de empresas
en forma de paquetes de 50 x 60 x 70 cm
[6]. En la Figura 1 se presenta un esquema del proceso en esta planta. El mismo
proceso se ha propuesto para artefactos
domsticos.
Fragmentado
Las plantas de fragmentado se componen generalmente de: a) un rotor pesado
que gira a alta velocidad para triturar la
chatarra alimentada dentro del alojamiento del rotor; b) un sistema de limpieza del
aire para extraccin de polvo primaria y
secundaria; c) equipos de separacin; y
d) una variedad de sistemas para dividir
los materiales fragmentados en chatarra
ferrosa, no ferrosa y los ya mencionados
residuos. Hay sistemas de clasificacin,
como mquinas de zarandeo, para distribuir la chatarra en diferentes fracciones
de tamao, para su mejor manipulacin y
separacin. Adems poseen cintas transportadoras para trasladar los materiales.
Hay una gran variedad de sistemas y
modelos que suelen clasificarse por el
tamao y por el sistema de limpieza del
aire. En cuanto al tamao, las hay pequeas, medianas, grandes y muy grandes
(las llamadas megashredders), sea en
funcin de la potencia del motor o de las
dimensiones. En Japn la mayor parte
de las plantas son pequeas, en Europa
son medianas y algunas grandes y en los
EE.UU. predominan las grandes y muy
grandes [5].
Con respecto al sistema de limpieza del
aire, pueden ser secas, semihmedas y
hmedas. Prcticamente todas las frag-
130
Figura 1
Esquema de la planta de desmantelamiento de automviles de WARC [6]
Gra
Monorriel
Partes no ferrosas
Prensa
triaxial
Plataforma
Elevado
Extraccin
de
carrocera
Recoleccin
de
lquidos
Recoleccin
de
plsticos
Recoleccin
de partes
funcionales
Recoleccin
de partes
no ferrosas
Prensado
de
paquetes
Varias
partes
reutilizables
Combustible
Aceite
Otros lquidos
Batera
Cubierta
Vidrios
Gas fren
Suspensin
Escape
cataltico
Radiador
Motores
Calefactor
Cables
Computadora
Paquetes
de 50 x 60 x 70
(carrocera)
Figura 2
Planta de fragmentacin de automviles tpica, con sistema de limpieza de aire semihmedo [5]
Cinta de alimentacin
Cabina de los operadores
Motor principal, restato de lquido

y circuitos hidrulicos
Cinta de no ferrosos
Cinta de residuo
Todo el material en el silo
va al separador de corrientes parsitas
Cicln zig-zag
Canaln de alimentacin
Rodillo doble de alimentacin
Casa de filtros
(opcional)
Absorbedores de vibracin
Fragmentador
Cinta de transferencia
Tambores magnticos
Cinta de retorno de chatarra
2da cinta de transferencia
Zig-zag
Cinta de chatarra
Cinta apiladora de chatarra
Chatarra fragmentada
131
mentadoras nuevas en los EE.UU. y Gran

Bretaa son del tipo seco o semihmedo, en tanto que la mayora de las plantas en Europa y Japn son secas. A ttulo
de ejemplo, en la Figura 2 se presenta
el esquema de una planta de fragmentacin de chatarra con sistema de limpieza
semihmedo.
Figura 3
Componentes (expresados por su porcentaje en peso) de los residuos
de fragmentadora de automviles y electrodomsticos [7]
El residuo del proceso est compuesto

por materiales orgnicos (fibra, poliuretano, PVC y otros plsticos); arena y vidrio
y metales (cobre y hierro) (Figura 3). El
poliuretano es el 10% en peso, pero el
50% en volumen.
Separacin por anlisis

qumico
Se detallan dos sistemas de separacin
de cobre de la chatarra fragmentada, basados en anlisis qumicos, uno creado
en Alemania y otro en los EE.UU., con
diferentes tecnologas.
El sistema alemn se basa en fluorescencia de rayos X de alta velocidad, que
permite analizar elementos en milisegundos. El sistema puede procesar ms de
100 t de chatarra fragmentada por hora
a travs de una cinta de 2 m de ancho y
entrega un producto final con menos del
0,2% de cobre [8].
El sistema estndar consiste de un mdulo con un espectrmetro montado por
encima de una cinta transportadora por
la que pasa la chatarra. El espectrmetro contiene mltiples tubos y detectores
que hacen posible detectar y analizar
cada pieza de chatarra. En solo unos
milisegundos, mediante parmetros de
clasificacin establecidos por el usuario,
se determina si la pieza es separada o no
del resto de la chatarra. El material a se-
Poliolefinas
24%
Vidrio, arena
26%
Inorgnicos
33%
Orgnicos
67%
Cu
3%
Fe
4%
Otros
16%
parar, al momento de caer de la cinta, es

eyectado mediante vlvulas de aire comprimido de alta potencia.
Ha sido desarrollado conjuntamente por
Olympus Innov-X, aportando la tecnologa de FRX y Steinert Elektromagnetbau,
una empresa alemana especializada en
sistemas de separacin de reciclos y minerales, y se ha instalado recientemente
en una planta alemana de fragmentado
de chatarra [8].
El sistema estadounidense se basa en
la tecnologa PGNAA (sigla en ingls co-
Poliuretano
10%
PVC
7%
Textiles
10%
rrespondiente a Anlisis Rpido por Activacin de Neutrones Gamma). A medida

que la chatarra fragmentada pasa por
el tnel del analizador, es bombardeada
con neutrones de istopos radioactivos.
Los neutrones son capturados por los
tomos de los trozos de chatarra y producen una reaccin secundaria en forma
de rayos gamma. El espectro de estos
rayos se analiza para producir el anlisis
elemental del material (Figura 4).
Los neutrones y rayos gamma secundarios son penetrantes e interactan con
Figura 4
Esquema del sistema de anlisis rpido por activacin de neutrones gamma de Gamma Tech [9]
Los detectores
reciben la seal
de los rayos gamma
La chatarra fragmentada
se transporta
a travs del analizador
Cf252 genera neutrones

que bombardean
la chatarra
132
todo el material a medida que este atraviesa el tnel. El anlisis resultante sera
representativo de todo el material y no
solo de la superficie. Los resultados del
analizador son independientes del caudal
de material que pasa, pudiendo examinar
ms de 1.000 t/hora. No hay radiactividad
residual en el material a medida que sale
del tnel [9].
A diferencia del sistema de FRX descrito
anteriormente, no se analiza individualmente cada pieza sino el conjunto del
material que va pasando; por lo tanto, el
sistema no se puede usar para una separacin en lnea, pero permite tener una
idea de la influencia sobre la composicin
qumica de los distintos tipos de chatarra
que se ingresan a la fragmentadora y de
la chatarra que se va a comercializar o
cargar en el horno.
De esta forma, se hace posible evitar alimentar a la fragmentadora con un tipo
de chatarra que se detecte como ms
problemtico, obteniendo as una chatarra de acero con menos residuales. Por
ejemplo, en una de las fragmentadoras
de Fort Wayne de la empresa recicladora
OmniSource, del grupo Steel Dynamics,
el objetivo es obtener chatarra con menos del 0,18% de cobre, que se comercializa bajo el nombre de Gamma Shred,
para la planta de planos de Steel Dynamics y otros clientes [10].
Reciclado de residuos
de fragmentado
El mayor desarrollo en este aspecto se ha
dado en Japn; en Europa occidental hay
un cierto avance y en los EE.UU. el grado
de adelanto es menor.
En Japn hay 52 empresas procesadoras de residuos de fragmentado, en 59
localizaciones. La capacidad instalada
en 2005 era de 630.000 t/ao, dividida
por la utilizacin como se presenta en el
Cuadro 2.
Las doce empresas lderes y las caractersticas de sus instalaciones se presentan
en el Cuadro 3. Luego se detallan algunas de las tecnologas aplicadas en estas
plantas.
Separacin mecnica
Se mencionan dos plantas, la de Toyota Metal en Japn y la de Salyp NV, en
Blgica. La de Toyota Metal, en Takaoka,
opera desde 1998. Para la separacin de
los diversos materiales utiliza un cilindro
giratorio perforado, separacin neumtica, trituracin, separacin magntica y
separacin por densidad. Se obtiene vidrio, hierro, cobre y aluminio reciclables
en las respectivas industrias, as como
Cuadro 2
Capacidad instalada en Japn para el reciclado de residuos de fragmentadora
y utilizacin del residuo [4]
Capacidad instalada
Utilizacin
220.000 t/ao
Uso como combustible alternativo + conversin a materias

primas
230.000 t/ao
Conversin a gas destilado seco + recuperacin de calor

+ materias primas
180.000 t/ao
Conversin a gas destilado seco + uso del gas + conversin a materias primas
Incineracin + recuperacin de calor + conversin a materias primas
Clasificacin + uso como combustible alternativo
Cuadro 3
Empresas lderes del reciclado de residuos de fragmentadora en Japn,
y procesos que emplean
Empresa
Planta
Equipamiento
Seinan Corporation
Koriyama
TwinRec de EBARA: detalle en prrafo 6.2
Tohoku Tokyo Tekko
Tohoku
Kosaka Seiren
(Grupo Dowa)
Kosaka
Dowa Eco-System: detalle en prrafo 6.2
Onahama Smelting
and Refining
Onahama
Carga directa como combustible en horno de

reverbero de fundicin de cobre, junto con otros
residuos
Sumikin Recycling
Kashima
Sumitomo Gas Smelter (horno de fusin y

gasificacin; gas usado en planta siderrgica)
Nissan Creative
Services
Yokosuka
Incineracin, recuperacin de calor para generar

vapor que se usa en planta de pintura
Nikko Mikkaichi
Recycling
Toyama
Horno de gasificacin y fusin
Toyota Metal
Takaoka
Separacin mecnica; ver detalle en prrafo 6.1
Nippon Steel
Corporation
Nagoya
Direct Melting System: detalle en prrafo 6.3
Dowa Mining
Okayama
Dowa Eco-System: detalle en prrafo 6.2
Mizushima Eco-Works
Mizushima
Incineracin
Kyoei Recycling
Yamaguchi
Sumitomo Gas Smelter (horno de fusin y

gasificacin; gas usado en planta siderrgica)
Mitsubishi Materials
Corporation
Naoshima
(Sin observaciones)
Basado en informacin de diversas fuentes.
una mezcla de espuma de poliuretano

y tela y otra mezcla de resina y goma y
unos ladrillos que ocupan poco espacio
para relleno (Figura 5).
La planta de Salyp NV, en Blgica, opera
con una tecnologa licenciada por el Laboratorio Nacional de Argonne, EE.UU.
[12]. En este caso se privilegia la recuperacin de materiales plsticos por su
valor para reciclarlos y no para uso como
combustible. En una primera etapa se
hace una separacin gruesa en un cilindro rotativo perforado, como en el caso
de Toyota Metal, pero separando tres
fracciones: finos, espuma de poliuretano
sucia y un concentrado de plsticos. En

la segunda etapa se hace inicialmente recuperacin de ferrosos en todas las fracciones, con cabezas magnticas sobre
las cintas transportadoras. La espuma de
poliuretano se fragmenta, se lava, enjuaga y se seca. Del tanque de lavado se
recupera goma y no ferrosos.
De los finos, que son tpicamente el 40%
del residuo, se separa mediante un separador magntico y un tanque de sedimentacin, un concentrado de xido de
hierro al 60%. En cuanto al concentrado
de plsticos, se procesa para recuperar
polmeros selectos. Primero se granula,
133
Figura 5
Esquema de la planta de fragmentado y del procesamiento del residuo por separacin fsica, de Toyota Metal [11]
Fragmentado de vehculos
Clasificacin de residuos
Tambor rotativo perforado
Pre fragmentador
Trituracin
Fragmentador
Separacin
magntica
Aluminio
Separ.
no ferr.
Vidrio
Separacin
neumtica
Acero
Residuo
Separ. magn.
Separacin
magntica
Espuma de
poliuretano
Separador
por densidad
Cobre
Resina/goma
Acero
fragmentado
Metal no ferroso
magntica
Ladrillos
Chatarra
en paquetes
Chatarra de plantas de Toyota

Prensa
luego se obtienen por flotacin y sedimentacin tres fracciones: liviana, media

y pesada. Tratamientos posteriores permiten la separacin de materiales reutilizables como poli olefinas, caucho de etileno propileno, PVC, nailon, polisteres,
etctera [13].
Incineracin en lecho fluido

En Japn se han desarrollado diversos
procesos para la incineracin de residuos
municipales slidos. Algunos de ellos han
sido adaptados para la incineracin de
los residuos de las fragmentadoras, con
recuperacin del calor generado para la
produccin de vapor para energa elctrica, recuperacin de metales y otros usos.
Cabe mencionar entre ellos el proceso
denominado TwinRec, desarrollado por
la empresa japonesa Ebara Corporation,
y aplicado por la compaa de reciclado
Seinan Corporation. En este caso la incineracin se realiza en lecho fluido. Se
carga entre el 70% y el 100% de residuos
de fragmentadora. El resto son barros
de estacin depuradora de aguas residuales. Por la parte inferior se obtiene un

material del que una vez solidificado se
separa el material magntico para reciclado en la siderurgia; el metal no ferroso
para tratamiento en la industria respectiva, y una escoria que se comercializa
para la industria de la construccin. El
gas obtenido se quema en una cmara
de combustin ciclnica y el calor latente y sensible se recupera en una caldera
para la generacin de vapor con el que a
su vez se produce energa elctrica [14].
En la Figura 6 se presenta el diagrama de
flujo completo de la planta.
Otro proceso con caractersticas semejantes es el llamado Dowa Eco-System,
desarrollado por el grupo Dowa, en el
que se utiliza como materia prima equipos electrnicos descartados, circuitos
impresos y residuos de fragmentadora
(Figura 7). Las materias primas se fragmentan nuevamente y se pulverizan, para
prepararlas para el ingreso a un incinerador de lecho fluido donde se recuperan
los metales no ferrosos, que son carga-
dos luego en un horno de fundicin de

cobre del tipo flash smelter [15].
Con respecto a los sedimentos, se separan los metales mediante molienda en un
molino a martillos, separacin magntica
y separacin por induccin, obteniendo
acero, polvo rico en hierro, metales no
ferrosos y vidrio / arena.
Incineracin en horno
de cuba
Nippon Steel Corporation estudi la aplicacin de los hornos de fusin directa de
residuos municipales a los residuos del
fragmentado de automviles. Se trata de
hornos de cuba con cama de coque, similares a los cubilotes.
Se hizo primeramente un estudio comparativo de la pirlisis a escala de laboratorio, encontrando que el residuo de
fragmentadora era bajo en humedad y
que el residuo de la pirlisis y la fraccin
de aceite liviano y alquitrn eran ms importantes que en los residuos municipa-
134
Figura 6
Recuperacin de energa y de metales en el proceso TwinRec
Barro de estacin de tratamiento
Residuos de
fragmentado
A generador de energa elctrica
Caldera
Aditivos
Gasif. en
lecho fluido
Filtr.
Bol.
Filtr.
Bol.
CCC
Sep. de ceniza
Metales
magnticos
No ferrosos
Ceniza
A hornos
elctricos
de arco
Vidrio
granulado
A unidad
de no ferrosos
Ceniza de
caldera y filtro
Uso en
construccin
Residuos
A recuperacin
de Cu, Zn y Pb
A relleno
CCC: cmara de combustin ciclnica.

Basado en la gasificacin del residuo de fragmentadora en lecho fluido, su combustin en una cmara ciclnica y la recuperacin de calor para la generacin
de energa elctrica [14].
Figura 7
Recuperacin de energa y de metales no ferrosos y preciosos en el proceso Dowa Eco-System
Vapor
Energa
Fragmentacin
y pulverizacin
Residuos
plsticos de
computador
Residuos de
fragmentado
de vehculos
Fosa de
materias
primas
Lecho
fluido
Cenizas
con metales
pesados
Caldera
Al proceso de
fundicin de plomo
Torre de
enfr. gas
Filtros
bolsa
Metales
preciosos
Cenizas
con metales
preciosos
Chimenea
Al proceso de fundicin de cobre

Basado en la gasificacin del residuo de fragmentadora y electrnicos de descarte en lecho fluido, la recuperacin de calor para el propio proceso y la recuperacin de metales no ferrosos y preciosos [16].
135
Figura 8
Comparacin de los productos de la pirlisis (arriba) y del carbono contenido en esos productos (abajo) de residuos
slidos municipales y residuos de fragmentadora de automviles [17]
100
Humedad
Contenido de carbono
en los productos de la pirlisis
Composicin (%)
80
40
60
Agua de
pirlisis
40
Gas
Alquitrn y
aceite
20
Residuo de
pirlisis
30
Gas
20
Alquitrn y
aceite
10
Residuo de
pirlisis
0
Residuo slido
municipal
Residuo de
fragmentadora
Residuo slido
municipal
Residuo de
fragmentadora
Figura 9
Diagrama de flujo de la planta piloto para fusin directa, adaptada para el procesamiento de residuos
de fragmentadora de chatarra [17]
Gra de carga de residuos
A
Coque Caliza
Fosa de residuos
Horno
de
fusin
Chimenea
Cmara
de
combustin
Controlador de
Colector
temperatura
de
polvo
de gas
de escape
Inyeccin
de cal
Cenizas
volantes
O2
Mata fundida
Ventilador
de tiro
inducido
Tiro
Ventilador de aire de combustin
Granulacin Forzado
Tratamiento de
cenizas volantes
Sep. magntico
Metal Escoria
les slidos (Figura 8, izquierda). Pero el

tenor de carbono es similar para ambos
(Figura 8, derecha), por lo que se supuso que tambin sera similar la cantidad de carbono que podra contribuir a
la combustin en el proceso. Otro factor
estudiado mediante experimentos fue la

permeabilidad de la carga.
Sobre la base de las conclusiones obtenidas de los trabajos experimentales,
se prob el proceso en una planta piloto para procesar 10 t/da, con una cuba
de 1 m de dimetro y 4 m de alto, una

cmara de combustin, equipamiento
para el tratamiento del gas, a la que se
le adicion equipamiento para procesar
el material fundido que se obtiene en el
horno (Figura 9).
136
El reciclado de los vehculos al final de su vida til es un problema ambiental relevante.
Conclusiones
El reciclado de los vehculos al final de su
vida til es un problema ambiental relevante. Se estn fijando objetivos nacionales y regionales de reciclado, con porcentajes y fechas definidos. Con apoyo de
organismos gubernamentales e internacionales se est desarrollando tecnologa
para poder concretarlos.
El reciclado es mayor y de mejor calidad
cuando se aplican tecnologas como
el desmantelamiento completo del automvil. Las tecnologas desarrolladas
hasta el momento para el tratamiento de
los residuos se basan mayormente en la
incineracin y son tiles para minimizar
los depsitos, pero limitadas en la recuperacin de materiales. Parecen mejor
encaminados los sistemas de separacin
mecnica ya implementados.
En Amrica Latina el problema todava
no tiene la incidencia que alcanza en los
pases desarrollados, pero va a ir toman-
do importancia a medida que contine

la expansin del parque automotriz y se
incorporen nuevas regulaciones gubernamentales.
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137
Materiales refractarios
para siderurgia
Avances recientes:
Materiales refractarios
para siderurgia
Por Jorge Madas*
Los procesos siderrgicos

primarios se realizan a altas
temperaturas y los diversos
reactores utilizados requieren
revestimientos de material
refractario. A medida que
los procesos evolucionaron,
se ha tendido a disminuir el
consumo especfico de materiales
refractarios por diversas vas:
su reemplazo por revestimientos
metlicos refrigerados; el empleo
de prcticas de proteccin
mediante escorias especialmente
diseadas y el desarrollo de
refractarios de mejor calidad.
Introduccin
En este trabajo se analizan las novedades tecnolgicas introducidas en la ltima dcada en el diseo y la aplicacin
de refractarios empleados en la industria
siderrgica, tanto en la produccin de
arrabio como de acero.
La industria de materiales refractarios ha
pasado por un proceso reciente de fusiones y adquisiciones que contina y que
ha dejado en carrera un menor nmero
de participantes, con alcance global. La
siderurgia es su cliente principal.
Los materiales refractarios suelen clasificarse por su composicin. Se suele

llamar bsicos a los magnesticos y dolomticos, neutros a los aluminosos y los
basados en cromita y cidos a los slico
aluminosos. Por su forma se dividen en
conformados y no conformados.
En las Figuras 1 y 2 se presenta, a ttulo
de ejemplo, la evolucin tecnolgica de
los refractarios bsicos con carbono y de
los refractarios no conformados en las ltimas dcadas [4].
En el caso de los refractarios bsicos, una
innovacin clave fue la introduccin de los
ladrillos de MgO-C con aluminio y magnesio en polvo, que fueron rpidamente
adoptados por la industria. Los cambios
posteriores fueron incrementales.
La demanda mundial de materiales refractarios fue estimada en 31,5 Mt para

el ao 2009 [1]. La produccin mundial de acero crudo de ese ao fue de
1.211.461.000 t [2]. Se ha estimado que
la siderurgia consume alrededor de dos
tercios en peso de la produccin de refractarios [3]. Esto implicara una utilizacin de cerca de 21 Mt de refractarios y
un consumo especfico medio de unos
17 kg de refractarios/t de acero, con variaciones de regin a regin.
Algo similar ocurri en el campo de los

refractarios sin forma con los hormigones
de bajo y ultrabajo cemento, que tambin
desplazaron rpidamente del mercado
a los productos que sustituan [5]. En
el Cuadro 1 se presentan innovaciones
posteriores que dieron permanencia en
el mercado a estos hormigones.
Trabajando conjuntamente, han descendido notoriamente los consumos especficos de refractarios en las diversas
unidades que los utilizan en la siderurgia,
principalmente las aceras al oxgeno y
elctricas y los altos hornos. Esto ha sido
el fruto del desarrollo de nuevos materiales de nuevas prcticas de conservacin
de los mismos y del reemplazo por sistemas metlicos refrigerados.
El consumo de refractarios sin forma ha

ido creciendo a costa de los refractarios
con forma, aunque esta tendencia es
desigual segn pases y regiones. Mientras en Japn dos tercios del consumo
son de refractarios sin forma, en China
es solo un tercio. El crecimiento de los
refractarios sin forma ha sido a costa de
los ladrillos slico aluminosos y en menor
medida de los de alta almina (Figura 3).
139
Las consideraciones ambientales ocupan tambin un espacio en el diseo de

los materiales, como es la tendencia a la
eliminacin de los refractarios de cromita
y el creciente inters por el reciclado de
los refractarios. Este ltimo aspecto ha
sido analizado ampliamente en un trabajo anterior en esta misma revista[1] [7].
Figura 1
Evolucin tecnolgica de los refractarios bsicos con carbono
en los ltimos 50 aos [4]
Colables
MgO-C
AMC con resinas
breas de baja BOP
Performance (costo)
La industria de refractarios ha avanzado

en el campo de los servicios, ofreciendo
en muchos casos no solo sus productos
sino tambin la instalacin y mantenimiento de los mismos, trabajando dentro
de las plantas de sus clientes. Se ha modificado la forma en que los proveedores
y la siderurgia se relacionan, apareciendo
los contratos de pago por performance.
Cristales grandes
Grafito antioxidante
Liga resina
Aditivos deshidratantes
Cocido con carbono
Impregnacin con brea
Liga Brea
Impregnacin con alquitrn
Liga alquitrn
Se ha dedicado especial atencin a la

nanoingeniera, reflejada por ejemplo en
los quince trabajos sobre el tema, presentados en ocasin del congreso UNITECR 2009 [8].
1960
En este trabajo se presentan algunas de

las innovaciones que han sido introducidas en este campo en la ltima dcada,
siguiendo el orden de las etapas del proceso de fabricacin del acero: alto horno,
transporte de arrabio, aceracin, metalurgia de cuchara y colada continua.
1965
1970
1975
1980
1985
1990
Figura 2
Evolucin tecnolgica de los refractarios no conformados
en los ltimos 50 aos [4]
Nuevas materias primas

Nuevos ligantes
Bsico
La utilizacin de duelas (staves) de cobre

o fundicin refrigeradas ha crecido paulatinamente en los revestimientos de la
cuba y etalaje del horno, reemplazando
a los materiales refractarios. Con esto, el
desgaste de los bloques de carbono del
crisol pas a ser el factor determinante en
la longevidad del horno [9].
Ha habido innovaciones importantes
en los bloques refractarios de carbono
utilizados en el crisol. Para comprender
mejor los mecanismos de desgaste actuantes, se han estudiado muestras obtenidas luego que los hornos terminan su
campaa. Estos estudios mostraron que
los factores principales eran: la penetracin del arrabio lquido a travs de los
poros; la fragilizacin del material en la
cara caliente (en la que juegan un rol los
lcalis, con prdida de la capacidad de
enfriamiento) y la erosin por el contacto
directo con el arrabio lquido (debido a la
disolucin de carbono en el arrabio).
Inicialmente se hicieron cambios en las
materias primas, pasando de usar antracita calcinada a grafito artificial y de
alquitrn a emplear resina como ligante.
Tambin cambi el proceso de fabricacin: de obtener los bloques por extru-
[1]
Ver edicin N 520 de Acero Latinoamericano.
Shotcreeting
Almina
Performance (costo)
Alto horno
2000
Colable de flujo libre

Basados en
almina
Concepto de revestimiento sin fin

Proyectable con dispersin previa
Sin cemento
Formas precoladas
Ultra bajo cemento
Bajo cemento
Ms densos
Convencional
1970
1975
1985
1980
1990
1995
2000
Cuadro 1
Innovaciones incrementales que dieron lugar a la permanencia
de los hormigones de bajo y ultrabajo cemento en el mercado [5]
vapor.
microslice o almina reactiva mejoradas.
Implementacin del uso de mejores dispersantes.

Desarrollo de cementos mejorados.
Desarrollo de tcnicas para controlar el tiempo de trabajo y el tiempo de endurecimiento.
Creacin de muchos productos diferentes ajustados a las necesidades de aplicaciones especficas.
Creacin de nuevas tcnicas de instalacin o productos ms fciles de instalar
(concretos bombeables, shotcreeting).
Introduccin de formas precoladas.
140
Figura 3
Evolucin de la produccin de ladrillos refractarios por tipo de material (izquierda) y refractarios sin forma por mtodo
de aplicacin (derecha) en Japn [6]
AI2O3-C
MgO-C
Alta AI2O3
SiO2-AI2O3
Plstico
Apisonable
Proyectable
Colable
450
400
Produccin (x 1.000 t)
300
200
100
350
300
250
200
150
100
50
90
92
94
96
98
00
02
90
92
94
Con el horno en operacin tambin se ha

procurado prolongar la vida del crisol por
la va de la adicin de titanio en diversas
formas. Recientemente se ha inyectado
xido de titanio junto con el carbn pulverizado, en el alto horno de la empresa
ROGESA [11].
Los canales de colada tienen una alta
complejidad porque los requerimientos
son diferentes en las distintas zonas del
sistema (canal principal, canales de arrabio y de escoria, canales basculantes).
Las capas que los constituyen luego de
la carcasa metlica, son la aislante, la
de seguridad y la de trabajo. En el canal
principal, el diseo ha evolucionado hacia la forma de una piscina, con pequea
pendiente. Hay una mejor separacin entre el metal y la escoria [12]. Tambin se
va imponiendo el enfriamiento forzado.
En la Figura 5 se presentan algunos de
los mecanismos de ataque que tienen lugar en el canal principal.
Las masas tapa piquera son materiales
refractarios monolticos que contribuyen
con la preservacin del horno, adems
98
00
02
Figura 4
Evolucin de los diseos de bloques de carbono para crisol de alto horno
en Nippon Steel Corporation [10]
sin a obtenerlos por compresin [10].

Posteriormente se redujo an ms el tamao de los poros por la va de favorecer
el crecimiento de pequeos filamentos
(whiskers) en los mismos. Para dificultar
la absorcin de carbono por el arrabio lquido se adicion almina.
Con estos cambios, adems de mejorar
la resistencia a la corrosin, aument la
conductividad trmica, elevando as la
capacidad de extraer calor. Para incrementar la viscosidad del arrabio cerca
del bloque, se incorpor titanio en forma
de TiC. De esta manera, se abri la posibilidad de tener campaas de ms de 20
aos de duracin (Figura 4).
96
Ao
Ao
40
conductividad trmica / resistencia a la corrosin
capa superficial viscosa mediante TiC
35
1994; objetivo 18 aos
Conductividad trmica (W/mK)
Produccin (x 1.000 t)
400
30

antracita
grafito
25
20
microporo
15
1975; alto horno 2 Chita: 14 aos
10
1965; objetivo 5-10 aos
5
0
2
3
4
ndice de resistencia a la corrosin
de proporcionar estabilidad a la extraccin de arrabio y escoria. Se basan

usualmente en el sistema Al2O3-SiO2-SiCSi3N4-C, ligadas con brea, resina o aceites sintticos [13]. Luego de la inyeccin,
la masa garantiza un cierre adecuado del
horno; en el momento de la colada, permite una relativa facilidad de apertura del
horno y asegura un drenaje regular del
crisol; finalmente, la masa contribuye a
la formacin de la proteccin refractaria
interna en el crisol, en las zonas prximas
a la piquera. Recientemente, como en
otros materiales refractarios, se han realizado esfuerzos para eliminar la liga con
brea [14].
Aceracin
La innovacin respecto a refractarios no
est focalizada en esta rea, porque tiene
un menor beneficio econmico que la de
los altos hornos o la cuchara [15]. En las
aceras al oxgeno de Amrica del Norte
se utiliza la prctica de slag splashing,
consistente en proteger los refractarios
mediante la aspersin por soplo con
nitrgeno, de escoria remanente adicionada con MgO, luego de la colada. Con
esta prctica se han logrado duraciones
de hasta 30.000 coladas.
141
Figura 5
Principales mecanismos de ataque del revestimiento de trabajo del canal principal del alto horno [12]
Nivel superior
de escoria
rea
Borde libre
Factores de ataque
Fragmentado (choque trmico)

Oxidacin
Escoria
C3+ Si4+ O
Zona de escoria
Abrasin del lquido (erosin)

Reaccin con las escoria (corrosin)
con formacin de fases de bajo punto
de fusin
Fragmentado
Fe+ O
Zona de mezcla
Reaccin con FeO (corrosin)

Zona de arrabio
Reaccin con el arrabio

AI2O3
SiC
C
Fe (Metal)
En Japn, en cambio, se ha llegado en

algunos convertidores mediante mejoras
en la calidad de los refractarios, como la
tcnica de reparacin y la prctica operativa, a vidas promedio de 8.000 a 9.000
coladas [6]. Debe tenerse en cuenta que
el pretratamiento del arrabio conduce en
ese pas a una operacin de convertidores con bajo volumen de escoria. En el
cono superior ha habido mejoras estructurales que previenen la cada de ladrillos
durante la remocin del material adherido a la boca del horno (Figura 6). Para
la zona del barril se han desarrollado ladrillos de MgO-C de baja expansin para
prevenir la fragmentacin trmica al inicio
de la operacin. Estos ladrillos tambin
facilitan la instalacin al hacer posible la
reduccin de las juntas de expansin.
Figura 6
Ladrillos de MgO-C del cono del BOF, con caja metlica y estructura
para prevenir la cada [16]
Piezas metlicas
de anclaje
Ladrillo de MgO-C
Carcasa metlica
Tambin se ha mejorado la adhesividad

de los materiales proyectables para reparar el refractario del convertidor una vez
daado. Esto es logrado, por ejemplo,
utilizando la misma resina fenlica en
polvo, fosfato y endurecedor empleados
en los ladrillos y trabajando sobre la distribucin del tamao de grano del clinker
de magnesita [16].
En Europa la prctica de slag splashing

no se ha extendido, debido a las dificultades que puede ocasionar el mantener
libres los dispositivos de inyeccin de
gases para el soplo combinado, usual en
las plantas europeas.
Ha habido un desarrollo importante para

incrementar la vida de la piquera y uniformar la duracin del colado a lo largo de
la vida de la misma, mejorando los materiales y la construccin. Se ha hecho uso
de la fluidodinmica computacional para
mejorar el diseo, procurando mejores
condiciones de flujo del acero (Figura 7).
Ya hace tiempo que en los hornos elctricos de arco muchos de los refractarios
fueron sustituidos por construcciones
metlicas refrigeradas (bveda) o por paneles refrigerados (paredes). En la solera, expuesta a severos factores qumicos,
trmicos y mecnicos como la corrosin,
la infiltracin de acero y de escoria, el ni-
vel de temperatura y su variacin, la erosin y el impacto de la chatarra, se ha impuesto el uso de una capa de seguridad
formada por ladrillos magnesticos y una
capa de trabajo de material magnestico
apisonable. En las paredes y lnea de escoria se tiende a utilizar ladrillos de MgOC con magnesia electrofundida entre sus
materias primas.
Como en otros recipientes siderrgicos,
se ha analizado por razones ambientales
el reemplazo de la brea por resinas, no
siempre con mejores resultados en cuanto a la performance [18].
142
Teniendo en cuenta que la alta conductividad de estos materiales implica perdidas trmicas, se ha investigado recientemente la aplicacin de un material aislante estructural, que limita las prdidas
sin traer aparejada una disminucin del
volumen interno del horno [19]. Los resultados en una acera australiana muestran
que si bien la temperatura de la carcasa
metlica del horno descendi en promedio unos 70C, las ventajas en cuanto a
menor consumo de energa elctrica por
t se verificaron marcadamente en las coladas con demoras (Figura 8).
Figura 7
Turbulencia del flujo en la piquera del convertidor: izquierda, diseo cilndrico;
centro, diseo segmentado con el mismo dimetro de salida; derecha, diseo
cnico con menor dimetro de salida [17]
Turbulencia
Las prcticas de espumado de la escoria

para la proteccin tanto de los refractarios como de los paneles refrigerados
contina siendo una herramienta operativa bsica. Por un lado, se trata de controlar el espumado mediante diversas tcnicas (seales elctricas, vibracin de la
carcasa del horno, sonido). Por otra parte, hay una tendencia a la incorporacin
de herramientas para el anlisis en lnea
de las escorias, por ejemplo mediante
fluorescencia de rayos X, para ajustar la
composicin de las mismas colada a colada y prevenir as el desgaste prematuro
de los refractarios.
Turbulencia
Turbulencia
100% de turbulencia
a la salida
82%
73%
Figura 8
Consumo de energa elctrica en horno elctrico de arco de Australia
para revestimiento normal y con aislante estructural, segn el tiempo
de colada a colada y en promedio [19]
Sin aislante
Con aislante
430,00
Los pisos monolticos se han impuesto a

nivel mundial. Requieren seleccionar un
material cuya vida sea similar a la de las
paredes. El avance de los materiales monolticos sobre las paredes de la cuchara
ha sido importante en Japn. El incentivo
fue superar la escasez de mano de obra
de fumistera, bajar el costo laboral y mecanizar el trabajo. La mayor parte de las
plantas integradas de ese pas los estn
utilizando. Inicialmente se desarrollaron
hormigones de Al2O3-MgO.Al2O3 (almina-espinela) y posteriormente de Al2O3MgO. Este ltimo dio muy buenos resultados una vez que se ajust la expansin
trmica y se densific la estructura, sobre
la base del estudio de la reaccin de formacin de la espinela [6, 20].
Para el cada vez ms amplio segmento
de los aceros de ultrabajo carbono, se
han desarrollado ladrillos de MgO-C para
la lnea de escoria, de menos del 3% de
C, sin degradacin de las restantes propiedades. Tambin se han desarrollado
ladrillos con una conductividad trmica el
30% menor que la usual, para el mismo
contenido de carbono, a los efectos de
disminuir las prdidas trmicas. Por ltimo se ha trabajado tambin en la disminucin de las emisiones txicas durante
su utilizacin [6].
En China, en las cucharas ms pequeas
de entre 20 y 70 t, se ha destacado el uso
de hormign del 85% Al2O3 basado en
Consumo de energa elctrica

(kWh/t acero lquido)
Metalurgia de cuchara
425,00
Aumento 4%
Aumento 2%
420,00
Aumento 1,4%
415,00
410,00
405,00
400,00
395,00
>55 min
<55 min
Todas las coladas
Tiempo de colada a colada
bauxita y ligado con MgO y SiO2, por su

bajo costo y al aprovisionamiento local.
La vida es del orden de 100 coladas, sin
reparacin intermedia. En cucharas de
ms de 100 t se tiende a utilizar material
de alta almina (Al2O3) y en algunos casos cemento de aluminato de calcio de
alta pureza como ligante [21].
en las paredes como en la lnea de escoria. Esta introduccin se ha basado en la

utilizacin de una tcnica de recubrimiento de las paredes con una capa de silicato diclcico, sustentada como el slag
splashing, en el concepto de formacin
de refractarios in situ, como lo definiera el
Dr. R.E. Moore [22].
En otras partes, por el monto de las inversiones necesarias y las experiencias no

totalmente satisfactorias, han determinado seguir con el uso de ladrillos en las
paredes.
Para una realizacin exitosa de esta prctica se requiere un preciso control de la

adicin de cal; que la escoria tenga un
bajo tenor de FeO y MnO, obtenido generalmente mediante la adicin de carburo
de calcio durante el vaciado del horno
a la cuchara y su ajuste en caso de ser
necesario en el horno cuchara, adems
de un bajo tenor de Al2O3, que limita esta
En las aceras elctricas de productos

comunes ha resultado exitosa la introduccin de refractarios dolomticos, tanto
143
prctica a los aceros calmados al silicio

y manganeso [23]. Se toman precauciones para mantener las cucharas evitando
la ruptura de la capa de cobertura por
transformaciones que ocurren por debajo
de los 675C (transformacin de b-2CaO.
SiO2 a g-2CaO.SiO2). Con estas prcticas
se ha logrado en algunas plantas promedios anuales de 250 a 300 coladas, sin
reparacin intermedia.
Colada continua
Para el revestimiento de trabajo de los
repartidores, luego de un largo perodo
de predominio de los materiales proyectables magnesticos, se est abriendo
camino la utilizacin de revestimientos
magnesticos aplicados en seco mediante vibracin [24-25]. Fueron desarrollados inicialmente al mismo tiempo que los
materiales hmedos, pero la utilizacin
de resinas fenlicas como ligantes limit su utilizacin por su alto costo y sus
efectos ambientales. Posteriormente, se
desarrollaron resinas sin olor y tambin
se pudieron reemplazar las resinas con
otros ligantes. Las combinaciones de
materias primas son similares a las de los
proyectables, con variaciones en las proporciones de magnesita y olivina (silicato
de magnesio) en funcin de los tipos de
acero para los que los revestimientos van
a ser utilizados. En la Figura 9 se presentan combinaciones probadas industrialmente de materias primas y ligantes.
En el Cuadro 2 se comparan algunos
de los rasgos de ambos tipos de revestimiento de trabajo, desde el punto de
vista metalrgico.
En los refractarios para el control del flujo
de acero lquido durante la transferencia
de la cuchara al repartidor y los moldes,
las mejoras tecnolgicas han sido impul-
Figura 9
Combinaciones probadas industrialmente de materias primas y ligantes
para materiales de aplicacin en seco vibrables para repartidor [24]
Materia prima
Ligante prima
Resina
(Endurecedor: s/no)
Magnesia (virgen)
Metal orgnico
(Endurecedor: s)
Magnesia (reciclada)
Borato
(Endurecedor: no)
Magnesia - Olivina
Glucosa
(Endurecedor: no)
Dolomita
Silicato de sodio
(Endurecedor: s)
Corindn
Sulfato
sadas por una parte por la necesidad de

aumentar la productividad (buzas sumergidas de mayor resistencia al ataque del
polvo colador o que procuran dificultar la
deposicin de inclusiones en el interior) y
por otra, mejorar la calidad del acero (inhibidores de turbulencia, tubos cuchararepartidor con arranque sumergido).
Cabe destacar que en este campo se ha
hecho un uso intensivo de las herramientas de fluidodinmica computacional
para el diseo de los sistemas de colada,
particularmente los dispositivos de control de flujo en el repartidor y las buzas
sumergidas. La herramienta no es nueva,
pero s su aplicacin generalizada por
parte de los productores de materiales
refractarios.
Conclusiones
Con contribuciones desde la industria de
los materiales refractarios, la siderurgia y
centros de investigacin, se ha logrado
disminuir sustancialmente el consumo
especfico de materiales refractarios,
incrementando la productividad de los
equipos que los utilizan. Tambin se han
obtenido, mediante la introduccin de
cambios en el diseo o en los materiales,
mejoras en la calidad de los productos
de acero.
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Cuadro 2
Comparacin de algunos aspectos metalrgicos con relacin al uso de materiales proyectables hmedos o vibrables
en seco para el revestimiento de trabajo del repartidor [24]
Aspecto metalrgico
Mezcla proyectable hmeda
Mezcla vibrable seca
Absorcin de hidrgeno
1 a 1,5 ppm (con precalentamiento)
0,8 a 1,4 ppm (con repartidor fro)
Materias primas / Composicin qumica
< 90% MgO; 4% al 7% SiO2
90% MgO; 1,5% al 4% SiO2
Caractersticas aislantes
(900C a 1.300C)
= 0,5 a 0,9 W/mK (depende del tipo
= 0,7 a 0,9 W/mK*
Inclusiones no metlicas
Posible con silicato de sodio como

ligante (alternativa: ligante sin SiO2)
Ligante sin SiO2
Reacciones superficiales
Mayor superficie (irregularidades)
Menor superficie (ms lisa)
* : coeficiente de conductividad trmica, expresado en vatios/metro grado Kelvin.
144
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145
Reciclado de barros
y polvos de acera al oxgeno
Tratamiento de residuos:
Reciclado de barros y polvos

de acera al oxgeno
Por Jorge Madas*
La industria siderrgica se
proyecta a una meta de cero
residuos, convirtiendo en
forma creciente los desechos en
productos estandarizados o en
materia prima para la misma u
otras industrias. En este artculo
se tratan las tecnologas para
reciclar uno de esos residuos.
Los barros o polvos generados por los

sistemas de tratamiento de humos de
los convertidores al oxgeno, presentan
dificultades para el reciclado debido a su
contenido de cinc, particularmente en la
fraccin fina.
Se plantean en este trabajo las diversas
tecnologas utilizadas y los obstculos
que se deben superar para mejorar los
ndices de reciclado de este subproducto, con especial mencin a las experiencias de plantas latinoamericanas.
Las soluciones que se han propuesto
varan en cuanto al tipo de aglomeracin
utilizada (snter, briquetas, plets, granulado) como en los equipos metalrgicos
en que se reciclan (en plantas de snter,
altos hornos, convertidores, hornos de
solera rotativa y hornos de cubilote).
Introduccin
En trabajos anteriores se ha discutido el
reciclado de polvos de horno elctrico y
de refractarios de descarte [1-2]. Dentro de la marcha hacia una industria siderrgica con desperdicio cero, otro de
los residuos que ha merecido estudios y
desarrollos tecnolgicos importantes es
el barro o polvo extrado en los sistemas
de tratamiento de gases en hmedo o en
seco de las aceras al oxgeno. El 90% de
las aceras al oxgeno (BOF) del mundo
utiliza sistemas de tratamiento en hmedo [3], debido a que la inversin inicial
necesaria es menor.
Los gases al salir del convertidor arrastran polvos metlicos, xidos, finos de
cales, etctera. La formacin de estos
polvos se atribuye a la vaporizacin del
hierro y de otros metales presentes,
como el cinc, la eyeccin de pequeas
gotas de arrabio lquido y la voladura de
finos de fundentes [4].
Para la depuracin de los gases por
va hmeda se suele utilizar un lavador
venturi. Aqu los gases y polvos chocan
contra grandes cantidades de agua inyectada en ngulo recto sobre el chorro
de gas. El impacto de los gases, polvo
y agua provoca turbulencia; el polvo se
humedece y aglomera y se separa con el
exceso de agua.
El agua cargada de slidos, se suele tratar mediante a) un hidrocicln, para extraccin de polvo y un clasificador para
extraer el agua remanente con el polvo;
b) un espesador, para clarificar el derrame del hidrocicln y recolectar las partculas finas en forma de un barro denso; y
c) un filtro prensa o de vaco para extraer
ms agua del barro proveniente del espesador (Figura 1).
El contenido en hierro metlico, xido de
hierro y cal de estos barros (Cuadro 1)
los hacen interesantes como aporte a
los procesos de reduccin o de aceracin. Sin embargo, su alto contenido de
humedad, contenido de lcalis y la presencia de xido de cinc proveniente del
uso de chatarra de acero galvanizado en
la carga, suponen obstculos importan-
147
tes para su reutilizacin en la siderurgia

(particularmente en el alto horno y por
lo tanto en la planta de snter). Por otro
lado, a diferencia de los polvos de hornos
elctricos de arco, el contenido de cinc
no es lo suficientemente alto como para
procesarlos en los hornos Waelz, utilizados para concentrar el xido de cinc [2].
Tomando a ttulo de ejemplo el caso de
las plantas integradas de Alemania, la
generacin de barros y polvos de acera
est en el orden de los 14,2 kg/t acero, de
un total de polvos, barros y laminilla de
61,2 kg/t acero [5] (esta cifra no incluye
escorias ni refractarios de descarte).
En este trabajo se analizan los diversos
caminos para el reciclado de estos barros y polvos. Los destinos usuales de
estos barros y polvos son el depsito, el
reciclado fuera de la siderurgia y el reciclado dentro de la propia siderurgia, sea
en alguna de las etapas del proceso, sea
en instalaciones ad hoc (Cuadro 2).
Por ejemplo, en el caso de Alemania se
generan 162.000 t/ao de barros o polvos gruesos de BOF, de los cuales se
recicla el 96% y se deposita el 4% restante. En cambio, de los 426.000 t/ao de
barros y polvos finos de BOF, se recicla
el 48% y se deposita el 52%. Las razones
para esta gran diferencia son el mayor tenor de Zn y de lcalis y menor tenor de
hierro total en los finos (Cuadro 1). Est
claro que es en el reciclado de los finos
donde reside el desafo ms importante
para alcanzar un objetivo de desperdicio
cero en la acera al oxgeno.
Figura 1
Instalacin tpica de tratamiento de gases de acera al oxgeno (va hmeda) [5]
Cubierta
de enfriamiento
Enfriador de gases Chimenea con antorcha
Venturi
Convertidor
de oxgeno
Esta utilizacin se basa en la necesidad

de contar con fuentes de xido de hierro para complementar la composicin
de las materias primas utilizadas en la
produccin de clinker para cemento
Portland. Para el clinker se suele requerir una composicin del 62%-67% CaO;
18%-24% SiO2; 4%-8% Al2O3 y 1,5%-4,5%
Fe2O3, que pocas rocas naturales tienen
y de ah la necesidad de utilizar los denominados correctores de hierro.
Entre otros, suele usarse mineral de hierro o residuos siderrgicos como laminilla, polvo de trampa de alto horno, barros
y polvos de acera al oxgeno o residuos
de centrales elctricas a carbn, como
las cenizas volantes. En este caso parecera que el contenido en Zn no es perjudicial; probablemente se elimine con los
gases en los hornos rotativos utilizados
para la fabricacin del clinker. La valorizacin depende de la logstica (distancia
Retorno de agua
para enfriado de gas
Espesador
Barro al filtro de vaco
Cuadro 1
Ejemplos de composicin qumica de barros gruesos y finos de acera al oxgeno [5]
Barros
Fet
(%)
CaO
(%)
SiO2
(%)
Al2O3
(%)
MgO
(%)
Zn
(%)
Na2O+K2O
(%)
Gruesos
72
6,7
1,2
0,2
0,3
0,023
0,054
0,011
Finos
63
4,8
1,1
0,1
0,6
0,148
0,38
0,064
En los prrafos siguientes se analiza en

detalle el reciclado en terceros y en la siderurgia.
Reciclado en cementeras
Clasif.
Pb
(%)
Cuadro 2
Destino de los barros y polvos de acera al oxgeno
Ruta
Depsito
Reciclado en terceros
Preparacin
Producto
Interno
Ninguna
Externo
Ninguna
Cementeras
(corrector de hierro)
Ninguna
Clinker
Recicladores (planta
Sinterizacin
de snter y alto horno proceso DK)
Reciclado en la
siderurgia (en los
procesos usuales)
Plantas de snter
(muy limitado por el
tenor
de Zn y lcalis)
Reciclado en la
siderurgia (en
instalaciones ad hoc)
Arrabio y concentrado
de ZnO
Estrategias variadas
Snter para alto horno
Alto horno
Briquetas
Arrabio
Convertidores
Briqueteado
Trozos
Acero
Cubilotes
Ladrillos
Plets
Arrabio y concentrado
de cinc
Horno de solera
rotativa
Briquetas
Plets
Extruidos
Hierro esponja
148
entre siderrgica y cementera, disponibilidad y costo del transporte) y del costo y

disponibilidad de otros correctores.
Figura 2
Proporcin de barros y polvos de acera al oxgeno y otros residuos
y materias primas usados en la produccin de snter en DK Recycling
und Roheisen [6]
Reciclado en proceso DK
Se trata de una planta de snter y dos altos hornos pequeos, operados por una
empresa que procesa residuos para terceros por una determinada tarifa. Es DK
Recycling und Roheisen, en Duisburg,
Alemania, que perteneciera al grupo Rio
Tinto y actualmente es propiedad de
su personal. Esta planta procesa unas
400.000 t anuales de residuos, provenientes de 9 plantas de 6 pases europeos que producen 77 Mt acero/ao [6].
Se utiliza en la carga ms del 50% de polvos de acera y el 5% de barros de acera
(Figura 2). No tiene patio de mezclado,
sino que el mezclado se hace mediante
una gra de almeja. Luego del mezclado,
la gra alimenta varias tolvas bajo las cuales corre una cinta de alimentacin. El enfriamiento del snter se realiza en el tercio
final de la cinta; las cintas de enfriamiento
son usadas solamente como transporte
[6]. En 1999 DK construy una segunda
unidad de limpieza de gases detrs del
precipitador electrosttico existente, para
mantener las emisiones de SO2, dioxinas
y furanos dentro de los lmites exigidos.
La unidad consiste en un inyector de
lechada de cal, un inyector de lignito y
filtros bolsa para capturar slidos. En el
Cuadro 3 se presentan algunos ndices
de esta planta de snter, comparados con
los de una planta convencional.
Hay dos altos hornos, uno de 580 m de
volumen de trabajo y 5,5 m de dimetro
de solera y uno de 460 m3 y 4,5 m, actualmente parado. Nominalmente el mayor
produce 1.000 t/da y el menor 500 t/da.
Se hace una colada cada dos horas; el
arrabio es desulfurado y colado en una
mquina lingotera, en forma de lingotes
de 8 a 10 kg, para el mercado de las fundiciones.
3
La carga es el 100% de snter. El contenido de cinc est en el orden de los 38 kg/t

arrabio; en un alto horno normal suele
estar entre 0,02 y 0,2 kg/t arrabio [2]. Se
atribuye la ausencia de problemas operativos a la relativamente alta temperatura
del gas de tope, de 350C.
En el Cuadro 4 se comparan algunos parmetros operativos del alto horno de DK
con los de un alto horno normal.
La limpieza del gas de tope se hace en
dos etapas, de precipitacin de gruesos
en seco y de finos en hmedo. Se obtiene un barro con alto tenor de Zn que se
vende como concentrado de ZnO a los
productores de cinc. En 2006 se vendieron 8.000 t [7].
Horno
0,1%
Mineral
de hierro
7,6%
Arena
4,3%
Coquecillo
2,0%
Cenizas
2,6%
Otros
7,3%
Laminillo
12,9%
Barro de
alto horno
5,4%
Polvo de BOF
52,8%
Barro de BOF
5,0%
Cuadro 3
Parmetros operativos tpicos de la plantas de snter de DK Recycling
und Roheisen comparados con los de plantas convencionales [6]
Unidad
DK
Convencional
rea para sinterizar
ndice
75
100
Consumo de coquecillo kg/t
snter
20
40
t/m2/24 h
24
40
Productividad
Cuadro 4
Parmetros operativos tpicos del alto horno de DK,
comparados con los de un alto horno convencional [6]
Unidad
Alto horno
DK
Alto horno
normal
Snter en la carga
100
40-60
Cinc en la carga
kg/t arrabio
38
< 0,1
lcalis en la carga
kg/t arrabio
8,5
Consumo
de reductores
Volumen de escoria
kg/t
2-3
arrabio
700-720
480-550
arrabio
400-450
200-250
30
50
350
120
Si en el arrabio
2-2,5
< 0,5
Productividad
9/(m3/da)
1,4
2,5-3,5
%CO2/(%CO2+%CO)
Temperatura de gas
de tope
149
Reciclado en plantas
de snter
Las plantas de snter son una herramienta
tradicional de las aceras integradas para
el reciclado de residuos internos. Hay
diversas restricciones para esto. En particular para los barros de acera, su contenido en humedad, lcalis y cinc; estos
ltimos no porque ocasionen problemas
en la sinterizacin, sino porque no son
eliminados en ella y pasan por lo tanto a
formar parte de la carga del alto horno,
con los conocidos inconvenientes que
hacen que haya un lmite en la cantidad
de cinc y lcalis cargables en este reactor
[8].
Algunas plantas, como la de Tata Steel en
Jamshedpur, India, reciclan sin embargo
todos los barros de acera generados. En
este caso se informa que se han presentado algunas dificultades con el tenor de
lcalis y de permeabilidad en el lecho por
la presencia de finos [9].
Las formas de adicin en las plantas de
snter han sido varias: en ArcelorMittal
Fos, Francia, se ha practicado la adicin
de los barros como slurry [10], directamente al tambor de mezclado; en ILVA
Taranto, Italia, se lo ha bombeado al hude la mezcla [10]; en China
Steel Corporation, Taiwn, se los ha introducido previo paso por un micropeletizador [11]; en SAIL Bhilai Steel Plant, India,
se ha practicado un mezclado del barro
con finos de dolomita caliente provenientes de un horno rotativo de calcinacin,
aprovechando el calor de los mismos
para secarlos y luego adicionarlos a la
planta de snter [12].
Tambin es comn el premezclado de

diversos residuos (Figura 3). Esto permite un menor impacto de variaciones en
la composicin qumica de los residuos
individuales sobre la productividad de
la planta de snter y la calidad del snter
obtenido. Este tipo de operacin se ha
realizado en una planta de Francia, reciclando unas 200.000 t/ao de residuos
varios y en una planta de Eslovania [10].
Sin embargo, las presiones ambientales han ido limitando la alternativa de la
utilizacin de las plantas de snter para
este propsito y, en algunos casos, junto
a la disponibilidad de plets, han trado
aparejadas el cierre de las mismas, particularmente en el norte de Europa y en
Estados Unidos [10, 13].
En una planta de Rusia de snter se ha
modificado el proceso de sinterizacin,
incluyendo la operacin de una parte de
la lnea a alta temperatura, para vaporizar
el cinc y recuperar el xido en la casa de
[13].
en la recuperacin de polvos en el alto

horno. Con cargas en el extremo superior,
se observaron indicaciones de perturbaciones en la distribucin de los gases en
el interior del horno. Los componentes
de las briquetas reemplazan parte de la
carga de plets, fundentes y coque, pero
generan un aumento del volumen de escoria de 5 a 10 kg/t arrabio. El trabajo
de optimizacin de las briquetas se ha
centrado en la mejora de la resistencia
en fro, por la va de modificar el mix de
materias primas, realizar diferentes tipos
de preparacin de las materias primas y
mejorar las condiciones de curado [14].
En el ao 2.000, con la inauguracin de
un nuevo alto horno en reemplazo de los
dos anteriores, ms pequeos, debido a
la mayor produccin y al nuevo sistema
de tratamiento de gases, aument mucho la cantidad de finos recuperados,
exigiendo la utilizacin de mayores porcentajes de cemento en las briquetas,
lo que llev a considerar la peletizacin
como el mtodo de aglomeracin ms
adecuado [15].
Reciclado en altos hornos

Se ha publicado un caso particular, el de
SSAB Lulea, Suecia, que cerr su planta
de snter en 1978 y oper desde ese entonces con el 100% de plets. Para poder hacer reciclado de los residuos, entre
ellos los barros gruesos de la acera LD,
se construy una planta de briqueteado
en la que se utiliz como ligante cemento
Portland. Esta planta arranc en 1993 y
desde esa fecha se ha cargado en alto
horno entre 40 y 85 kg/t de arrabio de estas briquetas [14]. Con doble zarandeo
antes de la carga, no hubo un aumento
Reciclado en convertidores
El reciclado de barros y polvos de convertidores en los mismos hornos tiene
generalmente el objetivo de reemplazar
el mineral de hierro en forma de piedras o
plets o la chatarra, como regulador del
balance trmico del horno (enfriador del
bao). Su uso es ms
cuando se opera con baja proporcin de arrabio en la carga.
La adicin se realiza en general en forma
de briquetas. Para los barros del espesa-
Figura 3
Reciclado de barros de acera y otros residuos va planta de snter mediante premezclado [10]
Polvos
Polvos horno (casa de
colada, ventilacin)
Finos
Barros
Barros de acera
Barros de alto horno
Convertidor (ventilacin,
extraccin secundaria)
Cal
Concentrado
magntico de la
escoria
Finos de la escoria
Mezclado
Micropeletizacin
Mezcla de residuos para reciclado va sinterizacin
150
Figura 4
Esquema de las unidades de extraccin de agua de los barros de acera [16]
Acera N 2
25%-35%
Slidos
Acera N 4
25%-35%
Slidos
Barro proveniente
de la salida inferior
del espesador
Centrifugadora
Tanque
de ingreso
95-150 litros por minuto

50-250 ppm de slidos solubles
Barro para
broqueteo y reciclado
Reciclado
directo o indirecto
a los espesadores
dor, suele haber un proceso previo de extraccin de parte de la humedad. Las briquetas se producen en fro, utilizando un
ligante, o en caliente sin ligante. Este ltimo caso se aplica en plantas con sistema
de limpieza de gases en seco. Otra va es
el mezclado de escoria caliente con los
polvos, con formacin de piedras.
A continuacin se detallan estas tres tecnologas.
Briqueteado en fro
con ligante
Esta va de utilizacin ha sido adoptada
en varias plantas de Amrica del Norte (ArcelorMittal East Chicago e Indiana
Harbor); Amrica del Sur (ArcelorMittal
Tubaro, APERAM, Ternium Siderar);
Europa (Tata Steel Port Talbot, Tata Steel Scunthorpe, ILVA Taranto) y Asia (SAIL
Bhilai Steel Plant, India). La preparacin
del material se hace disminuyendo el
tenor de humedad mediante centrifugadoras u hornos rotativos con combustin
de gas natural o gas de coquera. Como
ligante se utiliza melaza, cemento o cal,
individualmente o en mezclas. Las briqueteadoras son de rodillos.
Se describe a ttulo de ejemplo para el
briqueteado en fro la experiencia de las
plantas situadas en East Chicago e Indiana Harbor, East Works, EE. UU. (en ese
entonces pertenecientes a Inland Steel
Corporation y hoy al grupo ArcelorMittal),
que utilizan este esquema desde 1993
[16].
En este caso se dispone de una instalacin para extraccin del agua, como se
Acera N 2
60%-68%
Slidos
Tanque
de efluentes
Acera N 4
70%-68%
Slidos
transcurra hasta su uso en la planta de

briqueteado, la humedad puede bajar a
niveles del 15% al 18%.
muestra en la Figura 4. Se utilizan mquinas centrifugadoras que giran a 2.000

rpm, generando una aceleracin de 1.000
g. Se inyecta en el chorro de alimentacin
de las centrifugadoras un polmero de
baja densidad, inmediatamente antes del
ingreso a las mquinas. El agua se recircula mediante un sistema cerrado a los
espesadores del sistema de tratamiento
de humos de los convertidores. Se logra
incrementar el porcentaje de slidos del
25%-35% al 60%-78%. El material obtenido se transporta mediante camiones a
un rea donde en funcin del tiempo que
La capacidad de la planta de briqueteado es de 25.400 t/mes. Las partes que la

componen son la de mezclado, secado,
mezclado con el ligante, briqueteado y
curado. Como ligante se usa melaza y
cal hidratada. En los Cuadros 5 y 6 se
presenta la composicin qumica y las
propiedades fsicas de las briquetas. En
la Figura 5 se presenta un esquema del
proceso.
Cuadro 5
Composicin qumica de las briquetas de barros de acera para uso
en convertidores [16]
Componente
35% de barro
61% de barro
Fe total
61,6
54,7
Fe metlico
5,3
2,8
FeO
46,4
38,4
Fe2O3
28,9
31,6
MnO
0,8
0,9
CaO
6,8
8,4
MgO
1,6
2,1
2,0
SiO2
1,8
Al2O3
0,7
0,8
P2O5
0,16
0,21
0,09
0,14
Zn
0,76
1,24
Pb
0,05
0,08
C total
4,8
6,1
C libre
3,1
4,0
151
Figura 5
Diagrama de flujo de la planta de briqueteado de barros de acera al oxgeno [16]
Gas de escape
Almacenamiento Almacenamiento Almacenamiento

Zaranda
ta
Cin
Secador rotativo
Silo
Cinta
Tanque de
almacenamiento
Tanque
de
melaza
Silo de
Mezcla
Silo de
Cal (2)
Tornillo
Estacin de descarga
Camin
neumtico
Silo de
Cemento
Camin
neumtico
Tornillo
Camin
neumtico
Silo de
MILF
Bolsa
a granel
Chimenea
ta
Cin
Pila de gruesos
Mezclado
Camin
neumtico
Casa de
filtros de bolsa
Cicln
Cinta de pesaje
je
esa
ep
d
inta
Molino de
paletas 1
Transportador a tornillo
Cin
ta d
Almacenamiento
Cin
Molino de
paletas 2
ee
ta d
lev
aci
Cinta de transferencia
ee
lev
aci
da
Prensa de
briqueteado
ran
Za
Cin
ta
Pila de curado
Cinta de finos
Se ha informado que esta planta carga

3.500 kg/colada en la acera 2 (convertidores de 195 t) y 6.000 kg/colada en la
acera 4 (convertidores de 235 t). Dependiendo de la cantidad cargada, una parte
se carga sobre la chatarra o el arrabio
y otra luego de la ignicin, por ejemplo
dentro del primer 20% del soplo, acompaado de 500 a 1.000 kg de cal. Una
adicin posterior de briquetas da lugar a
derrames, emisiones y empuje sobre la
lanza debido al alto tenor de CO en los
gases de escape. Se supone que tambin una adicin temprana, cuando todava el tenor de carbono en el arrabio
de carga es importante, contribuye a la
recuperacin de las unidades de hierro
presentes en la briqueta.
Briqueteado en caliente
sin ligante
Este proceso est menos extendido
porque se usa en plantas con sistema
de extraccin de polvos en seco, como
ThyssenKrupp Steel Bruckhausen y
Voestalpine Stahl Linz, Austria [3, 5]. Esta
ltima posee un sistema de combustin
suprimida, incluyendo un sistema de recuperacin de gas. Aguas abajo de los
mdulos estndar del sistema de tratamiento de gases (cmara de enfriamien-
Cuadro 6
Propiedades fsicas de las briquetas de barros de acera para uso
en convertidores [17]
Propiedad
35% de barro
61% de barro
Densidad aparente (g/cm3)
1,84
1,70
ndice de resistencia mediante

tambor ASTM (%)
57,3
60,5
Resistencia a la trituracin una vez

curada (kPa)
5.640
5.550
> 25,4 mm
67
71
< 6,3 mm
22
16
< 3,2 mm
18
13
< 1,6 mm
16
12
to, recuperacin de calor y enfriador por

evaporacin), hay un precipitador electrosttico en seco para extraer el polvo
de los gases de salida del convertidor
(Figura 6).
El 40% de los polvos, la fraccin gruesa,
se extrae en el enfriador por evaporacin
en el precipitay el 60%, la fraccin
dor electrosttico. Debido al sistema de
combustin suprimida, los polvos contienen una importante cantidad de hierro
metlico, 10% al 20%. Para evitar la oxi-
dacin de estas unidades de hierro, se

procede al briqueteado en caliente bajo
atmsfera inerte.
El factor de enfriamiento de estos xidos
de descarte aglomerados est usualmente en el rango de 3 a 4 MJ/kg, dependiendo del sistema de combustin (completa
o suprimida) y de los materiales que se
usan en el briqueteado, adems del polvo de convertidores (laminilla, polvo de
trampa de alto horno). En comparacin
con la chatarra, que tiene un factor de
152
Figura 6
Esquema de la planta de briqueteado en caliente, sin ligante, para reciclado de polvos de acera al oxgeno,
en Voestalpine Stahl Linz, Austria [3]
Enfriamiento
del gas
Enfriador por
evaporacin
Vapor
Ventilador
Enfriador
de gas
Chimenea
con antorcha
Vapor
Agua
Precipitador
electrosttico
Polvo
grueso
Convertidor
Vlvula de gas
Gasmetro
Polvo
fino
LSER
Briquetas de polvo
enfriamiento de 1,35 MJ/kg, el de estas

briquetas es 2 a 3 veces ms alto. O sea
que cada t de briquetas puede reemplazar 2 a 3 t de chatarra. Por esta razn,
para obtener el mismo peso de colada y
temperatura del acero lquido que sin reciclado, es necesario aumentar la carga
de arrabio lquido o agregar coque a las
briquetas, para compensar el efecto de
enfriamiento [3].
Para prevenir un enriquecimiento infinito
en cinc de los polvos, debido al reciclado, se debe enviar a terceros cuando se
excede un lmite definido. Para ello se ha
desarrollado un sistema para la determinacin en lnea del cinc en el polvo, denominado LIBS (Laser-Induced Breakdown
Spectroscopy).
Aglomerado por mezcla

con escoria caliente
Una va de bajo costo de inversin y operacin para preparar el barro (particularpara la carga en
mente la torta de
el convertidor, se ha utilizado en la planta de Sparrows Point, hoy propiedad de
Renco Group Inc. Se trata de una mezcla
con escoria caliente de BOF. Para evitar
la voladura de polvo y colaborar en la
aglomeracin de las partculas, se agrega una solucin de silicato de sodio en
agua, en la descarga del filtro prensa. El
material es luego mezclado con escoria a
una temperatura del orden de los 800C,
Planta de briqueteado
en caliente
en capas sucesivas. Luego se lo deja curar unas 16 horas [3]. Un factor importante es la humedad residual, que si es muy
poca permite el libre flujo del material en
los silos y si es muy alta puede dar lugar
a la obstruccin de los mismos [3]. Para
esta planta, utilizar 3.600 kg de este reciclo en reemplazo de mineral de hierro
por colada equivale a reciclar el 100% del
material generado. Se ha probado adicionar hasta 6.600 kg/colada sin inconvenientes.
Reciclado en cubilotes
La experiencia ms conocida en este
campo es la del proceso OXYCUP, desarrollado por Kttner y adoptado en
primer lugar en su momento por la siderrgica mexicana SICARTSA (hoy ArcelorMittal Lzaro Crdenas) [17]. Se trata
de un cubilote de gran tamao, de viento caliente enriquecido con oxgeno, con
la particularidad de que una gran parte
de la carga est constituida por ladrillos
autorreductores elaborados a partir de
residuos, entre ellos los barros de acera. En el horno instalado en ThyssenKrupp Stahl Duisburg, Alemania, los finos
de la acera son el principal componente
de la carga [18]. El resto puede ser
chatarra, fondos de cuchara de arrabio
o acero, hierro esponja, etctera. En la
Figura 7 se presenta un esquema del
proceso.
Polvo rico en cinc a

productores de cinc
En comparacin con los cubilotes usuales, el OXYCUP tiene un consumo espede coque muy elevado (360 kg/t
arrabio) y una alta generacin de escoria
(604 kg/t arrabio). Estos valores son para
una marcha con el 85% de ladrillos.
En el alto horno el grueso de la reduccin
sucede a temperaturas por debajo de los
800C. En el cubilote OXYCUP esta ocurre por reduccin directa, a temperaturas
por encima de los 900C, con ayuda de
los finos de carbn introducidos en los
ladrillos (Figuras 8 y 9).
Se eligi la aglomeracin en ladrillos por
tratarse de una tecnologa ampliamente
conocida (para la fabricacin de adoquines sintticos). Se mezclan los barros y
polvos con carbn y cemento y esta mezcla se transfiere a un silo sobre la prensa
de ladrillos. El material se alimenta sobre
moldes que ingresan bajo la prensa en
un pallet de madera y es comprimido por
prensado y vibracin. Cada 15 segundos
un pallet con ladrillos deja la prensa y es
apilado. Luego un conjunto de pallets es
transportado a una sala de almacenamiento de ladrillos, para el curado del cemento. Despus de 3 das se extraen los
ladrillos, listos para la carga del cubilote
(Figura 9).
Hay cinco plantas en operacin, en siderrgicas de Mxico, Alemania, Japn y
Taiwn (Cuadro 7).
153
Figura 7
Esquema de cubilote para reciclado de residuos siderrgicos (proceso OXYCUP) [17]
Red de gas
de planta
Antorcha
Gas a 230C
Cubilote
Limpieza del gas
Ladrillos
Chatarra
Coque
Estufa para
viento caliente
Gas de tope
C
230
50.000 m/h
4.300 kJ/m3
620C
Tratamiento
de efluentes
1000
1400
30.000 m3/h viento caliente

3.500 m3/h oxgeno
1800
15-30 t/h escoria
35-65 t/h arrabio
Figura 8
Condiciones operativas de un alto horno y de un cubilote
OXYCUP, en cuanto a la reduccin [18]
Figura 9
Ladrillos autorreductores construidos con residuos
siderrgicos, para reciclado en cubilote OXYCUP [18]
50-110 mm
1
0,8
PCO
PCO + PCO2
Fe
El equilibrio de Bouduard
fija la relacin CO/CO2
para cada temperatura;
por encima de 650C
el FeO se puede convertir
a Fe
0,6
Fe
FeO
0,4
0,2
0
400
Fe304
BF
500
600
700
Ladrillo autorreductor
Laminilla (aceitoso)
Barros de acera LD
Polvo de acera LD
Barros de alto horno
Polvo de snter
Polvos secundarios
Finos de mineral
Finos de carbn
CO
FeOx
C
Fe
CO
CO2
CO2
C
CO
OXYCUP
800
En el alto horno normal la mayor

parte de la reduccin ocurre
a 650C-700C
900
1.000 1.100 1.200
Los ladrillos autorreductores en el cubilote OXYCUP

se reducen principalmente por encima de 1.000C
1. Reaccin de Boudduard
2. Reduccin a hierro
CO2 + C
2CO
CO + xidos de hierro
Fe + CO2
Cuadro 7
Cubilotes OXYCUP en operacin en la actualidad [17]
Empresa
ArcelorMittal Lzaro Crdenas
ThyssenKrupp
Nippon Steel
Pas
Capacidad de fusin
(t/h)
Carga metlica
Ao de arranque
Mxico
80 t/h
Ladrillos y chatarra
1998
Alemania
25-50 t/h
Japn
60 t/h
Pellas y chatarra
Ladrillos
y chatarra
2004
2005
JFE Steel
Japn
80 t/h
Ladrillos y chatarra
2008
TISCO
Taiwn
3 x 50 t/h
(1 en reparacin)
Ladrillos
2011
154
Reciclado en hornos
de solera rotativa
Estos hornos se han propuesto inicialmente para la produccin de hierro
esponja a partir de mineral de hierro y
carbn, pero se han aplicado mayoritariamente al reciclado de residuos ricos en
hierro, incluyendo los polvos y barros de
acera, particularmente en Japn.
El iniciador de este proceso para la siderurgia fue la empresa Midland Ross, en
Estados Unidos, bajo la denominacin
de Heat-Fast; se trabaja en ese caso para
obtener hierro esponja a partir de mineral. El proceso no pas de la escala piloto
debido al surgimiento simultneo y exitoso del proceso MIDREX de reduccin directa a gas natural. Una empresa originada en Midland Ross, Maumee Research
& Engineering, introdujo en el ao 2000 el
primer horno industrial para este propsito en Rouge Steel [19], cuyo propietario
actual es Severstal North America.
El proceso fue denominado DryIron y
consista en el briqueteado junto con finos de coque, previo paso de los componentes con ms del 5% de humedad por
un secador rotativo a gas natural. Se us
inicialmente melaza como ligante y posteriormente un polmero. En el horno de
solera rotativa se produca hierro esponja
y en los filtros bolsa se recuperaba ZnO.
El hierro esponja se agregaba a la cucha-
ra de transferencia de arrabio donde se

funda y pasaba por una estacin de desulfuracin antes de ser cargado al BOF.
Uno de los problemas mayores fue la
dificultad en descargar el hierro esponja
de los cargadores que lo transportaban,
debido a que se pegaba al revestimiento
refractario.
Con Maumee Research & Engineering
proveyendo la ingeniera y Nippon Steel
Engineering como constructor, Nippon
Steel Corporation incorpor con un gran
impulso el horno de solera rotativa, para
el tratamiento de diversos residuos, habiendo construido ya ocho plantas en
Japn, China, Taiwn y Corea [20], de los
cuales seis estn dedicados entre otras
materias primas a los barros de acera LD
(Cuadro 8).
En la Figura 10 se presenta una planta
tpica; en este caso, una en la que se
obtienen plets como producto de la
aglomeracin [20]. De los tres mtodos
de aglomeracin utilizados para los hornos de solera rotativa, la peletizacin en
disco es el de mayor productividad pero
es muy sensible a variaciones en las caractersticas de las materias primas y en
las proporciones en que se mezclan. La
extrusin en tornillos es el mtodo de menor productividad y menos sensible a los
cambios. El briqueteado con rodillos est
en una posicin intermedia [21]. Por estas razones, se tiende a usar plets para
los polvos y lodos que estn relativamen-
te secos y son estables que son la mayora y extrusin para los polvos y barros
que son muy hmedos o inconsistentes
en sus propiedades fsicas.
Cabe mencionar que en el peletizado de
polvos y barros se suele utilizar el proceso llamado de liga en fro (cold bonding),
que tiene algunos rasgos especficos que
contrastan con la peletizacin tradicional
de los minerales de hierro. Consiste en
a) mezclado del material con un ligante
(cemento) a baja temperatura; b) formacin de los plets en el disco peletizador
y c) autoendurecimiento de los plets a
temperatura ambiente o a 70C a 100C
[22].
del proceso de reduccin, en un corte
longitudinal del horno de solera rotativa
[20].
Entre los problemas tecnolgicos que
han debido ser resueltos para poder operar estos hornos a costo relativamente
bajo, est el del ataque de los materiales
refractarios que los revisten internamente, por parte de los metales alcalinos
presentes en la carga, que se vaporizan
y al permearse a travs de la porosidad
de los refractarios causan su expansin y
rotura. Se han desarrollado materiales en
los que se genera una estructura cerrada
en la superficie, por la va de reacciones
con componentes de los gases de combustin [20].
Cuadro 8
Algunos hornos de solera rotativa que incluyen barros de acera al oxgeno entre sus materias primas.
Basado en diversas fuentes
Planta
Arranque
Capacidad
(t/ao)
Residuo procesado
Aglomerado producido
Destino DRI
Ingeniera/Construccin
Rouge Steel Company,

EE. UU.
2000
196.000
Polvo y barro BOF
Briquetas
BOF [1]
MR&E
RSC
NSC Hirohata
2000
210.000
Polvo y barro BOF
Pellas
BOF [2]
Midrex
NSC Kimitsu, Japn
2002
135.000
Barros AH y BOF
Extruidos
Alto horno
MR&E
NSE
Lucchini Piombino, Italia
2004
60.000
Polvos AH y BOF
Pellas
Alto horno [4]
SMS Siemag
China Steel, Taiwn
2007
130.000
Barros AH y BOF
Extruidos
Alto horno
MR&E
NSE
NSC Kimitsu, Japn
2008
310.000
Polvos AH y BOF
Pellas
Alto horno
MR&E
NSE
Ma Steel, China
2009
200.000
Polvos AH y BOF
Pellas
Alto horno
MR&E
NSE
Posco Pohang, Corea
2009
200.000
Polvos AH y BOF
Pellas
Alto horno
MR&E
NSE
Posco Kwangyang, Corea
2009
200.000
Polvos AH y BOF
Pellas
Alto horno
MR&E
NSE
Nittetsu Shinko [3]
2011
220.000
Polvos AH, BOF y EAF
Briquetas
BOF, EAF, alto horno [4]
Midrex
[1] Carga en cuchara de transferencia.

[2] Carga caliente.
[3] Propiedad de Nippon Steel y Kobe Steel.
[4] Produce hierro briqueteado en caliente (HBI).
155
Figura 10
Horno de solera rotativa para reciclado de barros de acera al oxgeno y otros residuos [20]
Mezclado, aglomeracin y
secado de polvos y barros
Filtros bolsa
Caldera
Silos de
materias primas
Recuperacin de calor
de los gases de escape
Secador
de plets
Moino de bolas
Adicin de
ligante y agua
Tratamiento del gas de escape
Intercambiador
de calor
Patio de materias primas
Calentamiento
y reduccin de
pellas verdes
Disco
peletizador
RHF
Tratamiento del hierro esponja

Secador
de plets
Enfriamiento y almacenamiento
del hierro esponja
Otro problema es el crecimiento del piso,

por adhesin de finos, fusin incipiente,
etc. Esto acorta la vida del tornillo sinfn
que descarga el hierro esponja. Para esto
se mejor el material y el tratamiento trmico del tornillo.
Tambin se han presentado problemas
de taponamiento por polvos del conducto de gas de escape. Esto llev a adicionar un aparato de remocin de polvos,
modificar el tratamiento y el enfriamiento
de los gases y ajustar las condiciones
operativas para disminuir la adhesividad
del polvo [20]. Cabe mencionar que se
recupera el calor de los gases para generar vapor.
Desde las mismas fuentes de la original MR&E, MIDREX Technologies y
Kobe Steel han desarrollado el proceso
FASTMET, que utiliza tambin un horno
de solera rotativa y que ha tenido menos
aplicaciones industriales; una de ellas incluye polvos y barros de BOF en la carga
(Cuadro 8). Otra variante, de SMS Siemag, es el proceso REDSMELT NST, del
cual hay una instalacin industrial (Cuadro 8) [23].
MIDREX argumenta que, a diferencia de
los otros diseos de horno con solera
rotativa, en el FASTMET se colocan solo
una o dos capas de plets o briquetas,
por lo que stas, debido a la fuerte radiacin, se calentaran ms uniformemente y se reduciran ms rpidamente. En
Silo de
hierro esponja
Figura 11
Reacciones y transferencia de calor en un corte longitudinal del horno
de solera rotativa [20]
Zona de
calentamiento
Zona de reduccin
Quemado
Radiacin
Pellas
Gas de alta temperatura

Descargador
CO
Piso de la solera
Hierro primario
Rueda
Movimiento del piso
cambio en los hornos con varias capas la

temperatura en la camada superior sera
muy alta y para prevenir su fusin debera
trabajarse el horno a una temperatura menor, teniendo como resultado una menor
productividad, as como una temperatura
ms baja y una menor calidad del hierro
esponja de la capa inferior. Adems, la

camada superior debe permanecer ms
tiempo, hasta que la inferior se reduce,
por lo que se correra el riesgo de que
se reoxide y la metalizacin sea inferior
[24].
156
Experiencias
latinoamericanas
Figura 12
Esquema del proceso utilizado en CSN para la produccin de polvo
de hierro metlico [29]
Como ya se ha comentado, hay experiencias latinoamericanas en el reciclado de

barros y polvos de acera. A continuacin
se detallan algunas de esas experiencias,
ordenadas por pases y por plantas.
Sistema de gases de escape

Gasmetro
En Mxico se hizo la primera instalacin

de un cubilote del tipo OXYCUP, para el
reciclado de residuos, en la entonces
SICARTSA, hoy ArcelorMittal Lzaro Crdenas. Tiene capacidad de 80 t/h y se
reciclan diversos materiales, incluyendo
los barros de la acera LD. Se preparan
ladrillos autorreductores que se cargan
junto con chatarra, obteniendo arrabio
para uso en la acera LD o la acera elctrica [25].
En Brasil, ArcelorMittal Tubaro (AMT) y
APERAM (ex ACESITA) utilizan la va del
briqueteado y carga en convertidores.
AMT posee una planta con un patio de
15.000 m2 para recibir los residuos; con
ellos abastece 4 silos revestidos internamente, de 60 m3 cada uno. Los equipos
y la sala de control ocupan una nave de
2.200 m2. La planta tiene un alto grado
de automatizacin y est monitoreada
por un controlador lgico programable
(PLC). Se utilizan en la acera en promedio 11.700 t/mes de briquetas; para este
propsito se consumen unas 3.000 t/mes
de barros gruesos [26].
El desarrollo inicial se hizo en una planta
piloto, en forma conjunta con la Fundacin Gorceix. Esto permiti desarrollar
conocimiento propio en cuanto a los
problemas que surgieron en el proceso
de fabricacin de las briquetas y en su
utilizacin, que comenz en un alto horno y luego continu en la acera, no solo
en los convertidores, sino tambin en la
metalurgia secundaria, en este caso reemplazando la chatarra para enfriamiento [27].
En el caso de APERAM, en 2002 arranc
una planta de briqueteado operada por
ABC Tecnologia. Se utiliza como ligante
un cemento de caractersticas particulares y melaza; se juntan en mezcladores
a tornillo verticales y cilndricos. Luego el
material se transporta por cinta hacia la
tolva de la briqueteadora. La prensa tiene
una capacidad de 10 t/h. El producto de
salida pasa por una zaranda y los finos se
retornan al proceso para su reutilizacin.
Las briquetas obtenidas se apilan y luego
se transportan hacia el lugar donde permanecen un tiempo de curado hasta su
utilizacin [28].
CSN instal y puso en marcha recientemente, junto a la empresa K&K Minerao, una instalacin industrial en la
planta de Volta Redonda para la obten-
Agua
Barro grueso
Pulpa
Gas
lavado
Clasificador a tornillo
Separador
ultrasnico
Convertidor LD
Espesador
Horno
de secado
Material seco
cin de hierro metlico, basada en separacin del hierro metlico mediante ultrasonido y espirales de Humphrey (Figura
12) [29]. Las espirales de Humphrey son
un mtodo de separacin de slidos por
gravedad utilizado en minera, basado en
corrientes de agua superficiales.
Ternium Siderar, Argentina, ha optado
tambin por la ruta de la preparacin
de briquetas donde participa la fraccin
gruesa de los barros de acera y otros reciclos como laminilla de planchones de
colada continua. Se utiliza melaza como
aglomerante. El tenor de hierro total es
del 63% al 67%. Se utiliza en reemplazo
de la chatarra, hasta un cierto porcentaje
mximo [30].
En cuanto a la investigacin sobre el reciclado de los barros, se han realizado diversos proyectos a escala de laboratorio
y de planta piloto que amplan la base de
conocimiento de la regin, generalmente
en conjunto entre empresas y universidades [4, 27, 30-36].
Conclusiones
El reciclado de barros y polvos de acera
presenta oportunidades, ligadas al tenor
de hierro total y de cal que contiene, adems de desafos, particularmente en su
Material separado
Material concetrado
fraccin fina, como el contenido de cinc

y de finos. Su depsito en terrenos de la
propia empresa o de terceros ha sido el
camino inicial, que est cada vez ms
restringido por razones de costo y legislacin ambiental. Tambin se ha desarrollado la venta a cementeras como corrector
de hierro, donde la logstica lo ha hecho
posible.
A diferencia de los polvos de horno elctrico de arco, donde el contenido de cinc
es suficientemente alto y ha alentado la
creacin de empresas independientes
de reciclado o productores de cinc especializados en usarlo como materia prima
previa concentracin, no hay oferta de recuperacin de hierro y cinc en terceros, a
no ser una planta de reciclado de Alemania, basada en una planta de snter y dos
altos hornos, que opera en condiciones
muy particulares.
El reciclado dentro de las plantas ha seguido caminos diversos. En primer lugar
las plantas de snter, donde se han desarrollado diversas formas de preparacin
para la adicin; las limitaciones son el
contenido de cinc y lcalis y la presencia
de finos.
Otra posibilidad, utilizada en Amrica del
Sur y del Norte, Europa y Asia, es la del
reciclado en los convertidores, en reem-
157
plazo de mineral de hierro o de chatarra,

para el balance trmico de la carga. En
este sentido se utiliza el briqueteado en
fro con ligante, el briqueteado en caliente
sin ligante y el mezclado con escoria caliente. Aqu la presencia de cinc no es un
inconveniente.
En lo que va del siglo, una tendencia importante, particularmente en las regiones
ms desarrolladas, ha sido el reciclado
en unidades metalrgicas separadas que
producen hierro esponja o arrabio lquido
y concentrado de cinc. En Japn, Corea y
Taiwn se han instalado numerosos hornos de solera rotativa para estos fines,
con la carga en forma de plets, briquetas o extrudidos autorreductores. Tambin se ha comenzado a utilizar cubilotes
de viento caliente, cargados con ladrillos
o plets autorreductores y coque.
En Amrica Latina, hay al menos tres instalaciones de briqueteado, para reciclado
en convertidores y se hicieron instalaciones pioneras de reciclado en cubilote de
viento caliente con carga de ladrillos y coque y de recuperacin de hierro metlico
en espirales de Humphrey.
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Dalmaso, limpia en Argentina: subproductos siderrgicos.
Acero Latinoamericano N 528, Boletn
Tcnico ILAFA, 3er Trimestre, 2011, en
http://www.construccionenacero.com/
Boletin%20Tecnico/Boletin%203T%20
2011/ILAFA%20reciclos%20siderurgicos.pdf, visitado en diciembre 2011.
[31]
Pereira da
Ramos
Silva, A.; Marques Silva Filho, C.; Andrade Franco, J.O.; Borges Mansur, M.; Cantarino, M.V.; Soares
Filho, M.; Avaliao da separao de
espcies de zinco e ferro em lama de
aciaria LD por separao magntica
para reciclagem na sinterizao. 65
Congresso Anual da ABM, julho 2010,
Rio de Janeiro, Brasil, p. 2878-2887.
Costa
[32] Reis, da
W.L.; de Oliveira Vieira,
A.T.; Echternacht, J.H.; de Oliveira, J.R.;
Longo, E.; Produo piloto de pelotas
a partir da lama fina de aciaria LD de
xido de ferro sinttico, gerado na decapagem cida da CSN. XXXVII Seminrio
de Aciaria da ABM, maio de 2006, Porto
Alegre, Brasil, p. 41-19.
Costa
[33] Reis, da
W.L.; de Oliveira Vieira,
A.T.; Echternacht, J.H.; de Oliveira, J.R.;
Longo, E.; Reciclagem da lama fina de
aciaria em pelotas metalizadas. XXXVIII
Seminrio de Aciaria da ABM, maio de
2007,Belo Horizonte, Brasil pp. 667-676.
[34]
R.C.;
Nascimento,
Takano, C.; Breda
Mouro, M.; Uma anlise cintica da
reduo carbotrmica de briquetes auto-redutores contendo resduos slidos
ricos em ferro oriundos das lamas geradas numa usina integrada. 60o Congresso Anual da ABM, Belo Horizonte,
Brasil, Julho 2005.
Souza,
[35] E.L.;deda Silva Arajo, F.G.;
Soares Tenrio, J.A.; Lopes Gomes, J.E.;
Paes de Oliveira, C; Tratamento de lamas siderrgicas com o objetivo de recuperar seu teor metlico. 57 Congresso Anual da ABM, julho de 2002, So
Paulo, Brasil, p. 1361-1367.
[36] Guimares
Biancardi
de Oliveira, E.; Fa
Stocco, F.; Vieira, E.A.; de Oliveira, J.R.;
Utilizao de resduo de mrmore e
lama fina de aciaria como desfosforante
de ferro-gusa. 41 Seminrio de Aciaria
da ABM, maio 2010, Resende, Brasil, p.
349-360.
158
Produccin y uso de electrodos

para hornos elctricos de arco
Avances tecnolgicos:
Produccin y uso de electrodos

para hornos elctricos de arco
Por Jorge Madas*
En los hornos elctricos de

arco, que producen un tercio
del acero mundial, se emplean
electrodos de grafito que se van
consumiendo a lo largo del
proceso de fusin. Su calidad y
costo es de importancia en la
operacin de estos equipos.
Introduccin
Los electrodos de grafito artificial son
un estndar en la produccin de acero
en hornos elctricos. El grafito artificial
posee una alta conductividad elctrica
y elevada resistencia al choque trmico
que lo hacen imprescindible para este
uso. El consumo medio ha sido cuantificado, para un gran nmero de aceras
elctricas del grupo ArcelorMittal, en 1,43
kg/t [1]. La produccin de acero crudo en
aceras elctricas fue en el ao 2010 de
406 Mt. Podra estimarse el consumo de
electrodos para hornos elctricos en el
orden de las 600.000 t/ao; a esto se le
debera sumar el consumo en los hornos
cuchara.
Entre los principales fabricantes estn GrafTech International, SGL Group,
Showa Denko Carbon, Tokai Carbon,
HEG Ltd., Superior Graphite, UK CG,
Beijing Fangda Carbon Tech, Chengdu
Ronguang Carbon, Fangda Carbon New
Material, Fushun Carbon, Guangshan
Shida Carbon, Hefei Carbon, GES (China), Jilin Carbon Import & Export. Es un
mercado competitivo en costos, calidad
y servicio, con estrategias diferenciadas
y en el que ha habido en la ltima dcada
un proceso importante de fusiones y adquisiciones. Una parte de las empresas
mencionadas tiene sitios de produccin
en varios pases. Se trata de una industria
madura, que utiliza en general sistemas
de produccin modernos, con importante grado de automatizacin, capaces de
formular electrodos con un alto grado de
repetitividad.
En el Cuadro 1 se presentan algunas fechas importantes en el desarrollo y aplicacin de los electrodos de grafito [2].
Las materias primas para la produccin
de los electrodos son el coque de petrleo, preferentemente del tipo denominado aguja y la brea de alquitrn de hulla.
Estos materiales se mezclan y procesan
a alta temperatura en varios pasos, hasta
obtener el grafito sinttico. Es un producto con un alto valor agregado energtico.
En los prrafos siguientes se presentan
detalles sobre las materias primas utilizadas, el proceso de fabricacin, el diseo
de los electrodos y su aplicacin, desde
el punto de vista de algunas de las novedades tecnolgicas que se han introducido en las ltimas dcadas.
Cabe mencionar que los avances en las
materias primas, el proceso de fabricacin y la performance en uso son lentos.
El proceso de produccin de los electrodos es largo, de hasta dos meses; a esto
debe sumarse el tiempo de prueba en la
acera para saber si una cierta formulacin presenta ventajas, donde un gran
nmero de variables puede influir sobre
los resultados [4].
Materias primas
La principal materia prima para la produccin de electrodos es el coque de
petrleo. Se trata de un residuo carbonoso obtenido en el proceso denominado
coquizacin demorada, que forma parte
de las refineras de petrleo. En este pro-
160
Cuadro 1
Algunos hitos importantes en el desarrollo tecnolgico de los electrodos de grafito, en base a [2-3]
Ao
Desarrollo
1890
Invencin de los hornos elctricos de arco por Hrault (electrodos de carbn amorfo)
1900
Horno Acheson para grafitizacin de los electrodos
1909
Patentamiento de la impregnacin con brea
1931
Introduccin del niple de conexin
1956
Primer patentamiento del uso de coque de petrleo aguja para la fabricacin de electrodos
1956
Primer patentamiento de la impregnacin con brea de los electrodos de grafito
1960
Primer patentamiento de niple de conexin cnico
1963
Inicio del uso masivo de niples de conexin cnicos
1970
Inicio del uso masivo del proceso de impregnacin con brea
1980
Uso masivo del coque aguja para la fabricacin de electrodos
1984
Introduccin de sistema digital de regulacin de electrodos
1990-
Uso masivo de sistema digital de regulacin de electrodos
1998
Patentamiento de refrigeracin de electrodos con anillo aspersor de agua
1990-
Introduccin de robot para unin automtica de electrodos
2004
Primer uso comercial de los electrodos con unin macho-hembra
2009
Patentamiento de uso de fibras de carbono para refuerzo de electrodos
Figura 1
Unidad de coquizacin demorada tpica (coker), instalada en una refinera de petrleo, produciendo gas oil de coker,
y coque de petrleo como subproducto [6]
Torre fraccionadora
Gas combustible y gas licuado
de petrleo a la planta de gas
Gasolina de coker
Agua para corte
GOLC
Horno
Tambor de
operacin
Agua
para corte
GOPC
Residuo de vaco
Fosa de coque
Sistema de
manipulacin
del coque
GOLC: Gas oil liviano de coker; GOPC: Gas oil pesado de coker.
ceso se produce gas oil y coque, a partir

de residuos de la unidad de destilacin al
vaco (Figura 1). Consiste en calentar el
residuo a su temperatura de craqueo trmico en un horno; el craqueo comienza
en el horno, contina en la lnea de transferencia y finaliza en el tambor de coque.
El coque se enfra con agua y se corta
con chorros de agua a alta presin. La

produccin mundial fue del orden de 100
Mt en 2008 [5].
La mayor parte del coque producido
es el denominado coque esponja, por
su porosidad caracterstica. Se destina
mayormente a la produccin de nodos
Bomba para
chorro de agua
para la produccin de aluminio primario

y combustin en plantas de cemento.
Para la produccin de electrodos de menores dimensiones, como los utilizados
en hornos elctricos de arco pequeos y
en hornos cuchara, puede utilizarse esta
calidad de coque. Sin embargo, para la
produccin de electrodos para hornos de
161
Figura 2
Aspecto del coque aguja, utilizado para
la produccin de los electrodos de mayor
calidad [7]
de un tipo de coque con caractersticas

estriadas, con una estructura en agujas que estaba asociada a un espectro
de difraccin de rayos X que mostraba
orientacin cristalina, lo que no ocurra
con el coque usual [8]. Este coque se
obtena a partir de residuos convertidos
a un producto trmicamente estable
mediante la extraccin del material que
tiende a formar una fase insoluble por
calentamiento a 350C-500C y procesar
los hidrocarburos lquidos remanentes
en el coker en condiciones particulares. Los residuos ms favorables son
los altamente aromticos [9]. El uso de
este tipo de coque permite obtener un
electrodo que tiene menor resistividad
expansin trmica.
gran tamao, de ultra alta potencia, se
requiere un tipo de coque especial, denominado coque aguja (Figura 2).
Inicialmente se atribuy la obtencin
de electrodos de mayor calidad al tipo
de crudo del que provena el residuo
utilizado para la produccin del coque.
Posteriormente se encontr que la mejor calidad estaba ligada a la formacin
La otra materia prima es la brea de alquitrn de hulla. Se obtiene en plantas

carboqumicas que procesan el alquitrn
extrado de los gases de los hornos de
coquizacin de hulla utilizados en la siderurgia (aquellos en los que hay recuperacin de subproductos). En la Figura
3 se presenta un esquema del proceso
de fabricacin: el alquitrn es calentado
a 400C en dispositivos de destilacin
diseados para este propsito. Esto permite extraer la humedad, el naftaleno y

el aceite de creosota pesado y liviano; el
producto resultante es la brea de alquitrn de hulla.
Debido a la escasez de brea de alquitrn
de hulla, en particular en los EE. UU., por
el cierre de coqueras con recuperacin
de subproductos y la apertura de nuevas coqueras con recuperacin de calor
y sin recuperacin de subproductos, se
ha estudiado su reemplazo mediante la
obtencin de brea de petrleo [11]. Se la
ha utilizado particularmente en la impregnacin de los electrodos.
Entre las innovaciones propuestas recientemente en lo que respecta a materias primas, est el desarrollo del Oak
Ridge National Laboratory, de los EE. UU.,
de la utilizacin de fibras de carbono en
la fabricacin de los electrodos [12]. Implica un mtodo para distribuir uniformemente el grafito y las fibras de carbono en
la matriz de los electrodos, modificando
los parmetros de las fibras, agregando
aditivos secundarios a las fibras para un
mezclado homogneo con la brea que se
utiliza como ligante y usando diferentes
tipos de fibras de carbono. Se obtendra
Figura 3
Esquema de la produccin de brea a partir de alquitrn de hulla proveniente de la coquizacin [10]
Vapor
Aguas amoniacales
Destilado
Calentador
Torre de
destilacin
Tanque
de alimentacin
de alquitrn
Gas
Carbn
Alquitrn
Vapor
Horno de coque
Aguas
amoniacales
Decantador
Barro de
decantador
Figura 4
Beneficios del uso de fibras de carbono en los electrodos [12]
Fibra de
carbono
Grietas
La fibra de carbono acta

como una sutura, inhibiendo
el crecimiento de la grieta con
un fuerte vnculo matriz-grieta
Matriz
1. Frenado de grietas
2. Punteo de grietas
Brea
un electrodo ms resistente, ya que las

fibras de carbono actuaran como freno
o como sutura ante la propagacin de
grietas (Figura 4). La ventaja de esta
tecnologa sera tener menos roturas de
electrodos. No se conocen aplicaciones
industriales.
Proceso de fabricacin
del proceso de produccin de los electrodos. El coque de petrleo se seca,
162
por ejemplo en un secador rotativo; se

tritura en un molino a rodillos; se zarandea y se vuelve a moler. Se ha informado
la utilizacin de mezclas de granos finos
y gruesos, para permitir suficiente elasticidad e insensibilidad al choque trmico
[13].
Figura 5
Proceso de produccin de los electrodos de grafito artificial para hornos
elctricos de arco [14]
Coque de
petrleo
Luego se aade una cantidad definida

de brea. Ambos materiales se mezclan
en caliente. La mezcla se extruda luego
con las dimensiones deseadas, y se enfra, obtenindose el llamado electrodo
verde. En esta etapa es importante obtener una orientacin longitudinal de los
granos de coque aguja, con respecto a
lo que va a ser la direccin de la corriente
elctrica una vez en operacin [13].
Brea
aglomerante
Molienda
Mezclado
Posteriormente, este electrodo es introducido en un horno donde se produce

la coquizacin de la brea, extrayendo los
voltiles y dejando un cuerpo slido, no
deformable, de carbn amorfo. Este proceso es seguido por una impregnacin
con brea y nueva coquizacin, ahora de
la brea de impregnacin, para mejorar la
densidad y otras propiedades.
Luego los electrodos son introducidos al
horno de grafitizacin, donde son sometidos a una temperatura de unos 3.000C,
para formar la estructura cristalina del
grafito. En los hornos ms antiguos, del
tipo Acheson, los electrodos se empaquetan dentro de una mezcla de coque y
arena, y el calentamiento se produce mediante la resistencia de contacto de dicha
mezcla. En los hornos ms modernos,
llamados LWG (Length-Wise Graphitization
tudinal, el calentamiento se produce por
el pasaje directo de electricidad a travs
del electrodo. Mientras el horno Acheson
requiere unos 30 das de proceso para
la grafitizacin, el horno LWG requiere 7
das [15]. En la Figura 6 se presentan esquemas de ambos hornos.
El calentamiento ms rpido a que se ven
sometidos los electrodos en los hornos
de grafitizacin longitudinal aumenta el
riesgo de agrietamiento por el fenmeno
denominado puffing, una severa expansin irreversible causada por la liberacin
de los gases provenientes de la presencia de azufre y nitrgeno en el coque,
entre los 1.200 y 1.700C [17]. Se ha utilizado un horno piloto de grafitizacin para
estudiar la influencia sobre el puffing, de
variables como el uso de inhibidores que
forman compuestos con estos elementos; diferentes tipos de materias primas
y diferente procesamiento previo (por
ejemplo, el nmero de impregnaciones)
[17].
Finalmente los electrodos son mecanizados dentro de tolerancias en longitud y
dimetro. Debido a que los electrodos se
van consumiendo a lo largo del proceso,
Extrusin
Impregnacin
con brea
Horneado
Grafitizacin
Mecanizado
Figura 6
Esquema de los hornos de grafitizacin del tipo Acheson, de calentamiento
indirecto (izquierda) y LWG, de calentamiento directo [16]
Medio de empaque
Electrodos
Conexin
elctrica
Resistor
Conexin elctrica
Electrodos (resistor)
Horno Acheson,
calentamiento indirecto
Horno LWG,
calentamiento directo
deben introducirse otros, que se unen

mediante niples. Los niples se roscan
para asegurar una adecuada unin entre
los electrodos. El empaque es clave para
que no haya daos durante su transporte
y manipulacin.
Diseo
En el diseo de los electrodos ha habido
avances cuantitativos, como el requerido
para la fabricacin de electrodos de 800
mm de dimetro y avances cualitativos,
163
Figura 7
Capacidad de transporte de corriente en funcin del dimetro de electrodo,
para hornos cuchara, hornos elctricos de arco de corriente alterna
y de corriente continua [14]
Con respecto a los electrodos de 800 mm

de dimetro, ha sido necesaria la construccin de hornos de corriente continua
de un solo electrodo de gran tamao.
SGL reivindica la obtencin del primer
electrodo de este dimetro, en desarrollo
en conjunto con la siderrgica alemana
Peiner Trger, del grupo Salzgitter, en el
ao 2001. Hasta ahora la mxima corriente usada ha sido 130-140 kA; pero estos
electrodos abren la puerta para el uso de
corrientes de ms de 150 kA (Figura 7).
Otro aspecto relacionado con el diseo de los electrodos tiene que ver con
las juntas. El diseo tradicional es el de
niples con doble conicidad (Figura 8).
Como el niple tiene un dimetro menor,
para soportar esfuerzos de flexin debe
tener un material ms resistente que el
del electrodo. Por esta razn se utiliza
un menor tamao de grano de coque de
petrleo. Esto hace que su coeficiente de
expansin trmica (CET) sea diferente.
Bajo las condiciones trmicas severas
prevalecientes en el horno, esta diferencia en CET da lugar a tensiones trmicas
excesivas que pueden implicar agrietamiento, desgaste lateral y consumo excesivo en la junta [18].
La unin macho-hembra que se ha usado antes del desarrollo de los niples, tena el problema de la baja resistencia del
macho. Para procurar un diseo que superara este problema se hizo una modelizacin de las tensiones, basada en elementos finitos. Sobre el diseo obtenido
se hicieron luego modificaciones no basadas en la modelizacin: paso de rosca
de 12,7 mm en lugar de 6,35 mm utilizado
en los niples, para una rosca con mayor
resistencia y menos rotaciones del electrodo durante el ajuste; la junta se arma
con el macho hacia arriba, a la inversa del
armado estndar. Este sistema encuentra
aplicacin en los hornos con electrodos
de gran dimetro como los de corriente
Corriente en el electrodo (kA)
como por ejemplo nuevos tipos de uniones.
180
160
140
Horno corriente continua
120
100
80
60
Horno cuchara
40
Horno corriente alterna
20
0
350
400
450
500
550
600
650
700
750
800
Dimetro del electrodo (mm)
Figura 8
Junta de electrodos mientras est localizada en la parte alta de la columna
(izquierda), y cuando est cerca de la punta, donde el consumo disminuye
la seccin transversal del electrodo (derecha) [19]
continua y algunos de corriente alterna

de ultra alta potencia. El sistema se denomina comercialmente Apollo (Figura 9).
Plantas que han utilizado este electrodo
han informado mejoras en el consumo
especfico, y la necesidad de cambios en

el manipuleo de los electrodos, incluyendo los robots [20]. El sistema presenta
inters para los hornos con electrodos de
tamao grande.
Figura 9
Unin macho-hembra implementada en 2004 para electrodos de gran dimetro [20]
Electrodo
estndar
Electrodo
con unin
macho-hembra
Alta
conicidad;
unin larga
para alta
resistencia
de la
columna
Sellado
del extremo
Ranuras
para
flujo del
sistema de
bloqueado
qumico
Niple
Izquierda: comparacin con la conexin estndar con niple; derecha: detalles constructivos de los electrodos.
164
Aplicacin
La reduccin del consumo especfico de
los electrodos durante el ltimo decenio
se debe mayormente a graduales cambios tecnolgicos en las aceras con aumento de productividad de los hornos.
Se pueden citar los siguientes factores,
que se gestaron a lo largo de aos y gradualmente continuaron en su implementacin en la dcada pasada [4]:
Figura 10
Parmetro para definir el caudal de agua de refrigeracin de electrodos,
Lox/L Lox/L alto caudal < Lox/L bajo caudal [21]
Incremento en la utilizacin de energa

qumica reduciendo la energa elctrica.
Uso de lanzas supersnicas que permiten mantener la puerta del horno
cerrada.
Cambio de transformadores de mayor
potencia aumentando la productividad del horno.
Cambio de transformador permitiendo
operar con arcos ms largos y reduccin de la corriente de fase.
Mejoras en el control y mantenimiento
de la escoria espumosa.
Mejoras en la programacin automtica del arco y repetitividad de la colada
en general.
Figura 11
Esquema de sistema de refrigeracin de electrodos mediante rociado
de agua [22]
21
L
Instalaciones que operan con sistemas de carga continua y precalentamiento de chatarra.
11
Carga metlica caliente (hierro esponja o arrabio lquido).
11
10
Mejoras en el control de la refrigeracin lateral de las columnas.

Utilizacin de carga nica o menor
nmero de cargas, con mejor preparacin de la chatarra.
En los prrafos que siguen se detallan
cuatro aspectos en los que recientemente se han producido avances: la refrigeracin, el uso de alta tensin y baja
corriente, el revestimiento superficial, los
sistemas de regulacin y el monitoreo
continuo del consumo.
El objetivo de la refrigeracin de los electrodos es disminuir el consumo lateral
que ocurre por oxidacin del carbono en
la superficie del electrodo al rojo. La ms
reciente frmula propuesta para el consumo lateral es [21]:
CL = 0,11(O2/t) + 0,16J0 + 3,02/(Lox/L) 4,42
Donde CL es el consumo lateral, en kg/
m2h; O2/t es el oxgeno inyectado mediante lanza o quemadores, en Nm3/t; J0
es la densidad de corriente en A/cm2; Lox
es la longitud de electrodo sometida a
la oxidacin y L es la longitud de la columna por debajo del soporte (Figura
10).
1: cubierta del horno; 10: electrodo de grafito; 11: agua de enfriamiento; 21: cao de enfriamiento;
: ngulo de inclinacin con respecto a la horizontal; L-L: nivel horizontal.
El diseo del sistema de refrigeracin de

los electrodos, aunque parece un tema
sencillo, tiene diversas connotaciones. El
dispositivo debe ser diseado de manera
tal de no generar salpicaduras sobre partes del horno que puedan resultar afectadas; las estructuras metlicas que se requieren para refrigerar pueden ser afectadas por las corrientes electromagnticas
generadas por el arco [22]; un exceso de
agua podra dar lugar a la absorcin de
hidrgeno por el acero lquido [22]; incrementar la velocidad de corrosin de las
partes ms fras del ducto de salida de
gases [23], y favorecer la inestabilidad
del arco [24]. Uno de los sistemas paten-
tados se presenta esquemticamente en

la Figura 11. Recientemente se ha utilizado aire comprimido, disminuyendo el
aporte de agua [24].
Otra forma de disminuir el consumo lateral que ha sido propuesta, es la utilizacin de revestimientos superficiales.
Entre los materiales que se mencionan
esta el TiN, el intermetlico TiAlSi y el
aluminio metlico [25]. Estos revestimientos se han evaluado por ejemplo
mediante modelos de transferencia de
calor basados en elementos finitos, con
resultados como los que se presentan
en la Figura 12.
165
Figura 12
Distribuciones de temperatura longitudinales en el centro y la superficie
de electrodos revestidos con TiN y electrodos sin revestir, de acuerdo
a un modelo de transferencia de calor, y datos experimentales [25]
El consumo de punta, a su vez, depende de la corriente, la potencia aplicada,

el tiempo entre coladas y la estabilidad
elctrica del arco. Una frmula de clculo
es la siguiente [20]:
4.000
Donde CP es el consumo de punta en

kg/t; K es el consumo especfico de punta en kg/kA2 h; kA es la media de la corriente, en kA; POT es el tiempo power on,
en h, y Wt es el peso de acero por colada.
El factor K, a su vez se calcula de manera diferente para los hornos de corriente
alterna basados en chatarra y para los
hornos de corriente alterna o continua
con carga continua de hierro esponja (ver
detalles en [21]).
Una de las vas propuestas para disminuir el consumo de punta es operar con
altas tensiones y bajas corrientes [26]. La
estabilidad del arco se ve favorecida por
una prctica adecuada de espumado de
la escoria.
De suma importancia para el funcionamiento del horno y por ende para la performance de los electrodos son los sistemas de regulacin de los mismos, cuya
evolucin en tiempos recientes ha sido
importante. Sistemas digitales, basados
en la medicin y evaluacin de parmetros elctricos, con diversa arquitectura
de sistemas y que facilitan distintos modos de operacin, han dado interesantes
resultados industriales [13, 27-28]. En la
Figura 13 se presenta un esquema de
uno de los sistemas que se utilizan y en
la Figura 14 una pantalla tpica de estos
sistemas.
Temperatura (K)
CP = (K kA2 [POT]) / Wt
3.500
Centro del electrodo revestido
3.000
Centro del electrodo sin revestimiento
Superficie del electrodo revestido

Superficie del electrodo sin revestimiento
2.500
Datos experimentales de la superficie
2.000
1.500
1.000
500
0
0
Distancia desde el arco (m)
Con respecto a la evaluacin del consumo de electrodos, ya se ha mencionado un criterio reciente para el clculo
del consumo lateral. En [30] se puede
encontrar un resumen de reciente publicacin con diversos criterios de clculo
para el consumo lateral y de punta. Es
importante resaltar que en los ltimos
aos se han introducido sistemas para la
medicin en lnea del consumo.
Uno de estos sistemas, desarrollado en
aceras elctricas europeas del grupo
ArcelorMittal, se basa en el registro de
los electrodos en una posicin definida,
mediante cmaras digitales [1]. Otro, desarrollado por un consultor alemn, se
basa en la adquisicin y tratamiento de

datos del posicionamiento de los electrodos [31].
Respecto del primer sistema, la configuracin fue diferente en las distintas aceras en que se lo implement, debido a
las particularidades de cada una. A ttulo
de ejemplo, se presenta un esquema de
la vista lateral del sistema en la planta de
ArcelorMittal Differdange (Figura 15). El
sistema consiste de una cmara en una
posicin fija, un panel con luces halgenas para calibracin, un PLC (controlador
lgico programable), un sensor lser de
altura, un programa de anlisis de imgenes y una PC.
Figura 13
Esquema de un sistema de regulacin de electrodos [27]
I el
A
MC: Microcomputadora
I el: Corriente de electrodo
I ref: Corriente de referencia
V el: Tensin del electrodo
V ref: Tensin de referencia
Ref: Valor de referencia
corriente o impedancia
factor de potencia
potencia activa
Contr: Valor controlado de
corriente o impedancia
factor de potencia
potencia activa
HRR: Servovlvula
D: Distribuidor de servovlvula
T: Tanque
V: Recipiente de alta presin
P1: Bomba de alta presin
P2: Estacin de bombas para
servovlvula
contr
MC ref
I ref
PC
CT
PT
V ref
V
V el
mA
HRR
P2
V
D
P1
166
La cmara se dispara automticamente

en funcin de la posicin del electrodo;
las coordenadas X e Y de la punta del
electrodo se transmiten al PLC, que registra la medicin de altura del sensor
lser y calcula la longitud del electrodo y
su cambio respecto a la situacin anterior (por ejemplo, despus de la fusin de
cada cesta). Para el operador del horno,
se presenta en una pantalla el valor del
consumo de grafito y las dos ltimas imgenes registradas, con una indicacin de
si es necesario ajustar la longitud.
Figura 14
Pantalla de un sistema actual de regulacin de electrodos [29]
En un segundo paso, las imgenes se

transfieren a una PC, que las almacena
y hace un anlisis de las imgenes (ver
ejemplos en Figura 16).
Agradecimientos
A los Ings. Nicols Lugo, GrafTech International (Parma, EE. UU.), Luis Ferro,
Tenaris (Campana, Argentina) y Ralph
Knacken (Pompano Beach, EE. UU.),
por sus valiosos comentarios e informaciones, y al Ing. Francisco Torre, FACTS
(Rosario, Argentina) por su revisin del
trabajo.
Figura 15
Vista lateral esquemtica con el electrodo en la posicin de fotografa; la
localizacin de la cmara y el panel con luces halgenas para calibracin [1]
Conclusiones
El crecimiento de la produccin de acero
va horno elctrico de arco, as como el
desarrollo de hornos elctricos de mayor
tamao y potencia y las necesidades de
disminucin de costos, han ido planteando nuevas necesidades frente a la fabricacin y la utilizacin de los electrodos
de grafito. Las respuestas han venido
tanto de parte de los productores de estos insumos, como de las propias empresas siderrgicas y sus centros tcnicos.
Brazo
portal electrodo
Electrodo
Cmara de
post-combustin
Fijacin del panel
de calibracin
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ngulo de
visin 10,5
Cmara
Panel de
calibracin
oara cmara
con dos
proyectores
halgenos
Medidor
lser de
distancia
Altura de
brazo
portaelectrodo
Altura de
referencia
167
Figura 16
Imgenes obtenidas mediante la cmara. Arriba: Grietas cerca de la punta y cada de la punta cerca del niple;
abajo: Distribucin de temperaturas en funcin de la luminosidad [1]
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Times International September 2007 pp.
26-30.
168
Avances Tecnolgicos
en la IndustriaSiderrgica
Incluyendo Referencias al Estado de Progreso en Amrica Latina
Reprints de artculos de Jorge Madas

Revista Acero Latinoamericano 2008-2012
Asociacin Latinoamericana del Acero - Alacero

Benjamn 2944 - 5to piso - Las Condes - Santiago de Chile
Telfono: (56-2) 233-0545 Fax: (56-2) 233-0768
E-mail: alacero@alacero.org
Web: www.alacero.org

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Avances

Reprints de artculos de Jorge Madas

2012. Asociacin Latinoamericana del Acero - Alacero

Recirculacin y desgasificacin en tanque

Revista Acero Latinoamericano, Nmero 509 | Julio-Agosto | 2008

Colada continua cerca de la forma final

Revista Acero Latinoamericano Nmero 512 | Enero-Febrero | 2009

Reciclado de polvos de horno elctrico

Revista Acero Latinoamericano Nmero 513 | Marzo-Abril | 2009

Procesos alternativos en produccin de arrabio

Revista Acero Latinoamericano Nmero 514 | Mayo-Junio | 2009

Avances recientes en la laminacin de productos largos

Revista Acero Latinoamericano Nmero 515 | Julio-Agosto | 2009

Revista Acero Latinoamericano Nmero 516 | Septiembre-Octubre | 2009

Coquizacin sin recuperacin de subproductos y con recuperacin de calor

Revista Acero Latinoamericano Nmero 518 | Enero-Febrero | 2010

Novedades tecnolgicas en la laminacin de chapas en caliente

Revista Acero Latinoamericano Nmero 519 | Marzo-Abril | 2010

Reciclado de materiales refractarios utilizados en la siderurgia

Revista Acero Latinoamericano Nmero 520 | Mayo-Junio | 2010

Recuperacin de energa en hornos elctricos de arco

Revista Acero Latinoamericano Nmero 521 | Julio-Agosto | 2010

Avances recientes en cilindros de laminacin

Revista Acero Latinoamericano, Nmero 522 | Septiembre-Octubre | 2010

Reparaciones integrales recientes y altos hornos nuevos

Revista Acero Latinoamericano, Nmero 524 | Enero-Febrero | 2011

Desarrollos tecnolgicos recientes en la fabricacin de productos largos comunes

Revista Acero Latinoamericano, Nmero 525 | Marzo-Abril | 2011

Avances recientes en laminacin de chapa gruesa

Revista Acero Latinoamericano, Nmero 526 | Mayo-Junio | 2011

Procesamiento de chatarra para aceras

Revista Acero Latinoamericano, Nmero 527 | Julio-Agosto | 2011

Materiales refractarios para siderurgia

Revista Acero Latinoamericano, Nmero 528 | Septiembre-Octubre | 2011

Reciclado de barros y polvos de acera al oxgeno

Revista Acero Latinoamericano, Nmero 530 | Enero-Febrero | 2012

Produccin y uso de electrodos para hornos elctricos de arco

Revista Acero Latinoamericano, Nmero 531 | Marzo-Abril | 2012

Se resean en esta publicacin avances tecnolgicos en

Las revisiones realizadas, si bien cubren temas que van

algunos de los campos que abarca la industria siderr-

desde los procesos de reduccin hasta etapas finales

gica. En casi todas las reas que abarca hay avances

como el revestido o la trefilacin, abarca solamente

tecnolgicos significativos que implican el suministro a

algunos de los muchos aspectos en que la siderurgia se

la economa mundial de un material recicable, que se

renueva, manteniendo su posicin competitiva frente a

reinventa a s mismo, creando nuevos productos y

tecnologa, dejando para los que tienen un inters

tendencias, con mayor nfasis en algunos aspectos

especfico para profundizar en el tema, abundantes

como el desarrollo y la aplicacin de procesos innova-

referencias bibliogrficas recientes.

Secretara General de Alacero

Se ha procurado incluir dentro de los anlisis temas de

Reprints - Avances Tecnolgicos en la Industria Siderrgica

Evolucin de los equipos de vaco para aceras:

Tambin es posible en vaco desoxidar el

* Director gerente de la empresa Metalurgia de Argentina.

Recirculacin y desgasificacin en tanque

Procesos que actan sobre el chorro

Durante el sangrado del horno

ASEA-SKF, Tanque (VD, VAD, VOD)