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ESCUELA DE FORMACIN PROFESIONAL INGENIERIA CIVIL

1. INTRODUCCIN
El acero de refuerzo es aquel que se coloca para absorber y resistir esfuerzos provocados por
cargas y cambios volumtricos por temperatura y para quedar ahogado dentro de la masa del
concreto.
Para resistir los refuerzos de traccin los elementos de concreto, se colocan barras de acero,
denominadas generalmente acero de refuerzo, las barras poseen corrugaciones en su superficie
para aumentar la adherencia entre ambos materiales.
El uso del acero se multiplic gracias al avance de la metalurgia y a la soldadura elctrica. La
caracterstica fundamental de las modernas estructuras de acero es la simplificacin estructural y
la esbeltez. Desde sus primeras aplicaciones en puentes y despus en rascacielos, el acero ha ido
ganando uso sobre todo en edificios, puentes, etc.
En la construccin actual el acero es el material de mayor importancia; sin su presencia no se
concibe ningn edificio moderno.
Por otro lado, el acero es un material mucho ms costoso que el concreto. De esto resulta que los
dos materiales se emplean mejor en combinacin si el concreto se utiliza para resistir los esfuerzos
de compresin y el acero los esfuerzos de tensin.
Para lograr una accin efectiva del refuerzo, es esencial que el acero y el concreto se deformen en
forma conjunta, es decir, es necesario que haya una adherencia suficientemente fuerte entre los
dos materiales para asegurar que no ocurrirn movimientos relativos entre las barras de y el
concreto circundante.

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2. HISTORIA
Aunque no se tienen datos precisos de la fecha en la que se descubri la tcnica de fundir mineral
de hierro para producir un metal susceptible de ser utilizado, los primeros utensilios de este metal
descubiertos por los arquelogos en Egipto datan del ao 3000 aC. Tambin se sabe que antes de
esa poca se empleaban adornos de hierro.
El acero era conocido en la antigedad, y quiz pudo haber sido producido por el mtodo de
boomery fundicin de hierro y sus xidos en una chimenea de piedra u otros materiales
naturales resistentes al calor, y en el cual se sopla aire para que su producto, una masa porosa
de hierro (bloom) contuviese carbn.
Algunos de los primeros aceros provienen del Este de frica, fechados cerca de 1400 adC.
El hierro para uso industrial fue descubierto hacia el ao 1500 adC, en Medzamor, cerca de
Erevan, capital de Armenia y del monte Ararat. La tecnologa del hierro se mantuvo mucho tiempo
en secreto, difundindose extensamente hacia el ao 1200 adC.
Los artesanos del hierro aprendieron a fabricar acero calentando hierro forjado y carbn vegetal en
recipientes de arcilla durante varios das, con lo que el hierro absorba suficiente carbono para
convertirse en acero autntico.
Los mtodos antiguos para la fabricacin del acero consistan en obtener hierro dulce en el horno,
con carbn vegetal y tiro de aire. Una posterior expulsin de las escorias por martilleo y
carburacin del hierro dulce para cementarlo. Luego se perfeccion la cementacin fundiendo el
acero cementado en crisoles de arcilla y en Sheffield (Inglaterra) se obtuvieron, a partir de 1740,
aceros de crisol.
Fue Benjamin Huntsman el que desarroll un procedimiento para fundir hierro forjado con carbono,
obteniendo
de
esta
forma
el
primer
acero
conocido.
En 1856, Sir Henry Bessemer, hizo posible la fabricacin de acero en grandes cantidades, pero su
procedimiento ha cado en desuso, porque solo poda utilizar hierro que contuviese fsforo y azufre
en pequeas proporciones.
En 1857, Sir William Siemens ide otro procedimiento de fabricacin industrial del acero, que es el
que ha perdurado hasta la actualidad, el procedimiento Martin Siemens, por descarburacin de la
fundicin de hierro dulce y xido de hierro. Siemens haba experimentado en 1878 con la
electricidad para calentar los hornos de acero, pero fue el metalrgico francs Paul Hroult
coinventor del mtodo moderno para fundir aluminio quien inici en 1902 la produccin
comercial del acero en hornos elctricos.

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En 1950 se inventa el proceso de colada continua que se usa cuando se requiere producir perfiles
laminados de acero de seccin constante y en grandes cantidades. El proceso consiste en colocar
un molde con la forma que se requiere debajo de un crisol, el que con una vlvula puede ir
dosificando material fundido al molde. Por gravedad el material fundido pasa por el molde, el que
est enfriado por un sistema de agua, al pasar el material fundido por el molde fro se convierte en
pastoso y adquiere la forma del molde. Posteriormente el material es conformado con una serie de
rodillos que al mismo tiempo lo arrastran hacia la parte exterior del sistema. Una vez conformado
el material con la forma necesaria y con la longitud adecuada el material se corta y almacena.

3. EL ACERO
Para que el concreto armado pueda ser utilizado eficientemente en la construccin de obras de
ingeniera se requiere de elementos que le permitan salvar esta limitacin, el acero es el
encargado de esta funcin.

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Para lograr una accin efectiva del refuerzo, es esencial que el acero y el concreto se deformen en
forma conjunta, es decir, es necesario que haya una adherencia suficientemente fuerte entre los
dos materiales para asegurar que no ocurrirn movimientos relativos entre las barras de y el
concreto circundante.

El acero es una aleacin de diversos elementos entre ellos: carbono, manganeso, silicio, cromo,
nquel y vanadio.
El carbono: Es el ms importante y el que determina sus propiedades mecnicas. A mayor
contenido de carbono, la dureza, la resistencia a la traccin y el lmite elstico aumentan.
Por el contrario, disminuye la ductilidad.
El manganeso: es adicionado en forma de ferro-manganeso. Aumenta la forjabilidad del
acero, su templabilidad y resistencia al impacto. As mismo, diminuye su ductilidad.
El silicio: se adiciona en proporciones que varan de 0.05% a 0.50%. Se le incluye en la
aleacin para propsitos de desoxidacin pues se combina con el oxgeno disuelto en la
mezcla.
El cromo: incrementa la resistencia a la abrasin y la templabilidad.
Nquel: mejora la resistencia al impacto y la calidad superficial.
Vanadio: mejora la temperabilidad.
El acero para ser utilizado en concreto armado se fabrica bajo las normas ASTM-A-6151615M-00,
y A-7061706M-00

3.1.

CARACTERSTICAS DE ACERO

Ventajas del acero


o Material fcil de conformar en fro y en caliente.
o Material fcil de mecanizar, ensamblar y proteger contra la corrosin.
o Bajo coste unitario en comparacin con otros materiales.

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o Alta disponibilidad, su produccin es 20 veces mayor al resto de materiales metlicos no


frreos.
o Material altamente adaptable.
o Fcilmente reciclable: Se puede usar chatarra como materia prima para la produccin de
nuevo acero.
o Alta resistencia mecnica (esfuerzos de traccin y compresin).
Desventajas del acero:
o Corrosin: El acero expuesto a intemperie sufre corrosin por lo que deben recubrirse
siempre exceptuando a los aceros especiales como el inoxidable.
o Calor, fuego: En el caso de incendios, el calor se propaga rpidamente por las estructuras
haciendo disminuir su resistencia hasta alcanzar temperaturas donde el acero se comporta
plsticamente, debiendo protegerse con recubrimientos aislantes del calor.

3.2. PRINCIPALES PRODUCTOS DEL ACERO


Barras:
o
o
o

Barras para hormign


Barras para molienda
Alambrn

Planos:
o
o
o

Planchas gruesas
Rollos y planchas laminadas en caliente
Rollos y planchas laminadas en fro

Tubulares
o

Tubos soldados por arco sumergido

El refuerzo del concreto se presenta en tres formas: varillas corrugadas, alambre y mallas
electrosoldadas.

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3.3. VARILLAS CORRUGADAS Y ALAMBRES

Las varillas corrugadas son de seccin circular y, como su nombre lo indica, presentan
corrugaciones en su superficie para favorecer la adherencia con el concreto. Estas corrugaciones
deben satisfacer requisitos mnimos para ser tomadas en cuenta en el diseo. Existen tres
calidades distintas de acero corrugado: grado 40, grado 60 y grado 75 aunque en nuestro medio
slo se usa el segundo. Las caractersticas de estos tres tipos de acero se muestran en la Tabla
1.

Grado 40
Grado 60
Grado 75

fy(kg/cm2)
2800
4200
5300

fs(kg/cm2)
4900
6300
7000

Tabla 1 Caractersticas resistentes de los aceros grado 40, 60 y 75.


fy : Esfuerzo de fluencia del acero
fs : Resistencia Mnima a la traccin a la rotura

Tabla 2.

db(pulg) db(cm)

2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
14
18

1/4
3/8
1/2
5/8
3/4
7/8
1
1 1/8
1
1 3/8
1 11/16
2 1/4

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As(cm2) w(kg/m e(cm)


)
0.365
2
0.32
0.250
0.952
3
0.71
0.560
0.662
1.270
4
1.29
0.994
0.888
1.588
5
2.00
1.552
1.110
1.905
6
2.84
2.235
1.335
2.222
7
3.87
3.042
1.538
2.540
8
5.10
3.973
1.779
2.865
9
6.45
5.060
2.010
3.226
10
8.19
6.403
2.250
3.580
11
10.06
7.906
2.500
4.300
14
14.52
11.384 3.020
5.733
18
25.81
20.238 4.010
corrugadas y sus caractersticas

P(cm)

h(cm)

c(cm)

0.038
0.051
0.071
0.096
0.111
0.127
0.142
0.162
0.180
0.215
0.258

0.363
0.485
0.608
0.728
0.850
0.973
1.100
1.240
1.370
1.640
2.190

Varillas

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Donde:
db
P
As
W
e
H
C

: Dimetro nominal de la varilla.


: Permetro de la varilla.
: rea de la seccin transversal de la varilla.
: Peso lineal de la varilla.
: Mximo espaciamiento entre corrugaciones de la varilla.
: Altura mnima de las corrugaciones de la varilla.
: Cuerda de las corrugaciones de la varilla.

En la figura 3. se muestra claramente el significado de los trminos e, h y c.

Figura 3. Caractersticas de las corrugaciones de las varillas de acero

NOMENCLATURA
Es necesario saber la nomenclatura de una varilla de acero para poder identificar el nmero de
varilla, marca, grado y correspondencia. Como podemos observar en la Figura 3.

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CORRUGACIONES
La superficie de la varilla esta provista de rebabas o salientes llamadas corrugaciones, las cuales
evitan el movimiento relativo longitudinal entre la varilla y el concreto que la rodea.
Las caractersticas y requisitos de las corrugaciones para varillas son las siguientes:
Deben estar distribuidas de manera uniforme en la varilla.
Deben estar colocadas con una inclinacin de entre 45 y 70 con respecto al eje longitudinal de
la varilla.
La distancia entre ellas no debe exceder del 70% del dimetro nominal.

3.4. MALLAS ELECTROSOLDADAS


Es un elemento fabricado con acero de grado 60 (6000 kg/cm2), corrugado o liso, laminado en
frio y electrosoldado. Su presentacin comercial es en hojas de 2.5 x 6 m o en rollos de 2.5 x 40
m.

Las mallas electrosoldadas se usan en elementos como losas, pavimentos. Estructuras laminares
y muros en los cuales se tiene un patrn regular de distribucin del refuerzo. Estn constituidas
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por alambres lisos o corrugados dispuestos en mallas cuadradas o rectangulares y soldados en


los puntos de unin del refuerzo.
Consiste en varillas trefiladas que se pueden ser lisas o corrugadas, las que se colocan en forma
longitudinal y transversal, y que son soldadas en sus intersecciones. Estas varillas, mediante el
proceso de trefilado al que son sometidas durante su fabricacin, obtienen mayor resistencia.
Esto permite utilizar menos cantidad de acero que con barras corrugadas ASTM A-615 GRADO
60.
Aplicaciones y Usos
Malla Electrosoldada en Rollos:
En el refuerzo de tneles, como malla para shotcrete y malla de temperatura para la
construccin.
Malla Electrosoldada en Planchas:
En el sector construccin, reemplazando

las

mallas

de

fierro

tradicional.

Malla Electrosoldada:
En el sector minero, para canales hidraulicos, en acero inoxidable, para filtrado y multiusos.
Losas de pisos, techos, muros armados, platea de cimentacin, canales, cisternas, revestimiento
de tneles, piezas prefabricadas.
Su uso ms frecuente es en el refuerzo de losas con sistema losacero y capas de compresin en
losas aligeradas de concreto (Sistema Vigueta y Bovedilla). Tambin se utiliza para reforzar
firmes de concreto.

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PROPIEDADES MECNICAS
Norma tcnica
ASTM A-185 (Liso)
ASTM A-497
(Corrugado) GA 63-R

F
Kg/mm2

R
Kg/mm2

50

56

3.5. DIMENSIONES Y PESOS NOMINALES

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Otras medidas consultar en nuestro Departamente Tcnico


Q = Malla de cocada cuadrada
R = Malla de cocada rectangular

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Seguridad
Evite desplazamientos y obtenga precisin en su construccin. Las uniones soldadas impiden
desplazamientos o movimientos durante las etapas de preparacin y fundicin del hormign,
garantizando la ubicacin exacta de los aceros y contribuyendo a la adherencia con el hormign.
Productividad
Incremente la velocidad, optimice mano de obra y desperdicios. Las mallas prefabricadas evitan
el armado en obra facilitando la ejecucin y reduciendo el tiempo de instalacin hasta en un 80%
optimizando mano de obra y evitando prdidas y faltantes.
Ahorro de acero
Al ser fabricadas con aceros de alta resistencia, las mallas electrosoldadas permiten reducir la
cantidad de acero usado en su construccin. En trminos porcentuales le ahorra un 16% del peso
frente al acero convencional.

Nota:
Las Mallas tienen dos presentaciones:
PLANCHAS.- Utilizadas en obras de construccin civil.
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ROLLOS.- Empleados principalmente en obras de minera.


Las Mallas pueden ser fabricadas segn su requerimiento.

3.6. ACERO, VENTAJAS Y DESVENTAJAS


El acero es una aleacin de carbono y hierro que nos brinda caractersticas estructurales
impresionantes. Gracias a sus propiedades fsicas y mecnicas es que podemos llevar a cabo
hoy en da estructuras de una ndole relevante. A continuacin sus ventajas y desventajas.

Ventajas:
Alta resistencia: Su alta resistencia en relacin a su peso, permite la elaboracin de
estructuras ligeras, las cuales sin acero aumentaran drsticamente sus dimensiones. Es esta
alta resistencia tanto a compresin como a traccin lo que permite a las vigas obtener una
notable resistencia a flexin.
Elasticidad: Su comportamiento es prcticamente linealmente elstico, cumpliendo con la ley
de Hooke hasta cierto punto donde los esfuerzos ya son considerables.
Tenacidad: Enorme capacidad de absorcin de energa.
Ductilidad: Esta cualidad dota al acero con la capacidad de deformarse considerablemente
antes de entrar a un estado plstico o de rotura. Esta caracterstica permite que los elementos
estructurales de hormign armado avisen su falla mediante agrietamientos.
Reciclable: El acero es reciclable en un 100% adems de ser totalmente degradable.
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Desventajas:
Corrosin: Este sera el principal inconveniente del acero, y es que cuando se encuentra a la
intemperie este se corroe con facilidad, por esto simple se trata de proveerle con un
recubrimiento, ya sea de un espesor de hormign o de algn material dedicado para esto.
Endotrmico: Las estructuras en acero o con partes en acero, propagan fcilmente el calor
debido a las propiedades fsicas de este material, y en caso de incendio las altas temperaturas
se propagarn fcilmente por la estructura haciendo que falle ms rpido.

3.7. CORROSIN DEL ACERO

La corrosin se define como el deterioro de un material a consecuencia de un ataque


electroqumico de su entorno. De manera ms general, puede entenderse como la tendencia que
tienen los materiales a buscar su forma ms estable o de menor energa interna. El proceso de
corrosin es natural y espontneo.

Para que el acero se corroa (es decir, para que se forme xido) ste debe quedar expuesto al
oxgeno o al aire. Adems, el acero se corroe mucho ms de prisa en presencia de otros
agentes atmosfricos como el agua (lluvia o aire hmedo) y la sal (salpicaduras de agua
salada).
Adems, cuando queda inmerso en agua del mar, el acero est expuesto tambin a corrosin
galvnica, similar a la que tiene lugar entre el acero y los elementos de latn de una
embarcacin.
En la Figura :
La zona A queda expuesta a aire hmedo y a salpicaduras de agua salada, por lo que es
una zona generalmente corrosiva para productos de acero.
La zona B se encuentra constantemente hmeda con agua del mar, que tambin contiene
mucho oxgeno disuelto. Es la zona ms agresiva para el acero.
La zona C es tambin muy agresiva para el acero debido a que est presente la corrosin
galvnica tambin.
Zonas de corrosin en un entorno marino.
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3.7.1. Soluciones Contra La Corrosin


Hay cinco soluciones posibles para proteger a los productos de acero contra los efectos de la
corrosin:
Utilice acero inoxidable en lugar de acero normal. Acero inoxidable es acero normal
mezclado con otros metales como nquel y cromo. Sin embargo, el coste del acero inoxidable
hace que ste no sea prctico para un uso diario, excepto para pequeos elementos de ajuste
como pernos y tuercas.
Recubra el acero normal con zinc. El recubrimiento de acero con zinc, que es otro metal, es
un procedimiento que se conoce generalmente como galvanizado y es la forma ms normal de
proteger pequeos objetos fabricados como anillas de amarre, bolardos fabricados con tubos,
pernos, mordazas, cadenas, grilletes, tuberas de agua, etc. Los materiales a recubrir se
sumergen normalmente en un bao de zinc fundido en talleres especializados. Una vez un
objeto se ha sumergido en zinc en caliente no se debe realizar ningn trabajo de soldado, corte
o taladrado, ya que esto destruira la integridad del recubrimiento de proteccin.
Recubra el acero normal con plsticos especiales. El recubrimiento del acero con plsticos
especiales resistentes al desgaste constituye otra forma de proteccin contra la corrosin; sin
embargo, el alto coste que implica el proceso de recubrimiento (en talleres especializados)
hace que este mtodo no sea prctico para uso diario.
Pinte el acero normal con pinturas especiales. El pintar el acero utilizando pinturas
especiales es el mtodo ms comn de proteger grandes estructuras de acero. Las superficies
que se van a pintar se debern limpiar cuidadosamente con un cepillo de acero (o
preferiblemente mediante un chorro de arena). La capa inferior deber consistir en un
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imprimador basado en zinc. La segunda y tercera capas debern consistir en una pintura de
epoxi sobre base de brea.
Al pintar el acero, se debern tener en cuenta los siguientes puntos:
Las pinturas caseras normales no son adecuadas para el entorno marino debido a que, al
igual que algunos plsticos, envejecen con mucha rapidez cuando estn expuestas a los
rayos del sol.
El diesel, queroseno y la gasolina no son qumicamente compatibles con las pinturas
marinas; habr de utilizarse el diluyente de pintura apropiado.
Se debern utilizar guantes siempre que se manipulen pinturas basadas en epoxi.
Proteja el acero con nodos de zinc (proteccin catdica). Los nodos de zinc se utilizan
para prolongar ms an la vida til de estructuras de acero sumergidas en agua del mar
como, por ejemplo, pilones de acero, pontones, flotadores metlicos, etc. Los elementos de
aluminio, en contacto con acero hmedo, quedan expuestos tambin a la corrosin
galvnica.

4. TIPOS ESPECIALES DE ACERO DE REFUERZO


Existen aceros de refuerzo que presentan proteccin contra la corrosin. Se trata de los aceros
con recubrimiento epxico y aceros con cubierta de zinc o galvanizados, los cuales estn
sujetos a las normas ASTM-A-7751775M-00 y ASTM-A-7671767-00b. Este tipo de refuerzo an
no se utiliza en el Per. Se emplea en puentes, estacionamientos, plantas de tratamiento de
aguas servidas, pistas y estructuras expuestas al agua, agua de mar, intemperie o ambientes
corrosivoso sales para deshielo. El refuerzo con recubrimiento epxico debe manipularse con
cuidado para no estropear la cobertura y, en el diseo, debe tenerse en cuenta que no tiene
buena adherencia con el concreto por lo que se deben tomar las previsiones del caso.

4.1. ACEROS INOXIDABLES.


Se denomina Acero Inoxidable a cualquier tipo de Acero aleado cuyo peso contenga como
mnimo 10,50 % de Cromo, pero no ms de 1,20 % de Carbono, con cualquier otro elemento
de aleacin o sin l.
Los aceros inoxidables contienen cromo, nquel y otros elementos de aleacin, que los
mantienen brillantes y resistentes a la herrumbre y oxidacin a pesar de la accin de la
humedad o de cidos y gases corrosivos.

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Algunos aceros inoxidables son muy duros; otros son muy resistentes y mantienen esa
resistencia durante largos periodos a temperaturas extremas. Debido a sus superficies
brillantes, en arquitectura se emplean muchas veces con fines decorativos.

Acero Galvanizado: El Acero Galvanizado por inmersin en caliente es un producto que


combina las caractersticas de resistencia mecnica
del
Acero y la resistencia a la corrosin generada por
el
Cinc.
Propiedades del Acero Galvanizado:
Resistencia a la abrasin
Resistencia a la corrosin

Acero Dulce o Acero Suave: Tipo de acero cuyos niveles de carbono se sitan entre el 0,15%
y el 0,25%; es casi hierro puro, de gran ductilidad y resistencia a la corrosin.

5. PROPIEDADES MCANICAS DEL ACERO


5.1. Relacin Esfuerzo-Deformacin del Acero
Para el diseo de estructuras de acero se debe conocer el comportamiento del acero y para
ello deben conocerse sus propiedades. Los diagramas esfuerzo-deformacin ofrecen parte de
la informacin necesaria para entender como se comporta el acero. Es imposible desarrollar
mtodos de diseo sin conocer las relaciones esfuerzo-deformacin del material que se usa.
Como se observa, en la fase elstica, los aceros de distintas calidades tienen un
comportamiento idntico y las curvas se confunden. El mdulo de elasticidad es definido como
la tangente del ngulo .
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A diferencia del comportamiento inicial, la amplitud del escaln de fluencia vara con la calidad
del acero. El acero grado 40 presenta una fluencia ms pronunciada que los aceros grado 60 y
75.

Ductilidad, es la elongacin que sufre la barra cuando se carga sin llegar a la rotura. Las
especificaciones estipulan que el estiramiento total hasta la falla, no sea menor que cierto
porcentaje mnimo que vara con el tamao y grado de la propia barra.
La ductilidad es la capacidad que tienen algunos materiales de admitir grandes
deformaciones sin perder su resistencia.
Todo elemento de hormign armado, por ejemplo, una est formado por dos
materiales: hormign y armaduras de acero.
Si la viga la hacemos de hormign y sin armaduras (sin barras), ponemos apoyos en los
extremos y la parte central, y la cargamos sucesivamente mediante pesos en ambos lados,
puede ocurrir que:
Al colocar el primer peso, la viga se deforme un poco.
Al colocar el segundo peso, la viga se rompe sbitamente.
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Esto se produce porque el hormign es un material frgil, no tiene ductilidad.


FRGIL = NO DCTIL
En cambio, si a la viga de hormign le incorporamos barras de acero (hormign + barras de
acero), procedemos de la misma manera que en el caso anterior el resultado sera el siguiente:
Al colocar el primer peso, la viga se deforma un poco.
Al colocar el segundo peso, la viga contina deformndose.
Al colocar el tercer peso, la viga se deforma un poco ms y aparecen pequeas grietas.

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Al

colocar

el

cuarto

peso,

la

viga

se

deforma

ms

surgen

grietas

mayores.

"En general, la viga ser ms dctil cuando ms ductilidad tenga el acero".


"La ductilidad de un acero sometido a traccin es la capacidad para deformarse bajo carga, sin
romperse, una vez superado el lmite elstico"
Por tanto, el CONCRETO necesita la ayuda de las BARRAS DE ACERO para
tener DUCTILIDAD.

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Y para que me sirve la ductilidad?


En el supuesto de que nos encontrsemos en cualquiera de las siguientes situaciones, con
toda seguridad preferiramos que el
edificio se deformara aunque lo
dejara fuera de uso, a que se viniera
abajo repentinamente sin posibilidad
de desalojarlo a tiempo.
- Acciones ssmicas.
- Actuacin de cargas superiores a
las previstas, como por ejemplo:
- Por colocar estanteras con grandes
pesos en zonas de forjados
diseadas para cargas de vivienda.
Por la entrada de vehiculos pesados
(camiones) en aparcamientos
subterrneos calculados para coches.
- Por la inundacin de un forjado o de
una azotea.
- Por el fallo de la
cimentacin ocasionada por la
ejecucin de obras prximas, por
problemas de filtracin de agua, etc...
Si la estructura es frgil el colapso se
alcanza sin previo aviso, con
pequeas deformaciones
y figuracin reducida.

Dureza se define como la propiedad del acero a oponerse a la penetracin de otro material.
Resistencia a la tensin, Es la mxima fuerza de traccin que soporta la barra, cuando se
inicia la rotura, dividida por el rea de seccin inicial de la barra. Se denomina tambin, ms
precisamente, carga unitaria mxima a traccin.
Limite de fluencia, fy.
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Es la tensin a partir de la cual el material pasa a


sufrir deformaciones
permanentes, es decir, hasta este valor de tensin, si interrumpimos el traccionamiento de la
muestra, ella volver a su tamao inicial, sin presentar ningn tipo de deformacin
permanente, esta se llama deformacin elastica. El ingeniero utiliza el limite de fluencia de la
barra para calcular la dimensin de la estructura, pues la barra soporta cargas y sobrecargas
hasta este punto y vuelve a su condicin inicial sin deformacin. Pasado este punto, la
estructura esta fragilizada y comprometida.

En general, en el caso de los aceros de dureza natural, el lmite de fluencia coincide con el
valor aparente de la tensin correspondiente al escaln de cedencia. En los casos en que no
aparece este escaln o aparece poco definido, como suele ocurrir con los aceros estirados en
fro, es necesario recurrir al valor convencional establecido en las prescripciones, como se
explica mas abajo, para aceros de resistencia mayor a 4200 Kg/cm2

Las barras con resistencias hasta 2800 Kg/cm2 presentan una curva elasto-plstica, como se
ve en la figura 5.10 a), entonces fy se identifica con claridad.
Para aceros de resistencias mayores, hasta 4200 Kg/cm2, la curva esfuerzo-deformacin
unitaria puede ser elastoplastica o no, dependiendo de las propiedades del acero y del
procesos de fabricacin.

Para aceros de resistencias mayores a 4200 Kg/cm2, donde el grado de fluencia no est
definido, el cdigo ACI especifica que el esfuerzo de fluencia, fy, debe determinarse como el
esfuerzo que corresponde a una deformacin de 0.0035 cm/cm.
Probablemente, la resistencia en el punto de fluencia, es decir, el esfuerzo elstico
mximo que puede soportar la barra, es la propiedad mecnica ms importante para el
diseador.

La resistencia a la tensin se controla por un limite sobre la resistencia en el punto de fluencia y


esta no puede ser menor que 1.25 veces la resistencia real en el punto de fluencia.

Si bien la tendencia actual, en la construccin con hormign reforzado, es hacia el uso de


barras de refuerzo con grado de resistencia ms elevado, dado que el uso de estas conduce a
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una reduccin significativa del tonelaje de acero y del tamao de los miembros estructurales de
hormign, lo que da por resultado economa en la mano de obra y en otros materiales, se tiene
un limite practico sobre cuan fuerte debe ser el acero de refuerzo utilizado en una construccin
estndar de Hormign armado: Todas las resistencias del acero tienen aproximadamente la
misma elongacin para el mismo esfuerzo de tensin aplicado (mismo modulo de
elasticidad Es=2.1*106 Kg/cm2).
Si un acero tiene una resistencia en el punto de fluencia que es el doble de la de otro, puede
aplicarse el doble de esfuerzo, pero se obtendr el doble de elongacin. Con cargas
moderadas, el refuerzo de acero se estirar casi lo mismo que lo que puede estirarse el
hormign que lo rodea sin agrietarse severamente; si se aplica ms carga, el acero puede
soportar la carga con seguridad, pero el hormign que lo cubre se agrietar. Esto no slo da
mal aspecto sino
que, en general, permitir la corrosin del refuerzo.

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FIGURA 5.10 a) Diagrama Esfuerzo Deformacin para Aceros de Dureza Natural Laminados
en Caliente; b) curvas tpicas esfuerzo-deformacin unitarias para barras de refuerzo.
Nota: Las curvas estn indicadas segn su lmite de fluencia.

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FIGURA 5.11
kg/cm2

Diagrama Esfuerzo Deformacin para Aceros de resistencia mayor a 4200

En general, no se puede usar la mayor resistencia de los aceros con resistencias en el punto
de fluencia de 4200 Kg/cm2, como refuerzo estndar a la traccin, sin causar el agrietamiento
del hormign, a menos que se tomen disposiciones especiales en el diseo del miembro.

5.2. TRACCION DEL ACERO


1 Muestra
En la figura se ilustra una muestra cilndrica estndar que se usa para una prueba de tensin.
Los extremos de esta muestra, que se sujeta con soportes aserrados, tienen un acabado liso;
para otros tipos de soportes se usan muestras con borde o rosca en los extremos. La muestra
debe labrarse simtricamente a mquina a lo largo de su eje longitudinal, para que la carga
est distribuida uniformemente en el corte transversal.
2 Aparatos
Las cargas se aplican ya sea mecnica o bien hidrulicamente en los dos tipos de
maquinaria de pruebas existentes. El mtodo mecnico de aplicar cargas tiene la ventaja de
proporcionar un medio conveniente para controlar la velocidad de deformacin, aunque por lo
general se prefieren usar los sistemas hidrulicos, debido a sus capacidades mayores y a su
costo ms bajo. Existen muchas marcas distintas de maquinaria de pruebas; pero una de las
ms conocidas es la universal Baldwin Tate - Emery, que se describe a continuacin y que se
ilustra en la figura 2.6. Se usa el trmino universal porque la mquina se puede adaptar a
pruebas de compresin, de curvatura y flexin, as como a las de tensin.

La carga se aplica mediante una bomba hidrulica que hace pasar el aceite a presin en un
cilindro, la cual eleva el pistn; luego ste empuja hacia arriba la cabeza mvil del mbolo de
tensin y la mesa. La muestra se sujeta por medio de soportes colocados en
la cabeza del mbolo de tensin y en la del ajustable. ( Si se va a usar una muestra
de compresin, se la puede colocar entre la mesa y la cabeza del mbolo ajustable.). La
altura de la cabeza del mbolo mvil se ajusta antes de la prueba segn las
dimensiones de la muestra, y no se modifica durante la prueba. El aceite
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del cilindro no slo ejerce una presin ascendente sobre el pistn, sino tambin una
presin descendente e igual sobre una cpsula sensora. El fluido que contiene la cpsula
se expele y desenrolla el tubo de un manmetro de Bourdon (Fig. 2.7) , que est calibrado
para indicar la carga. La velocidad de aplicacin o eliminacin de la carga se controla
mediante vlvulas de aproximacin y precisin, tanto de carga, como de descarga. Los
dispositivos de soporte estn ajustados esfricamente, o bien estn provistos de plaquitas que
permiten alinear la muestra con exactitud. La alineacin correcta elimina cargas de curvatura
y asegura que la muestra est sometida slo a cargas axiales. Si hay cargas de curvatura, los
esfuerzos no se ejercern de modo uniforme sobre la pieza.

a. Medicin de la deformacin
Las deformaciones se pueden medir en forma mecnica, elctrica, electromecnica u ptica.
En este experimento se usa un mtodo mecnico basado en el extensmetro H.F. Moore, cuyo
diagrama se muestra en la figura 2.8. Cuando se trata de una muestra estndar de dos
pulgadas, los pares de puntos con los que se sujeta al extensmetro tienen una separacin de
2,000 pulgadas, lo cual da una longitud de escala de dos pulgadas. Los puntos del medidor
estn a una pulgada del punto de apoyo, y ste, a su vez, se encuentra a cinco pulgadas de la
cartula del medidor. Si la longitud de escala del extensmetro aumenta 0.0003 plg, la aguja
indicadora de la cartula se mueve 0.0015 plg. La deformacin, definida como un cambio en
longitud por unidad de longitud, es decir, L/L, es 0.0003/2.000= 0.00015; En otras palabras, la
deformacin es igual a la lectura indicada en la cartula, dividida entre 10.

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Ensayo
Debe seleccionarse un equipo de operacin compuesto de un lector del extensmetro, un
operador para la carga, un lector para la carga, un registrador ( que debe medir tambin la
muestra) y un encargado de las grficas.
El primer paso de la prueba es anotar el dimetro de la muestra despus de medirlo con un
micrmetro. Luego, se arranca el motor de la mquina de pruebas y se conecta el aire a
presin (Fig. 2.10). Se abre la vlvula de carga y se eleva el pistn una pulgada ms o menos,
despus de lo cual se cierra dicha vlvula.
El siguiente paso de la prueba es sujetar el extensmetro, que se ilustra detalladamente en la
figura 2.10. Los cuatro tornillos de ajuste puntiagudos, A, E, G y D, se destornillan lo suficiente
para que la muestra quepa entre ellos. La barra de espaciamiento, C, se aprieta mediante la
perilla moleteada H, para marcar una distancia de dos pulgadas entre los pares de puntas del
manmetro. Se suelta el tornillo de ajuste del collar F y el resorte E se distiende a su mxima
longitud, luego se aprieta el tornillo de ajuste F. Esto acomoda la bola en su recipiente,
estableciendo un punto de apoyo en V. La muestra se coloca en un dispositivo que la sujeta en
tal forma, que las puntas de los pares de tornillos de ajuste en A y G, as como en E y D, hagan
contacto con los dimetros de la muestra. Si los brazos del extensmetro se presionan suave
pero firmemente contra la barra espaciadora, en la direccin marcada por las flechas 1 y J, la
distancia entre los dimetros (es decir, la longitud de la escala) ser de 2,000 pulgadas.
Entonces, los tornillos de ajuste A, E, Gy D, se aprietan firmemente siguiendo el orden de los
nmeros grabados en sus respectivas cabezas.
La cabeza del mbolo se ajusta, ahora, hacia arriba o hacia abajo, de acuerdo con el
espaciamiento correcto correspondiente al tamao de la muestra en cuestin. El extensmetro,
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junto con la muestra, se monta en los sujetadores, a fin de que tenga una holgura vertical de
aproximadamente 1/8 de pulgada; deben sujetarse aproximadamente de la rosca de la
muestra. Es posible que se requiera un reajuste preciso de la cabeza del mbolo mvil. (Esto
supone que se usa una muestra con extremos fileteados. )
Luego,
a) Ponga en cero la aguja indicadora de la carga, utilizando la correspondiente perilla de ajuste
a cero, como se ilustra en la figura 2.10.
b) Apriete los sujetadores de la muestra hasta que en la cartula del medidor de carga se
observe una carga apenas perceptible ( menos de 25 libras).
c) Suelte el tornillo de cierre del medidor de deformacin (M de la Fig. 2.9) y gire la cartula
graduada hasta que el cero coincida con la aguja. Apriete M y el extensmetro quedar listo
para usarlo.
d) El operador de la carga abre cuidadosamente la vlvula de carga (la de ajuste preciso) hasta
que la aguja se mueva con lentitud. Cuando la aguja del extensmetro se acerque al incremento de deformacin predeterminado, el lector del extensmetro debe advertir: "Listo!"
Cuando la aguja del extensmetro indique la lectura exacta del incremento, el lector debe
anunciar: "Lectura". El operador de la carga cierra la vlvula de carga en ese mismo instante,
mientras que el lector de carga (supervisado por el operador de carga) dice en voz alta la
lectura de carga; el registrador la anota en el pizarrn, y el encargado de las grficas marca el
punto.
e) Se sigue con cuidado este mismo procedimiento hasta que se alcanza el punto de cedencia
o se est a 0.2% del esfuerzo de cedencia; en este punto debe cerrarse la vlvula de carga.
f) El extensmetro se saca cuidadosamente antes de que se rompa o se dae.
g) Despus de quitar el extensmetro se abre de nuevo la vlvula de carga y se aumenta
lentamente la carga hasta que se produce una fractura, mientras que se toman varias medidas
de longitud de la escala con un par de divisores. Observe el retroceso de la aguja de carga a la
ruptura, dejando que la aguja - gua indique la carga mxima ( carga de resistencia a la
tensin). Presione el botn de pare (Nm. 5 de la Fig. 2.10) cuando la muestra se fractura.
h) Despus de retirar la muestra, abra la vlvula de descarga de ajuste aproximado, ms o
menos a la mitad de su giro y deje que salga el aceite del cilindro de operacin. Cuando est
hecho, la placa inferior (la mvil) debe bajarse tanto como sea posible; luego se cierra la
vlvula de descarga. Cierre las vlvulas con firmeza; pero sin forzarlas.
Se deben medir y registrar la longitud final de la escala y el dimetro final de la muestra. Se
observa y anota el tipo de fractura producida.
4 Interpretacin de los resultados
Los datos consisten en las longitudes inicial y final, Lo y Lf, los dimetros inicial y
final, Do y Df, y una serie de lecturas del extensmetro, en pulgadas y las lecturas de carga
correspondientes, en libras. Las lecturas del extensmetro se convierten en lecturas de deINGENIERIA CIVIL
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formacin, dividindolas entre 10, y las de carga se reducen a esfuerzos, dividindolas entre el
rea del corte transversal original; luego, se hace una grfica del esfuerzo, en funcin de la
deformacin.
El lmite proporcional es el esfuerzo mximo en que el esfuerzo y la deformacin permanecen
directamente proporcionales. El lmite proporcional se determina mediante la curva de esfuerzo
- deformacin, trazando una lnea recta tangente a la curva, en el origen, y anotando la primera
desviacin que tenga la curva de su linealidad. El valor obtenido para el lmite proporcional,
depende de la precisin de las mediciones de esfuerzo y linealidad y de la escala de la grfica.
Este valor no tiene gran aplicacin en los clculos de ingeniera.
El lmite elstico es el esfuerzo mximo que puede soportar el material sin sufrir una
deformacin permanente. Para la determinacin exacta del lmite elstico se requiere que la
carga aumente sucesivamente a esfuerzos mayores, seguidos de una descarga, y mediciones
para detectar alguna deformacin permanente. La determinacin de su valor real, al igual que
el lmite proporcional, es una funcin que depende de la precisin de las mediciones. Este
hecho y la dificultad de determinarlo con exactitud, limitan mucho su utilidad en la ingeniera.
Este valor no se puede determinar con los datos obtenidos en este experimento.
La resistencia al punto cedente o el esfuerzo de cedencia es el esfuerzo que produce en un
material, una deformacin especfica, permanente y limitadora.
Por debajo del lmite elstico, la relacin entre el esfuerzo y la deformacin, en la carga y la
descarga, puede considerarse idntica, desde un punto de vista prctico. En consecuencia, no
es necesario descargar una muestra para poder determinar la resistencia a punto cedente; ms
bien, se construye una lnea paralela a la porcin recta de la curva. La construccin se
desplaza del origen de la curva en una cantidad igual a la deformacin permanente
especificada. (figura 2.11). El esfuerzo en la interseccin de la lnea paralela con la curva de
esfuerzo - deformacin, es la resistencia a punto cedente. El desplazamiento que se usa con
mayor frecuencia es a 0.2 por ciento de la resistencia a punto cedente, o sea, 0.002 plg/plg. El
esfuerzo de cedencia es una medida prctica del lmite de la accin elstica; siempre es mayor
que el lmite elstico y no es tan sensible a errores en las mediciones de deformacin, como lo
es el lmite elstico.
El punto de cedencia es una propiedad que tienen los aceros blandos no endurecidos y
algunas otras aleaciones. Al igual que el esfuerzo de cedencia, es tambin una indicacin del
lmite de la accin elstica. El punto de cedencia es un esfuerzo en el que se produce primero
un aumento notable de deformacin, sin que haya un aumento de esfuerzo. En efecto, por lo
general, hay dos puntos de cedencia: uno superior y el otro inferior, como puede verse en la

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figura 2.11. El punto superior de cedencia es el que se usar en este experimento, como el
punto de cedencia. Este punto y el esfuerzo de cedencia son aproximadamente iguales.
La resistencia a la tensin ( o traccin) es equivalente a la resistencia final, y se calcula
dividiendo la carga mxima soportada por la muestra entre el rea de la seccin transversal
original de la misma.
La resistencia a la ruptura, o el esfuerzo de ruptura se determina dividiendo la carga soportada
en el momento de la ruptura, entre el rea de la seccin transversal original de la muestra. Esta
carga ser inferior a la mxima, debido a que la seccin transversal de la muestra se reduce en
forma drstica despus de que se alcanza la carga mxima. La reduccin de la seccin
transversal produce en la muestra un cuello semejante al de los relojes de arena y que se
conoce como "adelgazamiento o acogotamiento de la muestra".

La elongacin en la ruptura se determina mediante L/Lo, en donde L es el cambio en


longitud, es decir, Lf - Lo, longitud final menos longitud inicial. La elongacin o alargamiento se
expresa casi siempre como porcentaje:
% de elongacin = 100 L/Lo
La reduccin del rea se expresa tambin como porcentaje y se calcula mediante :
% de reduccin de rea = 100 A/ Ao,
en donde A se encuentra por medio de Ao - Af, siendo Ao el rea original y Af la final.
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El mdulo de elasticidad recibe tambin el nombre de rigidez del material. Este mdulo en
tensin se conoce como mdulo de Young, y es la constante de proporcionalidad entre el
esfuerzo y la deformacin a esfuerzos inferiores al lmite proporcional:
S = Ee
en donde S es el esfuerzo, e la deformacin y E el mdulo de elasticidad. E se encuentra (ver
la Fig. 2.11) midiendo la pendiente de la porcin recta de la curva de esfuerzo - deformacin:
E = (S1 - S2) / (e1 - e2)
Si la curva del esfuerzo en funcin de la deformacin pasa por 0, , en el orjgen y si su porcin
inicial es una lnea perfectamente recta, entonces se puede determinar el mdulo de elasticidad
a partir de cualquier esfuerzo inferior al lmite proporcional, y la deformacin correspondiente,
dividiendo sencillamente el esfuerzo entre la deformacin.
La tenacidad de un material es su capacidad para absorber energa hasta el punto de ruptura, y
se determina midiendo el rea que queda bajo la curva de esfuerzo y deformacin. Esto no es,
en realidad, una indicacin exacta de la tenacidad, porque la muestra no se deforma,
uniformemente en toda su longitud y, por tanto, no absorbe energa de manera uniforme en
todo su volumen. Las unidades de la tenacidad se encuentran multiplicando el esfuerzo por la
deformacin, es decir (libras/pulgada cuadrada) X (pulgadas/ pulgada), lo cual da pulgada libras/pulgada cbica energa absorbida por unidad de volumen.
El aspecto de la fractura
El aspecto de la fractura en barras para pruebas de tensin ( ver Fig. 2.12), depende de la
composicin y el historial de la muestra. Los metales y la aleaciones dctiles sufren fractura de
copa o fractura parcial de copa. En los aceros templados de poco contenido de carbono se
producen fracturas de estos mismos tipos. Si el acero tiene un alto contenido de carbono o si
se ha endurecido mediante un tratamiento trmico, tiende a producir una fractura en estrella. El
hierro fundido, que carece de ductilidad, no produce estrechamiento en forma de cuello de
botella y tiene una superficie de fractura que tiende a formar un plano en ngulos rectos a la
direccin de la carga.

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5.3. TENACIDAD:
Viene siendo la conjugacin de dos propiedades: ductilidad y resistencia. Un material tenaz
ser aquel que posee una buena ductilidad y una buena resistencia al mismo tiempo.
5.4.

COEFICIENTE DE DILATACIN TRMICA: presentan tensiones internas


entre refuerzo y concreto por los cambios de temperatura del medio. Ambos tienden a
dilatarse y contraerse de modo similar.

5.5. MALEABILIDAD
Es otro tipo de plasticidad. Un material es maleable cuando es fcilmente deformable en forma
de lminas sin romperse.
Es la capacidad que presenta el acero de soportar la deformacin, sin romperse, al ser
sometido a un esfuerzo de compresin. Favorece la obtencin de delgadas lminas el material.

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El Acero es maleable. Se pueden obtener lminas delgadas llamadas hojalata. La hojalata es


una lmina de acero, de entre 0,5 y 0,12 mm de espesor, recubierta, generalmente de forma
electroltica, por estao, zin.
La maleabilidad es una propiedad que similarmente como la ductilidad son propiedades que
presentan los cuerpos fsicos. A diferencia de la ductilidad, la maleabilidad se refiere a la
formacin de filamentos, la maleabilidad nos permite la conformacin de finas lminas que
conservan su integridad ya que no se rompen y no existe ningn mtodo que permita
cuantificar estas lminas.
Maleabilidad: Es la propiedad que un material, por ejemplo el acero presenta, puede ser
laminado, estampado, forjado, torcido y alisado.
Esta propiedad se garantiza a travs de una prueba que consiste en doblar en fro una varilla
de acero alrededor de un pin sin que sta se astille en su parte exterior. El doblez debe ser de
180" para las varillas de todas las denominaciones excepto para las #14 y #18 cuyo doblez es
de 90" para A-6 15, A-6 16, A-6 17 y 180" para A-706. El dimetro del pin vara de acuerdo a la
varilla ser ensayada y se indica en la Tabla.
..
Tabla: Dimetros del pin para la prueba de maleabilidad del acero.

6.

OXIDACION DEL ACERO

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El acero debe
estar libre de
xido durante su
colocacin pues
este perjudica la
adherencia con
el concreto. Si
las varillas lo
presentan, deben limpiarse con escobilla de acero o con chorro de arena. El xido reduce la
seccin transversal de las varillas afectando directamente su capacidad resistente. Durante el
proceso constructivo debe verificarse que esta disminucin no sea crtica.
El volumen del xido es igual a siete veces el volumen y el recubrimiento se desprender. Con
el ingreso de oxigeno la reaccin se llevara a cabo ms rpidamente y la armadura terminara
por corroerse totalmente.
El hierro aparece en la naturaleza en forma de xido, y por mucho que nos esforcemos en el
proceso de desoxidacin, el hierro siempre tiende a revertir el proceso. Es lo que denominamos
corrosin (oxidacin del acero), y se produce siempre que las condiciones externas propician la
formacin de un par galvnico: una diferencia de potencial y electrlito (agua).
La industria busc una solucin lo ms inmediata posible para evitar la corrosin en el acero
consistente en aislar el acero por medio de recubrimientos metlicos u orgnicos, por ejemplo
las pinturas, que adems aportan color y un cierto acabado. Sin embargo, la eficacia de esta
proteccin est limitada a la durabilidad del revestimiento.
Es por ello que desde hace mucho tiempo se pretende una proteccin del hierro automtica, y
esto es lo que aporta un proceso que hoy en da est muy extendido en la fabricacin de todo
tipo de productos metlicos como los chasis o las carroceras de los automviles, se trata de la
galvanizacin en caliente por inmersin o la electro galvanizacin en continuo.
El proceso de galvanizacin aporta al acero un nodo de sacrificio, es decir un metal con
menor potencial electroqumico como el zinc, cuyo fin es que se oxide de manera preferente al
acero.

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Se trata de promover procesos que creen una capa protectora y por lo tanto un aislamiento del
acero. El zincado o galvanizado es hoy en da un proceso incorporado en todo tipo de
produccin de elementos metlicos. Incluso como acabado final.
El galvanizado es una proteccin auto regulable que aporta el xido de zinc. Lo ideal es que
fuese el propio acero el que realizar el mismo xido de acero, al igual que sucede con el
aluminio anodizado, que forma una capa estable. Sin embargo el acero forma escamas que se
desprenden lo que hace que sea muy molesto para distintas aplicaciones en los productos
industriales.
Las reacciones de oxidacin (y de reduccin) son sumamente interesantes, complejas, tiles a
veces y perjudiciales otras tantas. A resumidas cuentas, este tipo de reacciones son
extremadamente comunes, son hroes y villanos en muchas ocasiones. Por ejemplo, sin
reacciones de oxidacin no podramos respirar, pero gracias a este fenmeno se pierden todos
los aos miles de millones de dlares en todas las industrias que utilizan acero.
En una reaccin de xido-reduccin, desde el punto de vista ms simple, dos sustancias que
se ponen en contacto y pueden reaccionar entre s intercambian partculas entre s. Una gana
electrones y la otra irremediablemente los pierde.

El acero es el metal ms ampliamente utilizado para la fabricacin de estructuras como por


ejemplo, puentes, estanques, casco de buques, etc. Si nos referimos al origen electroqumico
de la corrosin, veremos que en un mismo metal hay reas que poseen un distinto potencial
elctrico. Dicha diferencia de potencial es atribuible, entre otros, a la capa de oxido remanente
propia del proceso de laminacin del acero en donde esta herrumbre es catdica respecto del
acero o tambin a diferencias en el oxigeno disuelto en el agua u otro electrolito.
La proteccin catdica de estructuras de acero se basa en la aplicacin de un metal que sea
andico respecto del acero, de tal manera que proteja a este ltimo mediante el
establecimiento de una celda galvnica intencional, en donde el acero se convierte en ctodo,
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es decir en el metal protegido. Este mecanismo de proteccin implica por lo tanto el aporte de
un metal de sacrificio que se corroer preferencialmente. Si se analiza la serie galvnica de los
metales, se puede ver que tanto el Zn como el Al y el Mg, son andicos respecto del hierro y
del acero.
Se distinguen 2 sistemas de proteccin:
a) Aplicacin de 3 a 10 mils de Zn o Al sobre la superficie en donde el revestimiento protege al
acero comportndose como nodo y degradndose preferencialmente.
b) Aplicacin de 3 a 10 mils de Zn o Al sobre la superficie, seguido de la aplicacin de un
sellante.
El propsito del sellante es impedir la penetracin de lquidos y/o gases hacia el acero,
imposibilitando la formacin de una celda galvnica lo que permite alargar considerablemente
la vida til del revestimiento metlico.
Los sellantes empleados varan en funcin del ambiente corrosivo que se desea aislar. En
general, se emplean pinturas del tipo vinlica, acrlicas, epxica, uretanos, siliconas, etc.
Como se ha demostrado fehacientemente a travs de experiencias prcticas y aplicaciones
industriales, los sistemas de proteccin anticorrosivas por metalizado muestran duraciones de
3 a 10 veces mayor que sistemas tradicionales de pintura. Aun cuando el costo de aplicacin
inicial resulta en algunos casos superior al costo de aplicar un sistema tradicional, dada su
larga duracin sin necesidad de mantenimiento, los revestimientos metlicos por metalizado
resultan a la larga extremadamente econmicos.
La extraordinaria resistencia a la corrosin de estos revestimientos se debe a que el sistema:
a) Provee proteccin galvnica
b) Acta como pasivador del metal base (acero)
c) Provee un inhibidor contra la oxidacin (imprimante)
d) Provee una barrera impermeable (sellante)
Algunos sistemas de revestimiento usualmente empleados:
APORTE

APLICACIONES

SELLANTE

Aluminio

Estructuras sumergidas en agua de


mar

imprimante + vinil claro

Zinc

Estructuras expuestas a ambientes


marinos cerca de la costa

imprimante + vinil
aluminio

Aluminio

Atmsferas industriales, rurales o


marinas

Silicona - Aluminio (alta


temperatura)

Al/Zn

Proteccin estructuras expuestas a


elevadas concentraciones de sales

Poliuretano

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APORTE APLICACIONES SELLANTE


Aluminio Estructuras sumergidas en agua de mar
imprimante + vinil claro
Zinc
Estructuras expuestas a ambientes marinos cerca de la costa
imprimante + vinil
aluminio
Aluminio Atmsferas industriales, rurales o marinas
Silicona - Aluminio (alta temperatura)
Al/Zn
Proteccin estructuras expuestas a elevadas concentraciones de sales Poliuretano
CORROSION EN AMBIENTES MARINOS
El progesivo deterioro de estructuras que se encuentran sumergidas y/o expuestas a la accin
de la atmsfera marina constituye sin duda alguna un oneroso problema industrial. En efecto,
pilotes de muelles y otras estructuras portuarias como ser gras de carga/descarga, edificios
en la cercana del mar, etc, requieren un constante mantenimiento para conservarles en buen
estado. A diferencia de los mecanismos de corrosin en agua dulce, desde un enfoque
electroqumico debemos considerar la incidencia de las sales disueltas en el agua de mar y
ambientes marinos. En forma predominante encontramos en el agua de mar cloruros de sodio
y de magnesio.
El cloruro de sodio se encuentra en agua de mar en una solucin de 35.000 mg/lt (0.5 N) que lo
sita en su mximo nivel corrosivo. La solucin de NaCl mejora adems las propiedades
conductoras del electrolito posibilitando una reaccin electroqumica ms intensa. Hoy en da,
se debe considerar adems el efecto de la contaminacin del agua de mar, especialmente en
puertos. En efecto, en dichas aguas nos encontramos con importantes concentraciones de
elementos oxidantes y orgnicos, producto de desechos industriales que son vertidos
directamente en el mar o llegan a l a travs de desembocaduras de ros.
Aquellas estructuras expuestas al roco marino sufren tambin los efectos corrosivos de la
solucin de cloruros, los cuales son arrastrados por los vientos y depositados en el acero.
Ciclos alternados de humedad (los cloruros son adems higroscpicos) posibilitan la formacin
de celdas galvnicas. La rigurosidad del ataque, producto del rociado marino depende de la
cercania de la estructura al mar. En ausencia de atmsferas industriales severas (alta ppm de
SO2), se recomienda los recubrimientos en base Zn para la proteccin del hierro y el acero,
Al/Zn en diversas proporciones y Al puro dependiendo de las particularidades de cada
aplicacin.

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Oxidacin y corrosin
Los materiales estn expuestos continuamente a los ms diversos ambientes de interaccin
material-ambiente provoca, en muchos casos, la prdida o deterioro de las propiedades fsicas
del material. Los mecanismos de deterioro son diferentes segn se trate de materiales
metlicos, cermicos o polmeros (plsticos). As, en el hierro, en presencia de la humedad y
del aire, se transforma en xido, y si el ataque contina acaba destruyndose del todo. Desde
el punto de vista econmico, la corrosin ocasiona prdidas muy elevadas.
En los materiales metlicos, el proceso de deterioro se llama oxidacin y corrosin. Por otro
lado, en los cermicos las condiciones para el deterioro han de ser extremas, y hablaremos
tambin de corrosin. Sin embargo, la prdida de las propiedades de los materiales polmeros
se denomina degradacin.
En los deteriores de materiales podemos distinguir dos procesos:
1. Oxidacin directa: Resulta de la combinacin de los tomos metlicos con los de la
sustancia agresiva. Ejemplos:
2 Fe + O2
2 FeO (herrumbre-xido) (oxidacin por oxgeno como causa)
Fe + S FeS (sulfuro) (oxidacin por azufre como causa)
Esto lleva a que el metal, con el tiempo, pase de tener un estado libre
(puro) a tener un estado combinado con otros elementos (xidos, carbonatos, sulfatos,...)

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En este caso, los productos de la reaccin quedan adheridos a la superficie del metal. En
algunos casos, se forman pelculas protectoras que los aislan del agente corrosivo. El caso
ms corriente es el ataque por oxgeno. En este caso, sobre el metal se forma una capa de
xido que, en algunos casos autoprotege al metal de una mayor oxidacin. Cu, Ni, Sn, Al, Cr,...
Los ambientes son secos.
Pero el oxgeno no es el nico agente, pues tambin puede intervenir el cloro (Cl2), el azufre
(S), el hidrgeno (H2), el monxido de carbono (CO), el dixido de carbono (CO2),...
En los procesos de oxidacin, los metales pasan de su estado elemental a formar iones
positivos (cationes) por prdida de electrones.
M Mn+ + neSiendo n el nmero de electrones que se pierden. A esta reaccin se le llama reaccin de
oxidacin o reaccin andica.
El proceso de oxidacin se acelera si la temperatura de eleva.

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2. Corrosin electroqumica o corrosin en lquidos. En este caso, el metal es atacado por un


agente corrosivo en presencia de un un electrolito. (Un electrlito o electrolito es cualquier
sustancia, normalmente lquida, que contiene iones libres, que se comportan como un medio
conductor elctrico. Normalmente un electrolito es una disolucin, en la que el disolvente suele
ser agua y el soluto otra sustancia). El ejemplo ms conocido es el agua del mar (el cloruro
sdico es un agente corrosivo), que acta como electrolito.
Los procesos de corrosin son procesos electroqumicos, ya que en la superficie del metal se
generan micropilas galvnicas en las que la humedad acta como electrolito. El metal acta
como nodo (polo positivo) y, por lo tanto, se disuelve. As,
el electrolito acta como medio conductor a travs del cual viajan las cargas que abandonan
los electrones del nodo que se corroe, el metal.
Existe un tipo de corrosin de tipo electroqumico que aparece cuando se juntan metales
diferentes o son conectados elctricamente. Al producirse el contacto, el metal ms
electronegativo desempea el papel de nodo y, por tanto, sufre la corrosin.
Definiciones que te aclaran las cosas:
a) nodo: Metal que cede electrones y se corroe. b) Ctodo: Receptor de electrones.
c) Electrolito: Lquido que est en contacto con el nodo y el ctodo. Debe ser
conductor elctrico. Este lquido proporciona el medio a travs del cual se asegura el
desplazamiento de cargas elctricas desde el nodo hasta el ctodo.
5. Proteccin contra la oxidacin y la corrosin
Impedir la corrosin implica impedir reacciones electroqumicas. Es decir, eliminar la posible
presencia de un electrolito que acte como medio conductor para facilitar una reaccin de
transferencia de electrones desde un metal andico. As, las soluciones podran ser:
a) Proteccin por recubrimiento: Es decir, crear una capa o barrera que aisle el metal del
entorno. Dentro de este tipo de proteccin podemos hallar
a) Recubrimientos no metlicos: siendo los ms comunes...
Pinturas y barnices: Es econmico y exige que la superficie est limpia de xidos y grasas
Plsticos: Son muy resistentes a la oxidacin y son flexibles, pero apenas resisten el calor. El
ms empleado es el PVC. Esmaltes y cermicos: Tiene la ventaja de resistir las altas
temperaturas y los desgastes.
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b) Recubrimientos metlicos:
Inmersin: Se recubre el metal a proteger en un bao de metal fundido. El metal al solidificar
forma una fina capa protectora. Los metales ms empleados son...
a) Estao (la tcnica se llama estaado): latas de conserva
b) Aluminio: (la tcnica se llama aluminizacin): Es econmico y con calidad.
c) Plomo: (la tcnica se llama plombeado): Para recubrir cables y tuberas.
d) Cinc: (la tcnica se llama galvanizado): Para vigas, vallas, tornillos,... y otros objetos de
acero. Electrodeposicin: En este caso se hace pasar corriente elctrica entre dos metales
diferentes que estn inmersos en un lquido conductor que hace de electrolito. Uno de los
metales ser aquel que har de nodo, el cual se oxidar y sacrificar. El otro metal, el que se
desea proteger, har de ctodo y ambos estarn inmersos en el
electrolito que estarn en una cuba. Cuando pasa la corriente
elctrica, sobre el metal catdico se crea una fina capa protectora hecha del material
procedente del metal andico, pues la pila obliga a ceder electrones al nodo que alcanzarn al
ctodo. Cuando el metal que hace de ctodo y se desea proteger es acero y el otro que va a
protegerlo (que hace de nodo) es cinc, el proceso se llama galvanizado.

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b) Proteccin por capa qumica: Se provoca la reaccin de las piezas con un agente qumico
que forme compuestos en su superficie que darn lugar a una capa protectora. Por ejemplo:
Cromatizado: Se aplica una solucion de cido crmico sobre el metal a proteger. Se forma
una capa de xido de cromo que impide su corrosin.
Fosfatacin: Se aplica una solucin de cido fosfrico y fosfatos sobre el metal. Se forma una
capa de fosfatos metlicos que la protegen del entorno.
c) Proteccin catdica: Se fuerza al metal a comportarse como un ctodo, suministrndole
electrones. Se emplea otro metal que estar en contacto con el metal que se desea proteger,
llamado nodo de sacrificio, el cual se corroe y acaba destruyndose aportando electrones al
metal. En definitiva, el metal nodo de sacrificio se pone en contacto con el metal a proteger
el cual recibe electrones del primero. Se necesita la presencia de un electrolito. Se emplea
mucho en tuberas enterradas.
d) Inhibidores: Se trata de aadir productos qumicos al electrolito para disminuir la velocidad
de la corrosin. Ejemplo: Sales de cromo. Se echan a los radiadores de los coches.
La corrosin es un proceso espontneo y continuo que afecta a un material en este caso el
acero- como una serie de alteraciones fsico qumicas por la accin de agentes naturales. En
general, los metales y el hierro en particular- se encuentran en la corteza terrestre en forma
de minerales, de xidos y/o sales. Para transformar estos minerales en metales se requiere
energa y mientras ms energa demanda el proceso metalrgico, mayor es la tendencia del
metal a volver a su condicin original (Oxido o sal). El acero, cuyo mineral de origen es el hierro
en forma de xidos, no es ajeno a esta situacin y est, como se sabe, expuesto a la corrosin
u oxidacin.
Oxidacin galvnica
Todos los metales tienen su propio potencial de oxidacin, que es la capacidad de entregar o
liberar electrones. Mientras mayor sea este potencial de oxidacin, tanto ms electronegativo
es un metal y, a la inversa, cuanto ms electropositivo es un metal, menor es su potencial de

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oxidacin (son los que conocemos como metales nobles). Estas propiedades de los metales
estn definidas en la Serie Galvnica.

De dos elementos puestos en contacto, mientras mayor sea la distancia en la serie galvnica,
mayor ser su diferencia de potencial de oxidacin y ms rpidamente aparecer la corrosin
en el elemento de menor potencial (se denomina ctodo al elemento ms electropositivo y
nodo al ms electronegativo). En la superficie del acero se suelen presentar pequeas partes
con potenciales elctricos diferentes, resultado de impurezas y elementos de aleacin o por
tratamientos trmicos en el proceso de laminacin. Estas partes son, en la prctica, como
pequeas pilas galvnicas en potencia. En presencia de un electrolito (por ej. Agua) se cierra el
circuito y comienza el movimiento de electrones. As, cuando la superficie de un elemento de
acero es expuesta a la humedad o a ambientes contaminantes (neblina salina, gases) se forma
el electrolito y se da inicio al proceso de corrosin electroqumica, formando herrumbre.
La condicin inicial para que se produzca la oxidacin del hierro es la presencia de agua y
oxgeno y la tasa de corrosin ser proporcional al tiempo de exposicin a esta condicin. De lo
anterior, se colige que para evitar o reducir el riesgo de corrosin del acero se deber evitar el
contacto de oxgeno y agua con el acero y evitar el contacto del acero con otros metales ms
electropositivos. Lo anterior significa, en trminos simples, que se deber aislar lo mejor posible

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la superficie de acero de esta exposicin a estas condiciones de riesgo y se deber reducir el


tiempo de exposicin a ellas.
En general, las estrategias para enfrentar el riesgo de corrosin de una estructura de acero se
pueden clasificar como sigue:

6.1. MEJORAR LA RESISTENCIA A LA CORROSION DEL ACERO


En lo principal consiste en proteger el acero mediante la aplicacin de una capa protectora de
otro metal ms resistente (como zinc o zinc y aluminio) mediante procesos por inmersin en
caliente (las piezas individuales o la lmina continua pasan por cuba de zinc fundido, previo
proceso de limpieza, lavado, decapado y pasivado), electrodeposicin (una corriente elctrica
aporta el zinc desde nodos hacia la plancha que acta como ctodo) o metalizacin
(aplicacin mediante pistolas de proyeccin de partculas fundidas de zinc). Cuando se trata de
materiales gruesos o de piezas y estructuras, se debe aplicar la galvanizacin por inmersin en
caliente en potes o tinas o a la metalizacin (ver)
Las chapas galvanizadas (protegidas con zinc) o del tipo galvalume (tambin conocido como
zinc-aluminio) son de uso muy difundido en bajos espesores, especialmente en soluciones de
revestimientos, cubiertas, placas colaborantes (deck) en que el recubrimiento es aplicado
sobre bobinas de acero al carbono laminadas en fro por ambas caras mediante el proceso de
inmersin en caliente (Hot-Dip). En el caso de las chapas galvanizadas la capa de proteccin
es zinc. El galvalume (Aluzinc y/o zincalum segn pas y nombre comercial) est recubierto en
ambas caras por una capa de aleacin de Aluminio-Zinc de composicin nominal: Aluminio
55%, Zinc 42% y Silicio 1.6%, en que el el Zinc aporta la proteccin galvnica y el Aluminio
aporta la resistencia a largo plazo, proporcionndole una alta resistencia a la corrosin.
Tambin es utilizado para la conformacin de perfiles de bajo espesor, estructurales y/o auto
soportantes para estructuras de entramados conocidos como Light gage Steel Framing (ver
artculo en seccin estructuras).

7.

USO DE ACEROS DE ALTA RESISTENCIA


Un acero patinable (Cortn o similares) consiste en una aleacin de bajo contenido de carbono
(inferior al 0,25%) que, en adicin de pequeas cantidades de metales como Cobre (Cu, Nquel
(Ni) y Cromo (Cr) y expuesto a ciclos alternados de humedad y sequedad, desarrolla una capa
de xido homognea y de alta adherencia que funciona como barrera de proteccin contra el
avance de la corrosin sin revestimientos o protecciones adicionales.

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Una mencin especial se debe hacer de los aceros inoxidables, un producto tpico del siglo
XX que apareci casi simultneamente en varios pases del mundo poco antes de la Primera
Guerra Mundial. Muchos estudios permitieron comprender que el alto contenido de carbono en
las aleaciones de acero, disminuye su resistencia a la corrosin, en tanto que un contenido de
al menos 12% de cromo, otorga una resistencia a la corrosin que permite hablar de aceros
inoxidables. Las innovaciones tecnolgicas posteriores a la Segunda Guerra Mundial
permitieron un desarrollo muy importante de la capacidad de produccin y una consiguiente
reduccin de los costos de produccin, por lo que estos aceros tuvieron una importante baja en
el precio. Hoy, la aleacin bsica se ajusta a mnimo 10,5% de cromo un mximo 30% de
nquel.
Inicialmente utilizados en la fabricacin de cuchillos, las aplicaciones de estos aceros hoy son
mucho ms amplias y estn presentes en diversas formas y productos de la construccin.
Especialmente adecuados para la industria alimenticia, industria qumica, hospitales y salud
hoy se aplican tanto en elementos estructurales como en acabados y terminaciones: chapas de
revestimientos, sistemas de fijacin de muros cortina, barandas y pasamanos son slo algunas
de sus aplicaciones.
La accin del cromo se debe a la formacin de una muy delgada capa de xido sobre la
superficie del metal que es impermeable e insoluble en el medio corrosivo, lo que sucede
solamente en medios oxidantes. El nquel que se agrega a estas aleaciones aumenta la
resistencia en medios ligeramente oxidantes o no oxidantes y contribuye a modificar la
estructura del acero dotndolo de mejores caractersticas de ductilidad, resistencia mecnica
en caliente y soldabilidad. Otras adiciones como el molibdeno y el cobre, mejoran la resistencia
a la corrosin por va hmeda, en tanto que el aluminio mejora la resistencia a la corrosin a
altas temperaturas.
Ms informacin sobre los aceros inoxidables se puede encontrar en www.nucleoinox.org.br
INSTALAR BARRERA ENTRE EL ACERO Y EL MEDIO
Consiste en la aplicacin de un revestimiento no metlico y mal conductor de la electricidad
sobre la superficie a proteger de forma de, efectivamente, aislar el contacto entre el acero y las
condiciones de humedad y oxgeno que gatillan el proceso de corrosin. Esta forma de
proteccin depende de la naturaleza del revestimiento, de su porosidad y de la adherencia que
logra con la superficie de acero. Algunas de las soluciones tpicas para diferentes tipos de usos
son:
- Proteccin de maquinaria: Oleo, grasa, aceites, parafina
- Ductos y estanques en contacto con el suelo: Betunes, asfaltos y alquitranes
- Orgnicos: Plsticos, PVC, epxicos, tefln
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- Inorgnicos: Vidrio, cermica y hormign


- Pinturas
REDUCIR LA ACCIN CORROSIVA DEL MEDIO
Actuar sobre el medio y no sobre el acero se logra mediante procesos de desaireacin del
agua (eliminacin de aire disuelto en el agua) o la aplicacin de inhibidores de corrosin en
medios acuosos.
2. SOLUCIONES
Las soluciones para prevenir la ocurrencia de la corrosin son variadas y dependen, en gran
medida, del ambiente al que estar expuesta la estructura a proteger. Para enfrentar
adecuadamente el problema es necesario ordenar el proceso de toma de decisiones a partir
del siguiente esquema de secuencia:
- Evaluacin de condiciones
- Preparacin de la superficie
- Aplicacin de la proteccin
- Mantenimiento
Sin embargo se pueden tener en consideracin algunas precauciones que, desde la
perspectiva del diseo, contribuyen a prevenir la ocurrencia de la corrosin. Entre ellas,
podemos mencionar las recomendaciones sugeridas en el Libro de Luis Andrade de Mattos
Das, como por ejemplo, no disponer los perfiles abiertos o de ngulos de manera que
acumulen agua o polvo, que son agentes que inducen la formacin de corrosin o preocuparse
de ocluir o completar los filetes de soldadura en elementos a soldar a fin de evitar que se
produzcan lminas de humedad o agua entre ellos.

8.

EVALUACION DE CONDICIONES Y RIESGO DE CORROSION


Las condiciones de riesgo de corrosin se clasifican, en general en las siguientes categoras:
Ambiente Rural - BAJO RIESGO
El ambiente rural, lejano a grandes ciudades y del borde de mar es considerado de bajo riesgo
de corrosin, siendo exclusivamente un factor de riesgo la humedad presente en algunos
sectores y el eventual uso de fertilizantes o insecticidas concentrados.
Ambiente Urbano RIESGO MEDIO

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En las grandes ciudades con gran concentracin de trfico vehicular, la presencia de CO2,
SO2, y el holln sumados a condiciones de humedad ambiental local, generan condiciones de
mayor riesgo de corrosin.
Ambiente Industrial ALTO RIESGO
La industria suele liberar gases, vapor y polvo, elementos que, segn su naturaleza qumica y
concentraciones, generan condiciones de mayor riesgo de corrosin.
Ambiente Marino ALTO RIESGO
En los ambientes del borde mar y dependiendo de la topografa y la rompiente de la ola, se
forma niebla salina que impulsada por el viento, genera condiciones de alto riesgo de corrosin,
especialmente en los primeros 100m.
Ambientes Mixtos ALTO RIESGO
La combinacin de ambientes urbanos con zonas industriales y/o con bordes marinos, aumenta
el riesgo de la corrosin.
Por su parte, la Norma ISO-9223 (ISO-9223: 1992 Corrosion of metals and alloys - Corrosivity
of atmospheres Classification) que es ampliamente aceptada, clasifica la corrosividad
atmosfrica en 5 categoras en funcin de la prdida anual de masa y de espesor tanto del
acero como del zinc expuesto, y son:
C1 - muy baja: ambientes interiores limpios y calefaccionados
C2 - baja: ambientes rurales e interiores con algn riesgo de condensacin
C3 - media: ambientes urbanos o industriales de moderada contaminacin e interiores de
naves industriales de alta humedad relativa y presencia de contaminantes (procesadora de
alimentos, lavanderas, plantas de cerveza y lcteos.
C4 - alta: reas industriales y costeras de moderada salinidad e interiores de plantas qumicas,
piscinas temperadas, astilleros, barcos.
C5 - I - Industrial muy alta: reas industriales de alta humedad y ambientes agresivos e
interiores de condensacin casi permanente y alta contaminacin.
C5 - M - Marino, muy alto: reas costeras de alta salinidad e interiores de condensacin casi
permanente y alta contaminacin.

PREPARACION DE LA SUPERFICIE:
Cualquiera sea la estrategia de proteccin a desarrollar, una de las acciones principales e
irrenunciables es el adecuado tratamiento de la superficie a proteger. Esto es particularmente
importante no slo por el aspecto tcnico sino porque el costo de la preparacin de la superficie

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supera el 50% del costo total de proteccin, en tanto el costo de la pintura, se sita alrededor
del 30% del costo total.
Es importante conocer el grado de corrosin de una superficie de acero, conocida como
intemperismo para determinar la correcta forma de prepararla para recibir el esquema de
proteccin adecuado a las condiciones a las que estar expuesta. Estos son:
GRADO A: Superficie completamente cubierta por cascarilla de laminacin intacta con poca o
ninguna corrosin.
GRADO B: Superficie con incipiente corrosin atmosfrica: la cascarilla ha comenzado a
agrietarse.
GRADO C: La corrosin elimina la cascarilla de laminacin agrietada dejando slo oxidacin.
(la eventual cascarilla an adherida a la superficie se remueve raspando fcilmente)
GRADO D: La cascarilla ha sido removida completamente y aparece corrosin por picaduras
La preparacin de las superficies se clasifica segn el mtodo de limpieza:
QUIMICOS
Desengrase
Decapado en caliente
Removedores de pinturas
Lavados Qumicos
FISICOS
Escobillado Manual
Limpieza mecnica
Limpieza con llamas
ARENADOS Y GRANALLADOS
Metal Blanco
Casi Metal Blanco
Comercial
Brush Off
La intensidad o profundidad de su aplicacin est normada por la norma SSPC (Steel
Structures Painting Council)
SP 1 DESENGRASADO POR DISOLVENTES
Se debe hacer siempre antes de cualquier otro tratamiento: remover grasa, leos, tierra, polvo.
Secuencia:
a) Remover con cepillos duros los restos de tierra, cemento, etc.
b) Remocin de aceites
- Fregado con pao, pinceles, cepillos embebidos en disolvente (aguarrs, xilol, bencina, toluol)
- Inmersin en disolvente. Se debe cuidar la contaminacin del disolvente
- Chorros de disolvente
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- Vapor de disolvente (para piezas pequeas: deben ser no inflamables (percloroetileno,


tricloroetileno, cloruro de metilo
SP 2 LIMPIEZA MANUAL (St 2)
Martillos, picadores, raspadores, esptulas, cepillos de acero, lana de acero (virutilla), lija o
esmeril.
Eliminar cascarilla de laminacin suelta, restos de pintura y xido parcialmente suelto.
Secuencia:
- Remocin de aceites
- Remocin oxidacin estratificada con martillos y picadores
- Remocin cascarilla y oxidacin suelta con cepillos
- Remocin polvo y polvo de oxidacin con cepillo, pao o aire
SP 3 LIMPIEZA MECANICA (St 3)
Cepillos rotatorios, discos abrasivos, esmeriles y lijadoras rotatorias u orbitales.
Remover cascarilla de laminacin parcialmente suelta, restos de pintura y oxidacin
parcialmente suelta.
Secuencia:
- Remocin de aceites
- Remocin oxidacin estratificada o cscaras con martillos y picadores
- Remocin cascarilla y oxidacin suelta con cepillos
- Eliminar polvos y polvo de oxidacin
SP 4 LIMPIEZA A FUEGO
Con soplete se suelta la cascarilla de laminacin por diferencial de dilatacin trmica. Ms
efectiva que la limpieza manual pero ms riesgosa (incendio, explosin, deformacin)
SP 5 CHORRO ABRASIVO METAL BLANCO
Elimina grasas, cascarilla de laminacin, xido, pinturas antiguas, etc.
Terminacin: 100% de la superficie de color griscea-plateada, uniforme.
SP 6 CHORRO ABRASIVO COMERCIAL
Elimina grasas, cascarilla de laminacin, xido, pinturas antiguas, etc.
Terminacin: 65% de la superficie de color griscea, resto con leves muestras de sombras
decoloracin.

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SP 7 CHORRO ABRASIVO LIGERO BRUSH OFF


Remueve vestigios de grasas, cascarilla de laminacin, xido, pinturas antiguas, etc.
Terminacin: Suave brillo metlico. Los restos de cascarilla, xido o pinturas antiguas debern
quedar firmemente adheridos.
SP 8 DECAPADO QUMICO
Remueve cascarilla de laminacin y escamas de xido. Baos con cidos: clorhdrico,
(muritico) sulfrico, fosfrico:
Secuencia: desengrase, decapado, neutralizacin
Terminacin: superficie uniforme gris metlico.
SP 10 CHORRO ABRASIVO CASI METAL BLANCO
Elimina grasas, cascarilla de laminacin, xido, pinturas antiguas, etc.
Terminacin: 95% de la superficie de color griscea libre de toda sombra. Resto puede mostrar
ligeras sombras o venas.
Uno de los aspectos importantes a tener en consideracin es generar un perfil de anclaje
adecuado entre la superficie de acero y la capa de pintura de proteccin, que se recomienda no
sea inferior a 1/3 del espesor de la pintura.

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APLICACION DE PROTECCION
En general, hablamos de sistema de proteccin al referirnos al conjunto de acciones que
involucran la proteccin de una estructura metlica contra la corrosin, incluyendo el tipo de
superficie, el anlisis del ambiente a la que estar expuesta, las condiciones de servicio o de
trabajo, las posibilidades de acceso a los lugares a proteger, la preparacin de la superficie, el
esquema de proteccin o pintura, y el mtodo de aplicacin. Se debe mencionar, adems en
todo sistema de proteccin, los controles de calidad y el mantenimiento que se deber
considerar en la vida til de la estructura.
La proteccin mediante galvanoplasta (metalizacin, electrodespositacin o inmersin en
caliente) es generalmente considerada la solucin ms adecuada para condiciones de alto
riesgo de corrosin por su durabilidad, sin embargo, existen diversas soluciones de proteccin
que dependern en gran medida de las condiciones de exposicin y de servicio a las que
estarn expuestas las estructuras de acero.
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El cuadro siguiente presenta algunas de las resinas o aglutinantes de uso ms frecuente y las
propiedades que los caracterizan. Como se puede observar, los distintos aglutinantes tienen
propiedades especficas que los pueden hacer ms recomendables que otros segn las
condiciones a las que estar expuesta la estructura.
Hay que mencionar, adems, que existen tambin los sistemas o soluciones mixtas, como el
tratamiento de prepintado que se aplica sobre planchas de zincalum (tpicamente en planchas
de revestimientos, cubiertas y planchas aisladas) o los denominados sistemas dplex,
aplicados sobre estructuras galvanizadas por inmersin en caliente o por metalizacin.
2.3.1.

Pinturas

Las pinturas estn conformadas bsicamente por tres componentes que son: el vehculo
(resinas - no voltiles; disolventes - voltiles), los pigmentos y los aditivos.
Las resinas son las formadoras de pelcula y son el componente ms importante y le dan el
nombre a las pinturas (pinturas de caucho clorado, epxicas, poliuretano, etc.). Actan como
aglomerante de los pigmentos, y afectan sus propiedades (impermeabilidad, flexibilidad,
continuidad secado, etc.).
El pigmento est formado por partculas en suspensin y le dan el color a la pintura. Para la
proteccin de estructuras metlicas son importantes los pigmentos que le otorgan
caractersticas anticorrosivas a la pintura, como el azarcn (oxido de plomo - color naranja),
cromato de zinc (color amarillo de zinc), cromato de plomo (color naranjo pero menos efectivo
que el xido de plomo), entre otros.
Los aditivos se agregan en pequeas cantidades y le dan propiedades especficas a la pintura
(secantes, etc.)
Los disolventes son lquidos voltiles que reducen la viscosidad de las resinas y permiten
mejorar la uniformidad de la capa de pintura, controlar el secado, siendo adems, importante
en la limpieza de los instrumentos de aplicacin.
Las pinturas actan a travs de diferentes mecanismos en la proteccin de la superficie del
acero:
- Proteccin por barrera: an sin tener pigmentos inhibidores de corrosin como los
mencionados arriba, la pintura acta como una barrera mecnica que permite aislar la
superficie de acero del medio ambiente. La permeabilidad al vapor de agua es una variable
importante, siendo las pinturas de caucho clorado las ms impermeables y las alqudicas las de
menor impermeabilidad.
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- Proteccin andica: mediante pigmentos anticorrosivos sumados a la proteccin por barrera


ofrecen una solucin eficiente.
- Proteccin catdica: utilizando un pigmento en base a zinc en polvo se fabrican pinturas ricas
en zinc, tambin llamadas galvanizacin en fro, que con altos contenidos de zinc y logrando un
contacto efectivo entre las partculas de zinc y el acero base, acta como nodo.
Las principales resinas utilizadas en la proteccin de estructuras de acero son:
Resinas de Caucho Clorado: es una resina mono-componente resistente a cidos, lcalis y
sales, a agentes oxidantes, a la humedad y al desarrollo de hongos, aunque es termoplstica,
por lo que no debe aplicarse a elementos expuestos a temperaturas superiores a los 70C.
Resinas Vinlicas: son resinas de secado rpido que se conocen usualmente como ltex y se
fabrican en base a acetato de vinilo (PVA) o cloruro de vinilo (PVC) o ambos, logrando una
excelente resistencia qumica, especialmente a los lcalis.
Resinas Alqudicas: conocidas usualmente como esmalte o primer sinttico, son ms
permeables y menos resistentes que las anteriores. Cuando se modifican con aceites y
vegetales dan origen a nueva resina de mayor adherencia y flexibilidad.
Resinas Acrlicas: son mono-componentes en base a disolventes orgnicos o agua, tambin
conocidos como ltex, tienen en el ltimo tiempo, aplicacin sobre aceros al carbono gracias al
desarrollo de aditivos y pigmentos que los protegen. Resisten bien la corrosin y el
intemperismo. Son inodoras, por lo que se prestan para su aplicacin en recintos como
hospitales o industrias alimenticias.
Resinas Epxicas: en su gran mayora son bi-componentes y presentan una alta resistencia
qumica y fsica, y muy buena flexibilidad y dureza. Al sol pierden su brillo volvindose opacas
(por pulverizacin o chalking). Muy usadas en mantenimiento industrial, equipos portuarios y
marinos como primers para recibir una terminacin en poliuretano. Existen tambin en base
agua, apropiadas para la industria alimenticia.
Resinas de Poliuretano: pinturas en base a resinas de poliuretano se usan en forma de
esmaltes y barnices como una forma de terminacin con una muy buena resistencia a la
intemperie, y gran dureza, flexibilidad y brillo. Muy usadas sobre bases epxicas en
aeronutica, marina, obras industriales y en grandes estructuras.
Resinas de Etil-Silicato: son bi-componentes en base de aluminio o zinc, sirven como acabados
resistentes a altas temperaturas (hasta 600C) pero no resisten cidos o lcalis. Se usa en
pintura de chimeneas, ductos calientes, hornos y calderas. Tambin como fondo en esquemas
de pintura de plataformas marinas.
2.3.2.
Galvanizacin y Metalizacin
En trminos generales consiste en el recubrimiento de las superficies de acero con zinc
fundido. Si la aplicacin se hace mediante proyeccin de partculas fundidas hablamos de
metalizacin, que es una excelente forma de lograr recubrimientos de altos espesores (entre
100 y 250m). El proceso de galvanizacin por inmersin en caliente consiste en, previo
tratamiento de la superficie de acero, sumergir las piezas en tinas de zinc fundido a
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aproximadamente 450C. El procedimiento logra una unin metalrgica entre el hierro y el zinc,
formando varias capas en que vara la proporcin de la aleacin de ambos metales. Es un
revestimiento de gran resistencia a la corrosin, tanto por la proteccin catdica que otorga
como por la proteccin de barrera. Los espesores dependen del tiempo de inmersin y varan
entre 25m para chapas planas y entre 75 y 125m para piezas no planas de acero. En el
diseo de una solucin que ha de recibir una proteccin por galvanizacin en caliente se deben
observar algunos aspectos importantes:
Es conveniente conocer las limitaciones de tamao de las cubas de galvanizado disponibles en
las plantas de galvanizado por inmersin en caliente en la regin del proyecto, ya que
determinan las dimensiones mximas de las piezas a galvanizar (para mejorar esta limitacin
existe la posibilidad de hacer galvanizados por doble inmersin, baando primero un extremo y
luego el opuesto de la pieza).
Asimismo, es conveniente considerar que las conexiones de piezas galvanizadas por
inmersin en caliente se ejecuten mediante pernos a fin de evitar soldaduras que, por la
temperatura de fusin relativamente menor del zinc, daen esta proteccin. En todo caso,
existe la posibilidad de aplicar protecciones en fro (pinturas ricas en zinc) en las zonas
afectadas.
Se deben evitar cantos y ngulos muertos.
Se debe asegurar el escurrimiento del zinc fundido, mediante perforaciones y destajes en las
zonas ms crticas.
En el caso de tubos o elementos cerrados, se debe perforar el extremo opuesto a la zona de
inmersin inicial, a fin de permitir la liberacin de los gases que se acumulan en el proceso.

9.

FATIGA DEL ACERO


Definicin:
La fatiga es el proceso de cambio estructural permanente, progresivo y localizado que ocurre
en un material sujeto a tensiones y deformaciones VARIABLES en algn punto o puntos y que
produce grietas o la fractura completa tras un nmero suficiente de fluctuaciones (ASTM)
El 90% de las piezas que se rompen en servicio fallan debido a este fenmeno.
La fatiga es un importante modo de fallo a considerar en el dimensionamiento de estructuras,
presentando a menudo, un carcter catastrfico sin previo aviso, causando gran cantidad de
prdidas humanas y materiales. El fallo de los materiales metlicos por fatiga tiene lugar con
cargas que son considerablemente menores que la carga de rotura esttica.

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Estructuras que, tras una prolongada vida de servicio, pueden haber llegado al final de su vida
de proyecto por lo que la eventual prolongacin de su vida til pasa por una comprobacin de
seguridad por fatiga.
Estructuras en las que se ha detectado dao a fatiga y se requiere saber si pueden repararse y,
por tanto, seguir en servicio o, si por lo contrario, deben derruirse.
Estructuras en las que se van a modificar las condiciones de carga y es preciso predecir la vida
a fatiga bajo la nueva solicitacin.
Por otro lado la fatiga en el acero se presenta si el material es sometido a ciclos de carga y
descarga siempre que por lo menos uno de los lmites de carga corresponda a una solicitacin
de traccin. Existe un rango de variacin de esfuerzos bajo el cual se puede someter
indefinidamente al acero sin que pierda resistencia. Este es independiente de su esfuerzo de
fluencia. Para barras rectas bajo la especificacin ASTM A-615, es del orden de 1680 kg/cm2.
Si se presentan dobleces o soldaduras en los puntos de mximo esfuerzo este valor se reduce
en un 50%.
LA ECUACIN DE PARIS
Hasta los aos 60, las caracterizaciones de los elementos sometidos a fatiga se realizaba
intentando relacionar velocidades de crecimiento de grieta con valores de tensiones aplicadas
sobre el elemento en cuestin y su longitud de grieta, dando lugar a expresiones del tipo [5]:
La llegada de los nuevos conceptos de la mecnica de la fractura supuso un nuevo enfoque en
el estudio del fenmeno de la fatiga.
En 1961, Paris et al. [6] sugieren la utilizacin del factor de intensidad de tensiones como
parmetro caracterizador de la velocidad de crecimiento estable de grietas por fatiga. Dicho
factor representa la severidad de la distribucin de tensiones alrededor del frente de grieta. La
utilizacin de dicho parmetro representa un avance considerable en el estudio del fenmeno,
debido a que combina informacin sobre la geometra del elemento, tensin nominal y longitud
de grieta, describiendo el proceso desde un punto de vista ms global y unificando criterios
anteriores que describan el fenmeno de una forma parcial.
La ecuacin de Paris [6] se formula de la siguiente forma:
Siendo C y m constantes caractersticas de cada material.
Dicha ecuacin representa las velocidades de avance de grieta exclusivamente en la llamada
regin II o regin de Paris, donde dichas velocidades aumentan de manera aproximadamente
lineal [7, 8].
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En la figura 1 se pueden ver representadas las 3 regiones consideradas al representar la


velocidad de crecimiento de grieta respecto al incremento del factor de intensidad de tensiones.
La zona I est relacionada con velocidades de crecimiento de grieta muy bajas, que
prcticamente se anulan cuando el incremento del factor de tensiones llega a su valor umbral
(Kth). Por el contrario, en la zona III el factor de intensidad de tensiones se aproxima a un
valor crtico y las velocidades de crecimiento de grieta crecen considerablemente (del orden de
0.01 mm/ciclo), al aproximarse a la fractura total del elemento.

Figura 1. Represe
ntacin de la velocidad de avance de grieta en las diferentes regiones I, II y III.
Un material queda caracterizado a fatiga si se hallan la constante C y el exponente m, cuya
determinacin es el objetivo del presente trabajo.

10.

SOLDADURA DEL ACERO


En general, todos los aceros son soldables si se emplea el electrodo y la soldadura adecuada,
que no recalienten el acero y lo hagan perder sus propiedades. Pero en el caso de los aceros
que se van usar en una estructura o que va formar parte del concreto armado debemos tener
presente las caractersticas que deben tener los aceros de refuerzo, estas estn descritas en la
Norma Peruana en el artculo 3.4 y en ACI 02 ARTICULO 3.5.
Los aceros de refuerzo que se producen en el Per (SiderPer, Aceros Arequipa) deben
cumplir con algunas de las siguientes Normas:
Norma Peruana NTP 341.031 y 339.186. Acero Grado 60.
Norma ASTM A615. Acero Grado 60.
Norma ASTM A706. Acero de baja aleacin, soldable. Grado 60
El acero ASTM A 615 por su composicin qumica (carbono equivalente mayor a 0.5 %) no es
soldable en esencia. El alto contenido de carbono equivalente lo hace un acero difcil de soldar,
con una alta posibilidad que se originen uniones frgiles de baja resistencia. Es necesario
utilizar procedimientos muy cuidadosos para lograr una soldadura decente como por ejemplo
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precalentar las barras y luego de soldar controlar el enfriamiento y usar electrodos de bajo
contenido de hidrogeno E- 7018 E- 8018. En general no es recomendable soldar este acero,
salvo bajo procedimiento supervisado y con mano de obra especializada.
El acero fabricado bajo la norma ASTM A706 si es soldable. Su uso es recomendable en zonas
de alto riesgo ssmico ya que facilita las reparaciones y el refuerzo de estructuras daadas
luego de sismos intensos, o cuando se requiere reforzar o aplicar una estructura. Tambin su
uso facilita los empalmes de barras por soldadura, la facilidad de doblado y la ductilidad.
Los puntos de soldadura deben indicarse en los planos, con sus detalles y debe especificarse
el procedimiento de soldado, el cual ser compatible con las caractersticas del acero por
soldar. Es conveniente realizar anlisis de la composicin qumica del refuerzo para determinar
la soldadura adecuada. Estas previsiones no son necesarias si se utiliza acero de la
especificacin ASTM-A-706/706M-00 pues su composicin qumica est diseada
especialmente para hacerlo soldable. No se deben soldar estribos a la armadura principal.

CONCLUSINES

El uso del acero en la construccin es muy importante, ya que este es el que proporciona a las

estructuras el refuerzo adicional, por ende es llamado el esqueleto de las estructuras.


La propiedad ductibilidad del acero es primordial para el concreto.
Estas caractersticas componen las ventajas y desventajas primarias del acero, el cual es un
material de construccin digno de uso y respeto ya que debido a este podemos traer a la realidad

grandes ideas de diseo que desafan los lmites de ciertos materiales de construccin.
El acero no es un material nuevo, se ha visto travs de la historia como se logro realizar esta

aleacin en el siglo XIX.


La fabricacin del acero comenz por accidente ya que los experto en la materia intentaron
fabricar hierro.

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El proceso que se necesita para lograr conseguir el cero y las complicaciones que tiene este
proceso que es muy complejo adems las dificultades para lograr los diferente tipos de acabados

que se le puede dar ala acero.


La industria sobre el acero es muy extensa y ala vez es de mucha calidad, por eso es uno de los

sectores que predomina en nuestro pas desde hace mucho tiempo.


El acero es una aleacin de diversos elementos entre ellos el carbono es el mas importante y el

que determina sus propiedades mecnicas.


Es bueno hacer una evaluacin al concreto,

cuando recubrimos al acero contra efectos de

corrosin

BIBLIOGRAFIA

Diseo de elementos de concreto armado- Ing Carlos landa Bartoln


Diseo en concreto rmado ICG Ing Roberto Morales Morales
Diseo de estructuras- Harsem
Concreto armado I- Universidad Nacional De Ingeniera
FERGUSON, Phil M. Teora Elemental del Concreto Reforzado. Mxico: C.E.C.S.A, 1976. 786p.
GONZLEZ CUEVAS. Oscar M. Aspectos Fundamentales del Concreto Reforzado. Mxico:

Limusa, 1977. 414p.


I.C.P.C. Normas Tcnicas Colombianas sobre Hormign, Cemento, Acero de Refuerzo, y

agregados. Medelln: ICONTEC, 1975. 334p.


McCORMAC, Jack C. Diseo de Estructuras Metlicas. Mxico: RSI, 1975. 789p.
PARKER, Harry. Ingeniera Simplificada para Arquitectos y Constructores. Mxico: Limusa, 1972.

363p.
METAL DECK. Manual tcnico. Bogota: ANDES. 73p.

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LINKOGRAFIA

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http://www.catedu.es/tecnologiautrillas/materiales/web4.htm
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http://www.ingenierocivilinfo.com/2010/10/propiedades-del-acero.html
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