T 2 23 Rev 2 Aluminio y Aleaciones

ASOCIACIN ESPAOLA DE SOLDADURA Y TECNOLOGAS DE UNIN
TEMA 2.23
ALUMINIO Y ALEACIONES DE
ALUMINIO
Actualizado por: Jos Ramn Ibars Almonacil
Julio 2007
Rev. 2
-CURSO DE FORMACIN DE INGENIEROS INTERNACIONALES DE SOLDADURA-
INDICE
1.- EL ALUMINIO Y SUS ALEACIONES
1.1.- Propiedades del aluminio puro
1.1.1.- Propiedades fsicas
1.1.2.- Propiedades qumicas
1.1.3.- Propiedades mecnicas
1.2.- Obtencin del aluminio
1.3.- Principios de los tratamientos trmicos de las aleaciones de aluminio
1.4.- Aleaciones de aluminio
1.5.- Nomenclatura de las aleaciones de aluminio
1.5.1.- Aleaciones de forja
1.5.2.- Aleaciones de colada
1.6.- Aleaciones de aluminio coladas
1.6.1.- Aleaciones aluminio-cobre
1.6.2.- Aleaciones aluminio1.6.3.- Aleaciones aluminio-magnesio
1.6.4.- Aleaciones aluminio-Cu-Si
1.6.5.- Aleaciones aluminio-Mn
1.7.- Aleaciones de aluminio forjadas
1.7.1.- Influencia del conformado por deformacin plstica en el endurecimiento de las
aleaciones de aluminio
1.7.2.- Conformado en fro y endurecimiento en fro.
1.7.3.- Conformado en fro y endurecimiento por precipitacin
1.7.4.- Aleaciones de aluminio forjadas no tratables trmicamente
1.7.5.- Aleaciones de aluminio forjadas tratables trmicamente
2.- SOLDABILIDAD DEL ALUMINIO Y SUS ALEACIONES
2.1.- Efectos metalrgicos
2.1.1.- Metal de soldadura
2.1.2.- Zona afectada trmicamente
2.2.- Resistencia y ductilidad
2.2.1.- Aleaciones no tratables trmicamente
2.2.2.- Aleaciones tratables trmicamente
2.2.3.- Tratamiento trmico postsoldeo
2.3.- Resistencia a la cortadura
2.4.- Resistencia al impacto
2.5.- Resistencia a la fatiga
2.6.- Efecto de la temperatura
2.7.- Caractersticas de la fractura
2.8.- Resistencia a la corrosin
2.9.- Influencia de las capas de xidos superficiales sobre a soldabilidad del aluminio
2.10.- Tendencia a la formacin de fisuras de crter
3.- SELECCIN DEL METAL DE APORTE
3.1.- Agrietamiento
3.2.- Resistencia mecnica
3.3.- Temperatura de servicio
3.5.- Acabado superficial
3.6.- Almacenamiento y manipulacin de los consumibles
4.- PROCESOS DE SOLDEO
4.1.- Soldeo con arco elctrico
4.1.1.- Geometra de la union. Preparacin de bordes
4.1.2.- Soldeo TIG
4.1.2.1.- Caractersticas del proceso
4.1.2.2.- Equipo de soldeo
Tema 2.23 -1Rev.2 Julio 07
4.1.2.3.- Corriente de soldeo y polaridad

4.1.2.4.- Tcnica de soldeo
4.1.2.5.- Corriente continua de polaridad directa
4.1.2.6.- Corriente continua de polaridad inversa
4.1.2.7.- soldeo con corriente alterna de onda cuadrada
4.1.2.8.- Electrodos
4.1.2.9.- Sistemas de proteccin para soldeo TIG
4.1.3.- Soldeo con proteccin gaseosa y electrodo consumibles ( MIG )
4.1.3.1.- Equipo
4.1.3.2.- Sistemas de alimentacin de alambre
4.1.3.3.- Fuentes de alimentacin
4.1.3.4.- Gases de proteccin en el soldeo MIG del aluminio y sus aleaciones
4.1.3.5.- Modos de transferencia
4.1.3.6.- Procedimientos de soldeo
4.1.3.7.- Soldeo MIG automtico
4.1.3.8.- MIG por puntos
4.1.4.- Soldeo con electrodo revestido
4.1.5.- Soldeo con plasma de aluminio y sus aleaciones
4.2.- Soldeo por haces de alta energa
4.2.1.- Soldeo de aluminio por haz de electrones
4.2.1.1.- Geometra de la unin
4.2.1.2.- Equipos y condiciones de soldeo
4.2.1.3.- Prdida de elementos y propiedades
4.2.2.- Soldeo por lser
4.3.- Soldeo por resistencia
4.3.1.- Soldabilidad
4.3.2.- Diseo de la union
4.3.3.- Preparacin de la superficie
4.3.4.- Resistencia de contacto
4.3.5.- Soldeo por puntos
4.4.- Soldeo en estado slido
4.4.1.- Soldeo fro
4.4.2.- Soldeo por ultrasonidos
4.4.3.- Soldeo por explosin
4.4.4.- Soldeo por difusin
4.4.5.- Soldeo por friccin
4.5.- Soldeo oxigs
4.6.- soldeo fuerte
4.7.- Soldeo blando
4.8.- Otros procesos de soldeo
4.8.1.- Soldeo por chisporroteo
4.8.2.- Soldeo de esprragos
4.8.3.- Soldeo por alta frecuencia
4.8.3.1.- Equipo
4.8.4.- Soldeo con adhesivos ( uniones hbridas )
5.- PROCESOS DE CORTE PARA EL ALUMINIO
6.- APLICACIONES
6.1.- soldeo de fundiciones de aluminio
7.- REFERENCIAS
1.- EL ALUMINIO Y SUS ALEACIONES

El aluminio es el metal ms abundante en la corteza terrestre en una proporcin aproximada del 8%. En
un principio, el aluminio se consider como un metal precioso y la primera presentacin pblica de este
metal fue en 1855 en la Exposicin Universal de Pars.
A principios de siglo, el aluminio era poco empleado, ya que era ligero, muy blando, dctil y sobre todo
mecnicamente poco resistente. No obstante, en 1915 la industria intent abrir mercados con el aluminio
comercialmente puro y varias aleaciones ms de colada y forja. No obstante, no fue hasta con la aparicin
de la aleacin conocida como "duraluminio" cuando la industria del aluminio empez a expandirse. El
duraluminio experimentaba un envejecimiento natural a temperatura ambiente que produca un aumento
considerable de la resistencia mecnica. Esta aleacin era la base para la construccin de aviones y
dirigibles. A partir de ese momento el empleo del aluminio y sus aleaciones ha ido en auge y se utiliza para
diversos campos como la aeronutica, el automvil, industrias qumicas, etc.
1.1 Propiedades del aluminio puro

1.1.1 Propiedades fsicas
Las propiedades fsicas ms destacables del aluminio y sus aleaciones son: poco peso y conductividad
elevada, tanto trmica como elctrica. En la tabla 1 se presenta un resumen de las propiedades fsicas ms
caractersticas del aluminio puro. Evidentemente, algunas de estas propiedades varan segn el contenido
en impurezas.
TABLA 1 RESUMEN DE LAS CARACTERSTICAS FSICAS DEL ALUMINIO
Propiedades
Color
Estructura cristalogrfica
Parmetro reticular a (25C)
Densidad a 20C
Cambio volumtrico durante la solidificacin
Calor de combustin
Punto de fusin
Punto de ebullicin
Calor especfico (20C)
Coeficiente lineal de expansin trmico
Conductividad trmica a 0C
Conductividad trmica a 100C
Resistividad elctrica a 20C
Susceptibilidad magntica I8C xl06
Valor
Blanco-plata
Cbica centrada en las caras
0.40414 nm
2.699 g/cc
6,7%
200 Kcal/at-gr
660,2 C
2057 C / 2480 C
930 J
x 106
23,0 (20-100 C)
0,50 cal/s/cm2/cm/ C
0,51 cal/s/cm2/cm/ C
2,69 cm
0,63
1.1.2 Propiedades qumicas

Tanto el aluminio puro como las aleaciones de ste presentan una gran resistencia a la corrosin debido
a la formacin de una capa fina (4 a 5 m de espesor) y adherente de xido de aluminio sobre la superficie
del metal. Esta capa de xido constituye una pelcula impermeable que impide la difusin del oxgeno hacia
el metal base, haciendo al aluminio y sus aleaciones muy resistentes a la corrosin. Si en determinadas
aplicaciones industriales se necesita una mayor resistencia a la corrosin, sta se puede conseguir
mediante anodizado, consistente en aumentar el espesor artificialmente de la capa por un procedimiento de
oxidacin profunda y, con posterioridad, colmatado por inmersin en agua caliente.
El cido clorhdrico, fluorhdrico y sulfrico concentrado pueden atacar fcilmente al aluminio y a sus
aleaciones, mientras que en soluciones de cido ntrico, amoniaco y en la mayora de cidos orgnicos
reaccionan ligeramente. La resistencia qumica del aluminio depende de la composicin qumica y
concentracin de la solucin as como de la pureza del metal. Por ejemplo, en cido ntrico el aluminio de
pureza 99,99% es mucho ms resistente al ataque que el aluminio de pureza 99,5%. Aleantes como el
silicio o el zinc hasta un 1 % tienen un efecto muy dbil sobre la resistencia a la corrosin, mientras que
aleantes de elevado nmero atmico, como el cobre o el nquel, variaciones del 0,1 %, afectan fuertemente
a la resistencia.
Segn el efecto que tienen los aleantes sobre la resistencia a la corrosin, stos se pueden clasificar en:
-
Elementos que mejoran la resistencia a la corrosin: cromo, magnesio y manganeso
Elementos que empeoran la resistencia: cobre, hierro, nquel, estao, plomo y cobalto
Elementos que tienen poca influencia: silicio, titanio, zinc, antimonio, cadmio y circonio.
1.1.3 Propiedades mecnicas

Como ya se ha mencionado, el principal problema del aluminio es su baja resistencia mecnica. Por este
motivo el aluminio y sus aleaciones se tratan trmicamente o se someten a procesos de forja para mejorar
sus propiedades mecnicas. El mdulo delasticidad del aluminio es relativamente bajo y sensible al grado
de impurezas de ste. Por ejemplo, el valor del modulo de Young del Al (99,997%) es de 64.200 N/mm2,
mientras que para el Al (99.950%) es de 69.000 N/mm2.
En la tabla 2 se presentan algunas caractersticas del aluminio puro.
TABLA 2 PROPIEDADES ELSTICAS DEL ALUMINIO
Propiedades
Modulo de elasticidad 99,99%
Mdulo de elasticidad 99.950%
Mdulo de rigidez
Coeficiente de Poisson
Valor
64.200 N/mm2
69,000 N/mm2
17.000 N/mm2
0,32 - 0,36
1.2. Obtencin del aluminio

Es uno de los metales que se obtienen industrialmente en mayor escala. El aluminio se obtiene
principalmente de la bauxita (mineral de xido de aluminio natural impurificado con Fe2O3 y SiO2).
La metalurgia del aluminio es muy diferente de la de otros metales, tales como el hierro, estao, plomo,
etc., en las que la reduccin de los xidos se hace mediante carbn. Aunque la reduccin del xido
alumnico con carbn se puede realizar en horno elctrico, a una temperatura superior a los 2.000 C, los
xidos que acompaan al xido de aluminio, particularmente el xido frrico, pero tambin el dixido de
silicio y el dixido de titanio, se reducen antes a la forma elemental, y el producto resultante sera una
aleacin de aluminio-silicio-titanio que contiene carbono, de la que podra obtenerse aluminio puro, si bien a
un coste demasiado elevado.
La metalurgia extractiva del aluminio consta de dos etapas:
-
transformacin de la bauxita en almina lo ms pura posible
electrlisis de esta almina disuelta en criolita fundida
Para realizar la primera etapa, el procedimiento ms corriente que se emplea es un mtodo qumico de
va hmeda conocido como proceso Bayer, que se puso en prctica en 1892. En la figura 1 se muestra un
esquema de este proceso. El mineral debe ser liberado de sus impurezas de hierro antes de ser reducido
electrolticamente a aluminio. Para hacer esto, se trata la bauxita con una solucin alcalina caliente de
NaOH a 165C y a una presin de 6 atmsferas. De esta forma, el xido de aluminio se disuelve dando una
solucin de Al(OH)4-. Como el Fe2O3 no es anftero, las impurezas de hierro no se disuelven y se pueden
separar por filtracin. Posteriormente, la solucin caliente de Al(OH)4- se enfra y se inoculan semillas de
A1203 para favorecer la posterior precipitacin de A1203.3H2O. Mediante un proceso de filtracin y
calcinacin entre 1.200 y 1.300 C se obtiene un polvo blanco de A1203.
FIGURA 1. REPRESENTACIN ESQUEMTICA DEL PROCESO BAYER.
La etapa final consiste en la electrlisis del xido de aluminio purificado, con criolita, Na3AlF6; ste ltimo
para rebajar el punto de fusin del A1203, que es muy alto, (2.000C). La composicin aproximada del
electrolito y temperatura que se utiliza corresponde al punto eutctico de 81,5% de criolita y 18,5% de
almina, cuyo punto de fusin es de 935C. El aluminio fundido es ms denso que el electrolito, de modo
que el aluminio se deposita en el fondo de la cuba que acta de ctodo. Como nodo se utilizan barras de
carbn, unidas a un soporte movible para regular la distancia al ctodo y, por tanto, la resistencia del
electrolito al paso de la corriente, a fin de mantener fundido ste. El aluminio fundido se extrae de las celdas
electroqumicas y se transporta en la fase lquida a hornos de aleacin, donde se alean y transforman por
solidificacin en lingotes, barras, etc. En la figura 2 se representa el proceso de electrlisis del Al2O3.
FIGURA 2. SECCIN ESQUEMTICA DE UNA CLULA ELECTROLTICA. : 1 CUBA DE ACERO; 2 AISLAMIENTO TRMICO
3 FONDO CATDICO Y BORDES DE CARBONO; 4 RALES CATDICOS DE ACERO; 5 ENTRADA, DE ALUMINIO, DE
CORRIENTE CATDICA; 6 ALUMINIO LQUIDO; 7 ELECTROLITO LQUIDO FUNDIDO; 8 NODOS DE CARBN PRECALCINADO; 9
MANGUITO DE ACERO; 1 0 TRAVESAOS ANDICOS DE ALUMINIO; 11 TOLVA DE XIDO DE ALUMINIO; 12 EXTRACCIN DE GASES;
REFRACTARIO;
El aluminio producido por electrlisis en un bao de criolita normalmente tiene una pureza entre un 99,5 y
un 99,7%, siendo las impurezas ms usuales el hierro y el silicio. Para obtener el metal con una pureza
mayor del 99.9%, el metal procedente del bao de criolita debe ser sometido a procesos de refinado. El
metal refinado tiene una gran ductilidad, alta conductividad elctrica y excelente resistencia a la corrosin,
propiedades muy importantes para ciertas aplicaciones que justifican el coste extra del proceso de refinado.
Uno de los mtodos usados para el refino del aluminio se basa en la diferencia de solubilidades de las
impurezas entre el slido y el aluminio fundido (refinado por fusin zonas). Con este mtodo se pueden
rebajar las impurezas hasta un valor de 10 ppm o 0.001%. Dicho mtodo consiste en fundir por zonas una
barra de aluminio impurificado tal como se muestra en la figura 3. Otro mtodo de refino del aluminio es el
electroltico.
FIGURA 3. PROCESO DE REFINADO DEL ALUMINIO POR FUSIN POR ZONAS.
1.3. Principios de los tratamientos trmicos de las aleaciones de aluminio.

En la figura 4 se representa una porcin del diagrama de equilibrio aluminio-cobre donde se muestra un
esquema de cmo vara la microestructura en funcin de la velocidad de enfriamiento y posterior tratamiento
trmico. Tambin se observa como la solubilidad del cobre en la matriz de disminuye con la temperatura
del 5.7% al 0,2%. Este hecho permite los tratamientos de solubilizacin por encima de la curva de
transformacin, enfriado rpido o temple y posterior precipitacin del CuAl2 mediante recocidos a bajas
temperaturas.
FIGURA 4. EFECTO DE LA VELOCIDAD DE ENFRIAMIENTO SOBRE LA MICROESTRUCTURA DE LA ALEACIN ALUMINIO-COBRE.
Si se parte de una solucin slida (punto B) y se desciende la temperatura lentamente hasta cortar la
lnea de solidus, el exceso de soluto de cobre se separa formando una fase nueva CuAl2. En situacin de
equilibrio termodinmico, el diagrama de equilibrio nos proporciona informacin acerca de las fases
presentes, proporcin y composicin de cada una. La microestructura resultante est formada por granos de
fase con una elevada dispersin de precipitados de CuAl2 (dibujo l). En este caso, como la velocidad de
enfriamiento es lenta, hay suficiente tiempo para que los precipitados crezcan y sean visibles al microscopio
ptico. Desde el punto de vista mecnico, la existencia de estos precipitados de gran tamao no interesa, ya
que puede tener un efecto fragilizador.
Por el contrario, si esta solucin slida (pto B) se enfra rpidamente por debajo de la lnea de solidus
(temple) se obtiene una solucin slida sobresaturada que conserva todo el cobre inicial. Al enfriar
rpidamente no se ha dado tiempo a que la difusin atmica tenga lugar y se obtiene una microestructura
formada nicamente por granos de fase (dibujo 2).
A temperatura ambiente, hay sistemas que tienden espontneamente a la situacin de equilibrio, es decir,
que existe suficiente movilidad atmica para que el sistema vaya expulsando poco a poco el exceso de
cobre mediante la formacin de pequeos precipitados de CuAl2. Este fenmeno se conoce como
envejecimiento natural. Sin embargo, existen otros sistemas en que es necesario forzar esta reaccin
precipitacin mediante tratamientos trmicos. Estos sistemas se someten a temperaturas por debajo de la
curva de transformacin (recocido) para inducir la precipitacin. Este caso se conoce como envejecimiento
artificial.
Tanto en el envejecimiento natural como en el artificial, se obtiene una microestructura formada por
granos de fase con una fina dispersin de precipitados que no son visibles al microscopio ptico. Dichos
precipitados se pueden observar y caracterizar mediante microscopa electrnica de transmisin. La
existencia de estos precipitados aumenta considerablemente la resistencia mecnica y la dureza de la
aleacin.
La primera aleacin endurecida por envejecimiento fue una aleacin de Al-4,5% Cu conocida
comercialmente como "duraluminio". Esta aleacin envejece a temperaturas por debajo de la temperatura
ambiente debido a que la solidificacin es muy rpida en las piezas moldeadas y lingotes y no se alcanzan
las condiciones de equilibrio. El endurecimiento ms importante tiene lugar los primeros das y se va
estabilizando con el tiempo. Cuando al sistema Al-Cu se le aade magnesio se conoce comercialmente
como "superduraluminio" ya que el magnesio, aumenta la velocidad de precipitacin.
Guinier y Preston demostraron que en los procesos de precipitacin a bajas temperaturas la
transformacin de una fase slida sobresaturada a una fase de CuAl2 no era directa, sino que
transcurra a travs de unas fases intermedias de la forma:
Zonas de Guinier-Preston fase " fase fase (CuAl2)
En la figura 5 se representa un esquema de la cristalografa de estas etapas y se pueden resumir en:
1. Formacin de zonas difusas donde vara la concentracin de soluto. No hay casi movilidad atmica,
pero es suficiente para que en algunas zonas haya una cierta orientacin o reorganizacin de los
tomos de soluto. Dichas zonas se conocen como zonas de Guinier-Preston.
2. Formacin de una fase intermedia " coherente con la matriz con una estructura tetragonal centrada
en las bases, tal como se observa en la figura 5. Se aprecia que en el medio an conserva la
estructura cbica centrada en las caras de la matriz. Dicha fase es coherente con la matriz a lo largo
de las direcciones [001], [100] y [010].
3. Formacin de una fase semicoherente con la matriz. Al crecer el precipitado " se forma otro
precipitado incoherente con la matriz . Dicha estructura cristalogrfica conserva la distancia 4.04
de la matriz, pero se produce un cierto alargamiento a lo largo del eje [001]. Este precipitado
presenta en una de las dimensiones un orden correspondiente a unos 10 a 150 tomos, por lo que
suelen presentar una morfologa alargada.
4. Finalmente, la formacin de la fase estable (CuAl2), donde los parmetros reticulares de la base y
la altura de la celda no tienen nada que ver con la matriz . En este caso, el precipitado es
totalmente incoherente con la matriz.
FIGURA 5. ESTRUCTURA Y MORFOLOGA DE LAS FASES Y EN UNA ALEACIN ALUMINIO-COBRE. (CRCULOS NEGROS TOMOS
DE ALUMINIO.
CRCULOS BLANCOS TOMOS DE COBRE).
1.4 Aleaciones de aluminio

El aluminio es un metal con una baja resistencia mecnica. Por ejemplo, el lmite elstico de un aluminio
recocido puede alcanzar un valor de 10 MPa. Por tanto, uno de los objetivos a la hora de disear aleaciones
es mejorar su resistencia mecnica alendolo con diferentes metales como el cobre, magnesio, manganeso,
zinc, hierro o silicio. En la tabla 3 se representan los principales aleantes utilizados en la industria, as como
un resumen de las principales propiedades que adquiere la aleacin.
TABLA 3. PRINCIPALES ALEANTES UTILIZADOS EN LAS ALEACIONES DE ALUMINIO
Zn
Cu
Mn
Si
Mg
Resistencia y dureza aumentadas. Posibilidad de corrosin bajo

tensin. Combinado con Mg produce una aleacin tratable trmicamente.
Produce una aleacin tratable trmicamente. Resistencia y dureza
aumentadas.
Reduce la resistencia a la corrosin.
Combinado con Mg produce una aleacin tratable trmicamente.
Buena resistencia a la corrosin.
Resistencia aumentada. Dureza aumentada. Buena resistencia a la
corrosin. Soldabilidad aumentada.
Todos estos elementos presentan una gran solubilidad en el aluminio y en todos los casos la solubilidad
aumenta con la temperatura. El zinc es el elemento que presenta una mayor solubilidad (hasta un 66,4%),
mientras que elementos como el magnesio, plata y litio presentan una solubilidad mayor del 10%. En
general, la mxima solubilidad se consigue a las temperaturas correspondientes al eutctico, peritctico o
monotctico. El descenso de la solubilidad con la temperatura es la base para tratamientos de solubilizacin
y envejecimiento de estas aleaciones.
A diferencia de otros metales como el hierro o el cobre, el aluminio no se disuelve con facilidad en otros
metales, de tal forma que una gran proporcin de estos aleantes no se disuelven en la fase y forman
intermetlicos. En las aleaciones de aluminio puede existir una gran diversidad de fases o intermetlicos
que se pueden distinguir con tcnicas de caracterizacin del tipo difraccin de electrones o de rayos X.
Segn el modelo de transformacin de las aleaciones de aluminio, stas se pueden clasificar en:
-
Aleaciones de moldeo. Se utilizan en fundicin para la fabricacin de piezas obtenidas por colada
del metal lquido en moldes de arena (colada de arena), en moldes de acero o de fundicin (colada
en coquilla) o por inyeccin. Mediante este procedimiento se fabrican piezas de formas ms o
menos complejas, como picaportes, bloques motores, etc.
Aleaciones de forja. Son las coladas en fundicin en forma de placas que a continuacin se
transforman en semi-productos (chapas, perfiles, etc.) por laminacin o extrusin. Los
semiproductos as obtenidos se utilizan en la construccin mecnica o son ensamblados por
soldadura, roblonados, atornillados, etc.
A su vez, las aleaciones se pueden dividir segn el mtodo utilizado para aumentar su resistencia
mecnica:
-
Aleaciones forjadas no tratables trmicamente. Mediante la dispersin de segundas fases o

elementos en solucin slida y trabajados en fro.
Aleaciones de forja tratables trmicamente. Mediante disolucin de aleantes en forma de

solucin slida y posterior precipitacin de stos en pequeos precipitados coherentes o
semicoherentes.
De esta forma se han desarrollado una gran cantidad de aleaciones comerciales que se referencian
segn nomenclaturas estndares internacionales, donde se especifica la composicin qumica y sus
propiedades mecnicas.
1.5. Nomenclatura de las aleaciones de aluminio

1.5.1. Aleaciones de forja
Las aleaciones de forja se agrupan por un sistema de cuatro dgitos, en donde el primer ndice indica el
aleante mayoritario de la forma:
1XXX:
2XXX:
3XXX:
4XXX:
5XXX:
6XXX:
7XXX:
8XXX:
9XXX:
Aluminio del 99 % de pureza como mnimo

Cobre
Manganeso
Silicio
Magnesio
Magnesio y silicio
Cinc
Otros elementos
Series no utilizadas
mientras que los siguientes ndices representan otros aleantes minoritarios. En la figura 6 se presenta un
ejemplo de aleacin y el significado de cada dgito.
FIGURA 6. EL EJEMPLO MOSTRANDO EL SIGNIFICADO DE LA NOMENCLATURA DE LAS ALEACIONES DE FORJA DE ALUMINIO.
Finalmente, segn la norma espaola UNE EN 515, se pueden designar los diferentes estados de
tratamiento de todas las formas de aluminio para forja y aleaciones de aluminio de colada destinados a ser
forjados de la forma:
F - Bruto de fabricacin
Esta designacin se aplica a los productos resultantes de un proceso de conformado en el cual no se

emplea ningn medio de control particular de las condiciones trmicas o de la acritud. Para este estado no
existe especificacin alguna de los lmites de caractersticas mecnicas.
O Recocido
Esta designacin se aplica a los productos que son recocidos con objeto de conseguir el estado de menor
resistencia mecnica.
Subdivisiones el estado de recocido O.
O1 - Recocido a temperatura elevada y enfriamiento lento
Esta designacin se aplica a los productos forjados que son tratados trmicamente aproximadamente
durante el mismo tiempo y a la misma temperatura que los requeridos para un tratamiento de solucin,
enfriando despus lentamente hasta la temperatura ambiente, con objeto de mejorar la respuesta a los
ultrasonidos y/o mejorar la estabilidad dimensional. Se aplica a los productos que deben ser mecanizados
por parte del usuario con anterioridad al tratamiento de solucin. No se especifica para este estado ningn
lmite para las propiedades mecnicas.
O2 - Sometido a tratamiento termomecnico
Esta designacin se aplica a los productos forjados. Sometidos a un tratamiento termomecnico especial.
Se aplica a los productos que deben someterse a un conformado de superplstico por parte del usuario con
anterioridad al tratamiento de solucin.
O3 Homogeneizado
Esta designacin se aplica a los alambrones y a la banda de colada continua, que son sometidos a un
tratamiento de difusin a la alta temperatura a fin de eliminar o de reducir las segregaciones, mejorando
consiguientemente la aptitud para el conformado o la respuesta al tratamiento trmico de solucin y temple.
H Acritud
Esta designacin se aplica a los productos sometidos a un proceso de deformacin en fro despus del
recocido (o despus de un conformado en caliente), o de la combinacin de un proceso de deformacin en
fro y un recocido parcial o de recocido de estabilizacin, con el fin de obtener las caractersticas mecnicas
especificadas. La letra H va siempre seguida de, al menos, dos cifras; la primera indica el tipo de proceso
termomecnico y la segunda indica el grado de acritud (una tercera cifra se emplea en algunos casos con el
fin de identificar tcnicas especiales del proceso).
Subdivisiones del estado de acritud H
Las subdivisiones se hacen en funcin de las operaciones bsicas y del grado de acritud final, de la
manera siguiente:
Primer dgito despus de H
El primer dgito que sigue a la letra H indica la combinacin especfica de las operaciones bsicas como
sigue:
H1x - Acritud solamente
Estas designaciones se aplican a los productos que son endurecidos por deformacin plstica en fro con
objeto de obtener la resistencia mecnica deseada si tratamiento trmico suplementario.
H2x -Acritud y recocido parcial
Estas designaciones se aplican a los productos que son endurecidos por deformacin plstica en fro por
encima de lo deseado para ser posteriormente reblandecidos hasta un nivel apetecido por medio de un
recocido parcial. Para las aleaciones que se reblandecen progresivamente a temperatura ambiente, los
estados H2x tienen el mismo valor mnimo de resistencia a la traccin que los estados H3x
correspondientes. Para las otras aleaciones, los estados H2x presentan el mismo valor mnimo de
resistencia a la traccin que los estados H1x correspondientes y un alargamiento ligeramente superior.
H3x -Acritud y estabilizado
Estas designaciones se aplican a los productos que son endurecidos por deformacin plstica en fro y
cuyas caractersticas mecnicas son estabilizadas por tratamiento trmico a baja temperatura o como
resultado del calor aportado en el proceso de fabricacin. El estabilizado mejora normalmente la ductilidad.
Esta designacin se aplica slo a las aleaciones que, de no ser estabilizadas, se reblandecen
progresivamente a temperatura ambiente.
H4x -Acritud y lacado o pintado
Estas designaciones se aplican a los productos que son endurecidos por deformacin plstica en fro y
que pueden experimentar un cierto recocido parcial en el curso del tratamiento de curado trmico a que se
someten despus de las operaciones de lacado o pintado.
Segundo dgito despus de H
El segundo dgito que sigue a la letra H indica el grado final de acritud alcanzado, el cual se identifica por
el valor mnimo de resistencia a la traccin.
-
El dgito 8 se atribuye habitualmente al estado ms duro normalmente producido. El valor mnimo de

la resistencia a la traccin de los estados Hx8 puede determinarse con la ayuda de la tabla 4; se
basa en la resistencia a la traccin mnima de la aleacin en estado recocido.
TABLA 4
Valor mnimo de resistencia a traccin en

estado de recocido MPa
Hasta 40
45 a 60
65 a 80
85 a 100
105 a 120
125 a 160
165 a 200
205 a 240
245 a 280
285 a 320
325 en adelante
Incremento del valor mnimo de la

resistencia a la traccin para alcanzar el
estado Hx8 MPa
55
65
75
85
90
95
100
105
110
115
120
Los estados comprendidos entre el 0 (recocido) y el Hx8 se designan mediante los dgitos 1 a 7
El dgito 4 designa los estados para los que la resistencia a la traccin est aproximadamente a
medio camino entre la del estado 0 y la de los estados Hx8.
El dgito 2 designa los estados para los que la resistencia a la traccin esta aproximadamente a
medio camino entre la del estado 0 y la de los estados Hx4.
El dgito 6 designa los estados para los que la resistencia a la traccin esta aproximadamente a
medio camino entre la de los estados Hx4 y la de los estados Hx8.
Los dgitos 1, 3, 5 y 7 designan, de la misma manera, los estados intermedios de los definidos
anteriormente.
El dgito 9 designa los estados cuyo valor mnimo de resistencia a la traccin supera en al menos 10
MPa a la de los estados Hx8.
En caso de que la resistencia a la traccin de los estados intermedios, determinada como se ha

indicado anteriormente, no termine por 0 5, el valor redondea al primer 0 o al primer 5
inmediatamente superior.
W - Tratamiento trmico de solucin y temple

Esta designacin describe un estado inestable. Solamente se aplica a aleaciones que maduran
espontneamente a temperatura ambiente despus del tratamiento de solucin y temple. Esta designacin
slo se especfica cuando la duracin de la maduracin natural queda indicada: por ejemplo W1/2h.
T - Tratamiento trmico de endurecimiento estructural para obtener estados diferentes de los F, O o H
Esta designacin se aplica a los productos tratados trmicamente, con o sin acritud suplementaria, para
alcanzar un estado estable. La T va siempre seguida de una o varias cifras que indican la secuencia
especfica de los tratamientos.
Subdivisiones de los estados T
El primer dgito despus de la letra T sirve para identificar la secuencia especifica de tratamientos
bsicos. Se atribuyen las cifras del 1 al 9 de la manera siguiente:
Tl -Enfriamiento desde el conformado en caliente y maduracin natural hasta la obtencin de un estado
de tratamiento prcticamente estable.
Esta designacin se aplica a los productos que no sufren acritud despus del enfriamiento desde la
temperatura de conformado en caliente, o en los cuales el efecto de la acritud asociada al aplanado o al
enderezado no repercute en los lmites de caractersticas mecnicas.
T2 - Enfriamiento desde el conformado en caliente, acritud y maduracin natural hasta la obtencin de un
estado de tratamiento prcticamente estable
Esta designacin se aplica a los productos que, despus del enfriamiento desde la temperatura de
conformado en caliente, reciben una acritud para mejorar su resistencia mecnica, o en los cuales el efecto
de acritud asociado al aplanado o al enderezado repercute en los lmites de caractersticas mecnicas.
T3 - Tratamiento de solucin, temple, acritud y maduracin natural para la obtencin de un estado
prcticamente estable.
Esta designacin se aplica a los productos que, despus del tratamiento de solucin y temple reciben una
acritud para mejorar su resistencia mecnica, o en los cuales el efecto de la acritud asociada al
aplanamiento o enderezamiento repercute en los lmites de las caractersticas mecnicas
T4 - Tratamiento de solucin, temple, acritud y maduracin natural hasta la obtencin de un estado
prcticamente estable.
Esta designacin se aplica a los productos que no sufren acritud despus del tratamiento de solucin y
temple o para los cuales el efecto de la acritud asociada al aplanado o enderezado no repercute en los
lmites de las caractersticas mecnicas.
TS - Tratamiento de temple desde el conformado en caliente y maduracin artificial
Esta designacin se aplica a los productos que no sufren acritud despus del temple desde la
temperatura de conformado en caliente, o en los cuales el efecto de acritud asociada al aplanado o
enderezado no repercute en los lmites de las caractersticas mecnicas.
T6 - Solucin, temple y maduracin artificial
Esta designacin se aplica a los productos que no sufren acritud despus del tratamiento de solucin y
temple, o en los cuales el efecto de la acritud asociada al aplanado o al enderezado no repercute en los
lmites de las caractersticas mecnicas.
T7 - Solucin, temple y sobresaturacin / estabilizado
Esta designacin se aplica a los productos sometidos, despus de solucin y temple, a un tratamiento de
maduracin artificial que les conduce ms all del punto de resistencia mecnica mxima con objeto de
controlar alguna caracterstica significativa distinta de las caractersticas mecnicas.
T8 - Solucin, temple, acritud y maduracin artificial
Esta designacin se aplica a los productos que, despus de la solucin y el temple, reciben una acritud
para mejorar su resistencia mecnica, o en los cuales el efecto de la acritud asociada al aplanado o
enderezado repercute en los lmites de las caractersticas mecnicas.
T9 - Solucin, temple, maduracin artificial y acritud
Esta designacin se aplica a los productos que reciben una acritud para mejorar su resistencia mecnica.
1.5.2. Aleaciones de colada

Para designar aleaciones de aluminio de colada se utiliza un sistema numrico de cuatro dgitos
incorporando un decimal. El primer dgito indica el aleante mayoritario o grupo de la forma:
1XX.X:
2XX.X:
3XX.X:
4XX.X:
5XX.X:
7XX.X:
8XX.X:
9XX.X:
Aluminio > 99.00 %

Cobre
Silicio con adiciones cobre y magnesio
Silicio
Magnesio
Zinc
Estao
Otros elementos
Los dos dgitos siguientes no tienen un significado importante, simplemente sirven para identificar las
diferentes aleaciones de este grupo. En el caso del grupo IXX.X indican el grado de pureza del aluminio.
Finalmente, el ltimo dgito indica en que forma se encuentra el producto.
1.6 Aleaciones de aluminio coladas

Son aquellas aleaciones que se utilizan en fundicin para la fabricacin de piezas obtenidas por colada
en moldes de arena (colada en arena) en moldes de acero (colada en coquilla) y mediante inyeccin.
Las aleaciones de aluminio de colada son propensas a presentar porosidad gaseosa a lo largo del metal
solidificado. Este hecho se debe a la gran capacidad que tiene el caldo metlico en absorber hidrgeno de
la atmsfera o vapor de agua que pueda existir en el horno. Generalmente, para evitar esta porosidad se
utilizan fundentes limpiadores del tipo tricloruro de boro o inyectando una corriente de nitrgeno en el caldo
metlico.
Las aleaciones de aluminio en estado lquido reaccionan con gran facilidad con el oxgeno de la
atmsfera formando una capa de xido en su superficie. Esta capa protege al metal lquido del interior de la
oxidacin.
Aunque se han desarrollado una gran cantidad de aleaciones de aluminio de colada, existen seis tipos de
aleaciones principales:
- Aluminio-cobre
- Aluminio-cobre-silicio
- Aluminio-silicio
- Aluminio-magnesio
- Aluminio-zinc-magnesio
- Aluminio-estao
En los siguientes apartados se describirn las caractersticas ms importantes de algunas de estas

aleaciones.
1.6.1 Aleaciones aluminio-cobre

La adicin de cobre al aluminio aumenta la colabilidad, disminuye la resistencia a la corrosin y permite
aumentar la resistencia mecnica y la dureza de la aleacin mediante tratamientos trmicos de
solubilizacin, temple y recocido.
FIGURA 7. DIAGRAMA DE EQUILIBRIO DE FASES BINARIO ALUMINIO-COBRE.
Como se puede observar en la grfica de la figura 7, las aleaciones binarias de Al-Cu forman un eutctico
a 547C y a una composicin del 33% en cobre. En el punto eutctico se tiene en equilibrio una solucin
slida de aluminio o fase y un intermetlico CuAl2 con una estructura cristalina tetragonal centrada.
En el diagrama de equilibrio tambin se puede ver que a la temperatura del eutctico la solubilidad del
cobre es mxima, 5,7%, y que, a medida que desciende la temperatura, la solubilidad va disminuyendo
hasta valores del 0,45% a los 300 C y del 0,1-0,2% a los 250 C. Esta diferencia de solubilidad es la que
permite que estas aleaciones sean susceptibles de ser tratadas trmicamente.
En general, las aleaciones ms utilizadas industrialmente son las que presentan una concentracin en
cobre entre un 4 y un 6%, ya que son las que responden ms favorablemente a los tratamientos de
endurecimiento.
En aleaciones de colada de aluminio con un 4% de cobre y a temperaturas por encima de la curva de

solubilidad, se puede obtener unas microestructuras denominadas tipo "celulares" como consecuencia de
una distribucin no homognea del cobre en la matriz de aluminio. El cobre se redistribuye en una manera
compleja concentrndose en unas determinadas zonas. Dicha estructura se puede retener mediante
procesos de temple. Mediante procesos de recocido a 150 C, la solucin slida se descompone en una
solucin slida ms un exceso de cobre en forma de clusters, que son los ncleos para la formacin de los
precipitados de Guinier- Preston de tipo I en forma de lminas de 5 de espesor y 100 de largo.
En la industria de aeronutica y de automocin se utilizan aleaciones Al-Cu con un mayor contenido en
cobre (9 - 11 %). Esto es debido a que estas aleaciones presentan unas buenas propiedades de moldeo,
buena resistencia mecnica a elevadas temperaturas y una buena resistencia al desgaste. Estas
caractersticas hacen que estas aleaciones sean adecuadas, por ejemplo, para la fabricacin de pistones y
bloques cilndricos de los motores.
Aleaciones con contenido mayor del 14% no existen comercialmente, ya que presentan una gran
fragilidad debido al alto porcentaje de intermetlico CuAl2 presente en la matriz.
1.6.2 Aleaciones aluminio-silicio

Las aleaciones de aluminio y silicio se utilizan cada vez ms por sus excelentes propiedades de moldeo,
buena soldabilidad y buena resistencia a la corrosin, incluso en ambientes marinos. La adicin de silicio
mejora notablemente la fluidez de la aleacin durante la colada. Esto se debe a que el silicio tiene un
retculo tipo diamante, no denso, donde cada tomo de silicio en estado slido ocupa un espacio mucho
mayor que en el estado lquido, por lo que al solidificar, la contraccin es inferior a la de otras aleaciones y
metales. En general, las aleaciones aluminio-silicio son ms dctiles y resistentes al choque que las
aleaciones aluminio-cobre.
FIGURA 8. DIAGRAMA DE EQUILIBRIO BINARIO ALUMINIO-SILICIO.

Como se puede observar en la figura 8, el sistema binario Al-Si forma un eutctico a una temperatura de
577C y a una composicin de silicio del 11,7%, donde la microestructura est formada por una matriz de
fase y una dispersin de fase o silicio.
Al igual que en las aleaciones anteriores, la solubilidad del silicio en la matriz de aluminio es mxima a la
temperatura del eutctico. En condiciones de equilibrio la solucin slida de aluminio o fase tiene un
contenido en silicio del 1,3 % a 550C y baja hasta 0,05-0,008% a la temperatura de 250 C.
En estas aleaciones el silicio existente puede aparecer en dos formas:
-
a partir de la precipitacin de la solucin slida
a partir de una forma directa durante el proceso de solidificacin
Desde el punto de vista cristalogrfico ambos son equivalentes, pero difieren en la forma y distribucin.
En procesos de colada, las aleaciones de Al-Si no suelen alcanzar estructuras totalmente en equilibrio y
suele aparecer silicio libre en los lingotes.
Existen otros aleantes como el sodio y el hierro que se aaden al aluminio fundido para producir la
reaccin conocida como modificacin. La adicin de sodio evita la cristalizacin del silicio desplazando el
punto eutctico hacia la derecha (14% Si) y disminuyendo la temperatura del eutctico. Desde el punto de
vista microestructural, el sodio hace que el silicio cristalice de una forma dispersa y uniforme en vez de finas
placas alargadas. La distribucin del silicio en pequeos precipitados favorece las propiedades mecnicas
de resistencia. Por ejemplo, si a una aleacin Al 12% Si se aade sodio, la resistencia a traccin del
material moldeado aumenta de unos 4 a 7 Kg/mm2, y su alargamiento puede casi ser el doble.
Las principales ventajas de las aleaciones modificadas de Al-Si son sus excelentes propiedades de
moldeo y propiedades fsicas, siendo mejores que las aleaciones aluminio-zinc o que la aleacin con 8% en
cobre. Como desventaja, son aleaciones difciles de mecanizar debido a su naturaleza abrasiva de las
partculas de silicio.
El hierro es prcticamente insoluble en estas aleaciones y aparece formando un compuesto ternario
(Fe-Si). Si el contenido en hierro es menor del 0,6 %, dicho compuesto aparece como pequeas agujas o
placas en el eutctico. En mayores proporciones, el aluminio se fragiliza empeorando en gran proporcin las
propiedades mecnicas.
Las aleaciones de aluminio-silicio se utilizan preferentemente en las industrias de fundicin, debido a su
alta fluidez y su reducido coeficiente de expansin trmica. Las aleaciones Al-Si para forja se utilizan para
varillas para soldar y aplicaciones de arquitectura. Por ejemplo, la aleacin 4032 que tiene un 11 % Si y un 1
% de Fe, Cu, Mg y W es una aleacin que presenta un coeficiente de expansin trmica bajo. Es til para
aquellos tratamientos trmicos donde exista precipitacin a elevadas temperaturas. Por ejemplo, se utiliza
para la fabricacin de turbinas de aviacin.
FIGURA 9. DIAGRAMA DE EQUILIBRIO BINARIO ALUMINIO-MAGNESIO.
1.6.3 Aleaciones aluminio-magnesio

El magnesio endurece el aluminio con mayor facilidad que el manganeso y se puede aadir en mayores
cantidades. Un porcentaje de magnesio del 0.8 % tiene un efecto endurecedor similar al obtenido con un
1,25% de manganeso. Las aleaciones de Al-Mg son ms ligeras que el aluminio, poseen unas buenas
propiedades de soldabilidad, excelente resistencia a la corrosin en ambientes marinos y se mecanizan con
facilidad.
De acuerdo con el diagrama de la figura 9, el sistema Al-Mg forma un eutctico a 450C y a una
composicin del 35%. La solubilidad mxima del Magnesio es del 15.35% en el punto eutctico y disminuye
hasta el 2% a 100C. Por tanto, son sistemas que permiten endurecerse por precipitacin. La disminucin
de la solubilidad con la temperatura produce la expulsin del magnesio para formar el intermetlico Mg2Al3,
que forma una red compleja cbica centrada en las caras. El rango de temperaturas ptimo para los
tratamientos de precipitacin del Mg2Al3 oscila entre 200 y 300C. Dicha precipitacin ocurre
preferencialmente en los planos cristalogrficos {100} seguidos del {120}.
Las impurezas ms usuales en estas aleaciones Al-Mg son el silicio y el hierro. El magnesio
comercialmente puro puede llevar hasta un 0.5% de silicio, de tal forma que durante la primera adicin de
magnesio se produce la formacin del intermetlico Mg2Si, que aparece en forma de pequeas partculas de
color gris o azul. Las impurezas de hierro tambin tienden a formar intermetlicos del tipo FeAl3. Por tanto,
en las aleaciones Al-Mg es usual encontrar, adems de las fases descritas en el diagrama de equilibrio,
estos intermetlicos.
El sodio es una impureza que debe ser evitada en las aleaciones destinadas para forja. En proceso de
forja en caliente el sodio produce una fragilidad al originar poros y grietas. Para las aleaciones de colada, a
veces se aaden pequeas cantidades de berilio al caldo metlico (0.03 a 0.001%) con el fin de reducir la
oxidacin del metal fundido y el contenido de hidrgeno. En el caso de las aleaciones destinadas para forja,
la adicin de pequeas cantidades de berilio ayuda a neutralizar el efecto fragilizador que produce el sodio.
Las aleaciones Al-Mg se utilizan preferentemente en piezas ornamentales, en la fabricacin de latas,
utensilios caseros, postes de alumbrado, en nutica, tanques criognicos y piezas de automocin.
1.6.4 Aleaciones aluminio-cobre-silicio

Las aleaciones ternarias Al-Cu-Si suelen contener entre un 2-5% de cobre y un 2-10% de silicio. No
obstante, el porcentaje de elementos suele variar segn las propiedades deseadas. El cobre contribuye
principalmente al aumento de resistencia mecnica, mientras que el silicio mejora la colabilidad de la
aleacin. Cuanto ms complejo sea el proceso de colada, mayor es el porcentaje de silicio necesario para la
aleacin.
Aleaciones hipereutectoides con contenidos de silicio mayores del 12% se utilizan para la industria de la
automocin en la fabricacin de piezas como, por ejemplo, pistones de motores. Esto es debido a que, para
estas concentraciones de silicio, ste se encuentra distribuido en la matriz en forma de cristales de silicio
puro que confieren propiedades tribolgicas a la aleacin excelentes.
1.6.5 Aleaciones aluminio-manganeso

De acuerdo con el diagrama de equilibrio Al-Mn de la figura 10, el aluminio forma un eutctico con el
intermetlico MnAl6 a la temperatura de 685,5 C y a una composicin del 2% en Mn. La solubilidad del
manganeso en la matriz de aluminio puede llegar hasta 1,82% a la temperatura del eutctico y como se
puede observar en la grfica, la solubilidad disminuye con la temperatura. Por ejemplo, a 600 C la
solubilidad disminuye hasta 0,95% y a 500 C llega al 0,35%.
FIGURA 10. DIAGRAMA DE EQUILIBRIO BINARIO ALUMINIO-MANGANESO.
El intermetlico MnAl6 tiene un 25,34% en peso de manganeso y se presenta con una estructura cristalina
ortorrmbica. El manganeso es una impureza usual en el aluminio puro llegando a concentraciones entre 5
y 500 ppm. El manganeso disminuye la resistividad elctrica y aumenta la resistencia mecnica tanto si esta
en solucin slida como formando intermetlicos.
La presencia de manganeso aumenta la temperatura de recristalizacin y previene el crecimiento de
grano.
En general las aleaciones 3XX.X suelen estar aleadas con manganeso hasta una concentracin de 1,2%
y tambin con adicin de magnesio. Este grupo de aleaciones se utiliza principalmente para la fabricacin
de contenedores de bebidas, intercambiadores trmicos, refrigeradores de aire, aceite y equipo qumicos.
La presencia de metales como el hierro, cromo o metales de transicin se tienen que controlar, ya que, si
no, puede precipitar intermetlicos durante la colada. Por ejemplo, en las aleaciones 3003 y 3004, el
contenido en hierro y manganeso no deben superar el 2 y el 1,7% respectivamente, para evitar la formacin
de (Fe, Mn)Al6 durante el proceso de colado.
1.7 Aleaciones de aluminio forjadas

Las aleaciones de aluminio para uso comercial se especifican como productos forjados y materiales
fundidos. Los productos forjados incluyen estampaciones, extrusiones, placa, chapa, banda, barra, alambre,
tubo y papel (lmina), mientras que las fundiciones pueden conseguirse en formas fundidas en arena, a
presin y por gravedad. Las aleaciones pueden clasificarse en las que se pueden tratar trmicamente y las
que no; es decir, las que son susceptibles de endurecimiento por precipitacin y las que no. Los principales
elementos de aleacin aadidos al aluminio son cobre, magnesio, manganeso, silicio, nquel, hierro y titanio.
1.7.1 Influencia del conformado por deformacin plstica en el endurecimiento de las aleaciones
de aluminio
Para las aleaciones de aluminio para forja y laminacin endurecibles es de gran importancia prctica la
combinacin de tratamientos trmicos, conducentes al endurecimiento, con procesos de conformado en fro
y en caliente. El proceso de endurecimiento es el mismo que el realizado en las aleaciones de aluminio
fundidas. La combinacin de conformado (en estado fro o caliente) con tratamientos trmicos se conoce
con el nombre de tratamiento termomecnico. Los procesos de conformado en fro que suelen ir acoplados
a un tratamiento de endurecimiento, despus del enfriamiento y antes del almacenaje pero tambin, en
algunos casos ms raros despus de un tratamiento cclico de endurecimiento, se presentan
frecuentemente en la fabricacin y trabajo posterior de trabajos semielaborados. Estos tratamientos
mecnicos realizados en la fabricacin de semielaborados consisten en laminacin en fro, estirado en fro,
forja en fro en matriz abierta, estirado y enderezado, (realizado en mquinas endurecedoras por laminacin,
prensas para enderezar e instalaciones semejantes o a mano). Se realizan con alguno de estos fines:
-
Para dar al producto semielaborado la forma que interese para su aplicacin en servicio. En general,
las formas ms habituales son piezas perfectamente planas o bien con diferentes ngulos que se
pueden obtener por procesos de doblado.
Debido a los procesos de conformado plstico en fro, el material se endurece por acritud. Este
endurecimiento provoca el aumento de la resistencia mecnica, de la dureza, del lmite elstico del
material y provoca a su vez una disminucin en la plasticidad del material, reduciendo su ductilidad.
Estas propiedades mecnicas se ven afectadas, en el mismo sentido, con los tratamientos trmicos de
endurecimiento por precipitacin. Asimismo, los procesos de endurecimiento por acritud afectarn a la
propiedad de la conductividad elctrica, haciendo al aluminio o a sus aleaciones menos conductoras a
medida que la acritud introducida es mayor.
Para eliminar, en parte, las tensiones propias que podran influir en la estabilidad de la forma y, sobre
todo, que pudieran ocasionar un alabeo posterior en el mecanizado con arranque de viruta.
Mediante la combinacin del tratamiento de endurecimiento y el conformado en fro se consigue modificar

las caractersticas mecnicas del conformado, de la conductividad elctrica o de la estructura de grano en
contraste con las que se obtendran por un endurecimiento puro y nico.
El conformado en caliente, proyectada con precisin y acompaada muy a menudo de tratamientos

trmicos posteriores sirve como tratamiento termomecnico para mejorar determinadas caractersticas
como la dureza, la resistencia a la rotura, la resistencia a la fluencia y la resistencia a la fatiga.
1.7.2 Conformado en fro y endurecimiento en fro

Un conformado en fro entre el enfriamiento y el almacenamiento en fro acelera, en general, el curso del
endurecimiento, es decir, la resistencia a la traccin y el lmite elstico 0.2% aumentan ms rpidamente
que cuando el material no se ha deformado. Esto sucede particularmente en el comienzo del
almacenamiento en fro. Si el almacenamiento en fro contina, el efecto del conformado en fro realizado
previamente puede actuar de forma retardada. En algunos materiales puede suceder, segn el grado de
conformado, que el material conformado y a continuacin endurecido en fro no alcance los valores de
resistencia a la traccin del material endurecido en fro y no conformado.
El aumento del lmite elstico de la aleacin AlCuMg 1 conformado en fro es menos que el aumento del
mismo lmite para el material sin conformar. Esta influencia del conformado en fro se encuentra tambin,
aunque en menor medida, en las aleaciones AlCuMg 2 y AlZnMgCu 0.5.
Un factor de influencia importante adems del grado de conformado es el momento en que se realiza el
conformado en fro despus del enfriamiento. Cuanto ms tarde se consiga la compactacin en fro despus
del enfriado, tanto menor es, en general, su influencia en el endurecimiento en fro. Un conformado en fro
realizado en un material totalmente endurecido en fro conduce a otro aumento de los valores de la
resistencia por compactacin en fro, los cuales se superponen al aumento de resistencia conseguido por
endurecimiento.
De las consideraciones precedentes, se obtienen para la prctica las siguientes conclusiones:
- Los procesos de enderezamiento despus del enfriamiento deben realizarse de tal modo que el
endurecimiento en fro sea influenciado lo menos posible (intervalo de tiempo despus del enfriamiento,
antes de realizar el enderezamiento, grado de conformado).
- El estirado y recalcado en fro, para eliminacin de tensiones internas, (originadas por el
enfriamiento despus del recocido de disolucin) deben mantenerse en grados de conformado en fro
relativamente pequeos. Tambin, en este caso, deben ser elegidos los grados de conformado de manera
que se puedan conseguir los valores de resistencia mecnica deseados mediante el almacenamiento en fro
siguiente;
- Mediante un conformado en fro despus de finalizado el endurecimiento en fro puro se consiguen
valores ms altos de resistencia mecnica que con un simple endurecimiento en fro; en este caso es
inevitable un retroceso considerable de los valores del alargamiento a rotura.
1.7.3 Conformado en fro y endurecimiento por precipitacin

Cuando se realiza un conformado en fro despus del enfriamiento, se consiguen los valores mximos de
la resistencia a la traccin y el lmite elstico mediante un almacenamiento en fro durante menos tiempo
que cuando se realiza ste sin un conformado en fro previo. A causa de la compactacin en fro, aumenta
el nmero de defectos reticulares. Con ello se facilita la formacin de ncleos de las fases de precipitacin.
Exactamente como en el endurecimiento en fro, puede tambin en este caso, impedir un conformado en
fro para que no se alcancen los mximos valores de resistencia del material no conformado y endurecido
trmicamente. Los valores mximos alcanzables de resistencia a la traccin y del lmite elstico dependen,
si la temperatura de almacenamiento es constante, del grado del conformado en fro precedente, as como
de una permanencia eventual a temperatura ambiente antes del conformado en fro. As pues, a veces
puede ser conveniente, para eliminar la influencia desfavorable que produce el almacenaje a temperatura
ambiente sobre el almacenamiento trmico en chapas de AlMgSi 1, que se empiece lo antes posible con el
almacenamiento trmico despus del enfriado, el cual debe interrumpirse para enderezar las chapas a
temperatura ambiente y a continuacin terminar con el almacenamiento trmico.
En la fabricacin de placas integrales, se mecaniza con arranque de viruta hasta el 90% del volumen de
la placa despus del almacenamiento trmico. Mediante el almacenamiento trmico no se pueden eliminar
la mayor parte de las tensiones propias originadas en el enfriamiento a causa de la limitacin de la
temperatura del almacenaje utilizada, de tal manera que las placas se alabean en el mecanizado. Para
destruir en su mayor parte estas tensiones propias, se someten tales placas a estirado del 1 al 3 % despus
del enfriamiento y antes del almacenamiento trmico. Un conformado en fro (estirado o recalcado) del 1 al 3
% despus del enfriado lleva consigo una resistencia elevada contra la corrosin bajo tensin, debido a que
se eliminan en su mayor parte las tensiones surgidas en el enfriado. Otro ejemplo, tomado de la experiencia,
es la fabricacin de alambres de E-AlMgSi. Mediante combinacin de almacenamiento en fro con formacin
en fro y almacenaje tcnico se consiguen las caractersticas deseadas, como son alta conductividad
elctrica simultneamente con elevados valores de resistencia mecnica.
1.7.4 Aleaciones de aluminio forjadas no tratables trmicamente

Las aleaciones de este grupo pueden endurecerse slo por trabajo en fro y el nico tratamiento trmico
que se les puede dar es recocer para ablandar el material trabajado en fro y esto lleva a cabo generalmente
entre 350C y 400C. Algunas de las formas de los productos (chapa y banda) se pueden conseguir con
distintos grados de trabajo en fro, por ejemplo, blando, medio duro, duro.
Estas aleaciones poseen una buena resistencia a la corrosin. Las dos principales aleaciones de este
grupo son:
-
Aleacin de aluminio con 1.25% de manganeso
El manganeso es parcialmente soluble en aluminio slido y la aleacin con un 1.25% de manganeso es

significativamente ms resistente que el aluminio comercialmente puro y tambin tiene mejor resistencia a la
corrosin. Sus usos principales son en forma de chapa para techumbre y revestimiento de edificios y para la
produccin de edificios y para la produccin de utensilios domsticos tales como ollas a presin.
-
Aleacin de aluminio con contenidos entre el 2 y el 7% de magnesio
El magnesio tambin muestra una limitada solubilidad slida y endurece el aluminio ms que el
manganeso. Las aleaciones de aluminio/magnesio se pueden soldar fcilmente y tienen buena resistencia a
la corrosin, especialmente para la corrosin marina, de tal manera que se usan ampliamente en la
construccin de barcas y buques. Otros usos incluyen la produccin de barriles de cerveza, vasijas para
leche y diversos contenedores.
1.7.5 Aleaciones de aluminio forjadas tratables trmicamente

A continuacin se tratar brevemente sobre el comportamiento en la fase de endurecimiento de las
aleaciones para forja y laminacin ms importantes.
-
Aleaciones de aluminio-cobre-magnesio y Aleaciones de aluminio-cobre-silicio-manganeso
Las aleaciones AlCu2.5Mg 0.5, AlCuMg l, AlCuMg 2 y AlCuMgPb se templan generalmente en fro debido
a que, en el estado endurecido trmicamente, hay que contar con una menor resistencia a la corrosin.
Teniendo en cuenta que estas aleaciones, en particular AlCuMg 1 y AlCuMg 2, se encuentran aleadas casi
en el lmite de la solubilidad, es necesario realizar el recorrido de disolucin a la mxima temperatura
posible. La limitacin de la temperatura de recocido hacia arriba viene condicionada con el punto de fusin
de las fases de la aleacin de ms bajo punto de fusin. Por eso el campo de la temperatura a utilizar se
encuentra fuertemente limitado, hallndose entre 495 y 505 (en algunas aleaciones hasta 510 C).
Las aleaciones AlCuMg se enfran habitualmente en agua fra. El enfriamiento debe realizarse
inmediatamente despus del recocido de disolucin con objeto de evitar una precipitacin incontrolado. El
intervalo de temperaturas, entre unos 250 y 450 C, debe ser recorrido rpidamente a fin de que no se
forme ninguna precipitacin en los bordes del grano, que provocara una tendencia a la corrosin
intercristalina.
Segn puede deducirse del curso de endurecimiento se puede, durante las dos primeras horas despus
del enfriamiento, conformar, con ciertas limitaciones, cmo puede ser un enderezado del material. Dejando
las piezas a temperaturas alrededor de 0 C, se puede conformar pasadas de 30 a 40 horas despus del
enfriado. Mediante un enfriamiento a -15 C e incluso hasta -20 C, despus del enfriado, se detiene
ampliamente el endurecimiento. Por este procedimiento se puede conformar incluso hasta 6 das despus
del templado y enfriamiento. Esto se aplica, por ejemplo, para remaches de aleacin AlCuMg l.
El conformado en fro entre el enfriado y el almacenaje disminuye el efecto de endurecimiento. La

resistencia a la traccin crece de nuevo al aumentar el grado de estirado y alcanza, aproximadamente con
el 12%, los valores conseguidos en probetas no estiradas.
Al aumentar el grado de estirado aumenta constantemente la porcin de compactacin correspondiente al
aumento de la resistencia. Por lo contrario, el aumento de resistencia que se consigue mediante el temple al
aumentar el grado de estirado desciende primeramente hasta un 5% con bastante intensidad y, pasado el
5%, de modo ms moderado.
Las aleaciones AlCuSiMn y AlCuBiPb se endurecen tanto en caliente como en fro. La resistencia a la
corrosin de esas aleaciones no queda influenciada esencialmente cuando se endurecen trmicamente, de
tal manera que nos podemos beneficiar del aumento de la resistencia mecnica conseguida a travs del
endurecimiento trmico.
Los materiales recubiertos se pueden tratar como los no recubiertos; no obstante, se debe mantener la
duracin del proceso de endurecimiento tan poco como sea posible, para no reducir la estabilidad qumica.
Cuando se realiza un proceso prolongado, aumenta la cantidad en cobre difundido desde el material base
hacia el recubrimiento, lo cual perjudica la resistencia a la corrosin.
-
Aleaciones de aluminio-magnesio-silicio. AlMgSi
Las variantes de este grupo de aleaciones, AlMgSi 0.5, AlMgSi 0.7, AlMgSi l y AlMgSiPb, se pueden
endurecer en fro y en caliente. Los mximos valores de resistencia se consiguen en las aleaciones AlMgSi
mediante endurecimiento en caliente. Los tratamientos adecuados se realizan entre 520 y 540C.
En contraste con la aleacin AlMgSi l, las velocidades de enfriamiento necesarias para la obtencin de la
solucin slida sobresaturada, se logran a menudo, en el caso de la fabricacin de productos extrusionados
de AlMgSi 0.5 y AlMgSi 0.7, por la accin de una corriente de aire o de agua nebulizada aplicada
directamente en la prensa de extruir.
De esta forma se puede ahorrar el recocido de disolucin despus del extrusionado. Si el material
endurecido en fro se somete a un almacenaje trmico subsiguiente, continan aumentando la resistencia a
la traccin y el lmite elstico 0,2% aunque con ms lentitud. Materiales ms altamente aleados (con Mg y
con contenidos de Si mayores o iguales de 0,9%) no alcanzan as los valores del almacenamiento trmico
puro, en tanto que los que tienen un menor grado de aleacin presentan un efecto positivo con un
almacenaje previo en fro.
La disminucin del efecto del endurecimiento trmico aparece ya por almacenaje previo a temperatura
ambiente de corta duracin, siendo escasa la influencia de un almacena e previo ms prolongado a
temperatura ambiente. El descenso en los valores de resistencia mecnica por un almacenaje previo a
temperatura ambiente de las aleaciones AlMgSi con contenidos de Mg y Si a partir de 0.9% se puede evitar
mediante en almacenaje trmico de corta duracin, realizado directamente despus del enfriado. La
temperatura de este almacenaje previo trmico no requiere ser idntica a la temperatura de endurecimiento
trmico propiamente dicha; puede ser, incluso, ms baja.
El conformado en fro inmediatamente despus del enfriado acelera, en general, el proceso de
endurecimiento. Si se realiza a continuacin un almacenaje trmico, se alcanzan los mximos valores para
la resistencia a la traccin y el lmite elstico del 0.2% en mucho menos tiempo, pero sin embargo no son
ms bajos que cuando se almacene trmicamente sin conformado previa en fro.
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Aleaciones de aluminio-zinc-magnesio. AlZnMg.
El campo de temperatura usual para el recocido de disolucin de aleaciones AlZnMg se halla ms bajo
que otras aleaciones para forja y aleacin endurecibles sin Zn. La temperatura del recocido de disolucin no
tiene ninguna influencia notable en el campo de temperatura situado entre 350 y 500C sobre los valores de
resistencia alcanzados en el endurecimiento y se halla, preferentemente, entre 450 y 480 C. Este
comportamiento favorable se aprovecha en la industria para realizar, en un slo calentamiento, el recocido
de disolucin y el conformado en caliente, como es el caso en la fabricacin de perfiles extrusionados de
AlZn 4.5 Mg l.
Un rasgo esencial de la aleacin AlZn 4.5 Mg l, digno de sealar, es la poca sensibilidad al enfriamiento.
La velocidad de enfriamiento despus del proceso de temple influye muy poco sobre los valores de
resistencia obtenidos despus del almacenaje.
Se consigue el endurecimiento de la aleacin AlZn 4.5 Mg l despus de un enfriamiento al aire,
prcticamente con los mismos valores para el lmite elstico del 0.2% que cuando se realiza un enfriamiento
en agua despus del recocido de disolucin. La sensibilidad al enfriamiento depende, entre otras cosas, de
la suma de zinc y magnesio y de la relacin de zinc y magnesio. La aleacin AlZnMg 3, que ya no est
normalizada, con un mayor contenido de zinc y magnesio, alrededor del 30% y con una menor relacin
entre zinc y magnesio, alrededor del 50%, era notablemente ms sensible al enfriamiento.
Con respecto a la resistencia frente a la corrosin por grietas bajo tensin, es ventajoso segn sea el
espesor de la pared, un enfriamiento en agua caliente, hasta unos 80C, o un enfriamiento en aire.
La resistencia frente a la corrosin en las grietas producidas por tensiones aumenta, especialmente, por
el almacenamiento trmico o escalonado. Un sobreendurecimiento (sobreenvejecimiento) que se consigue
aumentando la duracin del almacenamiento trmico muy por encima de los mximos valores de resistencia
se muestra favorable para la resistencia contra la corrosin en las grietas producidas por tensiones. Como
contrapartida a la merma en resistencia mecnica, existe un aumento considerable en la resistencia frente a
la corrosin en las grietas producidas por tensiones.
La escasa sensibilidad al enfriamiento y el amplio campo de la temperatura del recocido de disolucin
hacen que sea posible endurecer de nuevo las zonas sometidas a la influencia del calor durante la
soldadura de material endurecido, que se hayan ablandado, sin que para ello sea necesario un nuevo
recocido de disolucin. La permanencia temperatura ambiente durante 3 meses tiene como consecuencia
que el material endurecido en fro recupere de nuevo las propiedades resistentes. Con objeto de acelerar el
endurecimiento, se almacena a temperatura algo superior, por ejemplo 60 h. a 60C o 24 h. a 120C. El
almacenaje de 60 h. a 60C da un estado de endurecimiento en fro estable; el almacenaje de 24 h. a 120C
se halla ya en el campo del endurecimiento trmico y es ventajoso desde el punto de vista de la resistencia
frente a la corrosin por grietas bajo tensin y de la corrosin por capas.
Cuando se realizan trabajos de conformado o soldadura, se debe tener en cuenta que el intervalo de
temperatura de 200 a 300C se recorra rpidamente, ya que una permanencia mayor en este intervalo de
temperaturas disminuye la capacidad de un nuevo endurecimiento.
El endurecimiento trmico de AlZn 4.5 Mg l se favorece, al contrario que la AlMgSi l, mediante un
almacenamiento previo a la temperatura ambiente, con respecto a los valores resistentes mximos
alcanzables. Otra elevacin de la resistencia a la traccin y del lmite elstico 0.2% se puede provocar por
un almacenaje escalonado. Este tratamiento se realiza en la aleacin AlZn 4.5 Mg l, primera temperatura
entre 90 y I00C y luego, entre 145 y 155C.
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Aleacin de aluminio-zinc-magnesio-cobre. AlZnMgCu
Las aleaciones ms importantes de este gnero son AlZnMgCu 0,5 y AlZnMgCu 1,5. Las temperaturas
del recocido de disolucin se hallan preferentemente en el campo entre 460 y 480C. La sensibilidad al
enfriamiento es mayor que en la AlZn 4.5 Mg l, a causa de los mayores contenidos de aleacin y
especialmente de las adiciones de cobre y cromo. Para conseguir un estado de la estructura resistente a la
corrosin por grietas bajo tensin y que al mismo tiempo posea elevados valores resistentes, se almacenan
estas aleaciones preferentemente con calor o de modo escalonado. Para conseguir elevada resistencia a la
corrosin por grietas bajo tensin es preciso que las aleaciones de AlZnMgCu estn sobreendurecidas. A la
primera etapa de almacenaje a 105 o a 135C respectivamente le sigue una segunda a temperatura ms
elevada, entre 160 y 190C; independientemente de los valores para la resistencia a la traccin y el lmite
elstico, conseguidos despus del almacenaje, se alcanzan despus de la segunda, a temperaturas ms
altas y tras un retroceso inicial de la resistencia a la traccin y el lmite elstico, casi los mismos valores
mximos de resistencia. Los tiempos necesarios para conseguir valores mximos de resistencia disminuyen
a medida que aumentan las temperaturas de almacenaje.
2. SOLDABILIDAD DEL ALUMINIO Y SUS ALEACIONES

La soldabilidad de las diversas aleaciones de aluminio, con referencia a los distintos procesos de soldeo,
est resumida en la tablas 5, 6, 7 y 8.
TABLA 5. SOLDABILIDAD DE ALEACIONES DE ALUMINIO, FORJADAS, NO TRATABLES TRMICAMENTE (A, B).
TABLA 6. SOLDABILIDAD DE ALEACIONES DE ALUMINIO, FORJADAS, TRATABLES TRMICAMENTE (A, B).
TABLA 7. SOLDABILIDAD DE ALEACIONES DE ALUMINIO, DE MOLDEO, NO TRATABLES TRMICAMENTE (A, B).
TABLA 8. SOLDABILIDAD DE ALEACIONES DE ALUMINIO, DE MOLDEO, TRATABLES TRMICAMENTE (A, B).
2.1.- Efectos metalrgicos

Las propiedades y caractersticas de las soldaduras del aluminio y sus aleaciones dependen de mltiples
factores como son: la composicin qumica, tratamiento trmico, el metal de aporte, el proceso de soldeo
empleado, la velocidad de solidificacin, el diseo de la unin, los tratamientos trmicos y mecnicos
posteriores al soldeo y las condiciones finales de servicio. Aunque es el ablandamiento que sufre el material
base en la ZAT durante el soldeo el principal efecto a controlar durante el soldeo de las aleaciones de
aluminio, la microestructura y composicin del metal depositado puede influir tambin en la resistencia,
ductilidad y tenacidad final de la unin.
2.1.1.- Metal de soldadura

Las propiedades del metal de soldadura estn determinadas por la composicin qumica y la velocidad de
solidificacin. La velocidad de solidificacin depende del proceso de soldeo y de la tcnica utilizada, as
como de todos aquellos factores que afectan al aporte trmico y la transferencia de calor mas all del bao
de fusin. Cuanto mayor es la velocidad de solidificacin mas fina es la estructura que se obtiene, que se
caracteriza por una mayor resistencia mecnica y una menor tendencia al agrietamiento en caliente.
La composicin qumica del metal de soldadura depende de la correspondiente del metal base, del metal
de aporte y de la mezcla entre ambos, determinada sta por el diseo de la unin, el proceso empleado y el
procedimiento de soldeo. Cuando se sueldan aleaciones tratables trmicamente, la composicin del metal
de aporte es similar a la del metal base. Estas aleaciones tienen un amplio rango trmico de solidificacin, lo
que favorece el agrietamiento en caliente. Normalmente se emplean aportes con una temperatura de slidus
inferior a la del metal base, consiguindose de esta forma que la parte de metal base fundida solidifique
antes de que las tensiones asociadas a la solidificacin del bao comiencen a actuar. Por otra parte muchos
de los consumibles empleados son aleaciones no tratables trmicamente, por lo que la aptitud del metal de
soldadura ante un tratamiento trmico posterior al soldeo va a depender bsicamente de la dilucin del
metal base. No obstante estas soldaduras no muestran la alta ductilidad y tenacidad en el metal de
soldadura de las aleaciones no tratables trmicamente.
El bao de fusin muestra una gran tendencia a la absorcin de hidrgeno. Este puede provenir de restos
de hidrocarburos presentes en la zona de soldeo o de la presencia de capas de xido hidratado en la
superficie de las piezas a unir o en el metal de aporte, as como de fallos en los sistemas de refrigeracin de
la pistola de soldeo o en una no adecuada proteccin del gas de soldadura que permite el acceso de la
humedad ambiental a la zona de soldeo. El efecto de atrapamiento de hidrgeno que desemboca en
porosidad es tanto mas acusado cuanto mayor es la velocidad de solidificacin, por lo que en tales casos se
deben tomar las precauciones necesarias para la eliminacin de posibles fuentes de hidrgeno. Especial
cuidado se debe prestar a la limpieza y almacenamiento en lugar seco de los consumibles a utilizar durante
el soldeo.
2.1.2.- Zona afectada trmicamente

Los efectos que el calor produce en el metal base pueden separarse espacialmente en distintas zonas
dependiendo de la variacin de la temperatura desde el cordn de soldadura hacia el interior del metal.
La cantidad de tiempo que pueda permanecer ciertos puntos del metal base a determinados niveles de
temperatura es un factor a tener en cuenta cuando hablamos de aleaciones tratables trmicamente.
La anchura de la zona afectada trmicamente depende bsicamente de aporte trmico y de la disipacin
del calor a travs de las piezas que se estn soldando. Estos parmetros estn a su vez influenciados por
otros factores como son: el proceso de soldeo, los espesores, la geometra de las piezas a unir, el
precalentamiento, la temperatura entre pasadas y de los tipos de respaldo utilizados.
En las aleaciones no tratables trmicamente el efecto del calor se traduce en una regeneracin del grano
de deformacin y en un crecimiento de grano, dentro de la ZAT. Las propiedades en la ZAT de estas
aleaciones se corresponden con las del metal base en estado de recocido puesto que se han superado las
temperaturas caractersticas de este tratamiento. Los tiempos a una determinada temperatura y las
velocidades de enfriamiento no afectan a este tipo de aleaciones como lo hara con las aleaciones tratables
trmicamente. De los estudios microgrficos se deducen muy pequeo cambios en la microestructura de
estas aleaciones, es en el servicio donde al relacin del ancho de la ZAT con respecto a el material no
afectado determina el comportamiento de dichas aleaciones bajo la accin de tensiones paralelas a el
cordn de soldadura.
Las aleaciones tratables trmicamente contienen elementos de aleacin que experimentan un gran
cambio en solubilidad con las variaciones de temperatura. La gran resistencia de estas aleaciones se
fundamenta en el tratamiento de solubilizacin y posterior precipitacin de alguno de sus
microconstituyentes. Las aleaciones tratables trmicamente se suelen soldar en estado de precipitacin, en
el cual estas tienen una cantidad controlada de microconstituyentes precipitados en la solucin slida que
constituye la matriz. El calor al que esta sometido la ZAT produce la redisolucin de tales
microconstituyentes en la matriz, producindose a continuacin, durante el enfriamiento una precipitacin
descontrolada que conduce al sobreenvejecimiento de ciertas zonas en la ZAT, disminuyendo en estas la
resistencia mecnica de la ZAT frente al metal base. El grado de modificacin de propiedades depende de
las temperaturas mximas alcanzadas y el tiempo que se permanece a esos niveles de temperatura en que
la microestructura de la aleacin se ve afectada. Esta es la razn por la cual existe un claro gradiente de
propiedades segn nos desplazamos desde el cordn hacia el interior del metal base. En un recocido
convencional se requieren varias horas para ablandar este tipo de aleaciones. En soldadura las
temperaturas de recocido se superan durante un espacio de tiempo muy corto. El proceso de soldeo, la
tcnica, el precalentamiento, la temperatura entre pasadas y la velocidad de enfriamiento tiene una gran
importancia en la modificacin de propiedades microestructurales de tales aleaciones que determinan la
tendencia al agrietamiento en caliente y al ablandamiento producido.
En las soldaduras de aleaciones tratables trmicamente justo adyacente al cordn existe una zona que a
sufrido un rpido recocido de solubilizacin, presentando un nivel intermedio de resistencia mecnica y
relativa ductilidad. Cercana a esta zona existe otra en la que las temperaturas no son lo suficientemente
altas como para producir un recocido de solubilizacin, pero si son superiores a las temperaturas de
maduracin. En esta zona se producen sobreenvejecimientos y recocidos cuya intensidad depende del nivel
de temperatura y el tiempo de permanencia a la misma. Esta zona se caracteriza por ser la que posee
menores valores de resistencia mecnica. Tratamientos trmicos de maduracin posteriores al soldeo
tienen poco efecto sobre esta zona. En este sentido toda la soldadura (incluida la ZAT) debe someterse a
un recocido de solubilizacin completo y a un posterior tratamiento de maduracin, que reproduzca las
propiedades iniciales del metal base. Para el soldeo de este tipo de aleaciones se recomienda utilizar
procesos de soldeo de alta focalizacin de energa que permita una rpida disipacin del calor y por tanto
genere ZAT de pequeo tamao. La zona de sobreenvejecimiento queda de esta forma reducida. All donde
no sea posible la aplicacin de un tratamiento trmico global, podr aplicarse uno parcial de maduracin
para recuperar las propiedades en la zona que sufri un recocido de solubilizacin, pero lo que no
lograramos sera recuperar la zona que sufri un sobreenvejecimiento. Si la aleacin se suelda en estado
T-4, un tratamiento trmico de maduracin posterior al soldeo es suficiente para alcanzar las propiedades
deseadas. Esta tcnica es preferible cuando se sueldan con procesos que tienen un bajo aporte trmico o
tcnicas que tienden a eliminar los tratamientos de maduracin previos.
2.2.- Resistencia y ductilidad

2.2.1.- Aleaciones no tratables trmicamente
El calentamiento de las aleaciones no tratables trmicamente destruye el endurecimiento conseguido por
la deformacin al inducir un recocido en las zonas adyacentes al cordn de soldadura, reduciendo su
resistencia mecnica e incrementando la ductilidad. La mnima tensin de rotura que se obtiene tras el
recocido de una determinada aleacin de aluminio, es la que se considera que existe en la ZAT junto al
cordn tras la operacin de soldeo.
Las propiedades mecnicas de las soldaduras de las aleaciones no tratables trmicamente se ven menos
influenciadas por el tratamiento inicial del metal base que en el caso de las aleaciones tratables
trmicamente.
Las soldaduras de aleaciones no tratables trmicamente exhiben una excelente ductilidad, soportando
grandes deformaciones antes de romper. Los grados mas resistentes de la serie 5XXX presentan una
excelente correlacin entre ductilidad y resistencia en distintos puntos de la seccin transversal de la
soldadura. Las aleaciones aluminio - magnesio - manganeso, tales como las 5083, 5086 y 5456, son muy
utilizadas en aplicaciones estructurales dada su alta resistencia en estado de recocido y su alta ductilidad.
2.2.2.- Aleaciones tratables trmicamente

La resistencia mecnica de estas aleaciones se ve tambin reducida por el efecto del calor. Sin embargo
esta disminucin no est asociada a un fenmeno de recocido completo de ciertas zonas, como en el caso
precedente, ya que el tiempo al que la aleacin esta sometida durante el soldeo a al temperatura que pude
producir este efecto es insuficiente. Como resultado de ello solo se puede observar en la ZAT propiedades
atribuibles a un recocido parcial, en estado bruto de soldeo. Estas propiedades varan significativamente
con la composicin qumica, el aporte trmico y la velocidad de enfriamiento, lo que dificulta establecer un
mnimo de propiedades mecnicas exigibles, que pueda aplicarse en diseo.
Las aleaciones tratables trmicamente exhiben una ductilidad inferior que las no tratables trmicamente
en estado bruto de soldeo. Una excepcin la presenta las aleaciones soldables de la serie 7XXX, que
gracias a la maduracin natural que sufren tras el soldeo elevan su resistencia mecnica conservando una
buena ductilidad.
El espesor de la pieza puede tener un relevante papel en las propiedades de estas aleaciones en el
estado bruto de soldeo. Los menores aportes trmicos precisos para soldar espesores pequeos reduce el
tiempo a alta temperatura y con ello aumenta la resistencia mecnica de tales uniones.
El precalentamiento reduce sensiblemente la resistencia mecnica de las soldaduras de aleaciones
tratables trmicamente, sobre todo cuando este precalentamiento supera los 121 C. Los
precalentamientos para este tipo de aleaciones raramente se aplican, excepto cuando se vaya a realizar un
tratamiento trmico post soldeo. En operaciones de reparacin es bastante frecuente que se produzca en
estas aleaciones agrietamiento en caliente dado el alto nivel de embridamiento que caracteriza a estas
aleaciones.
Discontinuidades como pueden ser inclusiones no metlicas o segregaciones producen la aparicin de
defectos en la soldadura como porosidad o agrietamiento en caliente. As mismo un tamao de grano
inadecuado (alto) que favorezca la formacin de microconstituyentes de bajo punto de fusin, y una
orientacin de los mismos perpendicular a la accin de las tensiones, puede conducir al agrietamiento
intergranular de aleaciones como la del tipo 2014-T6.
2.2.3.- Tratamiento trmico Post soldeo

El fallo de las soldaduras de aleaciones de aluminio tratables trmicamente, tiene normalmente lugar en
el metal de soldadura, salvo que se conserve intacto el sobreespesor de soldadura en cuyo caso el fallo se
centra en la lnea de fusin. La resistencia mecnica obtenida en el cordn de soldadura tras el tratamiento
trmico post soldeo depende de el material de aporte que se haya utilizado. Si se ha utilizado un metal de
aporte de composicin diferente que el metal base, la resistencia mecnica del metal de soldadura depende
de la dilucin y mezcla entre el metal de aporte y el metal base. Para obtener la mxima resistencia, es
esencial que el metal de soldadura responda al tratamiento trmico post soldeo. El incremento en
resistencia que produce el tratamiento trmico post soldeo supone a su vez una disminucin en ductilidad.
En el soldeo de espesores grandes pueden esperarse valores de resistencia mecnica tras el tratamiento
en la soldadura inferiores a las especificadas para el material base, cuando se utiliza como aporte una
aleacin no tratable trmicamente y el nivel de mezcla con el metal base no garantiza una composicin
qumica que admita el tratamiento trmico post soldeo. Cuando el diseo de unin no garantice una buena
mezcla y la soldadura se vaya a someter a un tratamiento trmico post soldeo, se debe considerar la
posibilidad de utilizar un aporte Al - Si- Mg (tipo 4643) en lugar de una aleacin Al - Si (tipo 4043).
En aquellos casos en que no se pueda aplicar un tratamiento completo se deber soldar en condicin de
recocido de solubilizacin para someter a la soldadura tras el soldeo a una maduracin artificial. Por ejemplo
si se suelda aleacin del tipo 6061 en estado T4 y luego se trata hasta alcanzar el estado T6, la resistencia
a la traccin que se obtiene es de 275 MPa frente a los 186 MPa en estado bruto de soldeo. Otra ventaja de
soldar en estado T4 es la disminucin de la tendencia al agrietamiento en caliente debido a la mayor
uniformidad micrestructural que presenta el estado de solubilizacin.
El bajo contenido en cobre de las aleaciones tratables trmicamente de la serie 7XXX como son 7004,
7005, y 7039 proporciona una alta soldabilidad y alta resistencia mecnica en estado bruto de soldeo. Estas
aleaciones son menos susceptibles a las variaciones en la velocidad de enfriamiento y poseen una
temperatura de solubilizacin ms baja que el resto de aleaciones tratables trmicamente. Estas presentan
una maduracin natural relativamente rpida a temperatura ambiente (2 - 4 semanas) presentando una alta
resistencia mecnica y lmite elstico, junto con una gran eficiencia de la unin. No obstante un tratamiento
trmico completo, solubilizacin seguido de maduracin proporciona propiedades mecnicas superiores.
2.3.- Resistencia a la cortadura

Las soldaduras en ngulo estn diseadas sobre la base de soportar tensiones de cizalladura en alguno
de los planos que engloba el cordn. El rea resistente es el producto de la garganta efectiva por la longitud
del cordn. La composicin del cordn de soldadura es prxima a la del metal de aporte ya que en este tipo
de unin la dilucin es muy baja. La resistencia a cortadura de varias soldaduras en ngulo con varios
metales de aporte queda recogida en la tabla 9. Las cargas longitudinales ofrecieron los valores mas bajos
de resistencia (son los que se deben tomar como dato de diseo). Los valores mas altos de resistencia a la
cortadura se obtuvieron con los aportes de alto contenido en magnesio de las serie 5XXX.
2.4.- Resistencia al impacto

Las soldaduras realizadas sobre aleaciones de aluminio exhiben un buen comportamiento bajo cargas de
impacto especialmente aquellas que no son tratables trmicamente. Las aleaciones de aluminio no
presentan una temperatura de transicin de comportamiento dctil al frgil, sino que mantienen su
comportamiento dctil ante cargas de impacto incluso a temperaturas extremadamente bajas. De hecho la
carga de rotura y lmite elstico de estas aleaciones aumenta al bajar la temperatura.
Tabla 9. Resistencia a esfuerzos cortantes de soldaduras en ngulo.
En general los ensayos Charpy - V y Izod tan utilizados en la determinacin de la resistencia al impacto
de materiales frreos, para el caso del aluminio los resultados de los mismos solo son vlidos para realizar
estudios comparativos y no cuantitativos.
2.5.- Resistencia a la fatiga

La resistencia a la fatiga de las aleaciones de aluminio siguen la mismas leyes que las establecidas para
otras aleaciones estructurales. As, la resistencia a la fatiga depende de los valores alcanzados por la
tensin en los puntos considerados como concentradores de tensiones. Cualquier medio que suponga la
eliminacin de concentradores de tensiones, es una medida para alargar la vida a fatiga del elemento
fabricado.
A alto numero de ciclos no suele haber diferencias entre diferentes aleaciones de aluminio en cuanto a la
resistencia de fatiga se refiere (por encima de los 1.000.000 ciclos). La resistencia a la fatiga se ve
incrementada si se elimina los sobreespesores de material o se somete a la soldadura a un tratamiento de
martillado. Las salpicaduras en torno a la soldadura contribuyen de forma sustancial a la concentracin de
tensiones. As mismo las soldaduras en ngulo presentan menor resistencia a la fatiga que las soldaduras a
tope bajo la accin de cargas transversales a las mismas.
TABLA 10. CARGA DE ROTURA A DIVERSAS TEMPERATURAS EN SOLDADURAS DE ALEACIONES DE ALUMINIO, REALIZADAS
2.6.- Efecto de la temperatura

La tabla 10 muestra la influencia de la temperatura sobre la resistencia mecnica de uniones soldadas de
aleaciones de aluminio. Por debajo de los -196 C la carga de rotura de aluminio se eleva sin que se
produzca una cada en la ductilidad, lo que hace de las aleaciones de aluminio una alternativa seria para
aplicaciones criognicas.
Cuando la temperatura sobrepasa la ambiente, la resistencia de las aleaciones de aluminio baja. Las
aleaciones de la serie 2XXX, son las que presentan mayores valores de resistencia mecnica a altas
temperaturas. Las aleaciones de la serie 5XXX que contengan mas de un 3.5% de Mg no son
recomendables para su uso por encima de 66 C dada su susceptibilidad a sufrir agrietamiento bajo
tensin.
2.7.- Caractersticas de la fractura

Las caractersticas de la fractura de soldaduras sobre aleaciones de aluminio pueden definirse en funcin
de la velocidad de propagacin de la grieta bajo la accin de cargas elsticas, o la capacidad de
deformacin de estas como respuesta a la presencia de elevadores de tensiones. La resistencia a la
propagacin rpida de grietas puede medirse en trminos de resistencia al desgarre. El parmetro que se
toma para la medida de esta propiedad es la relacin de los valores de resistencia obtenida en el ensayo de
rotura con entalla y el lmite elstico de la unin soldada.
Las aleaciones de aluminio resultan ser, al margen del metal de aporte utilizado, igualmente tenaces que
el aluminio puro. Dada las variaciones microestructurales sufridas por la unin, la tenacidad del las
aleaciones de aluminio en estado bruto de soldadura resultan mayores que la del metal base, sean o no
tratables trmicamente.

Muchas aleaciones de aluminio pueden soldarse sin ver mermadas sus propiedades de resistencia a la
corrosin. Normalmente la resistencia a la corrosin es independiente del proceso utilizado, aunque si
existen restos de fundente bien de un soldeo oxigas, bien de un soldeo con electrodos revestidos, puede
generar la corrosin por picaduras.
Especial cuidado requiere la utilizacin de aleaciones de alto contenido en magnesio pertenecientes a la
serie 5XXX dado su gran tendencia a sufrir corrosin bajo tensin cuando la temperatura excede de los 66
C.
Las aleaciones pertenecientes a las series 2XXX y 7XXX tratables trmicamente, con altos contenidos en
cobre y zinc, pueden ver mermada su resistencia mecnica por el calentamiento sufrido en soldadura. La
precipitacin en borde de grano pude producir la formacin de pares galvnicos que en presencia de un
electrolito produzca en presencia de tensiones corrosin bajo tensin.
El tratamiento trmico post-soldeo tiende a homogeneizar la estructura y con ello eleva la resistencia a la
corrosin. Mejores resultados se obtienen cuando el soldeo se efecta partiendo de un estado T6 ms que
partiendo de un T4.
2.9. Influencia de las capas de xidos superficiales sobre la soldabilidad del aluminio
La calidad de la soldadura de las aleaciones de aluminio est fuertemente influenciada por el grado de
limpieza y secado de la unin. La principal fuente de porosidad en las aleaciones de aluminio es el
hidrgeno. La presencia de humedad o de hidrocarburos en la zona de soldeo puede general tras la
descomposicin de tales compuestos, la absorcin de hidrgeno. La presencia de pelculas de xido
hidratado en la superficie de aleaciones almacenadas de forma inapropiada, puede constituir en este
sentido un problema de formacin de poros, ya que la humedad penetra a travs de la pelcula de oxido
provocando un crecimiento de la capa de xido hacia el interior. Dichas capas de xido contienen agua de
hidratacin, que bajo el calor desprendido en el soldeo al arco produce la cantidad de hidrgeno suficiente
como para dar lugar a la aparicin de poros. Por otra parte se debe tener en cuenta el carcter refractario de
dichas capas de xido, que funden a 2032 C, casi tres veces la temperatura de fusin del metal base, lo
que impide una adecuada fusin entre las partes a unir.
El almacenamiento de los materiales base de aluminio a la intemperie o en locales sin control climtico,
permiten la condensacin de humedad sobre las superficies de dichos materiales, humedad que progresa a
travs de la capa de xido por capilaridad. El almacenamiento de chapas de aluminio en horizontal y con
lminas de papel intercaladas pude favorecer la hidratacin de las capas de xido de aluminio, cuando el
papel queda mojado o humedecido. La mejor prctica en cuanto al almacenamiento de chapas de aleacin
de aluminio, es disponer estas en posicin vertical y lo suficientemente separadas como para permitir la
evacuacin del agua condensada y la circulacin de aire entre ellas, lo que permite un secado apropiado de
los materiales base.
El paso previo al soldeo es la eliminacin de cualquier traza de grasa, pintura, humedad que conduzca
a incorporacin de hidrgeno al cordn o que impida o dificulte la operacin de soldeo. El desengrasado
puede realizarse mediante la aplicacin de un disolvente (por spray , inmersin o lavado). En caso de utilizar
disolventes clorados, la limpieza debe realizarse en zonas alejadas del lugar del soldeo, ya que se puede
producir gas fosgeno txico como resultado de la disociacin de los disolventes clorados (como el
tricloroetileno), debido a la accin del la radiacin del arco elctrico. Disolventes basados en el petrleo con
alta volatilidad (bajo residuo) , son apropiados para su uso en la zona de soldeo.
Cuando la capa de almina que cubre las aleaciones de aluminio es delgada, la propia accin limpiadora
del arco o de los fundentes aadidos es suficiente para su eliminacin. En el caso de que la aleacin haya
sido almacenada de forma inapropiada, o haya sufrido algn tratamiento superficial (electroqumico,
qumico) que haya provocado el engrosamiento de la capa de xido, esta deber ser eliminada mediante la
utilizacin de la oportuna solucin qumica (a base de sosa custica o cidos). Algunos de los tratamientos
de limpieza qumica mas comunes se recogen el la tabla 11.
Tipo
solucin
1.
2.
de
Hidrxido
sdico (sosa
castica)
cido ntrico
Concentracin
1.
2.
Sulfricocrmico
Fosfricocrmico
Na(OH) 50 gr en
1 litro de agua
partes
iguales
de HNO3 (68%)
y agua
Temperatura
1.
60-70 C
1.
Acero al
carbono
2.
Ambiente
2.
acero
inoxidab
le tipo
347
Sulfato
Ferroso
Procedimient
Aplicacin
o
1. Inmersin
de 10 a 60
segundos. Lavar
en agua fra.
2. Inmersin
30
segundos.
Lavar en agua
fra. Lavar en
agua caliente y
secar
Eliminar
la
capa gruesa de
xido para todos
los
procedimientos
de soldeo por
fusin y soldeo
fuerte
H2SO4 3,79 L
CrO3 1,28 kg
H2O 34,1 L
60-80 C
Tanque
de
acero
recubierto
de
plomo
con
antimonio
Sumergir 2 a
3 minutos. Lavar
en agua fra.
Lavar en agua
caliente y secar.
Para
la
eliminacin
de
capas
superficiales
coloreadas
de
tratamiento
trmico
y
recocido, y para
retirar las capas
de xido
H3PO4 (75%) 13,3
93 C
Acero
inoxidable
tipo 347
Sumergir 5 a
10
minutos.
Lavar en agua
fra. Lavar en
agua caliente y
secar
Para
la
eliminacin
de
capas
superficiales
coloreadas
de
tratamiento
trmico
y
recocido, y para
retirar las capas
de xido
H2SO4 165 gr.

H2O 1 L
73 C
Tanque
de
acero
recubierto
de
polipropileno
Inmersin 5 a
10
minutos.
Lavar en agua
fra. Lavar en
agua caliente y
secar.
Eliminacin de
xido.
Ataca
suavemente
Fe2SO4H2O
10 en volumen
27 C
Polipropil
eno
Inmersin 5 a
10
minutos.
Lavar en agua
fra. Lavar en
agua caliente y
secar.
Eliminacin de
xido
CrO3 79,4 gr.

H2O 379 L
cido sulfrico
Tipo de
contenedor
TABLA 11. TRATAMIENTOS QUMICOS PARA LA ELIMINACIN DE XIDOS PREVIAMENTE AL SOLDEO POR FUSIN O SOLDEO
FUERTE DE ALUMINIO.
Los mtodos de decapado mecnico, aunque no tan consistentes como los qumicos, pueden ser
suficientes si se desarrollan de forma adecuada. Estos mtodos incluyen el limado y el cepillado. El lijado y
esmerilado puede aplicarse si se utilizan los materiales adecuados, ya que existe una alta probabilidad de
que las partculas de abrasivo queden embebidas en el material base, que conduzcan a la presencia de
inclusiones no aceptables en el cordn de soldadura. Para el cepillado del aluminio suelen utilizarse cepillos
de acero inoxidable con pas de 0.25 a 0.4 mm de dimetro. Los cepillos deben estar limpios de cualquier
contaminante, el cepillado debe ejecutarse con la aplicacin de una presin suave, puesto que altas
presiones pueden conducir al atrapamiento de almina.
La operacin de limpieza es previa a el soldeo pero tambin a las operaciones de montaje o fijacin, ya
que en las zonas de contacto entre los elementos de fijacin y el material base pueden quedar atrapados
los compuestos qumicos utilizados en la limpieza, provocando con ello la aparicin de discontinuidades en
el cordn de soldadura.
2.10.- Tendencia a la formacin de fisuras de crter.

Las aleaciones de aluminio muestran una gran tendencia a formar grietas de crter cuando se separa el
electrodo de forma brusca. Este defecto se puede prevenir utilizando una tcnica adecuada para el llenado
de crter.
Cuando se utiliza el soldeo manual el electrodo debe mantenerse en el ltimo punto hasta que el crter
se halla rellenado. Cuando se utiliza el soldeo TIG o el plasma con maquinas con control sobre la pendiente
de la corriente, esta se disminuir gradualmente mientras se sigue aportando material hasta el llenado final
del crter. Cuando no existe control sobre la pendiente de la corriente es preciso mover el soplete hacia
atrs sobre sus propios pasos con movimiento acelerado para minimizar el tamao del bao de fusin en el
momento de interrumpir el arco elctrico.
En el caso del soldeo automatizado la tensin, corriente ,alimentacin de alambre, deben programarse
para que disminuyan de una forma progresiva que permita finalmente el llenado del crter final.
3. SELECCIN DEL METAL DE APORTE

El uso final que tenga el conjunto soldado as como las caractersticas buscadas, son dos importantes
factores a tener en cuenta a la hora de seleccionar el material de aporte mas conveniente.
TABLA 12. COMPOSICIN QUMICA DE METALES DE APORTE PARA SOLDADURAS DE ALUMINIO FORJADO.
Las especificaciones de los aportes quedan recogidas en la tabla 12 para aleaciones de forja.
Los factores que en primera instancia se tienen en cuenta a la hora de seleccionar el aporte seran los
siguientes:
o proporcionar cordones libres de grietas.
o
resistencia mecnica o resistencia al desgaste
ductilidad del cordn.
temperatura de servicio
resistencia a la corrosin
aspecto final despus del anodizado
Cuando deban realizarse soldaduras en ngulo de espesores gruesos, ser necesario el uso de
materiales de aporte de alta resistencia con objeto de reducir el nmero de pasadas al mximo.
Cuando se lleven a cabo operaciones de reparacin de piezas de fundicin, se requiere una estructura lo
ms homognea posible, lo que implica la utilizacin de materiales de aporte de la misma composicin que
la fundicin.
3.1. Agrietamiento
En general las aleaciones de aluminio no tratables trmicamente se sueldan con un aporte de la misma
composicin qumica que el metal base. Las aleaciones de aluminio tratables trmicamente presentan
mayores complicaciones metalrgicas, y son ms susceptibles al agrietamiento en caliente durante el
enfriamiento que las aleaciones no tratables trmicamente. Normalmente se utiliza un aporte con una
temperatura de fusin y una resistencia mecnica igual o inferior a la del metal base, por ejemplo es el caso
de la aleacin 4043 (con una temperatura de slidus de 577 C) o la aleacin 4145 (con una temperatura de
slidus de 510 C).
Mediante la aleacin de los elementos de bajo punto de fusin del metal base adyacente al cordn de
soldadura, se consigue que estos solidifiquen antes del metal de soldadura, minimizando las tensiones en el
FIGURA 11. SENSIBILIDAD AL AGRIETAMIENTO EN CALIENTE DE SOLDADURAS DE ALUMINIO ALEADO CON (A) SILICIO, (D) COBRE,
(C) SE MAGNESIO, Y (D) SILICIURO DE MAGNESIO.
metal base y as la tendencia al agrietamiento durante el enfriamiento.

La tendencia al agrietamiento de cuatro series de aleaciones de aluminio, 4XXX, 5XXX, 2XXX y 6XXX, se
muestra en la figura 11. Las curvas muestran que cuanto mayores son los contenidos en Si y Mg, menor es
la susceptibilidad al agrietamiento.
La aleacin tratable trmicamente 2219 (6.3% Cu) se suelda con facilidad utilizando como aporte la
aleacin 2319. Las aleaciones de la serie 6XXX muestran una elevada tendencia al agrietamiento, si la
composicin del metal de soldadura permanece cercana a la del metal base (alta dilucin del orden del
40%), problema que puede solucionarse biselando la unin y permitiendo as que en la mezcla metal de
base metal de aporte vaya este ltimo en exceso. Para la aleacin 6061, el metal de soldadura deber
poseer al menos el 50% de aporte del tipo 4043 o el 70% de aporte 5356.
La aleacin 4145 como metal de aporte proporciona el mejor comportamiento ante el agrietamiento,
cuando se utiliza en el soldeo de aleaciones de la serie 2XXX tales como la 2014 y 2618, as como las
aleaciones de moldeo Al - Cu y Al - Si - Cu. Las aleaciones de la serie 7XXX presenta amplia tendencia al
agrietamiento relacionada con su contenido en Cu. Las aleaciones pertenecientes a esta serie con bajo
contenido en Cu como 7004, 7005 y 7039 se sueldan con aportes de la serie 5XXX como el 5356, 5183 o
5556. Las aleaciones de aluminio con alto contenido en cobre, como la 7075 o 7178 no son aceptables para
el soldeo con arco elctrico.
Metales de aporte con altos contenidos en silicio, como son las de la serie 4XXX, no deben utilizarse en
le soldeo de aleaciones de la serie 5XXX con alto contenido en Mg, ya que un exceso en la formacin de
eutctico Mg - Si, disminuye la ductilidad de la soldadura y incrementa su tendencia al agrietamiento.
Mezclas entre aleaciones de alto contenido en cobre con aquellas que tienen alto contenido en magnesio
generan metales de soldadura con alta tendencia al agrietamiento.
3.2. Resistencia mecnica

En muchos casos diferentes metales de aporte proporcionan al metal de soldadura, en estado bruto de
soldadura, las caractersticas mecnicas requeridas.
TABLA 13. PROPIEDADES TPICAS DE METAL DE APORTE DE ALUMINIO (EN CONDICIN DE SOLDADURA).
Propiedades mecnicas del metal de soldadura, en estado bruto de soldadura, obtenida tras el uso de
diversos consumibles, quedan recogidas en la tabla 13. La difusin de elementos de aleacin desde el
metal base, puede incrementar las propiedades mecnicas de la unin en estado bruto de soldadura.
La seleccin del consumible est an ms limitada cuando es preciso realizar tratamiento trmico post soldeo en las aleaciones tratables trmicamente. Cuando soldamos aleaciones del tipo 2219 y 2014, la
utilizacin de un aporte 2319, tratable trmicamente, proporciona a la unin la mxima resistencia. En la
mayora de los casos el aporte utilizado no es tratable trmicamente o solo responde dbilmente a tales
tratamientos. Por ejemplo cuando se sueldan espesores inferiores a 12.7 mm de aleacin 6061-T con aporte
de 4043, el magnesio de la aleacin 6061 difunde hacia el metal de soldadura y all se combina con el silicio
formando siluro de magnesio en cantidad suficiente para responder al tratamiento trmico. En soldaduras a
tope de gran espesor, biseles amplios pueden prevenir la difusin del magnesio al centro del cordn, lo que
ocasionar una dbil o inexistente respuesta al tratamiento trmico post-soldeo. Metales de aporte del tipo
4643 contienen suficiente magnesio como para alcanzar tras el tratamiento trmico post-soldeo de
aleaciones del tipo 6061-T6, y altos espesores (76 mm), las propiedades que caracterizan a la aleacin del
metal base.
La resistencia de las soldaduras en ngulo dependen fuertemente de la composicin qumica del aporte.
Aportes del tipo 5356, 5183 y 5556 proporcionan alta resistencia en las soldaduras en ngulo estructurales.
Los aportes de las series 1XXX y 5XXX producen un metal de soldadura de buena ductilidad, por lo que
son los adecuados siempre que se requiera un conformado posterior por forja o trefilado.
3.3. Temperatura de servicio

Los metales de aporte con contenidos superiores en Mg al 3% en composicin nominal (5183, 5356,
5556, y 5654) no son recomendables cuando la temperatura de servicio supera los 66 C, dada la
susceptibilidad de sufrir agrietamiento por corrosin bajo tensin.
Metales de aporte del tipo 5554 y otros tipos de aporte recogidos en la tabla 12 son vlidos para su
utilizacin a alta temperatura. Todos los aportes de aluminio son vlidos para su uso en aplicaciones
criognicas.
3.4. Resistencia a la Corrosin

Instalaciones, contenedores, tanques y vasijas destinadas a contener compuestos qumicos corrosivos,
precisan ser soldados con aportes especiales. La pureza de estos aportes puede ser alta como es el caso
de la aleacin 1188 empleada en el soldeo de la aleacin 1060 para contenedores qumicos, o al menos
tener limitado el contenido de ciertos elementos de aleacin. Un buen ejemplo de ello es el estrecho control
que se realiza sobre las impurezas de cobre y manganeso en las aleaciones 5254 y 5654 cuando se utilizan
como materiales de aporte en instalaciones que van a estar en contacto con perxido de hidrgeno.
Los aportes a base de aleacin aluminio - magnesio, presentan una buena resistencia a la corrosin
cuando se utilizan en el soldeo de aleaciones con un contenido en magnesio similar. No obstante se ha
constatado el comportamiento andico de las aleaciones de la serie 5XXX cuando se utilizan como aporte
con materiales base pertenecientes a las series 1XXX, 3XXX y 6XXX exhibiendo la formacin de picaduras
en el metal de soldadura. Por esta razn para el soldeo de aleaciones del tipo 6061 es preferible la
utilizacin de aportes como el 4043 aluminio silicio frente a los aportes del tipo 5356 aluminio magnesio.
3.5. Acabado superficial

Para aplicaciones ornamentales se suele requerir una correspondencia entre los colores del metal de
soldadura y el metal base, especialmente cuando las piezas van a llevar un acabado qumico o
electroqumico. La tonalidad final del metal de soldadura va a depender principalmente de la composicin
qumica del metal de aporte y de como se aproxima esta a la del metal base. Los dos elementos que mas
influyen al respecto son el silicio y el cromo. El silicio contribuye a oscurecer la aleacin (de gris a negro)
conforme se incrementa su presencia, razn por la cual las piezas soldadas con aportes de Al - Si presentan
un agudo contraste excepto cuando se sueldan aleaciones de aluminio para moldeo de Al - Si o aleaciones
plaqueadas con Al-Si. El cromo proporciona una tonalidad dorada cuando se somete a la aleacin a un
tratamiento de anodizado.
Material de aporte a base de aleacin 1188 produce un buen contraste de color en el soldeo de
aleaciones del grupo 1XXX, con aleaciones del tipo: 3003, 5005, y 5050. Material de aporte del tipo 5356 es
una buena eleccin para el soldeo de las aleaciones de las series 5XXX y 6XXX cuando estn
especificados requisitos de con.
En la tabla 14 se recogen recomendaciones para la seleccin del consumible. En el caso de aleaciones
de aluminio para moldeo, conviene que el aporte elegido tenga una composicin qumica lo ms cercana
posible a la del material base.
3.6. Almacenamiento y manipulacin de los consumibles

El parmetro ms importante a controlar para obtener soldaduras de calidad en aleaciones de aluminio es
la seleccin del tamao adecuado de material de aporte y de la composicin correcta.
El metal de aporte debe estar libre de inclusiones gaseosas o no metlicas y presentar una superficie
limpia y pulida libre de lubricantes y otros contaminantes.
La calidad del metal de aporte es especialmente importante en los procesos que utilizan como proteccin
un gas. En procesos como el MIG, metales de aporte en forma de alambre de pequeo dimetro es
alimentado al bao de fusin a altas velocidades. Para que dicha alimentacin sea eficiente es preciso que
el alambre sea de dimetro uniforme, libre de pliegues, ralladuras, inclusiones Adems el bobinado debe
ser tal que permita un desenrollado fcil y sin atrapamientos.
Para evitar la contaminacin del metal de aporte, este debe almacenarse en un lugar seco y con una
temperatura relativamente constante. Las bobinas instaladas en mquinas que permanezcan ciertos
periodos de tiempo inactivas, deben cubrirse con un trapo o un plstico con objeto de protegerlas de la
posible contaminacin. Los paquetes que contengan bobinas no deben abrirse hasta el momento de su
utilizacin, especialmente las correspondientes a la serie 5XXX, debido a la tendencia de dichas aleaciones
a formar una capa de xido hidratado. Estas ltimas se deben almacenar en cabinas que mantengan
ndices de humedad por debajo de los 35% RH.
TABLA 14.GUA PARA LA SELECCIN DE METAL DE APORTE PARA SOLDADURAS DE APLICACIN GENERAL.
FIGURA 12. GEOMETRAS DE JUNTA TPICAS PARA SOLDEO POR ARCO DE ALUMINIO.
4. PROCESOS DE SOLDEO
4.1. Soldeo con arco elctrico
4.1.1 Geometra de la unin. Preparaciones de bordes.
Las preparaciones de bordes recomendadas para el soldeo con arco del aluminio y sus aleaciones son
similares a las utilizadas con los aceros, pero utilizando separaciones de raz ms pequeas y mayores
ngulos de chafln. Esto es debido a la mayor fluidez del bao de fusin en el caso del aluminio y sus
aleaciones, as como al mayor tamao de las toberas en las pistolas para el soldeo del aluminio.
Las preparaciones de bordes ms comnmente utilizadas se recogen en la figura 12.
Cuando se requieren acabados en raz lisos (planos) y el soldeo solo puede ejecutarse desde un solo
lado, la preparacin de bordes recogida en la figura 13, est especialmente recomendada para el soldeo
con TIG, o MIG (su uso est indicado a partir de 3 mm de espesor y para todas las posiciones). Un
problema aadido a este tipo de preparacin de bordes es la mayor cantidad de metal de aporte necesario
para rellenar la unin, as como los correspondientes problemas asociados a la distorsin (deformaciones)
que se van a presentar, frente a las preparaciones de borde convencionales. Normalmente este tipo de
preparacin se utiliza en el soldeo circunferencial (orbital) de las aleaciones de aluminio.
Las preparaciones con chafln en V estn indicadas para el soldeo a tope por ambos lados. El ngulo de
chafln mnimo ser de 60 para espesores que superen los 3 mm. Espesores mayores pueden requerir
ngulos de chafln superiores entre 75 - 90 dependiendo del proceso de soldeo. Para piezas de gran
espesor se requiere preparaciones en U que minimiza la cantidad de metal depositado y la distorsin,
permitiendo un buen acceso a la raz de la unin.
FIGURA 13. GEOMETRA DE JUNTA ESPECIAL PARA EL SOLDEO POR ARCO DESDE UN LADO PARA PENETRACIN COMPLETA.
4.1.2. Soldeo TIG

4.1.2.1. Caractersticas del proceso
En el soldeo TIG, el metal base se funde bajo la accin de un arco elctrico, bien de corriente continua,
bien de corriente alterna, establecido entre el extremo de un electrodo de volframio y el metal base. El metal
de aporte (varilla) no se funde directamente por la accin del arco elctrico, sino por el contacto con el bao
de fusin formado en el material base. Si el metal de aporte llega a tocar al arco, las fuerzas de atraccin
que se generan entre ambos, conducen a una contaminacin del electrodo de volframio con metal de
aporte.
El electrodo de volframio est protegido por la corriente de gas inerte (argn, helio o mezclas entre
ambos), as como el bao de fusin y la zona circundante.
Una de las caractersticas de este proceso es la oportunidad que ofrece en la utilizacin o no de metal de
aporte.
4.1.2.2. Equipo de soldeo
Las fuentes de corriente utilizadas en el soldeo TIG, son de caracterstica descendente, y por tanto de
intensidad constante. Dichas fuentes pueden ser rectificadores, motores - generadores, o transformadores.
4.1.2.3 Corriente de soldeo y polaridad

En el soldeo del aluminio pude utilizarse corriente alterna convencional, con onda alterna cuadrada o con
corriente continua en ambas polaridades. La polaridad CCEP, raramente se utiliza dado los bajos rangos de
intensidad permitidos en su uso, puesto que existe el peligro de sobrecalentar y fundir el electrodo de
volframio que de esta forma pasara a formar parte del bao de fusin.
La accin decapante que proporciona la corriente alterna est asociada a el semiciclo en el que la
corriente acta en polaridad CCEP. Para asegurar el reencendido del arco en dicho semiciclo se precisan
fuentes de corriente con un alto potencial en vaco (125 V con gas argn o 150 V con gas helio), o en su
lugar maquinas que permitan la superposicin de una corriente de soldeo de alto voltaje y alta frecuencia,
justo en el momento en que la corriente pasa por cero y se dirige al semiciclo CCEP.
El cebado del arco elctrico puede efectuarse mediante raspado o por la utilizacin de alta frecuencia.
Un arco elctrico estable (sin interrupciones de corriente en ambos sentidos) se caracteriza por la
ausencia de un sonido entrecortado, un suave fluir del metal de aporte en el interior del bao de fusin, un
fcil cebado, y la no presencia de inclusiones de volframio en el interior del bao de fusin. Normalmente la
magnitud de la intensidad en polaridad directa es mayor que en polaridad inversa, a no ser que la mquina
de soldeo posea un control para prevenir dicho desnivel.
La corriente alterna se utiliza con argn como gas de proteccin o con mezclas de argn y helio con un
mnimo del 50% de argn en la mezcla. La almina sobre la superficie del aluminio es eliminada por la
accin decapante del arco elctrico. Con mezclas con alto contenido en helio debemos trabajar con arcos
cortos. En este caso la capacidad decapante del arco disminuye hacindose preciso tratamientos previos al
soldeo con objeto de eliminar la capa de xido para lograr una buena fusin.. El helio o mezclas ricas en
helio raramente se utilizan en el soldeo con corriente alterna, siendo su uso ms frecuente en corriente
continua.
Los electrodos de volframio puro o aleados con xido de circonio son los preferentemente utilizados en el
soldeo con corriente alterna, siendo la geometra del extremo del electrodo esfrica.. La utilizacin de un
electrodo de volframio aleado con xido de torio puede producir excesivas proyecciones del volframio
toriado.
En las tablas 15, 16 y 17 se recogen un conjunto de procedimientos (gua) para el soldeo TIG manual.
TABLA 15. PROCEDIMIENTOS TPICOS PARA EL SOLDEO TIG MANUAL DE SOLDADURAS A TOPE EN ALUMINIO CON CORRIENTE
TABLA 16. PROCEDIMIENTOS TPICOS PARA EL SOLDEO TIG MANUAL DE SOLDADURAS EN NGULO EN ALUMINIO
TABLA 17. PROCEDIMIENTOS TPICOS PARA EL SOLDEO TIG MANUAL DE SOLDADURAS EN ESQUINA Y SOLAPE EN ALUMINIO CON
CORRIENTE ALTERNA Y ARGN COMO GAS DE PROTECCIN.
4.1.2.4. Tcnica de soldeo

En el soldeo manual con TIG, la pistola se sostiene con una mano y la varilla (metal de aporte) con la otra
mano. Con objeto de evitar posibles inclusiones de volframio, se debe utilizar una chapa de arranque
situada cerca de la unin. El arco se mantiene en el punto de inicio hasta que se ha formado el bao de
fusin por completo, y entonces comienza el avance. El arco elctrico no debe adelantarse al bao de
fusin.
En caso de utilizar aporte este debe depositarse en el borde delantero del bao de fusin. El avance se
realiza con ambas manos simultneamente, con pequeos movimientos hacia atrs y hacia delante a lo
largo de la unin. Se debe procurar que la varilla no toque al electrodo de volframio, ni que esta se salga
fuera del rea protegida por la cortina de gas protector.
En el soldeo TIG del aluminio es preciso mantener un arco corto con objeto de obtener un buen control
sobre la penetracin, evitar la formacin de mordeduras y un ancho de cordn excesivo. Una medida
prctica es utilizar una longitud de arco igual al dimetro del electrodo. En todo momento el soldador debe
poder ver el arco y el bao de fusin, en este sentido la tobera la pistola debe ser lo mas pequea posible,
siempre que garantice una adecuada proteccin al bao. La tcnica de soldeo es hacia delante con un
ngulo de inclinacin de 15 - 25. Cuando se est soldando materiales de distinto espesor el arco se debe
centrar sobre el de mayor espesor.
La velocidad de soldeo y de aportacin de material son dos parmetros dependientes de la habilidad del
soldador. El uso del valor de corriente adecuado permite al soldador ejecutar la soldadura a alta velocidad lo
que origina una solidificacin del bao progresiva y un mejor control del cordn de soldadura. Las
interrupciones bruscas durante el soldeo pueden originar la aparicin de grietas de crter, debido a las
bruscas contracciones que tienen lugar. Estos defectos se pueden evitar separando lentamente el soplete al
final de la soldadura conforme se va rellenando el crter, utilizando el control de pendiente de intensidad
con el que estn dotadas determinadas mquinas que permite disminuir la intensidad al final de la soldadura
mientras se est rellenando el crter, o cortar y reencender el arco mientras se llena el crter (si se dispone
de alta frecuencia).
Cuando el electrodo ha sido contaminado con aluminio, este debe reemplazarse por otro o debe
limpiarse. Si la contaminacin ha sido mnima, puede eliminarse incrementando la corriente del arco
sostenido sobre una pieza de prueba. Para contaminaciones mayores ser precisa la utilizacin de piedra
de esmeril.
Los diseos de unin representados en las figuras 12, 13 y 14, as como en las tablas anexas 15, 16 y 17
son de aplicacin en el soldeo TIG. Cuando la experiencia del soldador no es elevada conviene que la
preparacin de bordes sea ms amplia en lo referente a ngulo de chafln, separacin de bordes. Para el
soldeo de aleaciones del tipo 6061, 6063, 3004, 5052, 7005, y 7039 o similares no es aconsejable el soldeo
sin metal de aporte.
4.1.2.5. Corriente continua polaridad directa

La corriente continua polaridad directa, fue considerada inaceptable, ya que no proporciona efecto
decapante. No obstante el uso de esta polaridad combinada con helio como gas de proteccin, ha
presentado ciertas ventajas en el soldeo automatizado de secciones grandes. Dado que el calentamiento
que sufre el electrodo es inferior al soportado bajo otras tipos de corriente, se pueden utilizar dimetros de
electrodo ms pequeos para los mismos niveles de corriente elctrica. Los valores de intensidad que
pueden alcanzarse son tambin mayores en este caso, lo que nos permite obtener cordones ms profundos
y estrechos. Con este tipo de corriente no es necesario precalentar secciones grandes antes del soldeo.
Podemos incluso eliminar la preparacin de bordes o reducir el tamao del chafln, con lo que se minimiza
la cantidad necesaria de metal de aporte. El acabado del cordn es tambin diferente del obtenido
utilizando corriente alterna, presentndose el cordn cubierto de xido de aluminio, que puede eliminarse
fcilmente mediante cepillado.
Al no existir decapado elctrico de la unin es preciso llevar a trmino un tratamiento qumico o mecnico
inicial, antes de comenzar el soldeo.
FIGURA 14. GEOMETRAS DE JUNTA ESPECIALES PARA EL SOLDEO POR ARCO DE ALUMINIO EN POSICIN CORNISA.
A pesar de las desventajas que presenta el soldar con este tipo de polaridad, la buena penetracin y
atractivas velocidades de soldeo hacen que dicha polaridad sea una alternativa en el soldeo de piezas de
gran espesor en soldeo mecanizado.
Con esta polaridad las preparaciones de borde pueden ser en borde recto hasta 19 mm cuando la
soldadura se ejecuta por ambos lados, si fuera preciso preparar los bordes en V, tendramos que utilizar
chaflanes de menor ngulo que en el caso de utilizar la corriente alterna y mayores alturas de taln.
Para el soldeo manual con esta polaridad el arco suele cebarse mediante la superposicin en los
instantes iniciales de una corriente de alta frecuencia y alto voltaje. Normalmente no es necesario esperar
en el inicio a la formacin del bao de fusin ya que este tiende a formarse de forma instantnea, debido al
mayor aporte trmico, aunque puede resultar conveniente el esperar en estos inicios hasta alcanzar la
penetracin deseada. En este sentido es recomendable utilizar un control de la penetracin en raz.
La pistola debe desplazarse a lo largo de la unin en el sentido de avance (no es necesario el movimiento
atrs hacia delante que usbamos en corriente alterna).
En las tablas 18 y 19 se recogen a modo de ejemplo valores de parmetros utilizados en el soldeo del
aluminio con corriente continua polaridad directa, con tcnica manual.
El soldeo mecanizado TIG se realiza con mquinas que poseen control de pendiente de corriente tanto
en el arranque como en el apagado, del flujo de gas, de la alimentacin del aporte (alambre) y del
desplazamiento a travs de la unin. Adicionalmente las maquinas pueden llevar un programador que
controle el voltaje, la intensidad y la trayectoria de la pistola de forma automtica.
Cuando se suelden aleaciones de aluminio utilizando medios mecanizados con bordes rectos, es preciso
que la longitud de arco sea muy corta y que el electrodo de volframio se encuentre a la altura del metal base
o incluso por debajo del mismo. La posicin del extremo del electrodo determina la penetracin as como el
ancho del cordn y la presencia de mordeduras. La posicin del extremo del electrodo est determinada por
el tipo de aleacin, el espesor y el procedimiento de soldeo. En la mayora de los casos no es necesario el
uso de respaldo cuando se suelda por una sola cara y a penetracin completa, con bordes rectos.
TABLA 18. PROCEDIMIENTOS TPICOS PARA EL SOLDEO TIG MANUAL DE SOLDADURAS A TOPE EN ALUMINIO CON CORRIENTE
TABLA 19. PROCEDIMIENTOS TPICOS PARA EL SOLDEO TIG MANUAL DE SOLDADURAS EN NGULO EN ALUMINIO CON CORRIENTE
En las tablas 20 a 23 se pueden encontrar datos sobre parmetros caractersticos utilizados en el soldeo
mecanizado del aluminio.
4.1.2.6. Corriente continua polaridad inversa

El soldeo del aluminio con este tipo de polaridad permite soldar pequeos espesores, con la cantidad
suficiente de corriente como para mantener el arco estable y lograr un buen efecto de limpieza superficial.
En este caso se utiliza el argn como gas de proteccin ya que el helio o mezclas de helio y argn
producen sobrecalentamiento en el electrodo. Los cordones tienden a ser anchos y poco profundos.
Valores comunes en el soldeo de aleaciones de aluminio con esta polaridad quedan recogidos en la tabla
24.
TABLA 20. PROCEDIMIENTOS TPICOS PARA EL SOLDEO TIG MECANIZADO DE SOLDADURAS A TOPE CON BORDES RECTOS EN
ALUMINIO CON CORRIENTE CONTINUA POLARIDAD DIRECTA Y HELIO COMO GAS DE PROTECCIN (A).
ALUMINIO, ALEACIN 2219, CON CORRIENTE CONTINUA POLARIDAD DIRECTA Y HELIO COMO GAS DE PROTECCIN (A, B).
ALUMINIO, ALEACIN 7039, CON CORRIENTE CONTINUA POLARIDAD DIRECTA Y HELIO COMO GAS DE PROTECCIN.
TABLA 24. CONDICIONES TPICAS PARA SOLDEO TIG MANUAL DE ALUMINIO, CON CORRIENTE CONTINUA POLARIDAD INVERSA Y
ARGN COMO GAS DE PROTECCIN.
TABLA 23. PROCEDIMIENTOS TPICOS PARA SOLDEO TIG MECANIZADO DE SOLDADURAS CON PREPARACIN DE BORDES EN V,
EN ALEACIN DE ALUMINIO 7039, CON CORRIENTE CONTINUA Y POLARIDAD DIRECTA Y HELIO COMO GAS DE PROTECCIN.
4.1.2.7. Soldeo con corriente alterna de onda cuadrada

Se diferencia de la corriente alterna convencional, en la forma de la onda. Las fuentes de corriente que
proporcionan corriente alterna de onda cuadrada, estn diseadas para proporcionar un cierto nivel de
corriente continua y rpidamente cambiar de polaridad. El tiempo en que la corriente permanece en
polaridad negativa, es regulable dentro de ciertos lmites. Este tipo de corriente combina las ventajas de la
corriente alterna convencional, en cuanto al efecto decapante, y la de la CCEN, en lo referente a la
obtencin de buenas penetraciones. No obstante el favorecer en la onda cuadrada una de las dos
polaridades supone disminuir el efecto de la polaridad contraria.
La utilizacin de corriente alterna con onda cuadrada permite un fcil reencendido del arco cuando la
onda pasa por cero para cambiar de polaridad. Esto es debido al menor tiempo de enfriamiento de los
electrodos que sostienen el arco, en comparacin con la onda de alterna convencional. Este efecto permite
la no superposicin de forma continua de una onda de corriente alterna de alta frecuencia, lo que resultaba
necesario para mantener el arco encendido en el caso del uso de corriente alterna convencional. De esta
forma el uso de alta frecuencia se reduce al cebado del arco elctrico. No obstante aquellas mquinas que
posean baja tensin de vaco pueden requerir la superposicin continuada de una onda de alta frecuencia
para garantizar los sucesivos reencendidos del arco elctrico.
El argn es preferentemente el gas utilizado en el soldeo con corriente alterna con onda cuadrada,
aunque tambin pueden utilizarse mezclas de argn y helio. El uso de helio al 100% supondra disponer de
tensiones de vaco, que hoy por hoy no presentan las mquinas para el soldeo con corriente alterna con
onda cuadrada, con lo que el cebado del arco es prcticamente imposible.
La preparacin de bordes difiere de la utilizada con la corriente alterna convencional en la utilizacin de
ngulos de chafln ms pequeos en las preparaciones en V y en U, mayores alturas de taln y en
general relaciones de profundidad a anchura ms altas, lo que conduce a menores distorsiones durante las
operaciones de soldeo, y a una reduccin de la cantidad de metal de aporte empleado.
4.1.2.8. Electrodos
La seleccin del electrodo de volframio depende del tipo de corriente que se vaya a utilizar.
Cuando se utiliza corriente alterna estn aconsejados los electrodos de volframio puro EWP o de
volframio aleado con circonio EWZr, ya que estos tienden a conservar la forma esfrica del extremo, que es
la aconsejada para el soldeo con alterna. Cuando se utilizan electrodos de volframio aleado con xido de
torio en combinacin de corriente alterna, es bastante frecuente que se presenten finas inclusiones de
escoria en el cordn de soldadura.
Los electrodos clasificados segn la AWS como EWTh-1 y EWTh-2 (electrodos aleados con xido de
torio), se utilizan en el soldeo con corriente continua polaridad directa. Ambas clasificaciones se caracterizan
por reunir electrodos con alto poder termoemisivo, mayor capacidad de transporte de corriente elctrica y
ms tiempo de vida si los comparamos con los agrupados en la clasificacin. Como consecuencia de ello el
arco es ms fcil de cebar y el arco elctrico resulta ms estable.
Los electrodos aleados con xido de circonio presentan menor tendencia que los de volframio puro a
contaminarse, bien con el material base o bien con el material de aporte, as mismo tienen mayor capacidad
para el transporte de corriente elctrica que estos ltimos.
En las figuras 15 y 16 se comparan los rangos de intensidad con los que funcionan los electrodos de
volframio y los electrodos de volframio aleado con torio.
FIGURA 15. RANGOS DE INTENSIDAD PARA ELECTRODOS DE VOLFRAMIO PURO.
FIGURA 16. RANGOS DE INTENSIDAD PARA ELECTRODOS DE VOLFRAMIO CON TORIO.
4.1.2.9. Sistemas de proteccin para soldeo TIG

El gas mas utilizado en el soldeo TIG del aluminio es el argn, utilizndose el helio en algunas
aplicaciones especiales.
El argn permite variaciones mayores en la longitud del arco sin generar grandes variaciones en la
potencia del mismo, en comparacin con el helio, lo que le hace mas apto para el soldeo manual. As mismo
el argn proporciona un cebado de arco mas fcil y permite el decapado elctrico de la unin cuando se
utiliza corriente alterna.
El helio se utiliza fundamentalmente en el soldeo mecanizado con corriente continua en polaridad directa,
ya que permite mayores penetraciones y velocidades de soldeo que el argn.
En ocasiones tambin se utiliza mezclas de argn - helio con el objeto de reunir las bondades de ambos,
buena estabilidad del arco elctrico y buena penetracin. Mezclas del orden 25% helio y 75 % argn
permiten el soldeo con alterna a elevadas velocidades de procesamiento, con una accin limpiadora an
aceptable. Si el contenido en helio supera el 25% cabe esperar una rectificacin de la onda de alterna
cuando se trabaja con bajos potenciales de vaco.
4.1.3.- Soldeo con proteccin gaseosa y electrodo consumible (MIG)

4.1.3.1.- Equipo
Una gran variedad de equipos para el soldeo MIG se hallan disponibles en el mercado, la seleccin del
mas apropiado depende de factores como la posicin, el tamao de la unin, la cantidad de metal de aporte
a depositar y el nivel de produccin que se haya fijado.
Los principales elementos que constituyen un equipo para soldeo MIG son: el sistema de alimentacin de
alambre, la pistola y la fuente de alimentacin. Cuando se efecte soldeo MIG por puntos ser preciso tener
adems presente el sistema de control de tiempo de soldeo.
4.1.3.2.- Sistemas de alimentacin de alambre
Para soldeo semiautomtico existen tres tipos diferentes de sistemas de alimentacin de alambre de la
bobina a la pistola. Estos sistemas son conocidos como de empuje, arrastre y de empuje y arrastre
combinado.
En los sistemas de empuje los rodillos tractores se encuentran cerca de la bobina y el alambre es
empujado desde esta posicin a travs de un conducto de 3 - 3.6 m.
En el sistema de arrastre los rodillos tractores los rodillos tractores estn situados cerca de la pistola, y
arrastran al alambre hasta la pistola a travs del conducto. La longitud de los conductos esta tambin
limitada a 3 - 3.6 m.
En los sistemas de traccin y empuje existen varios conjuntos de rodillos, al menos dos, situado uno de
ellos cerca de la bobina y el otro en la pistola. Este sistema permite manejar longitudes de alambre de 6.6 m
y mayores.
La seleccin de un determinado tipo de alimentacin est determinada por el dimetro del electrodo, la
carga de rotura de la aleacin del mismo, y de la distancia entre la bobina y la zona de soldeo.
Los sistemas de empuje estn limitados a materiales de alta resistencia, con dimetros de 1.2mm y
superiores, con la suficiente rigidez como para evitar embotamientos en los conductos o en la pistola.
El sistema de arrastre es caracterstico de cabezas mecanizadas o algunas pistolas semiautomticas.
Estas pistolas se utilizan en le soldeo de aleaciones de aluminio con dimetros de hilo de 1.2 mm e
inferiores. En los sistemas mecanizados el dispositivo de alimentacin se encuentra justo por encima de la
cabeza de soldeo.
Los conductos por donde circula el alambre deben estar limpios y exentos de discontinuidades y
curvaturas cerradas.
En cuanto a los rodillos tractores se recomienda que estn acanalados (pero no en V), frente a rodillos
moleteados, ya que estos ltimos pueden generar pequeas partculas de aluminio, que se incorporan a los
conductos pudindolos obstruir. La presin que los rodillos efectan sobre el alambre es crtica para obtener
buenos resultados, por lo que requiere de un cuidadoso ajuste.
La utilizacin de tubos de contacto doblados restringe la utilizacin de alambres de aluminio de baja
resistencia mecnica. La utilizacin de tubos de contacto cortos (19 - 25 mm) reduce los puntos de
transferencia de corriente al alambre de aluminio, cuyo xido tiene caractersticas aislantes, lo que puede
producir que salten pequeos arcos e el interior del tubo de contacto cuando la alimentacin se efecta a
gran velocidad en mquinas de tensin constante. Por esta razn se prefieren tubos de contacto de
longitudes entre 102 - 152 mm. As mismo los tubos de contacto largos sirven de enderezadores de los
alambres de aluminio de baja resistencia mecnica, lo que conduce a que estos entren rectos en el bao de
fusin.
En caso de que se utilice una fuente de alimentacin de intensidad constante, se deben utilizar
velocidades de alimentacin de alambre bajas. Si el alambre toca el metal base a gran velocidad, la
mquina de intensidad constante no podr iniciar el arco, ya que la corriente de circuito abierto no ser lo
suficientemente alta.
4.1.3.3.- Fuentes de alimentacin

Estas pueden ser de intensidad constante o de voltaje constante. Ambas pueden utilizarse de forma
satisfactoria si se mantiene la intensidad dentro de valores relativamente constante. Las ms ampliamente
utilizadas son las de tensin constante, que tambin son ampliamente utilizadas en el soldeo de materiales
frreos. Se prefiere el uso de las fuentes de corriente constante, cuando se requiera mantener un aporte
trmico constante y una alta calidad en la soldadura, sobre todo cuando se vaya a oscilar la pistola. No
obstante bajo condiciones estables de soldeo no cabe esperar diferencias importantes entre ambas.
4.1.3.4.- Gases de proteccin en el soldeo MIG del aluminio y sus aleaciones

A parte de la funcin principal del gas en la proteccin de la unin, a travs de su seleccin es posible
tambin realizar un control sobre la distribucin de calor en la soldadura. Este a su vez influye en la forma
de la seccin transversal del cordn y en la velocidad de soldeo. Es posible modificar la penetracin
actuando sobre la composicin del gas de proteccin evitando de esta forma tener que variar la velocidad
de aporte de material.
El helio raramente se utiliza en estado puro en este proceso debido a la alta inestabilidad que introduce
en el arco elctrico.
Secciones de cordn tpicas que se obtienen en el soldeo MIG del aluminio utilizando gases de
proteccin a base de argn, helio o mezclas de ambos pueden contemplarse en la figura 17. La geometra
de cordn que proporciona el argn, estrecha y profunda, puede favorecer el atrapamiento de gases. La
adicin de helio al argn, teniendo una longitud de arco especificada supone el incremento en la tensin del
arco de 2 - 3 voltios cuando lo comparamos con un arco en el que se utiliza solo argn.
El gas de proteccin es servido desde botellas individuales o desde conjuntos de varias botellas
conducidas a la mquina a travs de un sistema de tuberas. El uso de las botellas est recomendado
cuando el consumo de gas es bajo, el rea de soldeo es grande o la localizacin de las diferentes
soldaduras vara mucho. La utilizacin de conjuntos de botellas est recomendada cuando el volumen de
trabajo es alto y este se realiza en posiciones fijas.
La pureza del gas es tambin de la mxima importancia, de tal forma que se deben utilizar gases que
tengan un punto de roco del orden de -60C. La suciedad, grasas y polvo que pueda acumularse en las
vlvulas de las botellas debe se cuidadosamente eliminadas.
Todas la conexiones de las mangueras deben revisarse y constatar que no existen fugas ni posibilidad de
que pueda entrar aire en el sistema de alimentacin de gas.
El argn es el gas mas utilizado en el soldeo MIG semiautomtico en transferencia spray, ya que
proporciona una excelente estabilidad al arco elctrico, una penetracin y forma de cordn adecuadas, y la
posibilidad de utilizarse en todas las posiciones. El helio (mezclado) est recomendado para su uso en el
soldeo mecanizado o automatizado con altos valores de corriente elctrica y en posicin plana. Las mezclas
de argn y helio estn recomendadas para el soldeo semiautomtico de las aleaciones de la serie 5XXX, y
en el soldeo semiautomtico cuando se quiere conseguir una mayor estabilidad de arco (las mezclas que en
este sentido se requieren son de 50 - 75 % de helio).
FIGURA 17. INFLUENCIA DEL GAS DE PROTECCIN EN EL PERFIL DEL CORDN DE SOLDADURA.
4.1.3.5. Modos de transferencia

Utilizando corriente continua electrodo al positivo la transferencia en forma de mltiples gotas de pequeo
tamao, se consigue cuando los niveles de intensidad y de voltaje superan ciertos valores umbral. Estos
valores dependen de la composicin del electrodo, de su tamao y de la velocidad de alimentacin del
alambre. El modo de transferencia de metal al que estamos refirindonos es el conocido como spray, y es
este el que normalmente se utiliza en el soldeo del aluminio y sus aleaciones. Este modo de transferencia
puede actuar de forma continua o pulsada.
El modo de transferencia en spray pulsado permite un mayor control del aporte trmico, el soldeo en
todas las posiciones, y el soldeo de espesores pequeos en aleaciones de aluminio, as como el uso de
consumibles de mayor tamao (mayores valores de intensidad) para el soldeo de secciones gruesas de
aleaciones de aluminio.
La generacin de proyecciones es ms acentuada con electrodos que contienen elementos de baja
presin de vapor. Las aleaciones de aluminio - magnesio (5XXX) son las que normalmente generan mayor
cantidad de proyecciones. La reducida presin de vapor de magnesio conduce al desmenuzamiento de las
gotas de aporte segn abandonan el extremo del electrodo. Cuando la longitud de arco (voltaje) cae por
debajo de un valor caracterstico relacionado con un tipo de electrodo y un nivel de amperaje dado, las
gotas de metal de aporte se hacen ms grandes y se consiguen mayores penetraciones y mayores
velocidades de consumo de electrodo, este efecto resulta interesante en el soldeo de grandes espesores.
Cuando el voltaje se corresponde con un rgimen de transferencia spray y disminuimos la corriente por
debajo del valor umbral, se produce el cambio de modo de transferencia spray a globular. Este nuevo modo
de transferencia no es aplicable a el soldeo del aluminio, dado que genera graves faltas de fusin el la
unin. Si simultneamente disminuimos el voltaje y el amperaje por debajo de los valores umbral, lo que
obtenemos es el modo de transferencia en corto circuito, no recomendado para el soldeo del aluminio por
las mismas razones especificadas para el modo globular.
4.1.3.6.- Procedimientos de soldeo

Datos bsicos sobre procedimientos de soldeo quedan recogidos en las tablas 25 y 26, para el soldeo
MIG del aluminio. Para el soldeo MIG con alambres por debajo de 1.2 mm de dimetro se utilizan mquinas
de tensin constante y alimentacin de alambre tambin constante. La alimentacin del alambre es ajustada
para obtener la adecuada fusin y penetracin. La tensin se debe ajustar para obtener con el material de
aporte seleccionado un modo de transferencia tipo spray.
TABLA 25. PROCEDIMIENTOS TPICOS PARA EL SOLDEO MIG DE SOLDADURAS EN NGULO, EN ALEACIONES DE ALUMINIO, CON
ARGN COMO GAS DE PROTECCIN.
TABLA 26. PROCEDIMIENTOS TPICOS PARA SOLDEO MIG DE SOLDADURAS CON PREPARACIN DE BORDES, EN ALEACIONES DE
ALUMINIO CON ARGN COMO GAS DE PROTECCIN.
Mquinas de corriente constante y alimentadores de alambre de velocidad constante, pueden ser

utilizadas con alambre de 1.2 mm de dimetro o superiores. En estas mquinas la corriente de soldeo se
prefijada al valor deseado y la tensin se ajusta fijando la velocidad de hilo que nos proporcione la longitud
de arco esperada. El parmetro longitud de arco es crtico para la obtencin de soldaduras exentas de
faltas de fusin entre el metal de soldadura y los bordes del metal base. Si la longitud de arco es muy
pequea se pueden producir cortocircuitos entre el electrodo y el bao de fusin.
Cuando se elabore un procedimiento para soldeo con arco pulsado, se deben tener presente los
siguientes parmetros:
o
el dimetro del electrodo.
velocidad de alimentacin de alambre.
gas de proteccin.
frecuencia de pulsacin.
corriente y tensin de pico.
valor medio de amperaje utilizado.
corriente de base
velocidad de soldeo.
4.1.3.7. Soldeo MIG automtico

En el soldeo MIG automtico se utilizan niveles de corriente de hasta 360 A con mquinas de voltaje
constante. Para alcanzar valores de corriente de hasta 500 A se recomienda el uso de mquinas de
caracterstica descendente, utilizando como gas de proteccin argn. Mayores valores de corriente, hasta
del orden de 750 A se pueden alcanzar utilizando como gas de proteccin helio o mezclas de argn y helio.
El uso de altas intensidades de soldeo permite realizar las soldaduras en menos pasadas y sin preparacin
de bordes.
Soldeo a tope en una sola pasada hasta espesores de 12.7 mm pueden efectuarse con este proceso sin
preparacin de bordes. Espesores del orden de 38 mm se han soldado por ambas caras pero sin
preparacin de bordes, usando helio como gas de proteccin. Pruebas recientes han demostrado la
posibilidad de soldar espesores de hasta 76.2mm utilizando el soldeo por ambas caras, una sola pasada por
cara y una preparacin en doble U.
El mayor control sobre los parmetros de soldeo que existe en el soldeo automtico permite soldar
espesores tan pequeo como 0.5mm . Las mayores velocidades de soldeo que se emplean, junto con las
mas pequeas preparaciones de borde exigibles mejoran la apariencia de la soldadura, minimizan las
distorsiones el coste de soldeo. Normalmente al soldeo automtico estn asociados menor nmero de
pasadas, menor aporte trmico, menores preparaciones de bordes y menores costes de personal.
Los factores que requieren mayor vigilancia en el soldeo automtico son aquellos que afectan a la
uniformidad en la alimentacin del alambre, la transmisin de corriente en el tubo de contacto y el
mantenimiento de la mquina de intensidad constante. Con objeto de garantizar una adecuada transmisin
de la corriente elctrica hacia el electrodo se, se requiere una alta calidad en la fabricacin de los mismos
que garantice una resistencia superficial uniforme.
En el soldeo automtico es de vital importancia tener presente el uso de dispositivos de fijacin que
permitan la obtencin de cordones uniformes y sin faltas de penetracin y de fusin.
As mismo es de vital importancia la seleccin del tamao adecuado de boquilla que asegure la
proteccin adecuada para los valores de intensidad y velocidad de soldeo seleccionados.
4.1.3.8. MIG por puntos

El soldeo por puntos se chapas dispuestas a solape se logra cuando el arco centrado sobre la chapa
dispuesta el al posicin superior, penetra esta alcanzando la chapa inferior. Esta limitado en cuanto a
espesores a valores inferiores a 3.2 mm. El resultado final de dicha operacin es un punto de soldadura de
apariencia esfrica que presenta un sobreespesor sobre la chapa superior y que puede haber penetrado de
forma total o parcial la chapa inferior. En los casos en que la penetracin sea parcial ser preciso que la
chapa inferior sea de mayor espesor que la superior.
El equipo utilizado par el soldeo por puntos del aluminio y sus aleaciones es similar al utilizado en el
soldeo manual MIG. Para el soldeo por puntos el sistema de alimentacin de alambre tiene que ser de
arrastre o de arrastre - empuje. Los sistemas de alimentacin de empuje no son utilizados ya que produce
resultados no satisfactorios. Cuando la pistola ejerce una presin uniforme sobre la chapa superior se
alcanzan buenos resultados en el soldeo de varios puntos en serie.
Se requiere un sistema de control que gobierne el tiempo en el que la corriente est circulando, el gas
fluye y el electrodo es alimentado. Los temporizadores funcionan entre 0- 2 segundos con una precisin de
0.015 segundos.
El inicio del arco elctrico se efecta con alimentacin de hilo a baja velocidad. Al finalizar el punto de
soldeo la corriente disminuye gradualmente consumindose una longitud de alambre predeterminada lo que
contribuye a rellenar el crter y evitar que el hilo quede atrapado en el bao cuando este est solidificando.
Argn, helio o mezclas de ambos son utilizadas en esta modalidad de soldeo MIG. El mas utilizado sigue
siendo el argn, aunque el helio est recomendado cuando se sueldan espesores finos dado que tienda a
formarse un punto de soldadura con un cono ms ancho (mayor ngulo). No obstante el mayor nivel de
salpicaduras unido un acabado ms rugoso hacen del uso del helio una alternativa poco atractiva.
En la tabla 27 se recogen los parmetros comnmente utilizados en el soldeo MIG por puntos de chapas
a solape con electrodo de 1.2 mm. Estos valores pueden sufrir modificaciones dependiendo de la
composicin del material base, del aporte, del estado superficial de las chapas, del gas y equipo empleado.
Las condiciones finales de soldeo deben determinarse en funcin de los resultados que se obtengan de la
realizacin de los ensayos destructivos pertinentes.
TABLA 27. AJUSTES TPICOS PARA SOLDEO MIG CON EQUIPOS DE VOLTAJE CONSTANTE, PARA DIVERSOS ESPESORES DE
CHAPA DE ALUMINIO.
El nivel de penetracin que obtenemos sobre la segunda chapa depende de factores como el voltaje, la
corriente de soldeo, y el tiempo de soldeo para un tamao de electrodo y un gas de proteccin dado.
Obtener buenas penetraciones con chapas de gran tamao requiere altas velocidades de alimentacin de
alambre, alta corriente con mquinas de tensin constante. Cuando se trata de pequeos ajustes sobre la
penetracin el parmetro a modificar es la velocidad de alimentacin de alambre
.
El tiempo de soldeo que normalmente es suficiente en el soldeo por puntos para el aluminio es de 0.5
segundos. Tiempos de soldeo por debajo de 0.25 segundos no son recomendables debido a que el tiempo
de encendido del arco comienza ser importante frente al tiempo total de soldeo, resultando de ello
soldaduras no uniformes. Tiempos largos de soldeo son deseables para favorecer la no aparicin de poros.
Tiempos cortos son preferidos cuando la posicin de soldeo se ejecuta en posicin bajo techo o en vertical
o cuando se desea un acabado de punto a pao.
4.1.4. Soldeo con electrodo revestido.

El soldeo del aluminio y sus aleaciones empleando electrodos revestidos est limitado a pequeas
operaciones de reparacin, en trabajos que no sean de alta responsabilidad.
Las velocidades de soldeo son mas bajas con este proceso que con el GMAW, no estando recomendado
para trabajos donde se exija un alto nivel de responsabilidad.
Los electrodos estn recubiertos por un revestimiento que se combina con la almina que cubre a la
aleacin de aluminio generando de esta forma la escoria. Esta escoria es una fuente potencial para la
corrosin por lo que debe ser bien eliminada entre pasada y pasada. Dado que la humedad afecta a la
calidad del electrodo este debe de almacenarse en lugares secos, y es ms antes del soldeo dichos
electrodos deben someterse al secado recomendado por el fabricante. Un secado tpico de tales electrodos
es un calentamiento a 66 - 93 C.
El soldeo se efecta con corriente continua polaridad inversa (CCEP).
A la hora de realizar una soldadura con electrodos revestidos es preciso tener en cuenta los siguientes
puntos:
o
humedad presente en el revestimiento de los electrodos.
limpieza del metal base y de los electrodos.
precalentamiento necesario del metal base.
mtodos de eliminacin de escorias entre pasadas y al finalizar el soldeo.
El mnimo espesor que marca la utilidad de este proceso es a partir de 3 mm. Entre 3mm y 6.4 mm no se
suele requerir la preparacin de bordes. Espesores por encima de 6.4 mm deben biselarase en V con
ngulos de chafln de 60 - 90 C. La altura de taln variar entre 1.5 mm a 6.35 mm dependiendo del
espesor del material base. La separacin de raz oscilar entre 0.76 - 1.52 mm.
En el soldeo de secciones gruesas (por encima de 10 mm) est recomendado el precalentamiento que
adems de garantizar una buena penetracin, evita la porosidad y disminuye las distorsiones, al suavizar el
brusco enfriamiento. Para la realizacin del precalentamiento se puede utilizar un soplete oxigs o un
horno.
Siempre que sea posible se debe optar por realizar soldaduras en una sola pasada, con lo que se
minimiza los riesgos de que quede atrapada escoria entre los cordones. La mayora de las escorias se
eliminan bien mediante medios mecnicos (ej: cepillos rotatorios), si quedaran por eliminar pequeas trazas
de escoria esta podra eliminarse con la aplicacin de ducha de agua caliente. Para verificar que no queda
traza alguna de escoria se aplicara en la superficie de la unin una solucin de nitrato de plata al 5%, de las
partes donde existiera restos de escoria se desprendera humo. Para la eliminacin completa de dichas
escorias se aplicara una solucin de caliente de cido ntrico al 5% o una solucin al 10% de cido sulfrico
(templada), con posterior enjuagado en agua caliente.
En la tabla 28 se recogen los parmetros ms comnmente utilizados en el soldeo con electrodos
revestidos del aluminio y sus aleaciones.
TABLA 28. PROCEDIMIENTO RECOMENDADO PARA EL SOLDEO MEDIANTE ELECTRODO REVESTIDO DE ALUMINIO.
4.1.5. Soldeo con plasma del aluminio y sus aleaciones

El soldeo por plasma del aluminio es similar al ya estudiado soldeo TIG, con la diferencia importante de
que en este caso el arco elctrico es constreido por una tobera refrigerada por agua, incrementando de
esta forma la densidad de corriente de la fuente de calor y aumentando la direccionalidad del arco elctrico.
Las tcnicas de soldeo con plasma pueden se de dos tipos: de generacin de bao de fusin, o de
formacin de un ojo de cerradura. La primera de ellas es similar a la utilizada en el soldeo TIG. La segunda
consiste en la formacin de un agujero en el seno del bao fundido, que como una columna de vapor
metlico avanza a lo largo de la unin. Esta ltima tcnica es la recomendada cuando se sueldan grandes
espesores.
El soldeo con plasma utiliza corriente continua polaridad positiva, por lo que no existe una accin
decapante de la corriente elctrica, por lo que requiere un tratamiento de limpieza previo a la soldadura. El
aluminio pude soldarse tambin con plasma utilizando, bien corriente alterna convencional o con onda
cuadrada, como se realizaba en el soldeo TIG.
Una mayor penetracin y velocidad de soldeo son las ventajas que presenta el plasma frente al TIG. Si
utilizamos la tcnica de formacin de bao de fusin existe mayores probabilidades de que se forme
porosidad, debido a la ms rpida solidificacin del bao fundido. Una limpieza previa adecuada del metal
base, de los consumibles y una apropiada seleccin del gas de proteccin disminuirn los riesgos de
formacin de poros.
Mediante la utilizacin de la tcnica del ojo de cerradura y sofisticados sistemas para variar la polaridad
se puede conseguir eliminar los xidos de las zonas colindantes, reduciendo as el riesgo de formacin de
poros por la presencia de xidos.
La proteccin por gas inerte suele ser requerida por ambas caras de la soldadura, especialmente cuando
se utilizan aleaciones del tipo 5XXX y aleaciones Al - Li.
4.2. Soldeo por haces de altas energas.

4.2.1. Soldadura de aluminio por haz de electrones
El soldeo del aluminio y de sus aleaciones por haz de electrones se aplica a geometras de unin como
son: soldadura en borde, soldadura a tope, soldadura a tope en T, soldadura en esquina y a solape.
El soldeo puede efectuarse en el interior de una cmara donde se ha practicado un alto vaco del orden
de 1.22*10-4 a 0.133 Pa, o un vaco medio del orden de 0.133 a 333 Pa, o incluso a presin atmosfrica
utilizando helio como gas de proteccin.
La mayora de las aleaciones de aluminio son soldables mediante el uso del haz de electrones, pero se
ha podido observar cierta tendencia al agrietamiento en las aleaciones tratables trmicamente de las series
2XXX, 6XXX, y 7XXX, aunque la adicin de material de aporte adecuado permite prevenir tal defecto. A tal
efecto se han diseado sistemas de alimentacin adaptado al proceso. Es posible tambin la utilizacin de
injertos como mtodo vlido para el aporte de material.
4.2.1.1. Geometra de la unin

La preparacin de bordes normalmente utilizada en este tipo de proceso es en bordes rectos, pudindose
alcanzar penetraciones sobre espesores de 19.3 mm en una sola pasada (aleacin 5083). En ocasiones el
cordn presenta una geometra claramente cncava, efecto que se elimina si se da una segunda pasada
con o sin metal de aporte. Variaciones en la penetracin pueden presentarse en caso de que se suelden
grandes espesores en una sola pasada con penetracin parcial. El problema puede solucionarse si se
emplean varias pasadas con o sin metal de aporte.
Diversos detalles sobre las preparaciones de bordes ms utilizadas en el soldeo por haz de electrones
quedan recogidos en la figura 18, donde aparecen preparaciones premecanizadas cuyo objetivo es el de
compensar las distorsiones durante el soldeo.
4.2.1.2. Equipo y condiciones de soldeo

Las aleaciones de aluminio pueden soldarse con mquinas de alto o de bajo voltaje. En el mercado
existen disponibles mquinas de 60 a 175 kV con potencias de hasta 100 kW. La seleccin de la mquina
depende de factores como el tipo de aleacin, el espesor, el diseo de la unin y los requisitos de servicio
establecidos. Se recogen las condiciones tpicas de operacin en el soldeo por haz de electrones en una
sola pasada para varias aleaciones y espesores. En las tablas 29, 30 y 31 se recogen las condiciones para
el soldeo multipasada de las aleaciones 6061-T6 y 5083-0 con metal de aporte y para el soldeo multipasada
de la aleacin 5083-0 sin aporte de material.
4.2.1.3. Perdida de elementos y propiedades

Ciertas aleaciones que contienen magnesio pueden sufrir la prdida de este elemento cuando se sueldan
el cmaras de vaco, tal y como le ocurre a la aleacin 5083. La preparacin de bordes apropiada para el
soldeo de este tipo de material es la identificada en los croquis anteriores con la letra D, excepto cuando se
use metal de aporte. Las perdidas de magnesio pueden oscilare entre el 0.6 al 1.1 % en peso en la pasada
de raz, esperndose menores prdidas en pasadas posteriores.
La prdida de elementos de aleacin no tiene por lo general gran influencia en la disminucin del lmite
elstico de las aleaciones, aunque este hecho debe ser constatado para cada aplicacin. Las propiedades
de las soldaduras obtenidas mediante haz de electrones, en aleaciones no tratables trmicamente (1XXX,
3XXX y 5XXX) son netamente semejante a las obtenidas utilizando el TIG.
En la tabla 32 se recogen las propiedades mecnicas de la unin para algunas aleaciones de aluminio.
TABLA 29. CONDICIONES PARA SOLDEO DE ALUMINIO MEDIANTE HAZ DE ELECTRONES CON PASADAS MLTIPLES: SOLDEO CON
APORTE DE UNA ALEACIN 6061-T6, DE 5,4 MILMETROS DE ESPESOR. GEOMETRA DE JUNTA (C) (A).
FIGURA 18. GEOMETRAS DE JUNTA PARA SOLDEO MEDIANTE HAZ DE ELECTRONES DE ALUMINIO.
TABLA 30. CONDICIONES PARA SOLDEO DE ALUMINIO MEDIANTE HAZ DE ELECTRONES CON PASADAS MLTIPLES: SOLDEO
AUTGENO, MULTIPASADAS, DE UNA ALEACIN 5083. GEOMETRA DE JUNTA (D) (A).
TABLA 31. CONDICIONES PARA EL SOLDEO DE ALUMINIO MEDIANTE HAZ DE ELECTRONES CON PASADAS MLTIPLES: PASADO DE
RAZ AUTGENA Y SOLDEO CON APORTE DE UNA ALEACIN 5083. GEOMETRA DE JUNTA (D), CON NGULO DE BISEL 7,5 (A).
TABLA 32. PROPIEDADES DE LAS SOLDADURAS REALIZADAS MEDIANTE HAZ DE ELECTRONES, COMPARADAS CON LAS
PROPIEDADES DE METAL BASE.
4.2.2. Soldeo por lser

El soldeo lser dado la alta densidad de energa que se utiliza (gran focalizacin de la energa), permite
obtener soldaduras con cordones profundos y estrechos, minimizando el tamao de la zona afectada y las
distorsiones.
La reduccin del ancho de la ZAT tiene un efecto inmediato en el soldeo de las aleaciones de aluminio,
que para su uso industrial han sufrido un endurecimiento, bien por deformacin o bien por tratamiento
trmico. Las temperaturas alcanzadas durante el soldeo al arco en la ZAT, producen sobreenvejecimientos
en las aleaciones tratables trmicamente o recocidos en las endurecidas por deformacin, con la
consiguiente prdida de propiedades. Esta degradacin de propiedades pude, dependiendo del caso ser
sustancial, tal es el caso derivado del soldeo al arco de las aleaciones de alta resistencia de la serie 2XXX,
que puede llegar a sufrir una disminucin en las propiedades mecnicas del orden del 50%.
La geometra de cordn que exhibe las soldaduras realizadas con lser, asegura una zona de
envejecimiento o de recocido inferior a la presentada en el soldeo al arco. Este hecho queda constatado en
los resultados obtenidos en los ensayos de traccin transversal, donde las soldaduras realizadas don lser
presentan mayores valores en lmite elstico y carga de rotura que las obtenidas por soldeo al arco para los
mismos espesores. Existe una desventaja asociada a una estrecha ZAT, y que est relacionada con la de
formacin localizada de esta cuando la pieza soldada se somete a un conformado posterior, suponiendo
esta concentracin de las deformaciones, a nivel general, una perdida de ductilidad de las soldaduras
realizadas con lser.
Esta concentracin de deformaciones tiene tambin un efecto negativo sobre las propiedades de
resiliencia y resistencia a la fatiga de las soldaduras lser.
La mayor dificultad que presenta el soldeo lser de las aleaciones de aluminio, es su gran ndice de
reflexin ante longitudes de onda de 1.06 - 10.6 micrmetros de longitud de onda, caracterstica de los
lseres de Nd:YAG y CO2. No obstante una vez que se ha formado el bao de fusin o el ojo de cerradura,
la reflexin que exhibe el aluminio a la radiacin lser cae considerablemente. El efecto de la elevada
reflexin inicial supone utilizar lseres de densidad de potencia elevada, que pueden resultar sobrados
cuando se forma el bao de fusin u ojo de cerradura. En la actualidad existen mquinas que tienen en
cuenta esta variacin en el ndice de reflexin, ajustando la potencia al salto producido.
Otra opcin para lograr mayores ndices de absorcin en el aluminio es actuar sobre la superficie del
mismo mediante lijado, cepillado, pintado, anodizado
A pesar de dichos inconvenientes la industria aerospacial logra soldar con xito aleaciones de las series
2XXX y 6XXX en muchas aplicaciones.
4.3. Soldeo por resistencia.

4.3.1. Soldabilidad
La soldabilidad relativa de algunas aleaciones de forja y de moldeo por resistencia queda recogida en las
tablas 5, 6, 7 y 8. Por lo general las fundiciones de aluminio pueden soldarse de forma adecuada por este
proceso, a excepcin de las fundiciones en coquilla. Las aleaciones de moldeo pueden soldarse por
resistencia con otras fundiciones o con aleaciones de forja.
Resultan ms fciles de soldar las aleaciones en estado endurecido (por deformacin o tratamiento) que
en estado de recocido, dado el menor nivel deterioro de las piezas, menor nivel de distorsin y mayor
perodo de vida para los electrodos.
4.3.2. Diseo de la Unin

Los mejores resultados en el soldeo por puntos del aluminio se consigue soldando chapas del mismo
espesor en el rango de 0.71 mm - 3.2 mm.
El soldeo por puntos del aluminio requiere distancia entre puntos y solapamientos mayores que los
utilizados para el acero. La resistencia de una unin por puntos se mover en el margen del 20 - 90 % de la
conseguida con una unin completa.
4.3.3. Preparacin de la superficie

La obtencin de puntos de soldadura de resistencia mecnica uniforme y buena apariencia depende de
obtener una baja resistencia en la superficie. Normalmente el estado superficial que traen de fbrica la
mayora de las aleaciones de aluminio es vlido para la mayora de las aplicaciones industriales. En la
industria aeronutica y aerospacial se requieren preparaciones y limpiezas ms cuidadosas.
Los tiempos de espera desde la limpieza a el soldeo deben especificarse claramente. La inmersin de la
aleacin en un bao cido de cido ntrico y fluorhdrico durante 6 minutos seguida de enjugado en agua
primero fra luego caliente para terminar con un secado puede ser suficiente.
4.3.4. Resistencia de contacto

La resistencia de contacto medida sobre cupones de prueba adecuadamente limpiados oscilar entre 105 y 10-4 Ohms, mientras que la correspondiente a una chapa extrada del almacn es de 10-2 Ohms.
4.3.5. Soldeo por puntos

En la tabla 33 quedan recogidos los parmetros ms usuales en el soldeo del aluminio por puntos.
TABLA 33. ESPECIFICACIONES RECOMENDADAS PARA EL SOLDEO POR PUNTOS DE ALEACIONES DE ALUMINIO CON MQUINAS
MONOFSICAS DE CORRIENTE ALTERNA.
El aluminio puede soldarse por resistencia tanto con fuentes de corriente continua como de corriente
alterna. Las necesidades de corriente en comparacin con los valores requeridos para el acero, se
multiplican por tres para los mismos espesores considerados. Se obtienen resultados de mayor calidad
utilizando fuentes de corriente continua pulsada o no. En cualquier caso las mquinas deben estar provistas
de sistemas de baja inercia que permita la aplicacin y separacin del electrodo al inicio y final de las
soldaduras.
Los electrodos a utilizar en el soldeo del aluminio y sus aleaciones son los designados como RWMA
Grupo A, Clase 1, electrodos de aleacin de cobre caracterizados por su alta conductividad elctrica.
Debido al uso los electrodos pueden contaminarse de aluminio formando aleaciones que adems de ser
frgiles reducen la conductividad elctrica lo que puede originar que en posteriores operaciones los
electrodos queden adheridos a la superficie de las chapas produciendo pequeos desgarres en las mismas
y disminuyendo el perodo de vida de los electrodos. Este fenmeno se produce normalmente por una falta
de limpieza de las piezas a unir, escasa presin o excesiva corriente.
En el soldeo por roldanas los valores de intensidad a utilizar y de presiones van a ser mayores que en el
soldeo por puntos, lo cual puede cotejarse examinando la tabla 34, donde se renen las condiciones para el
soldeo de la aleacin del tipo 5052 - H34. Una velocidad excesiva en este proceso puede producir la
contaminacin de las roldanas por aluminio. Los electrodos utilizados en este proceso son normalmente en
forma de ruedas con radios de 25.4 a 254 mm, los electrodos deben limpiarse despus de 3 - 5 revoluciones
en soldeo continuo.
TABLA 34. ESPECIFICACIONES TPICAS PARA SOLDAR POR RESISTENCIA CORDONES ESTANCOS EN ALEACIN 5052-H34 CON
MQUINAS MONOFSICAS DE CORRIENTE ALTERNA.
4.4. Soldeo en estado slido

El soldeo en estado slido de las aleaciones de aluminio se puede efectuar por los siguientes procesos:
o
soldeo fro (soldeo por presin)
soldeo por ultrasonidos.
soldeo por explosin
soldeo por difusin
soldeo por friccin
4.4.1. Soldeo fro

Este proceso de soldeo se aplica sin aporte de calor. Una presin exterior fuerza las dos piezas a unir
produciendo la suficiente deformacin plstica. Una condicin importante para poder ejecutar este tipo de
soldeo es que uno de los dos materiales a unir (al menos uno) sea lo suficientemente dctil como para
deformara sin sufrir un endurecimiento acusado. Tanto uniones a tope como a solape pueden conseguirse
mediante este proceso de soldeo.
La rebaba caracterstica de este proceso de soldeo debe eliminarse por medio de un mecanizado. Las
presiones aplicadas durante el soldeo por presin, son suficientes como para romper las capas de xidos, y
eliminar la misma en el fluir del material, cuando se efecta una soldadura a tope. Un limpiado previo no es
tan crtico para obtener soldaduras de la calidad suficiente en uniones a tope como el requerido en uniones
a solape, donde si es un factor crtico. Este puede realizarse por desengrasado y cepillado de las partes
solapadas.
Dado que no existe ZAT la soldadura es igual de resistente que el metal base. Muchas aleaciones que no
pueden soldarse haciendo uso de los procesos convencionales, pueden hacerlo con xito con este proceso,
como es el caso de las aleaciones 2024 y 7075 (no se sueldan a solape).
El soldeo a tope puede efectuarse fcilmente sobre geometras redondas , mientras que la unin a solape
es tpica de chapas y pletinas. La longitud de material base que queda deformado utilizando este proceso
con aleaciones que hayan sufrido un recocido es de 1.5 veces el espesor de material base. Materiales
endurecidos requieren mayores distancias del orden de 4 a 5 veces el espesor para garantizar una unin
adecuada. El soldeo as solape de chapas requiere un reduccin efectiva del espesor del orden del 70 % en
la zona de la soldadura y esto es solo prctico en las aleaciones 1XXX y 3XXX. Las uniones a solape
presentan buena resistencia a cortadura pero no a esfuerzos de doblado o despellejado.
4.4.2. Soldeo por ultrasonidos

El soldeo por ultrasonidos se consigue mediante la aplicacin de una vibracin de alta frecuencia y baja
amplitud a las piezas que se van a unir, mientras estas estn sometidas a una presin de sujecin. El
proceso se utiliza para unir lminas de aluminio y cables delgados a lminas de aluminio. El lmite mximo
para unir a solape lminas de aluminio es de 1.5 mm, aunque soldaduras por puntos se han conseguido en
espesores de 1.5 mm, la chapa inferior del solape pude ser de hasta 25.4 mm de espesor. Los posibles
tipos de uniones por ultrasonidos es: soldeo por puntos, en costura o lnea, en anillo o en spot roll.
El soldeo por ultrasonidos permite efectuar la unin con no excesivas preparaciones de bordes, con una
deformacin mnima y con bajas cargas de presin. La reduccin de seccin en la zona de soldeo es del 5%
frente al 70% que se obtena en le soldeo por presin..
Para aleaciones no tratables trmicamente el soldeo por puntos o en costura por ultrasonidos presenta
una resistencia mecnica similar a la obtenida por resistencia, mientras que en el soldeo de aleaciones
tratables trmicamente la resistencia obtenida en el soldeo por ultrasonidos es sensiblemente superior a la
obtenida por resistencia. Ello es debido a que el soldeo por ultrasonidos no genera una zona afectada por el
calor y a que los tamaos de la soldadura son mayores.
4.4.3. Soldeo por explosin
La fuerza generada por la detonacin del explosivo fuerza a las piezas a unir una contra otra, resultando
una soldadura de alta resistencia y con el mnimo de difusin y deformacin en la intercara. El soldeo por
explosin est limitado a uniones a solape y operaciones de plaqueado.
Una operacin bastante frecuente es el plaqueado con aluminio del acero al carbono, acero inoxidable,
cobre o titanio. Tambin se utiliza en al fabricacin de juntas bimetlicas.
La preparacin de la superficie para el soldeo por explosin no es muy diferente de la necesaria para
otros procesos de soldeo. La posible capa de oxido superficial es resquebrajada y expulsada de la zona de
unin por la plastificacin del material.
4.4.4. Soldeo por difusin

La unin de las piezas por este proceso se consigue por la aplicacin de altas presiones y temperaturas
durante tiempos largos. No hay ni fusin ni una deformacin macroscpica. Se pueden aadir finas lminas
de metal de aporte para activar el proceso de difusin. En el soldeo por difusin del aluminio se deben
tomar ciertas precauciones que eviten la rotura o absorcin de los xidos del aluminio. En el soldeo por
difusin del aluminio se suele intercalar una fina lmina de plata, cobre o aleacin cobre - oro. La operacin
de soldeo debe realizarse en vaco o en atmsfera inerte.
4.4.5. Soldeo por friccin

En este proceso la energa necesaria para producir la fluencia del material se obtiene del rozamiento
entre las dos piezas, que son presionadas mientras estn rotando, o deslizando una sobre la otra. La
rebaba resultante del proceso se tiene que eliminar mediante mecanizado posterior.
La mayora de aleaciones de aluminio pueden soldarse sin problemas mediante este proceso, incluidas
las de la serie 7XXX que presentan tendencia al agrietamiento cuando son soldadas con arco.
Este proceso de soldeo permite tambin el soldeo del aluminio a otros materiales como el cobre o acero
inoxidable, lo que permite la obtencin como en el caso de del soldeo por explosin de juntas bimetlicas.
4.5. Soldeo oxigas

El aluminio puede soldarse haciendo uso del soldeo oxigas, pero solo en trabajos de reparacin y con un
nivel de responsabilidad que no sea alto. Las ventajas de este proceso es su simplicidad, que es porttil y el
bajo coste del equipo en general, pero como desventajas podemos citar:
El xido de aluminio es refractario fundiendo a unos 2010 C muy por encima del punto de fusin de la
aleacin de aluminio, esto unido a que el aluminio no cambia de color cuando se funde y la posible
inhabilidad del soldador puede conducir a que este ltimo haga un agujero en la chapa debido a la
imposibilidad por parte de la pelcula de xido de soportar el metal por encima de el fundido.
Es precisa la utilizacin de un fundente activo que elimine la capa de xido y proteja el bao fundido de la
oxidacin.
Las velocidades de soldeo son ms bajas. Las zonas afectadas por el calor son mucho mayores. La
velocidad de solidificacin son menores incrementado el riesgo de sufrir agrietamiento en caliente. La llama
oxiacetilnica no ofrece una accin de limpieza sobre la unin. Las deformaciones son grandes. Se debe
eliminar por completo el fundente utilizado.
Para el soldeo del aluminio con secciones entre 0.76 mm a 25.4 mm son vlidos los sopletes
convencionales. Espesores superiores no suelen ser soldables debido al bajo aporte trmico de este tipo de
proceso.
Para el soldeo oxifuel del aluminio se puede utilizara acetileno con una llama ligeramente reductora
(exceso de acetileno), lo que dificultar en parte la visibilidad del bao fundido. Para el soldeo del aluminio
y sus aleaciones se prefiere como combustible el hidrgeno, ya que genera una llama reductora que
protege el bao, deja ver claramente el bao de fusin y se maneja mas fcilmente. En este ltimo caso se
utilizaran tamaos de boquilla mayores para incrementar la potencia del soplete.
Tanto el metal de aporte como los bordes del material base se deben cubrir con una pasta de fundente
con objeto de proteger el bao fundido y las zonas colindantes de la accin del oxgeno. Teniendo en
cuenta que estos fundentes contienen compuestos clorados, suponen un claro riesgo de corrosin por
picaduras del aluminio, por lo que deben ser eliminadas tras el soldeo. La eliminacin de tales restos puede
realizarse por medios mecnicos (cepillado o lavado con chorro de vapor) o medios qumicos mediante la
inmersin de la pieza en una solucin de cido sulfrico o ntrico.
Los diseos de unin utilizados en el soldeo oxifuel, son similares a los utilizados en el soleo TIG.
Entre los materiales de aporte utilizados se encuentran las varillas ER 1100, ER4043, ER 4047 Y ER 41
45. Tambin se puede utilizar electrodos revestidos del tipo E 1100, E 3003 y E 4043.
La seleccin del metal de aporte depender del material base a soldar y de los requisitos establecidos
sobre la unin. El tamao del aporte esta relacionado con el espesor a soldar. Un dimetro excesivo
conduce a una fusin lenta. Y un dimetro demasiado pequeo conduce a dificultades en la alimentacin
del bao debido a la rpida fusin del mismo.
El precalentamiento puede ser preciso si la seccin de la pieza a unir es grande.
La tcnica de soldeo utilizada es similar a la empleada en el soldeo TIG. El dardo de la llama debe
mantenerse a una distancia del bao de fusin que oscila entre 1.6 mm a 6.4 mm.
4.6. Soldeo fuerte

Las aleaciones de aluminio que admiten el soldeo fuerte estn recogidas en las tablas 5, 6, 7 y 8. Todas
las aleaciones de la serie 1XXX y 3XXX, as como las de la serie 5XXX con un contenido en magnesio
inferior al 2%. La serie 6XXX es la mas fcil de soldar de entre las aleaciones tratables trmicamente. Las
aleaciones pertenecientes a las series 2XXX y 7XXX no suelen soldarse debido a su bajo rango de
temperaturas de fusin, incluso por debajo del de los aportes utilizados. Las aleaciones de moldeo
soldables por este proceso son 356.0, 357.0, 359.0, 443.0 y 712.0.
Los materiales de aporte comercialmente disponibles se encuentran recogidos en la tabla 35
(prcticamente todos ellos basados en aleacin aluminio silicio).
Para el soldeo fuerte que no se desarrolle al vaco se requiere la utilizacin de un fundente, consistentes
en mezclas de sales cloruros y fluoruros. Estos fundentes deben almacenarse privndolos del contacto con
la humedad dado la alta higroscopicidad de los mismos. Tras el soldeo los restos de fundente debe ser
eliminado de lo contrario causar corrosin. La eliminacin de los mismos puede efectuarse en agua agitada
a 82 - 93C. En caso de ser preciso una limpieza ms profunda se recurre a soluciones cidas.
En la figura 19 se recogen diseos de unin para el soldeo fuerte del aluminio y sus aleaciones. El tipo de
unin preferente es el solape ya que este permite la progresin del metal de aporte y el fundente a lo largo
de la unin por efecto de capilaridad. La resistencia de la unin depende de la longitud de solape, siendo
normal que esta sea de tres veces el espesor. Previo al soldeo se requiere como poco un desengrasado de
la zona, siendo en ocasiones necesaria una limpieza qumica que permita eliminar capas de xido de gran
espesor (mediante una solucin custica).
TABLA 35. METALES DE APORTE PARA EL SOLDEO FUERTE DE ALUMINIO.
FIGURA 19. DISEOS RECOMENDADOS DE UNIN PARA SOLDEO FUERTE DE ALEACIONES DE ALUMINIO.
4.7 Soldeo blando

Son soldables por este proceso las aleaciones de forja de aluminio que contengan menos del 1% de Mg
(dado que forma una capa de xido muy tenaz que impide un adecuado mojado de la superficie) y menos
del 5% de silicio. Las aleaciones para moldeo de aluminio no presentan buenas caractersticas superficiales
para el desarrollo de este proceso a parte de una composicin no adecuada a dicho proceso.
Los materiales de aporte se clasifican en tres grupos dependiendo de su punto de fusin tal y como se
recoge en la tabla 36. Los fundentes para soldeo blando pueden clasificarse en orgnicos y de reaccin.
Los primeros se utilizan a temperaturas de soldeo por debajo de 260 C ya que por encima de esta se
carbonizan. En los fundentes de reaccin el componente principal es el cloruro de cinc y se utilizan hasta
temperaturas de 371 C. Mientras que los residuos dejados por los fundentes orgnicos no son, o lo son,
dbilmente corrosivos, los residuos de los fundentes inorgnicos son altamente higroscpicos y corrosivos,
por lo que deben ser eliminados rpidamente.
Entre los tipos de unin utilizados en el soldeo blando del aluminio se encuentra la unin a solape, en T.
Los problemas de corrosin asociado a este tipo de soldeo radican en la creacin de fuertes pares
galvnicos, que en caso de utilizar aporte con estao tiene especial importancia ya que tiende a formarse
una pelcula intermetlica de alto contenido en estao, que resulta ser muy negativa corroyndose a alta
velocidad al actuar como nodo en presencia de un electrolito. El resultado final es el desprendimiento de
toda la capa de soldeo.
TABLA 36. CARACTERSTICAS GENERALES DE LOS APORTES PARA EL SOLDEO BLANDO DE ALUMINIO.
4.8. Otros procesos de soldeo

4.8.1. Soldeo por chisporroteo
Este proceso de soldeo esta diseado para el soldeo a tope de piezas del mismo espesor y es vlido
tambin para el soldeo de aluminio a cobre. Eficiencias en la unin del orden del 80% pueden obtenerse sin
ningn problema utilizando este proceso.
El equipo utilizado para el soldeo por chisporroteo de las aleaciones de aluminio es similar al utilizado en
el soldeo de los aceros con las diferencias de mayores aceleraciones del til, la aplicacin de una fuerza de
recalcado y valores mayores de intensidad. Los electrodos estn fabricados de acero de herramientas para
evitar la contaminacin por aluminio de electrodos de cobre y proporcionar un borde agudo para extinguir el
arco una vez ha finalizado el perodo de recalcado.
4.8.2. Soldeo de esprragos.

Para el soldeo de esprragos con arco elctrico del aluminio y sus aleaciones se utiliza un gas inerte que
puede ser argn o helio. Normalmente se utiliza como gas de proteccin el argn, utilizndose el helio con
ventaja con esprragos de gran longitud, ya que nos permite utilizar mquinas de corriente continua y con la
polaridad ajustada al polo positivo, con el correspondiente incremento en energa del arco.
En la figura 20 se puede observar un equipo para el soldeo de esprragos.
FIGURA 20. EQUIPO BSICO PARA SOLDEO DE ESPRRAGOS DE ALUMINIO.
El soldeo de esprragos del aluminio y aleaciones, puede efectuarse tambin utilizando corriente alterna
para lo cual utilizamos un equipo constituido por un banco de condensadores, alimentados por una fuente
de corriente alterna. La descarga de estos condensadores genera la cantidad de energa suficiente como
para producir la fusin del metal de aporte y metal base.
Cuando se suelda por este proceso aleaciones de aluminio madurables, debido a lo corto del ciclo de
soldeo se reduce el riesgo de sobremaduraciones y ablandamiento correspondiente de la aleacin en la
ZAT. No obstante la compatibilidad entre el esprrago y el material base debe ser contrastada.
Pequeos esprragos pueden soldarse a chapas delgadas mediante el mtodo de descarga de
condensadores. Se ha conseguido soldar esprragos a chapas de espesor 0.5 mm sin producir la
perforacin de la chapa. Dada la escasa penetracin del mtodo de descarga de condensadores este puede
entonces utilizarse con chapas de pequeo espesor, sin que produzca daos en la cara opuesta a la de
soldeo. Este proceso permite a su vez soldar aleaciones de aluminio disimilares y aluminio a fundiciones de
aluminio - zinc (fundicin a presin).
El soldeo por esprragos del aluminio y sus aleaciones se diferencia del correspondiente para aceros, en
que no se utiliza un fundente en la zona de soldeo.
En el final del esprrago se practica una protuberancia cnica o cilndrica, cuya funcin es la de iniciar el
arco elctrico de gran longitud que se utiliza en este tipo de soldeo. El la figura 21 se muestra un caso tpico
de preparacin de los esprragos.
En le soldeo de esprragos con arco elctrico, los dimetros de esprragos que pueden ser soldados de
forma efectiva pertenecen al rango 5 mm - 13 mm (siendo raro que los dimetros vayan ms all de 13mm).
FIGURA 21. ESPRRAGO DE ALEACIN BASE ALUMINIO PARA SOLDEO DE ESPRRAGOS.
Cuando se utiliza como mtodo la descarga de condensadores el rango de dimetros soldables es 2 mm

- 8 mm, llegndose incluso a los 9.5 mm.
Los esprragos estn fabricados a partir de aleaciones del tipo 5183, 5356, y 5556 que poseen una
tensin de rotura de 276 MPa, y adems presentan una buena ductilidad y buena compatibilidad
metalrgica con la mayora de las aleaciones de aluminio utilizadas en la industria.
Materiales base pertenecientes a los tipos 1100, 3000, y 5000 y las 2219 y 7000 (serie con bajo
contenido en cobre) presentan excelentes caractersticas para su soldeo por esprragos. La
correspondientes a las series 4000 y 6000 se consideran aceptables en cuanto a su soldabilidad por este
proceso. Las series 2000 y 7000, salvo las mencionadas arriba, se considera que tiene una soldabilidad
pobre. En la tabla 37 se resume la soldabilidad de los materiales base y materiales de esprragos. En la
tabla 38 se identifica los pares metal base - metal de esprrago ms comnmente utilizados.
TABLA 37. SOLDABILIDAD EN SOLDEO DE ESPRRAGOS DE ALEACIONES DE ALUMINIO.
Como consecuencia de la combinacin entre la fusin del material y la presin aplicada, se forma una
rebaba caracterstica en la zona de unin. La cantidad de metal de soldadura es mnima.
La reduccin en longitud que experimenta el esprrago cuando se suelda utilizando el arco elctrico es
de unos 3 mm. La cantidad de metal de soldadura formado en el soldeo de esprragos por descarga de
condensadores es prcticamente despreciable. La reduccin en longitud que experimenta el esprrago en
este ltimo proceso es de 0.20 mm - 0.38 mm. Dado lo reducido del tiempo del ciclo de soldeo el tamao de
la zona afectada trmicamente es muy pequeo.
En la tabla 39 se encuentran recogidos los valores mas comnmente utilizados en el soldeo de
esprragos por arco elctrico (tiempo, amperaje y flujo de gas).
TABLA 38. COMBINACIONES ESPRRAGO-METAL BASE COMNMENTE UTILIZADAS.
TABLA 39. CONDICIONES TPICAS PARA EL SOLDEO DE ESPRRAGOS DE ALEACIONES DE ALUMINIO.
Siempre que sea posible el soldeo de esprragos por descarga de condensadores debe realizarse con
esprragos con pestaa (con base) con lo que se consigue una mayor rea transversal (mayor superficie de
unin) y por otra parte facilita la fabricacin del propio esprrago reduciendo los costes asociados a la
produccin del mismo.
4.8.3. Soldeo por alta frecuencia.

Este proceso se utiliza para el soldeo a grandes velocidades de tubera. En este proceso rodillos de
presin fuerzan a los bordes de una pletina uno contra otro despus son calentados a temperatura de
soldeo con una corriente de alta frecuencia. Tubos de 0.76 mm a 3.2 mm de pared pueden soldarse a alta
velocidad de operacin.
4.8.3.1. Equipo
El voltaje de una mquina de soldeo de alta frecuencia ronda los 400 a 20 000 V y puede utilizar tanto
alta como baja frecuencia. Especial atencin se debe prestar a las mediadas de seguridad en la
manipulacin de estos equipos, que deben poseer interruptores de seguridad en el acceso a las cubiertas
del dispositivo de alta tensin, as como los correspondientes dispositivos de toma de tierra. La corriente de
alta frecuencia es ms difcil de canalizar a tierra que la de baja corriente, por lo que los conductos
utilizados han de ser cortos y derechos para minimizar el efecto inductivo.
4.8.4. Soldeo con adhesivos (Uniones hbridas).

La posibilidad de distribuir las cargas sobre grandes reas, ofrecer resistencias similares a la del material
base, no producir una ZAT, permitir la unin a otros materiales (no metlicos), aislar pares galvnicos en la
uniones de metales disimilares, hacen de los adhesivos una alternativa a tener en cuenta entre las
tecnologas de unin.
Estos materiales en la unin del aluminio son de naturaleza polimrica, siendo entre estos las resinas
epoxy de curado a temperatura ambiente o a alta temperatura, las mas utilizadas. Las que se curan a alta
temperatura pueden utilizarse posteriormente a temperaturas relativamente altas. Otro tipo de adhesivos
utilizados para la unin del aluminio son los del tipos acrlico anaerobio, que no precisa la limpieza
superficial requerida por las resinas epoxy y proporcionan valores de resistencia similares.
5. PROCESOS DE CORTE PARA EL ALUMINIO

Los procesos de corte utilizados con el aluminio son el corte plasma y el arco aire.
Con el plasma el aluminio es fundido por la accin de un arco elctrico constreido, y expulsado de la
zona de corte por un chorro de gas a presin. El corte puede efectuarse en cualquier posicin. Se suele
utilizar nitrgeno y mezclas de argn hidrgeno como gas plasmgeno y bixido de carbono o nitrgeno
como gas de proteccin. Puede utilizarse con tcnica manual o automtica.
La calidad del corte depende fundamentalmente del equipo utilizado y de las condiciones de corte que se
hayan fijado. En la tabla 40 quedan reflejadas condiciones de corte normalmente utilizadas. Espesores de
3.2 mm a 153 mm son factibles de cortar por plasma mecanizado. Espesores por encima de 50 mm con
plasma manual no son factibles.
TABLA 40. CONDICIONES TPICAS PARA EL CORTE POR PLASMA DE ALEACIONES DE ALUMINIO.
Con el plasma se puede biselar y preparar los bordes (incluso en J y U) con el uso de pistolas especiales.
Los efectos metalrgicos que produce el calor generado por le plasma en el material base adyacente a la
lnea de corte, son similares a los producidos durante el soldeo. En las aleaciones tratables trmicamente es
frecuente la aparicin de grietas en los bordes de corte. La ZAT generada anexa a los bordes de corte en
aleaciones tratables trmicamente de alta resistencia como las 2014, 2024 y 7075, puede exhibir una
reduccin en la resistencia a la corrosin. Los bordes de corte en las aleaciones tratables deben ser
eliminados hasta una profundidad de 3.5 mm a ambos lados antes de iniciar el soldeo. Cuando el corte se
realiza bajo agua se debe utilizar una corriente de aire que elimine la concentracin de gas hidrgeno que
tiende a formarse.
El arco aire es un proceso mas efectivo para el resanado y biselado que para le corte mismo. Se pueden
lograr resanados de hasta una pulgada de profundidad en una sola pasada aunque normalmente se limita a
7 mm para garantizar un buen control del proceso.
El ancho del surco formado depende del dimetro del electrodo de grafito que estemos utilizando,
mientras que la profundidad depender de el ngulo de inclinacin de la pistola y de la velocidad de soldeo.
La polaridad utilizada es la directa y la longitud del arco debe ser lo suficientemente grande como para
garantizar que la corriente de aire puede pasar por debajo de extremo del electrodo. Son muy probables las
contaminaciones de carbono de los bordes preparados, lo que puede conducir a agrietamiento intergranular
en las aleaciones tratables trmicamente.
6. APLICACIONES
6.1. Soldeo de fundiciones de aluminio
Las fundiciones de aluminio suelen soldarse en operaciones de reparacin de defectos de fundicin, o de
defectos aparecidos durante el servicio. En las tablas 7 y 8 pueden encontrarse datos de la soldabilidad de
diversas aleaciones.
TABLA 41. COMPOSICIN DE METALES DE APORTE ESTNDAR PARA EL SOLDEO Y REPARACIN DE ALEACIONES DE ALUMINIO, %
EN PESO. (A).
Metales de aporte normalizados para el soldeo del aluminio y sus aleaciones estn recogidos en la tabla
41. Las fundiciones coladas en arena o en moldes permanentes pueden soldarse como las aleaciones de
forja, estando la soldabilidad de dichas aleaciones condicionada por la composicin qumica y el rango de
temperaturas de fusin. Las fundiciones coladas en coquilla, dado las caractersticas del proceso,
presentan una mayor porosidad interior debido al atrapamiento de fluido lubricante. Es por esta razn por lo
que si la soldadura atraviesa la piel de la fundicin (capa superficial) presentar un alto nivel de porosidad.
Solo aquellas fundiciones coladas en coquilla al vaco presentan una estructura interna lo suficientemente
sana como para admitir el soldeo de forma satisfactoria.
Cuando se reparan fundiciones en la misma fbrica de las mismas, el metal de aporte que se suele
seleccionar es aquel de una composicin qumica similar a la de la fundicin, de esta forma se garantiza una
estructura homognea. Las fundiciones recin fabricadas estn relativamente limpias por lo que antes de
reparar solo requiere eliminar arena u otros contaminantes superficiales. Si se detectase defectos internos
no aceptables a travs de radiografa, estos deberan ser eliminados hasta la profundidad necesaria
mediante un resanado (esmeril, burilado). El TIG es el proceso mayoritariamente utilizado en la
reparacin de fundiciones recin fabricadas, utilizando la corriente alterna para reparaciones de espesores
por debajo de 4.8 mm. La corriente continua y polaridad directa es la que se suele utilizar para espesores
mayores, dado que son necesarias menores temperaturas de precalentamientos.
Para reparar fundiciones que han estado ya en servicio es preciso llevar a trmino una limpieza profunda
para eliminar cualquier resto de grasas, aceites, otros lubricantes y suciedad en general, antes de comenzar
la operacin de soldeo.
Las aleaciones tratables trmicamente sufren, al igual que las correspondientes de forja, una disminucin
de propiedades mecnicas en la ZAT de la soldadura. Mediante la seleccin adecuada del metal de aporte,
estas fundiciones pueden ser tratadas trmicamente tras el soldeo, recuperando de esta forma las
propiedades perdidas.
Cuando se suelde una fundicin a una aleacin de forja, la resistencia de la unin estar controlada por la
zona afectada trmicamente ms dbil de entre las dos formadas.
Para alcanzar los mayores valores de resistencia y ductilidad en el soldeo de fundiciones con alto
contenido en silicio, esta debe soldarse con un metal de aporte del tipo 4043. Fundiciones o aleaciones de
forja con alto contenido en magnesio, deben utilizar un aporte del tipo Al - Mg como la aleacin 5356. Si
durante el soldeo se mezclan grandes cantidades de silicio y magnesio, se incrementar la posibilidad de
que se forme siluro de magnesio, compuesto frgil que eleva la tendencia al agrietamiento y a la corrosin.
Cuando se suelden fundiciones con alto contenido en silicio como la 356.0 se debe evitar que la otra
parte sea de aleacin de forja de alto contenido en magnesio como la 5083. Los mejores resultados se han
obtenido en el soldeo de aleaciones de forja de la serie 5XXX con aleaciones de fundicin de la serie 5XX.0.
Las aleaciones de fundicin de series 3XX.0 y 4XX.0 pueden soldarse a aleaciones de forja de series 1XXX,
2XXX, 3XXX, 4XXX y 6XXX, con aportes de la serie 4XXX.
Cuando se sueldan secciones con diferencias relevantes en espesor se generan tensiones de origen
trmico que desemboca en agrietamientos o deformaciones. En estos casos es necesario precalentar la
fundicin previamente al soldeo. La temperatura de precalentamiento depende de la forma de la fundicin,
de los contenidos en aleantes y de las caractersticas del tratamiento trmico que pudiese llevar la aleacin.
No obstante tales precalentamientos oscilarn entre 205 C y 482 C. Por encima de los 316 C todas las
aleaciones sufren un recocido que implica tener que realizar posteriormente un tratamiento trmico para
recuperar las propiedades perdidas.
7. REFERENCIAS
1. ASM HandBook, Tenth Edition, Metals Handbook Volume 2. Properties and Selection: Non Ferrous
Alloys and Special-Purpose Material. ASM intemational E.E.U.U. (1990)
2. F. King: Aluminium and its alloys. Ellis Horwood Series in Metals and associated Materials. (1987)
3. Hufnagel W.: Manual del Aluminio. Ed. Revert, Barcelona (1992)
4. Sniithells C.J.: Metals Reference Book Butterworths, London (1976)
5. Van Horn K.R.: Aluminium Bd. 1 Properties, Physicall Metallurgy and Phase Diagrams, American
Society for Metals, Metals Park, Ohio (1967)
6. Welding Handbook. Eight edition, Volume 3. American Welding Society. 1996.
7. F.J. Gil Mur, ed. Aleaciones Ligeras. Edicions UPC. Barcelona 2001.

T 2 23 Rev 2 Aluminio y Aleaciones

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ASOCIACIN ESPAOLA DE SOLDADURA Y TECNOLOGAS DE UNIN

Actualizado por: Jos Ramn Ibars Almonacil

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Tema 2.23 -1Rev.2 Julio 07

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4.1.2.3.- Corriente de soldeo y polaridad

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Tema 2.23 -2Rev.2 Julio 07

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1.- EL ALUMINIO Y SUS ALEACIONES

1.1 Propiedades del aluminio puro

TABLA 1 RESUMEN DE LAS CARACTERSTICAS FSICAS DEL ALUMINIO

1.1.2 Propiedades qumicas

Tema 2.23 -3Rev.2 Julio 07

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Elementos que mejoran la resistencia a la corrosin: cromo, magnesio y manganeso

1.1.3 Propiedades mecnicas

TABLA 2 PROPIEDADES ELSTICAS DEL ALUMINIO

1.2. Obtencin del aluminio

transformacin de la bauxita en almina lo ms pura posible

electrlisis de esta almina disuelta en criolita fundida

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Tema 2.23 -4Rev.2 Julio 07

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FIGURA 1. REPRESENTACIN ESQUEMTICA DEL PROCESO BAYER.

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Tema 2.23 -5Rev.2 Julio 07

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FIGURA 3. PROCESO DE REFINADO DEL ALUMINIO POR FUSIN POR ZONAS.

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Tema 2.23 -6Rev.2 Julio 07

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1.3. Principios de los tratamientos trmicos de las aleaciones de aluminio.

FIGURA 4. EFECTO DE LA VELOCIDAD DE ENFRIAMIENTO SOBRE LA MICROESTRUCTURA DE LA ALEACIN ALUMINIO-COBRE.

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Tema 2.23 -7Rev.2 Julio 07

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CRCULOS BLANCOS TOMOS DE COBRE).

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Tema 2.23 -8Rev.2 Julio 07

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1.4 Aleaciones de aluminio

TABLA 3. PRINCIPALES ALEANTES UTILIZADOS EN LAS ALEACIONES DE ALUMINIO

Resistencia y dureza aumentadas. Posibilidad de corrosin bajo

Aleaciones forjadas no tratables trmicamente. Mediante la dispersin de segundas fases o

Aleaciones de forja tratables trmicamente. Mediante disolucin de aleantes en forma de

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Tema 2.23 -9Rev.2 Julio 07

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1.5. Nomenclatura de las aleaciones de aluminio

Aluminio del 99 % de pureza como mnimo

FIGURA 6. EL EJEMPLO MOSTRANDO EL SIGNIFICADO DE LA NOMENCLATURA DE LAS ALEACIONES DE FORJA DE ALUMINIO.

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Esta designacin se aplica a los productos resultantes de un proceso de conformado en el cual no se

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El dgito 8 se atribuye habitualmente al estado ms duro normalmente producido. El valor mnimo de

Valor mnimo de resistencia a traccin en

Incremento del valor mnimo de la