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Contenido

1.-Objetivos.-....................................................................................................................... 2
2.- Objetivos especficos.-...................................................................................................2
3.- Definicin.-..................................................................................................................... 2
PROCESO INDUSTRIAL DE LA CERMICA..................................................................2
Tipos de membrana......................................................................................................... 4
La tecnologa avanzada de membrana............................................................................4
4.-EXPLICACIN DEL PROCESO PROPUESTO..............................................................6
4.1.- Esquema del proceso..............................................................................................6
4.2.- ESQUEMA TIPICO DE UNA INSSTALACION DE GAS NATURAL EN UNA
INDUSTRIA..................................................................................................................... 7
5.- MAQUINARIA ELEGIDA PARA EL PROCESO..............................................................7
5.1. Mezcladora-amasadora............................................................................................7
5.2. Extrusora.................................................................................................................. 9
5.3. Recinto de secado..................................................................................................10
5.4. Horno de sinterizado...............................................................................................11
5.6. Unidades de cortado...............................................................................................13
6. DISEO DE LA PLANTA DE PRODUCCIN................................................................13
6.1. Distribucin espacial del edificio de fabricacin......................................................13
6.1.1. Desglose por secciones...................................................................................14
6.1.2. Almacenamiento y expedicin..........................................................................15
6.2. Necesidades de suministros energticos, agua y comunicaciones.........................16
6.3. Caractersticas de la maquinaria.............................................................................17
7. RESUMEN DEL IMPACTO AMBIENTAL DEL PROCESO.............................................18
7.1. Desglose de impactos en las diferentes etapas......................................................18
7.2. Necesidades de agua.............................................................................................20
7.3. Necesidad de electricidad.......................................................................................20
7.4. Impacto asociado al uso y fin de vida de membranas cermicas...........................20
7.4.1. Uso................................................................................................................... 20
7.4.2. Fin de vida til..................................................................................................20
7.5. Consideraciones sobre riesgos laborales...............................................................20
8. CONCLUSIONES.......................................................................................................... 22
9.- BIBLIOGRAFIA............................................................................................................22

1.-Objetivos.Ampliar conocimiento de una industria de cermica y el diagrama tpico de una instalacin


GN a un a industria
2.- Objetivos especficos.-El diseo de la planta se ha solucionado de forma que se optimice el espacio y se logre
la mxima fluidez de entrada de materia prima y salida de producto.
- tratamiento terciario de aguas residuales, por motivos ambientales.
- fabricacin de membranas cermicas de bajo coste.
3.- Definicin.Cermica (procedente

del

griego

antiguo (keramik),

femenino

de (keramiks, hecho de arcilla), "cermico", que designaba al barrio de los


alfareros

de

la

antigua Atenas,

al

noroeste

de

la Acrpolis),

es

el

arte

de

fabricar vasijas 2 y otros objetos dearcilla u otro material cermico por accin del calor, es
decir cocida a una temperatura superior a los 400 o 500 grados.3 El resultado es una
diversa variedad de piezas u objetos de terracota -o alfarera "de basto"-, de loza y del
conjunto de porcelanas. Adems de denominar la tcnica y su actividad, tambin da
nombre al conjunto de objetos y produccin.2
Su uso inicial fue la elaboracin de recipientes empleados para contener alimentos o
bebidas. Ms adelante se utiliz para modelar figurillas de posible carcter simblico,
mgico, religioso o funerario. Tambin se emple como material de construccin en forma
deladrillo, teja, baldosa o azulejo, conformando muros o revistiendo paramentos. La
tcnica del vidriado aument su atractivo suntuario y su uso arquitectnico. A partir del
siglo XIX se aplic a la industria como aislante elctrico y trmico en hornos, en motores y
en blindajes. La moderna cermica se aplica a las industrias de silicatos (grupo de
minerales de mayor abundancia, pues constituyen ms del 95 % de la corteza terrestre) y
como complemento en tecnologas de construccin asociada al cemento. Tambin es la
base de las tcnicas deesmaltes sobre metal.
PROCESO INDUSTRIAL DE LA CERMICA
El proceso de fabricacin de cermicas se desarrolla en una serie de etapas sucesivas,
que pueden resumirse del modo siguiente:
extraccin, Seleccin y preparacin de materias primas
Molienda
Amasado
Moldeado
Secado
Coccin

Almacenamiento 1. Extraccin, Seleccin y preparacin de materias primas:


Las materias primas en el estado de divisin y pureza en que se encuentran en la
naturaleza no pueden entra directamente al proceso, por lo cual las arcillas son secadas
al aire sobre superficies en arenadas para producir disgregacin y purificacin El proceso
cermico comienza con la seleccin de las materias primas que deben formar parte de la
composicin de la pasta, que son fundamentalmente arcillas, feldespatos, arenas,
carbonatos y caolines Alimentadores:
Los alimentadores de lecho de escamas metlicas o de banda de caucho, son
bsicamente destinados a recopilar y dosificar el material a lo largo de las lneas de
preparacin y moldeo de las arcillas Tipos de alimentadores:
Tolvas Vibratorias.
Alimentadores de Tornillo
Alimentadores de estrella Bandas Transportadoras:
Las bandas transportadoras se utilizan de manera casi universal. Pueden recorrer
distancias a velocidades de hasta 5.08 m/s y manejar hasta (5000 ton/h)
EL PROCESO DE FILTRACIN TANGENCIAL
Las tcnicas de filtracin mediante membrana determina su selectividad, factor que
determina la efectividad de un proceso de filtracin de membrana y se expresa nes de
membrana de MF (microfiltracin), UF (ultrafiltracin), NF (nanofiltracin) y OI (smosis La
habilidad de la membrana para diferenciar entre materiales
mediante un parmetro llamado factor de retencin o de separacin (expresado en l/m2h).
Otro factor importante puede ser la productividad, expresado en las mismas unidades.
Cuando se emplea el trmino procesos de filtracin, se hace referencia a las operacio
inversa). Estas operaciones tienen en comn la fuerza impulsora: el gradiente de presin
entre paredes de la membrana, lo que hace posible el desplazamiento del fluido hacia la
zona de menor presin.
Desde la perspectiva industrial, muchos procesos de separacin de efluentes que
1
anteriormente usaban procesos qumicos (caso de la floculacin y la precipitacin) o
fsicos (caso de la centrifugacin) han encontrado en los procesos de filtracin por
membrana una alternativa de manejo sencillo, que permite una construccin por etapas
mdulos, y que puede ofrecer una mejora en la calidad de los productos obtenidos, al no
estar sometidos a procesos agresivos o contaminantes sobre el producto. Adems, la
operacin de la tcnica de filtracin con membranas requiere normalmente un bajo
consumo energtico.
Membranas
Una membrana se puede definir como una interfase que separa componentes de acuerdo
con su estructura. En un sentido ms amplio, una membrana es una barrera a travs de la
cual los fluidos y los slidos son transportados selectivamente cuando una fuerza
impulsora es aplicada.
Las primeras membranas se produjeron en Alemania en 1920 y fueron usadas como
filtros bacterianos a nivel de laboratorios. Desde entonces la tecnologa de membrana ha
sido sensiblemente desarrollada. Hoy en da las membranas son manufacturadas con un

amplio rango de materiales y pueden ofrecer una buena selectividad, una alta
permeabilidad y una considerable estabilidad qumica.
La estructura de las membranas utilizadas se elige de acuerdo a las partculas o tamao
molecular, forma y propiedades qumicas del flujo de alimentacin. Las membranas
tambin se pueden clasificar como orgnicas o sintticas de acuerdo a su naturaleza.
Como se ha visto anteriormente, de acuerdo a su morfologa o estructura, las membranas
slidas sintticas se pueden clasificar como simtricas o asimtricas.
La selectividad es principalmente el resultado de la accin de tamizado de los poros pero
tambin es causada por otros aspectos, como pueden ser las interacciones hidroflicashidrofbicas. Cuanto ms pequeo sea el tamao del poro mejor ser la selectividad
aunque esta varia mucho ya que el tamao de los poros no es uniforme.
Tipos de membrana
El punto ms importante es la diferencia del tamao de partcula separada. En funcin del
tamao de las partculas separadas mediante procesos de filtracin tangencial, se
distingue entre los cuatro procesos de filtracin tangencial basados en diferencias de
presin. En los siguientes apartados se describen las diferencias fsicas que hay entre las
membranas.
La tecnologa avanzada de membrana
La tecnologa avanzada de membrana (micro, ultra, nanofiltracin y smosis inversa, si se
trabaja a bajas presiones) puede trabajar tan bien o incluso mejor que la tecnologa
clsica con respecto calidad del producto, el consumo de energa y en aspectos
ambientales.
Algunas ventajas de usar la tecnologa avanzada de membrana son:
- Bajos requerimientos de energa y costes.
- Posibilidad de afrontar procesos con temperaturas ms bajas.
- Diseos de procesos ms simples.
La filtracin tangencial es una de las tendencias por la que se opta actualmente, y est
reemplazando un gran nmero de operaciones tradicionales de clarificacin y
esterilizacin en las industrias. Esta tcnica se usa hoy en da con xito por ejemplo en
aplicaciones de las industrias farmacuticas y biotecnolgicas para purificar productos de
alto valor aadido.
El incremento de la disponibilidad de los filtros basados en tecnologas avanzadas y los
altos costes de uso y adquisicin de las ayudas filtrantes harn que estos sistemas sean
considerados en sectores que tradicionalmente usan otras tcnicas, como puede ser la
adicin de ayudas filtrantes, ya que la filtracin tangencial probablemente es la mejor
alternativa.
La separacin es puramente fsica, no hay adicin de productos qumicos. En
consecuencia, no hay modificacin de la naturaleza de los productos tratados, punto muy
importante cuando la meta es la reutilizacin de productos. Adems, puede satisfacer
exigencias que con la filtracin clsica no sera posible.
- Filtrar partculas de tamao muy pequeo (de 10 m, a 1nm aproximadamente).
- Aprovechar o reutilizar el residuo de la filtracin (realimentacin).
- Efectuar una filtracin continua.
- Asegurar una calidad constante de la filtracin.
- Efectuar una seleccin por tipo de molculas.

Para esos casos, se requiere otra va: la filtracin tangencial, caracterizada por una
circulacin rpida del lquido a filtrar tangencialmente a la membrana. As, al tiempo que
se efecta la filtracin, se auto-limpia moderadamente la membrana, lo que permite
trabajar ms tiempo en continuo con caractersticas de funcionamiento estables
(composicin, caudal...).
Como se puede ver en la figura siguiente, hay una entrada (el lquido a filtrar) y dos
salidas: un filtrado/permeado empobrecido y un concentrado/retenido enriquecido.

4.-EXPLICACIN DEL PROCESO PROPUESTO


4.1.- Esquema del proceso

4.2.- ESQUEMA TIPICO DE UNA INSSTALACION DE GAS NATURAL EN UNA


INDUSTRIA

Presin de ingreso: 4 a 7 bar


Presin de salida: 2 bar

5.- MAQUINARIA ELEGIDA PARA EL PROCESO


5.1. Mezcladora-amasadora
Para esta mquina existen bastantes fabricantes que se podran considerar. Los modelos
ms significativos que se han encontrado son los que se describen en la siguiente tabla:
Tabla 5.1.
Caracterstic
as de
distintas
mezcladoras
de material
cermico.
Modelo
Domnech
F140

Potencia

Dimensiones
aproximadas
de la cuba
[m]

Capacidad
aproximada
de material

Otros
aspectos de
inters

20-34 kW

1.5 m3
1100 kg

Masa: 3100
kg

Mixall M-366

10-27 kW

Ancho boca x
largo
0.75x2.55
Ancho boca x

1.35 m3

Velocidad eje:

(S. Howes,
Inc.)
Mixall M-368
(S. Howes,
Inc.)
Powermix
Horizontal
mixer P244
(S. Howes,
Inc.)
Sackett HIM
H500

largo 1.0x1.8

975 kg

27 rpm

10-27 kW

Ancho boca x
largo 1.0x2.54

1.8 m3
1300 kg

Velocidad eje:
27 rpm

4- 13.6 kW

Ancho boca x
largo
0.62x1.22

0.88 m3
641 kg

Velocidad eje:
56 rpm

15 kW

Ancho boca x
largo
1.36x1.27
Ancho boca x
largo
0.71x3.05
Ancho boca x
largo
1.67x3.05
Dimetro x
alto
0.7x0.43
(cuba de
seccin
circular)
Ancho boca x
largo
0.76x1.0x1.1

0.5 m3

Masa: 1500
kg

0.592 m3

1.827 m3

136 kg

Masa: 385 kg

68 kg

Masa: 181 kg

Sackett Pug
mill Model 24

Sackett Pug
mill Model 36

Soldner
Professional
Clay Mixer
5.0HP

6.8 kW

Bluebird 24s

2 kW

De las opciones presentadas, se ha escogido el modelo F-140 de Domenech Machinery &


Systems S.A. Se precisa una mquina de gran capacidad y potencia. Esta amasadora se
ajusta a las especificaciones y posee la gran ventaja que su factora se ubica en Alicante,
frente al resto de las proposiciones, en las que su fabricacin es extranjera (EEUU). Este
hecho hace que se reduzcan los costes logsticos as como las demoras ante
eventualidades como reparaciones o mantenimiento.

En esta mquina, dos ejes giran a bajas revoluciones y solidarias a stos se encuentran
las palas de mezclado. Se fuerza al material a pasar a lo largo y por tanto a ser trabajado
por todas las palas. Los ejes estn accionados por un moto-reductor de engranajes
paralelos helicoidales. Sus principales caractersticas son:
- Dimensiones de la cuba (ancho x largo): 0.75 m x 2.55 m.
- Estructura rgida construida en acero forjado electro-soldado, con cuba de amasado
protegida por camisas anti-desgaste cambiables.
- Nmero de palas mezcladoras: 58.
- Dimetro de los ejes de amasado: 140 mm.
3
- Produccin: 8-16 m /h (en funcin de la cantidad de humedad aadida).
- Potencia necesaria: 15-25 CV (segn consistencia del material).
- Masa: 3100 kg.
- Engranajes de 100.000 horas de trabajo estndar continuo.
5.2. Extrusora
La extrusin se usa como tcnica de procesamiento de cermicos desde hace ms de
150 aos. Su tecnologa ha sufrido pocos cambios desde la dcada de los 50 del siglo
pasado, y tiene asociada una elevada productividad. Para el proceso se precisa una
extrusora de doble hlice, capaz de alcanzar presiones en el rango 80 bar y adecuada
para cermicos abrasivos. En la siguiente figura se muestra un esquema de extrusora
tipo.

En lo que se refiere a extrusoras para material cermico y su equipamiento, existen pocas


opciones en el mercado, siendo una de las ms recomendables la gama de extrusoras
suministradas por la compaa ECT-Haendle, y en particular el modelo VA-120.

Figura 5.3. Extrusora ECT-Haendle VA-120 [ECT-Haendle, 2006].


Sus principales caractersticas son:
- Potencia nominal: 11 kW.
- Dimetro cilindro: 120 mm.
- Presin mxima alcanzable: 200 bar.
5.3. Recinto de secado
Para realizar el proceso de secado de las piezas se puede optar por adquirir un horno de
conveccin que cumpla las especificaciones requeridas, es decir, que circule aire a unos
3
100C que se distribuya regularmente y tenga un volumen aproximado de 4 m o habilitar
2
un espacio que ocupe en planta unos 2 m con la citada circulacin de aire caliente.
Considerando que se escoge la primera opcin, el siguiente horno de conveccin cumple
con las especificaciones.

Figura 5.4. Horno de circulacin de aire O-DR-3 [Shuyong, 2006].


El modelo OVA-202 de Shuang Yeong Co. (Damper type cabinet furnace) trabaja
mediante un flujo de calor horizontal y posee las siguientes caractersticas,
- Dimensiones interiores (cm): 140 x 60 x 120 (ancho x largo x alto).
- Dimensiones exteriores (cm): 200 x 80 x 190 (ancho x largo x alto).
- Potencia nominal: 14 kW.
- Rango de temperaturas: hasta 200 C.
- Control automtico de temperatura, baja emisin de calor, alta eficiencia de consumo y
gran aislamiento trmico.
- Libre de mantenimiento
- Posibilidad de diseo y manufacturacin segn requerimiento.

Adems, posee la caracterstica de compatibilidad de trabajo con vagoneta, lo cual


repercutir en la comodidad de todo el proceso.
5.4. Horno de sinterizado
Tras el secado, la estructura del cuerpo en verde es mantenida por pequeas fuerzas de
adhesin, por lo que se debe proceder con cuidado en el siguiente paso: el sinterizado.
Los productos a base de xidos cermicos de gran pureza requieren temperaturas ms
altas de sinterizado que los cuerpos que contienen feldespato, como la porcelana, que
incluye una alta proporcin de material en fase vtrea.
a
Tabla 5.2. T de sinterizado de varios materiales cermicos [keramverband, 2006].
Cermico

Temperatura de sinterizado

Porcelana alumnica

Aprox. 1250C

Porcelana curcica

Aprox. 1300C

Esteatita

Aprox. 1300C

Cordierita

1250C - 1300C

xido de aluminio

1600C - 1800C

Carburo de Silicio recristalizado

2300C - 2500C

Nitruro de Silicio

Aprox. 1700C

Los hornos de sinterizado, estn construidos con material altamente refractario, lo que
incrementa en gran medida su coste. En general existen dos tipos de horno, que
comparten la caracterstica bsica de ser un recinto aislado en el cual el material es
expuesto a una temperatura y atmsfera controlada.
En el horno intermitente el material es cargado en su interior para luego ser sellado y se
incrementa su temperatura de acuerdo a unas especificaciones. Cuando el proceso ha
concluido, tanto el horno como su carga son enfriados.
Los hornos continuos o de tnel son estructuras largas en las que solo su parte central
est directamente calefactada. El material es transportado desde la entrada a lo largo del
horno para incrementar su temperatura hasta la mitad del recorrido, punto a partir del cual
empezar el descenso de temperatura hasta la salida. Algunos de estos hornos
incorporan rodillos para el desplazamiento del material en su interior.
En el caso de elegir horno elctrico, se requiere uno capaz de alcanzar los 1400 C y no
precisa poseer un tipo especial de atmsfera. El horno de carro W1500/14 manufacturado
por Nabertherm posee las siguientes caractersticas principales:
- Potencia: 110 kW.
- Temp. Mxima: 1400 C.
- Dimensiones interiores (m): 0.9 x 1.9 x 0.9 (ancho x largo x alto).
- Dimensiones exteriores (m): 1.6 x 2.7 x 2.0 (ancho x largo x alto).
- Peso: 3800 kg.
- Calefaccin por 5 lados.

Figura 5.5. Horno de carro W1500 [Nabertherm, 2006].


Este tipo de hornos van equipados con un controlador de temperatura de alta precisin
5.5. Bomba peristltica para el engobado
Existen un gran nmero de empresas fabricantes de este tipo de bombas, como
VerderFlex, Boyser, Bredel, PCM Delasco, Autoclude, Rotho, etc. Una de las posibles
elecciones es el modelo SPX15 de Bredel S.L, una bomba compacta la cual el la que
mejor se ajusta a las necesidades, que se resumen en trabajo con barbotina cermica y
con manguera de alta durabilidad de 20 mm de dimetro interior (las membranas
fabricadas son de 20 mm de dimetro exterior), y tener mantenimiento lo ms reducido
posible.
Sus principales aplicaciones se dan en fangos, carbonatos, barbotina cermica, morteros,
lodos, pinturas, colas, ltex, detergentes, etc. La manguera se considera la parte ms
importante de las bombas peristlticas, por lo que stas incorporan mangueras diseadas
para soportar gran fatiga, incorporando materiales de alta tecnologa, afinamiento en su
mecanizado y refuerzos, dando por resultado un alargamiento de la vida til de stas.
Las principales caractersticas de esta bomba son:
- Sus reducidas dimensiones, aproximadamente (en cm.) son 43x30x53.
- Posibilidad de trabajo con distintos tipos de boquilla.
- Opcin de elegir tamaos de manguera de 15 y 20 mm de dimetro interior.
- Acepta presiones de hasta 7.5 bar.
- La potencia oscila entre 0.1 y 0.35 kW.
- Ofrece un caudal por revolucin de 0.08-0.15 l. segn el tamao de la manguera.
- Mantenimiento nicamente respecto al cambio de manguera.
- Auto aspirante hasta 95% de vaco (0,05 bar absoluto).

- Puede funcionar en seco indefinidamente.


- Fcil de limpiar: paso franco del fluido, sin vlvulas o puntos de retencin.
- Excelente capacidad dosificadora.
- Funcionamiento reversible.

Figura 5.6. Bomba peristltica reversible SPX15 [Bredel, 2006].


5.6. Unidades de cortado
Como ya se ha mencionado, el cortado de la pieza en verde se realiza con la ayuda de un
hilo metlico, y ser efectuado en principio por un operario, para ms adelante valorar la
implantacin de un automatismo.
Para el cortado final de la pieza, se utiliza una sierra radial ubicada en su correspondiente
soporte, equipada con un disco endurecido con polvo de diamante en su filo. Al tratarse
de una mquina de comn uso en la industria, se tiene una amplia gama de posibilidades
de eleccin y se optar por un el modelo ms econmico que cumpla unos mnimos de
calidad.
6. DISEO DE LA PLANTA DE PRODUCCIN
El proceso de fabricacin de las membranas se explica en profundidad en el captulo 4, y
se realiza en las etapas que se muestran en la figura 4.1.
2
El edificio est formado por una nave rectangular, que posee una superficie de 478,85 m .
Todo el proceso productivo, desde la entrada de las materias primas hasta la salida de los
productos embalados y en cajas, as como el almacenamiento de los mismos, se realiza
en su interior. La implantacin se ha realizado en funcin de las necesidades de
produccin y atendiendo al principio de un funcionamiento racional del proceso
productivo.
Como se detalla en planos, la nave que se proyecta tiene 30,5 m de largo, por 15,7 m de
ancho. Su distribucin espacial se describe en el siguiente punto.
6.1. Distribucin espacial del edificio de fabricacin
Las secciones que constituyen la planta son:
- Almacn de materias primas.

- Planta de produccin.
- Planta de almacenamiento y expedicin.
- Oficinas administracin.
- Sala de reuniones.
- Sala direccin.
- Laboratorio de control de calidad.
- Aseos.
La capacidad de las distintas zonas en las que se divide el edificio ha sido determinada en
funcin del rgimen de funcionamiento que se ha impuesto en la fbrica. Este rgimen de
trabajo, se resume a continuacin:
- Produccin diaria de 500 membranas, produccin razonable para considerar la creacin
de una empresa independiente.
- El funcionamiento de la fbrica es durante todo el ao de forma uniforme en la hiptesis
de 200 das laborables anuales, en jornadas laborables de 8 horas y se tiene en cuenta,
por si
sucedieran imprevistos, tener materia prima almacenada, suficiente para al menos 7 das
de funcionamiento.
- El almacn de producto terminado, se ha dimensionado de tal manera que tenga
capacidad para albergar la produccin de una semana de funcionamiento de la fbrica.
- La produccin podra ser aumentada por ampliacin de horarios laborables, mediante la
realizacin de 2 o 3 turnos de 8 horas. Igualmente podra funcionar de modo intermitente
segn la demanda.
Bajo estas hiptesis se dimensionan las instalaciones y equipos industriales necesarios.
Las opciones de equipamiento industrial que se presentan no son las nicas existentes en
el mercado, sino que de las diferentes opciones disponibles y tras un periodo de trabajo a
escala de laboratorio enmarcado en el proyecto Low Cost Ceramic Membranes - LCCM
(Cusid 2003) se eligen aquellas que se consideran como las ms adecuadas tanto desde
la perspectiva tecnolgica como desde la perspectiva de escalado industrial, buscando el
equilibrio entre el binomio gestin/amortizacin de la instalacin.
Hay que sealar que en algunos casos, la propuesta de equipos especializados se ve
muy limitada por el escaso nmero de fabricantes existentes, tanto desde la perspectiva
local como internacional, que son en algunos casos prcticamente nicos.
6.1.1. Desglose por secciones
Las materias primas, que superaran los 25 productos, se ubicarn en depsitos o bien en
sacos de hasta una tonelada. En este almacn, se dispondr un molino de bolas industrial
de preparacin de barbotinas y equipos para pesaje. Se estima una superficie mnima
2
necesaria de unos 50 m .
La planta de produccin contiene maquinaria de mezclado y amasado, extrusionado y
corte en crudo, tnel de secado, horno de alta temperatura, seccin de engobado, seccin
2
de corte final y control de calidad, por lo que precisar un espacio no inferior a 140 m .
Las sub-secciones que se forman alrededor de cada maquinaria se unirn mediante
vagonetas sobre rales.
Se proyecta una planta de almacenamiento y empaquetado para la expedicin de los
productos. El producto terminado se presentar en cajas conteniendo en principio 36

unidades de producto, como se detalla ms adelante. Se considera necesaria una


2
superficie mnima de 50 m .
2
Se propone para el siguiente conjunto una superficie no inferior a 100 m : sala de
direccin, sala de reuniones, oficinas de administracin y comercializacin y laboratorio de
desarrollo y control de calidad, anexo a las anteriores dependencias.
Finalmente, se debe equipar la planta con espacios de servicios (vestuarios, baos,
2
duchas, botiqun, etc.) con una reserva de superficie de 25 m .
Tabla 6.1. Distribucin espacial de la nave.
Dependencia

Dimensiones [m
x m]

2
Superficie [m ]

Sala direccin

3,15 x 3,45

10,86

Sala de reuniones

4,20 x 3,45

14,49

Oficinas administracin

7,45 x 3,45

25,70

Laboratorio de CC

7,40 x 7,00

51,80

Aseos

5,00 x 5,00

25,00

materias

14,95 x 4,00

59,80

Zona almacn producto


terminado

14,95 x 4,00

59,80

Planta de produccin

14,95 x 10,10 +
9,85 x 5,10

197,48

Almacn
primas

6.1.2. Almacenamiento y expedicin.


Teniendo en cuenta que la produccin estimada a pleno rendimiento sera de 500
membranas/da, y que las medidas de cada unidad son 50 cm de longitud y seccin
circular de dimetro 20 mm, se debera tener espacio al menos para 2500 membranas,
las cuales se presentarn en cajas.
Las cajas de cartn contarn con piezas de soporte de poliestireno expandido. Cada
membrana se ubicar en una funda plstica transparente que le preservar de la
acumulacin de polvo, dada la naturaleza porosa del producto. El nmero de membranas
por caja sera de mltiplos de 6, en varios niveles convenientemente ubicadas para un
transporte seguro gracias a los separadores de poliestireno expandido. Las unidades de
embalaje se adquirirn en empresas especializadas de cartonaje de acuerdo con la
gestin de la demanda.
Si se suponen cajas de 36 unidades (cantidad que puede modificarse una vez se inicie el
proceso y se estime el nmero ms adecuado), stas podran tener unas dimensiones de
60x24x24 cm, como se observa en la figura 6.1.
Las cajas se colocaran agrupadas sobre un palet standard de 1 x 120 m, tumbadas y en
planos de ocho cajas cada uno, hasta un total de tres planos, lo que supone una altura de
24x3 = 72 cm El nmero de cajas agrupadas en cada palet es por lo tanto igual a 24 y el
nmero de membranas por palet es 864. Para alojar la produccin de una semana se

requerirn 3 palets, los cuales no tendrn problema de ubicacin en el almacn ya que se


ha dimensionado en exceso para evitar futuros problemas de espacio o por si se vara el
formato de presentacin.
En el mismo almacn de producto terminado se dispondra una zona con los palets de
cajas de cartn plegadas, de los separadores de poliestireno expandido y de cajas con las
2
fundas de plstico, la cual no ocupara ms de 8 m . Si se tiene en cuenta la produccin
de 500 membranas/da, el consumo de cajas asciende a 2780 cajas/ao, por lo que
seran necesarios 5 palets de 500 cajas plegadas durante un ao. Para los separadores
de poliestireno, se debera estudiar la forma ptima que deberan tener, y a partir de ah
encargar a una empresa especializada su fabricacin, como tambin pasara con las
fundas de plstico de las membranas.

6.2. Necesidades de suministros energticos, agua y comunicaciones


En la planta de produccin se requerir disponer de instalaciones para el suministro de:
Electricidad
Como se detalla en el anejo relativo a la instalacin elctrica de la planta, sta re realizar
mediante conexin trifsica y tendr una potencia total de 197 kW y, si se supone un 70 %
de los aparatos elctricos en funcionamiento (caso bastante desfavorable), la intensidad
necesaria sera igual a 329 A. La instalacin estar protegida por un magnetotrmico de
400 A y un fusible de la misma intensidad.
Gas natural

Al haber proyectado horno elctrico en lugar de utilizar horno de gas, este suministro
puede ser prescindible o en todo caso acogerse a una tarifa comercial.
Agua potable
Las necesidades de agua para el proceso industrial son relativamente escasas, por lo que
la contratacin de una tarifa mnima (posiblemente domstica) ser suficiente. Se estima
3
el consumo previsto de este fluido no superior a 30 m /mes.
Comunicaciones
Dos lneas telefnicas como mnimo del tipo ADSL se considerarn suficientes para el
volumen de comunicaciones previsto, que incluirn red Internet y centralita con telfonos
supletorios.
6.3. Caractersticas de la maquinaria
Las caractersticas de la maquinaria se detallan en el captulo 5 y en cuanto a espacio y
potencia se resumen en la siguiente tabla:

7. RESUMEN DEL IMPACTO AMBIENTAL DEL PROCESO


7.1. Desglose de impactos en las diferentes etapas

Almacenamiento y mezclado / dosificado


En esta etapa de produccin se tienen los equipos: molino de bolas, unidades de pesaje,
tolva de mezcla en seco y mezcladora/amasadora.
El principal impacto es la emisin de partculas de xidos metlicos estables e inertes al
aire, la mayora de Al2O3. En general, la almina es eliminada eficientemente de los
pulmones, pero el riesgo asociado a una exposicin crnica a la almina no se ha
concretado. Algunos autores opinan que puede generar neumoconiosis mientras otros
recomiendan inhalar almina en polvo como mtodo teraputico y preventivo en caso de
silicosis. Asimismo, algunos estudios parecen indicar que la inhalacin masiva de almina
o aluminio puede favorecer el desarrollo de fibrosis intersticial.
La inhalacin de altas concentraciones de polvo de sta sustancia puede originar irritacin
del tracto respiratorio superior. Tambin se produce irritacin de los ojos por el contacto
con este polvo, por lo que los operarios debern hacer uso de una mascarilla estndar y
gafas de proteccin de seguridad o proteccin ocular combinada con la proteccin
respiratoria.
Extrusora / recolectora
Se generarn residuos inertes de material cermico con base de Al 2O3, debido a fallos en
la etapa de mezclado, mal funcionamiento de la extrusin debido a restos acumulados de
material, atascamientos, etc. Se trata de residuos crudos que en ocasiones podrn ser
reutilizados (insertados en la alimentacin de la extrusora o en la mezcladora) o por el
contrario ser desechados. Si se cuidan las condiciones de trabajo, la cantidad de
deshechos de material extrusionado puede llegar a ser mnima.
Zona de secado

3
El recinto de secado ser un horno de 1 m aproximadamente de capacidad, donde
circular aire caliente a unos 100 C para el secado previo de las piezas a la coccin. Se
desprender una cantidad de polvo baja y se generarn residuos, debidos a las piezas
defectuosas.
Horno de sinterizado
Se trata de un horno de alta temperatura (hasta 1400 C), para un uso discontinuo. Para
este tipo de proceso se contar con un horno elctrico o de gas, que tiene la ventaja de
un menor coste energtico. La potencia consumida por el horno se podra estimar en unos
110 kW.
En esta fase se desprenden componentes voltiles de la pasta y del combustible en el
caso de proyectar horno de gas, adems de producirse residuos debidos a piezas
defectuosas y contaminacin trmica debido a las altas temperaturas.
Las emisiones del sinterizado cumplirn la legislacin vigente de carcter general, debido
a la presencia minoritaria de productos orgnicos (<5%), en forma de aceites, polifosfatos,
dextrinas, metilcelulosas, etc.) los cuales no contienen compuestos clorados, por lo que
se descarta la emisin de compuestos orgnicos complejos como los pertenecientes a las
familias de los dioxanos y furanos. No se prev en este sentido la implantacin de filtros o
sistemas de postcombustin ni equipos de control complementarios en los hornos.
Adems, las cantidades de materia prima por horneado no superarn los 1.000 kg. y por
tanto los factores de emisin estarn dentro de los limites legislativos actualmente en
vigor.
Los residuos de piezas cocidas se desecharn en vertederos de inertes, como ocurre con
los materiales de construccin, por lo que se dispondr un contenedor estndar en la
planta para su posterior transporte a depsito.
Aplicacin de la capa filtrante
Estos residuos son los procedentes de la depuracin de las aguas de lavado de la unidad
de aplicacin de la capa filtrante. Como consecuencia, se va a generar agua residual que
presentar turbidez y color debido a las partculas de material que est presente en la
barbotina, esencialmente Titanio. La generacin de estos residuos ser muy reducida, y
se considerarn residuos no especiales.
En otro tipo de industria cermica, se podran recuperar estos residuos en el proceso
productivo, pero para la fabricacin de membranas filtrantes, la precisin deseada de
tamao de poro desaconseja la introduccin de desechos tras la fase de aplicacin de la
capa filtrante.
Unidad de almacenamiento y expedicin
La produccin ser intermitente, es decir, produccin bajo pedido. Por este motivo no se
plantea disponer de grandes stocks de membranas. Para la expedicin de membranas, se
considera necesario disponer de cajas de cartn con piezas de soporte de poliestireno
expandido. Cada membrana se ubicar en un funda plstica transparente que le preserve
de la acumulacin de polvo, debido a la naturaleza porosa del producto.
Este tipo de embalajes generarn residuos asimilables a urbanos, los cuales sern
cuantitativamente poco importantes y no requerirn una gestin especial.

7.2. Necesidades de agua


Las necesidades de agua para el proceso industrial son relativamente escasas, por lo que
la contratacin de una tarifa mnima ser suficiente. Se estima el consumo previsto no sea
3
superior a 30 m /mes.
No debe descartarse la necesidad de establecer algn tipo de tratamiento del agua en
alguna parte del proceso (rectificacin o desionizacin), en especial para la preparacin
de barbotinas
para engobado. En este caso el volumen de agua a tratar ser una pequea fraccin del
total del agua empleada (del orden del 15%).
7.3. Necesidad de electricidad
La acometida necesaria depender en gran medida de si el proceso de sinterizacin
cermica de realiza con horno elctrico o bien de gas. En todo caso se recomienda una
conexin trifsica MT con potencias entre 100 y 500 kW, de acuerdo a los equipos
seleccionados.
7.4. Impacto asociado al uso y fin de vida de membranas cermicas
7.4.1. Uso
Durante el uso de este tipo de membranas, el impacto medioambiental se produce
durante el proceso de limpieza de stas. Durante el proceso de limpieza qumica, las
membranas son empapadas determinados productos qumicos, como el cloruro de
hidrgeno (HCl) y el cido ntrico (HNO3), o agentes desinfectantes, como el perxido de
hidrgeno (H2O2).
Primeramente la solucin empapa las membranas durante unos minutos y despus se
aplica un chorro de agua delantero o trasero que enjuaga los contaminantes, produciendo
agua residual que contiene estos compuestos, adems de algo de material cermico
debido a la erosin y los residuos procedentes de la operacin de filtrado, conocidos
como lodo.
El lodo est formado por componentes inorgnicos solubles, partculas coloidales,
componentes orgnicos disueltos, reactantes qumicos y microorganismos, y forma un
depsito en la superficie de la membrana o dentro de los poros que se desprende tras la
limpieza.
En el caso de la operacin de depuracin de aguas, se deber recurrir a un depsito
controlado, el cual debe ser de la categora de especial, o sea, apto para la recepcin de
residuos txicos, que sern los procedentes de los fangos de tratamiento de las aguas
residuales.
7.4.2. Fin de vida til
Una vez que la membrana ha agotado su capacidad de filtrado, despus de un largo
periodo de uso por lo general, no constituye un residuo problemtico, al poder ser
depositado en un contenedor normal debido a su carcter inerte.
7.5. Consideraciones sobre riesgos laborales
- Se debe prever el uso de mascarillas, guantes y protectores anti-ruido en algunas
secciones del proceso industrial.

- Existencia de severas medidas de seguridad elctrica y de ventilacin en el rea de


secado y horneado as como de evacuacin de gases. No se contemplan riesgos de
deflagracin.
- Se dispondrn medidas de proteccin contra incendios de acuerdo con la legislacin
vigente.
- Formacin continua del personal para cada una de las etapas de la produccin
industrial.
En el anejo D se presentan las fichas de seguridad qumica (Ministerio de Trabajo y
Asuntos Sociales, 2007) de los materiales predominantes en la composicin de la
membrana, la almina y el dixido de Titanio.

8. CONCLUSIONES
Se logr obtener toda la informacin posible de una industria de cermica
Se identific el diagrama tpico de una instalacin GN a un a industria
En los ltimos tiempos han cobrado especial importancia los sistemas de tratamiento de
agua debido a razones ambientales, por lo que la implementacin de una planta destinada
a la fabricacin de membranas adecuadas para tratamiento terciario de agua es
especialmente interesante.
Como se ha visto, es posible disear un proceso de fabricacin que resulte rentable,
teniendo en cuenta la tcnica desarrollada, que permite principalmente obtener
membranas de calidad suficiente para la citada aplicacin. Actualmente, el elevado precio
de las membranas cermicas nicamente las hace aptas para la elaboracin de productos
de alto valor aadido, como zumos y vino, o aplicaciones tcnicas en industrias qumicas,
farmacuticas, etc. Se debe tener en cuenta adems, que las membranas producidas se
podrn destinar a estas otras aplicaciones si se cumplen los requerimientos de stas.
Las membranas producidas en la planta diseada pertenecern al rango de micro y
ultrafiltracin y la composicin de su pasta de elaboracin no se ha descrito por motivos
obvios. Estas membranas, consiguen la purificacin de agua mediante un mtodo no
agresivo y que no genera prcticamente residuos, lo que es una alternativa ms que
interesante a los tratamientos terciarios habituales. Adems, se debe tener en cuenta la
elevada resistencia al ataque qumico y durabilidad de las membranas cermicas frente a
las de otro material.
Segn refleja el estudio econmico, existe un hueco en el mercado para este producto. El
coste de mercado de cada membrana es aproximadamente de 300 /unidad, mientras
que el precio fijado en el presente proyecto es de 30 /unidad, si bien las membranas
existentes en el mercado pueden poseer una mejor calidad, dependiendo de los fines a
que se destinen. En ese estudio se constata que la inversin resulta favorable a partir del
cuarto ao.
Se ha considerado la nave de partida con unas dimensiones fijadas (de 30,5 x 15,7), pero
se puede adaptar fcilmente el proceso a una nave de caractersticas ms reducidas, as
como ajustar el nmero de personal envuelto en el proceso, junto con otras medidas con
las que se podran reducir costes de implantacin en los primeros aos de funcionamiento
de la planta. As mismo, la maquinaria descrita no debe considerarse como la nica
alternativa.
9.- BIBLIOGRAFIA
www.si3ea.gov.co/Portals/0/Gie/Procesos/ceramica.pdf
www6.uniovi.es/usr/.../Leccion4.CERAMICAS.PreparacionMateriasPrimas.ppt.pdf
https://es.wikipedia.org/wiki/Cermica

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