PELETIZACIN

El lodo ferroso, una vez en la planta peletizadora, formar junto con otros materiales
tales como escoria del alto horno y de la aceracin, escamas de los laminadores y
caliza, los llamados pellets, que son esferas de 1 cm de dimetro que despus se
constituyen en el compuesto que requiere el sistema de alimentacin del alto horno.
Los pellets se forman a partir del concentrado hmedo por medio del efecto
de rodamiento en grandes discos llamados "de boleo". De ah son enviados
a un horno en donde se cuecen hasta obtener la dureza necesaria para su
transporte a travs de bandas hacia el horno (alto o elctrico).
CLASIFICACION
El principio fundamental de este proceso radica en la diferencia de
velocidad de la cada del grano, de los minerales puestos en contacto con
una solucin acuosa ms densa que el agua, esta diferencia de velocidad
de cada de los granos de los minerales se debe a la diferencia de
densidades de los mismos. Los clasificadores son construcciones cilndricas
verticales como base en forma de cono truncado, la solucin que se emplea
se vuelve a utilizar limpiando con
FUNCIN DE LOS FUNDENTES EN EL ALTO HORNO
Pese a que el mineral de hierro ya ha sufrido un tratamiento preliminar en
el que se he reducido la ganga existente, siempre quedan impurezas unidas
al mineral que es preciso eliminar. Estas impurezas van a reaccionar
qumicamente con el fundente y formar la escoria, que flotar sobre el
metal fundido.
FUNCIN PRINCIPAL DEL FUNDENTE (PIEDRA CALIZA)
Bajar el punto de fusin de la ganga haciendo que la escoria se mantenga liquida.
Reaccionar qumicamente con las impurezas (ganga) que contiene la mena, en el
momento en que se encuentre en estado lquido dentro del alto horno, arrastrndolas
hacia la parte superior, y formando lo que se denomina escoria.
Especficamente la funcin de la piedra caliza (carbonato de calcio) es remover
impurezas del hierro fundido. Entonces al reacciona qumicamente con las impurezas,
acta como fundente (lo que significa, que fluye como un fluido) lo que hace que las
impurezas se fundan a baja temperatura.
La caliza se combina con las impurezas y forman una escoria, que es ligera, flota
sobre el metal fundido, y que subsecuentemente es eliminada.
DOLOMITA, Se denomina as en honor al gelogo francs Deodat Dolomieu
Los Minerales de hierro, Coque, Piedra caliza: son extrados de minas y son
transportados y preparados antes de que ser introducidos al sistema en el que se
producir el arrabio.(A.H.).
La caliza, el coque y el mineral de hierro se les prepara antes de introducirse al alto
horno para que tengan la calidad, el tamao y la temperatura adecuada, esto se logra
por medio del lavado, triturado y cribado de los tres materiales.

El alto horno es cargado alternativamente con una mezcla de minerales y fundentes

as como con coque. (De Tecnologa de los oficios metalrgicos de A. Leyensetter,G.
Wrtemberger, Carlos Senz de Magarola)

Preparacin del fundente para Alto Horno: Con la chancadora de

quijadas, este equipo permite triturar el mineral como el fundente para
ajustarlos a la granulometra de a 1 que requiere el proceso.
El arrabio es un hierro de poca calidad, su contenido de carbn no est
controlado y la cantidad de azufre rebasa los mnimos permitidos en los hierros
comerciales. Sin embargo es el producto de un proceso conocido como la
fusin primaria del hierro y del cual todos los hierros y aceros comerciales
proceden.

COQUIZACIN
Se conoce con el nombre de COQUIZACIN al proceso de destilacin
destructiva de sustancias orgnicas en ausencia de aire para dar un
producto slido rico en carbono, adems de productos lquidos y gaseosos.
La carbonizacin de madera y otros materiales vegetales produce carbn
vegetal. La COQUIZACIN de cierto tipo de carbones minerales (carbones
coquizables, i.e. carbones bituminosos o hulla), o mezclas de estos
carbones, producen el coque. En este caso el proceso de carbonizacin es
denominado coquizacin. La coquizacin se diferencia de la carbonizacin
en que durante el proceso de calentamiento en atmsfera inerte de los
carbones coquizables o cualquier otra sustancia que d lugar a un coque,
como por ejemplo la brea u otros materiales termoplsticos, se pasa por un
estado fluido transitorio durante un determinado intervalo de temperaturas
que vara segn el material que se est coquizando (en el caso de los
carbones coquizables este intervalo puede oscilar entre los 350 y 500 C).
Pasado el intervalo fluido (tambin denominado etapa plstica) se forma el
semicoque. Al seguir aumentando la temperatura sigue el desprendimiento
de gases hasta que finalmente se forma el coque. Durante la etapa fluida, o
plstica, se produce una total reorganizacin en la micro estructura del
material. As, mientras que los carbonizados presentan una microestructura
desordenada y, salvo raras excepciones, no pueden ser grafitizados (i.e.
carbones no grafitizables); los coques presentan una microestructura ms
ordenada y pueden ser grafitizados si se someten a un proceso de
grafitizacin (i.e. carbones grafitizables).
2.3.1. EL EMPUJE
Es conocido que al calentar los carbones coquizables en atmsfera inerte,
pasan por un estado plstico en un intervalo de temperaturas que oscila
entre 350 C y 500 C, dependiendo del tipo de carbn. Dentro del horno
existirn, por lo tanto, dos zonas plsticas que tienden a desplazarse
perpendicularmente a la direccin de calentamiento y hacia el centro del

horno a medida que progresa la coquizacin. Adems, dado que tanto la

solera como la bveda del horno son tambin superficies calientes,
aparecern otras dos zonas plsticas secundarias, que se desplazan en
direccin vertical.
2.3.3. DESCRIPCIN DEL PROCESO DE COQUIZACIN.
Los carbones son trados a la planta de coque en camiones de donde se descarga a
una tolva. El carbn es conducido en transportadores de banda a un triturador de
rodillos de donde sale con un tamao inferior a 1 Pulg. El carbn de tamao inferior de
1 pulg. es conducido por una banda transportadora al silo de mezclas. Este, est
dividido en cuatro silos y acondicionados individualmente en su parte inferior con un
dosificador de carbn automtico, que suministra en forma constante la misma
cantidad en peso, sin importar las condiciones en que vengan (humedad,
granulometra, etc.).
Se hacen las mezclas de los diferentes carbones y despus se les adiciona agua de
acuerdo al estado de humedad en que se encuentre ya que un carbn demasiado
seco produce polvo que afecta las partes elctricas y mecnicas as como tambin
hay mayor propensin a incendios en los cargues y produccin de grafito. Tambin a
la mezcla de carbones se le adiciona ACPM con el fin de aumentar la densidad del
carbn y por consiguiente la calidad de produccin del coque en la Batera.
El carbn en estas condiciones pasa a una criba vibratoria con mallas de
3mm, donde pasa a un molino de martillos que pulveriza y mezcla el carbn
dando un producto cuya granulometra no debe pasar del 10 % por encima
de 3mm, que es el tamao ms adecuado y apropiado para cargar en los
hornos y obtener un coque de buena calidad.
3.2. LA TOSTACION DE LOS SULFUROS DE HIERRO
Los minerales con alto contenido de sulfuro de hierro tenemos: pirita y blenda
Los procedimientos de tostacin de pirita y blenda no difieren esencialmente en
cuanto a los principios tericos; pero si en las condiciones tcnicas que se ponen en
prctica, porque en el caso de la pirita interesa, como se ver a continuacin, obtener,
adems de un buen rendimiento en SO2 unas cenizas siderrgicas que permitan
beneficiar el hierro.
Una tostacin de pirita tcnicamente ptima debe cubrir simultneamente los
siguientes objetivos fundamentales.
1. Transformar todo el hierro en xido frrico exento de arsnico y plomo.
2. Transformar los metales no frreos que impurifican (y valorizan) habitualmente el
mineral, en sales solubles.
3. Obtener gases de tostacin con la mxima concentracin posible de SO 2, y la
mnima de SO3.
4. Aprovechar al mximo el calor de reaccin.
5. Concentrar el plomo de forma que sea beneficiable.
6. Realizar la tostacin con la mxima economa de inmovilizaciones y costes
operativos, lo que se consigue en instalaciones de gran capacidad.
Segn puede verse en el Cuadro adjunto, donde se resumen las principales
caractersticas tcnicas de los diversos tipos de hornos utilizados, hasta el

momento no existe ningn procedimiento de tostacin, comprobado a

escala industrial, que alcance simultneamente todos los objetivos
propuestos.
AGLOMERACION PARA EL TRATAMIENTO DE MINERALES DE HIERRO
El mineral de hierro es un material policristalino que ha sido objeto de varios procesos
naturales complejos durante tiempo geolgicos, debido a efectos de la presin,
cambios de temperaturas, recocido, recristalizacin y a la erosin, lo cual le da lugar a
diversas caractersticas intrnsecas y consecuentemente a un variable
comportamiento industrial.
Una gran cantidad de categoras de minerales de hierro y diversas mezclas de mineral
se pueden utilizar en los procesos industriales. Minerales de distintas minas (o de
incluso de la misma mina) poseen diferentes componentes mineralgicos y
microestructuras debido al metamorfismo, Tectonismo y erosin en tiempos
geolgicos.
En consecuencia estos minerales muestran un comportamiento diferente
durante los procesos de aglomeracin tales como la sinterizacin y la
peletizacin, as como tambin en los procesos de reduccin tales como en
el alto horno, procesos Midrex, Corex, etc. Existe una variabilidad continua
en trminos de calidad de mineral y poco
4.1. AGLOMERACION:
Definicin
Por aglomeracin se entienden los procesos en los que materiales de grano fino, por
ejemplo, concentrados de mena, son transformados en terrones ms gruesos. La
aglomeracin se utiliza particularmente si la mena va ser fundida dentro de un horno
de cuba en el cual el material fino obstruira el paso del gas. La aglomeracin puede
ser cualquiera de los siguientes tipos:
1. Briquetado
2. Nodulizado
3. Sinterizacin en parilla
4. Formacin de pelotillas
Briquetado y Nodulizado:
Briquetado, este se efecta en prensas y generalmente, con la adicin de
su aglutinante. El aglutinante puede ser inorgnico: cal, cemento, arcilla o
sales metlicas; o puede ser orgnico: petrleo, alquitrn o brea, tambin
puede utilizarse licor de sulfito de las fbricas de pulpa de madera. Cuando
se utiliza cal o cemento como aglutinante, las briquetas pueden
endurecerse a temperaturas ambientes, en el caso de la cal mediante
tratamiento de bixido de carbono, cuando se utiliza arcilla como
aglutinante, las briquetas se endurecen mediante un cocimiento, por
ejemplo dentro de un horno de tnel. Las briquetas pueden fabricarse
tambin sin aglutinante en cuyo caso debe ser endurecida mediante el
cocimiento.

PROCESO DE SINTERIZACIN
4.2.1. GENERALIDADES.
De los procesos para la aglomeracin de minerales de hierro, la
sinterizacin es una operacin metalrgica simple, que se origina de una
semi-fusin producida por el calor generado de la combustin de un
combustible slido agregado a la mezcla de finos de mineral, dando lugar a
una masa porosa llamada "sinter"; que por sus caractersticas de; tamao,
anlisis qumico, dureza y reducibilidad es cargado a los Altos Hornos.
BREVE DESCRIPCION DEL PROCESO.
La preparacin de la carga a sinterizar consiste en efectuar la dosificacin
adecuada de los diferentes constituyentes del sinter como son: mineral de
fierro, combustible slido, fundentes y subproductos de recirculacin de las
propias plantas siderrgicas (escorias, polvo y lodos), estos materiales
pasan a las pilas de homogeneizado para disminuir su variacin y de ah a
la planta para su humectacin y Nodulizado, hasta obtener una mezcla de
microndulos
CONTROL DE CALIDAD DE SINTER.
Para que un sinter sea de buena calidad para ser alimentado al alto horno y obtener
una mxima productividad y bajo consumo de coque rate(Kg coque/ton. arrabio) es
necesario que cuente con una serie de propiedades como son:
- Granulometra adecuada.
- Buena Resistencia al impacto y abrasin.
- Composicin qumica constante.
- Alta reducibilidad a 900C
- Mnima degradacin a baja temperatura (600C)
- Alta temperatura de reblandecimiento y fusin.
PELLETIZACIN
Es una operacin de aglomeracin para concentrados o minerales de tamaos de 200
mallas (0.1 mm) que no es posible sinterizar, con el propsito de aumentar el tamao
de partcula y obtenerlas en forma esfrica o de pelotillas, particularmente se usa para
menas de hierro.
Rolado o boleo del mineral formacin del Pellets. Se basa en el principio de la bola
de nieve en la pendiente de un cerro, como aglutinante se utiliza en esta etapa la
humedad, aunque puede ser bentonita, CaCl2, NaCl, FeSO4, CuSO4, CaSO4, cuyas
funciones son regular la basicidad, hacer las partculas esfricas, aumentar la tensin
superficial, la resistencia a los choques trmicos y evitar la fragilidad del pellets.
Otros factores que aumentan la aglomeracin son las fuerzas de atraccin
(magnticas y electrostticas) entre las partculas y las propiedades fsicas
CARACTERSTICAS DE LOS PELETS. TIPOS DE INSTALACIONES DE
PELETIZACIN
La peletizacin es el proceso mediante el cual el concentrado de mineral de fierro es
aglomerado en forma de esferas, sometidas a un calentamiento o quemado para que

adquiera las propiedades de dureza, estabilidad y reducibilidad para su uso en el alto

horno.
Este proceso surge como una necesidad por aprovechar el mineral ultrafino que se
producan ya bien en la molienda de mineral, vetas de material fino en forma natural,
minerales de fierro pobres que eran concentrados por mtodos de flotacin o
concentracin magntica de tal manera que su uso no es fcil sinterizar, briquetear o
directamente ser utilizado en el alto horno.
Hacia el ao de 1912 aparece la primera patente de fabricacin de pellet en
Suecia, concedida a A. G. Anderson esto derivado de las limitaciones
existentes para continuar adicionando fuerte cantidades finos de mineral a
las plantas de sinter, proponiendo un nuevo proceso que era "la formacin
de esferas de mineral con adicin de agua y por medio del quemado darle
dureza ". Posteriormente en Alemania son continuados los primeros trabajos
desarrollados en Suecia y es hasta 1926 que son concluidos con la
instalacin de una planta piloto de 120 toneladas por da sin tener un
esquema definido, para 1935 el proceso de pellet a travs de esta pequea
planta cobr su dimensin tal como lo conocemos actualmente, en 1937
este
adelanto tecnolgico es desmantelado para en su lugar construir una
moderna planta de sinter.
4.6. REDUCCIN DE XIDOS DE HIERRO
A la temperatura superior a 570 C, se cumple que:
Fe2O3 Fe3O4 FeO Fe
No es, desde luego, un esquema preciso, ya que en la realidad se forman las
soluciones slidas de Fe3O4 en FeO (Wustita) y Fe2O3 en Fe3O4.
En calidad de reductores de los xidos de hierro en el alto horno sirven el carbono y el
hidrgeno. La reduccin por carbono se llama reduccin directa y la reduccin por
gases, reduccin indirecta. Sin embargo, la interaccin directa del carbono con los
xidos slidos est limitada por el contacto imperfecto entre los pedazos del material.
La reduccin directa: reaccin del carbono del coque con los xidos.
2FeO + C = 2Fe + CO2
El proceso de dos etapas: la reduccin indirecta (CO) y la reduccin entre CO 2 y el
carbono, formando el CO.
MeO + CO = Me + CO2
CO2 + C = 2CO
La reduccin de los xidos de hierro por el xido de carbono transcurre por las
reacciones siguientes:
A una temperatura superior a 570C:
1. 3Fe2O3 + CO =2 Fe3O4 + CO2 + 12,835 cal
2. Fe3O4 + CO = 3FeO + CO2 - 8.760 cal
3. FeO + CO = 3Fe + CO2 + 3,835 cal
A una temperatura inferior a 570C:
4. 3Fe2O3 + CO = 2Fe3O4 + CO2 + 12,835 cal
5. 1/4Fe3O4 + CO = 3/4 Fe + CO2 + 685 cal.

CONSTITUCION DE LAS ESCORIAS

Las escorias resultan de la combinacin de los elementos de la ganga de los diversos
minerales, del fundente y de las cenizas del coque. Esencialmente estn constituidas
por xidos como CaO, Al2O3, SiO2, y una pequea cantidad de Mn, FeO, MgO.
Primeramente se forma la escoria primaria que contiene una cantidad elevada de FeO
y MnO. A medida que desciende y se calienta la escoria primaria, varan la
composicin y la cantidad de la misma.
La escoria final se compone, en 85% - 95% de SiO2, Al2O3 y CaO y adems contiene
de 2 a 10% de MgO, 0.2 a 0.6% de FeO, 0.3 - 3% de MnO y 1.5 a 2.5% de S,
principalmente en forma de CaS.
4.7.2. PAPELES DE LAS ESCORIAS
Las escorias tienen un papel doble:
1.- Permiten la eliminacin de la ganga sin arrastre del hierro, gracias a propiedades
fsicas convenientes. Su fusibilidad debe ser tal que la escoria no se separe ms que
despus de la formacin del arrabio, si no el xido ferroso aun no reducido pasara a
la escoria bajo forma de silicato de hierro difcil de reducir.

La fluidez de la escoria en estado fundido debe ser suficiente para que su separacin
del arrabio sea fcil.
2.- Funcin sobre la composicin del arrabio. En la parte baja de los etalajes, las
materias estn en un estado pastoso; el contacto ntimo entre la escoria y el arrabio
permite a diversos elementos extrados de la escoria pasar al arrabio.
5.7.3. TEMPERATURAS DE LAS ESCORIAS
La temperatura de formacin de las escorias depende esencialmente del estado fsico
de sus constituyentes. En el caso de una mezcla muy ntima, la fusin comienza
cuando se alcanza la temperatura del eutctico subyacente al dominio
correspondiente. Por otra parte, cuanto ms compleja es una escoria, tanto ms
fusible es, y la presencia de los xidos FeO, MnO, MgO rebaja sensiblemente el punto
de fusin.
La temperatura real de formacin vara entre 1400 y 1700 C. Por consiguiente se ve
que es la fusibilidad de la escoria y no la del arrabio la que determina en una gran
medida la temperatura a realizar en un horno alto y, por consecuencia, el gasto de
combustible.
5.7.4. FLUIDEZ DE LAS ESCORIAS
El grado de fluidez depende de la composicin qumica, y en primera aproximacin,
del ndice de basicidad.
La fluidez de las escorias crece cuando se las calienta por encima de su temperatura
de fusin, sobre todo en el caso de las escorias aluminosas. La magnesia aumenta
ligeramente su fluidez; los xidos MnO y FeO aumentan notablemente la movilidad, y
hacen a la escoria susceptible de atacar el revestimiento del alto horno.
EL ALTO HORNO PARA HIERRO FUSION DE HIERRO
El hombre aprovecha el mineral de hierro que se extrae de la tierra para conseguir
ciertos materiales que luego se emplean habitualmente en nuestra sociedad. Pero la
forma de fabricar estos productos ha cambiado mucho a lo largo del tiempo. Los altos
hornos de carbn vegetal ya se utilizaban hace 600 aos en la produccin de hierro y
en pocas ms modernas se construyen estructuras cilndricas de acero que alcanzan
cerca de 10 metros de ancho en su base y 30 de altura. Como resultado final se
consigue material para fundirse en lingotes y para la fabricacin de acero, una
aleacin de hierro que resulta ms dura, presenta una mayor resistencia a la corrosin
y tiene mejor maleabilidad.
5.1. OBTENCIN DEL MATERIAL. ARRABIO
En el alto horno, cuya chimenea se recubre de ladrillo refractario, el hierro se expone
a una alta temperatura, pierde el oxgeno y se obtiene el arrabio, que contiene un 96%
de hierro.
LLENADO Y ENCENDIDO
Por medio de unos carros metaleros (Skips) y una faja transportadora automatizada
se carga el material una mezcla compuesta por pellets, fundente y coque. Llegan al
tragante y La mezcla cae al alto horno a travs de dos campanas que se abren.
Debajo, unas toberas inyectan aire a 1.000C que quema el carbn.

FUNCIONAMIENTO: La mezcla se funde y el hierro, ms pesado que la escoria, cae

al fondo del horno y se extrae. Por la parte superior salen gases que limpian sus
impurezas en los serpentines y calientan el alto horno.
ARRABIO
Se denominan propiamente arrabios o hierros de primera fusin los que se obtienen
directamente del horno alto en forma de panes o lingotes que, refundidos, dan las
fundiciones o hierros de segunda fusin, empleados en coladas, en los que, en
general, se introducen correctivos convenientes. Adems de carbono, las fundiciones
corrientes contienen: silicio, fsforo, manganeso y azufre. La adicin de fsforo en
pequeos porcentajes mejoran las caractersticas mecnicas, mientras que
porcentajes mayores del 0,8% le dan gran resistencia al desgaste (fundiciones
fosforosas). El fsforo favorece la colabilidad de la fundicin, mejorando su fluidez. El
azufre confiere fragilidad y, por tanto, su contenido ha de ser muy limitado. Se llama
fundicin especial a la que contiene otros elementos adems de los antes
mencionados, particularmente nquel, cromo, molibdeno y vanadio. Se denomina
fundicin hematites a la de primera fusin que tiene menos del 0, 1 % de fsforo, un
4% de carbono y carece casi de azufre; por su pureza se emplea para obtener
fundiciones especiales.
Para la produccin de hierro y acero son necesarios cuatro elementos fundamentales:
Mineral de hierro.
Coque.
Piedra caliza.
Aire.
Los tres primeros se extraen de minas y son transportados y prepararlos antes de que
se introduzcan al sistema en el que se producir el arrabio.
El alto horno consiste en una especie de depsito troncocnico, en el cual se cargan
desde arriba capas alternadas de mineral de hierro carbn y fundente. Un fuerte
calentamiento del carbn de las capas inferiores (obteniendo mediante corrientes de
aire caliente) provoca una absorcin del oxgeno del mineral de hierro por parte del
carbono. La alta temperatura as obtenida da lugar a la fusin del hierro, que es
recogido, mezclado con grandes cantidades de carbono (arrabio), por un orificio
situado en la parte baja del horno. El aire se insufla por medio de una decena de
toberas de bronce situadas radialmente en la parte baja del horno y alimentadas por
una batera de sopletes accionados por motores de explosin. La escoria, ms ligera
que el arrabio, se recoge encima de este y sale por orificios practicados en las
paredes del crisol. Cada 3 horas, aproximadamente, se extrae el arrabio por unos
orificios situados debajo de los anteriores. El aire insuflado en el horno se precalienta
hacindolo pasar por recuperadores Cowper, los cuales estn constituidos por
cilindros verticales de plancha de 7 mm de dimetro y ms de 30 metros de altura
llenos de material refractario. Existen 4 Cowper al servicio de cada horno alto; dos de
ellos estn atravesados por gases muy calientes, obtenidos de la combustin y que
proviene de la boca del propio horno, hasta que el instante que el material refractario
alcanza una temperatura muy elevada; Un tercero, que ya se halla caliente, cede el
calor almacenado al aire que los sopletes envan al alto horno; el cuarto es de
reserva. La fase de calentamiento dura de una a dos horas.
En el horno alto tienen lugar fenmenos fisicoqumicos complicados, que no han sido
an aclarados en todos sus detalles. El coque no posee tan slo la misin de quemar
los materiales cargados y ponerlos a elevada temperatura, sino que el xido de

carbono CO, producido por su combustin, reacciona con el xido de hierro

transformndose en anhdrido carbnico, CO, y liberando el hierro.
La temperatura, que en la boca del horno tan slo es de 200C, aumenta cuando se
desciende y alcanza los 1 200C en el vientre y los 1800C en el crisol. La reaccin
entre el CO y el mineral tiene lugar a 400C. A 900C se inicia la fusin del mineral y el
carbono comienza a disolverse en el hierro, hasta que su proporcin alcanza el 3,5 o
4% en la parte inferior del horno. En esta parte se completa la reduccin del xido de
hierro en contacto con el coque incandescente, y la ganga reacciona con el fundente
para formar la escoria, la cual, al trotar sobre el arrabio, lo protege de la accin
oxidante del aire insuflado a poca distancia por encima del bao.
PROCESO EN EL ALTO HORNO
El horno se carga con capas alternadas de capas alternadas de coque, piedra caliza y
mineral; desde el fondo se inyecta por toberas aire precalentado a 900 C a travs de
la carga efectundose la combustin completa del coque que adquiere temperaturas
mximas entre 1700 a 1800 C.
El hierro fundido, arrabio o fundicin de primera fusin se acumula en el cristal y sobre
su superficie flota la escoria durante el sangrado del horno el hierro (Fe) se deja correr
por el canal para colectarse en ollas grandes, con las cuales se llenan lingoteras o
bien se conducen a mezcladoras calientes donde se almacenan y se mezclan con
otras fundiciones para curarse posteriormente en algn proceso de obtencin del
acero (refinacin de arrabio.)Los lingotes se someten a una operacin de enfriamiento
ara convertirse mediante procesos metalrgicos posteriores, en hierro colado de
segunda fusin, hierro dulce, hierro maleable o bien acero.
El arrabio no se puede utilizar directamente en la industria por ser ms quebradizo
debido a sus impurezas y poco resistente contiene excesivo carbn 2.2 a 4.5 % ms
cantidades de silicio, magnesio, fsforo los cuales son variantes.