I

Universidad Nacional Mayor de San Marcos

Fundamentos Tericos
1.1 Conceptos Generales de la Soldadura

FACULTAD DE INGENIERIA INDUSTRIAL

E.A.P. INGENIERIA INDUSTRIAL
1.1.1 Historia

La historia de la unin de metales se remonta a varios milenios, con los

primeros ejemplos de soldadura desde la edad de bronce y la edad de
hierro en Europa y el Oriente Medio. La soldadura fue usada en la construccin del Pilar
de hierro de Delhi, en la India, erigido cerca del ao 310 y pesando 5.4 toneladas
mtricas. La Edad Media trajo avances en la soldadura de fragua, con la que los
herreros repetidamente golpeaban y calentaban el metal hasta que ocurra la unin. En
1540, Vannoccio Biringuccio public a De la pirotechnia, que incluye descripciones de
la operacin de forjado. Los artesanos del Renacimiento eran habilidosos en el proceso,
y la industria continu creciendo durante los siglos siguientes. Sin embargo, la
soldadura fue transformada durante el el siglo XIX. En 1800, Sir Humphry
Davy descubri el arco elctrico, y los avances en la soldadura por arco continuaron
con las invenciones de los electrodos de metal por un ruso, Nikolai Slavyanov, y un
americano, C. L. Coffin a finales de los aos 1800, incluso como la soldadura por
arco de carbn, que usaba un electrodo de carbn, gan popularidad. Alrededor de
1900, A. P. Strohmenger lanz un electrodo de metal recubierto en Gran Bretaa, que
dio un arco ms estable, y en 1919, la soldadura de corriente alterna fue inventada
por C. J. Holslag, pero no lleg a ser popular por otra dcada.
La soldadura por resistencia tambin fue desarrollada durante las dcadas
finales del siglo XIX, con las primeras patentes yendo a Elihu Thomson en 1885, quien
produjo posteriores avances durante los siguientes 15 aos. La soldadura de
termita fue inventada en 1893, y alrededor de ese tiempo, se estableci otro proceso,
la soldadura a gas. El acetileno fue descubierto en 1836 por Edmund Davy, pero su uso
en la LABORATORIO
soldadura no fue prctico
hasta cerca de 1900, cuando
fue desarrollado
DE MANUFACTURA:
SOLDADURA
un soplete conveniente. Al principio, la soldadura de gas fue uno de los ms populares
mtodos de soldadura debido a su portabilidad y costo relativamente bajo. Sin
embargo, a medida que progresaba el siglo 20, baj en las preferencias para las
aplicaciones
industriales.
En gran
fue sustituida por
CURSO:
Procesos
departe
Manufactura
I la soldadura de arco, en la
medida que continuaron siendo desarrolladas las cubiertas de metal para el electrodo
(conocidas como fundente), que estabilizan el arco y blindaban el material base de las
impurezas.
La Primera Guerra
Mundial
caus un repunte importante en el uso de los
PROFESOR:
Ing.
Rosales
procesos de soldadura, con las diferentes fuerzas militares procurando determinar
cules de los varios procesos nuevos de soldadura seran los mejores. Los britnicos
usaron primariamente la soldadura por arco, incluso construyendo una nave,
el Fulagar,
con un casco enteramente soldado. Los estadounidenses eran ms
ALUMNO:
vacilantes, pero comenzaron a reconocer los beneficios de la soldadura de arco cuando
el proceso les permiti reparar rpidamente sus naves despus de los ataques
vera
07170180
alemanes Pea
en el puerto
de Gustavo
Nueva York alAlonso
principio de la guerra. Tambin
la soldadura de
arco fue aplicada primero a los aviones durante la guerra, pues algunos fuselajes de
aeroplanos alemanes fueron construidos usando el proceso.
Durante los aos 1920, importantes avances fueron hechos en la tecnologa de
la soldadura, incluyendo la introduccin de la soldadura automtica en 1920, en la que
el alambre del electrodo era alimentado continuamente. El gas de proteccin se
convirti en un tema recibiendo mucha atencin, mientras que los cientficos
procuraban proteger las soldaduras contra los efectos del oxgeno y el nitrgeno en

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la atmsfera. La porosidad y la fragilidad eran los problemas primarios, y las soluciones
que desarrollaron incluyeron el uso del hidrgeno, argn, y helio como atmsferas de
soldadura. Durante la siguiente dcada, posteriores avances permitieron la soldadura
de metales reactivos como el aluminio y el magnesio. Esto, conjuntamente con
desarrollos en la soldadura automtica, la corriente alterna, y los fundentes
alimentaron una importante extensin de la soldadura de arco durante los aos 1930 y
entonces durante la Segunda Guerra Mundial.
A mediados del siglo XX, fueron inventados muchos mtodos nuevos de
soldadura. 1930 vio el lanzamiento de la soldadura de perno, que pronto lleg a ser
popular en la fabricacin de naves y la construccin. La soldadura de arco
sumergido fue inventada el mismo ao, y contina siendo popular hoy en da. En 1941,
despus de dcadas de desarrollo, la soldadura de arco de gas tungsteno fue
finalmente perfeccionada, seguida en 1948 por la soldadura por arco metlico con gas,
permitiendo la soldadura rpida de materiales no ferrosos pero requiriendo costosos
gases de blindaje. La soldadura de arco metlico blindado fue desarrollada durante los
aos 1950, usando un fundente de electrodo consumible cubierto, y se convirti
rpidamente en el ms popular proceso de soldadura de arco metlico. En 1957,
debut el proceso de soldadura por arco con ncleo fundente, en el que el electrodo de
alambre auto blindado poda ser usado con un equipo automtico, resultando en
velocidades de soldadura altamente incrementadas, y se mismo ao fue inventada la
soldadura de arco de plasma. La soldadura por electro escoria fue introducida en 1958,
y fue seguida en 1961 por su prima, la soldadura por electrogas.
Otros desarrollos recientes en la soldadura incluyen en 1958 el importante logro
de la soldadura con rayo de electrones, haciendo posible la soldadura profunda y
estrecha por medio de la fuente de calor concentrada. Siguiendo la invencin
del lser en 1960, la soldadura por rayo lser debut varias dcadas ms tarde, y ha
demostrado ser especialmente til en la soldadura automatizada de alta velocidad,. Sin
embargo, ambos procesos continan siendo altamente costosos debido al alto costo
del equipo necesario, y esto ha limitado sus aplicaciones.

1.1.2 La soldadura como unin metlica

El primer paso hacia la comprensin de los procesos de soldadura lo constituye
el anlisis de los fenmenos, que intervienen cuando se produce el contacto de dos
superficies slidas.
Para ello recordemos, que los metales estn constituidos por granos. Cada uno de
stos es a su vez un arreglo peridico especial de tomos, que da origen a lo que
conocemos como retcula cristalina.
El tamao medio de estos granos es variable y cada grano est separado de sus
vecinos por una zona de transicin, que se conoce como lmite de grano. Los lmites de
grano desempean un papel importante en la determinacin de las propiedades
mecnicas de un metal.
Si consideramos ahora un tomo cualquiera en el interior de un grano, el mismo
se halla ligado a sus vecinos por fuerzas de enlace, que caracterizan a estos slidos.
Sin embargo, resulta evidente que los tomos metlicos, que se encuentran en la
superficie libre, no podran completar sus enlaces. Si en estas condiciones ponemos en
adecuado contacto dos superficies de este tipo, se establecern dichos enlaces,
constituyendo la superficie as formada algo equivalente a un lmite de grano. Es la
posibilidad de reproducir este fenmeno en forma controlada, lo que da origen a los
procesos de soldadura.

1.1.3 Naturaleza de las superficies metlicas

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En la explicacin anterior hemos considerado dos superficies metlicas planas,
ideales como para que se establezca un ntimo contacto entre ellos. Sin embargo, las
superficies metlicas raramente se encuentran en ese estado, lo que impide en la
prctica la reproduccin del proceso ya descrito.
Para comprender los procesos reales, es necesario analizar las caractersticas de
las superficies reales, tal como ocurren en la naturaleza.
Cualquier superficie real examinada en la escala atmica es extremadamente
irregular. Est constituida por picos y valles variables entre unos doscientos dimetros
atmicos correspondientes a las superficies ms perfectas que el hombre puede
preparar, hasta cien mil dimetros atmicos para superficies desbastadas.
Dado que estas irregularidades se encuentran distribuidas al azar, es
sumamente improbable que poco ms que algunos tomos se pongan en contacto
ntimo necesario para que experimenten fuerzas de atraccin sensibles.
Otro impedimento, que se presenta para lograr la soldadura ideal, lo constituye la
presencia inevitable de capas de xido y humedad adheridas a las superficies
metlicas.
De este anlisis surgen las dificultades, que se presentan para lograr una unin
metlica adecuada al poner dos cuerpos en contacto. Sin embargo, la ciencia de la
Soldadura se ocupa de estudiar los medios prcticos, para producir uniones tomo a
tomo a travs de superficies metlicas preexistentes y en un nmero suficiente para
otorgar resistencia mecnica satisfactoria.
Los recursos empleados para lograr este objetivo nos permitirn hacer una clasificacin
de los procesos de soldadura.

1.1.4 Clasificacin de los procesos de soldadura

Una forma de lograr el contacto ntimo de dos superficies metlicas para la
produccin de una soldadura, es someter las mismas a una presin recproca. Si sta
es de magnitud adecuada, ser capaz de romper las capas de xido y humedad y
deformar la superficie, logrando as el contacto necesario. Esto da origen a lo que se
conoce como Soldadura por Presin.
Este proceso puede o no ser asistido por energa trmica, pero debe tenerse en
cuenta que, cuando as ocurre, la temperatura del proceso debe mantenerse por
debajo del punto de fusin de los materiales que intervienen. El principal efecto del uso
de energa trmica es el de reducir la tensin de fluencia de los materiales que se
sueldan, as como disociar los xidos y volatilizar la humedad.
Otro camino para lograr la soldadura, es emplear energa trmica para fundir
localmente los metales que se deseen unir y, de esta manera, lograr la eliminacin de
las capas mencionadas y el ntimo contacto de las piezas por la fusin y solidificacin
de los materiales en contacto. Generalmente, ste se conoce como Soldadura por
Fusin.
Son mltiples las posibilidades de aplicacin de estos procesos de soldadura. Su
campo de aplicacin depende, entre otras cosas, del material a soldar, de su espesor,
de los requisitos que debe satisfacer la costura, y de la construccin. La multiplicidad
de la ejecucin de la costura, tanto en la forma como en el mtodo y las aplicaciones,
ha conducido al desarrollo de muchos procesos en esta tcnica. La seleccin del
proceso ms favorable, adecuado y econmico de soldadura presupone el
conocimiento de la manera de ejecutarla y sus peculiaridades.
En el presente Captulo hacemos una breve descripcin de los procesos por Arco
Elctrico ms empleados en el pas y tambin del proceso Oxi-Gas.

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Fig. 1: Clasificacin General de los Procesos de soldadura

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1.2 Soldadura por Arco Elctrico (SMAW)

Es un proceso de soldadura, donde la unin es producida por el calor generado
por un arco elctrico, con o sin aplicacin de presin y con o sin metal de aporte.
La energa elctrica se transforma en energa trmica, pudiendo llegar esta
energa hasta una temperatura de aprox. 4 000C. La energa elctrica es el flujo de
electrones a travs de un circuito cerrado.
Cuando ocurre una pequea ruptura dentro de cualquier parte, o apertura del
circuito, los electrones se mueven a gran velocidad y saltan a travs del espacio libre
entre los dos terminales, 1,5 - 3 mm produciendo una chispa elctrica, con la suficiente
presin o voltaje para hacer fluir los electrones continuamente. A travs de esta
apertura, se forma el arco elctrico, fundindose el metal a medida que se avanza.
El arco elctrico es, por lo tanto, un flujo continuo de electrones a travs de un
medio gaseoso, que genera luz y calor.

1.2.1 Soldadura por arco elctrico manual con electrodo

metlico revestido
Idea del proceso
La soldadura por arco elctrico manual con electrodo revestido o simplemente
Soldadura Elctrica, como la conocemos en nuestro medio, es un proceso de unin
por fusin de piezas metlicas.
Para lograr la unin, se concentra el calor de un arco elctrico establecido entre
los bordes de las piezas a soldar y una varilla metlica, llamada electrodo,
producindose una zona de fusin que, al solidificarse, forma la unin permanente.
Principio de funcionamiento de la soldadura por arco elctrico. El equipo consta
de:

Fig. 2: Partes del Circuito de Soldadura por Arco Elctrico

1.
2.
3.
4.
5.
6.

Generador de corriente (Fuente de poder)

Cables de soldadura
Porta-Electrodo
Masa o tierra
Electrodo
Pieza de trabajo

El circuito se cierra momentneamente, tocando con la punta del electrodo a la

pieza de trabajo, y retirndola inmediatamente a una altura preestablecida, 1,5 - 3mm

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formndose de esta manera un arco. El calor funde un rea restringida del material
base y la punta del electrodo, formando pequeos glbulos metlicos, cubiertos de
escoria lquida, los cuales son transferidos al metal base por fuerzas
electromagnticas, con el resultado de la fusin de dos metales y su solidificacin a
medida que el arco avanza, segn puede verse en la Fig. 3.

Fig. 3: Fusin de Electrodo

1. Ncleo metlico
2. Revestimiento
3. Gota en formacin
4. Escoria
5. Arco elctrico
6. Metal base
7. Bao de fusin y crter del metal base en fusin
8. Proteccin Gaseosa
9. Cordn depositado
10. Penetracin
El arco elctrico es muy brillante y emite rayos visibles e invisibles, algunos de
los cuales causan quemaduras, ligeras lesiones a la piel y dolores temporales a los
ojos, si es que no se les protege debidamente.

1.3 Soldadura por arco elctrico con alambre slido y gas

1.3.1 Descripcin del proceso
En la soldadura por Arco Metlico con Gas, conocida como Proceso MIG/MAG, la
fusin es producida por un arco que se establece entre el extremo del alambre
aportado continuamente y la pieza a soldar. La proteccin se obtiene ntegramente de
los gases suministrados simultneamente con el metal de aporte.
Existen dos clasificaciones en este proceso, las cuales son en funcin del tipo de
gas protector:

MIG: El cual emplea proteccin de un gas inerte puro, (helio, argn, etc.). Para
metal no ferroso.
MAG: El cual hace uso de dixido de carbono, CO2, o mezcla de CO2 + Argn
como gas protector. Para metal ferroso.

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La tarea, que cumplen los gases protectores arriba mencionados, es la de
proteger al arco, al bao de fusin al material de aporte contra el peligroso acceso de
los gases de la atmsfera.
Este proceso de soldadura se muestra en al Fig. 4. En ella se seala el alambre,
la proteccin gaseosa, el arco y el metal depositado. El proceso puede ser
semiautomtico o automtico, siendo el mtodo semiautomtico el de mayor
aplicacin.

Fig. 4: Representacin esquemtica de la Soldadura con CO2

El tipo de transferencia del alambre de aporte a travs del arco depende del
valor de la corriente. A bajas corrientes, la transferencia se realiza por grandes glbulos
o gotas (cortocircuito, globular).
Cuando la corriente aumenta y se usa 80% de Argn, estas gotas se reducen
progresivamente hasta que, a una determinada corriente que depende del material y
del dimetro del alambre, la transferencia se efecta en finas gotitas o por
pulverizacin (Spray).

1.3.2 Caractersticas del proceso

Este proceso permite:

Excelente calidad de soldadura en casi todos los metales y aleaciones
empleados por la industria.
Mnima limpieza despus de soldar.
Arco y bao fundido claramente visibles para el soldador.
Fcil trabajo en todas las posiciones, lo que depende del dimetro del alambre y
de las variables del proceso.
Alta velocidad de trabajo.
Excento de escoria.
Cuando se hace uso de CO2, es para soldar aceros al carbono y aceros de baja
aleacin, empleando el alambre adecuado.
Cuando se hace uso de argn o helio (MIG), es para soldar slo material no
ferroso, aluminio-cobre-magnesio, acero wox, etc.

La razn del uso de Argn o Helio como gas protector en estos materiales se
debe al carcter oxidante del CO2.

1.3.3 Equipo
Los componentes principales del equipo requerido para el proceso se muestran en la
Fig. 5 y son:

La mquina de soldar (fuente de poder).

Motor para la alimentacin de alambre y controles.

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Torcha o pistola o ensamblaje de cables para soldadura semiautomtica

refrigerada por aire o por agua.
Suministro de gas protector y controles.
Alambres o material de aporte.

Fig. 5: Equipo de Soldadura MIG/MAG

La Mquina de Soldar: La fuente de poder es del tipo de voltaje constante (CV).
Las fuentes de poder de voltaje constante no tienen control de amperaje y, por ello, no
pueden ser empleadas para la soldadura anual con electrodos.
Normalmente se emplea, para este proceso, corriente continua con polaridad
invertida. Las mquinas estn disponibles desde 100 a 500 amperios.
Alimentador de Alambre: Es el dispositivo que hace que el alambre pase por el tubo
de contacto de la pistola para fundirse en el arco. El alimentador tiene uno o dos pares
de rodillos accionados por un motor reductor de velocidad variable.
Tienen 01 electrovlvula para controlar el paso de gas de proteccin.
Consta de:
- Porta Rollo
- Gua de Alambre
- Rodillo de Arrastre
- Rodillo de Presin y una
-Antorcha o Pistola.
Los sistemas de alimentacin pueden ser:
- De empuje (Push)
- De arrastre (Pull)
- Combinado (Push - Pull)
La antorcha o pistola es el conjunto de cables que sirven para conducir el
alambre, la corriente para soldar y el gas protector est dispuesto en forma concntrica
a la gua.
La gua de alambre se encuentra en el centro de la boquilla, y el canal de suministro de
gas protector est dispuesto en forma concntrica a la gua.
La pistola debe mantenerse bastante cerca del trabajo para controlar el arco
apropiadamente y producir una eficiente proteccin a travs del gas protector.
Las pistolas pueden ser de diferente diseo: del tipo mango de pistola o con
cabezal curvo (cuello de ganso). El tipo cuello de ganso es muy popular para la
soldadura con alambres finos, en todas las posiciones; y el tipo mango de pistola se
emplea generalmente con alambres ms gruesos, en posicin plana.
Para la soldadura plenamente automtica, se suele montar la pistola
directamente en el motor de avance del alambre. Las pistolas automticas tienen

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enfriamiento por aire o agua, lo que depende de su aplicacin. En la soldadura CO 2, con
frecuencia se emplea un sistema de suministro lateral de gas para las pistolas
automticas.
EL Gas Protector: Desplaza el aire alrededor del arco para evitar la contaminacin del
metal fundido con gases de la atmsfera. La envoltura protectora de gas debe proteger
eficientemente el rea del arco para obtener un metal de aporte de buena calidad.
El gas protector, para la soldadura por arco metlico a gas normalmente usado,
es el argn, helio o una mezcla para metales no-ferrosos; para aceros se emplea CO2,
CO2 con argn y a veces helio para aceros inoxidables o argn con pequea cantidad
de oxgeno para ciertos aceros y aceros inoxidables.
Los gases protectores deben tener la especificacin Welding Grade (grado para
soldadura).
De esta manera se consigue un nivel especfico de pureza y de contenido de
humedad.
Los grados de la presin de gas dependen del tipo de gas empleado, del metal a soldar,
de la posicin de soldar, velocidad de avance y de las corrientes de aire.
Alambre de Aporte: La composicin del alambre para soldadura por arco metlico a
gas debe seleccionarse de acuerdo al metal a soldar, a la variacin dentro del proceso
MIG/MAG y la atmsfera de proteccin.
Los alambres estn disponibles en diferentes dimetros, en carretes. Por lo
general, estn empaquetados en recipientes especiales para protegerlos del deterioro
durante el almacenaje.

1.4 Soldadura por arco elctrico con electrodo de Tungsteno y

gas
1.4.1 Descripcin del proceso
La soldadura por arco de tungsteno con gas (TIG) es un proceso, en que la
fusin es producida por el calor de un arco que se establece entre un electrodo de
tungsteno no-consumible y la pieza de trabajo. La proteccin se obtiene de un gas
inerte (argn o helio).
La Fig. 6 muestra el esquema del proceso TIG. Ah se indican el arco, el
electrodo de tungsteno y la envoltura protectora de gas sobre la pieza de trabajo.
La varilla desnuda de metal de aporte es aplicada manualmente,
introducindola en el arco y en el bao de fusin, como en el proceso oxi-acetilnico.
Se puede o no emplear metal de aporte.

Fig. 6: Proceso de Soldadura TIG

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1.4.2 Caractersticas del proceso

Las caractersticas sobresalientes de la soldadura
TIG son:
Excelente calidad de la soldadura en casi todos los metales y aleaciones
empleados por la industria.
Prcticamente no se requiere ninguna limpieza posterior.
Arco y bao de fusin son claramente visibles para el soldador.
No hay metal de aporte que atraviese el arco, de modoque no se producen
salpicaduras.
La soldadura es posible en todas las posiciones.
No se produce escoria que podra quedarse atrapada en la soldadura.
El proceso TIG puede emplearse para aluminio, magnesio, acero inoxidable,
bronce, plata, cobre, nquel y aleaciones, hierro fundido, aceros dulces, aceros aleados,
abarcando una amplia gama de espesores de metal.
Tambin se emplea para pases de raz en juntas soldadas de tubos de acero,
buscando la mayor eficiencia en primer pase.

1.4.3 Equipo
Los principales componentes del equipo requerido para el proceso TIG (ver Fig. 7) son:
La mquina de soldar (fuente de poder).
La pistola y los electrodos de tungsteno.
Los alambres para metal de relleno.
El gas protector y controles.
Estn disponibles varios accesorios opcionales, que incluyen un pedal para
control remoto, permitiendo al soldar controlar la corriente durante la soldadura y
pudiendo as efectuar correcciones y llenar crteres. As mismo estn disponibles
sistemas de circulacin de agua de enfriamiento para la pistola, un distribuidor para
encendido del arco, etc.

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Fig. 7: Equipo y Aplicaciones de GTAW
La Mquina de Soldar: Para el proceso TIG se emplea una mquina de soldar (fuente
de poder) de diseo especial. Puede ser un rectificador con CA/CC o un generador de
corriente continua (CC) con una unidad de alta frecuencia.
La seleccin de corriente CA o CC depende del material a soldar. Corriente
alterna es recomendada para la soldadura de aluminio y magnesio; corriente continua
se recomienda para soldadura de aceros inoxidables, hierro fundido, acero Al C y baja
aleacin, cobre, nquel y aleaciones y plata. Una tpica mquina de soldar TIG opera
con un amperaje de 3 a 350 amperios, con 10-35 voltios y un ciclo de servicio de 60%.
Tambin es posible hacer uso de fuentes de poder normales de CA o CC,
diseadas principalmente par electrodos revestidos, adicionando un dispositivo para
alta frecuencia. Sin embargo, los mejores resultados se obtienen con una mquina de
soldar especialmente diseada para la soldadora TIG.
La pistola: La pistola TIG sujeta el electrodo de tungsteno y dirige el gas protector y la
energa de soldar al arco. Las pistolas pueden ser enfriadas por agua o aire, lo que
depende del amperaje de la corriente para soldar. Generalmente se emplean las
pistolas con enfriamiento para agua.
El Gas de Proteccin: Un gas inerte, sea argn, helio o una mezcla de ambos,
protege el arco de los gases perjudiciales de la atmsfera. El argn es ms usado,
porque es fcil obtenerlo y, siendo ms pesado que el helio, proporciona mejor
proteccin a menor grado de presin. Para la soldadura en posicin plana y vertical es
suficiente un caudal de 15 a 30 pies cbicos/hora. La posicin sobre cabeza requiere un
caudal ligeramente mayor.
Los electrodos: Los electrodos que se emplean para el proceso TIG son de tungsteno
y aleaciones de tungsteno.
Tienen un punto de fusin muy elevado (6 170F) y prcticamente no se
consumen. El electrodo no toca el bao fundido. En posicin apropiada, el electrodo es
sostenido encima de la pieza de trabajo, y es el calor intenso procedente del arco el
que mantiene el bao en estado lquido. Los electrodos son de tungsteno puro (los ms
baratos), tungsteno con 1-2% de torio (de larga vida -se emplean para aceros) o de
tungsteno aleado con circonio (menor contaminacin, mejor calidad- se emplean para
aluminio).
Los diferentes tipos de tungsteno son fcilmente reconocibles segn un cdigo
de color. Se presentan en varios dimetros y largos de 3 a 24 pulgadas.
El Metal de Aportacin: Se puede o no emplear metal de aporte. Normalmente es
empleado, con excepcin de casos en que se suelda lminas delgadas. La composicin
del metal de aporte deber ser adecuada para el metal base. Los dimetros de las
varillas de metal de aporte dependen del espesor del metal base y de la corriente para
soldar. La alimentacin del metal de aporte puede ser manual o automtica.

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2.5

Normas de Soldadura

2.5.1 Norma AWS de electrodos para aceros de baja aleacin

Tomando como ejemplo los electrodos E 6011 (CELLOCORD AP), E 7010
(CELLOCORD 70), E 7018 (SUPERCITO) y E 11018 (TENACITO 110), podemos interpretar
la Norma, guindonos por las Tablas No. 1y2.

Tabla 1
Segn las normas AWS las posiciones de soldeo son:
F = plana; H = horizontal; H- filete = filete horizontal; V-Descend. (V-down) = vertical
descendente;
V= vertical; OH= sobre cabeza.
Las normas AWS A5.1 y AWS A5.5 sealan otras propiedades de estos
electrodos, especialmente en cuanto a caractersticas fsicas y a la composicin
qumica, que deben tener los depsitos de soldadura efectuados con estos electrodos.
El sufijo (Ejemplo EXXXX A1) indica el porcentaje aproximado de aleacin en el
depsito de soldadura

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Tabla 2
* (Solamente se requiere un elemento de esta serie para alcanzar la
clasificacin G.)
Interpretacin de la Norma
a) La letra E designa el producto: Electrodo para soldadura elctrica manual.
b) Los primeros 2 dgitos -en un nmero de 4 dgitos- o 3 dgitos -en un nmero de
5 dgitos sealan la resistencia mnima a la traccin, sin tratamiento trmico
post soldadura:
E 60XX 62 000 lbs/pulg mnimo
E 70XX 70 000 '' ''
E 110XX 110 000 '' ''
c) El ltimo dgito, ntimamente relacionado con el penltimo, es indicativo del tipo
de corriente elctrica y polaridad en la que mejor trabaja el electrodo e
identifica a su vez el tipo de revestimiento, el que es calificado segn el mayor
porcentaje de materia prima contenida en el revestimiento; por ejemplo el
electrodo E-6010 tiene un alto contenido de celulosa en el revestimiento
aproximadamente un 30% o ms; por ello es que a este electrodo se le clasifica
como un electrodo de tipo celulsico. Similar clasificacin se da en los otros
electrodos.
d) El tercer dgito indica la posicin en la que se puede soldar satisfactoriamente
con un electrodo. Por ejemplo, el nmero 1 en el electrodo E 60 1 significa que
el electrodo es apto para soldar en toda posicin (plana, vertical, sobre cabeza y
horizontal). El nmero 4 en un electrodo E 70 8 indica que el electrodo es
conveniente para posicin plana y tambin para posicin vertical descendente.

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Fig. 8: Ejemplo de aplicacin de norma AWS

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2.6

Gases protectores para soldadura al arco con gas

La norma AWS especfica los gases protectores.

A continuacin se detallan sucintamente algunas caractersticas de los ms
empleados.

2.6.1 Efectos de Gases sobre la forma del cordn

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Fig. 9: Efectos de gases sobre el cordn

17

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2.7 Tcnicas de la Soldadura por Arco

2.7.1 Generalidades
Existe gran variedad de tipos de juntas y son varias las posiciones, en las cuales
puede realizarse una soldadura. La figura adjunta muestra la variedad de juntas tal
como aparecen en los trabajos de soldadura.

Fig. 9: Efectos de gases sobre el cordn

2.7.2 Posiciones de la Soldadura

Los trabajos de soldadura, o ms propiamente la ejecucin de los cordones,
pueden realizarse en las posiciones siguientes:

Posicin plana: Es decir, sobre un plano horizontal. La ejecucin de cordones

en esta posicin es ms fcil y econmica. En lo posible, la pieza debe colocarse
de tal forma, que permita la ejecucin de los cordones en esta posicin.
Posicin vertical: Las planchas a soldar se encuentran en posicin vertical y
los cordones tambin se ejecutan siguiendo la direccin de un eje vertical. La
soldadura puede hacerse en forma ascendente y tambin en sentido
descendente.
Posicin horizontal: Las planchas estn colocadas verticalmente y el cordn
se ejecuta horizontalmente, tal como indica la figura.
La soldadura de tuberas: Es una combinacin de las diferentes posiciones.
En los trabajos, que se realizan en el taller o en campo, se presentan
situaciones diversas, tal como las posiciones indicadas, as como posiciones
intermedias.

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Fig. 10: Soldadura en Posicin Plana

Fig. 11: Soldadura en Posicin Vertical

Fig. 12: Soldadura en Posicin Horizontal

Fig. 13: Soldadura en Posicin Sobre Cabeza

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Fig. 14: Soldadura para tubos

2.7.3 Factores fundamentales para obtener una buena

soldadura
Los siguientes factores son determinantes para obtener una buena junta en la
soldadura elctrica:

Electrodos Apropiados para el Trabajo: Es muy importante seleccionar

correctamente el tipo y dimetro del electrodo apropiado para el trabajo a
realizarse. Para determinar el tipo adecuado del electrodo, deben conocerse
bien los Electrodo para Soldadura Elctrica. Esta determinacin debe hacerse
siguiendo las indicaciones dadas en los captulos anteriores.
Un amperaje insuficiente: Dificulta mantener el arco, produce abultamiento
del material y mala penetracin.
Un amperaje excesivo: Tiene como consecuencia un cordn chato y con
porosidades, produce recalentamiento del electrodo y mucha salpicadura.
Longitud adecuada del arco: La longitud del arco, aunque no es posible
determinarla en mm o fracciones de pulgada, se mide por los resultados de
deposicin del metal, o sea por la forma del cordn y tambin por el
comportamiento del arco.
Una longitud muy corta: Produce cordones con sopladuras e inclusiones de
escoria, de poca penetracin, gruesas e irregulares. El arco se interrumpe y el
electrodo muestra tendencia a pegarse al metal base.
Una longitud muy larga: Trae como consecuencia un apreciable aumento de
salpicaduras; la penetracin es insuficiente, el cordn presenta sobre montas y
es de un ancho indeseable. Adems, en muchos casos el cordn resulta poroso.
Apropiado ngulo de inclinacin del electrodo: El ngulo de inclinacin del
electrodo con respecto a la pieza de trabajo influye sobre la forma y aspecto del
cordn y tambin sobre su penetracin; de ah la necesidad de trabajar con un
ngulo de inclinacin correcto.
Un ngulo demasiado cerrado: Trae como consecuencia una deposicin
excesiva de metal de aporte, mala conformacin del cordn y penetracin
inadecuada.

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Un ngulo demasiado abierto: Producir ondulaciones pronunciadas en el

cordn con formacin de crestas. El cordn resulta irregular, porque por accin
del soplado la escoria es expulsada y no recubre bien.
Apropiada velocidad de avance: Una lenta o excesiva velocidad de avance
del electrodo produce defectos en la soldadura, razn para buscar un avance
apropiado que produzca buenas juntas soldadas.
Una velocidad muy lenta: Produce abultamiento del metal de deposicin,
desbordndose sobre la plancha. Puede ser causa de incrustaciones de escoria
en la junta soldada.
Una velocidad excesiva: Produce un cordn delgado, de aspecto fibroso, con
poca penetracin, deficiente fusin del metal y muchas porosidades.

Fig. 15: Defectos que se presentan por Mala Regulacin de los Parmetros de
Soldadura

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2.8 Forma bsica del smbolo de soldadura

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4.1

Riesgos y Recomendaciones

Un accidente en la ejecucin de soldaduras generalmente ocasiona

lesiones graves y prdidas econmicas significativas. La faena produce
humos, emite radiacin y utiliza electricidad, esto puede provocar
quemaduras, intoxicaciones, incendios y explosiones. La utilizacin de
equipos de proteccin personal, una correcta ventilacin y la
capacitacin resultan fundamentales para una soldadura ms segura.
Un dato importante es que una escoria (o chispa) puede saltar ms de 5
metros y pueden pasar hasta 20 minutos antes de su enfriamiento.
Entonces, se apunta a evitar que la chispa caiga sobre un ojo o sobre
material combustible. Por ello, es necesario analizar los principales
riesgos del sistema de soldadura de arco manual y las recomendaciones
para prevenir y disminuir los accidentes.
A continuacin se muestra posibles riesgos en un taller de soldadura y
algunas recomendaciones importantes:
4.1.1.- Las quemaduras
El arco elctrico que se utiliza como fuente calrica y cuya temperatura
alcanza valores sobre los 4.000 C, desprende radiaciones visibles y no
visibles que pueden provocar quemaduras en piel y ojos, en caso de no
contar con una proteccin adecuada.
Las quemaduras tambin pueden ocurrir cuando las chispas ingresan a
travs de la ropa arremangada, al interior de las vastas, en los dobleces
o en los bolsillos. En ocasiones se utilizan poleras corporativas de
algodn o fibra sinttica sin tratamiento ignfugo, la que se derrite o
funde al tomar contacto con material incandescente.
La lesin ms comn es la quemadura ocular, sealan los especialistas y
sta se da cuando no se utilizan los elementos de proteccin personal
correctos. stos variarn dependiendo del material y de la intensidad
lumnica.
Las recomendaciones:
La vestimenta que se utilice durante la experiencia de soldadura debe
reducir el potencial riesgo de quemado o atrapado de chispas. Se evitar
la ropa rasgada, arremangada, de fibra sinttica, con residuos de grasa y
pantalones con basta exterior. Las mangas y los cuellos estarn
abotonados y si existen bolsillos, stos deben poseer solapas o cierres
para evitar la entrada de chispas. Son preferibles las prendas de lana. En
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caso de usarse ropa de algodn, sta deber ser tratada qumicamente

para reducir su combustibilidad.
Usar delantales de cuero, guantes y protecciones de cabeza resistentes
a las llamas. Por ningn motivo, utilizar guantes engrasados.
Para proteger los ojos usar antiparras para soldar con proteccin de
contornos y cristal con un filtro o un lente protector con la densidad
adecuada al proceso e intensidad de la corriente utilizada. A esto se
suman las mscaras o pantallas de mano con vidrios oscuros.
Se prohbe el uso de lentes de contacto en los soldadores.
Incorporar apantallamientos para proteccin de terceros. Actualmente
se comercializan cortinas de PVC con una estructura de aluminio, con lo
que se evita que se proyecten las chispas y que atraviese la radiacin
ultravioleta, protegiendo a los estudiantes que se encuentran alrededor.
Es recomendable que los elementos de proteccin personal cuenten
con algn tipo de certificacin. Las soluciones inadecuadas generan una
falsa sensacin de seguridad que exponen al trabajador a mayores
peligros.
4.1.2.- Incendios y explosiones
Los incendios generalmente se producen por cadas de escorias sobre un
material combustible como cartones, virutas de madera y papel. Esto
ocurre porque habitualmente no se limpia el lugar de trabajo una vez
que termina el trabajo de soldadura.
Las recomendaciones:
Nunca soldar en las proximidades de lquidos inflamables, gases,
vapores, metales en polvo o combustibles.
Antes de iniciar un trabajo en el laboratorio de soldadura, identificar los
potenciales generadores de calor. Es importante recordar que ste
puede ser transmitido a las proximidades de materiales inflamables por
conduccin, radiacin o chispa.
Cuando las operaciones lo requieren, las estaciones de soldadura se
deben separar mediante pantallas o protecciones incombustibles y
contar con extraccin forzada.
Los equipos de soldar se deben inspeccionar peridicamente. La
frecuencia de control se documentar para garantizar que estn en

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condiciones de operacin segura. Cuando se considera que la operacin

no es confiable, el equipo debe ser reparado por personal calificado.
Es importante considerar que soldar recipientes que hayan contenido
materiales inflamables o combustibles resulta una operacin muy
peligrosa y que slo debe efectuarse si se ha realizado previamente una
limpieza por personal experimentado y bajo directa supervisin. La
eleccin del mtodo de limpieza depende generalmente de la sustancia
contenida. Existen tres mtodos: agua, solucin qumica caliente y
vapor.
Las condiciones en que se realicen las experiencia en el laboratorio de
soldadura pueden cambiar, por lo que se sugiere realizar tantos
chequeos como sean necesarios para identificar potenciales ambientes
peligrosos.
Es fundamental contar con procedimientos claros que especifiquen las
reas de trabajo y sus condiciones. El lugar debe ser chequeado antes
de comenzar la faena.

4.1.3.- Intoxicacin por gases

Si durante la experiencia el alumno aspira los humos metlicos
procedentes de los materiales a soldar (pinturas, galvanizado, cromado)
puede daar su salud. Por ejemplo las soldaduras sobre disolventes o en
sus cercanas genera fosgeno, un gas venenoso que produce lquido en
los pulmones y por consiguiente la muerte.
A esto se agrega que las altas temperaturas de la operacin originan la
ionizacin de los gases del aire formndose ozono y xidos ntricos,
vapores que irritan los ojos, la nariz, la garganta y los pulmones.
Las recomendaciones:
Para realizar la soldadura, elegir los lugares ventilados del taller.
Tener especial precaucin con los filtros que se usan en los extractores.
Se recomiendan los filtros electrostticos que se limpian fcilmente.
Cada alumno deber utilizar una proteccin respiratoria acorde con el
tipo y la concentracin del contaminante, tomando en cuenta el tiempo
de exposicin.
Advertir al resto de los alumnos, a travs de letreros, cul es la zona de
soldadura y sus peligros.

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4.1.4.- La electrocucin
En soldaduras al arco los alumnos pueden estar expuestos a descargas
elctricas. Generalmente ocurren cuando las mquinas soldadoras estn
en mal estado o faltan las protecciones diferenciales en alimentadores
elctricos.
Las recomendaciones:
En la mayora de los talleres el voltaje usado es 220 380 volts. Se
debe tener en cuenta que estos son voltajes altos son capaces de inferir
graves lesiones y debe evitarse hacer algn trabajo en los cables,
interruptores y controles, antes de desconectar la energa.
Todo circuito elctrico debe tener una lnea a tierra para evitar que la
posible formacin de corrientes parsitas produzca un choque
elctrico al operador. Nunca operar una mquina que no tenga su lnea a
tierra.
En las mquinas que tienen dos o ms escalas de amperaje no es
recomendable efectuar cambios de rango cuando se est soldando, esto
puede producir daos en las tarjetas de control, u otros componentes.
Cuando el portaelectrodos no est en uso, no debe ser dejado sobre la
mesa o en contacto con cualquier otro objeto que tenga una lnea
directa a la superficie donde se est soldando. El peligro en este caso es
que el portaelectrodo, en contacto con el circuito a tierra, provoque un
corto circuito en el transformador del equipo.
El trabajador no debe estar sobre una poza, ni tampoco trabajar en un
lugar hmedo.
Se recomienda utilizar zapatos dielctricos con puntera reforzada.

4.1.5.- Los golpes

En ocasiones los soldadores no utilizan cascos ya que ste no tiene un
buen anclaje con las viseras de las caretas de seguridad. Por este
motivo, se exponen a golpes por cadas de materiales o por los mismos
elementos para soldar que no estn correctamente sujetos como
barandas o estructuras.
Las recomendaciones:

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Se recomienda utilizar casco de seguridad sin visera, el que permite

acoplar las mscaras de soldar o las caretas de corte para el uso de
esmeril angular.
Utilizar andamios conforme a la normativa y arns y lnea de vida
cuando sea necesario.

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