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UNIVERSIDAD

NACIONAL DE JAN

CARRERA PROFESIONAL DE INGENIERA MECNICA Y


ELCTRICA

PROCESO DE MANUFACTURA
PRODUCCIN DE HIERRO Y ACERO

PRESENTADO POR:
NOE AYALA, Pablo Daniel

JAN-PER
2016

I.

Introduccin

El hierro es el cuarto elemento ms abundante en la corteza terrestre,


representando un 5% y, entre los metales, slo el aluminio es ms abundante. Es
uno de los elementos ms importantes del Universo, y el ncleo de la Tierra est
formado principalmente por hierro y nquel, generando al moverse un campo
magntico.
El hierro es el metal ms usado, con el 95% en peso de la produccin mundial de
metal. Fundamentalmente se emplea en la produccin de acero, la aleacin de
hierro ms conocida, consistente en aleaciones de hierro con otros elementos,
tanto metlicos como no metlicos, que confieren distintas propiedades al
material.
Los aceros son aleaciones de hierro y carbono, en concentraciones mximas de
2,11% de carbono en peso aproximadamente. El carbono es el elemento de
aleacin principal, pero los aceros contienen otros elementos. Dependiendo de su
contenido en carbono se clasifican en: acero bajo en carbono, acero medio en
carbono, acero alto en carbono, acero inoxidable y aceros al carbono.

II.

La Industria de Hierro y el Acero

El hierro se encuentra en grandes cantidades en la corteza terrestre formando


parte de diversos minerales (xidos, minerales hidratados, carbonatos, sulfuros,
silicatos, etc.). Desde tiempos prehistricos, el hombre ha aprendido a preparar y
procesar estos minerales por medio de operaciones de lavado, triturado y
clasificado, separacin de la ganga, calcinado, sinterizado y granulado, para fundir
los minerales y obtener hierro y acero.
La fabricacin de acero se desarroll bsicamente en el siglo XIX, al inventarse los
procesos de fusin; el Bessemer, el horno de hogar abierto, normalmente
calentado a base de gas pobre; y el horno elctrico. Desde mediados del siglo XX,
el tratamiento de oxgeno, principalmente el proceso Linz-Donowitz (LD) de lanza
de oxigeno hizo posible la fabricacin de aceros de alta calidad con unos costes
de produccin relativamente bajos.
Hoy en da, la produccin de acero es indicativa de la prosperidad de una nacin y
constituye la base para la produccin en serie de muchas otras industrias, como la
construccin de edificios y la fabricacin de automviles, maquinaria, herramientas
y equipamiento domstico.
El desarrollo de los transportes, especialmente del martimo, ha hecho
econmicamente rentable el intercambio internacional de las materias primas
necesarias (mineral de hierro, carbn, gasleo, chatarra y aditivos).

III.

Produccin del Hierro y el Acero

III.1. Produccin
En 1995, la produccin mundial de arrabio fue de 578 millones de toneladas. Ese mismo
ao, la produccin mundial de lingote de acero alcanz los 828 millones de toneladas. La
industria del acero ha experimentado una revolucin tecnolgica que ha favorecido la
creacin de nuevas capacidades de produccin mediante la instalacin de hornos
elctricos de arco (EAF, electric arc furnace) alimentados con chatarra de acero reciclada
en pequeas aceras (vase la Figura 73.3). Aunque las aceras integradas que producen
acero a partir de mineral de hierro estn logrando altas cotas de eficiencia, las aceras
EAF con capacidades de produccin inferiores a 1 milln de tone ladas anuales son cada
vez ms habituales en los principales pases productores de acero de todo el mundo.

III.2.

Proceso de funcin

III.2.1. Fundicin Centrifuga


Consiste en depositar una capa de fundicin lquida en un molde de revolucin
girando a gran velocidad y solidificar rpidamente el metal mediante un
enfriamiento continuo del molde o coquilla. Las aplicaciones de este tipo de
fundicin son muy variadas, yendo desde la fabricacin de telescopios o partes de
joyera hasta las tuberas, este procedimiento frecuentemente utilizado para la
fabricacin de tubos sin costura, camisas y dems objetos simtricos.

III.2.2. Fundicin de Presin


Proceso de fundicin con molde permanente (matriz) en el que se inyecta a
presin elevada metal fundido a la cavidad del molde. Se logra a travs de una
mquina llamada inyectora.
Las ventajas de la fundicin a presin son:

Excelente acabado superficial


Son posibles secciones delgadas, menores de 3 mm.
El enfriamiento rpido proporciona un tamao pequeo del grano y buenas

caractersticas de resistencia mecnica en la pieza fundida.


Se pueden tener tolerancias estrechas de 0.1 mm para piezas pequeas.
Son posibles altos niveles de produccin
Es econmica para cantidades grandes de produccin.

III.2.3. Otros procesos de funcin


III.2.3.1. Fundicin Gris
La mayor parte del contenido de carbono en el hierro gris se da en forma de
escamas o lminas de grafito, las cuales dan al hierro su color y sus propiedades
deseables.
El hierro gris es fcil de maquinar, tiene alta capacidad de templado y buena
fluidez para el colado, pero es quebradizo y de baja resistencia a la traccin.
El hierro gris se utiliza bastante en aplicaciones como bases o pedestales
para mquinas, herramientas, bastidores para maquinaria pesada, y bloques de
cilindros para motores de vehculos, discos de frenos, herramientas agrcolas
entre otras.
III.2.3.2. Fundicin Nodular
La fundicin nodular, dctil o esferoidal se produce en hornos cubilotes, con la
fusin de arrabio y chatarra mezclados con coque y piedra caliza. La mayor parte
del contenido de carbono en el hierro nodular, tiene forma de esferoides. Para
producir la estructura nodular el hierro fundido que sale del horno se inocula con
una pequea cantidad de materiales como magnesio, cerio, o ambos. Esta
microestructura produce propiedades deseables como alta ductilidad, resistencia,

buen maquinado, buena fluidez para la colada, buena tenacidad. No puede ser tan
dura como la fundicin blanca, salvo que la sometan a un tratamiento trmico,
superficial, especial.
Este tipo de fundicin se caracteriza porque en ella el grafito aparece en forma de
esferas minsculas y as la continuidad de la matriz se interrumpe mucho
menos

que

cuando

se encuentra en forma laminar, esto da lugar a una

resistencia a la traccin y tenacidad mayores que en la fundicin gris ordinaria. La


fundicin nodular se diferencia de la fundicin maleable en que normalmente se
obtiene directamente en bruto de colada sin necesidad de tratamiento trmico
posterior.
III.2.3.3. Fundicin Maleable
Los hierros maleables son tipos especiales de hierros producidos por el
tratamiento trmico de la fundicin blanca. Estas fundiciones se someten a rgidos
controles y dan por resultado una microestructura en la cual la mayora del
carbono est en la forma combinada de cementita, debido a su estructura la
fundicin blanca es dura, quebradiza y muy difcil de maquinar.
III.2.3.4. Fundicin Blanca
Se forma al enfriar rpidamente la fundicin de hierro desde el estado lquido,
siguiendo el diagrama hierro-cementita meta estable; durante el enfriamiento, la
austenita solidifica a partir de la aleacin fundida en forma de dendritas. A los
1130C el lquido alcanza la composicin eutctica (4.3%C) y se solidifica como
un eutctico de austenita y cementita llamado ledeburita. Este eutctico aparece
en su mayor parte como cementita blanca que rodea las dendritas de forma de
helecho.
Al enfriarse las fundiciones desde 1130C hasta 723 C el contenido de carbono
de la austenita vara de 2 a 0.8%C al precipitarse cementita secundaria que se
forma sobre las partculas de cementita ya presentes, a los 723C la austenita se
transforma en perlita, el eutectoide de los aceros.

La fundicin blanca se utiliza en cuerpos moledores por su gran resistencia al


desgaste, el enfriamiento rpido evita la grafitizacin de la cementita pero si se
calienta de nuevo la pieza colada a una temperatura de 870C el grafito se
forma lentamente adoptando una forma caracterstica conocida como carbono
de revenido, resultando la fundicin maleable. La matriz de la fundicin puede ser
ferrtica o perltica si la aleacin se enfra ms rpidamente a partir de los 723C al
final del tratamiento de maleabilizacin. Las fundiciones maleables se utilizan en
la fabricacin de partes de maquinaria agrcola, industrial y de transporte.
III.2.3.5. Fundicin Atruchada
Se caracteriza por tener una matriz de fundicin blanca combinada parcialmente
con fundicin gris. El carbono se encuentra libre y combinado, siendo difcilmente
maquinable.
III.2.3.6. Fundicin Aleada
Las fundiciones aleadas son aquellas que contienen Ni, Cr, Mo, Cu, etc., en
porcentajes suficientes para mejorar las propiedades mecnicas de las fundiciones
ordinarias o para comunicarles alguna otra propiedad especial, como alta
resistencia al desgaste, alta resistencia a la corrosin, a1 calor etc.
III.3.

Proceso de Solidificacin

Despus de vaciar el metal fundido en el molde, ste se enfra y solidifica. En esta


seccin examinaremos los mecanismos fsicos de solidificacin que ocurren
durante la fundicin. Los aspectos asociados con la solidificacin incluyen el
tiempo de enfriamiento del metal, la contraccin, la solidificacin direccional y
el diseo de las mazarotas.
III.4.

Proceso de modelos

La fundicin en arena requiere un patrn o modelo al tamao de la parte,


ligeramente agrandado, tomando en consideracin la contraccin y las tolerancias
para el maquinado de la pieza final. Los materiales que se usan para hacer estos
modelos incluyen la madera, los plsticos y los metales. La madera es un material
comn para modelos, por la facilidad de trabajarla y darle forma. Sus desventajas
son la tendencia a la torsin y al desgaste por la abrasin de la arena que se

compacta a su alrededor, lo cual limita el nmero de veces que puede usarse. Los
modelos de metal son ms costosos pero duran ms. Los plsticos representan un
trmino medio entre la madera y los metales. La seleccin del material apropiado
para patrones o modelos depende en gran parte de la cantidad total de piezas a
producir.
Hay varios tipos de modelos. El ms simple est hecho de una pieza, llamado
modelo slido, que tiene la misma forma de la fundicin y los ajustes en tamao
por contraccin y maquinado. Su manufactura es fcil, pero la complicacin surge
cuando se utiliza para hacer el molde de arena. Determinar la localizacin del
plano de separacin entre las dos mitades del molde e incorporar el sistema de
vaciado y el vertedero de colada para un modelo slido, puede ser un problema
que se dejar al juicio y habilidad del operario del taller de fundicin. Por tanto, los
modelos slidos se usan solamente en producciones de muy baja cantidad.

Los modelos divididos constan de dos piezas que separan la pieza a lo largo de un
plano, ste coincide con el plano de separacin del molde. Los modelos divididos
son apropiados para partes de forma compleja y cantidades moderadas de
produccin. El plano de separacin del molde queda predeterminado por las dos
mitades del molde, ms que por el juicio del operador.

III.5.

Proceso de moldeo

El molde es una cavidad que tiene la forma geomtrica de la pieza que se va


fundir. La arena de fundicin es slice (Si02) o slice mezclada con otros minerales.
Esta arena debe tener buenas propiedades refractarias, expresadas como la
capacidad de resistir altas temperaturas sin fundirse o degradarse. Otras
caractersticas importantes son: el tamao del grano, la distribucin de tamaos
del grano en la mezcla y la forma de los granos. Los granos pequeos
proporcionan mejor acabado superficial en la fundicin, pero los granos grandes
son ms permeables, para que los gases escapen durante el vaciado. Los moldes
hechos de granos irregulares tienden a ser ms fuertes que los moldes de granos
redondos debido al entrelazado de los granos, pero esto tiende a restringir la
permeabilidad.
En la fabricacin del molde, los granos de arena se aglutinan por medio de una
mezcla de agua y arcilla. La proporcin tpica (en volumen) es 90% de arena, 3%
de agua y 7% de arcilla. Se pueden usar otros agentes aglutinantes en lugar de la
arcilla, como resinas orgnicas (por ejemplo resinas fenlicas) y aglutinantes
inorgnicos (por ejemplo, silicato y fosfato de sodio). Algunas veces se aaden a
la mezcla de arena y aglutinante ciertos aditivos para mejorar las propiedades del
molde como la resistencia y permeabilidad.
III.5.1. Moldes de arena verde
Se hacen de una mezcla de arena, arcilla y agua, el trmino "verde" se refiere al
hecho de que el molde contiene humedad al momento del vaciado. Los moldes de
arena verde tienen suficiente resistencia en la mayora de sus aplicaciones, as
como buena retractilidad, permeabilidad y reutilizacin, tambin son los menos
costosos. Por consiguiente, son los ms ampliamente usados, aunque tambin
tienen sus desventajas. La humedad en la arena puede causar defectos en
algunas fundiciones, dependiendo del metal y de la forma geomtrica de la pieza.
III.5.2. Moldes de arena seca
Se fabrica con aglomerantes orgnicos en lugar de arcilla. El molde se cuece en
una estufa grande a temperaturas que fluctan entre 204 C y 316 C. El cocido en

estufa refuerza el molde y endurece la superficie de la cavidad. El molde de arena


seca proporciona un mejor control dimensional en la fundicin que los moldes de
arena verde. Sin embargo, el molde de arena seca es ms costoso y la velocidad
de produccin es reducida debido al tiempo de secado. Sus aplicaciones se limitan
generalmente a fundiciones de tamao medio y grande y en velocidades de
produccin bajas.
En los moldes de capa seca, la superficie de la cavidad de un molde de arena
verde se seca a una profundidad entre 10 mm y 25 mm, usando sopletes,
lmparas de calentamiento u otros medios, aprovechando parcialmente las
ventajas del molde de arena seca. Se pueden aadir materiales adhesivos
especiales a la mezcla de arena para reforzar la superficie de la cavidad.
La clasificacin precedente de moldes se refiere al uso de aglutinantes
convencionales, ya sea agua, arcilla u otros que requieren del calentamiento para
curar. Se han desarrollado tambin moldes aglutinados, qumicamente diferentes
de cualquiera de los aglutinantes tradicionales. Algunos de estos materiales
aglutinantes, utilizados en sistemas que no requieren cocimiento, incluyen
las resinas furnicas (que consisten en alcohol furfural, urea y formaldehdo), las
fenlicas y los aceites alqudicos. La popularidad de los moldes que no requieren
cocimiento est creciendo debido a su buen control dimensional en aplicaciones
de alta produccin.
III.6.

Diseo de la Mazarota

Como definicin, podemos decir que una mazarota es una prolongacin de la


pieza que tiene como misin servir de reserva de aleacin lquida, la cual, en el
momento de su solidificacin, debe haber compensado las prdidas de volumen
que resulten de las diversas contracciones que experimenta la aleacin.
Segn esto, tericamente, la mazarota debe quedar vaca cuando ha cumplido su
misin. Este lmite terico es hacia el que tiende el fundidor en aras de la mejor
economa.

Se usa en un molde de fundicin para alimentar metal lquido al proceso durante el


enfriamiento y compensar as la contraccin por solidificacin. L mazarota debe
permanecer lquido hasta despus de que la fundicin solidifique. Para satisfacer
este requerimiento se puede calcular el tamao de la mazarota usando la regla de
Chvorinov. El siguiente ejemplo ilustra los clculos.
III.7.

Clasificacin

III.7.1. Explotacin
Existen diferentes mtodos utilizados para el descubrimiento de minas y
yacimientos de mineral de hierro. Para ello se encuentran el mtodo geofsicos
basados en la instrumentacin, la perforacin y otras formas de estudio geolgico
tales como el mapeo, que se basa en las medidas contrarrestadas entre el mineral
y sus rocas circundantes usando propiedades fsicas como el magnetismo y la
densidad de stas.
Por otra parte, se tiene el uso del magnetismo para determinar la fuerza del campo
magntico de la tierra o su componente vertical en cualquier punto. La forma del
campo magntico de la tierra no es uniforme debido a irregularidades que son el
producto de las variaciones en la forma y composicin de la corteza terrestre y
capa superior. Las variaciones detectas en menor escala son producto de
disturbios magnticos causados por concentracin de material magntico cercano
a la superficie y es aqu donde se deben busca nuevos depsitos.
III.7.2. Extraccin
La explotacin del mineral se realiza por el mtodo de minado a cielo abierto. Para
desprender el mineral es necesario primeramente barrenar en los puntos
seleccionados para colocar los explosivos y posteriormente realizar el tumbe por
medio de voladuras, el rezagado se efecta por medio de trascabos, el llenado de
camiones se hace por medio de palas mecnicas, los camiones transportan el
mineral a la planta de trituracin.
III.7.3. Trituracin
El mineral de hierro despus de ser extrado entra a la trituradora primaria en
trozos con un tamao aproximadamente de 40 pulgadas y sale a un tamao

mximo de 8 pulgadas, en esta etapa se realiza una pre concentracin y la ley del
producto obtenido se encuentra en un rango de 20 a 55% de fierro.
En la trituracin secundaria el mineral se reduce a un tamao mximo de 2.5
pulgadas y se lleva a cabo una homogenizacin de la que se obtiene un producto
con una ley que oscila entre 35 y 40% de fierro. La trituracin terciaria da como
resultado un tamao mximo de de pulgada y una ley de mineral de 36 a 40%
de fierro, el cual se transporta por medio de bandas al siguiente proceso.
III.7.4. Concentracin
El producto de la trituracin es transportado a la planta concentradora, en donde el
material estril es eliminado para incrementar la ley hasta un 66% de fierro. Este
proceso se realiza por va hmeda mediante la adicin de agua, obtenindose al
final del proceso el concentrado en forma de lodos.
En esta etapa se realiza una

molienda a 16 mallas con molino de barras y

despus ocurre una separacin magntica primaria para separar estriles;


posteriormente se realiza la segunda molienda a 325 mallas con molino de bolas y
despus una separacin secundaria para continuar con la eliminacin de estriles
y hacer un lavado por medio de tanques agitadores para homogenizar la pulpa de
mineral de fierro y bombearla a travs de un ferroducto hasta la planta
peletizadora dentro del complejo siderrgico. Despus de llevar a cabo el proceso
de molienda el desecho es enviado a la presa de jales.
III.7.5. Peletizacin
El lodo ferroso, una vez en la planta peletizadora, formar junto con otros
materiales tales como escoria del alto horno y de la aceracin, escamas de los
laminadores y caliza, los llamados pellets, que son esferas de 1 cm de dimetro
que despus se constituyen en el compuesto que requiere el sistema de
alimentacin del alto horno.
Los pellets se forman a partir del concentrado hmedo por medio del efecto de
rodamiento en grandes discos llamados "de boleo". De ah son enviados a un

horno en donde se cuecen hasta obtener la dureza necesaria para su transporte a


travs de bandas hacia el horno (alto o elctrico).

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