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A s e s o r:
Dr. Jorge Luis Gonzlez Velzquez
AGRADECIMIENTOS
A ti padre celestial JEHOV por guiarme cada instante en el desarrollo de este proyecto.
Al Dr. Jorge Luis Gonzlez Velzquez por brindarme la oportunidad de aprender bajo su valiosa
direccin una disciplina de la vida de gran valor intelectual, la investigacin. Por ser un hombre
digno de admiracin y ejemplo a seguir, por compartirme su calidad humana, en realidad le estoy
muy agradecido.
Dr. Jos Manuel Hallen Lpez, gracias por preocuparse de que todo avanzara siempre por el
camino correcto, y por su autoridad en el desempeo de este trabajo, en verdad gracias.
Al IPN y CONACYT por el apoyo econmico para realizar stos estudios de doctorado.
A las entidades COSNET y DGIT, por la beca comisin, pero sobretodo gracias por la confianza
depositada en mi para emprender esta tarea.
DEDICATORIAS
A ti hija, Valeria Morales Castaeda, por que quiz esto no justifique el poco tiempo que te he
brindado, pero si quiero que sepas que tu llanto y tus risas estn plasmadas en lneas de este trabajo,
eres una nia con la gran virtud de conocer a Dios, no la pierdas.
Madre, Maricela Morales Reyes, por tus enseanzas y tus oraciones para formarme como un
hombre de bien, que Dios te bendiga.
A mis abuelos Carlos Morales Salazar y Carmen Reyes Lpez, por su ejemplo de amor y su
fortaleza para superar la adversidad, que en la gloria estn.
RESUMEN
Mltiples arreglos de grietas con presin interna llamadas laminaciones son a menudo observados
en ductos, y su interaccin y coalescencia podra afectar significativamente la resistencia residual
de la lnea conductora. Se analizan laminaciones del tipo planar formadas a diferentes
profundidades del espesor del tubo y que generalmente son causadas por el agrietamiento inducido
por Hidrgeno. Desde el punto de vista del comportamiento mecnico, poco se sabe en relacin a la
magnitud de los esfuerzos generados en el entorno de laminaciones, y menos aun sobre la evolucin
de los campos de esfuerzos y deformacin en el rea interlaminar en funcin de la presin del
defecto y del tubo.
El objetivo principal de este trabajo es determinar las condiciones de inestabilidad mediante el
anlisis del comportamiento elasto-plstico, de recipientes cilndricos sometidos a presin interna
con laminaciones presurizadas de diferentes radios contenidas en el espesor y variando la
separacin de estos defectos en la horizontal y la vertical, aplicando el mtodo del elemento finito
en condiciones no lineales del material con una regla de endurecimiento isotrpico.
En las simulaciones se definen las propiedades del material (API5LX52), las cuales se evaluaron en
pruebas de tensin, en probetas sanas y probetas con laminaciones escalonadas, instrumentadas
mediante galgas extensiomtricas para obtener el diagrama esfuerzo deformacin.
Los resultados de las simulaciones se presentan en graficas tales como: presin en el defecto &
esfuerzo de v Mises en la zona de grietas (regin interlaminar), pendiente (coeficiente zona lineal)
versus relacin tamao de los defectos, presin de cedencia & relacin del radio de los defectos,
presin critica (presin interna del defecto que causa plastificacin en la regin interlaminar) versus
radio de laminaciones simtricas. Adems se reportan los mapas de esfuerzos de v Mises para el
historial de carga de presin y diagramas vectoriales de la direccin del agrietamiento.
Bajo este marco de ideas, en este trabajo se analiz la interaccin entre dos laminaciones
presurizadas no coplanares, considerando dos grietas acercndose las cuales la presin interna se
incrementaba hasta el punto que los campos de esfuerzos condujeran al criterio de interconexin.
Para calcular el efecto de la longitud y presin interna de la laminacin en la interconexin, una
matriz de varias combinaciones de tamaos de laminaciones y presiones en la laminacin fue
modelada.
Es importante definir el concepto de la presin critica, como la presin en la laminacin que hace
que el esfuerzo de v Mises en la regin interlaminar, alcance o sobrepase la resistencia ultima del
material. Esta condicin es asumida donde el punto de iniciacin para la formacin de la
interconexin de la grieta, y por lo tanto el paso previo para el colapso de la seccin transversal de
la placa, significando la ruptura del tubo con laminaciones no coplanares.
Por la singularidad del esfuerzo en punta de grieta el modelo se construyo con elementos
isoparamtricos, con 20 nodos y 3 grados de libertad por nodo. El total de elementos y nodos
empleados es de 60000 y 180000 respectivamente, y se emplea el cdigo comercial de elemento
finito ANSYS V8.0.
Resalta de esta investigacin que para grietas simtricas la funcin que define el comportamiento
mecnico en base a la presin critica y la longitud de la laminacin es del tipo hiperblico. Para
laminaciones de longitud menor a 0.25 la presin critica promedio que soportan es del orden de 16
a 18 ksi respectivamente para espesores de 0.625 y 1, no as en laminaciones mayores a 2.5 ya
que la presin critica promedio va de 7 a 2.3 ksi. De acuerdo a la practica recomendada API RP 579
sec. 7 laminaciones mayores de 2.5 de dimetro representan un riesgo elevado, punto que coincide
en este trabajo ya que la presin critica que soportan laminaciones de mayor longitud tiende a
disminuir.
Se observa la interaccin por la proximidad de los dos frentes de grieta en la regin interlaminar, lo
cual se refleja en la extensin de las iso-superficies y la localizacin del esfuerzo mximo en esa
zona.
El esfuerzo en la regin de las puntas de grieta internas se incrementa debido a la interaccin de los
campos de esfuerzos, situacin que se acenta cuando el espesor del tubo disminuye. La presin
critica que soporta un tubo de 24 de dimetro con un espesor 1 y con laminaciones, es un 35%
mayor a la que soporta un tubo de igual dimetro con espesor de 0.625, situacin que se asocia a la
rigidez del sistema con respecto al espesor remante hacia las superficies libres del tubo.
La funcin que se obtuvo en el presente trabajo es de utilidad en el anlisis de integridad mecnica
aplicado a sistemas de transporte de hidrocarburos y especficamente para el grupo de anlisis de
integridad de ductos del IPN.
ABSTRACT
Multiple array cracks with internal pressure called laminations are often observed in pipelines and
their interaction and coalescence may significantly affect the residual strength of the pipes. In this
work, laminations of planar type formed at different depths in the thickness of pipe are analyzed,
usually caused by hydrogen induced cracking (HIC). From a mechanical point of view, very little is
known regarding to the magnitude of the stresses generated in areas of stepwise laminations and
also about the evolution of the stress fields and deformation in the interlaminated areas as a function
of the pressure within the crack .
The main goal of this work was assess the instability conditions by means of analysis elastic-plastic
behavior of pipes under internal pressure with pressurized laminations of different radius, varying
vertical and horizontal separation of cracks fronts, applying the finite element method in non-lineal
conditions of the material considering an isotropic hardening law.
In the simulations the real tensile properties of the API5LX52 steel was applied, the properties for
the material considering here were determined by tension test according to the ASTM E8. In order
to be able to simulate in conditions close to reality, the mechanical properties of the samples with
stepwise laminations were evaluated using strain gage for the construction of the stress-strain
curves.
The results are presented in graphs such as the evolution of the stress fields in the interlaminar
region as a function of the pressure inside the laminations, coefficient lineal zone vs. length of the
defects, yield pressure vs. radius of defects, critical pressure (The critical pressure is defined as
pressure inside the lamination that causes plastification of the interlaminar region) vs radius non
symmetrical laminations. Furthermore the v Mises stress distribution is shown in maps.
Under this frame of ideas, in this work the interaction between two non coplanar pressurized
laminations was analyzed considering two approaching cracks in which the pressure inside is
increasing up to the point that an interaction of the stress fields lead to a pre established
interconnection criterion. To assess the effect of the crack size and pressure inside the lamination in
the interconnection, a matrix of several lamination sizes and pressures in the lamination
combinations was modeled.
The critical lamination pressure is defined as the pressure in the laminations that makes the von
Mises stresses in the interlaminar region to reach or surpass the ultimate tensile strength of the
material. This condition is assumed to be the initiation point for the formation of the
interconnecting crack, and therefore the previous step for the collapse of the transverse section of
the plate, meaning the rupture of a pipe with non coplanar laminations.
The model was constructed with elements of 20 nodes and 3 degrees of freedom per node. Due to
the singularity at the tip of the cracks, the mesh in the interlaminar region was refined by means of
bi-quadratic elements. The total elements used were 60000 with 180000 nodes the commercial
ANSYS V8.0 software was used for the simulation. The geometrical model is shown in Fig. 3
including a detail of the refinement in the interlaminar region.
It is found that for two approaching stepwise laminations the critical pressure follows a hyperbolic
type law. It is observed that for two cracks with lengths OF less than 0.25 inches, the interlaminar
region resists a critical pressure between 16 ksi 18 ksi, respectively for thickness 0.625 and 1,
but laminations of more than 2.5 inches resist, in average, critical pressure from 2.3 ksi to 7 ksi, this
coincides well with the assessment criterion given in the API RP 579, that states that HIC blisters
and laminations of size greater than 2.5 are considered as severe and should be repaired.
The interaction of the stress field of two approaching non coplanar pressurized cracks will be
higher, and therefore it will produce higher stresses in the interlaminar region.
The stress in the internal tip region cracks increase due to the interaction of these fields, this effect
is greater when the thickness decreases.
The effect in the critical pressure is more noticeable for the 1 thickness pipe an average of 35%
greater than those for the 0.625 thickness pipe. This last effect is due to the fact that thicker pipe
walls restrict the displacements in the thickness direction, which turns out into lower stresses ahead
of the cracks for a given pressure in the laminations.
A knowledge of the conditions under which two approaching non planar cracks interconnect is
therefore of great importance in assessing the structural integrity of a laminated pipe, and the
function obtained will be applied by the GAID of IPN.
CONTENIDO
RESUMEN
ABSTRACT
III
CONTENIDO
LISTA DE TABLAS
VII
LISTA DE FIGURAS
VIII
CAPITULO I INTRODUCCIN
CAPITULO II ANTECEDENTES
2.1 AGRIETAMIENTO INDUCIDO POR HIDRGENO AIH
12
13
15
16
17
22
24
25
29
32
33
33
CONTENIDO
4.3.2 DISCRETIZACIN
34
35
36
37
4.4 HIPOTESIS
38
49
CAPITULO VI CONCLUSIONES
6.1 CONCLUSIONES
68
70
LISTA DE TABLAS
Descripcin
Pgina
Tabla 1.
Tabla 2.
15
Tabla 3.
15
Tabla 4.
30
Tabla 5.
39
Tabla 6.
39
LISTA DE FIGURAS
Descripcin
Pgina
Figura 1.
Tipos de laminaciones.
Figura 2.
Figura 3.
Figura 4.
Figura 5.
10
Figura 6a.
11
Figura 6b.
11
Figura 6c.
11
Figura 7.
13
Figura 8.
14
Figura 9.
19
Figura 10.
Cuadrado bidimensional.
19
Figura 11.
28
Figura 12a.
29
Figura 12b.
30
Figura 13.
32
Figura 14.
32
Figura 15.
33
Figura 16a.
34
Figura 16b.
34
Figura 17.
35
Figura 18.
Condiciones de frontera.
35
Figura 19.
36
Figura 20.
37
Figura 21.
38
Figura 22.
40
Figura 23.
40
LISTA DE FIGURAS
Descripcin
Pgina
Figura 24.
41
Figura 25a.
42
Figura 25b.
42
Figura 26.
43
Figura 27.
44
Figura 28.
45
Figura 29.
45
Figura 30.
46
Figura 31.
47
Figura 32.
47
Figura 33.
48
Figura 34.
48
Figura 35.
Grafica del esfuerzo de von Mises versus presin interna en los defectos,
para la zona de punta de grieta derecha en la regin interlaminar, para un
espesor de 1, dx=1/32, dy=1/32, casos 1, 2, 3.
49
Figura 36.
Grafica del esfuerzo de von Mises versus presin interna en los defectos,
para la zona de punta de grieta derecha en la regin interlaminar, para un
espesor de 1, dx=1/32, dy=1/32, casos 4, 5, 6.
50
Figura 37.
Grafica del esfuerzo de von Mises versus presin interna en los defectos,
para la zona de punta de grieta derecha en la regin interlaminar, para un
espesor de 1, dx=1/32, dy=1/32, casos 7, 8, 9.
50
Figura 38.
Figura 39.
dx=1/32, dy=1/32.
Grafica del esfuerzo de von Mises versus presin interna en los defectos,
para la zona de punta de grieta derecha en la regin interlaminar, para un
espesor de 1, dx=1/32, dy=1/16, casos 10, 11, 12.
51
52
LISTA DE FIGURAS
Descripcin
Pgina
Figura 40.
Grafica del esfuerzo de von Mises versus presin interna en los defectos,
para la zona de punta de grieta derecha en la regin interlaminar, para un
espesor de 1, dx=1/32, dy=1/16, casos 13, 14, 15.
52
Figura 41.
Grafica del esfuerzo de von Mises versus presin interna en los defectos,
para la zona de punta de grieta derecha en la regin interlaminar, para un
espesor de 1, dx=1/32, dy=1/16, casos 16, 17, 18.
53
Figura 42.
53
Figura 43.
54
Figura 44.
55
Figura 45.
Grafica del esfuerzo de von Mises versus presin interna en los defectos,
para la zona de punta de grieta derecha en la regin interlaminar, para un
espesor de 0.625, dx=1/32, dy=1/32, casos 19, 20, 21.
56
Figura 46.
Grafica del esfuerzo de von Mises versus presin interna en los defectos,
para la zona de punta de grieta derecha en la regin interlaminar, para un
espesor de 0.625, dx=1/32, dy=1/32, casos 22, 23, 24.
56
Figura 47.
Grafica del esfuerzo de von Mises versus presin interna en los defectos,
para la zona de punta de grieta derecha en la regin interlaminar, para un
espesor de 0.625, dx=1/32, dy=1/32, casos 25, 26, 27.
57
Figura 48.
57
Figura 49.
Grafica del esfuerzo de von Mises versus presin interna en los defectos,
para la zona de punta de grieta derecha en la regin interlaminar, para un
espesor de 0.625, dx=1/32, dy=1/16, casos 28, 29, 30.
58
Figura 50.
Grafica del esfuerzo de von Mises versus presin interna en los defectos,
para la zona de punta de grieta derecha en la regin interlaminar, para un
espesor de 0.625 , dx=1/32, dy=1/16, casos 31, 32, 33.
59
LISTA DE FIGURAS
Descripcin
Pgina
Figura 51.
Grafica del esfuerzo de von Mises versus presin interna en los defectos,
para la zona de punta de grieta derecha en la regin interlaminar, para un
espesor de 0.625, dx=1/32, dy=1/16, casos 34, 35, 36.
59
Figura 52.
Grafica del esfuerzo de von Mises versus presin interna en los defectos,
para la zona de punta de grieta derecha en la regin interlaminar, para un
espesor de 0.625, dx=1/32, dy=1/16.
60
Figura 53.
61
Figura 54.
61
Figura 55.
62
Figura 56.
62
Figura 57.
Grafica del esfuerzo de von Mises versus presin interna en los defectos,
para la zona de punta de grieta derecha en la regin interlaminar, para un
espesor de 0.625, dx=1/32, dy=1/32, ri, rd=0.25, 0.5.
63
Figura 58.
Grafica del esfuerzo de von Mises versus presin interna en los defectos,
para la zona de punta de grieta derecha en la regin interlaminar, para un
espesor de 0.625, dx=1/32, dy=1/32, ri, rd=0.125, 0.625.
64
Figura 59.
65
Figura 60.
65
Figura 61.
65
LISTA DE FIGURAS
Descripcin
Pgina
Figura 62.
66
Figura 63.
66
Figura 64.
66
Figura 65.
67
Figura 66.
67
Figura 67.
67
CAPITULO I INTRODUCCIN
1 INTRODUCCIN
Las laminaciones presentes en ductos destinados al transporte de hidrocarburos, son
discontinuidades del tipo planar, parcial o totalmente contenidas en el espesor, que pueden tener su
origen en el proceso de manufactura de los tubos, durante el colado, rolado y enfriamiento de la
placa o bien ser formadas durante el servicio por la absorcin de hidrgeno proveniente, ya sea de
la reaccin de corrosin del acero en un medio amargo o del generado por la proteccin catdica [1].
En la figura 1 se muestran algunas laminaciones.
Laminacin de fabricacin
Laminacin simple
Laminacin abultada
Laminacin escalonada
del hidrgeno y que el agrietamiento se acompaa por una considerable deformacin plstica,
argumentando que la fractura se desarrolla por la interconexin de microgrietas formadas fuera del
plano aproximadamente perpendicular al eje de carga (agrietamiento ortogonal) y es influenciada
por la presencia del esfuerzo externo. Aade en su anlisis, que el esfuerzo cortante producido por
la presin interna del defecto, es disminuido por el esfuerzo cortante inducido en forma opuesta por
el esfuerzo externo [9]. Estudios basados en cargado catdico y pruebas de tensin.
A. Ikeda realiz sus investigaciones aplicando MEF para el caso de un tubo bajo condiciones de
cargado de Hidrgeno conteniendo grietas en planos paralelos y en ausencia de un esfuerzo externo,
y como resultado estimo la configuracin de las reas deformadas y la direccin de los esfuerzos
principales del sistema de grietas escalonadas en ausencia de un esfuerzo externo. Destaca el papel
de la interaccin de las grietas y la interconexin si estn muy prximas sin necesidad de la
formacin de grietas secundarias [10].
Zacaria y Davies, destacan que la presin de hidrgeno en el interior de la grieta acta de una forma
hidrosttica, y conforme el tamao de la grieta se incrementa de un valor nominal ao a un valor ao +
a, la presin del H dentro de la grieta disminuir instantneamente y dependiendo del criterio de
energa de Irwin y de la concentracin de Hidrgeno, la propagacin de esta grieta ya sea que se
detenga o que disminuya lentamente [11].
W. A. Moussa, analiza mediante MEF dos grietas no coplanares traslapadas y separadas en la
vertical en una placa sujeta a tensin; proponen un factor de interaccin de esfuerzos en la zona
interna de los vrtices de grieta, concluyendo la influencia que tiene la interaccin del tamao de
grietas y la distancia que las separa, obteniendo una funcin cuadrtica de las variables tamao de
grieta y espesor [12].
Desde el punto de vista del comportamiento mecnico, poco se sabe en relacin a la magnitud de
los esfuerzos generados en reas de laminacin escalonada y sobre la evolucin de los campos de
esfuerzos y deformacin en el rea interlaminar en funcin de la presin en el defecto y en el ducto.
Menos aun se tienen resultados respecto de anlisis no lineales de esfuerzo versus deformacin en
las zonas que desarrollan gran deformacin plstica al crecer las laminaciones sin interconectarse.
CAPITULO II ANTECEDENTES
2.1 AGRIETAMIENTO INDUCIDO POR HIDROGENO AIH
El agrietamiento inducido por hidrgeno es una problemtica que se presenta en los ductos que
transportan hidrocarburos, adems de ciertos residuos de H2S, CO2 y H2O. La combinacin de estos
elementos producen reacciones de corrosin en las paredes internas del tubo, lo cual limita su vida
til, la reaccin de corrosin que ocurre en la tubera se puede representar de la siguiente forma:
Fe + H 2 S FeS + H 2 ( gas ) {1}
El hidrgeno que se produce en esta reaccin se difunde hacia el interior del tubo, ocasionando
problemas de fragilizacin y agrietamiento. Los tomos de hidrgeno disueltos en el acero tienden a
recombinarse y a formar nuevamente molculas de hidrgeno, proceso que ocurre preferentemente
en las inclusiones no metlicas presentes en el material o en la interfase de estas con el metal [15].
Esta reaccin genera presiones muy elevadas provocando la formacin de grietas en el material.
La estrategia industrial para fabricar aceros resistentes al AIH ha sido eliminar las inclusiones de
Sulfuro de Manganeso tipo 2 mediante una drstica reduccin del contenido de azufre y el control
de la forma de las inclusiones mediante adicin de calcio, lo cual hace los sulfuros esfricos, y
debido a su dureza permanecen esfricas despus del procesamiento [16]. La reduccin del contenido
de azufre o la adicin de cobre al menos del 0.25% en peso son benficas, pues el primero reduce la
formacin de inclusiones de sulfuro de Manganeso y el segundo reduce la penetracin del
hidrgeno. La adicin de cobre hasta 1.7% en peso incrementa el punto de fluencia y disminuye la
temperatura de transicin dctil frgil, pero a mayor contenido de cobre, alrededor del 2% eleva la
temperatura de transicin porque se precipita el cobre durante el enfriamiento despus de laminado
en caliente.
En la corrosin por H2S se involucran diversos y complejos mecanismos que sin embargo, pueden
entenderse mediante la reaccin bsica de corrosin del Hierro (reaccin 1), la cual necesariamente
comprende una reaccin andica, (reaccin 2) y una catdica (reaccin 5) conocidas como
reacciones de media celda [17-18].
Reaccin Catdica:
La reaccin catdica sobre el acero al carbn responsable de la corrosin del hierro puede ser
atribuido a la evolucin del hidrgeno la cual se muestra esquemticamente en el modelo de la
figura 2 y ser representa en la siguiente ecuacin [17-18]:
2 H + + 2e H 2
{2}
Bolmer propuso una reaccin (reaccin 3) en la que H2S se disocia produciendo hidrgeno cerca de
la superficie del acero, dicha reaccin esta limitada por la difusin del H2S a la superficie,
desarrollndose esta en dos pasos (reaccin 4 y 5):
2 H 2 S + 2 e H 2 + 2 HS {3}
H 2 S + e H ads + HS
{4}
H ads + H ads H 2
{5}
Posteriormente los iones HS- se combinan con los iones hidronio (H3O+) para formar nuevamente
el H2S y el agua.
{6}
HS + H 3 O + H 2 S + H 2 O
La evolucin de hidrgeno mostrada en la figura es controlada por la secuencia de reacciones en la
interface metal solucin el modelo anterior muestra las posibles etapas durante la reduccin del
hidrgeno sobre una superficie metlica. Como puede observarse para que el proceso de reduccin
de hidrgeno se lleve a cabo se requiere de una atmsfera cida diluida que provea protones H+ al
sistema, los cuales tienden a adsorberse en la superficie del metal etapa 1 lo que provoca una
transferencia de electrones del metal hacia los protones absorbidos en la superficie, que a su vez se
reducen etapa 2 y posteriormente se combinan para formar hidrgeno molecular etapa 3, para
formar junto con otras molculas una burbuja de hidrgeno gaseosa (etapa 4) [17].
Metal
Solucin
ando
E1
E2
H
E3
catdo
E4
H
H+
E2
H2
H2
H2 E3
e
H+
E1
H2
H+
ando
Metal
Solucin
Fe+
Fe+
ando
Fe+
Fe+
e
Fe+
Fe+
Fe+
catdo
e
H
+
H
+
2
2
H
2
ando
{8}
{10}
Durante la oxidacin del acero los iones metlicos de hierro ( Fe + ) van pasando a la solucin, con
lo que se lleva a cabo la disolucin del acero, que por tratarse de un proceso corrosivo de
polarizacin por activacin es fuertemente influenciada por la reduccin del hidrgeno [17].
2.2 TEORAS RELACIONADAS AL DAO POR HIDRGENO EN ACEROS
En la actualidad estn establecidos varios mecanismos bsicos relacionados con daos provocados
por la presencia de hidrgeno en los metales. Se mencionan en la literatura tres grandes grupos:
La fragilizacin del material como el resultado de los cambios de fase que resultan de la
presencia del hidrgeno,
El mecanismo relacionado con el aumento de la plasticidad local debido a la presencia local
debido a la presencia de hidrgeno.
El mecanismo de decohesin, en donde la decohesin se asocia a la fragilizacin por
hidrgeno con el decremento de la fortaleza del enlace atmico resultado de la
concentracin local de H.
Las trampas de hidrgeno son defectos microestructurales que actan como sitios especficos de
atrapamiento de hidrgeno y son capaces de retenerlo, retardando su difusin, las principales
trampas que se han observado en el acero son: dislocaciones, limites de grano, vacancias e
interfaces matriz-inclusin entre otras, las trampas se clasifican de acuerdo a su energa de
interaccin, siendo 30 KJ el mnimo valor para que el hidrgeno sea retenido [19].
Otra condicin para la fragilizacin por hidrgeno es que el hidruro que se forme sea una fase frgil
que pueda sufrir un fractura por clivaje. Este mecanismo de fragilizacin por hidrgeno se puede
describir como sigue: bajo un esfuerzo aplicado, el potencial qumico de los solutos de hidrgeno y
de los hidruros se reduce, tal como sucede en la punta de las grietas. Ocurre entonces la difusin del
hidrgeno a estas singularidades elsticas y la precipitacin del hidruro en la punta de la grieta. La
grieta se propaga dentro del hidruro, la formacin del cual es acompaada por un alto campo de
esfuerzo compresivo local. Sin embargo la gran disminucin de KIC permite una rpida propagacin
de la grieta cuando el esfuerzo aplicado es solo moderadamente aumentado y la grieta se propaga
por clivaje hasta que se alcanza la frontera del hidruro.
En este punto, la grieta entra en una etapa dctil con un mayor valor de KIC y la grieta se detiene
hasta que se vuelva a formar ms hidruro. Este proceso se repite constantemente, resultando en una
grieta discontinua que crece a travs de la fase de hidruro formada, con la formacin de hidruros a
lo largo de las caras de la grieta [20]. La figura 4 muestra un modelo esquemtico propuesto por
Birnbaum [19], para explicar la mecnica de este tipo de dao.
Zona de alta
concentracin de esfuerzos
H
H
H
H H H
Adsorcin
Propagacin
H
H H H
H
H
H
Fractura del
Adsorcin
Hidruro estabilizado
Adsorcin de H
Debilitamiento
de enlaces
Rompimiento
de enlaces
a) Decohesin de enlaces
Adsorcin
Difusin
Recombinacin
Y Acumulacin
Nucleacin
Propagacin
[25]
por disminucin de la reduccin de rea (%R.A.) acentundose sta con el incremento de hidrgeno
disuelto en el acero. Por otro lado Toh y Baldwin [26] reportan que la disminucin del por ciento de
reduccin de rea est fuertemente influenciada por la temperatura, encontrando el efecto mayor de
sta alrededor de 25 C. Estos autores encontraron tambin que la concentracin de hidrgeno
ejerce un efecto directamente proporcional sobre la ductilidad y que el por ciento de reduccin de
rea disminuye cuando se incrementa la velocidad de deformacin.
Rodrguez [27] reporta para aceros API 5L X-52, reducciones en alargamiento del orden del 50%,
cuando el acero se encontraba saturado de hidrgeno ( 100 h de inmersin en agua de mar sinttica
saturada de H2S ), reportando adems variaciones del 5% en los valores de esfuerzo de cedencia y
el esfuerzo ltimo a la tensin.
El efecto del hidrgeno sobre la tenacidad de la fractura del acero API X52, radica en una
disminucin de la misma y el esfuerzo de cedencia el esfuerzo mximo de fractura y la resistencia
al impacto no cambian por la presencia de hidrgeno, en las observaciones fractograficas el
hidrgeno fragiliza al acero cambiando el mecanismo de fractura dctil a frgil [28].
Con respecto al efecto del hidrgeno sobre la tenacidad a la fractura (Kjc) del acero API5LX52 [27],
se reporta que el H disuelto en el acero, provoca una disminucin en Kjc del 36% para el acero ms
tenaz y del 16% para el de menor tenacidad, basndose en estos resultados, dicho autor sugiere que
la magnitud del efecto del hidrgeno sobre Kjc podra estar vinculado, a la tenacidad del acero
cuando este se encuentra libre de hidrgeno. Los valores del lmite de cedencia, del esfuerzo de
tensin y del coeficiente de endurecimiento permanecen prcticamente constantes, respecto del
efecto del hidrgeno sobre las propiedades en tensin, reporta Hernndez. Los ductos que
Grieta tipo L
Grieta tipo T
[8-33]
% peso mximo
0.10
0.005
1.05
0.35
0.020
0.011
Magnitud
52,000 PSI
(358 Mpa),
66,000 PSI
(455 Mpa),
110 MPa m
100.1 Ksi plg
93 MP a m
84.63 Ksi plg
204 MP a m
185.5 Ksi plg
166 MP a m
151 Ksi plg
59.9 E-3 MPa m
342 E -3 Ksi plg
42.8 E-3 MPa m
244.5 E -3 Ksi plg
203.7 E-3 MPa m
1163 E -3Ksi plg
77.3 E-3 MPa m
441 E -3Ksi plg
xy = u + v .. (3)
x = u .. (1), y = v . (2),
y x
y
x
Las componentes del esfuerzo correspondiente a esas deformaciones son x y xy. Las
componentes en al plano z, xz, yz son cero. Las relaciones esfuerzo-deformacin para esfuerzo
plano estn dadas por la ecuacin:
x
1LLL v LLL 0 x
E
v LLL1LLL 0 y
y =
2
(1 + v )
1 2v z
xy
0 LLL 0 LL
(4)
Para deformacin plana, las componentes z, xz, y yz son cero. Las relaciones esfuerzodeformacin para deformacin plana estn dadas por la ecuacin:
x
(1 v) L v LLL 0 x
E
y =
v LL (1 v) LL 0 y
(1 + 2v)(1 2 v)
1 2 v xy
xy
0 LLL 0 LL
2
(5)
La formulacin del elemento finito aproxima la solucin del desplazamiento con un elemento por
una relacin de forma funcional simple con valores en los puntos nodales. Asumiendo esta funcin
para el desplazamiento, derivamos la matriz de rigidez del elemento relacionando desplazamientos
nodales con fuerzas nodales.
{}T {}dV
(9)
{We}={d}T{f}
(10)
Haciendo la sustitucin para las componentes del esfuerzo y la deformacin de las relaciones
anteriores tenemos:
(11)
Donde {d} son pequeos desplazamientos nodales virtuales des de la configuracin de equilibrio y
{d} son los desplazamientos nodales actuales del material desde la descarga a la posicin de
equilibrio.
Ya que ambos desplazamientos nodales virtual y actual son independientes de cualquier integracin
sobre el volumen del elemento, se tiene una ecuacin:
[k ] = v [B]T [E ][B]dV
(12)
(13)
(14)
Esto provee la formulacin para cualquier elemento basado en una funcin de desplazamiento
asumida que puede interpolar para los desplazamientos de valor nodal dentro del elemento. La
matriz del elemento depende entonces de la forma de las funciones de interpolacin y de sus
derivadas para crear la matriz [B].
Para efectuar un anlisis bidimensional existen dos formas de elementos: tringulo y cuadriltero,
los cuales a su vez pueden ser elementos lineales o cuadrticos dependiendo del orden de la funcin
polinomial de interpolacin de desplazamiento usada con el rea del elemento.
La formulacin del elemento cuadriltero deriva de la funcin de un elemento cuadrado. Usa un
sistema de transformacin de coordenadas para convertir el cuadrado en un cuadriltero figura 9.
Considerando un cuadrado con nodos en los vrtices figura 10, una expresin lgica para las
componentes de la funcin de desplazamiento es:
u=a1+a2x+a3y+a4xy
(15)
v=a5+a6x+a7y+a8xy
(16)
(17)
La funcin satisface la compatibilidad con el elemento por que la funcin es continua. A lo largo de
los bordes del elemento para x=constante y=constante, el desplazamiento toma una forma lineal y
as una lnea recta entre cualquiera de dos de las esquinas. Esto permite que las conexiones del
elemento a otros elementos satisfagan la compatibilidad.
4
1
x
2
u
(20)
Usando las mismas frmulas de interpolacin para relacionar las coordenadas de cualquier punto
x,y en un elemento a sus coordenadas nodales se tiene:
x=N1x1+N2x2+N3x3+N4x4
(21)
y=N1y1+N2y2+N3y3+N4y4
El elemento del sistema coordenado x,y representa la estructura fsicamente, y por lo tanto el
clculo de la deformacin requiere derivadas parciales de le desplazamiento con respecto a x,y. Las
derivadas en el sistema coordenado cuadrado , se relacionan a travs del Jacobiano. Usando la
regla de la cadena para derivadas obtenemos:
u ux uy
=
+
x y
u ux uy
=
+
x y
(22)
u
y
x y
[J ] =
x y
Debemos tomar las derivadas para definir las deformaciones con respecto a x,y. Por lo tanto:
u
u
x
1
= [J ]
u
u
y
(24)
(25)
Ya definidas las componentes de los desplazamientos u-v, y las variables de las coordenadas x-y
mediante las frmulas de interpolacin las cuales son funcin de y , y de las coordenadas de los
puntos nodales. Combinando el producto de esas matrices resulta la matriz [B] que relaciona las
deformaciones con desplazamientos nodales [38].
Para calcular la matriz de rigidez del elemento es necesario tomar una integral de volumen del
elemento.Como la integracin involucra funciones de y, las variables de integracin deben ser
y . La diferencial de rea es:
dxdy=(det[J]ddd)
(26)
As la integral para la matriz de rigidez del elemento, donde t es el espesor del elemento viene a ser:
+1
(27)
1/ 2
1
(1 2 )2 + ( 2 3 )2 + ( 3 1 )2 = f ({ })
2
(28)
Se considera que la superficie de carga se expande conservando su forma, es decir, la ec. (29) es la
superficie de fluencia para un material con solo endurecimiento isotrpico:
f ( ij ij ) ij ij 2 (W p ) = 0
(29)
Si se considera que
F { },W p = 0 ,
y wp es:
wp =
{ }
{d }
pl
(30)
F
F
dF = {d } +
dw p = 0
w p
(31)
{ }
(32)
F
F
{ }T d pl = 0
dF = {d } +
w
p
= el + pl
(33)
La ley de flujo [41], determina la direccin de deformacin plstica y esta dada por:
Q
d pl =
(34)
{d } = [D ]{d el }
(35)
F
[D ]{d }
T
{ }T Q + F [D] Q
w p
(36)
(37)
Cada tipo de carga es asociado con una curva tiempo-amplitud. El valor de la carga aplicada en
un tiempo dado es determinada desde el valor de la carga especificado en el correspondiente
grupo de datos y la curva tiempo-amplitud referida. La curva tiempo-amplitud permite una
descripcin general del historial de carga
La solucin incremental se ejecuta de una manera paso por paso hasta que las cargas especificadas
son aplicadas completamente. En cada incremento, el esquema iterativo anterior se ejecuta hasta
que se alcanza la convergencia el mximo nmero de iteraciones. Durante cada incremento, la
matriz de rigidez tangente Kt puede ser adaptada en cada iteriacin (mtodo de Newton-Raphson)
mantenerse constante en todas las iteraciones del incremento pertinente (mtodo de NewtonRaphson modificado). En el caso del mtodo de Newton-Raphson modificado, el usuario tiene la
opcin de adaptar la matriz de rigidez tangente en las primeras iteraciones en un valor
especificado [42].
3.5 ECUACIONES CONSTITUTIVAS ELASTO-PLSTICAS
El comportamiento de todo material, mientras no sea rebasado su lmite elstico, obedece a la ley de
Hooke, la que est dada por la ecuacin (38) en trminos de los desviadores de deformacin del
esfuerzo.
e ij =
1 i
Sj
2G
(38)
f ( i j ,...) f ( i j ,...) 2 ( w p ) = 0
(39)
Donde k2 describe el endurecimiento del material y es una funcin del trabajo plstico wp. En el
espacio de nueve dimensiones de esfuerzos ji, la ecuacin de la condicin de fluencia representa
una hipersuperficie que continene el origen ji=0.
La funcin f en 39 debe satisfacer algunas condiciones debidas a la isotropa del material y a
resultados empricos. Conforme a los resultados experimentales se sabe que la parte hidrosttica del
tensor de esfuerzos s = (1/3) rr, no influye en la condicin de fluencia, por lo que esta ltima puede
expresarse en funcin del desviador de esfuerzos sij, es decir
(40)
ip
(41)
Representado to el tiempo para el flujo inicial, mientras que el subndicie (... )p se refiere al estado
plstico del material. Adems, f deber ser simtrica con respecto al origen debido a que (38)
representa la condicin de fluencia para la que el efecto de Bauschinger no est presente.
Finalmente, como consecuencia de la isotropa del material, debe existir simetra con respecto a los
ejes principales del desviador de esfuerzos.
Una forma particular y la ms simple de la condicin de la fluencia es la bien conocida condicin
de fluencia de Huber-Mises-Hencky para materiales istropos sin endurecimiento, definida como a
continuacin:
f ( s ij ,...) f ( s ij s ij ,...) 2 0 = 0
2
(42)
La cual fue propuesta inicialmente por Huber en 1904. y despus, de manera independiente, por
von Mises en 1913 y Hencky en 1924. Esta ecuacin representa adecuadamente la condicin de
fluencia real para metales, significando ko el esfuerzo inicial de fluencia en cortante puro. En el
espacio del desviador de esfuerzos, la expresin (42) toma la forma de una superficie cilndrica
circular cuyo eje est igualmente inclinado respecto a los ejes principales. Por lo tanto, la superficie
de fluencia para un material elstico-ideal-plstico permanece inalterablemente en el espacio del
desviador de esfuerzos.
Si despus de haberse alcanzado la fluencia del material contina el proceso de carga, el material se
endurece y la superficie de fluencia cambia su forma de manera dependiente del incremento de
deformacin plstica [10-27]. Esta dependencia no ha sido aclarada completamente debido a que se
han realizado slo algunos experimentos para determinar el cambio de la condicin de fluencia en
funcin de la historia de deformacin y a que los resultados experimentales no pueden ser
interpretados sin ambigedad dado que existen muchos factores que si, bien no han sido incluidos
en el anlisis, pueden influir significativamente en la informacin emprica obtenida.
Otra forma particular de la condicin de plasticidad (40) puede escribirse como:
(43)
sta es la superficie de fluencia para un material con slo endurecimiento isotrpico, propuesta por
Hill y Hodge, la que describe grficamente en el espacio del desviador de esfuerzos el proceso de
endurecimiento como una expansin de la superficie inicial de fluencia respecto a su origen,
manteniendo inalteradas su forma, la posicin de su centro y su orientacin se muestra
esquemticamente en la figura 11.
Finalmente, la hiptesis terica que permite la descripcin matemtica de la superficie de fluencia
con slo endurecimiento cinemtico, descrita grficamente en el espacio de desviadores de
esfuerzos como una translacin de cuerpo rgido de la superficie inicial de fluencia, preservando su
tamao, forma y orientacin, es:
f ( sij ,...) ( s ij i j )( S i j ij ) 2 o = 0
2
(44)
La translacin del centro de la superficie est dada por ij. Suponiendo que la translacin
infinitesimal dij depende ms bien del estado de esfuerzos y del incremento de la deformacin
plstica que del incremento de esfuerzos, ij puede escribirse de varias maneras a fin de obtener
una hiptesis consistente. A partir del modelo cinemtico para el endurecimiento del material,
Prager propuso un endurecimiento lineal dado por:
i j = c& ijp
(45)
Donde c es una constante denominada mdulo de endurecimiento [45]. Esta suposicin ha sido
tambin asumida por Melan, Shield, Ziegler, Kadashevitch y Novoshilov.
Obviamente, las leyes de endurecimiento isotrpico y cinemtico pueden unificarse para permitir la
expansin y la translacin simultneas de la supericie de fluencia, obtenindose as:
f ( s ij ,...) ( s ij i j )( S i j ij ) o wp = 0
2
(46)
Esta condicin de fluencia tiene la ventaja, respecto a las anteriores, de describir un endurecimiento
tanto cinemtico como isotrpico del material, incluyendo el comportamiento ideal-plstico, esto
es, cuando no existe endurecimiento del material. As para k2=2ko2 la hipersuperficie (46) se
transforma en la expresin (44), perteneciente a la condicin con slo endurecimiento cinemtico,
mientras que si slo c=0 adopta la forma de la condicin con slo endurecimiento isotrpico (43)
y, finalmente, con c=0 y k2=2ko2, se reduce a la condicin de fluencia de Huber-Mises-Hencky
expresada por (41).
Figura 11. Condiciones de fluencia con distintos tipos de endurecimiento del material.
Como puede concluirse, el cambio de forma de la superficie de fluencia durante el proceso de
deformacin se origina por los efectos de endurecimiento isotrpico y cinemtico y por la
influencia de los efectos de las rapideces o velocidades de deformacin.
ri
rd
dy
Pd
Po
dx
1
2
3
4
5
3
4
5
2
b) Regiones de inters
Figura 12. Variables del modelo analizado y esquema del arreglo de grietas.
De las variables listadas anteriormente, se realiza un anlisis factorial de los parmetros
considerados para el estudio, y son:
Radio de la laminacin derecha rd = 0.75, 1.5, 2.5.
Radio de la laminacin izquierda ri = 1.5, 2.5, 3.5.
Separacin vertical dy = 1/32, 1/16.
Separacin horizontal dx = 1/32.
Espesor del tubo t= 5/8, 1.
Por lo tanto el total de combinaciones son = 3*3*2*2 = 36.
Adicionalmente se simularon laminaciones simtricas de radio, 1/16, 1/8, 1/4, 1/2, en espesores
de 5/8, 1, para describir el comportamiento de defectos de radios pequeos. La tabla 4 muestra
los casos de estudio y sus respectivas dimensiones:
Tabla 4. Matriz de simulaciones, dimensiones de los casos de estudio.
CN
Espesor = 1 in
dy
ri
1/32
1.5
1/32
1.5
1/32
1.5
1
2
3
4
5
6
1/32
1/32
1/32
1/32
1/32
1/32
2.5
2.5
2.5
0.75
1.5
2.5
3.3
1.7
1.0
22
23
24
1/32
1/32
1/32
1/32
1/32
1/32
7
8
9
1/32
1/32
1/32
1/32
1/32
1/32
3.5
3.5
3.5
0.75
1.5
2.5
4.7
2.3
1.4
25
26
27
1/32
1/32
1/32
10
11
12
1/32
1/32
1/32
1/16
1/16
1/16
1.5
1.5
1.5
0.75
1.5
2.5
2.0
1.0
0.6
28
29
30
13
14
15
1/32
1/32
1/32
1/16
1/16
1/16
2.5
2.5
2.5
0.75
1.5
2.5
3.3
1.7
1.0
16
17
18
1/32
1/32
1/32
1/16
1/16
1/16
3.5
3.5
3.5
0.75
1.5
2.5
37
38
39
40
1/32
1/32
1/32
1/32
1/32
1/32
1/32
1/32
1/16
1/8
1/4
1/2
rd
0.75
1.5
2.5
ri/rd
2.0
1.0
0.6
CN
19
20
21
dx
1/32
1/32
1/32
Espesor = 0.625 in
dy
ri
1/32
1.5
1/32
1.5
1/32
1.5
dx
1/32
1/32
1/32
1/16
1/8
1/4
1/2
rd
0.75
1.5
2.5
ri/rd
2.0
1.0
0.6
2.5
2.5
2.5
0.75
1.5
2.5
3.3
1.7
1.0
1/32
1/32
1/32
3.5
3.5
3.5
0.75
1.5
2.5
4.7
2.3
1.4
1/32
1/32
1/32
1/16
1/16
1/16
1.5
1.5
1.5
0.75
1.5
2.5
2.0
1.0
0.6
31
32
33
1/32
1/32
1/32
1/16
1/16
1/16
2.5
2.5
2.5
0.75
1.5
2.5
3.3
1.7
1.0
4.7
2.3
1.4
34
35
36
1/32
1/32
1/32
1/16
1/16
1/16
3.5
3.5
3.5
0.75
1.5
2.5
4.7
2.3
1.4
1.0
1.0
1.0
1.0
41
42
43
44
1/32
1/32
1/32
1/32
1/32
1/32
1/32
1/32
1/16
1/8
1/4
1/2
1/16
1/8
1/4
1/2
1.0
1.0
1.0
1.0
La prueba se realiza en una mquina hidrulica de 40 ton, con incrementos de 200 kg (441Lb)
hasta la fractura.
direccin del agrietamiento, ya que la presentacin visual de los datos son ms informativos que su
impresin en grandes conjuntos, esto permite localizar o identificar anormalidades que podran
existir en los datos, y adems de ayudar a verificar las hiptesis del comportamiento del defecto y
por ende formular posibles relaciones entre las variables.
La matriz de las simulaciones del caso de estudio es en base a una combinacin de variables de
acuerdo a un modelo de experimentacin factorial, tal que permita analizar sin ambigedades el
efecto de cada variable en el comportamiento del sistema.
Se vara la separacin en la vertical y en la horizontal de ambas laminaciones, lo cual conforma la
denominada regin interlaminar, al igual que el tamao de las grietas designando esta variable
como radio de la laminacin ya sea derecha o izquierda, espesor del tubo, y la presin interna en los
defectos, en un tubo de 24 de dimetro nominal.
4.3.2 DISCRETIZACIN
Se discretiza con elementos bi-cuadrticos en la regin interlaminar y por la singularidad del
esfuerzo en punta de grieta el modelo se construye con elementos concentrados tal y como se
muestra en las figuras 16 a y 16 b.
Pd
Pt
Pd
4.4 HIPTESIS
Se plantea que la aproximacin de dos laminaciones conjuntas no coplanares conducen a una
interaccin de sus campos de esfuerzos, esta interaccin conduce a la plastificacin del espacio
interlaminar y probablemente a su agrietamiento ortogonal, reduciendo la resistencia del ligamento
por la concentracin adicional de esfuerzos y por los mayores desplazamientos impuestos, cuando
el agrietamiento se expande hasta ocupar el total de la seccin transversal, conduce a la falla como
se ilustra en la figura 21a.
La otra opcin es que no se forme el agrietamiento ortogonal y la seccin laminada falle por
colapso plstico de la seccin neta, como se muestra en la figura 21 b, la ocurrencia de uno u otro
mecanismo de falla se determinar en el desarrollo del presente trabajo.
a) Agrietamiento ortogonal
Magnitud
52.090Ksi
68.5 Ksi
29,500 Ksi
0.3
47%
25%
La tabla 6 muestra las propiedades de todas las probetas ensayadas y la figuras 22, 23 muestran los
diagramas esfuerzo deformacin de las respectivas probetas.
Tabla 6. Relacin de las propiedades obtenidas de las probetas fracturadas.
ys
psi
max
psi
1 /
2/
E
ksi
%
RA
dy
53280
70119
1776
603
30500
65
30
No
52500
68796
1750
597
30760
60
24.5
0.0375
52090
68500
1748
502
29805
67
28
No
53040
67737
1700
512
30238
55
23
0.0625
59400
81673
1980
574
30412
62
26
No
60172
80438
2026
608
29700
38
16.5
0.175
80000
P1
P2
70000
Esfuerzo/psi
60000
50000
40000
30000
20000
10000
0
0.00
0.05
0.10
0.15
0.20
Deformacin
90000
80000
P5
P6
70000
Esfuerzo/ psi
60000
50000
40000
30000
20000
10000
0
0.00
0.05
0.10
0.15
Deformacin
Figura 23. Diagrama esfuerzo deformacin de las probetas 5, 6.
% RA
50
40
30
20
10
0
0
0.05
0.1
0.15
0.2
Separacin dy
El mapa de esfuerzo para las puntas de grieta externas corresponde a la distribucin tpica de
la zona plstica para el modo I, calculada a partir de los esfuerzos principales para una
placa isotropica.
La distribucin del esfuerzo coincide con la configuracin obtenida por A. Ikeda del sistema
de grietas escalonadas.
En las figuras 27 a la 30, se muestra el comportamiento de la regin interlaminar con los pasos de
presin en el defecto, en donde se destaca el incremento del esfuerzo y la extensin del mismo en la
regin donde se encuentran los dos frentes de grieta, al igual que existe mayor interaccin con las
superficies libres.
Figura 27. Mapa del esfuerzo de v Mises, en el entorno de los defectos y en la regin
interlaminar, para una presin interna de 1980 psi en la laminacin, caso 1.
Figura 28. Mapa del esfuerzo de v Mises, en el entorno de los defectos y en la regin
interlaminar, para una presin interna de 2205 psi en la laminacin, caso 1.
Figura 29. Mapa del esfuerzo de v Mises, en el entorno de los defectos y en la regin
interlaminar, para una presin interna de 3060 psi en la laminacin, al caso 1.
Figura 30. Mapa del esfuerzo de v Mises, en el entorno de los defectos y en la regin
interlaminar, para una presin interna de 7485 psi en la laminacin, caso 1.
Observaciones pertinentes a las figuras 27 a la 30:
La ubicacin del esfuerzo mximo para todos los pasos de carga es en la regin
interlaminar, situacin asociada a la interaccin presente por los frentes de grieta y a la
pequea dimensin del ligamento.
Conforme se incrementa la presin interna en los defectos, la extensin del campo del
mayor esfuerzo crece en rea, una vez que se rebasa la cedencia la extensin del rea del
mayor esfuerzo tiende a alargarse lo cual es indicativo de que las puntas de grieta tienden a
deflexionarse (interconectarse perpendicular al eje circunferencial de carga).
Se destaca que cuando la regin interlaminar alcaza la resistencia mxima, la extensin del
esfuerzo hacia las superficies libres del tubo es casi una cuarta parte del espesor, esto en la
zona de punta de grieta de menor radio, en la parte interlaminar se extiende una tercera
parte, y en la punta de grieta mayor es un 50% del espesor, con un esfuerzo correspondiente
al de cedencia.
De los dos ltimos puntos es importante resaltar que todo indica una interconexin en los
vrtices internos de las grietas tal y como se muestra en la figura 31, y hay que considerar
que el entorno de la regin interlaminar se deformo plsticamente.
Figura 31. Laminacin escalonada, tubo de 20 de dimetro, espesor 5/8, API 5LX52.
80000
CN 1
CN 2
CN 3
Esfuerzo de v Mises/Psi
70000
60000
50000
40000
30000
20000
10000
0
0
2000
4000
6000
8000
10000
12000
70000
CN 4
CN 5
CN 6
Esfuerzo de v Mises/Psi
60000
50000
40000
30000
20000
10000
0
0
1000
2000
3000
4000
5000
6000
70000
CN 7
CN 8
CN 9
Esfuerzo de v Mises/Psi
60000
50000
40000
30000
20000
10000
0
0
1000
2000
3000
4000
5000
Se observa como la presin interna de los defectos juega un papel preponderante, y como al
incrementarse el radio de los defectos el sistema disminuye su capacidad de soportar
presin, lo cual se asocia al comportamiento mecnico que genera el radio del defecto
respecto de su empotramiento denominado ligamento.
Si se grafica la pendiente que define la zona elstica de las nueve graficas anteriores, como
funcin de los radios de las laminaciones es conveniente utilizar la siguiente expresin:
L = n Pd
(1)
Donde n, se grafica en la figura 38. La expresin anterior se aplica a todos los casos de
estudio con su respectiva grafica para n, figuras 42, 48, 52.
75
ri=1.5"
ri=2.5"
ri=3.5"
70
coeficiente n
65
60
55
50
45
40
35
30
25
0
0.5
1.5
2.5
3.5
4.5
relacin (ri/rd)
Figura 38. Pendiente n versus relacin del radio de los defectos, para un espesor de 1, dx=1/32, dy=1/32.
Los resultados de los nueve (10 al 18) casos de estudio se presentan grficamente en las figuras 39 a
la 42, lo cual nos permite formular la relacin entre variables cuando se incrementa la separacin
vertical.
70000
CN 10
CN 11
CN 12
Esfuerzo de v Mises/Psi
60000
50000
40000
30000
20000
10000
0
0
2000
4000
6000
8000
10000
70000
CN 13
CN 14
CN 15
Esfuerzo de v Mises/Psi
60000
50000
40000
30000
20000
10000
0
0
1000
2000
3000
4000
5000
6000
70000
CN 16
CN 17
CN 18
Esfuerzo de v Mises/Psi
60000
50000
40000
30000
20000
10000
0
0
1000
2000
3000
4000
5000
80
ri=1.5"
ri=2.5"
ri=3.5"
coeficiente n
70
60
50
40
30
20
0
0.5
1.5
2.5
3.5
4.5
relacin (ri/rd)
Figura 42. Pendiente n versus relacin del radio de los defectos, para un espesor de 1, dx=1/32, dy=1/16.
La diferencia principal radica en que en los casos 10 al 18, se encuentran los defectos
mayormente separados en la vertical, lo cual afecta la sensibilidad en la interaccin de los
frentes de grieta de la regin interlaminar al tener mayor ligamento.
Las presiones de cedencia se incrementan 25% (casos 10-18) al existir una disminucin en
la interaccin.
La presin mxima que soportan los casos 10 al 18, disminuye en un 5%, lo cual se asocia a
la disminucin del espesor remanente en la grieta ms cercana a la superficie externa del
tubo.
Presin de cedencia/psi
1900
1700
1500
1300
1100
900
700
500
0
0.5
1.5
2.5
3.5
4.5
Figura 43. Grafica de la presin interna en los defectos que origina la cedencia versus relacin del radio de los
defectos, espesor del tubo 1, dx=dy=1/32.
3500
ri=1.5"
ri=2.5"
ri=3.5"
Presin de cedencia/psi
3000
2500
2000
1500
1000
500
0
0.5
1.5
2.5
3.5
4.5
Figura 44. Grafica de la presin interna en los defectos que origina la cedencia versus relacin del radio de los
defectos, espesor del tubo 1, dx=1/32, dy=1/16.
Los resultados de los nueve (19 al 27) casos de estudio se presentan grficamente en las figuras 45 a
la 48, lo cual nos permite formular la relacin entre variables al disminuir el espesor del tubo de 1
a 5/8.
Ya que la diferencia radica nicamente en el espesor del tubo, el radio y la separacin de los
defectos son iguales, en las graficas correspondientes a los casos (19 al 27) se denotan las siguientes
observaciones con respecto a los casos (1 al 9):
Al disminuir el espesor del tubo se disminuye tambin el espesor remanente, es decir, tiene
mayor flexibilidad la doble pared del espesor y esto se refleja en que la presin de cedencia
disminuye en promedio un 5%.
Las graficas llevan una tendencia similar para los respectivos casos, lo cual es un indicativo
del comportamiento mecnico del sistema.
70000
CN 19
Esfuerzo de v Mises/Psi
60000
CN 20
CN 21
50000
40000
30000
20000
10000
0
0
1000
2000
3000
4000
5000
6000
7000
Figura 45. Grafica del esfuerzo de von Mises versus presin interna en los defectos, para la zona de punta de
grieta derecha en la regin interlaminar, para un espesor de 0.625, dx=1/32, dy=1/32, casos 19, 20, 21.
70000
CN 22
CN 23
CN 24
Esfuerzo de v Mises/Psi
60000
50000
40000
30000
20000
10000
0
0
1000
2000
3000
4000
Figura 46. Grafica del esfuerzo de von Mises versus presin interna en los defectos, para la zona de punta de
grieta derecha en la regin interlaminar, para un espesor de 0.625, dx=1/32, dy=1/32, casos 22, 23, 24.
70000
CN 25
CN 26
CN 27
Esfuerzo de v Mises/Psi
60000
50000
40000
30000
20000
10000
0
0
500
1000
1500
2000
2500
3000
Figura 47. Grafica del esfuerzo de von Mises versus presin interna en los defectos, para la zona de punta de
grieta derecha en la regin interlaminar, para un espesor de 0.625, dx=1/32, dy=1/32, casos 25, 26, 27.
70
ri=1.5"
ri=2.5"
ri=3.5"
65
coeficiente n
60
55
50
45
40
35
30
25
0
0.5
1.5
2
2.5
3
relacin (ri/rd)
3.5
4.5
Figura 48. Pendiente n versus relacin del radio de los defectos, para un espesor de 0.625, dx=1/32, dy=32.
Los resultados de los nueve (28 al 36) casos de estudio se presentan grficamente en las figuras 49 a
la 52, lo cual nos permite formular la relacin entre variables al disminuir el espesor del tubo de 1
a 5/8, con una separacin en la vertical de las laminaciones dy=1/16.
Ya que la diferencia radica nicamente en el espesor del tubo, el radio y la separacin de los
defectos son iguales, en las graficas correspondientes a los casos (28 al 36) se denotan las siguientes
observaciones con respecto a los casos (10 al 18):
Al disminuir el espesor del tubo se disminuye tambin el espesor remanente, es decir, tiene
mayor flexibilidad la doble pared del espesor y esto se refleja en que la presin de cedencia
disminuye en promedio un 10%. La separacin en la vertical es de 1/16 es decir lo doble de
los primeros casos (1-9, 19-27), esta separacin reduce por lo tanto el espesor de la doble
pared y se resalta como la presin de cedencia se reduce lo doble que en los casos
mencionados.
70000
CN 28
CN 29
CN 30
Esfuerzo de v Mises/Psi
60000
50000
40000
30000
20000
10000
0
0
1000
2000
3000
4000
5000
6000
Figura 49. Grafica del esfuerzo de von Mises versus presin interna en los defectos, para la zona de punta de
grieta derecha en la regin interlaminar, para un espesor de 0.625, dx=1/32, dy=1/16, casos 28, 29, 30.
70000
CN 31
CN 32
CN 33
Esfuerzo de v Mises/Psi
60000
50000
40000
30000
20000
10000
0
0
1000
2000
3000
4000
Figura 50. Grafica del esfuerzo de von Mises versus presin interna en los defectos, para la zona de punta de
grieta derecha en la regin interlaminar, para un espesor de 0.625 , dx=1/32, dy=1/16, casos 31, 32, 33.
70000
CN 34
CN 35
CN 36
Esfuerzo de v Mises/Psi
60000
50000
40000
30000
20000
10000
0
0
500
1000
1500
2000
2500
3000
Figura 51. Grafica del esfuerzo de von Mises versus presin interna en los defectos, para la zona de punta de
grieta derecha en la regin interlaminar, para un espesor de 0.625, dx=1/32, dy=1/16, casos 34, 35, 36.
70
ri=1.5"
ri=2.5"
ri=3.5"
65
coeficiente n
60
55
50
45
40
35
30
25
0
0.5
1.5
2.5
3.5
4.5
relacin (ri/rd)
Figura 52. Grafica del esfuerzo de von Mises versus presin interna en los defectos, para la zona de punta de
grieta derecha en la regin interlaminar, para un espesor de 0.625, dx=1/32, dy=1/16.
La diferencia principal radica en que en los casos 28 al 36, se encuentran los defectos
mayormente separados en la vertical, lo cual afecta la sensibilidad en la interaccin de los
frentes de grieta de la regin interlaminar al tener mayor ligamento.
La presin mxima que soportan los casos 28 al 36, disminuye en un 5%, lo cual se asocia a
la disminucin del espesor remanente en la grieta ms cercana a la superficie externa del
tubo.
2100
ri=1.5"
ri=2.5"
ri=3.5"
Presin de cedencia/psi
1900
1700
1500
1300
1100
900
700
500
0
0.5
1.5
2.5
3.5
4.5
Figura 53. Grafica de la presin interna en los defectos que origina la cedencia versus relacin del radio de los
defectos, espesor del tubo 5/8, dx=dy=1/32.
3000
ri=1.5"
Presin de cedencia/psi
ri=2.5"
ri=3.5"
2500
2000
1500
1000
500
0
0.5
1.5
2.5
3.5
4.5
Figura 54. Grafica de la presin interna en los defectos que origina la cedencia versus relacin del radio de los
defectos, espesor del tubo 5/8, dx=1/32, dy=1/16.
20000
t=1"
t=5/8"
18000
16000
14000
12000
10000
8000
6000
4000
2000
0
0
1
2
3
Radio del defecto simetrico/in
Figura 55. Grafica de la presin interna que alcanza el esfuerzo ultimo del material versus tamao del defecto
simtrico, para espesores del tubo de 1, 5/8 respectivamente, dx=dy=1/32.
20000
18000
16000
14000
12000
10000
8000
6000
4000
2000
0
t=1"
t=5/8"
Figura 56. Grafica de la presin interna que alcanza el esfuerzo ultimo del material versus tamao del defecto
simtrico, para espesores del tubo de 1, 5/8 respectivamente, dx=1/32, dy=1/16.
Al graficar la presin mxima interior del defecto respecto del tamao del mismo cuando estos son
simtricos, se observa que los defectos menores a 1.5 resisten mayor presin interna, y la
severidad en la integridad mecnica con laminaciones de 2.5 en adelante.
La funcin de la presin mxima Pmd, que soportan laminaciones simtricas es del tipo potencial,
con respecto al radio de estos defectos, y esta dada por:
Pmd = 8767.5 rd
0.548
Pmd = 6335.4 rd
0.652
, para t= 1.
(2)
, para t = 5/8.
(3)
80000
ri=rd=.5"
Esfuerzo de v Mises/Psi
70000
ri=rd=1/4
60000
50000
40000
30000
20000
10000
0
0
3000
6000
9000
12000
15000
18000
80000
ri=rd=1/8"
ri=rd=1/16"
Esfuerzo de v Mises/Psi
70000
60000
50000
40000
30000
20000
10000
0
0
20000
40000
60000
80000
En la figuras 59 a la 67, se presentan los mapas de esfuerzo de v Mises para una presin interna
mxima que soporta el sistema, esto es para los casos 1 al 9, en donde es importante resaltar:
Es de observarse como a medida que uno de los defectos incrementa el radio, la capacidad
para soportar la presin mxima interior disminuye.
La simetra en el campo de esfuerzo, para los casos en que los defectos son del mismo radio.
Figura 59. Mapa del esfuerzo de v Mises, en el entorno de los defectos para una presin interna mxima de
10,000 psi en la laminacin, correspondiente al caso 1.
Figura 60. Mapa del esfuerzo de v Mises, en el entorno de los defectos para una presin interna mxima de 8000
psi en la laminacin, correspondiente al caso 2.
Figura 61. Mapa del esfuerzo de v Mises, en el entorno de los defectos para una presin interna mxima de 6000
psi en la laminacin, correspondiente al caso 3.
Figura 62. Mapa del esfuerzo de v Mises, en el entorno de los defectos para una presin interna mxima de 5600
psi en la laminacin, correspondiente al caso 4.
Figura 63. Mapa del esfuerzo de v Mises, en el entorno de los defectos para una presin interna mxima de 5600
psi en la laminacin, correspondiente al caso 5.
Figura 64. Mapa del esfuerzo de v Mises, en el entorno de los defectos, para una presin interna mxima de 5200
psi en la laminacin, correspondiente al caso 6.
Figura 65. Mapa del esfuerzo de v Mises, en el entorno de los defectos para una presin interna mxima de 4400
psi en la laminacin, correspondiente al caso 7.
Figura 66. Mapa del esfuerzo de v Mises, en el entorno de los defectos para una presin interna mxima de 4100
psi en la laminacin, correspondiente al caso 8.
Figura 67. Mapa del esfuerzo de v Mises, en el entorno de los defectos para una presin interna mxima de 4100
psi en la laminacin, correspondiente al caso 9.
CAPITULO VI CONCLUSIONES
6.1 CONCLUSIONES
1. El mapa de esfuerzo para las grietas externas corresponde a la distribucin esquemtica de
la zona plstica para el modo I (en forma de rin), calculada a partir de los esfuerzos
principales para una placa isotropica. Coincide tambin con la configuracin reportada por
A. Ikeda.
2. El esfuerzo mximo se presenta en la puntas de grieta de la regin interlaminar, lo que es
un indicativo de la interaccin de los campos de esfuerzos correspondientes a esta regin,
situacin que se refleja en la distorsin de las isosuperficies del esfuerzo en esa zona, lo
que concuerda con el argumento del desarrollo del agrietamiento por la interconexin de
grietas perpendiculares al eje de carga, segn Makio Iino, la situacin anterior se respalda
con el diagrama vectorial de los esfuerzos principales haciendo mencin al postulado de la
mecnica de la fractura, el cual expresa que la direccin del agrietamiento corresponde a la
direccin del esfuerzo principal dos.
3. En lo que respecta a la interaccin de las variables sobresale que mientras ms prximas se
encuentren las grietas el gradiente del esfuerzo crece en la regin interlaminar, esto es
asociado al decremento de la seccin del ligamento y a la interaccin de los campos de
esfuerzos de esa zona, esto se refleja en la presin de cedencia ya que soporta un 25% ms
de presin que genera la cedencia para ligamentos con un dy=1/16, es decir ocurre una
relajacin, con respectos aquellos cuya separacin en la vertical es de 1/32.
4. Al graficar la pendiente que define el comportamiento mecnico del esfuerzo en la zona
elstica, como funcin de los radios de las laminaciones es conveniente utilizar la siguiente
expresin:
L = n Pd
Donde n, se grafica en las figuras 44, 48, 54, 58.
5. La presin en los defectos juega un papel preponderante ya que esta afecta directamente al
esfuerzo gobernante en la regin interlaminar, y ms significativamente cuando la
laminacin mide 2.5 en adelante, y los defectos menores a 1.5 resisten mayor presin
interna.
0.548
Pmd = 6335.4 rd
0.652
, para t= 1.
, para t = 5/8.
[1] Jorge L. Gonzlez Velzquez, Mecnica de Fractura Bases y Aplicaciones, edit, Limusa,
1988.
[2] Jorge L. Gonzlez Velsquez, Manual de Integridad de Ductos, IPN-GAID, 1997.
[3] Recommended Practice API RP 579, Fitness for Service, first edition, march 2000.
[4] J. L. Gonzlez V., J. M. Hallen,Mecnica de la fractura en ductos de recoleccin y
transporte de hidrocarburos, 3er congreso de ductos PEMEX, pp 182, 1998.
[5] A. S., J. L. Gonzlez V, Comportamiento en Tensin Uniaxial de Placas de Acero con
Agrietamiento Inducido por Hidrgeno, III Seminario Mxico-Japn, pp 93, 1994.
[6] G. S. Bhuyan, Prediction of Failure Behavior of a Welded Pressure Vessel Containing
Flaws during a Hidrogen Charged Burst Test, Journal Of Pressure Vessel Technology,
Vol. 121, pp 246-251,1999.
[7] Corts V., J., Gonzlez J.L., Resndiz J.G., Hallen J.M.Anlisis Numrico de la
Interaccin entre Grietas Inducidas por Hidrgeno, III Seminario Mxico-Japn, 1994.
[8] Yokobori, M. Uozumi & M. Ichikawa, Fract of Mats. Tohoku Univ, Vol. 7, pp 25, 1971.
[9] Makkio IINO, The Extension of Hydrogen Blister-Crack Array in Linepipe Steels,
Metallurgical Transactions, pp1581-1590, 1978.
[10] A. Ikeda, Y. Morita, F. Terasaki & M. Takeyama, On the Hydrogen Cracking of Pipeline
Steel Under Wet Hydrogen Sulfide Enviroment, paper number 4 A7, second int. congress
on Hydrogen in Metals, June-6-11, 1997.
[11] M. Y. B. Zacaria and T. T. Davies, Formation and Anlisis of Stack Cracks in a Pipeline
Steel, Journal of Materials Science, Vol. 28, pp 3322-3328,1993.
[12] Teruhisa Ohki, Masayuki Tanimura, Effect of Inclusin on Fulfide Stress Cracking,
ASTM STP 610, American SocietyFor Testing and Materials, 1976.
[13] Zienkiewicz, CBE, FRS, El MEF, EDIT. Mc Graw Hill, 1995.
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1988, p55.
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Behavior of Pipeline in Dinamic Ful Scale Test, corrosion Science 27 Nace, pp 340,
1989.
[16] Teruhisa Ohki, Masayuki Tanimura, Effect of Inclusin on Fulfide Stress Cracking,
ASTM STP 610, American SocietyFor Testing and Materials, 1976.
[17] Mars G Fontana, Corrosin Engineering, Ed McGraw Hill Book Company, Third Edition,
pp 10-15, 91, 198, 1998.
[18] Huang and W.J.D. Shaw, Electroquimical Aspects Of Cold Work Effect on Corrosion of
Mild steel in Sour Gas Enviroments, corrosion-vol. 48 No. 11, pp 931-938, 1992.
[19] Troiano Festchrift, Hidrogen Embrittlement and Stress Corrosion Cracking, ed. R.
Grijalba and R. F. Heheman, Third printing, pp 29-41, 79-101, 1985.
[20] H. Birbbaum Enviroment Induced Cracking of Metal. NACE 10 1990.
[21] J. P. Hirt and J. R. Rice Theories of Hydrogen Induced Cracking of Steels, Department
of metallurgical Transaction, Vol. 11 A, pp 1501-1510, 1980.
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[24] S. C. Mishra, A Study of Crack Tip Plastic Zone By Elastoplastic Finite Element
Analysis, Engineering Fracture Mechanics, Vol. 22, No. 6, pp 951-956, 1985, Pergamon.
[25] E. Miyoshi, T. Tanaka, F. Terasaki, A. Ikeda Hydrogen- Induced Cracking of Steels
Under Wet Hydrogen Sulfide Enviroment, J. Eng. For Ind., pp 1221-1230, 1976.
[26] John P. Hirt, R.F. Mehl Medalist, Effet of Hydrogen the Properties of Iron and Steel
Metallurgical Transaction A. Vol II, pp 861-890, 1980.
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APIX52, TESIS, ESIQIE-IPN, pp 39, 40 (1996).
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APIX52, seminario Mxico Japn, pp 103, 1996.
[29] J. Hernndez, Efecto del contenido de hidrgeno sobre la tenacidad a la fractura del acero
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347, 1989.
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