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UNIVERSIDAD NACIONAL JOS FAUSTINO SNCHEZ CARRIN.

FACULTAD INGENIERA QUMICA Y METALURGIA


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E.A.P. INGENIERA METALRGICA

SEPARATA N 12 METALURGIA SECUNDARIA Y TERCIARIA EN APOYO CURSO DE SIDERURGIA


II FECHA
CONTENIDO DE INDICE
ANTECEDENTES HISTRICOS. METALURGIA SECUNDARIA Y TERCIARIA
DESARROLLO

I.-INTRODUCCION:

METALURGIA SECUNDARIA I

Durante la segunda mitad del siglo XX se pusieron en juego esfuerzos considerablesen la


exploracin y desarrollo de equipos y procesos de acera elctrica; el horno de arco lleg a cifras
inverosmilmente bajas de consumo de energa y electrodos, as como a duraciones de colada que
no llegan a una hora, como puede verse en la siguiente figura :

Avance en horno elctrico.


Hasta entonces la colada se efectuaba ntegramente en el horno de arco, segn la secuencia
normativa:
Carga (chatarra + escorificantes)
Fusin
Perodo oxidante (descarburacin + defosforacin)
Desescoriado
Perodo reductor (desoxidacin + desulfuracin)
Ajuste de composicin
Basculacin del horno a la cuchara
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Esta cuchara llena de caldo se traslada hasta la zona de colada donde llena moldes (fundicin de
moldeo), lingoteras (colada de lingotes para grandes forjas) o colada continua (palanquilla o
planchn para laminacin).
En la dcada de los sesenta aparecen los transformadores UHP (ultraalta potencia), con lo cual los
hornos de arco, al igual que anteriormente lo hicieron los oxiconvertidores se convierten en
mquinas de fundir y oxidar, transfiriendo el resto de trabajo de la colada a otro equipo; este
segundo escaln es el que se ha dado en llamar Metalurgia Secundaria o Metalurgia en
Cuchara.

Procesos

Procesos de metalurgia secundaria


Los mtodos por los cuales se hacen las adiciones de aleantes y fundentes a fin de corregir las
composiciones del acero y/o modificar las inclusiones, tambin se han extendido y ahora incluyen la
alimentacin por alambre tubular, adiciones de polvo, etc. El proceso CAS-OB (Ajuste de la
composicin por burbujeo sellado de argn - soplado de oxgeno) es una formaconveniente de
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realizar adiciones de aleantes en una atmsfera inerte, mejorando as lalimpieza del acero y la tasa
de recuperacin de los componentes agregados. La tasa de recuperacin es la cantidad del
elemento agregado que realmente aumenta la composicin del acero en lugar de perderse en la
escoria, la atmsfera, etc.)
Teniendo en cuenta que muchos procesos de la metalurgia secundaria conducen a cambios
significativos de temperatura, con frecuencia es necesario recalentar el acero en la cuchara entre un
proceso y otro y/o antes de la colada. Normalmente se utilizan los siguientes dos mtodos:
recalentamiento elctrico a travs del horno cuchara y recalentamiento qumico por inyeccin de
oxgeno y aluminio (o silicio), que reaccionan exotrmicamente para generar calor.

Resumen de diferentes procesos de la metalurgia secundaria.


II.-OBJETIVOS Y VENTAJAS DE LA METALURGIA SECUNDARIA:

Desde el punto de vista de operacin se consiguen mejoras en productividad ycostos, tales como:

1. Productividad:

Optimizacin de las operaciones de acera.


Mayor aprovechamiento de los equipos productivos.
Disminucin de los tiempos de colada tap-to-tap.
Flexibilidad ptima.
Trabajo ms fcil de las mquinas de colada continua.
2. Costos:
Ahorro de energa gracias al mejor control de temperaturas y el aprovechamiento elctrico que
conlleva.
Mayor recuperacin de ferroaleaciones y posibilidad de utilizar ferroaleaciones ms baratas.
La eficiencia de estos procesos reduce las necesidades de control de calidad.
Desde el punto de vista de calidad, estos procesos nuevos aportan mejoras a los aceros fabricados,
tanto en calidad qumica como estructural, entre las que se pueden citar:
3. Calidad qumica:
Posibilidad de encajar con precisin la composicin qumica del acero fabricado.
Capacidad de alcanzar contenidos ultrabajos de carbono.
Posibilidad de defosforar a fondo.
Se realizan con gran facilidad las operaciones bsicas (desoxidacin y desulfuracin) de la segunda
etapa (fase reductora) de la colada.
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Los equipos nuevos estn en condiciones de obtener una desgasificacin completa, especialmente
de gases tan letales para la vida en servicio como hidrgeno y nitrgeno.
4. Calidad estructural:
La extraccin completa del oxgeno del bao por vaco o por purga con gases inertes impide la
formacin de xidos (inclusiones no metlicas).
Estos mismos procesos de vaco o purga posibilitan flotacin de las inclusiones que se hubieran
podido formar, envindolas a la escoria donde son atrapadas.
Si a pesar de todo no se pudiera evitar o flotar las inclusiones, existe la posibilidad de modificar la
composicin y morfologa de las mismas para hacerlas menos deletreas.
Todo lo anterior lleva a la obtencin de mejores propiedades transversales o de tenacidad, tales
como las que se deducen de ensayos de resiliencia o de doblado.
III.- COMPOSICION DEL ACERO:

Se debern agregar algunos elementos a fin de lograr la composicin final. A continuacin se


detallan las preguntas clave que deber responder.
Qu aditivo/s puede utilizar para lograr la composicin final?
Qu cantidad de aditivo (en kg) ser necesaria?
Afectar este aditivo a otros elementos? Si la respuesta es afirmativa, a cuntos?
Dnde y cundo se deber realizar la adicin?
Cmo afectarn las adiciones al costo, la temperatura y la limpieza del acero?
Tabla: Composiciones y costos de aditivos disponibles.

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Tabla: Tasas de recuperacin tpicas para elementos agregados en aire (por ejemplo, en el
convertidor BOF o en la estacin de agitacin) y bajo vaco parcial o argn (por ejemplo, en el
desgasificador, horno cuchara o CAS-OB).

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* Ntese que se trata de valores promedio solamente y que variarn de carga en carga.
SUGERENCIA : Las tasas de recuperacin son mayores cuando las adiciones se realizan

bajo vaco (como en los desgasificadores) o en una atmsfera de Ar protegida (horno


cuchara, CAS-OB), reduciendo consecuentemente la cantidad (y el costo) de la adicin.
Sin embargo, existe un costo asociado con el uso de este equipamiento que deber ser
compensado con las altas tasas de recuperacin.
Como regla general, las adiciones ms costosas, tales como FeNb, FeMo, etc. se
realizarn en ambientes protectores.

Otros elementos, tales como el carbono, oxgeno, azufre, hidrgeno, fsforo y nitrgeno necesitarn
ser eliminados a fin de lograr la composicin final.
Eliminacin de diferentes elementos.
Qu proceso, o secuencia de procesos es el ms efectivo para la eliminacin del elemento en
cuestin?
Cules son las principales variables del proceso (tales como la potencia de agitacin, la
composicin qumica de la escoria y su peso, soplado de oxgeno, etc.) y cmo afectan la
eliminacin?
Afecta la composicin actual y/o temperatura del acero la cintica? Si la respuesta es afirmativa,
en qu medida la afectan?
ANTECEDENTES HISTRICOS

Por la mitad del s. XIX aparecen mtodos y equipos de fabricacin de acero. Primero la optimizacin del
horno alto, equipos y preparacin de cargas, sustitucin del carbn vegetal por el coque.
La optimizacin comenz a principios del s. XIX, simultneamente se produjo la aparicin de los
convertidores, Bessemer, Thomas despus, esto hizo posible la fabricacin masiva de acero a partir del
arrabio de los hornos altos. Esto gener, grandes cantidades de chatarra.
Aparecen casi simultneamente los hornos Siemens-Martin permite reciclar esa chatarra, a la vez que podan
actuar como unidades de conversin de arrabio en acero en serie con el horno alto.
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De esta forma surgieron las tres vas clsicas de fabricacin de acero:

1. Mineral Horno Alto Arrabio convertidor Acero lquido.


2. Mineral Horno Alto Arrabio Siemens Acero lquido
3. Chatarra (y a veces arrabio y mineral) Siemens Acero lquido

Al inicio el s. XX se desarroll la electricidad industrial que propici la aparicin de los EAF y los de induccin.
Por la mitad de este siglo se mejoraron estos equipos, junto con aumento de tamao de los mismos. Se lleg
a EAF (Hornos Elctricos de Arco) de hasta 300 t de capacidad.
Costo de fabricacin de acero en EAF era bastante elevado, esto hace adecuados fabricacin de aceros
aleados, de alto valor aadido.
El perfeccionamiento producido en los Hornos y operacin, hizo que la acera llegue a competir con la
siderurgia integral (horno alto convertidor) no slo en calidad sino en costos. A pesar de la irrupcin en la
dcada de los 50s de los oxiconvertidores (LD y sus derivados) desarrollados en Austria.
A mediados del s. XX, empieza a desaparecer paulatinamente los hornos Siemens-Martin, no podan competir
en productividad con los convertidores ni en calidad con los hornos de arco. Por otro lado, los problemas
medioambientales que generaban los hornos de llama (lluvia cida provocada por el SO 2 derivado de
combustibles de baja calidad), como es el caso del Siemens, aceleraron su desaparicin.

SIDERURGIA MODERNA
Por la segunda mitad del siglo XX se pusieron en juego esfuerzos considerables en la exploracin y desarrollo
de equipos y procesos de acera elctrica; el EAF lleg a cifras inverosmiles bajas de consumo de energa y
electrodos, as como la duraciones de colada tap-to-tap que no llegan a una hora, puede verse en el cuadro
de la figura 1.1.
A partir de 1993 la Acera LD de SIDERAR inicia un plan sostenido del incremento de su produccin cuyos
parmetros ms sobresalientes se resumen en la siguiente tabla:
Produccin anual(Tn/Ao)

Ao
1993
900.000

Soplo de O2 (Nm3/min)
Tap to Tap (min)
Horno Cuchara
Principal espesor de colado (mm)
Velocidad de colado (m/min)

540
45
No
180
1,3

Ao
2000
2.300.00
0
630
34
Si
200
1,65

IV.-PROCESOS DE METALURGIA SECUNDARIA:

Se enlistan los procesos de Metalurgia Secundaria, procesos que pueden realizarse al vaco o a
presin atmosfrica.

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Procesos vaco en metalurgia secundaria


Los procesos al vaco consiguen resultados notables, incluso espectaculares, en la consecucin de
los objetivos descritos anteriormente. Los procedimientos realizados a presin atmosfrica no
consiguen resultados tan brillantes. Sin embargo, la relacin resultados/inversin obtenida a presin
atmosfrica es compensatoria en una acera que fabrica aceros muy especiales slo en ocasiones
contadas que no compensan una fuerte inversin en equipos y operaciones. Tanto unos como otros
pueden realizarse sin aportacin trmica adicional o con caldeo posterior. Los procesos ms
importantes son:
4.1. Procesos vaco sin aportacin trmica
Dentro de este conjunto hay dos grupos que son la desgasificacin en vaco y lacirculacin del
acero:
4.1.1. Desgasificacin en vaco (Vacuum Degassing, VD)
Pueden ser:
Estticos en cmara desgasificadora, sin agitacin o con agitacin, la cual puede realizarse por gas
o por induccin elctrica.
En chorro de metal (Bochmer Vereinfr Gusstahlfabrikation AG, despus Fried. Krupp Httenwerke
AG, de Bochum) del horno a la cuchara, de sta a otra de colada o de ella a la lingotera (caso de
grandes forjas).
4.1.2. Circulacin del acero
Esta circulacin puede ser:
Discontinua (Dortmund Hrder - Httenunion, DH)
Recirculacin (Ruhrstahl - Herus, RH), la cual puede realizarse mediante insuflacin de gas inerte
(Gas Lift) o inductivamente (Induction Lift, Thermoflow, Proceso Stokes).
4.2. Procesos vaco con aportacin trmica adicional
La agitacin y ebullicin del acero en los procesos vaco provoca un enfriamientoque en algunos
casos puede ser prohibitivo para las operaciones posteriores. Paraobviar esta dificultad se han
desarrollado los procesos con aportacin trmicaadicional, la cual puede realizarse por energa
elctrica o por inyeccin de oxgeno.
4.2.1. Caldeo elctrico
En este grupo de procesos el calentamiento se hace posicionando la cuchara bajouna bveda de
horno de arco de dimetro igual que el de la cuchara, todo ello encondiciones de vaco. Aunque el
fundamento de los procesos es el mismo, el diseoparticular vara de unos a otros, especialmente
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en la forma de mantener el vacodurante la operacin. Puede decirse que todos ellos son
variaciones de detalle delprocedimiento ASEA-SKF. Los ms importantes son:
ASEA-SKF.
Desgasificacin por Arco en Vaco (VAD).
Finkl-Mohr, variante del VAD.
Stein Heurtey - S.A.F.E. Electric Steel Works.
Fusin en Vaco (VM).
Diado LadleFurnace (LF) colaborando DaveyMcKee, Electromelt y Vacmelt.
4.2.2. Caldeo por oxgeno
En este grupo se aprovecha el carcter fuertemente exotrmico con que en condiciones de vaco se
desarrolla la reaccin Vacher-Hamilton de combustin del carbono por el oxgeno inyectado sobre el
bao. Entre otros, se pueden citar los siguientes procesos principales:

Descarburacin por oxgeno en vaco VOD.


Convertidor descarburacin por oxgeno en vaco VODC.
VOD/LD VAC (Edelstahlwerk-Republic Steel).
ASV.
V-R.
AVR (Allegheny Vacuum Refining).
RH-OB (Nippon Steel).
4.3. Procesos atmosfricos sin aportacin trmica
Los efectos de creacin de interfases, aceleracin de reacciones, desgasificacin, desoxidacin,
eliminacin de inclusiones, etc., se consiguen mediante inyeccin de argn y otros gases ms o
menos inertes, que puede ir acompaada de adicin forzada de escorificantes y ferroaleaciones.
Algunos de estos procedimientos que implican inyeccin de gases inertes, especialmente argn, han
sido desarrollados por los fabricantes o comercializadores de estos mismos gases, ya que la
adopcin de una tecnologa basada en gases lleva a la consecucin de un mercado cautivo bastante
importante.
Entre stos mtodos se encuentran:
Metalurgia secundaria argn, ASM.
Purga con argn, AP (UnionCarbide).
Inyeccin desulfurante por lanza, IP y TN.
Inyeccin entubada o encapsulada.
Alimentacin de hilo de Al, Ca...
Composition Adjustment by Sealed Argon Bubbling, CAS.
Sealed Argon Bubbling, SAB.
Capped Argon Bubbling, CAB.

4.4. Procesos atmosfricos con aportacin trmica adicional


Al igual que ocurra en el vaco, la inyeccin de gases o de materiales slidos provoca un
enfriamiento del bao de acero que en algunos casos puede imposibilitar las operaciones
posteriores, especialmente en la mquina de colada continua. Estoda lugar a la aparicin de los
procesos con aportacin trmica adicional que, al igualque al vaco, puede hacerse mediante caldeo
elctrico o caldeo por oxgeno. Los msnotables son:
4.4.1. Caldeo elctrico
-Horno cuchara, Ladle Furnace, LF.

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Gas Refining Arc Furnace, GRAF.


Proceso BBC-CEM-IRSID
4.4.2. Caldeo por oxgeno
Argon Oxigen Decarburisation, AOD, (Divisin Linde, Union Carbide).
Creusot-Loire-Uddeholm, CLU.
CAS con inyeccin de oxgeno (CAS-OB)
V.-TEORAS CIENTFICAS SUBYACENTES:

Esta seccin presenta las teoras cientficas subyacentes que se requieren a fin de completar
exitosamente los tratamientos terico-prcticos de la acera en el proceso de metalurgia secundaria.
5.1 Clculo de las adiciones de aleantes
Los aditivos son agregados a la cuchara por diversos motivos:
Para ajustar la composicin final del acero;
Para desoxidar el acero reaccionando con oxgeno y formando xidos que sern absorbidos en la
escoria;
Para modificar las inclusiones presentes en el acero.
5.1.1 CALCULO DE ADICIONES PARA LOGRAR LA COMPOSICION FINAL

5.1.1.1 Adiciones elementales


En el caso ms simple, donde se agrega un elemento puro en la cuchara, la cantidad de aditivo que
se necesita, maditivo se da simplemente por:

Donde %X es el aumento requerido en wt% X (i.e. %Xfinal - %Xactual)


Ejemplo
Suponga que una cuchara de acero de 250,000 kg actualmente contiene 0.01% Ni. Cunto Ni
elemental debe agregarse para lograr una composicin final de 1.0% Ni?

5.1.1.2 Adiciones de aleaciones madre


En muchos casos, es ms prctico/econmico realizar adiciones a travs de aleaciones madre
(ferroaleaciones), en lugar de adiciones de elementos puros. (Las aleaciones madre
oferroaleaciones son mezclas de 2 o ms componentes).
En estos casos, deber tomarse en cuenta la cantidad del elemento deseado en la aleacin madre.
La tasa de recuperacin es decir, la cantidad del elemento que realmente aumenta la
composicin del acero lquido en lugar de perderse dentro de la escoria, etc. tambin necesita ser
incluida en el clculo.

Ejemplo
Una cuchara de acero de 250 toneladas mtricas contiene 0.12%Mn durante la colada.Calcule
cuanto ferromanganeso de alto carbono (HCFeMn) se debe agregar para obtener una
composicin de 1.4%Mn.
En la Tabla Composiciones y costos de aditivos disponibles, vemos que el HCFeMn contiene
76.5%Mn. La tasa tpica de recuperacin para el Mn es del 95% (en la Tabla Tasas de
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recuperaciones tpicas para elementos agregados, la sustitucin de estos valores da como


resultado):

5.1.1.3 Incorporacin de otros elementos


Al agregar aleaciones madre es importante tener en cuenta, y si es necesario calcular, el efectode
otros componentes en la composicin total del acero. La incorporacin (es decir,aumento) de un
elemento determinado se obtiene reordenando los trminos de la ecuacin anterior para obtener:

Ejemplo
En el ejemplo previo, calcule la cantidad de carbono incorporado.
HCFeMn contiene 6.7%C (Tabla Composiciones y costos de aditivos disponibles) con una tasa de
recuperacin del 95% (Tabla Tasas de recuperaciones tpicas para elementos agregados).

Sin duda, tal aumento en el carbono puede ser crtico en ciertos grados de acero de bajo yultra-bajo
carbono. En tales casos, ser necesario utilizar aleaciones madre deferromanganeso de alta pureza
o bajo carbono.
5.1.1.4 Tiempos de agitacin
Es importante tener en cuenta que las adiciones de aleantes hechas en la cuchara no
provocancambios instantneos en la composicin del acero, sino que implican un determinado
tiempode disolucin.
Asegrese de otorgar el tiempo suficiente para la disolucin de las adicionesde aleantes en base a
las siguientes tendencias:
Las adiciones de polvos, alambres y partculas finas se disuelven ms rpidamenteque las partculas
gruesas o barras;
La agitacin de la cuchara (es decir, por burbujeo de argn) acelera el proceso dedisolucin y es
tambin esencial para homogeneizar la composicin del acero lquido;
Los tiempos de mezclado aumentarn a medida que la temperatura disminuye.
Usted podr contar con que las adiciones de polvo bien agitadas y realizadas a altastemperaturas se
disuelvan ms rpido. Las barras agregadas a temperaturas ms bajas, sinagitacin tardarn varios
minutos en disolverse y el acero en la cuchara puede no habersehomogeneizado al llegar a la
unidad de colada.
5.1.1.5 Cuando hacer las adiciones
Las adiciones en la cuchara pueden realizarse durante el proceso de colada, y en cada una delas
unidades de la metalurgia secundaria (estacin de lavado con argn, desgasificadores, CAS-OB y
horno cuchara).
En general, el mayor volumen de adiciones se realiza normalmente al momento de lacolada con
adiciones correctivas menores en etapas subsiguientes.
Es de vital importancia considerar si las adiciones se hacen antes o despus de la desoxidacindel
acero.
5.1.1.6 Efecto de enfriamiento de las adiciones
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La mayora de las adiciones en la cuchara resultan en una disminucin de la temperatura delacero.


Para esta simulacin, usted deber suponer que por cada 1000 kg se produce unareduccin de 6C
en la temperatura del bao. (En realidad, la cifra exacta depende de lacapacidad calrica y el calor
de disolucin de los diversos solutos.)
La excepcin ms importante es el aluminio, que reaccionar exotrmicamente ante eloxgeno
presente (ya sea disuelto en el acero, o inyectado a travs de la lanza) para calentar elacero.
5.2 Desoxidacin
El aluminio es un agente desoxidante muy potente que controla la actividad del oxgeno en elacero
lquido mediante reacciones qumicas
2[Al]+ 3[O](Al2O3) + energa calrica
donde la constante de equilibrio est dada por

Donde

Al reordenar los trminos


porresultado:

de la ecuacin anterior en funcin de la actividad del oxgeno da

La relacin entre y
a ha sido graficada para tres temperaturas diferentes en el Grfico .A partir
de aqu, se puede ver que la desoxidacin con aluminio es ms eficaz a bajastemperaturas.

Grfico: Curvas de equilibrio Al-O a tres temperaturas diferentes.

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Clculo de la adiccin de Al requerida desde una actividad inicial de O.


5.2.1 CALCULO DE LAS ADICIONES DE Al

Supongamos una composicin inicial de 400 ppm de oxgeno y sin aluminio, representada porel
punto A en este diagrama.
Una adicin de aproximadamente 0.095% de aluminio est representada en el punto B. Comola
misma est bien por encima de la curva de equilibrio del Al-O, el aluminio y el oxgenoreaccionarn
para formar Al2O3. Suponiendo estequiometra, 2 tomos de Al (=54 unidadesde masa) reaccionan
con 3 de oxgeno (=48 unidades de masa), de aqu surge la lnea que bajaal punto C la
composicin de equilibrio a esta temperatura. Por lo tanto, el porcentaje enpeso de aluminio
requerido para la desoxidacin es:

Al calcular la adicin total de aluminio requerida, este valor debe agregarse a lacomposicin de Al
final (o residual) del acero.
Ejemplo
Una cuchara de acero de 250 toneladas mtricas con un contenido de oxgeno de 450 ppm
(0.045%) ser desoxidada con Al durante la colada. Si se supone una tasa de recuperacin del
Al del 60% y una composicin de Al final de 0.04%, calcule la cantidad de adicin de Al del
98% que se requiere.
Aluminio para la desoxidacin (desde la ec. anterior) (54/48) 0.045% = 0.051%
+ Aluminio final
0.040%
------------= Total de aluminio requerido
0.091%
Ahora utilice la ecuacin (5.1.1.2 Adiciones de aleaciones madre) para computar la masa de la
adicin de aleantes.

SUGERENCIA: Recuerde que a medida que el acero se enfra luegode la desoxidacin,


el producto de solubilidad Al-O tambin disminuye. Esto significa que el Al yel O
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continan reaccionando, con la posibilidad de que se formenpartculas muy finas de


Al2O3. A menos que estas partculas tengantiempo de flotar a la superficie, quedarn
atrapadas en el productofinal.
5.3 Decarburacin
5.3.1 TERMODINAMICA DE LA DECARBURACION

La eliminacin del carbono disuelto desde el acero durante la desgasificacin por vaco surgea partir
de la siguiente reaccin:
[C] + [O]CO (g)
donde la constante de equilibrio est dada por:

Para concentraciones bajas, las actividades de C y O equivalen a sus concentraciones, talescomo:

Concentraciones de equilibrio [C] y [O] a diferentes presiones.


5.3.2 CINETICA DE LA DESCARBURACION

La velocidad de decarburacin est dada por la siguiente relacin:

Donde
[%C]f= la concentracin de carbono luego del tiempo t
[%C]i= la concentracin inicial de carbono
[%C]eq= la concentracin de carbono en equilibrio

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kC = la constante de reaccin para la decarburacin, min -1


Al reordenar los trminos de la ecuacin anterior en funcin de la concentracin de carbono final,da
por resultado:
[%C]f = [%C]eq + ([%C]i[%C]eq)exp(kCt)
Donde [%C]i y [%C]f son los contenidos de carbono antes y despus de la decarburacin,
respectivamente, [%C]eq es el contenido de carbono en equilibrio, y kC es la constante dereaccin
para la decarburacin. Para los desgasificadores RH la constante de reaccin est dada por la
siguiente relacin.

Donde
Q= velocidad de circulacin del acero lquido, en kg min -1
Vb = volumen del bao de acero en la cuchara, en m 3
= densidad de acero lquido ~ 7,200 kg m-3
q = coeficiente volumtrico de transferencia de masa para decarburacin, en m 3cccccmin-1
Para esta simulacin, podemos tomar valores tpicos de Q = 80,000 kg min-1, Vb = masa del acero /
densidad = 250,000 / 7,200 = 34.7 m 3, y q = 18 min-1. Sustituyendo estos valores en la ecuacin
previa da como resultado:

Ejemplo
Cunto tiempo lleva decarburizar un acero 0.045%C hasta obtener un acero 0.002%C,
suponiendo un contenido de carbono en equilibrio [%C]fde 0.0015?

5.4 Desulfuracin
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Ciertos grados de acero, tales como aquellos utilizados para tuberas de gas y petrleo, requieren de
niveles muy bajos de azufre. La desulfuracin en la cuchara est impulsada por la reaccin qumica:
3(CaO)+ 2[Al]+ 3[S] 3(CaS) +(Al2O3)
En la prctica, esto se logra mediante:
Adicin de escoria sinttica desulfurante basada en CaO durante el proceso de colada en la
cuchara;
Desoxidacin con Aluminio del acero a muy baja actividad del oxgeno (caso contrario, el Al
reaccionar preferentemente con el O);
Potente agitacin del acero en el tanque desgasificador a fin de mezclar muybien el metal y la
escoria.
A continuacin se describe el control del proceso para cada una de estas etapas.
5.4.1 ESCORIA DESULFURANTE

Usted tendr la opcin de agregar escoria sinttica basada en CaO antes de la colada.
Especificar la masa de la escoria a agregar. Cuanta mayor cantidad de escoria agregue, mayor ser
el azufre que podr eliminar, sin embargo esto debe contrastarse con el costo de la escoria.
Especificar la composicin de la escoria en funcin de la relacin y Al 2O3. Las escorias con mayor
concentracin de CaO tienden a presentar una relacin de distribucin del azufre ms alta, L S, y por
lo tanto son ms eficaces en la eliminacin del azufre. Sin embargo, existe el riesgo de que la
escoria se solidifique a niveles ms altos de CaO, excepto que se mantenga una temperatura lo
suficientemente elevada.
En teora, la concentracin de azufre en equilibrio [%S] eq para una escoria determinada est dada
por:

Donde
[%S]0= la concentracin inicial de azufre, en wt%
LS= la relacin de distribucin de azufre, dada por (%S)/[%S]
Ws= el peso de la escoria, en kg
Wm= el peso del metal, en kg
La ecuacin anterior puede ser reordenada en base a la cantidad de escoria requerida para obtener
una concentracin especfica de azufre, es decir, estableciendo [%S] final = [%S]eq:

El valor de LS es una funcin compleja de la composicin de la escoria, del contenido dealuminio


disuelto en el acero, temperatura, etc. Sin duda, a fin de minimizar la cantidad y elcosto de la escoria
desulfurante a utilizar, se requiere de un alto valor de LS. Mediante laeleccin de una velocidad CaO:
Al2O3 aproximada de 1.2, la desoxidacin completa del acerocon Al, y la desulfuracin a una
temperatura bien por encima de los 1600C, usted podrlograr valores de 500 LS y superiores.
Ejemplo
Si se toma una concentracin de azufre en el proceso de colada de 0.008wt% y una relacin
de distribucin del azufre, LS de 500, cul ser la mnima cantidad de escoria desulfurante
que deber agregarse en la cuchara de acero de 250 toneladas mtricas a fin de lograr un
nivel de S (azufre) de 0.002wt%?
Utilizando la ecuacin anterior:
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Nota: La cintica de la desulfuracin es tal que el nivel de equilibrio de 0.002wt% de azufre slo se
alcanzar en la prctica luego de un tiempo infinito de agitacin.
5.4.2 DESOXIDACION

Antes de la agitacin en el tanque desgasificador, el acero deber ser totalmente desoxidadocon el


aluminio.
5.4.3 AGITACIN EN EL TANQUE DESGASIFICADOR

La desulfuracin es controlada por la transferencia de masa en la fase lquida. A fin de lograruna


rpida desulfuracin, es fundamental una buena agitacin entre el metal y la escoria.Esto se logra
por una potente agitacin de gas argn en altos niveles de vaco dentro deltanque desgasificador.
La densidad de la potencia de agitacin,est dada como una funcin de la velocidad del flujode gas
Ar y de la presin en el tanque .
La constante de reaccin de desulfuracin, kS parece aumentar muy despacio con en valoresms
bajos, pero aumenta rpidamente por encima de ~70 W tonelada mtrica -1. Este factorquizs se
explica por el hecho de que se requiere de una determinada densidad de la potenciade agitacin
crtica para emulsionar la escoria y el metal. En esta simulacin, usted puedesuponer:
. ( a )
. ( b )

( c )
Ejemplo
Una cuchara de acero de 250 toneladas mtricas con 0.01%S est cubierta con 2 toneladas
mtricas de escoria desulfurante con un valor L Sde 500. Luego de la desoxidacin, se inyecta
Ar con una densidad de potencia de agitacin, equivalente a 100 W toneladas mtricas-1.
Calcule el tiempo requerido para obtener 0.003%S inicial.
Primero, calcule kS siendo = 100 W toneladas mtricas-1usando la ecuacin ( b).

Ahora inserte este valor en la ecuacin ( c ):

Nota: La combinacin de un fuerte burbujeo de gas Ar a presiones muy bajas en el


tanquedesgasificador puede conducir a un exceso de espuma de escoria y al riesgo de que la
escoriase derrame de la cuchara. En la prctica, el nivel de vaco y la velocidad del flujo de gas Ar
enel tanque desgasificador tendrn que ser controlados minuciosamente a travs del proceso
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deagitacin a fin de evitar que esto suceda. Por lo tanto, esto implica que la densidad de lapotencia
de agitacin , y la subsiguiente constante de reaccin kS flucte durante todo eltratamiento de
desulfuracin y que la ecuacin ( c ) ya no sea de estado estacionario.
5.5 Eliminacin del hidrgeno
5.5.1 TERMODINAMICA

El hidrgeno disuelto es eliminado del acero lquido por la formacin de hidrgeno


biatmicogaseoso:

Donde

Relacin entre la concentracin de hidrgeno disuelto en equilibrio y la presin a1600C.

En la prctica, los desgasificadores modernos pueden alcanzar presiones mnimas de hasta0.001


atm., de tal forma que bajo ptimas condiciones operativas, se pueden producir aceroscon niveles
de hidrgeno por debajo de 1ppm.
5.6 Recalentamiento elctrico
La energa E requerida para elevar la temperatura del bao a T, suponiendo un 100% deeficiencia
est dada por
E = mCpT
Donde m es la masa del bao, y Cp la capacidad calrica especfica a presin constante.
Alternativamente, podemos reordenar los trminos de la ecuacin para dar el aumento tericode la
temperatura:

La velocidad terica de calentamiento, puede escribirse entonces:

dondeP es la energa calrica. De esta forma el aumento de temperatura en tiempo t estdada por:

Por supuesto que el calentamiento no es 100% eficiente, ya que el calor se pierde hacia
loselectrodos, la atmsfera, los refractarios de la cuchara, etc. La eficiencia del electrodo est
definida por la relacin entre el calentamiento real y el terico
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o bien, expresada en funcin del tiempo de calentamiento para el aumento de temperatura


requerido, Treq:

Ejemplo
La capacidad calrica del acero lquido, Cpes de aproximadamente 0.22 kW h toneladas
mtricas-1 C-1. Si la potencia del horno cuchara, P es de 20 MW, calcule el tiempo requerido
para calentar un bao de 250 toneladas mtricas a 15C, suponiendo una eficiencia del
electrodo del 55%.

METALURGIA TERCIARIA

La metalurgia terciaria, tambin denominada metalurgia en artesa, tiene por misin alcanzar los
siguientes objetivos:
1.-Disminuir el nmero de inclusiones en el lquido.
2.-Evitar la oxidacin y nitruracin del metal.

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3.-Controlar que no se produzcan desviaciones en los porcentajes de los elementos de


aleacin ajustados por las operaciones de la metalurgia secundaria.
4.-Realizar un seguimiento y si fuera preciso, un ajuste de la temperatura del caldo.
Para alcanzar estos objetivos se precisa utilizar:
Gases, tales como el argn, para evitar la oxidacin y nitruracin del lquido y activar el mecanismo
de flotacin de las inclusiones.
Dispositivos de calentamiento por induccin o plasma, con objeto de controlar la temperatura.
Mecanismos de agitacin neumtica y electromagntica, que garanticen la homogeneidad trmica y
qumica del fundido.
Sistemas de filtracin cermica, que permitan retener las inclusiones de menor tamao.
Una inclusin es una partcula no metlica insoluble tanto en el hierro lquido como en el acero. Se
distinguen dos tipos:
Inclusiones exgenas, que proceden de fases o medios en contacto con el hierro lquido:
escoria, refractario, componentes de la carga del horno, etc.
Inclusiones endgenas, que se producen por reacciones de tipo qumico o de prdida de
solubilidad dentro del hierro lquido.
Aunque durante todo el proceso de elaboracin del acero, el hierro lquido est en contacto tanto con
fuentes potenciales de inclusiones endgenas (reacciones de afino del azufre y oxgeno) como de
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exgenas (escorias y refractarios), es igualmente cierto que, de forma simultnea, trabajan


mecanismos de eliminacin tales como:
Hervido del metal (desprendimiento de CO).
Captacin por la escoria y el refractario.
Coalescencia de las inclusiones.
Flotacin.

Para eliminar las inclusiones presentes en el hierro lquido y lograr un acero limpio, se pueden
emplear los siguientes mecanismos:
Flotacin (natural o forzada).
Crecimiento de las partculas.
Captacin por una escoria o por el refractario.
Modificacin y coalescencia.
Las inclusiones estables, que presentan un tamao superior al crtico (mecanismo de nucleacin),
constituyen, dentro del hierro lquido, una fase heterognea que se desplaza hacia la interface
lquido-gas debido a las fuerzas de flotacin.
El equilibrio dinmico de fuerzas sobre una inclusin esfrica en el seno del hierro lquido es igual a:
F f F S F g=0
*Ff es la componente de flotacin:

4 r 3 1 g
Ff=
3

donde r es el radio de la inclusin, l, la densidad del metal lquido y g la aceleracin de la gravedad


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**Fg es la componente gravitatoria:

F g=

4 r 3 1 g
3

donde i es la densidad de la inclusin


***Fs es la fuerza de rozamiento de Stokes:

F s=6 rv

donde es la viscosidad y, finalmente, v es la velocidad de flotacin de inclusiones esfricas:

v=

2 g r2
( 1i )
9

FUENTES DE INFORMACINREFERENCIA DE LA WEB:

http://oa.upm.es/1000/1/Berciano_Tremps_01.pdf
http://www.steeluniversity.org/content/html/spa/SSM_UserGuide.pdf

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