Una operacin Bessemer duraba 20 min mientras que un MartinSiemens de 6 a 8 Hr.

Una de las ventajas de estos hornos es que

pueden utilizar cargas con composiciones variadas, a comparacin de
los convertidores.
Las empresas que disponen de poca fundicin y pueden adquirir con
facilidad chatarra prefieren emplear en grandes cantidades esta. No
es posible fijar por lo tanto , para los hornos Siemens una carga de
composicin fija como ocurre en los procedimientos Bessemer y
Thomas y los mtodos de trabajo se modifican segn las
circunstancias para la mejor utilizacin de las materias primas
disponibles. Materias primas que se suelen emplear en la carga de los
hornos Siemens. Los elementos mas importantes de esta clase de
hornos son:
Cmara del horno
Quemadores
Escorieros
Regeneradores de calor.
Conductos de gases y humos.
Vlvulas.
Chimenea. HORNO SIEMENS Es el lugar donde se funde la carga
metlica y donde realmente se fabrica el acero, su planta es
rectangular, su altura es menor que el fondo y ambos varan entre 3 a
6 m, tienen de 8 a 25 m de frente. Todas estas dimensiones dependen
,de su capacidad que oscila entre 30 y 400 toneladas por colada.
El calentamiento de esta cmara se consigue por la accin de una
gran llama que alternativamente sale por el lado izquierdo o derecho .
Cmara del Horno. Son las bocas en las paredes laterales, por las que
llegan la cmara del horno combustible el aire que se queman en su
interior.
En los hornos hay 3 tipos principales de quemadores los siemens, tipo
maerz y los quemadores de fuel-ol. Quemadores. Debajo del horno
hay unas cmaras de recogida de escoria en las que se obliga a
cambiar la direccin a los gases y sirve para que se deposite la
escoria y el metal que escapa de con los humos. La cmara del horno
comunica con los escoriaros por medio de los conductos verticales de
humos. Escorieros. Las cmaras de regeneradores para el aire son
poco mayores que las del gas, por ser necesario para una buena
combustin un volumen de aire ligeramente superior al del gas. Las
temperaturas mnimas y mximas de los emparrillados, en los
sucesivos enfriamientos y calentamientos, suele variar de 1100 a

1300 C.
Cuando el calentamiento se hace con fuel-ol se usa solamente
cmaras de regeneracin para el aire. Entonces hay solo dos
cmaras. Una esta en periodo de calentamiento de la cmara y la
otra esta calentando el aire. Regeneradores de calor. Las maniobras
de cambio de direccin de los gases y de los humos se hacen por
medio de vlvulas especiales de mariposa, campana o guillotina, que
se maniobran desde la plancha del horno.
Las de guillotina son las mas utilizadas por ocasionar menos perdida
de carga y facilita el tiro. Conductos de gases y humos.
Y
Vlvulas. Gas de aire.
Una de las novedades que presento el horno siemens con respecto a
los antiguos fue la utilizacin de combustible gaseoso en vez de
emplear carbn para el calentamiento del horno.
En las primeras instalaciones, el gas combustible se obtena en un
gasgeno elemental inventado por Siemens. Produca gas de aire
constituido por CO y N.
Gasgeno Morgan de Gas mixto.
Despus del descubrimiento del gas de aire se mejoro su calidad
inyectando , junto al aire pequeas cantidades de vapor que impedan
la fusin de las escorias del carbn para la formacin de CO. Se
realiza una combustin incompleta del carbn , por lo que se obtiene
un elevado porcentaje de CO. Gasgenos. En los hornos Siemens fue
abandonado el uso del gas de aire y mixto proen 1945 se comenz a
emplear fuel-ol en lugar de gas y en la actualidad, el fuel-ol ha
desplazado al gas de gasgeno. Cuando se emplea fuel basta con que
el horno tenga solo dos recuperadores de calor en vez de 4 que deben
tener los hornos en que se utilizan combustibles gaseoso de baja
potencia calorfica. Combustibles. Combustibles gaseosos. El gas
mixto de gasgeno fue utilizado durante 50 aos este arrastra
partculas muy finas de carbn que contribuyen a que su llama sea
muy luminosa. Pero debido a la gran cantidad de elementos inertes
(nitrgeno y dixido de carbono), su potencia calorfica no es elevada.
El gas de coque se suele usar mezclado con el gas del alto horno,
aunque tericamente puede ser usado solo. Tiene el inconveniente de
tener llama no luminosa debido a su alto contenido de hidrogeno, la
llama tiende a elevarse a la bveda, deteriorndola.
El gas natural es un excelente combustible debido a su lata
luminosidad debido al alto contenido de C y S sin embargo su empleo

depende de las condiciones de suministro locales ya que es natural.

Caractersticas de algunos Las mezclas 70% de gas de alto horno
con 30% de gas de coque da excelentes resultados,
logrndose as un buen rendimiento de los gases producidos
en las plantas siderrgicas.
combustibles. Industrialmente utilizados son el fuel-ol y el alquitrn.
Fuel-ol. Tiene alto contenido de carbono(87%),
hidrogeno(11%) su potencia calorfica es de 10.000 kcal/kg.
Alquitrn. Uso mas limitado C =89%, H=6% potencia calorfica es de
8.600 kcal/kg.
El fuel y el alquitrn por ser viscosos y lquidos deben ser
precalentados a unos 100C antes de su inyeccin en el horno para
facilitar la circulacin a travs de las tuberas y produzca la
atomizacin del combustible y se queme rpidamente.
En los hornos Siemens para el calentamiento y fusin de la carga
metaliza es conveniente que el gas tenga una lata potencia calorfica
y tambin es necesario que la llama sea suficientemente luminosa,
porque un a parte del calor se transmite por radiacin y esta depende
de la luminosidad del foco emisor de calor.
Por eso el gas debe contener muchos hidrocarburos o partculas
luminosas de carbono y poco de hidrogeno. Combustibles lquidos. El
proceso de fabricacin de acero en un horno Siemens bsico suele
durar 5 a 8 hr, segn sea la capacidad del horno y la clase de acero
que se fabrica. Se divide en 9 etapas.
Carga del horno.
Fusin de la carga.
Hervido del mineral.
Hervido de la caliza.
Formacin de la escoria.
Oxidacin de ciertos elementos que contiene el bao metlico.
Desoxidacin y carburacin.
Colada
Reparacin del horno. Marcha de una operacin Siemens bsica.
Las materias primas que se utilizan en el ejemplo son:
Carga metlica constituida por 70% de chatarra y 30 % de
lingote aproximadamente.
Mineral de hierro para acentuar la oxidacin.
Caliza y a veces algo de cal, para formar la escoria y acentuar
la basicidad cuando es necesario.
Espato flor en muy pequeas cantidades, para dar fluidez a la

escoria.
Como desoxidante se emplean ferromanganeso, ferro silicio,
silicomanganeso y al final una muy pequea cantidad de aluminio.
Cuando se utilizan cargas fras, la chatarra y la fundicin se
introducen en el horno empleando maquinas cargadoras. La chatarra,
lingote y caliza se van colocando en una serie de cajas especiales,
que se disponen sobre vagonetas y se trasladan a la planchada.
En los hornos de gran tamao, la fundicin se carga siempre en
estado liquido. De los altos hornos se envan mezcladores, donde se
almacena en edo. Liquido y de estos se pasa el acero a cucharas que
lo llevan a los hornos de acero.
Conviene que la caliza quede en el horno en la parte baja de la carga
para que no empiece a intervenir las reacciones antes de tiempo ,
cuando ya este avanzada la operacin. Carga del horno. Fusin de la
carga. El acero fabricado en su mayora (90%) es de acero son
carbono inferior a 0.3% . Sin embargo estos hornos se prestan mucho
mejor que los Bessemer y Thomas para fabricacin de acero de 0.3 a
0.8 % de carbono es decir aceros de medio o alto porcentaje de
carbono, ya que a ser un proceso lento y ser mucho mas fcil hacer
anlisis y correcciones en la colada, es mucho mas sencillo encajar
perfectamente la composicin. Aceros que se fabrican en los hornos
Siemens. Gracias En los hornos siemens se puede considerar que el
hierro es el primer elemento que se oxida, debido a la gran
abundancia que hay en este metal, sirviendo luego el oxido de hierro
de vehculo al oxigeno para la oxidacin de los dems elementos.
El oxigeno tambin contribuye a la oxidacin del hierro y de los
dems elementos, el vapor de agua y el anhdrido carbnico que
contienen los gases o humos que hay en la cmara del horno. Esa
oxidacin se produce de acuerdo con las siguientes reacciones.

Despus cuando avanza el proceso, la oxidacin del hierro del bao

se produce por la accin del mineral y del FeO que hay disuelto en la
escoria. Para que no se prolongue demasiado el proceso, es necesario
acentuar la oxidacin de las
cargas por adicin de diversas cantidades de mineral de fierro. Como
consecuencia de todas

esas reacciones se forman primero xidos y luego silicatos de hierro y

manganeso, que
constituyen la escoria que cubre el bao metlico. La oxidacin del
hierro se realiza a
travs del Fe2O3 segn la siguiente reaccin:

La oxidacin del silicio, manganeso carbono y fosforo se realiza por

medio del oxido de hierro,
de acuerdo con las sig. reacciones.

El desprendimiento de CO produce el hervido del bao. Adicin del

mineral y hervido del bao. La oxidacin de carbono no se realiza con
intensidad hasta que el manganeso y el silicio han sido reducidos a
limites muy bajos, generalmente se observa que hasta que el
manganeso no baja hasta 0.25%, la eliminacin del carbono no es
intensa.
La ebullicin del bao es necesaria para que se realice bien el afino,
pues de esta forma se consigue que una mezcla muy homognea del
bao y la escoria.
As se favorece las reacciones de oxidacin, removindose las capas
inferiores del metal y ponindolas en contacto con la escoria. Al
mismo tiempo , al quedar al descubierto en algunos puntos del bao
de acero, se oxida con los gases del horno y se favorece la
eliminacin del carbono, durante este hervido se consigue la
eliminacin de gran parte del H y N que contiene el acero. Durante la
carga de las materias primas se mantiene encendido el horno
procurando que haya un cierto exceso de aire y la llama sirve
directamente para calentar mas rpidamente la carga.
La chatarra menuda y algunos trozos de lingote en contacto con la
llama son los primeros en fundir. Al principio de la operacin, el

hervido del bao se produce antes,

por la accin del oxido de hierro sobre el carbono. Pero luego cuando
avanza mas el proceso y aumente la temperatura , la caliza que se
encuentra en el fondo del bao se descompone segn las siguientes
reacciones:

La cal pasa a formar parte de la escoria, Y EL OXIDO DE CARBONO

QUE SE DESPRENDE AL SUBIR A LA SUPERFICIE DEL BAO PRODUCE
UN HERVIDO PARECIDO AL QUE AL PRINCIPIO SE PRODUJO POR LA
OXIDACION DEL CARBONO POR EL OXIDO DE HIERRO.
Este periodo de hervido de caliza dura de 1 a 2 horas y favorece la
oxidacin del bao metlico y de la escoria, y el intimo contacto
entre ellos, lo que sirve para igualar la temperatura y la composicin
qumica en los diferentes niveles de bao. Hervido de la caliza La
formacin de la primera escoria en el proceso Siemens
es la consecuencia de la oxidacin del hierro, silicio y manganeso,
que se transforman en xidos de fierro, slice y xidos de manganeso.
Luego al reaccionar los xidos de acuerdo con las siguientes
reacciones.

Se forman los silicatos de hierro y de manganeso correspondientes,

tambin una pequea parte del Si se combina con la cal formada por
la descomposicin de la caliza segn esta reaccin. Formacin de la
escoria. Estas escorias atacan la doloma y magnesia del
revestimiento, reaccionando y absorbiendo algo de cal y magnesia. El
porcentaje de la cal en la escoria aumenta progresivamente con el
transcurso de la operacin hasta 50 % y el oxido de hierro desde 5 a
20 % aproximadamente. El contenido de slice en cambio desciende
desde 30 % a 10 % cuando ya se completa el bao (es la oxidacin de
carbono porque facilita el contacto entre el metal y la escoria,
acelerando las reacciones y la transmisin de las llamas al acero
fundido). Para que la escoria desempee durante el periodo de
trabajo su funcin oxidante, debe contener durante todo el proceso
suficiente cantidad de oxigeno en forma de oxido de hierro, si en
cualquier momento su poder oxidante no es suficiente para continuar
rebajando el contenido de carbono hasta el limite deseado a una
velocidad conveniente, debe aadirse mineral de hierro o cascarilla
de laminacin. Vigilancia del grado de oxidacin de la escoria. Es la
fase mas delicada del proceso en donde se completa la oxidacin de

los elementos carbono, silicio y manganeso y se procura eliminar el

mayor porcentaje posible de fosforo y del azufre. La oxidacin de los
diversos elementos comienza cuando se ha fundido completamente la
carga y se ha formado
la primera escoria, suele ser conveniente sacar parte de la escoria
con una alta basicidad y muy fluida que es la mas adecuada para
eliminar la impurezas del acero ( P y S). oxidacin del silicio,
manganeso carbono y fosforo
( trabajo del bao). Existen 4 preocupaciones que se deben tener en
cuenta en ese momento.
1- reducir con gran rapidez el porcentaje de C hasta el limite deseado.
2- eliminar el mayor porcentaje posible de P y S que han trado la
chatarra y la fundicin.
3- preparar una buena escoria con la bascosidad, fluidez y grado de
oxidacin adecuados para que se produzca el afino en la debida
forma.
4- elevar la temperatura del bao para conseguir que el momento en
que la composicin del acero es la conveniente, su temperatura sea
unos 150 C superior a la de fusin del acero.
Al no conseguirse la temperatura es un grave contratiempo el bao
comienza a espesarse y no trabaja y su calentamiento solo por la
superficie es difcil. Como el proceso Siemens en su primera parte es
una operacin oxidante al final de la operacin hay disuelto en el
bao de acero un porcentaje de oxigeno muy elevado que impide la
obtencin de lingotes sanos. Ese oxigeno en exceso, disuelto en acero
en forma de oxido de hierro, al solidificarse el acero reacciona con el
carbono y se desprende CO originando ese desprendimiento burbujas
y poros en el metal, para evitar este problema es necesario hacer
adiciones de desoxidantes como son el ferromanganeso y el ferro
silicio que reaccionan con el oxigeno formando xidos
respectivamente y slice que son sustancias solidas inertes quedando
muy reducido el porcentaje de oxigeno.
El ferromanganeso no solo desoxida el acero sirve tambin para
impedir que el azufre que se encuentra en el bao aparezca luego
solidificado en forma de sulfuro de hierro que es muy perjudicial ya
que hace que el acero se agriete al forjar y laminar en caliente.
Desoxidacin. Cuando el bao metlico tiene la composicin
adecuada y la temperatura conveniente se perfora el agujero de
colada situado en la parte mas baja de la solera del horno. El metal y
la escoria pasan a la cuchara de colada, la escoria se acumula en la
parte superior y se deja rebosar y caer a un cono de fundicin que
esta junto a la cuchara . En la cuchara solo se conserva la cantidad de

escoria necesaria para cubrir el metal y evitar su oxidacin. Colada.

Despus de terminada la colada se procede a observar el interior de l
horno , cubriendo con doloma calcinada en polvo las erosiones
producidas por el acero y al escoria, en ocasiones se parchan las
paredes del horno y se sustituyen algunos ladrillos
de las puertas y de los
manchones, de forma
que al iniciarse la colada,
el revestimiento
refractario este en las
mejores condiciones posibles. Reparacin del horno.