INSPEKSI HEAT EXCHANGER

HEAT EXCHANGER adalah alat penukar/perpindahan panas dari suatu fluida yang temperaturnya tinggi ke fluida
lain yang temperaturnya lebih rendah tanpa terjadi kontak secara langsung diantara kedua fluida tersebut.
Klasifikasi:
1) Heat exchanger: Disebut heat exhanger apabila alat tersebut dipergunakan untuk menukarkan panas antara dua
proses stream tanpa adanya perubahan phase pada kedua proses stream tersebut dengan maksud mendinginkan
satu fluida dan memanaskan fluida lainnya.
2) Cooler: alat penukar panas (mendinginkan) fluida proses yang panas dengan media pendingin (air, udara) tanpa
adanya perubahan phase.
3) Condenser: alat penukar panas, yang digunakan untuk menurunkan suhu dari uap/vapour sampai ke suhu cair
dengan menyerahkan panasnya kepada fluida yang lain (biasanya air).
4) Reboiler: Alat penukar panas dimana dalam satu proses kerjanya satu proses stream berubah menjadi phase uap.
5) Pre heater: alat pemanas dari suatu feed untuk satu unit proses dengan media pemanas steam atau hot proses
lainnya.

Faktor yang mempengaruhi perpindahan panas adalah:

1) Perbedaan temperature: Semakin besar selisih temperatur akan semakin cepat perpindahan panasnya.
2) Thermal Conductivity: Setiap benda mempunyai thermal conductivity sendiri-sendiri, yaitu angka yang menunjukan
kemampuan perambatan panas. Misalnya: logam mempunyai thermal conductivity yang lebih baik dari pada kayu.
3) Luas permukaan kontak: Luas permukaan mempengaruhi jumlah panas yang dapat dipindahkan oleh suatu bend,
semakin luas permukaan akan semakin banyak terjadi perpindahan panas.
4) Kecepatan aliran suatu fluida: Semakin tinggi kecepatan aliran fluida akan semakin menaikan perpindahan
panasnya terhadap fluida yang lain.
5) Arah aliran: Dua fluida yang mempunyai temperatur berbeda dan hendak dipertukarkan panasnya, maka fluida
tersebut bisa alirannya searah (paralel flow). Tetapi boleh juga berlawanan arah alirannya (counter flow), dalam
kenyataan aliran yang berlawanan perpindahan panasnya lebih efektif.
TUJUAN PEMERIKSAAN
Pada umumnya tujuan untuk dilakukannya pemeriksaan adalah untuk menentukan kondisi phisik dari peralatan,
menentukan laju korosi (corrosion rate) serta menentukan penyebab terjadinya kerusakan.
Dengan adanya data pemeriksaan tersebut maka selanjutnya dapat digunakan untuk menentukan tindakan
perbaikan yang diperlukan untuk jangka pendek maupun untuk jangka panjang ataupun penggantian, mencegah
ataupun memperlambat kerusakan lebih lanjut. menentukan waktu peralatan perlu diganti (remaining life), untuk
menjaga kontinuitas produksi dan menghindarkan adanya stop yang tidak terencana (unscheduled shutdown)

1.Keselamatan
Korosi dan erosi dapat melemahkan bagian-bagian dari Heat Exchanger yang diserangnya sehingga akan
menyebabkan kerusakan, kebocoran atau kegagalan. Kebocoran dapat membahayakan keselamatan dan
menimbulkan kebakaran.
Walaupun kebocoran tube tidak begitu serius dari segi keselamatan, tetapi dapat menyebabkan produksi
menyimpang dari spesifikasi, karena itu perlu menghentikan kegiatan alat yang bersangkutan. Kerusakan tube
didalam cooler dapat menimbulkan kerugian produksi dan juga dapat menimbulkan masalah keselamatan bila
minyak atau vapour atau gas terbebas bersama air pendingin.
Kerusakan pada shell, channel dan cover akan menimbulkan kebocoran yang serius dan kegagalan.

2.Penghematan Biaya Pemeliharaan

Heat Exchanger merupakan suatu alat yang mahal dilihat dari konstruksinya yang rumit, terdiri dari shell, channel,
tube sheet, tube, cover, baffle-plate, tie-rod dan gasket, memberikan banyak kemungkinan rusak. Dengan
pemeriksaan yang cermat, mencatat semua data kerusakan dan perbaikan yang dialaminya akan bermanfaat dalam
menentukan perbaikan yang akan datang dan penggantian yang diperlukan. Hal ini dapat membantu perencanaan
pemeliharaan untuk mengurangi down-time dan biaya.

Jenis Heat Exchanger:

1. SHELL DAN TUBE BUNDLE HEAT EXCHANGER (API 660).
Type Shell & Tube Heat Exchanger dideskripsikan oleh symbol pada stationary head, shell dan rear head.

Terdapat beberapa type dari shell dan tube bundle exchanger antara lain:
a. Fixed tubesheet dan floating tubesheet serta floating head cover.
Terdiri dari shell yang berbentuk silinder dengan flange pada setiap ujungnya, channel dan channel cover, floating
head cover serta shell cover.
Diameter salah satu tube sheetnya lebih kecil sehingga dapat masuk kedalam shell dan diameter tube sheet lainnya
lebih besar dari pada diameter shell sehingga tidak dapat masuk (tertahan) kedalam shell.

Setelah tube bundle dimasukan kedalam shell maka tubesheet yang diameternya lebih besar akan tertahan pada
flange shell.
Channel diikatkan dengan menggunakan baut ke arah lubang baut flange shell sehingga tube sheet akan terjepit
diantara keduanya dengan kuat, floating head cover lalu diikatkan dengan menggunakan baut ke tubesheet yang
diameternya lebih kecil.
Channel dan floating head cover dapat juga terdiri dari atas beberapa ruangan yang terpisah oleh pass partition
plate, sehingga fluida dapat mengalir masuk melalui sebagian dari tube dan keluar melalui sebagian tube lainnya
kearah channel. Jumlah jalan yang selanjutnya sering disebut sebagai pass dari arah fluida tergantung dari
designnya.
Arah arus aliran fluida didalam shell diatur dengan menggunakan baffle plate.
Dengan adanya perubahan suhu (panas) maka akan terjadi kontraksi dan ekspansi pada tube bundle.
Tube bundle dengan floating tubesheet akan bebas bergerak didalam shell sehingga proses ekspansi dan kontraksi
didalam shell tidak tertahankan.

b. Dua fixed tube sheet.

Konstruksi untuk heat exchanger dengan dua fixed tubesheet pada dasarnya sama dengan type floating tubesheet
perbedaan terletak pada kedua tube sheetnya yang fixed (tetap).
Pada heat exchanger dengan type ini kelemahannya tidak dapat membersihkan bagian dalam shell, sehingga
pemakaian heat excahnger dengan type ini lebih ditujukan kepada kondisi proses yang bersih atau proses
pembersihan dengan metode chemical cleaning.

Dikarenakan kedua tubesheet dalam kondisi tetap (fixed) maka ekspansi dan kontraksinya tube bundle menjadi
sangat terbatas kecuali pada shell dilengkapi dengan expansion bellows.

c. Satu fixed tube sheet dengan U tube.

Konstruksinya terdiri dari tube yang dibengkokan sehingga menyerupai huruf U dan dengan satu buah tubesheet
yang tetap.

d. Double tubesheet.
Konstruksi tube bundle dengan menggunakan double tube sheet yang dipasang sejajar dan berdekatan kemudian
tube yang berupa U dipasang dengan system roll kedalam kedua tube sheet, pada konstruksi ini tidak
menggunakan floating tubesheet.
e. Reboiler dan evaporator.
Konstruksinya sama seperti untuk satu fixed tube-sheet, tetapi terdapat ruang yang besar diatas tube bundle
horizontal reboiler. Ruang ini untuk tempat vapor yang dihasilkan dari liquid dengan melewatkan steam melalui tube
bundle.

2. AIR COOLED HEAT EXCHANGER (API 661)

Exchanger dengan pendinginan udara prinsipnya sama dengan type tube bundle yang terbuka, tanpa shell, tube
bundles didesign sebagai assembly lengkap. Disini udara digunakan sebagai fluida pendingin. Pada tube dipasang
fins untuk memperluas bidang pendinginan. Tube bundle diletakkan dalam suatu rangka konstruksi, terhadapnya
dialirkan udara dengan memakai fans. Fansnya dapat diletakkan dibawah (Forced Draft) atau diatas (Induced Draft)
tube bundle. Tube harus disupport pada barisan tubes yang terbawah untuk mencegah sagging dan meshing atau
terjadi deformation of fins pada design temperature. Tube support harus mempunyai jarak tidak lebih dari 1,83 meter
(6 feet) dari center ke center.
Air cooler ini digunakan untuk mengkondensasikan atau mendinginkan vapor dan liquid. Biaya design dan perawatan
yang relatip lebih murah dari type shell dan tube bundle exchanger juga merupakan pertimbangan mengapa
konstruksi ini dipilih.
Air cooled exchanger memerlukan lebih sedikit perlengkapan utilities bila dibandingkan dengan shell dan tube bundle
exchanger karena tidak memerlukan rumah pompa air dan sistim perpipaan untuk air. Kerusakan karena korosi juga
berkurang karena tidak menggunakan air sebagai media pendinginan.Air cooler hanya dapat dipakai untuk heat
exchanger dengan kapasitas kecil.

Figure 3. Figure a and b is typical construction of tube bundles with removable cover plate and removable bonnet
header

4. BOX COOLER:
Pada alat penukar panas dengan jenis box cooler, tube bundle yang berbentuk rangkaian (coil) pipa direndam
kedalam air yang berada dialam bak besar. Bundle atau coil tersebut dapat diletakan dalam posisi vertikal maupun
horisontal. Fluida panas yang akan didinginkan dimasukan kedalam cooler melalui top header pada posisi vertikal
atau bagian atas bila posisinya horisontal, selanjutnya fluida tersebut keluar melalui bagian bawah cooler. Air yang
dingin masuk dari bagian bawah box dan air yang sudah panas mengalir keluar melalui bagian atas. Pengaturan
seperti ini merupakan arus yang berlawanan arah dan memberikan pendinginan yang maximum dengan pemakaian
air yang minimum.

5. BAGIAN-BAGIAN HEAT EXCHANGER.

Sebagai pedoman terhadap istilah-istilah yang standard pada umumnya menggunakan pedoman dari TEMA
Standard. Hal ini akan cukup membantu para Inspector dalam membuat laporan dan rekomendasinya.
Istilah umum yang sering kita dengar adalah pada saat melakukan pekerjaan pengujian/pengetesan, istilah tersebut
adalah tubeside dan shell side.
Tube side dapat diartikan sebagai sisi dimana fluida mengalir melalui bagian dalam tube sedangkan shell side
dapat diartikan sebagai fluida yang mengalir pada sisi bagian luar tube.

INSPEKSI
Tujuan dilakukannya pemeriksaan: untuk menentukan kondisi phisik dari peralatan, menentukan laju
korosi (corrosion rate) serta menentukan penyebab terjadinya kerusakan, selanjutnya dapat digunakan
untuk menentukan tindakan perbaikan yang diperlukan untuk jangka pendek maupun untuk jangka
panjang ataupun penggantian, mencegah ataupun memperlambat kerusakan lebih lanjut. menentukan
waktu peralatan perlu diganti (remaining life), untuk menjaga kontinuitas produksi dan menghindarkan
adanya stop yang tidak terencana (unscheduled shutdown
1. Aspek Safety
Korosi dan erosi dapat melemahkan bagian-bagian dari Heat Exchanger yang diserangnya sehingga
akan menyebabkan kerusakan, kebocoran atau kegagalan. Kebocoran dapat membahayakan
keselamatan dan menimbulkan kebakaran. .
2. Penghematan Biaya Pemeliharaan
Dengan pemeriksaan yang cermat, mencatat semua data kerusakan dan perbaikan yang dialaminya
akan bermanfaat dalam menentukan perbaikan yang akan datang dan penggantian yang diperlukan. Hal
ini dapat membantu perencanaan pemeliharaan untuk mengurangi down-time dan biaya.
A. Pemeriksaan Ukuran (dimensi)
Tiga besaran yang sangat penting untuk diketahui dari suatu peralatan adalah :
1. Batas ketebalan mininium (retiring thickness).
2. Laju kerusakan, rate of deterioration atau corrosion rate.
3. Sisa umur, remaining life.
Beberapa variable utama yang mempengaruhi ketebalan minimum adalah ukuran, bentuk, tipe
exchanger, material dan metode pembuatan. Bila kerusakan disebabkan oleh korosi dan erosi, corrosion
rate dapat ditentukan dengan membandingkan selisih hasil pengukuran yang dilakukan dengan waktu
pemakaian, dinyatakan dalam mm atau inci pertahun.

Corrosion rate = mm/year = (t original - t actual)/Service life

Bila corrosion rate lebih besar dari nol, remaining life dapat dihitung dengan rumus berikut:
Remaining life, year = (t actual - t minimum)/Corrosion life
Dengan formula diatas saja beium cukup untuk menentukan remaining life karena harus dipertimbanakan
juga beban luar yang bekerja. Juga perlu dipertimbangkan kemungkinan atau adanya kerusakankerusakan lain seperti creep, fatigue, stress corrosion cracking, hydrogen attack, carbonization,
graphitization dan sebagainya.
Bentuk lain dari kerusakan seperti mechanical damage, retak dan kerusakan karena kesalahan operasi
umumnya sukar diramalkan.
Remaining life untuk sesuatu exchanger atau bagian exchanger harus diketahui jauh sebelumnya untuk
mencegah penggantian yang tiba-tiba. Harus diingat bahwa bagian-bagian yang berbeda dari exchanger,
mempunyai remaining life yang berbeda.

Kebanyakan exchanger dibuat dengan ketebalan yang lebih dari pada yang diperlukan untuk menjaga
supaya cukup tahan lama terhadap korosi dan tekanan operasi. Kelebihan tebal ini dinamakan corrosion
allowance.
Tebal minimum harus ditentukan pada shell, channel, cover bonnet tube, tube sheet, dan bagian-bagian
lainnya yang menerima tekanan.
Minimum shell thickness.
Tebal minimum dari shell dihitung menurut code design formula dari ASME, Boiler and Pressure Vessel
Section VIII Division 1.
MIMINUM SHELL THICKNESS (Semua Dimensi Dalam Inchi)
NOMINAL
SHELL
DIAMETER
8 12
13 29
30 39
40 60

MINIMUM THICKNESS
CARBON STEEL
PIPE
PLATE
Sch. 30
3/8
3/8
7/16

ALLOY (*)
1/8
3/16

5/16

(*)
Schedule 5S dibolehkan untuk 8 inches shell diameter.
Nominal total thickness untuk clad atau lined shell sama untuk carbon steel plate shell.
Minimum shell cover thickness (ASME, Boiler and Pressure Vessel Section VIII, Division 1.)
Nominal thickness untuk shell cover paling sedikit sama dengan tebal shell seperti pada tabel 1.
Minimum channel and bonnet thickness (ASME, Boiler and Pressure Vessel Section VIII, Division 1)
Tebal nominal dari channel dan bonnet tidak boleh kurang dari tabel 1.
Minimum flat channel cover thickness. (TEMA standard.)
Minimum tube thickness (ASME, Boiler and Pressure Vessel Section VIII, Division I atau TEMA
standard).
Tube sheet thickness (TEMA standard).
B. FREKWENSI DAN WAKTU PEMERIKSAAN
1). Peraturan Pemerintah
pertimbangan legalitas yaitu adanya PP 11 tahun 1979 dimana untuk setiap peralatan di kilang minyak
INDONESIA harus memiliki SKPP (Surat Kelayakan Penggunaan Peralatan) yang berlaku selama 3
tahun.
Dengan demikian setiap 3 tahun peralatan heat exchanger haruslah diperiksa guna memenuhi aspek
legalitasnya.
2). Pemeriksaan saat cleaning
Umumnya peralatan yang memerlukan cleaning rutin adalah pada preheat system, cooler dan condensor
dengan air laut. Disamping itu juga umumnya peralatan dapat distop individu tanpa harus menggangu
jalannya operasi secara keseluruhan.
3). Schedule pemeriksaan.
Schedule pemeriksaaan umumnya dirancang sedemikian rupa yang melibatkan semua departemen
sehingga dapat terencana secara detail dan matang dengan demikian hasil pemeriksaannya diharapkan
akan memenuhi kebutuhan kelangsungan operasi sesuai dengan rencana operasi kedepan.

PENGUJIAN
Setelah heat exchanger berhenti dari operasi, sebelum dibuka sebaiknya diadakan pengujian terhadap shell side
atau tube side terlebih dahulu untuk mengetahui exchange dalam keadaan bocor atau tidak. Bila ternyata bocor
maka pada exchanger tersebut perlu dibuka dan diuji kembali untuk mencari tempat yang bocor.
Kriteria penerimaan untuk pengujian suatu heat exchanger sangat tergantung pada acuan standart yang diterapkan
saat alat tersebut dibangun, namun metoda pengujian umumnya sama.
Bila suatu heat exchanger akan direlease dari operasinya , maka pengujian tekan dapat dilakukan terhadap shell
maupun tube Kebocoran dapat diketahui melalui adanya fluida keluar melalui drain nozzle terendah. Pengujian
umumnya memerlukan waktu tahan (holding time) yang tujuannya untuk mengetahui tighteness dan memberi
kesempatan bagi inspector mengamati , seluruh bagian dari heat exchanger. Jika ditemukan ada yang bocor maka
bocoran diperbaiki lebih dahulu baru kemudian dilakukan pengujian ulang.
Sebagai contoh , pada pengujian floating head cover dengan tekanan ada didalam tube, dimana shell cover dilepas
maka potensi bocor dapat terjadi pada gasket floating head cover, rol-rolan tube, tube. Bila ditemukan bocoran pada
gasket maka perlu dilakukan menambah pengikatan baut floating head cover, bila kebocoran pada rol-rolan tube
maupun tube, maka yang dapat dilakukan adalah dengan pengujian shell side untuk mengetahui tube mana yang
bocor.
Oleh karena itu untuk heat exchanger umumnya pengujian tekan dilakukan sebanyak 2 kali, yaitu : Shell side test
dan Tube side test namun ada juga yang menerapkan pengujian hingga 3 kali yaitu melakukan pengujian shell side
test sebelum dan sesudah tube side test.
Media pengujian dapat berupa air, air dengan spesifikasi khusus maupun udara atau N2 tergantung dengan standart
dan code yang diterapkan. Untuk heat exchanger yang terbuat dari material Austenitic SS maka umumnya air yang
digunakan untuk hidrostatic test memiliki batas kandungan CI (-) nya harus dibawah 50 ppm untuk menghindari SCC.
Demikian juga bila menggunakan udara maka batas maksimum udara boleh ditekan maksimum 7 Kg/Cm2 karena
sifat dari udara tersebut akan memiliki efek explosive.

Besarnya tekanan pengujian sangat tergantung pada standart dan code yang diterapkan sebagai contoh:
TEMA mengatur besar tekanan pengujian hidrostatic test adalah 1,5 kali tekanan design dengan koreksi temperatur.
Untuk pneumatic test adalah 1,25 kali tekanan design dengan koreksi tempratur.
STD 160, mengatur besar tekanan pengujian hidrostatic test maupun pneumatic test sama dengan yang diatur pada
TEMA RCB 1.3.
KP-9, mengatur besar tekanan pengujian hidrostatict test adalah tidak kurang dari 1,5 kali tekanan kerja maksimum
yang diijinkan, untuk pneumatic test tidak diatur.
ASME VIII DIV I, mengatur besar tekanan pengujian hidrostatic test adalah paling tidak 1,5 kali tekanan design.
Untuk pneumatic test adalah paling tidak 1,25 kali tekanan design dengan koreksi tempratur.
NBIC, mengatur besar tekanan pengujian tekan adalah tidak boleh lebih dari 1,5 kali tekanan maksimum yang
diijinkan, Bila besar pegujian tekan original mempertimbangkan corrosion allowance maka besarnya pengujian juga
mempertimbangkan sisa corrosion allowance.
Untuk batasan temperatur pengujian seluruh standart maupun code memiliki batasan pada range min 15, 6 C s/d 49
C
Bila dispesifikasi khusus oleh pemilik bahwa pegujian harus menggunakan air dengan tempratur diatas 49 C maka
besamya pengujian tekan harus mempertimbangkan koreksi tempratur.
Pengujian tekan
Untuk heat exchanger tipe fixed tube, tube weld harus ditest menggunakan pneumatic test pada tekanan 25 Psi(173
Kpa) dari shell side dengan air sabun terutama untuk tube yang diexpand. Kecuali untuk differential pressure design,
hydrostatic test secara sendiri-sendiri pada shell side dan tube side harus dilakukan. Minimum temperature untuk
hydrotest harus sesuai dengan ASME Code section VIII Division 1. Tekanan hydrotest harus dijaga paling tidak
selama 1 jam. Setelah pengujian selesai, heat exchanger harus didrain. Air untuk hydrotest unit dengan material
austenitic stainless steel harus menggunakan potable water dengan chloride ion kurang dari 50 ppm (mg/kg). jika
diminta oleh purchaser, pengujian hydrotest dari shell side harus dilakukan dengan bonnet atau channel cover
dilepas. Nozzle reinforcement pad harus dilakukan pneumatic test pada tekanan 25 psi. untuk keperluan keamanan,
penambahan pengujian pneumatic harus dilakukan pada tekanan 25 psi (173Kpa). Sambungan flange yang telah
dilepas setelah pengujian hydrotest harus dipasang ulang dengan gasket baru/gasket yang belum pernah dipakai
dan dilakukan hydrotest kembali untuk pengencangan. Pengecatan atau external coating tidak boleh dilakukan pada

area weld sebelum dilakukan final hydrotest. Heat exchanger yang berfungsi sebagai cadangan harus dilakukan
hydrotest juga.