UNIVERSIDAD NACIONAL DE TRUJILLO

FACULTAD DE INGENIERA QUMICA

Seccin de Procesos y Tecnologa

Dr. P. Quiones P.
17-06-2016

PROCESOS INDUSTRIALES INORGNICOS (PII)

PROCESO DE FABRICACIN DEL ACERO

EQUIPO INVESTIGADOR DE TRABAJO:

APELLIDOS Y NOMBRES

CT

CE

CR

1
2
3
4
5

EVALUADO POR:
Dr. PEDRO QUIONES PAREDES

. .. 2016

1. Recursos naturales inorgnicos (RR.NN) potenciales de explotacin.

NP

El hierro en estado puro no posee la resistencia y dureza necesarias para las aplicaciones
de uso comn. Sin embargo, cuando se combina con pequeas cantidades de carbono se
obtiene un metal denominado acero, cuyas propiedades varan en funcin de su
contenido en carbono y de otros elementos en aleacin, tales como el manganeso, el
cromo, el silicio o el aluminio, entre otros.
PROPIEDADES ORGANOLEPTICAS
MAGNETITA

HEMATITA

LIMONITA

Color: Negro

Color:

Color:

Raya: Negro

Pardusco, rojo

Transparencia

sangre,

: Opaco

SIDERITA

Color: incolora,

Color:

amarillo

oscuro a pardo

blanca,

dorado.

En

amarillento, con

pardo negruzca

ocasiones

brillante y rojo

frecuentes

con

Brillo:

pardusco a gris

irisaciones rojo

amarillenta.

Cuando se altera

Semimetlico o

acero y negro.

amarillenta

Raya: blanca o

superficialmente

metlico.

Raya: Marrn,

Raya:

amarrillo.

muestra

roja pardusca

amarillenta,

Transparencia:

colores

Transparencia

amarilla dar a

traslucida

limonita

: Opaco

negra

opaca

Raya:

Transparencia:

Brillo: vitreo

verdosa,

Brillo:
metlico

rojo

de
a

mate

pardo

PIRITA

pardo
de

opaco
Brillo:

gris,
pardo

pardo

irisaciones.

los
de

la

negra
gris

pardo - negra
segn

Transparencia:

variedades

opaca
Brillo: metlico

La magnetita (o

piedra

imn)

es

un mineral de hierro constituido

por xido ferroso-difrrico (Fe3O4) que debe su nombre de la ciudad griega

de Magnesia. Su fuertemagnetismo se debe a un fenmeno de ferrimagnetismo.
El oligisto o hematita es un mineral compuesto de xido frrico, cuya frmula es
Fe2O3y constituye una importante mena de hierro ya que en estado puro contiene un
70% de este metal.
La limonita es una mezcla de minerales de la clase IV (xidos), segn
la clasificacin de Strunz. Su frmula general es FeO(OH)nH2O. No obstante, en la

actualidad el trmino se usa para designar xidos e hidrxidos masivos de hierro sin
identificar que carecen de cristales visibles y tienen raya pardo amarillenta.
La siderita es un mineral de la clase 05 de la clasificacin de Strunz, los
llamadosminerales carbonatos y nitratos. Es un carbonato de hierro (II) (FeCO3),
del grupo de la calcita.
La pirita es un mineral del grupo de los sulfuros cuya frmula qumica es FeS2.
Tiene un 53,48% de azufre y un 46,52% de hierro. Frecuentemente macizo,
granular fino, algunas veces subfibroso radiado; reniforme, globular, estalacttico.
Insoluble en agua, y magntica por calentamiento.
El acero se puede obtener a partir de dos materias primas fundamentales:
El arrabio, obtenido a partir de mineral en
instalaciones dotadas de horno alto (proceso
integral)
El arrabio es el primer proceso que se realiza
para obtener Acero, los materiales bsicos
empleados son Hierro, Coque y Caliza. El coque se quema como combustible para
calentar el horno, y al arder libera monxido de carbono, que se combina con los xidos
de hierro del mineral y los reduce a hierro metlico.

Fe2O3 + 3CO 3CO2 + 2Fe

Las chatarras frricas, que condicionan el proceso de fabricacin. En lneas generales,

para fabricar acero a partir de arrabio se utiliza el convertidor con oxgeno, mientras que
partiendo de chatarra como nica materia prima se utiliza exclusivamente el horno
elctrico (proceso electro siderrgico).
2. Definicin operacional del proceso industrial inorgnico en estudio.
El proceso de fabricacin se divide bsicamente en dos fases: la fase de fusin y la fase
de afino:
Fase de fusin ocurre una vez introducida la chatarra en el horno y los agentes reactivos
y escorificantes (principalmente cal) se desplaza la bveda hasta cerrar el horno y se
bajan los electrodos hasta la distancia apropiada, hacindose saltar el arco hasta fundir
completamente los materiales cargados. El proceso se repite hasta completar la
capacidad del horno, constituyendo este acero una colada. Luego sucede la fase de afino
donde el afino se lleva a cabo en dos etapas. La primera en el propio horno y la segunda
en un horno cuchara. En el primer afino se analiza la composicin del bao fundido y se
procede a la eliminacin de impurezas y elementos indeseables (silicio, manganeso,
fsforo, etc.) y realizar un primer ajuste de la composicin qumica por medio de la
adicin de ferroaleaciones que contienen los elementos necesarios (cromo, nquel,
molibdeno, vanadio o titanio).El acero obtenido se vaca en una cuchara de colada,
revestida de material refractario, que hace la funcin de cuba de un segundo horno de
afino en el que termina de ajustarse la composicin del acero y de drsele la temperatura
adecuada para la siguiente fase en el proceso de fabricacin. Finalizado el afino, la
cuchara de colada se lleva hasta la artesa receptora de la colada continua donde vaca su
contenido en una artesa receptora dispuesta al efecto. La artesa receptora tiene un
orificio de fondo, o buza, por el que distribuye el acero lquido en varias lneas de
colada, cada una de las cuales disponen de su lingotera o molde, generalmente de cobre
y paredes huecas para permitir su refrigeracin con agua, que sirve para dar forma al
producto. Durante el proceso la lingotera se mueve alternativamente hacia arriba y
hacia abajo, con el fin de despegar la costra slida que se va formando durante el
enfriamiento.
Posteriormente se aplica un sistema de enfriamiento controlado por medio de duchas de
agua fra primero, y al aire despus, cortndose el semiproducto en las longitudes
deseadas mediante sopletes que se desplazan durante el corte. Finalmente, se identifican
todas las palanquillas con el nmero de referencia de la colada a la que pertenecen,

como parte del sistema implantado para determinar la trazabilidad del producto,
vigilndose la cuadratura de su seccin, la sanidad interna, la ausencia de defectos
externos y la longitud obtenida. Las palanquillas no son utilizables directamente,
debiendo transformarse en productos comerciales por medio de la laminacin o forja en
caliente.
De forma simple, podramos describir la laminacin como un proceso en el que se hace
pasar al semiproducto (palanquilla) entre dos rodillos o cilindros, que giran a la misma
velocidad y en sentidos contrarios, reduciendo su seccin transversal gracias a la
presin ejercida por stos. En este proceso se aprovecha la ductilidad del acero, es decir,
su capacidad de deformarse, tanto mayor cuanto mayor es su temperatura. De ah que la
laminacin en caliente se realice a temperaturas comprendidas entre 1.250C, al inicio
del proceso, y 800C al final del mismo.
El proceso comienza elevando la temperatura de las palanquillas mediante hornos de
recalentamiento hasta un valor ptimo para ser introducidas en el tren de laminacin.
Generalmente estos hornos son de gas y en ellos se distinguen tres zonas: de
precalentamiento, de calentamiento y de homogeneizacin. Alcanzada la temperatura
deseada en toda la masa de la palanquilla, sta es conducida a travs de un camino de
rodillos hasta el tren de laminacin. Este tren est formado por parejas de cilindros que
van reduciendo la seccin de la palanquilla. A medida que disminuye la seccin,
aumenta la longitud del producto transformado y, por tanto, la velocidad de laminacin.
El tren de laminacin se divide en tres partes: Tren de desbaste: donde la palanquilla
sufre una primera pasada muy ligera para romper y eliminar la posible capa de cascarilla
formada durante su permanencia en el horno. Tren intermedio: formado por distintas
cajas en las que se va conformando por medio de sucesivas pasadas la seccin. Tren
acabador: donde el producto experimenta su ltima pasada y obtiene su geometra de
corrugado.
Las barras ya laminadas se depositan en una gran placa o lecho de enfriamiento. De ah,
son trasladadas a las lneas de corte a medida y empaquetado y posteriormente pasan a
la zona de almacenamiento y expedicin.
3. Propiedades fsicas, qumicas, termodinmicas y ambientales de los materiales
potenciales de procesamiento industrial inorgnico, elegido.
Aunque es difcil establecer las propiedades fsicas y mecnicas del acero debido a
que estas varan con los ajustes en su composicin y los diversos tratamientos

trmicos, qumicos o mecnicos, con los que pueden conseguirse aceros con
combinaciones de caractersticas adecuadas para infinidad de aplicaciones, se pueden
citar algunas propiedades genricas:

Su densidad media es de 7850 kg/m.

En funcin de la temperatura el acero se puede contraer, dilatar o fundir.
El punto de fusin del acero depende del tipo de aleacin y los porcentajes de
elementos aleantes. El de su componente principal, el hierro es de alrededor de
1.510 C en estado puro (sin alear), sin embargo el acero presenta frecuentemente
temperaturas de fusin de alrededor de 1.375 C, y en general la temperatura
necesaria para la fusin aumenta a medida que se aumenta el porcentaje de
carbono y de otros aleantes. (excepto las aleaciones eutcticas que funden de

golpe). Por otra parte el acero rpido funde a 1.650 C.15

Su punto de ebullicin es de alrededor de 3.000 C.16
Es un material muy tenaz, especialmente en alguna de las aleaciones usadas para

fabricar herramientas.
Relativamente dctil. Con l se obtienen hilos delgados llamados alambres.
Es maleable. Se pueden obtener lminas delgadas llamadas hojalata. La hojalata
es una lmina de acero, de entre 0,5 y 0,12 mm de espesor, recubierta,

generalmente de forma electroltica, por estao.

Permite una buena mecanizacin en mquinas herramientas antes de recibir un

tratamiento trmico.
Algunas composiciones y formas del acero mantienen mayor memoria, y se

deforman al sobrepasar su lmite elstico.

La dureza de los aceros vara entre la del hierro y la que se puede lograr mediante
su aleacin u otros procedimientos trmicos o qumicos entre los cuales quiz el
ms conocido sea el templado del acero, aplicable a aceros con alto contenido en
carbono, que permite, cuando es superficial, conservar un ncleo tenaz en la pieza
que evite fracturas frgiles. Aceros tpicos con un alto grado de dureza superficial
son los que se emplean en las herramientas de mecanizado, denominados aceros
rpidos que contienen cantidades significativas de cromo, wolframio, molibdeno y
vanadio. Los ensayos tecnolgicos para medir la dureza son Brinell, Vickers y

Rockwell, entre otros.

Se puede soldar con facilidad.
La corrosin es la mayor desventaja de los aceros ya que el hierro se oxida con
suma facilidad incrementando su volumen y provocando grietas superficiales que

posibilitan el progreso de la oxidacin hasta que se consume la pieza por

completo.
Tradicionalmente los aceros se han venido protegiendo mediante tratamientos
superficiales diversos. Si bien existen aleaciones con resistencia a la corrosin
mejorada como los aceros de construccin corten aptos para intemperie (en

ciertos ambientes) o los aceros inoxidables.

Posee una alta conductividad elctrica. Aunque depende de su composicin es
aproximadamente de 173 a 106 S/m. En las lneas areas de alta tensin se utilizan
con frecuencia conductores de aluminio con alma de acero proporcionando ste
ltimo la resistencia mecnica necesaria para incrementar los vanos entre la torres

y optimizar el coste de la instalacin.

Se utiliza para la fabricacin de imanes permanentes artificiales, ya que una pieza
de acero imantada no pierde su imantacin si no se la calienta hasta cierta
temperatura. La magnetizacin artificial se hace por contacto, induccin o

mediante procedimientos elctricos.

En lo que respecta al acero inoxidable, al acero inoxidable ferrtico s se le pega el
imn, pero al acero inoxidable austentico no se le pega el imn ya que la fase del
hierro conocida como austenita no es atrada por los imanes. Los aceros
inoxidables contienen principalmente nquel y cromo en porcentajes del orden del

10% adems de algunos aleantes en menor proporcin.

Un aumento de la temperatura en un elemento de acero provoca un aumento en la

longitud del mismo.

Este aumento en la longitud puede valorarse por la expresin: L = t L,
siendo el coeficiente de dilatacin, que para el acero vale aproximadamente

1,2*105(es decir = 0,000012).

Si existe libertad de dilatacin no se plantean grandes problemas subsidiarios, pero si
esta dilatacin est impedida en mayor o menor grado por el resto de los
componentes de la estructura, aparecen esfuerzos complementarios que hay que tener
en cuenta. El acero se dilata y se contrae segn un coeficiente de dilatacin similar al
coeficiente de dilatacin del hormign, por lo que resulta muy til su uso simultneo
en la construccin, formando un material compuesto que se denomina hormign
armado. El acero da una falsa sensacin de seguridad al ser incombustible, pero sus
propiedades mecnicas fundamentales se ven gravemente afectadas por las altas
temperaturas que pueden alcanzar los perfiles en el transcurso de un incendio.

4. Descripcin de los diferentes mtodos de industrializacin del producto

elegido.
Para la transformacin del arrabio a acero se utilizan dos mtodos generales:

El mtodo de los convertidores.

El uso de hornos especiales.

a) LOS CONVERTIDORES
La esencia del mtodo de los convertidores para la obtencin del acero consiste en que a
travs del hierro fundido lquido cargado al convertidor, se inyecta aire, que burbujea
dentro de la masa fundida y cuyo oxgeno oxida el carbono y otras impurezas.
El convertidor representa un recipiente en forma de pera, soldado con chapas gruesas de
acero y revestido interiormente con material refractario. En la parte central del
convertidor, exteriormente se hallan dos tetones cilndricos llamados muones que
sirven de soporte y permiten girar el convertidor. Uno de los muones es hueco y se une
con el tubo conductor de aire. Del mun el aire es conducido por un tubo y por la caja
de aire al fondo. En el fondo del convertidor estn las toberas a travs de las cuales el
aire se suministra al convertidor a presin. Tambin se utiliza la insuflacin de oxgeno
con lo que el proceso se hace ms rpido y eficiente.
Para cargar el convertidor este se hace girar de la posicin vertical a la horizontal, se
agrega el arrabio fundido y se regresa el convertidor a su posicin vertical, en ese
momento se pone en marcha el soplado. El volumen de metal incorporado constituye de
1/5 a 1/3 del volumen de la altura de la parte casi cilndrica.
En dependencia de la composicin del arrabio los convertidores se dividen en dos tipos:
Convertidor con revestimiento cido: (procedimiento Bessemer) utilizado para los
arrabios con una cantidad mnima de fsforo (0.07%) y azufre (0.06%).
Convertidor con recubrimiento bsico: (procedimiento Thomas) utilizado para los
arrabios con mayor abundancia de fsforo (hasta 2.5%).

PROCEDIMIENTO THOMAS
En este convertidor el interior se reviste de material refractario bsico, ladrillos de
magnesita en las paredes y el fondo con una mezcla de brea de carbn mineral y

dolomita. Como fundente para la formacin de la escoria se utiliza la cal viva (CaO) con
un contenido mnimo de los xidos cidos slice (SiO2) y almina (Al2O3).
El proceso de fundicin en un convertidor Thomas se efecta del modo siguiente:
primero se carga el convertidor con la cal, despus se vierte el hierro fundido, se inicia
el viento y se gira el convertidor a la posicin vertical.
Lo primero que pasa es a oxidacin del hierro segn la reaccin:

Fe + O2

FeO

El xido ferroso formado se disuelve en el metal y oxida el resto de las impurezas Si,
Mn, C y el fsforo. Se distinguen tres perodos: Oxidacin del silicio, combustin
intensa del carbono, oxidacin del fsforo.
Este mtodo se explicara con ms detalle en el punto numero 5.

PROCEDIMIENTO BESSEMER
Para el procedimiento Bessemer el convertidor se reviste interiormente de ladrillos
refractarios de slice (no menos de 94.5% de SiO2) y arena cuarzosa, los que suelen
fundirse a 1710C. Este revestimiento no se corroe por las escorias de carcter cido,
por consiguiente en este convertidor solo pueden tratarse arrabios al silicio. El aire que
entra en la masa fundida suministra el oxgeno que en primera instancia interacta con
el hierro para formar xido ferroso (FeO). Por consiguiente las impurezas comienzan a
oxidarse en dos direcciones: por al oxgeno del aire que pasa a travs del metal y por el
xido ferroso que se forma y disuelve en el metal fundido.
Durante la inyeccin de aire para hacerlo pasar a travs del metal se diferencias tres
perodos caractersticos:
La oxidacin del hierro, silicio, manganeso y la formacin de la escoria.
La quema del carbono.
La desoxidacin o la desoxidacin-carburacin.

Primer perodo:
En esta etapa se oxida el hierro, el silicio y el manganeso generando calor por lo que el
metal se calienta. Durante este tiempo se forma la escoria. Las reacciones qumicas que
se producen son:

2Fe + O2
Si + 2FeO

2FeO
SiO2 + 2Fe

Mn + FeO

MnO + Fe

A su vez los xidos generados entran en combinacin segn:

MnO + SiO2

MnO.SiO2

FeO.SiO2

FeO + SiO2
Y forma la escoria.

Si la cantidad de SiO2 por la oxidacin del silicio contenido en el arrabio no es

suficiente, pasa a la escoria la slice del revestimiento del convertidor.
Todos estos procesos de oxidacin han calentado el metal y se produce la segunda
etapa.
Convertidor de acero

Segundo perodo
Dada la alta temperatura del metal comienza a quemarse el carbono:
C + FeO

CO + Fe

Este proceso se realiza con absorcin de calor, pero el metal no se enfra porque al
mismo tiempo se est oxidando el hierro en el convertidor que suple el calor necesario
para mantener la temperatura. El monxido de carbono que se produce, produce una
fuerte ebullicin del metal y al salir del convertidor se quema con el aire atmosfrico,
formando dixido de carbono, el convertidor genera una llamarada clara. A medida que
se consume el carbono, la llama comienza a extinguirse hasta desaparecer por completo,
esto indica que el carbono se ha quemado casi en su totalidad y marca el fin de la
segunda etapa.

Tercer perodo
En este momento se interrumpe la insuflacin de aire, ya que con su suministro ulterior
y con muy poco carbono comenzar a oxidarse el propio hierro a xido frrico con las
consiguientes prdidas de metal. El objetivo de este paso es eliminar el oxgeno disuelto
como FeO, como desoxidantes generalmente se utilizan las ferroaleaciones y el
aluminio puro. Para elevar el contenido de carbono en el acero a los valores deseados se
utiliza una fundicin especial.
El material terminado se convierte a grandes lingotes para su uso en los laminadores. El
acero Bessemer se utiliza en piezas de uso general, varillas para hormign armado,
vigas laminadas, hierro comercial para construcciones y similares.

Las deficiencias de este mtodo son:

La imposibilidad de eliminar del metal el fsforo y el azufre.

La elevada prdida de hierro por oxidacin (8-15%).

La saturacin del hierro con nitrgeno y xido de hierro que empeoran su calidad.
5. Descripcin del proceso principal, entrada, proceso y producto.

PROCEDIMIENTO THOMAS
En este convertidor el interior se reviste de material refractario bsico, ladrillos de
magnesita en las paredes y el fondo con una mezcla de brea de carbn mineral y
dolomita. Como fundente para la formacin de la escoria se utiliza la cal viva (CaO) con
un contenido mnimo de los xidos cidos slice (SiO2) y almina (Al2O3).
El proceso de fundicin en un convertidor Thomas se efecta del modo siguiente:
primero se carga el convertidor con la cal, despus se vierte el hierro fundido, se inicia
el viento y se gira el convertidor a la posicin vertical.
Lo primero que pasa es a oxidacin del hierro segn la reaccin:
Fe + O2

FeO

El xido ferroso formado se disuelve en el metal y oxida el resto de las impurezas Si,
Mn, C y el fsforo. Se distinguen tres perodos: Oxidacin del silicio, combustin
intensa del carbono, oxidacin del fsforo.

Primer perodo
La oxidacin del silicio produce slice, la slice formada SiO2, se une a la cal (xido de
calcio) segn la reaccin:
2CaO + SiO2 (CaO) 2.SiO2

y pasa a la escoria. El xido de manganeso (MnO) y una parte del xido ferroso (FeO)
tambin pasan a la escoria, en este perodo el metal se calienta dado que las reacciones
producen calor y comienza el segundo perodo.
Segundo perodo
El metal se ha calentado suficiente y el carbono comienza a quemarse de manera intensa
segn la reaccin:
C + FeO Fe + CO
El bao comienza a ebullir por la produccin del monxido de carbono y el horno
genera una llamarada clara por la boca debido a la combustin del CO con el oxgeno
del aire de la atmsfera. El contenido de carbono se reduce a un valor mnimo y el metal
se enfra con lo que comienza el tercer perodo.
Tercer perodo
En este momento comienza la oxidacin del fsforo y comienza a elevarse de nuevo la
temperatura del metal, las reacciones caractersticas de esta etapa son:
2P + FeO P2O5 + 5Fe
P2O5 + 3FeO (FeO) 3.P2O5 + 2Fe
(FeO)3. P2O5 + 4CaO (CaO) 4.P2O5 + 3Fe
En la oxidacin del fsforo y la subsiguiente reaccin de su xido con otros, se
desprende una considerable cantidad de calor y el metal se calienta rpidamente. El
fosfato clcico formado pasa a la escoria. Cuando se ha terminado la oxidacin del
fsforo y su paso a la escoria, el convertidor se gira a la posicin horizontal, se
interrumpe el aire y se descarga la escoria para evitar que el fsforo y el xido ferroso
que contiene puedan volver al metal. Finalmente se desoxida el metal. En el proceso
Thomas se produce cierta extraccin del azufre que pasa a la escoria en forma de
sulfuros de manganeso (MnS) y de calcio (CaS). Despus de la desoxidacin el acero se
sangra en la cuchara y se cuela en lingoteras para la produccin de lingotes. El mtodo
de los convertidores en general, tiene la ventaja de su alto rendimiento, la simplicidad
relativa de la instalacin, gastos bsicos bajos y la ausencia del consumo de energa para
calentar el metal, pero no resuelve de manera ptima la obtencin de aceros de
diferentes calidades.

Produccin en hornos especiales:

El uso razonable del hierro fundido y la ms completa utilizacin de la chatarra ferrosa,

se logra al producir aceros en horno. A diferencia de los convertidores, los hornos de
produccin de acero son cmaras revestidas con material refractario donde se vierte
arrabio en lingotes o lquido y chatarra ferrosa, junto con otros materiales que sirven de
fundentes y aportadores de elementos necesarios para los procesos de oxidacin. Luego
el material se calienta por diversos mtodos hasta su fundicin con lo que comienzan los
procesos de oxidacin de las impurezas y del propio hierro y se va formando la escoria.
En estos hornos no se inyecta aire a la masa de metal fundido como en los
convertidores, por el contrario los procesos de oxidacin de las impurezas se realizan al
interactuar los componentes de la escoria con el metal fundido de abajo. Para lograr
acero lquido dentro del horno se necesita una fuente intensa de calor que interacte con
el contenido del horno y pueda fundir el metal. Se distinguen dos tipos generales: los
que usan combustible (hornos Martin) y los que usan electricidad (de arco elctrico y de
induccin).

Procesos fsico-qumicos del horno Martin.

En el trabajo de fundicin del horno Martin, la oxidacin de las impurezas se produce

por procesos fsico-qumicos que se desarrollan entre los gases del horno- escoria y
entre escoria-metal. Note que el contacto de los gases de la combustin es solo con la
capa de escoria, y por ello esta se calienta en primer lugar. Con una capa excesiva de
escoria o con escoria de difcil fusin el calentamiento del metal se dificulta.
Correspondientemente, las cualidades de la escoria y su cantidad influyen
considerablemente sobre la marcha de la fundicin. Al iniciar la fundicin, y durante la
fusin del metal ("bao fro") el primero que se oxida es el Fe y luego este al Si, Mn, y
P. Segn las reacciones:
Si

2FeO

Mn

FeO

2P

5FeO

2Fe

SiO2

Fe

MnO

5Fe

2P2O5

De estos xidos y por el fundente se forma la escoria, despus por debajo de la capa de
la escoria se oxidan el resto de las impurezas. La fuente principal de oxgeno para la

oxidacin de las impurezas es el FeO que se encuentra en la escoria. El xido ferroso de

la escoria reacciona con el oxgeno de los gases del horno segn la reaccin:
6FeO +

O2

2Fe3O4 +

Calor

Esta reaccin genera calor por eso la escoria se puede oxidar activamente a
temperaturas del horno relativamente bajas.
Los xidos superiores que se forman se difunden a travs de la escoria hacia el metal de
abajo y lo oxidan segn la reaccin:
Fe

Fe3O4

4FeO

El xido ferroso regenerado se disuelve en el metal y oxida las impurezas que contiene,
La oxidacin del hierro en "bao fro" se efecta de un modo ms enrgico, pero la
reduccin del xido ferroso por el carbono presente suele ser ms lenta, ya que esta
reaccin consume calor:
FeO

Fe

CO

Esta necesidad energtica del proceso se suple adicionando ms combustible para

calentar el metal. Cuando se calienta el metal ("bao caliente") se invierten las
actividades, la oxidacin de la escoria suele ser ms lenta, mientras que la reduccin del
xido de hierro por el carbono suele ser ms enrgica y el bao puede ebullir debido a la
generacin del CO, esto hace que el metal se mueva y se mezcle en el bao
favoreciendo su calentamiento homogneo y rpido.

6. DF del PII seleccionado para exponer e identificar los principales equipos.

7.

Elaborar el diagrama de bloques del proceso industrial seleccionado.

8.

Modelos y/o ecuaciones qumicas que identifican al PII elegido.

9. Reacciones qumicas secundarias y posibles aplicaciones.

Las reacciones qumicas que se producen durante el proceso de fabricacin del acero
requieren temperaturas superiores a los 1000C para poder eliminar las sustancias
perjudiciales, bien en forma gaseosa o bien trasladndolas del bao a la escoria

10. Precisar las condiciones operativas del proceso, cuantificando las

variables de T, P, S, H, rendimientos, conversin, calidad, etc.

Existen 3 zonas donde ocurren distintas reacciones:

Zona 1: mayor temperatura est en el crisol frente a las toberas donde el
oxgeno (aire) de soplado reacciona con el coque dando una temperatura local de
2000C.
Fuera de la zona de combustin la temperatura cae 1600C (centro). Esto funde
metal y escoria
Zona 2: Etalaje y Cuba. La temperatura disminuye suave e uniformemente ante
el aumento de la altura desde 1100C en la zona de toberas hasta 800C en la
mitad de la cuba.
Zona 3: temperatura cae rpidamente a 500 - 600C y entonces continua
descendiendo a menor velocidad, alcanzando los 200 a 250C en la parte

superior.
Diagrama de fases Fe Fe3C
En este diagrama se presentan las fases a varias temperaturas para las aleaciones
Fe C enfriadas de manera muy lenta, con un contenido de carbono de hasta
6.67% C. Este diagrama no es en realidad un diagrama en equilibrio ya que el

compuesto inter metlico Fe3C, o cementita, no es una fase en equilibrio. Por

esta razn el diagrama mostrado es un diagrama de fase metaestable.
-

Fases solidas en diagrama de fases Fe Fe3C

El diagrama de fases Fe-Fe3C contiene cuatros fases solidas; ferrita ,
austenita, cementita (Fe3C) y ferrita . A continuacin se presenta una

descripcin para cada una de estas fases.

Ferrita : La solucin de carbono en hierro lleva el termino de
ferrita o simplemente ferrita. Esta fase tiene una estructura de
cristal BCC (Cubica centrada en el cuerpo), y a 0% C corresponde a
hierro . El diagrama de fase indica que el carbono es ligeramente
soluble en la ferrita, ya que la mxima solubilidad solida de carbono
en ferrita es 0.0218 % a 723 C. La solubilidad de carbono en
ferrita , baja con la disminucin de la temperatura, hasta que este
presenta 0.008 % a 0 C.
Austenita: La solucin solidad de carbono en hierro es designada
como austenita. Tiene una estructura de cristal FCC (Cubica centrada

en las caras), y mucho mayor solubilidad slida para el carbono que

ferrita. La solubilidad de carbono en austenita llega a un mximo de
2.11 % a 1148 C y despus decrece a 0.8 % a 723 . Como en el
caso de ferrita , los tomos de carbono estn dispuestos, pero en
mayor grado en el entramado de la FCC. Esta diferencia en la
solubilidad solida de carbono en austenita y ferrita , es la base del
endurecimiento de la mayora de los aceros.
Cementita: El compuesto intermetlico, Fe3C, tiene una solubilidad
despreciables y contiene 6.67% C y 93.3% Fe. La cementita, es un
compuesto duro y frgil.
Ferrita :La solucin solidad de carbono en hierro es llamada
ferrita . Tiene una estructura BBC, y su mxima solubilidad solida
de carbono en ferrita es 0.09 % a 1495 C
11. Esquematizar los mecanismos de reaccin del proceso qumico
principal.
Al iniciar la fundicin, y durante la fusin del metal ("bao fro") el primero que se
oxida es el Fe y luego este al Si, Mn, y P.
Segn las reacciones:
Si + 2FeO
2Fe + SiO2
Mn+ FeO Fe + MnO
2P + 5FeO 5Fe
+ P2O5
De estos xidos y por el fundente se forma la escoria, despus por debajo de la capa
de la escoria se oxidan el resto de las impurezas.
La fuente principal de oxgeno para la oxidacin de las impurezas es el FeO que se
encuentra en la escoria. El xido ferroso de la escoria reacciona con el oxgeno de
los gases del horno segn la reaccin:
6FeO + O2

2Fe3O4 + Calor
Esta reaccin genera calor por eso la escoria se puede oxidar activamente a
temperaturas del horno relativamente bajas.
Los xidos superiores que se forman se difunden a travs de la escoria hacia el
metal de abajo y lo oxidan segn la reaccin:
Fe + Fe3 O4

4FeO

El xido ferroso regenerado se disuelve en el metal y oxida las impurezas que

contiene, La oxidacin del hierro en "bao fro" se efecta de un modo ms

enrgico, pero la reduccin del xido ferroso por el carbono presente suele ser ms
lenta, ya que esta reaccin consume calor:
FeO

Fe +

CO

Calor

12. Cintica y termodinmica de la reaccin principal.

Los materiales bsicos para la fabricacin de lingotes de acero es material frrico coque
y caliza. El coque se quema como un combustible para calentar el horno; cuando se
quema el coque, este emite monxido de carbono que se combina con los xidos
frricos, reducindolos a hierro metlico, esta es la reaccin qumica bsica en el horno
de la explosin; tiene la ecuacin:
Fe 2O3+3CO

3CO2+2Fe

La caliza en el cargo del horno se usa como una fuente adicional de monxido de
carbono y como un flujo para combinar con el slice infusible, para formar el silicato de
calcio fusible. Sin la caliza, se formaran silicatos frricos, con una prdida resultante de
hierro metlico. Los silicatos del calcio ms otras impurezas forman una escoria que
flota en sima del metal fundido al fondo del horno.
Los lingotes de hierro ordinario son producidos por hornos de la explosin que contiene
hierro aproximadamente en un 92%, carbono 3% o 4%, silicn 0.5% a 3%, manganeso
0.25% a 2.5%, fsforo 0.04% a 2%, y un rastro de azufre. Un horno de la explosin
tpico consiste en una cscara de acero cilndrica lineada con un terco que es cualquier
sustancia no metlica como ladrillo refractario. La cscara se adelgaza a la cima y el
fondo es ms ancho a un cuarto de la distancia del fondo. La porcin ms baja del horno
se llam antalage de alto horno, el cual est provisto por varias aperturas tubulares o
tulleres, donde la explosin area es forzada. Un agujero en la parte inferior del fondo
del horno, es el encargado de evacuar las escorias, o impurezas que van a afectar las
caractersticas del acero.
La cima del horno est a aproximadamente a 27 metros, contiene aberturas para el
escape de los gases y un par de depsitos redondos de alimentacin, estos se controlan a
travs de vlvulas campanudas, con las que se adecua la introduccin de la carga al
horno.

Un desarrollo importante en tecnologa de horno de explosin, es el uso de hornos

presurizados los cuales se introdujeron despus de la segunda guerra mundial. Estos
consisten en acumulacin de gases, y luego su pronta liberacin, pero adems de eso
esta tcnica hace posible la mejor combustin del coque y rendimiento ms alto del
lingote de acero, adems de ello el rendimiento aumenta en un 25%. Tambin es
indispensable para acelerar el proceso implementar al conjunto aire y oxgeno.
Cualquier escoria que pueda fluir del horno con el metal, se desnata fuera del horno,
antes de que el fluido se introduzca en el recipiente.
En resumen el refinamiento consististe, el evacuar del acero a producir, todas las
impurezas que puedan afectar a este. Se comienza con la evacuacin de vapores o gases
dainos, y luego con las escorias, para as tener un acero de la calidad que uno desea.

13. Tecnologa de purificacin del producto principal a obtener.

Fe2O3 + 3CO 3CO2 + 2Fe

14. Impacto ambiental de los materiales usados y del proceso. Mitigacin.

RECICLADO DEL ACERO
El acero, al igual que otros metales, puede ser reciclado. Al final de su vida til, todos
los elementos construidos en acero como mquinas, estructuras, barcos, automviles,
trenes, etc., se pueden desguazar, separando los diferentes materiales componentes y
originando unos desechos seleccionados llamados comnmente chatarra. La misma es
prensada en bloques que se vuelven a enviar a la acera para ser reutilizados. De esta
forma se reduce el gasto en materias primas y en energa que deben desembolsarse en la

fabricacin del acero. Se estima que la chatarra reciclada cubre el 40 % de las

necesidades mundiales de acero (cifra de 2006).
El proceso de reciclado se realiza bajo las normas de prevencin de riesgos laborales y
las medioambientales. El horno en que se funde la chatarra tiene un alto consumo
de electricidad, por lo que se enciende generalmente cuando la demanda de electricidad
es menor. Adems, en distintas etapas del reciclaje se colocan detectores
de radioactividad, como por ejemplo en en la entrada de los camiones que transportan la
chatarra a las industrias de reciclaje.
Debido a que la produccin de hierro y acero se basa fundamentalmente en
procedimientos pirometalrgicos, las cuestiones de la contaminacin atmosfrica son
prioritarias. Adems de numerosos contaminantes gaseosos, las emisiones de
polvo juegan un papel especial, no slo porque se generan en grandes cantidades, sino
tambin por el hecho de que contienen algunas sustancias peligrosas para los seres
humanos y el medio ambiente, como p. ej., metales pesados.
Con la aplicacin de agua de refrigeracin y de colectores hmedos surgen problemas
adicionales de contaminacin de las aguas. Las instalaciones de colada continua
necesitan

elevadas cantidades especficas de

agua,

las

cuales

ensucian

significativamente las aguas residuales con aceites. El colar sin refrigeracin de las
barras con chorros de agua supone un perjuicio menor para los recursos hdricos.
En los procesos metalrgicos se producen adems escorias que, en la medida de lo
posible, deberan aprovecharse para otros usos. Si no se reutilizan eficazmente o se
almacenan en un depsito definitivo adecuado, las acumulaciones de polvo y
lodos procedentes de las depuradoras de los gases residuales pueden provocar
contaminaciones del suelo y de las aguas.
En los altos hornos y en las aceras con convertidor, en instalaciones laminadoras y en
las de forja es de fundamental importancia la proteccin contra el ruido y las
vibraciones.
En las plantas de fundicin se producen apreciables cantidades de residuos de arena
usada, de trozos de machos y escorias de los hornos de cpula.
Por razones ecolgicas y econmicas se trabaja en todo el mundo en el desarrollo
de procedimientos que permitan utilizar para la produccin de acero carbn en lugar de

coque y, en general, mineral en trozos en vez de aglomerados de sinterizacin o pellets.

De este modo podran desaparecer las coqueras y las plantas de sinterizacin
como fuentes de emisiones en una factora siderrgica.
Mediante otros ensayos se intenta perfeccionar la fundicin de las piezas para
laminado aproximndose en lo posible a las dimensiones finales de la pieza acabada.
Acortando la cadena de produccin se consigue reducir el consumo energtico y la
cantidad de materiales sobrantes, de residuos y de emisiones.

15. Aplicacin y fines del producto elaborado.

El acero en sus distintas clases est presente de forma abrumadora en nuestra vida
cotidiana en forma de herramientas, utensilios, equipos mecnicos y formando parte
de electrodomsticos y maquinaria en general as como en las estructuras de
las viviendas que habitamos y en la gran mayora de los edificios modernos. En este
contexto existe la versin moderna de perfiles de acero denominada Metalcn.
Los fabricantes de medios de transporte de mercancas (camiones) y los de maquinaria
agrcola son grandes consumidores de acero.
Tambin son grandes consumidores de acero las actividades constructoras de ndole
ferroviario desde la construccin de infraestructuras viarias as como la fabricacin de
todo tipo de material rodante.
Otro tanto cabe decir de la industria fabricante de armamento, especialmente la
dedicada a construir armamento pesado, vehculos blindados y acorazados.
Tambin

consumen

mucho

acero

los

grandes astilleros constructores

de barcos especialmente petroleros, y gasistas u otros buques cisternas.

Como consumidores destacados de acero cabe citar a los fabricantes de automviles
porque muchos de sus componentes significativos son de acero.
A modo de ejemplo cabe citar los siguientes componentes del automvil que son de
acero:

Son de acero forjado entre otros componentes: cigeal, bielas, piones, ejes de
transmisin de caja de velocidades y brazos de articulacin de la direccin.

De chapa de estampacin son las puertas y dems componentes de la carrocera.

De acero laminado son los perfiles que conforman el bastidor.

Son

de

acero

todos

los

muelles

que

incorporan

como

por

ejemplo; muelles de vlvulas, de asientos, de prensa embrague, de amortiguadores,

etc.

De acero de gran calidad son todos los rodamientos que montan los automviles.

De chapa troquelada son las llantas de las ruedas, excepto las de alta gama que
son de aleaciones de aluminio.

De acero son todos los tornillos y tuercas.

Cabe destacar que cuando el automvil pasa a desguace por su antigedad y deterioro se
separan todas las piezas de acero, son convertidas en chatarra y son reciclados de nuevo
en acero mediante hornos elctricos y trenes de laminacin o piezas de fundicin de
hierro.
1. Aceros al Niquel (2 a 40%)
Desde que se empez a usar el nquel en los aceros, se vio que este elemento mejora las
propiedades de los aceros
- Dbilmente aleados producen mejora del temple y aumento de las caractersticas
mecnicas;
- Altamente aleados ofrecen un aumento de la resistencia a la corrosin.

2. Aceros al Cromo ( 1 a 8%)

Es uno de los elementos especiales ms empleados para la fabricacin de aceros
aleados, usndose indistintamente en los aceros de construccin, en los de herramientas,
en los inoxidables y en los de resistencia en caliente.
- Registran un aumento de la resistencia a la rotura, pero se da la aparicin de cirta
fragilidad (hasta el 4%, aceros para herramientas, para rodamientos; en proporcin ms
elevada, aceros para cuchillera fina y para tiles de corte.)
3. Aceros al Manganeso
El manganeso aparece prcticamente en todos los aceros, debido, principalmente, a que
se aade como elemento de adicin para neutralizar la perniciosa influencia del azufre y
del oxigeno, que siempre suelen contener los aceros cuando se encuentran en estado
lquido en los hornos durante el proceso de fabricacin. El manganeso acta tambin
como desoxidante y evita, en parte, que en la solidificacin del acero se desprendan
gases que den lugar a la formacin de porosidades perjudiciales en el material
- Tienen buena resistencia al desgaste y por esto se utiliza
para hacer carriles, cruzamientos de vas, piezas de
machacadores, maquinas trituradoras.

4. Aceros al Tungsteno

- Estas aleaciones se usan para hacer imanes permanentes.

5. Aceros al Cromo-niquel
o Son los aceros aleados ms importantes ya que renen las ventajas del nquel
y del cromo en una misma aleacin, hay dos tipos:
o Aceros perlticos (6% de niquel y 2% de cromo como mximo) , son
empleados en las construcciones de maquinaria.
o Aceros austenticos, ms altamente aleados, constituyen los aceros
inoxidables ( 18% de cromo , 8% de nquel ) y ciertos aceros reflactarios.
6. Aceros al Cromotungsteno
Son conocidos como aceros de corte rpido, se caracterizan porque son materiales que
presentan una resistencia muy alta a la deformacin, tiene una gran seguridad en el
temple y tiene un rendimiento de corte muy elevado.

Bibliografa
Smith, F, 1993. Structure and Properties of Engineering Alloys, Mc Graw Hill