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FACULTAD DE INGENIERA
TESIS
QUE PARA OBTENER EL TITULO DE
INGENIERO MECNICO
PRESENTA:
ABRAHAM MAURICIO BELTRN MARTNEZ
Asesor:
Dr. Arturo Barba Pingarrn
Agradecimientos
A mi familia, en especial a alguien que fue un pilar imprtate para que tomara la decisin de
estudiar la carrera de ingeniera, mi to que ya no se encuentra conmigo, pero lo recuerdo
con mucho aprecio Aarn Martnez, otro de mis tos al cual agradezco sus consejos y
sapiencia es Porfirio Martnez, adems de mis dems tos y a la que considero como mi
abuela, Altagracia Camacho a la que quiero muchsimo.
A mis Amigos de la universidad, que me bridaron momentos que no olvidar, Diana Hurtado,
Anglica Garca, Hctor Medina, Dulce Ma. Martnez, Carlos Duran, Vctor Alemn, Josu
Celis, Ivn Lpez y ngel Garca mi gran amigo desde la infancia.
A mis Profesores que despus de ello se convirtieron en mis grades amigos, Francisco
Snchez, Roberto Cisneros, Jorge Romero, Efran Ramos, Osvaldo Ruiz, Ignacio Cuevas,
Armado Ortiz V., Lzaro Morales, Carlos Alberto Gonzlez, Billy Arturo Flores, Guadalupe
Bauelos (CCADET) y al profesor que ms agradezco por brindarme su apoyo el Dr. Armado
Ortiz Prado.
A mi Tutor el Dr. Arturo Barba Pingarron, por su apoyo y paciencia para guiar este trabajo,
hasta su culminacin.
A mi Facultad de Ingeniera que forma parte de la grandiosa UNAM, que no por citarla al
ltimo es menos imprtate, ya que gracias a quienes la conforman es una de las ms
importantes a nivel mundial y gracias a ello forma grades profesionista de alto renombre.
ii
iii
Agradecimientos..ii
NDICEiv
Resumen..vii
Hiptesisix
Objetivo..x
CAPTULO I. INTRODUCCIN
I.I Motivacin..1
I.2 Introduccin......2
1.3 Marco Terico.6
1.4 Corrosin (definicin)....6
1.5 Importancia de la Corrosin.....7
1.6 Tipos de Corrosin.....8
1.7 Propiedades del aluminio..8
1.7.1 Propiedades fsicas..10
1.7.2 Propiedades qumicas.11
1.7.3 Propiedades mecnicas..12
1.8 Aleaciones modernas de Aluminio.14
1.9 Propiedades de la aleacin Al, Mg y Si.15
1.10 Corrosin del aluminio y sus aleaciones....15
1.11 Proteccin del aluminio contra la corrosin17
1.12 Anodizado....18
1.12.1 Tipos de Anodizado...19
1.13 Descripcin del proceso de anodizado a nivel industrial.20
1.14 Aplicaciones del aluminio 6061 anodizado....24
iv
RESUMEN
El presente documento ha sido elaborado con la finalidad de estudiar el efecto de una
serie de parmetros de operacin que intervienen en la realizacin del proceso de
anodizado sobre aluminio puro y de una aleacin de aluminio 6061T6, estos parmetros
son: concentracin del electrolito [%V], densidad de corriente [A/cm2], voltaje [V],
temperatura [oC] y tiempo de inmersin [min]. Para ello, se realizaron pruebas bajo
diversas condiciones para la obtencin de capas andicas en los dos materiales citados.
Previo al proceso de anodizado las probetas de trabajo se sometieron a diferentes pasos
que a continuacin se enuncia, con el propsito de optimizar la superficie de trabajo, el
primer paso consisti de un desbaste mecnico limpiando el material con lijas abrasivas
de carburo de silicio (SiC) numero 220 hasta una 1200, posteriormente se le realiz
tratamiento qumico de desengrasado en una solucin alcalina, posteriormente un
tratamiento de decapado en una solucin al 3 [%V] de cido sulfrico, a continuacin un
enjuagado con agua bi-destilada, con el propsito de remover algn resto de los
tratamientos previos. Para el anodizado se emplearon 3 soluciones como electrolito las
cuales corresponden a: 5%, 10% y 20%; volumen, de cido sulfrico. Se utiliz como
ctodo la placa de aluminio (6061-T6) con, rea de los especmenes 1.76 cm2, 250 mL de
electrolito, aplicando una intensidad de corriente entre (100mA a 1A), acorde con el rea
a trabajar, los potenciales aplicados fluctuaban de 2 a 4[V], los perodos de tiempo de
inmersin de 10, 15, 25, 35, 45 y 60 min. Finalmente, el sellado de la capa andica se
realiz por medio de agua destilada a 97 C por un periodo de 15 min.
Por lo anterior, para la obtencin de la pelculas, se trabaj con los parmetros:
concentracin del electrolito, intensidad de corriente, potencial aplicado, temperatura y
tiempo de inmersin.
Como resultado en este trabajo, se obtuvieron espesores de capa andica de l0.25 [m]
como mnimo, para tiempos de inmersin de 10 min., hasta los 41.62 [m] para tiempos
de inmersin de 60 [min] para el electrolito de 5% en [Vol.] de cido sulfrico (H2SO4), con
temperaturas de 25 [oC], potenciales de 4[V] e intensidad de corriente de 1[A]; denotando
tambin como resultado uniformada y adherencia en la capa andica, para observar estas
caractersticas de las capas se implementaron la siguientes tcnicas: Microscopa
vi
vii
Hiptesis
Hiptesis principal
Hiptesis particulares
viii
OBJETIVOS
Objetivo general:
Objetivos particulares:
ix
Captulo 1
1.
MOTIVACIN
FUNDAMENTOS TERICOS
1.2. INTRODUCCIN
Desde tiempos remotos el hombre ha observado, que la mayora de materiales metlicos
suelen presentar en su superficie cambios al exponerse al medio ambiente los cambios
ms comunes son: el color, la textura, el espesor, composicin qumica y las propiedades
fsicas. Debido a esto se ha tratado de contrarrestar desde la antigedad el fenmeno de
la corrosin, utilizando pinturas o algunos mtodos electroqumicos que puedan retrasar
o impedir la aparicin de este fenmeno.
Los ltimos estudios llevados a cabo sobre el impacto econmico de la corrosin
muestran resultados muy preocupantes. De 1999 a 2001, Estados Unidos tuvo un total
anual de costos directos de aproximadamente 276 mil millones de dlares, algo as como
3.1% del PIB de ese pas. De la misma manera, en Per, de acuerdo con la empresa
Teknoqumica, en el ao 2000 las prdidas por corrosin representaron 8% del PIB, es
decir, aproximadamente 1,200 millones de dlares. En Mxico todava no se ha hecho
ningn estudio detallado para estimar los gastos que representan las prdidas por
corrosin. Pese a este desconocimiento, se pueden palpar los problemas debidos a este
fenmeno, por lo que es clara entonces la necesidad de instrumentar las medidas
pertinentes. Hay diferentes razones por las que el fenmeno no se ha controlado de
manera apropiada, que van desde las climticas hasta las polticas. La situacin, como es
de suponerse, afecta por igual a la mayora de pases latinoamericanos en que los
gobiernos y las condiciones medioambientales son similares. Y es que el Estado
prcticamente no presta atencin suficiente al problema de la corrosin, no por falta de
2
proteccin del
material ante la corrosin son: la electro-depositacin, las pinturas o barnices; pero estos
procesos son ms comnmente aplicables a otros metales como el acero, ya que en el
aluminio y sus aleaciones es complejo realizar estos procesos. Para recubrir el aluminio
con cromo, nquel o cobre es necesario eliminar primero la capa de xido, lo que complica
el tratamiento y aumenta el coste, mientras las pinturas y barnices no adhieren bien,
inicialmente, sobre la superficie1,2.
El aluminio posee una combinacin de propiedades atractivas, tales como su baja
densidad de 2.7 kg/m3, su alta resistencia a la corrosin, es buen conductor de la
electricidad o se maquina con facilidad, por mencionar algunas. Mediante la aleacin y el
trabajado en fro adecuado se puede aumentar marcadamente su resistencia mecnica
hasta 690 [MPa]. Por todo esto, es el metal ms utilizado despus del acero.
Adems de presentar un fenmeno de oxidacin en contacto con el medio ambiente y
sus condiciones atpicas, las capas de xido que se presentan suelen ser de un espesor
que van de los 40 a 50 Angstroms. Dicha capa le confiere cierto grado de pasividad1. A
pesar de su finura, porosidad y baja resistencia mecnica, es capaz de proteger al metal
contra la corrosin4.
El proceso de anodizado puede realizarse en un punto o en un lugar sobre la superficie
del metal que se requiera proteger formando gruesas capas de xido, que darn mayor
resistencia a la corrosin10.
La oxidacin andica es un proceso electroltico mediante el cual se origina una capa de
xido sobre la superficie del aluminio, con la intervencin de una fuente externa de
corriente elctrica. Usualmente, el sistema est formado por dos electrodos de aluminio
conectados a una fuente de corriente continua. En medios cidos, cuando pasa la
corriente, en lugar de que el oxgeno se libere en el nodo como un gas, se combina con
el aluminio para formar una capa de xido de aluminio.
La proteccin o el incremento en resistencia y durabilidad del aluminio, dependern, en
gran medida, del espesor de esta capa andica.
3
El nombre del proceso deriva del hecho que la pieza a tratar est conectada al nodo del
circuito elctrico en este proceso electroltico. La anodizacin es usada frecuentemente
para proteger el aluminio del desgaste y la corrosin, y tambin para aplicaciones
decorativas cuando es coloreado en una amplia variedad de opciones.
Los espesores de las capas andicas varan de acuerdo a los parmetros: densidad de
corriente, temperatura, rea superficial, volumen de la solucin y tiempos de inmersin.
En general, en el proceso electroltico, ocurren las siguientes reacciones (fig.1):
Se desprende
O
Se desprende
H
2Al3+ + 6e-
2Al
2Al3+ + 3H2O
6H+ + 6e-
Al2O3 +6H+
3H2
---------------------------------------2Al+3H2O
Al2O3 + 3H2
Fig.1.2 Imagen donde se muestra la capa creada de almina (izq.) y el sustrato base
(der.)(1).
Los electrlitos ms comunes se elaboran con cido sulfrico, pero en la industria del
aluminio tambin se emplean otros cidos como el crmico, fosfrico y oxlico.
14
1.4. Corrosin
La corrosin se puede definir como la degradacin de un material a causa de la accin
del medio ambiente en que est inmerso. Esta degradacin se debe al resultado de las
interacciones del material y el ambiente bajo condiciones de exposicin determinada7.
En el estudio de la corrosin, no solo es importante investigar la tendencia a la corrosin
de los diferentes materiales en diferentes ambientes, sino la velocidad del proceso, para
poder determinar la vida media del material en cada ambiente.
La oxidacin de los metales y sus aleaciones por reaccin qumica directa del oxigeno se
debe a la formacin de xidos estables. En algunos metales, el recubrimiento del xido es
tenaz y proporciona proteccin ante un ataque adicional del ambiente (caso del material
con el se trabajar, esto es el Al y sus aleaciones).
Costes de mantenimiento
Interrupcin en la produccin
Prdidas de producto
Prdidas de rendimiento
Sobredimensionado
Cuando el factor primordial a considerar es la seguridad, los daos que puede ocasionar
la corrosin sobrepasan a cualquier prediccin.
Industriales
Marinos
Rurales
Galvnica
Corrosin a altas temperaturas
Corrosin localizada
primero se
El proceso Hall-Heroult (fig.1.3), para la reduccin electroltica del Al2O3 hacia metal
lquido, permiti que el aluminio se convirtiera en uno de los materiales de ingeniera ms
ampliamente utilizado.
En este proceso la almina (Al2O3) es disuelta dentro de una cuba electroltica revestida
interiormente de grafito en un bao electroltico con criolita (Na3AlF6) fundida. La pared de
la cuba acta como ctodo, mientras que como nodos se suelen utilizar unos electrodos
de grafito.
Tensin: 5-6 V.
Densidad de corriente: 1,5-3 A/cm2, lo que supone una corriente del orden
de 150, 000 amperios.
Los electrodos han de estar siempre a la misma altura, por lo que hay que
regularlos ya que se van descomponiendo durante la reaccin.
el
aluminio
responde
satisfactoriamente
algunos
mecanismos
de
10
Valores o caractersticas
Color
Blanco- Plata
Estructura cristalogrfica
Densidad a 20 C
2.699 g/cm
6.7%
Temperatura de fusin
660.2 C
Temperatura de ebullicin
2057-2480 C
Calor especifico a 20 C
930 J
23 (20-100 C)
Conductividad trmica a 0 C
209.3 W/m*K
207 W/m*K
269 * cm
Resistividad elctrica a 20 C
El aluminio puro y sus aleaciones presentan una gran resistencia a la corrosin debido a
la formacin de una capa fina (~ 4 - 5 m de espesor) y adherente, de xido de aluminio
sobre la superficie del metal. Esta capa constituye una pelcula impermeable que impide
la difusin del oxgeno hacia el metal base, haciendo al aluminio y sus aleaciones muy
resistentes a la corrosin.
S en determinadas aplicaciones industriales se necesita una mayor resistencia a la
corrosin, sta se puede conseguir aumentando el espesor artificialmente de la capa por
un procedimiento de oxidacin profunda y, posteriormente, colmatado por inmersin en
agua caliente, lo que se conoce como Anodizado.
11
Segn el efecto que tienen los elementos aleantes sobre la resistencia a la corrosin del
aluminio, stos se pueden clasificar en:
Entre las caractersticas mecnicas del aluminio se pueden sealar las siguientes:
i) Fcil de maquinar.
ii) Muy maleable y dctil, permite la produccin de lminas muy delgadas y
filamentos.
iii) Material blando (escala de Mohs: 2-3). Lmite de resistencia a la traccin: 160-200
MPa en condicin puro y en condicin aleado en el intervalo de 140-600 MPa. El
duraluminio es una aleacin particularmente resistente.
iv) Forma aleaciones con otros metales para mejorar las propiedades mecnicas.
v) Permite la fabricacin de piezas por fundicin, forja y extrusin.
vi) Soldable, bajo ciertas condiciones.
Es importante destacar que una pequea variacin en el porcentaje de pureza del
aluminio, influye en las propiedades de ste. Si a esto se le agrega un tratamiento trmico
o trabajado en fro, dicho esfuerzo cambia, (fig. 1.4).
12
Aluminio comercial(>99%Al) No
endurece por envejecimiento
Se endurece por envejecimiento
No se endurece por envejecimiento
No se endurece por envejecimiento
13
se
5XXX(Al-Mg)
6XXX(Al-Mg-Si)
7XXX(Al-Mg-Zn)
8XXX(Al-Li-Sn-Zn)
Aleaciones para fundicin
1XX
2XX(Al-Cu)
3XX(Al-Si-Cu o Al-Mn-Si)
4XX(Al-Si)
5XX(Al-Mg)
6XX(Al-Mg-Si)
7XX(Al-Mg-Zn)
8XX(Al-Sn)
Las aleaciones de esta serie estn compuestas por silicio y magnesio en proporciones
tales de obtener siliciuro de magnesio, lo cual lo hace tratable trmicamente.
Las resistencias mecnicas se mejoran con los tratamientos trmicos. Una de las
aleaciones de esta serie utilizada en aeronutica (particularmente en la experimental) es
la 6061 a la cual se le realiza, normalmente, un tratamiento trmico de solucin y
envejecido natural (T4) y hasta un tratamiento trmico de solucin con envejecimiento
artificial (T6). Se logran resistencias mecnicas menores comparadas con las que se
podran obtener con las aleaciones de las series 2XXX o 7XXX, posee buena resistencia
a la corrosin, buena formabilidad y buena capacidad para ser mecanizada. La aleacin
6016 T6 es utilizada en estructuras tubulares en la mayora de las aeronaves
experimentales como ultralivianos y aeronaves semejantes.
15
A fin de mejorar el comportamiento frente a la corrosin del aluminio se pueden utilizar las
siguientes medidas de proteccin superficial: pelculas protectoras qumicas por
cromatado y fosfatado, oxidacin andica, esmaltado y pintado10y13.
Como capa protectora se designa a la capa formada a partir de los productos de reaccin
durante el proceso de corrosin, la cual recubre, ms o menos regularmente, la superficie.
De esta manera puede aminorarse la velocidad de corrosin.
16
Recubrimientos de pinturas.
Cobreado o Cobrizado
Niquelado
17
Cromado
cincado
estaado
latonado
plateado
dorado
1.12. Anodizado
Es una tcnica utilizada para modificar la superficie del aluminio. Se conoce como
anodizado a la formacin de la capa de protectora de xido de aluminio, conocida como
almina, la cual se puede producir natural o artificialmente mediante procedimientos
electroltico, de manera que se consigue una mayor resistencia y durabilidad del
aluminio2,5,11,15.
Con estos procedimientos se consigue la oxidacin de la superficie del aluminio, creando
una capa de almina que protege la pieza. La proteccin del aluminio depender en gran
medida del espesor de esta capa.
El cido clorhdrico, fluorhdrico y sulfrico concentrado pueden atacar fcilmente al
aluminio y a sus aleaciones, mientras que en soluciones de cido ntrico, amonaco y en
la mayora de cidos orgnicos reaccionan ligeramente.
Aleantes como el silicio o el zinc hasta 1 % afectan muy dbilmente sobre la resistencia a
la corrosin, mientras variaciones del 0.1% con aleantes como el cobre o el nquel, de
elevado nmero atmico, afectan fuertemente la resistencia a la corrosin.
El nombre del proceso deriva del hecho que la pieza a tratar est conectada al nodo del
circuito elctrico en este proceso electroltico. La anodizacin es usada frecuentemente
para proteger el aluminio y el titanio de la abrasin y la corrosin, y tambin para poder
ser coloreado en una amplia variedad.
18
Las tcnicas de anodizado han evolucionado mucho con el paso del tiempo y la
competencia de los mercados, por lo que se pasa de una capa de xido de aluminio con
el color gris propio de este xido hasta la coloracin posterior a la formacin de la capa,
obteniendo colores tales como oro, bronce, negro y rojo. Las ltimas tcnicas basadas en
procesos de interferencia ptica pueden proporcionar acabados tales como azul, gris
perla y verde.
Estas capas de xido se clasifican en dos tipos: capas tipo barrera y capas tipo poroso.
Las primeras se generan a corriente constante y se caracterizan por un aumento del
voltaje aproximadamente lineal con el tiempo, desde el inicio del anodizado hasta llegar a
un voltaje de ruptura. Estas pelculas tienen baja conductividad electrnica, pero una alta
conductividad inica, por lo tanto, bajo la influencia de un campo elctrico, la conduccin
inica es el modo predominante de transporte de carga. Estas pelculas son generalmente
compactas y con espesores uniformes. Por el contrario, las pelculas de tipo porosa se
forman debido a que el electrolito tiene una accin apreciable sobre la pelcula de xido,
provocando cierto grado de solubilidad y por lo tanto, porosidad en la interfase
xido/electrolito. Estas pelculas se forman en soluciones acuosas de ciertos cidos.
19
Esta capa de xido, llamada capa andica o anodizada, se forma a expensas del mismo
metal.
20
Varios electrolitos son usados para producir la oxidacin del metal. Los ms comunes son
el cido sulfrico (H2SO4), cido fosfrico (H3PO4) y cido crmico (HCrO3), aunque con
diversas concentraciones que determinan procesos diferenciados.
La estructura y caractersticas de la capa andica puede modificarse en funcin de
diferentes parmetros: Naturaleza del electrolito, composicin, temperatura del electrlito,
tiempo de tratamiento y voltaje de aplicacin.
El mecanismo de oxidacin andica es complejo. Por estudios de microscopa electrnica
se ha observado que la pelcula anodizada est formada por 2 capas. Una capa interna
fina, densa, dielctricamente y compacta, llamada capa barrera o capa dielctrica, que
corresponde entre 0.1 a 2 % del espesor total de la capa andica. Su espesor depende de
la composicin del electrolito y de las condiciones de trabajo: voltaje, tiempo, temperatura,
entre otros. En la imagen (fig.1.6) se presenta un esquema del corte de la capa andica
descrita.
Fig. 1.6 Seccin esquemtica (izq.) y visualizacin en MEB (der.) de la capa barrera o
andica (10).
Esta capa barrera se forma en los primeros minutos del proceso de anodizado a una
elevada tensin. Su espesor vara directamente con el voltaje de trabajo e inversamente
con la velocidad de disolucin del xido en el electrolito. Esta capa barrera no es porosa y
conduce la corriente a causa de su delgadez y defectos micro estructurales.
21
Sobre la capa barrera se forma una capa porosa o capa externa, la cual tiene punto de
crecimiento en la parte inferior de los poros, siendo el in aluminio el que emigra a travs
de la capa barrera. Los poros que se van formando son en forma de celdillas paralelas y
normales a la superficie del metal.
La porosidad de la capa externa, as como su espesor, vara con la velocidad de
disolucin por parte del electrolito y con la velocidad de crecimiento en el proceso de
oxidacin, dependiendo ambos factores del tipo de electrolito y condiciones de trabajo. El
nmero de poros y su volumen dependen en gran medida del voltaje de formacin y el
tipo de electrolito.
Como los poros son siempre un camino ms fcil para los procesos corrosivos, la
completa proteccin andica requiere la eliminacin de los poros. En el caso del aluminio
se logra en la operacin de sellado, el cual consiste bsicamente en la hidratacin de la
almina por inmersin en agua caliente.
Se describen las variables de control de la capa que permite analizar la bondad de los
procesos:
22
Existen dos mtodos para el sellado de la capa anodizada: por agua caliente y con vapor.
El proceso de sellado con vapor es una variedad del proceso de sellado por
Sobre ambos tipos de sellado existe el fenmeno conocido como polvo de sello, que
consiste en formacin de un polvo fino sobre la superficie de la capa andica como
consecuencia de la reaccin en la formacin de cristales de bohemita.
24
Una de las principales aplicaciones del aluminio anodizado, que tiene una mencin
especial son los usos de estos procesos en la industria aeroespacial10, 11.
reas de aplicacin ms usuales de los aluminios anodizados (21).
25
CAPTULO ll
METODOLOGA EXPERIMENTAL
2. METODOLOGA PARA EL PROCESO DE ANODIZADO SOBRE ALUMINIO.
Para la realizacin del anodizado se tomaron en cuenta algunos parmetros, tales como:
intensidad de corriente [A], potencial
[V], temperatura
Al
Min
Si
Fe
Cu
0.40
Max
Resto
0.80
Mn
0.15
0.70
0.40
0.15
Mg
Cr
0.80
0.04
1.20
0.35
Zn
Ti
0.25
0.15
Mdulo
2.7 (gr/cm )
de
Coeficiente de
Carga
elasticidad
Poisson
rotura Rm
Rp-0.2
70 GPa
0.33
150 MPa
110 MPa
26
de
Lmite Elstico
Dureza
91 HV
ii.
iii.
iv.
Bajo costo.
v.
vi.
Alta durabilidad.
vii.
Buena maquinabilidad.
27
La ecuacin que representa la relacin del porcentaje de concentracin del electrolito con
el potencial aplicado es la ley de Ohm que es representada por:
V=R*i
Dnde:
V=potencial aplicado por el potencio-galvanostato [V].
R=resistencia del electrolito dependiendo su concentracin [].
i=intensidad de corriente que es aplicada desde el potencio-galvanostato [A].
i= j* dS
Dnde:
zona de pasividad, es decir donde comienza a crecer la capa andica sobre el sustrato; El
equipo utilizado para este proceso fue un potenciostato, marca: Radiometer-Copenhagen,
modelo: PGP201, (ver figura 2.3).
Zona andica
Ecorr
J
Zona catdica
marca:
Radiometer-Copenhagen,
modelo:
PGP201,(fig.2.3);
29
ii.
iii.
iv.
v.
vi.
Fig.2.4. Software que sirve como interfaz grfica para la visualizacin de resultados
31
i.
ii.
iii.
iv.
v.
Para concluir esta etapa, se procede a baar la muestra con metanol para
retrasar
la
aparicin
de
la
capa
33
de
xido
natural
del
aluminio,
2.7. ANODIZADO
Para realizar el proceso, se procede a armar la celda electroqumica con todos sus
complementos que son: un electrodo de referencia calomel (KCl), electrodo auxiliar o
tambin llamado contra electrodo que consta de una barra de grafito, estos son
conectados a un potenciostato el cual suministrara la intensidad de corriente y voltaje (fig.
2.6).
A
B
Fig.2.6) Fotografa que ilustra las conexiones entre el potenciostato con los componentes
de la celda electroqumica, A) electrodo auxiliar (grafito), B) electro de referencia (KCl) y
C) electrodo de trabajo (aluminio 6061-T6).
34
El paso siguiente fue indicar los valores de trabajo, los cuales se introducen en el
software Volta Master4 que es la interfaz con el potenciostato, en nuestro caso de estudio
se manejaron los siguientes valores de prueba de 10mA 1A y de 4 [V]; los tiempos que
se manejaron fueron 10, 15, 25, 35, 45 y 60 min.
Una vez concluido el tiempo de paso de corriente, se procedi a apagar el potenciostato
para evitar algn corto elctrico y ocasionar dao al equipo, posteriormente se retira la
muestra y se enjuaga con abundante agua bi-destilada para remover el excedente de
cido, se seca y se observa mediante un microscopio ptico (fig.2.7),marca: Nikon,
modelo Eclipse L150, esto se realiza para verificar que no se presenten fallas en la capa
andica, si se observa una capa uniforme se procede a realizar el sellado, el equipo antes
mencionado se encuentra adscrito a la Unidad de Investigacin y Asistencia Tcnica en
Materiales (UDIATEM), ubicado en el edificio O, Laboratorios de Ingeniera Mecnica Ing.
Alberto Camacho Snchez, Facultad de Ingeniera, UNAM.
Fig. 2.7. Microscopio ptico utilizado para visualizar y evaluar las capas andicas.
i.
ii.
iii.
36
Fig. 2.8. Equipo que se utiliz para la medicin de espesores por ultrasonido.
PREPARACIN DE MUESTRA PARA OBSERVACIN MEDIANTE MICROSCOPIA
Para la visualizacin mediante tcnicas microscpicas la muestras se deben preparan
previamente, este proceso consta de cortarla en su geometra longitudinal media al
recubrimiento, (fig. 2.9 a y b).
Este proceso de corte se lleva a cabo mediante una cortadora de precisin la cual cuenta
con un disco de diamante, para que sea ms uniforme el corte y no afecte la capa
andica, este equipo de corte fue una ISO Met, marca BUEHLER (fig.2.10) la cual se
encuentra adscrita a la Unidad de Investigacin y Asistencia Tcnica en Materiales
37
Fig.2.10. Cortadora de precisin que se utiliz para seccionar las muestras anodizadas.
Una vez cortadas las probetas a la mitad requieren ser encapsuladas en una agente
conductor, para ser visualizadas con la tcnica de microscopia electrnica de barrido, este
medio de encapsulado o empastillado en caliente se realiz con baquelita conductora
marca: KonductoMet, la cual se encuentra en el mercado en forma de polvo y se tiene
que someter a una proceso de elevar su temperatura e incrementar su presin para que
nuestra muestra quede embebida dentro de ella en estado slido.
38
Cuando las muestras se terminaron de encapsular y de pulir fue posible visualizar por
medio de microscopia ptica y electrnica el espesor de la capa de anodizado.
CAPA
MEDIANTE
MICROSCOPIA
Una vez conocida la tcnica para la visualizacin en MEB, se procedi a colocar las
muestran en una platina que se colocara dentro de la cmara de vaco del microscopio,
ya contaban con un medio conductor que era la baquelita, se procedi a realizar su
visualizacin
mediante
electrones
secundarios
electrones
retrodispersados.
42
1.1 cm
1.4cm
43
CAPITULO III
RESULTADOS Y DISCUSIN
Para las primeras pruebas que se realizaron fueron considerados los parmetros ms
bajos de trabajo, esto significa que se tom un acabado superficial medio llevando a una
preparacin mecnica con lija de SiC nmero 600, con el electrolito de 5% en V/V de
H2SO4, 10 min de inmersin, 1.5 [V] y 10 a 100 [mA]. El resultado de este primer caso fue
fallido debido a que se presentaron picaduras en la pelcula (fig.3.1), la falla se adjudic al
mal acabado superficial de la muestra y a que se encontraban en una zona muy cercana
a la Ecorrosion.
44
Tabla 3.1 Bitcora en la cual se engloba los resultados obtenidos para cada
concentracin de electrolito.
Concentracin
Voltaje [V]
Corriente
Tiempo
Resultado
1.5V
4V
4V
1.5 V
1.5V
4V
1V
4V
4V
1.5V
1.5V
4V
1.5V
4V
1.5V
4V
1.5V
4V
1.5V
4V
1.5V
4V
1.5 V
4V
1.5V
2.5V
4V
4V
1.5V
1mA-100mA
1A
1A
1mA-100mA
1mA-100mA
1A
1mA-100mA
1A
1A
1mA-100mA
1mA-100mA
1A
1mA-100mA
1A
1mA-100mA
1A
1mA-100mA
1A
1mA-100mA
1A
1mA-100mA
1A
1mA-100mA
1A
1mA-100mA
100mA-1A
1A
1A
1mA-100mA
10 min
10 min
15min
15 min
25 min
25 min
35 min
35 min
45 min
45 min
60 min
60 min
10min
10min
15min
15min
25min
25min
35min
35min
45min
45min
60min
60min
10min
10min
10min
15min
25min
45
Espesor logrado
(um)
6.4
8.32
13.1
8.9
13.2
17.9
16.5
24.1
27.6
23.6
26.3
31.7
3.31
3.84
5.7
6.92
8.7
9.72
10.7
12.35
13.27
15.61
18.7
20.57
8.97
9.8
10.2
14.72
16.87
5% en Vol.H2SO4
5% en Vol.H2SO4
5% en Vol.H2SO4
5% en Vol.H2SO4
5% en Vol.H2SO4
5% en Vol.H2SO4
5% en Vol.H2SO4
4V
1.5V
4V
1.5V
4V
1.5V
4V
1A
1mA-100mA
1A
1mA-100mA
1A
1mA-100mA
1A
25min
35min
35min
45min
45min
60min
60min
Capa remarcada
Capa remarcada
Capa remarcada
Capa remarcada
Capa muy remarcada
Capa remarcada
Capa bastante visible
17.96
20.62
23.17
30.42
35.56
32.14
41.65
Se procedi a realizar una segunda prueba con los parmetros siguientes: concentracin
del electrolito 5% en Vol., 10 min en inmersin, 100[mA] a 1 [A], mismo acabado
superficial que la prueba anterior, pero variando el potencial a 2.5 [V]. El resultado fue
mejor, debido a que disminuyo la presencia de picaduras sobre el recubrimiento, adems
que se haca ms notoria la visualizacin de la capa (fig.3.2).
46
47
A)
B)
C)
D)
E)
Fig.3.7.Capa andica con una tonalidad acentuada y tintes morados, se obtuvo a 60 min,
5% en concentracin de H2SO4, 4V y 1A.
Una vez sellada la capa andica se procedi a realizar la medicin por medio de
ultrasonido, una vez terminado este proceso se seccionaron y encapsularon una de las
mitades de la probeta para realizar la medicin e inspeccin por los siguientes dos
mtodos que a continuacin se citaran y los resultados que se muestran en la siguiente
tabla (3.2), sealan los valores arrojados por el medidor ultrasnico.
49
de Espesor de Capa
10.3 m
14.7 m
17.5 m
22.9 m
33.4 m
41.1 m
Tiempo de Inmersin
10 min
15 min
25 min
35 min
45 min
60 min
50
Espesor medido
10.12 m
14.68 m
17.89 m
23.14 m
33.7 m
41.65 m
Fig.3.8 Fotografa tomada por (MO) a 50X, donde se midi el espesor de la capa
andica obtenida.
Los
51
Tiempo
inmersin
10 min
15 min
25 min
35 min
45 min
60 min
de Espesor
medido
10.2 m
14.72 m
17.96 m
23.17 m
35.56 m
41.62 m
52
Reuniendo los datos obtenidos de los diferentes mtodos de medicin para la primera
concentracin de electrolito de trabajo se obtuvo que lmite mximo de crecimiento de
capa, fue de 41.65 m sobre el sustrato base (fig.3.10).
53
Fig.3.11 Imagen del Microscopio ptico a 10X, donde se observa un espesor de 41.65
[um], que se logr a 5%V/V, 60 min, 1A y 4V.
Como se mencion anteriormente, se realiz una prueba que arrojo una propiedad
mecnica modificada, como lo es la micro dureza. En su origen, la microdureza de la
aleacin Al-Mg-Si 6061-T6 es de 96 HV, despus del proceso de anodizado a 60 minutos
se obtuvo una microdureza de 169 HV 25. Este resultado se obtuvo de una muestra ya
encapsulada tomando la medicin en el lmite de la probeta donde se form la capa de
xido de aluminio (fig.3.12); esto se refiere a que ha aumentado en un 43.2 %, con
respecto a la dureza del sustrato, pero comparando la dureza con otras ya publicadas en
artculos y textos cientficos
(4,6,12,13)
54
interface,
(fig.3.13), donde no se observa con claridad, la formacin de una capa porosa, sino
simplemente de una superficie con irregularidad a la que corresponde una morfologa de
una capa intermedia entre el sustrato y la formacin de la capa porosa de xido de
aluminio.
55
Para la concentracin del electrolito a 10% V/V de H2SO4, se mantuvieron los parmetros
de intensidad de corriente y potencial con valores mximos de trabajo es decir 1 [A] y 4
[V], mismas condiciones de limpieza de la probeta de ensayo, al igual que mismo acabado
superficial ya que se consider que si se variaba algn parmetro se corra el riesgo de
que pudieran presentarse nuevamente fallas en la superficie del recubrimiento. De esta
manera los resultados que se obtuvieron, se relacionaron solo con la variacin del tiempo
de inmersin, como se puede observar en la imagen. (fig.3.14), donde indica el
comportamiento estable presente de la intensidad de corriente durante el proceso.
56
Tiempo de inmersin
10 min
15 min
25 min
35 min
45 min
60 min
Espesores logrados
8.3 m
13.1 m
17.9 m
24.1 m
27.6 m
31.7 m
57
La cual denota que existi un crecimiento menor de espesor de capa con respecto al que
se visualiz los resultados de la concentracin del electrolito de 5% en Vol., de cido
sulfrico.
Como anteriormente se seal tambin se utiliz la tcnica de medicin de espesores
mediante Microscopia ptica (MO), para ratificar y comparar con respecto al mtodo
anterior, por lo que se obtuvieron las siguientes acotaciones del crecimiento de espesor
de la capa (tabla.3.6).
Espesores logrados
8.49 m
13.23 m
17.76 m
23.83 m
27.58 m
31.52 m
En la imagen (fig.3.15), se muestra una foto donde se aprecia una capa delgada que se
sita por encima de la aleacin
58
Espesores logrados
8.32 m
13.1 m
17.9 m
24.1 m
27.6 m
31.7 m
59
acotada
mediante
tcnica
SEM
con
electrones
Se realiz la medicin de la micro dureza con la misma metodologa, pero ahora con la
muestra que se consigui una concentracin de 10% de H2SO4, 60 minutos de inmersin,
4 Volts y 1 Ampere, el resultado arrojado de esta prueba fue una micro dureza de 168.5
HV 25, con respecto a la dureza del sustrato y se presenta variaciones mnimas con
respecto a la micro dureza habitual que presenta el xido de aluminio, en analoga de una
concentracin de 5% a una 10% en Vol., de H2SO4, las variaciones de la capa andica
60
lograda son muy prximas relativamente al igual que el margen topogrfico del
recubrimiento logrado a la concentracin ya mencionada. (fig. 3.17).
DE
ESPESOR
DE
CAPA
UNA
Para este ltimo caso de estudio se obtuvo un crecimiento de espesor menor que con la
concentracin anterior, los resultados de medicin de la capa mediante ultrasonido fueron
los siguientes (tabla.3.8):
61
Tiempo de inmersin
10 min
15 min
25 min
35 min
45 min
60 min
Espesores logrados
3.6 m
6.7 m
9.3 m
11.7 m
15.2 m
19.1 m
Mediante Microscopia ptica (MO), los datos obtenidos de las mediciones fueron,
parecidos a los de ultrasonido donde se encontr un espesor mnimo de capa de
aproximadamente 3.56 m, (fig. 3.18), por consiguiente el valor mximo de espesor fue de
19.21 m, a continuacin se citan los valores obtenidos (tabla.3.9).
Fig.3.18 imagen a 5X, donde se aprecia el mnimo de espesor que se logr durante el
proceso de anodizado con una concentracin de H2SO4 al 20% en V/V.
62
Tiempo de inmersin
10 min
15 min
25 min
35 min
45 min
60 min
Espesores logrados
3.57 m
6.81 m
9.42 m
12.11 m
15.74 m
20.04 m
Espesores logrados
3.84 m
6.92m
9.72 m
12.35 m
15.61 m
20.57 m
Como se pudo observar, el crecimiento de la capa andica fue inferior a los anteriores en
el mismo lapso de tiempo es decir 10 minutos, en las imgenes (fig. 3.18 y 3.19) se
muestra que, con una intensidad de corriente de 1A, un potencial suministrado de 4V y
una concentracin de electrlito de 20% de cido sulfrico por 80% de agua bi-destilada,
no creci como en los casos de concentraciones ms bajas.
63
64
65
Gracias a las grficas anteriores (fig.3.21 y fig.3.22), se logr obtener unos modelos
matemticos que
la
concentracin
de
10%
la
ecuacin
representativa
es:
Para el anlisis topogrfico que se efectu, solo se estudiaron las 3 probetas que se
consideraron que contaban con las propiedades ms representativas de cada proceso de
anodizado es decir a 5, 10 y 20 % en Vol., de cido sulfrico. El anlisis topogrfico de
las otras pruebas a tiempos menores de inmersin se realizaron pero no se percibi gran
diferencia superficial entre la de 10 minutos a la de 60 minutos de inmersin, los
resultados, donde se observa que existe una diferencia en la rugosidad aparente solo se
concibi variando la concentracin de 5% en V/V de cido sulfrico a la obtenida a una
concentracin de 20% Vol., de cido sulfrico.
67
68
Tabla. 3.11. Anlisis qumico en peso y masa atmica de cada elemento presente en
la zona del material base.
Elemento
O
Mg
Al
Si
Total
% Peso
2.99
0.37
96.26
0.38
100.00
%atmico
4.94
0.40
94.30
0.36
69
Fig. 3.24. Imgenes, del lado izquierdo se observa el anlisis por zona que se realiz a la
fase de transicin y del lado derecho los componentes presentes en dicho anlisis.
Tabla.3.12. Porcentajes registrados durante el anlisis qumico en una regin en la
zona de transicin.
Elemento
O
Mg
Al
Si
Total
% Peso
5.51
0.65
91.82
2.01
100
% atmico
8.96
0.70
88.48
1.86
Fig.3.25 Imgenes donde se muestra los resultados del anlisis qumico de manera
puntual en la zona de transicin.
70
% Peso
2.25
0.28
97.17
0.30
100
% atmico
3.73
0.30
95.68
0.28
Fig.3.26. Imgenes donde se observa del lado izq. el anlisis por zona que se realiz a la
capa andica consolidada y del lado derecho el espectro que reporta los componentes
qumicos de la que est compuesta.
71
% Peso
61.05
1.98
28.19
5.05
2.60
1.12
100
% atmico
73.33
1.57
20.08
3.46
1.25
0.33
Para el anlisis en forma puntual, los resultados arrojaban que efectivamente exista la
presencia significativa de oxgeno en esta capa analizada (fig.3.27), y que en cantidades
porcentuales se asentaba una presencia del 42.45 % en peso de oxgeno y un 33.45 % de
aluminio (tabla 3.15), por lo que se confirm que se trataba de una pelcula de xido de
aluminio (Al2O3).
72
% Peso
42.45
6.77
33.45
8.67
8.65
100
% atmico
56.50
5.93
26.40
6.57
4.60
Con estos resultados se puede realizar una comparacin de los elementos que se pueden
presentar tanto en la forma de estudio perimetral y en la forma de estudio puntual, dando
como resultado, confirmaciones de los elementos presentes durante el mapeo, en este
caso una presencia de alto porcentaje de oxgeno seguido de aluminio, ms los
elementos aleantes presentes en la aleacin de trabajo aluminio 6061, conlleva a afirmar
que se logr un crecimiento de una capa conformada, muy probablemente, en forma
primordial, por xido de aluminio (Al2O3), sobre el sustrato de aluminio-magnesio-silicio.
73
CAPITULO IV
CONCLUSIONES
El decapado es otro paso importante, ya que con este proceso previo se logra
retardar la aparicin de la capa de xido natural que se forma en contacto con el
medio ambiente, la cual afecta en la adherencia y crecimiento de la capa andica
que se forma de manera artificial, este proceso se logr sumergiendo las muestras
en cido sulfrico al 3% en Vol., lo que permiti detener por un lapso de tiempo
moderado en lo que se realiza el proceso de anodizado sobre la muestra de
trabajo.
Los otros parmetros ptimos para que se lograra el crecimiento de capas de
espesores mayores a 30 m de xido de aluminio, estuvieron dados por la
utilizacin de un electrolito al 5% en Vol., de cido sulfrico (H2SO4) mas, el
suministro estable de un potencial 4 Volts, aunado con una intensidad de corriente
estable a un 1 Ampere o lo ms cercano a este valor, por ultimo mantenerlo a un
tiempo de inmersin de 60 minutos.
Se logr generar pelculas de xido de aluminio con potenciales e intensidad de
corriente relativamente bajos a comparacin de los implementados en los
procesos industriales.
Se denota tambin que es directamente proporcional el aumento de la densidad de
corriente con el crecimiento de la capa andica y sta se mejora si se llega a una
74
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