Historia

Aunque la primera proposicin para aplicar el presforzado al concreto se

hizo desde 1886 en los Estados Unidos, no fue sino hasta los aos
treinta que, como resultado de los estudios del renombrado Ingeniero
francs Eugene Freyssinet, el concreto presforzado llego a ser una
realidad practica. En Europa, en el periodo de aguda escasez de
materiales que sigui a laSegunda Guerra Mundial, Freyssinet y otros
pioneros como Finsterwalder y Magnel,demostraron las notables
posibilidades de este nuevo concepto de Diseo y estableciern laEtapa
del desarrollo que habra de tener lugar en los aos siguientes.
Principalmente por razones economicas el desarrollo del concreto
presforzado hatenido lugar en los Estados Unidos siguiendo lineas muy
diferentes en comparacin con eldesarrollo que tuvo Europa. Hasta
tiempos recientes, el interes principal habia estado en lasunidades
precoladas pretensadas de claro corto o mediano, que podian llevarse a
cabo enproduccin en masa con grandes economias en los costos de
mano de obra. Habindose usadopara pisos, techos y muros, estas
unidades han dado cuenta de una fraccin significativa de lasnuevas
construcciones, e indudablemente continuara dndola.

Aunque prcticamente fue hasta 1926 en que el seor E. Freyssinet

realiz susclebres experiencias de Plougastel, el "Preesforzado" no
existia, es justo mencionar como unpequeo homenaje de gratitud por
los esfuerzos realizados, a algunos de los investigadoresque desde el
ao de 1886 perseguan, aunque en forma confusa, la aplicacin de
esfuerzosprevios a los elementos estructurales.
1886 Jackson patent un sistema de piso.
1888 Doehring, propone sistema para producir tracciones previas a las
armaduras.
1907 Koenen y Lundt, proponen procedimiento para eliminar las grietas
en el concreto.
1908 Steiner, propone mantener la traccin en las armaduras despus
del encogimiento delconcreto.1921 Wettstein construye tablones de
concreto con alambre de 5 mm de dimetro.
1925 Dl hizo pruebas con barras recubiertas y ancladas al concreto, el
procedimiento no prosper.
1926 1929 E. Freyssinet estudia e investiga el comportamiento de los

concretos bajo carga.Demuestra y cuantifica la existencia del

escurrimiento plstico del concreto y deduce ydemuestra la necesidad
de emplear concretos de gran resistencia y de mdulo de
elasticidadelevado y, al mismo tiempo, la necesidad de aceros de alta
resistencia y mdulo de elasticidadbajo. Pero no slo hace posible, con
tal descubrimiento, la existencia del concreto preesforzado,sino que
tambin inventa dispositivos para preesforzar y procedimientos
constructivosaplicables a esta nueva tcnica.En sntesis, no slo
descubre la forma de hacer posible el preesforzado, sino que lohace
prcticos industrializable y econmico; es pues a l, con indiscutible
derecho a quien se lepuede y debe otorgar la paternidad de este avance
tecnolgico tan notable en la IngenieraCivil. A partir de esta poca el
preesforzado se desarrolla en todas partes del mundo.En Alemania,
Hoyer organiza el trabajo de construccin en serie de elementos de
concretopreesfonado.
Moersch, Dischinger y Finstenvalder, inventan sistemas especiales de
anclaje y estudian laaplicacin a un puente.En 1936, Losier hace
pruebas con cementos expansivos y en compaa de Lebelle escriben un
tratado sobre el tema.Shorer y Chalos, experimentan con cables
enrollados sobre un tubo. La casa Wayss y Fraytag, hace pruebas con
grandes vigas. En Inglaterra, Mautner, Evans y algunos ms trabajan
activamente, escribiendo este ltimo un tratado sobre preesforzado.En
Suiza, Ross, Ritter, Lardy, Stucky, Bolomey, Hubner y algunos otros. En
Italia a partir de 1938, Colonnetti, Cestelil, Magistretti y algunos otros
trabajan intensamente para desarrollar esta tcnica en su pas. En
Blgica, principalmente, Magnel desarrolla su tcnica especial de anclaje
a base de placas Sndwich. Actualmente, en todas partes del mundo,
gran nmero de investigadores trabaja intensamente para mejorar cada
vez ms el preesforzado. Para dar una idea, aunque sea aproximada, del
desarrollo gigantesco que se ha producido anotamos lo siguiente: En
Alemania, entre los aos de 1949 a 1953, slo puentes se construyeron
350 de preesforzado. En EE. UU. slo la Preload Company construy
hasta el ao de 1953, 700 tanques elevados. En el mismo ao se
fundaron slo en este pas 34 plantas de C.P.E.En todas partes del
mundo se construyen puentes, edificios, presas, hangares, pistas,
carreteras, durmientes, postes, tuberas, cascarones, etc., es decir, todo
tipo de estructuras y elementos estructurales. Finalmente, en nuestro
pas, a pesar de la falta de aceros de alta resistencia, toma carta de
naturalizacin el Concreto Preesforzado; creemos firmemente que en los
prximos 10 aos se emplear aqu con la misma intensidad con la que
se emplea en los otros pases ms adelantados en esta tcnica.
Aplicaciones del Hormign Preesforzado

El objetivo integral de este trabajo es entender y explicar los elementos

y conceptos que describen a los llamados presforzados, ya que
actualmente y desde hace ya varios aos tanto nacional como
internacionalmente estos elementos son utilizados en pro de las
construcciones gracias a su rpida solucin y grandes aplicaciones
adems claro de su fructfera innovacin con el paso del tiempo y la
fcil ejecucin adems de la inversin monetaria.
El
concreto presforzado es
importante especialmente en sper
estructuras que puede que cuesten un poco ms de lo normal pero
pueden brindar mayor seguridad en la estructura. Los ejemplos de la
aplicacin del concreto presforzado son:

Acero de Preesfuerzo
Alambres
Se fabrican individualmente laminado en caliente lingotes de acero
hasta obtener alambres redondos que, pasan a travs de troqueles para
reducir su dimetro hasta su tamao requerido.

Torn
Se fabrica con siete alambres firmemente torcidos, las propiedades
mecnicas comparadas con las de los alambres mejoran notablemente,
sobre todo la adherencia.

Varillas de Acero de Aleacin

La alta resistencia en varillas de acero se obtiene mediante la
introduccin de algunos minerales de ligazn durante su fabricacin.

Proceso de Fabricacin
Para fabricar elementos prefabricados (en este caso pretensados), es
necesario primero colocar el fondo de la cimbra y una vez hecho esto
agregar desmoldante. Los torones deben ser colocados y tensados por
medio de mquinas y el elemento es vibrado en molde y extrusado.
Terminado todo esto se debe cubrir con lonas para ser curado al vapor,

luego revisado e inspeccionado, extrado y resanado antes de ser

almacenado. En resumen este es el procedimiento de fabricacin.
Para ello se requiere que el mtodo de curado del hormign acelere las
reacciones qumicas que producen un hormign resistente y durable. El
mtodo de curado ms utilizado en elementos prefabricados y
especialmente en los pretensados es el curado a vapor. Con la aplicacin
de este mtodo es posible la produccin de elementos presforzados en
forma econmica y rpida al permitir la utilizacin diaria de los moldes.
Como haba comentado en otras entregas los elementos prefabricado
(en este caso el pretensado) tienen que necesariamente disearse para
soportar los esfuerzos a los que sern sometidos (considerando un
ndice adicional) durante las diversas fases por las que pasarn,
incluyendo su fabricacin, almacenaje, transporte y puesta en servicio
en la obra. Hay que considerar que estas fases, sobre todo las
preliminares (fabricacin, almacenaje y transporte), suelen soportar
esfuerzos diferentes a la puesta en obra, ya que la posicin final del
elemento pretensado implica otros factores como la resistencia de los
soportes, el anclaje y las caractersticas tcnicas del aseguramiento
final; inclusive es clima es un factor a tomar en cuenta.
El ciclo de curado con vapor es el siguiente: primero despus del colado
se debe esperar de 3 a 4 horas hasta que el hormign alcance su
fraguado inicial, protegindolo con una lona para evitar la
deshidratacin de la superficie, un segundo paso consiste en elevar la
temperatura hasta 33 35 C durante una hora. En las siguientes 2
horas se elevar gradualmente hasta llegar a 70 u 80 C.
El proceso de vaporizado durar de 6 a 8 horas manteniendo la
temperatura entre 70 y 80 C. Es conveniente que durante este proceso
se continue con un perodo de enfriamiento gradual cubriendo al
elemento para lograr que el enfriamiento sea ms lento y uniforme. La
duracin total del proceso es de aproximadamente 18 horas, lo que
permite optimizar el empleo del molde a un uso diario.
Para que el pretensado funcione correctamente es necesario que el
hormign haya alcanzado la resistencia a la compresin fci necesaria
para resistir los esfuerzos debidos a la transferencia del preesfuerzo al
cortar los cables y liberar las piezas para su extraccin. Generalmente el
valor de fci se considera del 70 u 80 por ciento del fc de diseo.
La segunda fase consiste en el desmolde que implica retirar el

elemento del molde que le ha dado forma, ello debe hacerse con sumo
cuidado para evitar rajaduras o fisuras o debilitar el elemento y debe
efectuarse una vez observado el proceso de curado. El desmolde de los
elementos precolados se realiza mediante el uso de gras, marcos de
carga, gras prtico (carros puente) o mviles. Los elementos cuentan
con accesorios de sujecin denominados orejas, hechos de metal e
incrustados en este, diseados para soportar el peso propio del
elemento ms la succin generada al momento de la extraccin de la
misma. Su localizacin est dada de acuerdo al diseo particular de la
pieza que deber especificarse en los planos de taller correspondientes.
Ahora con el fin de considerar las fuerzas que se producen en el
elemento, causadas por la succin y el impacto se utilizan como prctica
comn factores de incremento al peso propio de la pieza de acuerdo a la
tabla que se muestra abajo. Estos factores se emplean en el diseo por
flexin de paneles y no se deben de aplicar a factores de seguridad en
accesorios complementarios parea levantar las piezas (orejas metlicas).
La fase de acabado conlleva a observar mucho cuidado con relacin al
corte individual de los cables, lo cual debe hacerse en forma simultanea,
considerando ambos extremos de la mesa y alternando cables con
respecto al eje de gravedad (eje central) del elemento para transferir el
presfuerzo de manera uniforme y evitar esfuerzos innecesarios que
como resultado, produzcan fisuras, desnivel o pandeo lateral.
El almacenaje es otra fase importante, por medio de ella un elemento
deber almacenarse soportado nicamente en dos apoyos localizados
cerca de los puntos empleados para levantarlo (donde se hallan las
orejas). En caso de utilizar otros puntos de apoyo para el almacenaje de
las piezas, deber revisarse su comportamiento para dicha condicin.
Ahora si por cuestiones de diseo se requieren ms de dos apoyos, se
deber asegurar que el elemento no quede sin algn soporte debido a
asentamientos diferenciales en los apoyos, esta consideracin es
relevante cuando se est tratando con elementos presforzados donde el
efecto del presfuerzo suele ser muy importante.

Elementos principales de anclajes

Cables de tensado

Los anclajes o tirantes estn formados por uno o varios cables de acero,
tambin llamados torones, que a su vez estn formados por 7 alambres
(6+1 alma). La denominacin de los cables es:

Aunque la denominacin tambin puede ser ms simple:

Otros datos de inters:

Lmite elstico del acero (MPa): 1670.
Lmite de rotura del acero (MPa): 1860.
Mdulo de deformacin del acero, E (MPa): 210.000.
Mdulo de Poisson (): 0,27-0,30.
El lmite de rotura es el que determina la capacidad de carga ltima del
anclaje, y vendr determinada por nmero de torones compongan el
anclaje.
Hay que tener una pequea precaucin con la longitud de los cables:
tienen que sobresalir de la pantalla alrededor de 1,5m. Esto es as para

permitir que exista suficiente longitud para otros elementos (placa de

reparto, cabeza del anclaje y el gato de tensado).
En la parte libre, los cables irn protegidos por una vaina de plstico que
evitar que la lechada de cemento agarre los cables, y as estos puedan
deformarse libremente

Placa de reparto

Es el elemento que trasmite la fuerza de tensado a la pantalla. Por as

decirlo, la placa de reparto es elemento de unin entre el anclaje y la
pantalla. A pesar de seguir siendo una fuerza puntual, la placa permite
suavizar el empotramiento. Cosas a tener claras:

La trompeta (la parte que se introduce en el muro) debe tener la misma

inclinacin (3 grados) que el anclaje. Independientemente de los
problemas que pudiramos tener para encajar la trompeta en el pase del
muro pantalla, si por ejemplo, el ngulo de la trompeta es menor,
durante el proceso de tensado generaremos un friccin entre los cables
y el muro pantalla que podra daar los cables, adems de no tensar
correctamente el anclaje.

Debe de resistir ampliamente los esfuerzos que se generen durante el

tensado y la vida activa del anclaje. En otras palabras, no debe
deformarse, ya que si as lo hiciese, parte de la fuerza de tensado se
perdera en la deformacin de la placa.

La cabeza del anclaje debe asentar correctamente en la placa de

reparto.

El dimetro del hueco de la placa debe ser muy parecido al de la cabeza

del anclaje. Si es mucho ms pequeo se nos formar en la trompeta de
la placa un cuello de botella con los cables y eso podr daarlos
durante el tensado.

Pueden reciclarse y usarse para otras obras, pero hay que revisar que la
inclinacin del anclaje y las cargas requeridas sean muy similares, y que
se encuentren en buenas condiciones.
Cabeza del anclaje

Como hemos dicho anteriormente, la cabeza asentar en la placa de

reparto (normalmente tienen un rebaje en la placa para mejorar el
asentamiento), y ser sobre la que ejerceremos una fuerza en sentido
hacia las tierras durante el tensado. Tiramos de los cables en sentido a
la excavacin, pero necesitamos una fuerza de reaccin (Primera Ley de
Newton). Esa fuerza, de igual magnitud pero de sentido contrario a la de
tensado ser la que transmitamos a travs de la placa de reparto al
muro pantalla.
La cabeza del anclaje, tambin se le llama coloquialmente el queso, ya
que est compuesta por unos orificios por los que pasarn los cables. El
cable pasar con holgura para permitir que el tensado se realice
limpiamente. En el hueco anular formado por el orificio y el cable se
alojarn las cuas. Si hablbamos de lo importante que es que la cabeza
del anclaje asiente bien en la placa de reparto, mucho ms importante
es que cuas se acoplen perfectamente al conjunto cable+cabeza de
anclaje.
Cuas del anclaje

La funcin de las cuas es permitir el bloqueo del anclaje. Qu significa

esto? Bien, cuando se ha alcanzado la carga de trabajo del anclaje
durante el proceso de tensado, lo que se requiere es que el anclaje
quede bloqueado a esa carga. Para ello, manteniendo los cables tensos,
se empujan estas cuas que se alojan en el espacio anular que queda
entre el cable y el orificio de la cabeza. La cua tiene una cierta
capacidad para deformarse, por lo que cuando la estamos empujando,
esta se va cerrando abrazando al cable. Cuando el proceso de
encuamiento o bloqueo ha finalizado el tensado del anclaje se puede
dar tambin por acabado.
Algunas consideraciones muy importantes:
-La casa comercial que suministre las cuas debe de ser la misma que
suministre las cabezas. Es la mejor manera de garantizar que no
tendremos problemas de acoplamiento.
Cuidar que los cables y las cabezas estn limpios y libres de xido para
garantizar el correcto acoplamiento durante el proceso de tensado como
durante el de bloqueo propiamente dicho.
Si las cuas no abrazan correctamente, los cables se empezarn a
mover en sentido de las tierras (se destensarn), producindose una
prdida de carga en el anclaje.
Durante el proceso de bloqueo los cables deben permanecer tensos en
la carga alcanzada antes de empezar el bloqueo. Si se producen
prdidas de carga, estas se pierden en principio para siempre. Digo en
principio, porque es posible desbloquear las cuas y volver a re-tensar.
-En este proceso siempre se producirn prdidas de carga, debido a la
deformacin de las cuas. Se suele decir que hay una prdida de carga
asociada a la penetracin o plastificacin de las cuas. Se tiene
estudiado que es alrededor de 3-4mm, pero puede llegar a 6mm. La
prdida de carga que se producir ser distinta en cada anclaje, ya que
depende del nmero de cables y a la longitud libre efectiva.

Gatos de tensado
Es la herramienta con la que procedemos al tensado del anclaje y al
blocaje del mismo.
El gato agarra los cables con su parte trasera, pasando estos libremente
a travs del conjunto. En la parte delantera del gato tiene un mbolo
(estrella), que cuando se acciona, empuja las cuas hacia el interior de
los orificios de la cabeza del anclaje, quedando el anclaje bloqueado. El
gato es alimentado por un conjunto hidrulico (con motor elctrico
normalmente) a travs de unos latiguillos.
Cosas a tener en cuenta:
1. Hay dos tipos de gatos:
-Multi-filares: Son los ms habituales, y se caracterizan porque se tira de
todos los cables a la vez con la misma fuerza.

-Uni-filares: Slo tiran de un cable. Hay que tensar los cables uno a uno.
Son especialmente recomendables para tareas de destensado.

2. Elegir el gato adecuado. Este depender de la carga de tensado que

se requiera y del nmero de cables. Estos dos requerimientos,
normalmente van ligados el uno con el otro. Hay que tener en cuenta
que podemos tener anclajes muy distintos en una misma obra, por
ejemplo unos de 10 cables y otros de 4. El primer pensamiento es ir a
coger el que necesitaremos para 10 cables y usarlo tambin para el de
4. Esto no es una buena idea. El gato tiene que tener una capacidad
parecida a las requeridas ya que su precisin va muy condicionada a su
capacidad. Lo que s se puede hacer es organiza el tajo para optimizar la
presencia de los gatos en la obra.
Elementos Pretensados
Viguetas
Es la fabricacin ms importante y la que se ha desarrollado ms
eficazmente. Las dimensiones de estos elementos son variadas. Para
edificios destinados a viviendas con crujas normales, se emplean las
alturas de 16 a 23 centmetros. Normalmente alcanzan momentos
flectores entre 3.000 y 10.000 kgm.
Canales de Regado
Hasta ahora su comportamiento ha resultado altamente satisfactorio, ya
que se evita la fisuracin tan frecuente en los canales construidos de
hormign armado.
Pistas para Carreteras

El empleo de hormign pretensado en estas obras presenta notables

ventajas tcnicas. Se reduce el grosor del pavimento, se suprimen las
juntas de dilatacin y proporciona una economa muy importante en lo
que atae a la conservacin.

Tubera de Alta Presin

Se fabrican tuberas con presiones de servicio variables. El dimetro
oscila entre 0,30 y 1,50 metros. Las ventajas tcnicas y econmicas
hacen que sean aceptadas en la mayora de obras importantes.
Proceso Fabricacion
Elacerosepuedeobtenerapartirdedosmateriasprimasfundamentales:
elarrabio,obtenidoapartirdemineraleninstalacionesdotadasdealtohorno(proceso
integral);
laschatarrastantoferricascomoinoxidables.
Elprocesodefabricacionsedividebasicamenteendosfases:lafasedefusionylafasede
afino.
5.2.1.Fasedefusion
Unavezintroducidalachatarraenelhornoylosagentesreactivosyescorificantes
(principalmentecal)sedesplazalabovedahastacerrarelhornoysebajanloselectrodos
hastaladistanciaapropiada,haciendosesaltarelarcohastafundircompletamentelos
materialescargados.Elprocesoserepitehastacompletarlacapacidaddelhorno,
constituyendoesteacerounacolada.
5.2.2.Fasedeafino
Elafinosellevaacaboendosetapas.Laprimeraenelpropiohornoylasegundaenun
hornocuchara.Enelprimerafinoseanalizalacomposiciondelbanofundidoyseprocede
alaeliminaciondeimpurezasyelementosindeseables(silicio,manganeso,fosforo,etc.)y
realizarunprimerajustedelacomposicionquimicapormediodelaadicionde
ferroaleacionesquecontienenloselementosnecesarios(cromo,niquel,molibdeno,vanadio
otitanio).
Elaceroobtenidosevaciaenunacucharadecolada,revestidadematerialrefractario,que
hacelafunciondecubadeunsegundohornodeafinoenelqueterminadeajustarsela
composiciondelaceroydedarselelatemperaturaadecuadaparalasiguientefaseenel
procesodefabricacion.

5.2.3.Lacoladacontinua
Finalizadoelafino,lacucharadecoladasellevahastalaartesareceptoradelacolada
continuadondevaciasucontenidoenunaartesareceptoradispuestaalefecto.
Lacoladacontinuaesunprocedimientosiderurgicoenelqueelacerosevierte
directamenteenunmoldedefondodesplazable,cuyasecciontransversaltienelaforma
geometricadelsemiproductoquesedeseafabricar;enestecasolapalanquilla.
Laartesareceptoratieneunorificiodefondo,obuza,porelquedistribuyeelaceroliquido
envariaslineasdecolada,cadaunadelascualesdisponedesulingoteraomolde,
generalmentedecobreyparedeshuecasparapermitirsurefrigeracionconagua,quesirve
paradarformaalproducto.Duranteelprocesolalingoterasemueve
45
Procesodefabricaciondelacero
Capitulo5

alternativamentehaciaarribayhaciaabajo,conelfindedespegarlacostrasolidaqueseva
formandoduranteelenfriamiento.
Posteriormenteseaplicaunsistemadeenfriamientocontroladopormediodeduchasde
aguafriaprimero,yalairedespues,cortandoseelsemiproductoenlaslongitudesdeseadas
mediantesopletesquesedesplazanduranteelcorte.
Entodomomentoelsemiproductoseencuentraenmovimientocontinuograciasalos
rodillosdearrastredispuestosaloslargodetodoelsistema.
Finalmente,seidentificantodaslaspalanquillasconelnumerodereferenciadelacoladaa
laquepertenecen,comopartedelsistemaimplantadoparadeterminarlatrazabilidaddel
producto,vigilandoselacuadraturadesuseccion,lasanidadinterna,laausenciade
defectosexternosylalongitudobtenida.
5.2.4.Lalaminacion
Laspalanquillasnosonutilizablesdirectamente,debiendotransformarseenproductos
comercialespormediodelalaminacionoforjaencaliente.
Deformasimple,podriamosdescribirlalaminacioncomounprocesoenelquesehace
pasaralsemiproducto(palanquilla)entredosrodillosocilindros,quegiranalamisma
velocidadyensentidoscontrarios,reduciendosusecciontransversalgraciasalapresion
ejercidaporestos.Enesteprocesoseaprovechalaductilidaddelacero,esdecir,su
capacidaddedeformarse,tantomayorcuantomayoressutemperatura.Deahiquela

laminacionencalienteserealiceatemperaturascomprendidasentre1.250oC,aliniciodel
proceso,y800oCalfinaldelmismo.
Lalaminacionsolopermiteobtenerproductosdeseccionconstante,comoeselcasodelas
barrascorrugadas.
Elprocesocomienzaelevandolatemperaturadelaspalanquillasmediantehornosde
recalentamientohastaunvaloroptimoparaserintroducidaseneltrendelaminacion.
Generalmenteestoshornossondegasyenellossedistinguentreszonas:de
precalentamiento,decalentamientoydehomogeneizacion.Elpasodelaspalanquillasde
unazonaaotraserealizapormediodedistintosdispositivosdeavance.Laatmosferaenel
interiordelhornoesoxidante,conelfindereduciralmaximolaformaciondecascarilla.
Alcanzadalatemperaturadeseadaentodalamasadelapalanquilla,estaesconducidaa
travesdeuncaminoderodilloshastaeltrendelaminacion.Estetrenestaformadopor
parejasdecilindrosquevanreduciendolasecciondelapalanquilla.Primerodelaforma
cuadradaaformadeovalo,ydespuesdeformadeovaloaformaredonda.Amedidaque
disminuyelaseccion,aumentalalongituddelproductotransformadoy,portanto,la
velocidaddelaminacion.Eltrensecontroladeformaautomatica,deformaquela
velocidaddelasdistintascajasquelocomponenvaaumentandoenlamismaproporcionen
laqueseredujolaseccionenlaanterior.
Eltrendelaminacionsedivideentrespartes:

Trendedesbaste:dondelapalanquillasufreunaprimerapasadamuyligerapara

romperyeliminarlaposiblecapadecascarillaformadadurantesupermanenciaen
elhorno.

Trenintermedio:formadopordistintascajasenlasquesevaconformandopor

mediodesucesivaspasadaslaseccion.

Trenacabador:dondeelproductoexperimentasuultimapasadayobtienesu

geometriadecorrugado.

Lasbarrasyalaminadassedepositanenunagranplacaolechodeenfriamiento.De
ahi,sontrasladadasalaslineasdecorteamedidayempaquetadoyposteriormente
pasanalazonadealmacenamientoyexpedicion.
Enelcasodelalaminacionderollos,estossalendeltrenacabadorenformade
espira,siendotransportadosporunacintaenfriadora,desdelaquelasespirasvan
siendodepositadasenunhuso,dondesecompactayseataparasuexpedicion,o
biensellevaaunazonadeencarretado,dondeseformanbobinasencarrete.
Durantelalaminacionsecontrolanlosdistintosparametrosquedeterminaranla
calidaddelproductofinal:latemperaturainicialdelaspalanquillas,elgradode

deformaciondecadapasadaparaevitarqueunadeformacionexcesivadelugara
roturasoagrietamientosdelmaterial,asicomoelgradodereduccionfinal,que
defineelgradodeforja,ysobretodoelsistemadeenfriamientocontrolado
Composicion
1. Paraproducirunatoneladadeacerovirgensenecesitan1500kgdegangadehierro,
225kgdepiedracalizay750kgdecarbon(enformadecoque)[Lawson,B.;1996]
Laobtenciondelaceropasaporlaeliminaciondelasimpurezasqueseencuentran
enelarrabiooenlaschatarras,yporelcontrol,dentrodeunoslimitesespecificados
seguneltipodeacero,deloscontenidosdeloselementosqueinfluyenensus
propiedades.
Lasreaccionesquimicasqueseproducenduranteelprocesodefabricaciondel
acerorequierentemperaturassuperioresalos1000oCparapodereliminarlas
sustanciasperjudiciales,bienenformagaseosaobientrasladandolasdelbanoala
escoria(vertabla5.1).