Agregadosa

Influencia de la Morfologia de los Agregados en la Resistencia del Concreto
en cilindros de concreto de 15 cm x 30 cm
UNIVERSIDAD VERACRUZANA
CAMPUS COATZACOALCOS
FACULTAD DE INGENIERA
INFLUENCIA DE LA MORFOLOGA DE LOS

AGREGADOS EN LA RESISTENCIA DEL CONCRETO
TESIS
QUE PARA ACREDITAR LA EXPERIENCIA EDUCATIVA:
EXPERIENCIA RECEPCIONAL
CORRESPONDIENTE AL PROGRAMA EDUCATIVO
INGENIERA CIVIL
PRESENTA
CRISTINA GUADALUPE ESTRADA HERNNDEZ

RAL PEZ ALDAMA
DIRECTOR DE TESIS:
M.C. JUAN ANTONIO GUZMN VENTURA
COATZACOALCOS, VER.
ENERO DE 2014
190

AGRADECIMIENTOS
A dios, como persona creyente y agradecida por la vida que me ha brindado, por las
bendiciones, obstculos y alegras y por encauzar siempre m camino.
A mis Padres, que siempre me han apoyado e hicieron de m una persona feliz,
humilde y perseverante, por darme la oportunidad de progresar en la vida con la
conclusin de mis estudios a nivel profesional. Por todos sus esfuerzos y sacrificios.
A mis hermanos y cuada, en especial a mi hermana que es mi gran amiga; por
siempre darme nimos y estar orgullosos de mi persona.
A mi abuelito, que siempre se preocup por m y deseaba al igual que yo este logro.
A mi familia y amigos, siempre interesados en mis logros gracias por sus consejos.
A Ral mi novio que siempre ha estado a mi lado, gracias por el apoyo y
responsabilidad mutua en este proyecto.
Gracias. Cristina Estrada.
A Dios por haberme permitido vivir hasta este da, acompandome y guindome a lo
largo de mi carrera, brindndome una vida llena de aprendizajes, experiencias y
sobre todo de una familia.
Le doy gracias a mis padres por ser parte importante de mi vida, por apoyarme en
todo momento y darme la oportunidad de estudiar esta carrera, que sin su enorme
apoyo, esfuerzo y entrega esta tesis no habra sido posible.
A mi hermano por ser un gran amigo para m y brindarme su apoyo.
A mi familia en general, porque me han brindado su apoyo incondicional.
A mis amigos por su confianza y creer en m siendo un trayecto de vivencias
inolvidables; a mi novia por ser alguien importante para m y haberme acompaado a
lo largo de todo este tiempo.
Gracias. Ral Pez.
1

A la Universidad Veracruzana; al Laboratorio de Mecnica de suelos por darnos

cabida en sus instalaciones y por el equipo facilitado para la finalizacin de este
proyecto.
A nuestro asesor el Maestro en Ciencias Juan Antonio Guzmn Ventura, por el apoyo,
experiencia y conocimientos compartidos que fueron gran herramienta en la
realizacin de esta tesis.
Al Tcnico Acadmico, el seor Joaqun Ferrando Garca por ser gua indispensable en
el transcurso de este proyecto, por su apoyo y su inters, as como los conocimientos
y experiencias compartidas para con nosotros.
Gracias a todas las personas que ayudaron directa e indirectamente en la realizacin
de este proyecto.
Muchas Gracias
Cristina y Ral

INDICE
AGRADECIMIENTOS ............................................................................................................ 1
INDICE ................................................................................................................................ 3
INDICE DE TABLAS .............................................................................................................. 7
INDICE DE FIGURAS ............................................................................................................ 8
INTRODUCCIN ................................................................................................................ 13
PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA..................................................................................... 15
OBJETIVOS ....................................................................................................................... 17
JUSTIFICACIN ................................................................................................................. 18
ALCANCE Y LIMITACIONES, HIPTESIS ............................................................................... 19
MARCO DE REFERENCIA.................................................................................................... 20
CAPITULO 1 ANTECEDENTES ............................................................................................. 21
CAPITULO 2 MATERIALES .................................................................................................. 24
2.1 ANTECEDENTES HISTRICOS ............................................................................................... 25
2.2 COMPONENTES DEL CONCRETO .......................................................................................... 26
2.2.1 Aspectos Fundamentales del Concreto ................................................................................................ 26
2.2.2 Cemento ............................................................................................................................................... 27
2.2.2.1 Proceso de Fabricacin.................................................................................................................. 28
2.2.2.2 Propiedades del Cemento Portland. .............................................................................................. 30
2.2.2.2.1 Propiedades Qumicas. ......................................................................................................... 30
2.2.2.2.2 Propiedades Fsicas y Mecnicas. ......................................................................................... 34
2.2.2.3 Tipos de Cemento Portland. .......................................................................................................... 36
2.2.3 Agua ...................................................................................................................................................... 38
2.2.3.1 Caractersticas del Agua................................................................................................................ 38
2.2.3.2 Especificaciones. ........................................................................................................................... 39
2.2.3.3 Agua utilizada para la investigacin. ............................................................................................ 39
2.2.4 Agregados para el Concreto ................................................................................................................. 40
2.2.4.1 Origen de los Agregados. .............................................................................................................. 40
2.2.4.1.1 Rocas gneas. ........................................................................................................................ 41
2.2.4.1.2 Rocas Sedimentarias. ........................................................................................................... 41
2.2.4.1.3 Rocas Metamrficas. ............................................................................................................ 41
2.2.4.2 Clasificacin de los Agregados. ..................................................................................................... 42
2.2.4.2.1 Clasificacin segn su procedencia. ..................................................................................... 42
2.2.4.2.2 Clasificacin segn su tamao. ............................................................................................ 47
2.2.4.2.3 Clasificacin por su forma y textura. .................................................................................... 47
2.2.4.2.4 Clasificacin segn su densidad. .......................................................................................... 51
2.2.4.2.5 Arenas y Gravas Naturales. .................................................................................................. 52
3

2.2.4.2.6 Arenas y Gravas Trituradas. ................................................................................................. 53
2.2.4.3 Propiedades de los Agregados. ..................................................................................................... 54
2.2.4.3.1 Criterios para la eleccin de los Agregados. ......................................................................... 54
2.2.4.3.2 Propiedades Qumicas de los Agregados. ............................................................................. 55
2.2.4.3.3 Propiedades Fsicas de los Agregados. ................................................................................. 55
2.2.4.3.4 Propiedades Mecnicas de los Agregados. .......................................................................... 58
2.2.4.4 Sustancias Perjudiciales. ............................................................................................................... 60
CAPITULO 3 DISEO DE MEZCLAS ..................................................................................... 62

3.1 INTRODUCCIN .................................................................................................................. 63
3.2 EL ARTE DE DOSIFICAR ........................................................................................................ 64
3.2.1 Consideraciones Generales .................................................................................................................. 66
3.2.1.1 Trabajabilidad. .............................................................................................................................. 68
3.2.1.1.1 Propiedades Principales del Concreto Fresco. ...................................................................... 68
3.2.1.2 Resistencia. ................................................................................................................................... 71
3.2.1.3 Durabilidad.................................................................................................................................... 71
3.3 CRITERIO GENERAL DE DISEO DE MEZCLAS, METODO ACI 211 ........................................... 72
CAPITULO 4 PROCEDIMIENTO DE PRUEBAS ....................................................................... 80

4.1 AGREGADOS PETREOS ........................................................................................................ 81
4.1.1 Practica para Reducir una muestra de Agregados a una cantidad representativa............................... 82
4.1.1.1 Practica de Laboratorio con Agregados Finos para Concreto ....................................................... 82
4.1.1.1.1 Composicin Granulomtrica de la Arena ............................................................................ 82
4.1.1.1.1.1 Clculos ........................................................................................................................... 87
4.1.1.2 Practica de Laboratorio con Agregados Gruesos para Concreto. ................................................. 88
4.1.1.2.1 Composicin Granulomtrica de la Grava Normal. .............................................................. 88
4.1.1.2.1.1 Clculos ........................................................................................................................... 91
4.1.1.2.2 Composicin Granulomtrica de la Grava Triturada ............................................................ 92
4.1.1.2.2.1 Clculos ........................................................................................................................... 95
4.1.2 Determinacin de Tamaos Menores que 0.074 mm (Malla 200) de la Arena.................................... 96
4.1.2.1 Determinacin de Prdida de Finos por Lavado Utilizados ........................................................... 96
4.1.2.1.1 Clculos .............................................................................................................................. 100
4.1.3 Determinacin de la Absorcin en Materiales para Concreto Hidrulico .......................................... 100
4.1.3.1 Determinacin de la Absorcin de los Agregados Utilizados ...................................................... 100
4.1.3.1.1 Determinacin de la Absorcin de la Arena ....................................................................... 101
4.1.3.1.1.1 Clculos ......................................................................................................................... 105
4.1.3.1.2 Determinacin de la Absorcin de la Grava Normal .......................................................... 106
4.1.3.1.2.1 Clculos ......................................................................................................................... 108
4.1.3.1.3 Determinacin de la Absorcin de la Grava Triturada ....................................................... 109
4.1.3.1.3.1 Clculos ......................................................................................................................... 111
4.1.4 Determinacin de la Densidad en Materiales para Concreto Hidrulico ........................................... 112
4.1.4.1 Determinacin de la Densidad de los Agregados Utilizados ....................................................... 112
4.1.4.1.1 Determinacin de la Densidad Relativa de la Arena .......................................................... 113
4.1.4.1.1.1 Clculos ......................................................................................................................... 115
4.1.4.1.2 A) Determinacin de la Densidad Relativa de la Grava Normal ......................................... 116
4

4.1.4.1.2.1 Clculos ......................................................................................................................... 120
B) Determinacin de la Densidad Relativa de la Grava Normal ....................................... 122
4.1.4.1.3 A)Determinacin de la Densidad Relativa de la Grava Triturada ....................................... 122
4.1.4.1.3.1 Clculos ......................................................................................................................... 126
B) Determinacin de la Densidad Relativa de la Grava Triturada ..................................... 127
4.1.5 Determinacin del Peso Volumtrico de los Agregados para Concreto ............................................. 129
4.1.5.1 Determinacin del Peso Volumtrico Compacto de la Grava Normal......................................... 131
4.1.5.1.1 Clculos .............................................................................................................................. 133
4.1.5.2 Determinacin del Peso Volumtrico Compacto de la Grava Triturada...................................... 134
4.1.5.2.1 Clculos .............................................................................................................................. 136
4.2 CONCRETO FRESCO........................................................................................................... 137

4.2.1 Elaboracin de la Mezcla de Concreto Manualmente ........................................................................ 137
4.2.2 Concreto Fresco. Normatividad .......................................................................................................... 140
4.2.2.1 Prueba Estndar de Revenimiento para Concreto Fresco ........................................................... 141
4.2.2.2 Prueba Estndar para la Elaboracin de Especmenes de Concreto ........................................... 147
4.3 CONCRETO ENDURECIDO .................................................................................................. 152

4.3.1 Concreto Endurecido. Normatividad .................................................................................................. 152
4.3.1.1 Curado de Especmenes de Concreto en el Laboratorio .............................................................. 153
4.3.1.2 Cabeceo de Especmenes en el Laboratorio ................................................................................ 155
4.3.1.3 Mtodo de Prueba Estndar para la Determinacin de la Resistencia a la Compresin en
Cilindros de Concreto .................................................................................................................. 163
4.3.1.3.1 Clculos .............................................................................................................................. 166
4.3.1.3.2 Baja Resistencia en los Resultados de Ensaye de Cilindros de Concreto ............................ 167
CAPITULO 5 RESULTADOS ............................................................................................... 169

5.1 GRANULOMETRIA ............................................................................................................ 170
5.1.1 Composicin Granulomtrica de la Arena .......................................................................................... 170
5.1.2 Composicin Granulomtrica de la Grava Normal ............................................................................. 171
5.1.3 Composicin Granulomtrica de la Grava Triturada .......................................................................... 174
5.2 DETERMINACIN DE TAMAOS MENORES (MALLA 200) DE LA ARENA .............................. 176

5.2.1 Determinacin de Prdida de Finos por lavado ................................................................................. 176
5.3 DETERMINACIN DE LA ABSORCIN EN MATERIALES PARA CONCRETO HIDRULICO......... 176

5.3.1 Determinacin de la Absorcin de la Arena ....................................................................................... 176
5.3.2 Determinacin de la Absorcin de la Grava Normal .......................................................................... 177
5.3.3 Determinacin de la Absorcin de la Grava Triturada ....................................................................... 177
5.4 DETERMINACIN DE LA DENSIDAD EN MATERIALES PARA CONCRETO HIDRULICO ........... 178

5.4.1 Determinacin de la Densidad de la Arena ........................................................................................ 178
5.4.2 (a) Determinacin de la Densidad Relativa de la Grava Normal......................................................... 178
(b) Determinacin de la Densidad Relativa de la Grava Normal ........................................................ 178
5.4.3 (a) Determinacin de la Densidad Relativa de la Grava Triturada ...................................................... 179
(b) Determinacin de la Densidad Relativa de la Grava Triturada ..................................................... 179

5.5 DETERMINACIN DEL PESO VOLUMTRICO DE LOS AGREGADOS PARA CONCRETO

HIDRAULICO .......................................................................................................................... 179
5.5.1 Determinacin del Peso Volumtrico Compacto de la Grava ............................................................ 179
5.5.2 Determinacin del Peso Volumtrico Compacto de la Grava Triturada ............................................. 180
5.6 DISEO DE MEZCLAS POR EL METODO ACI 211.................................................................. 182

5.7 TABLA Y GRAFICAS DE RESISTENCIA A LA COMPRESIN .................................................... 189
CONCLUSIN .................................................................................................................. 198

BIBLIOGRAFA ................................................................................................................ 200

INDICE DE TABLAS
Tabla 2.1 Componentes principales del Cemento .................................................................... 31
Tabla 2.2 Valores Tpicos de los compuestos de los diferentes tipos de Cemento Portland ............. 32
Tabla 2.3 Clasificacin de los agregados por su origen ............................................................ 43
Tabla 2.4 Clasificacin de la Forma de las Partculas ............................................................... 49
Tabla 2.5 Textura de los Agregados ...................................................................................... 50
Tabla 2.6 Clasificacin de los Agregados segn su densidad ..................................................... 51
Tabla 3.1 Valores de asentamientos para el ensayo del Cono de Abrams ................................... 69
Tabla 3.2 Revenimientos recomendados para varios tipos de construccin [ACI 211].................... 72
Tabla 3.3 Requerimientos de Agua aproximada de mezclado y contenido de aire para diferentes
revenimientos y tamaos mximos nominales de agregado [ACI 211]........................................ 75
Tabla 3.4 Relaciones entre la relacin Agua/Cemento y la resistencia a la compresin del concreto
[ACI 211] ........................................................................................................................... 76
Tabla 3.5 Relaciones agua/cemento mximas permisibles para concreto sujeto a exposiciones
severas ............................................................................................................................. 77
Tabla 3.6 Volumen de agregado grueso por unidad de volumen del concreto [ACI 211] ................ 78
Tabla 3.7 Calculo tentativo del peso del concreto fresco .......................................................... 79
Tabla 4.1 Normatividad de Agregados Ptreos ...................................................................... 81
Tabla 4.2 Numero de Mallas ................................................................................................ 83
Tabla 4.5 Normatividad del Concreto Fresco ........................................................................ 140
Tabla 4.6 Asiento en centmetros del concreto ..................................................................... 146
Tabla 4.7 Normatividad del Concreto Endurecido ................................................................. 152
Tabla 4.8 Diagrama de Fallas de cilindros a compresin ........................................................ 167
Tabla 4.9 Tolerancias ........................................................................................................ 168

INDICE DE FIGURAS
Fig. 2.1 Calor de hidratacin de los compuestos principales del cemento..............................................33
Fig. 2.2 Resistencia de los componentes principales del cemento ..........................................................34
Fig. 2.3 Aspectos a verificar en agregados Manufacturados ..................................................................45
Fig. 2.4 Partculas de forma redondeada y cbica ..................................................................................49
Fig. 3.1 Propiedades y partes involucradas en las principales fases de la vida del concreto ..................67
Fig. 3.2 Relacin entre Densidad y Resistencia del Concreto ..................................................................69
Fig. 4.1 (a) Equipo para Granulometra de la Arena ..............................................................................82
Fig. 4.1 (b) Equipo para Granulometra de la Arena ..............................................................................83
Fig. 4.2 Colocacin del material para la granulometra de la Arena .....................................................83
Fig. 4.3 (a) Divisin con lneas perpendiculares .....................................................................................84
Fig. 4.3 (b) Eliminacin de los cuartos diagonales opuestos y limpieza de la zona ...............................84
Fig. 4.4 Proceso de cernir el material a travs de las mallas ..................................................................85
Fig. 4.5 Cribado de la Arena a travs de las mallas...............................................................................85
Fig. 4.6 Peso de los retenidos de arena en cada malla ...........................................................................86
Fig. 4.7 Retenidos parciales de arena en porcentaje ..............................................................................86
Fig. 4.8 Equipo Para Granulometra de la Grava ....................................................................................88
Fig. 4.9 Cuarteo de la Muestra de Grava ................................................................................................89
Fig. 4.10 Cribado de la Grava a travs de las mallas ..............................................................................89
Fig. 4.11 Retenidos de Grava en las Mallas ............................................................................................90
Fig. 4.12 Peso de cada muestra de Grava ...............................................................................................90
Fig. 4.13 Equipo para la Granulometra de la Grava Triturada ..............................................................92
Fig. 4.14 Muestra de Grava Triturada obtenida por cuarteo..................................................................93
Fig. 4.15 Cribado de Grava Triturada a travs de las mallas ..................................................................93
Fig. 4.16 Retenidos de Grava Triturada en cada malla ...........................................................................94
Fig. 4.17 (a) Equipo para prueba de perdida de finos por lavado ...........................................................96
Fig. 4.17 (b) Equipo para prueba de perdida de finos por lavado ...........................................................97
Fig. 4.18 Muestra obtenida por cuarteo ................................................................................................97
8

Fig. 4.19 Secado de la muestra en el horno ............................................................................................98

Fig. 4.20 Peso y saturado de la muestra .................................................................................................98
Fig. 4.21 Lavado minucioso de la muestra ..............................................................................................99
Fig. 4.22 Secado del material en el horno ..............................................................................................99
Fig. 4.23 Equipo para prueba de Absorcin de la Arena .......................................................................101
Fig. 4.24 Material saturado en reposo ..................................................................................................101
Fig. 4.25 Secado de la muestra de arena bajo el sol .............................................................................102
Fig. 4.26 (a) Proceso de prueba de absorcin de material con saturacin media ................................102
Fig. 4.26 (b) Proceso de prueba de absorcin de material con saturacin media ................................103
Fig. 4.27 (a) Proceso de Absorcin de material con saturacin nula ....................................................103
Fig. 4.27 (b) Proceso de Absorcin de material con saturacin nula ....................................................104
Fig. 4.28 (a) Peso y secado de las muestras en el horno .......................................................................104
Fig. 4.28 (b) Peso y secado de las muestras en el horno .......................................................................105
Fig. 4.29 Equipo para prueba de absorcin de la grava normal ...........................................................106
Fig. 4.30 Peso y saturacin de la muestra de grava normal .................................................................107
Fig. 4.31 Secado de la grava superficialmente......................................................................................107
Fig. 4.32 Secado de la grava normal en el horno ..................................................................................108
Fig. 4.33 Equipo para prueba de absorcin de la grava triturada .......................................................109
Fig. 4.34 Peso y saturacin de la muestra de grava triturada ..............................................................110
Fig. 4.35 Secado de la grava triturada superficialmente ......................................................................110
Fig. 4.36 Secado al horno y pesado de la grava triturada ....................................................................111
Fig. 4.37 Equipo para la prueba de la densidad de la arena .................................................................112
Fig. 4.38 Aforo y preparacin del equipo para la prueba de densidad de la arena ..............................113
Fig. 4.39 Peso de la arena superficialmente seca para prueba de densidad ........................................114
Fig. 4.40 Colocacin de la muestra en el equipo y se elimina el aire atrapado ....................................114
Fig. 4.41 Se realiza la lectura del nivel obteniendo con esta el volumen de la muestra .......................115
Fig. 4.42 (A) Equipo para la realizacin de la densidad relativa de la grava normal ...........................116
9

Fig. 4.43 (A) Obtencin de la muestra de grava por cuarteo y saturacin de la misma.......................117
Fig. 4.44 (A) Secado del material superficialmente de la grava normal ...............................................118
Fig. 4.45 (A) Aforo del picnmetro evitando derrames.........................................................................118
Fig. 4.46 (A) Procedimiento de prueba de densidad de la grava ..........................................................119
Fig. 4.47 (A) Lectura del agua desalojada de la grava normal .............................................................119
Fig. 4.48 (B) Probeta con nivel de agua hasta 500 ml ..........................................................................121
Fig. 4.49 (B) Colocacin de la grava normal en la probeta ...................................................................121
Fig. 4.50 (B) Lectura del nivel de agua total obtenido de la grava normal ...........................................122
Fig. 4.51 (A) Equipo para la prueba de densidad de la grava triturada................................................123
Fig. 4.52 (A) Proceso de cuarteo y cribado de la grava triturada por la malla 3/8 y saturacin de la
misma ....................................................................................................................................................124
Fig. 4.53 (A) Secado del material superficialmente de la grava triturada ............................................124
Fig. 4.54 (A) Aforo del picnmetro evitando derrames.........................................................................125
Fig. 4.55 (A) Procedimiento de prueba de densidad de la grava ..........................................................125
Fig. 4.56 (A) Lectura del agua desalojada de la grava normal .............................................................126
Fig. 4.57 (B) Probeta con nivel de agua hasta 500 ml ..........................................................................127
Fig. 4.58 (B) Colocacin de la grava triturada en la probeta ................................................................128
Fig. 4.59 (B) Lectura del agua desalojada de la grava triturada ..........................................................128
Fig. 4.60 Equipo para la determinacin del peso volumtrico compacto .............................................130
Fig. 4.61 Compactacin en capas por varillado para el volumen compacto de la grava normal ........131
Fig. 4.62 Enrase del molde con la regla metlica..................................................................................132
Fig. 4.63 Peso del recipiente con el material ........................................................................................132
Fig. 4.64 Compactacin por varillado para el volumen compacto de la grava triturada .....................134
Fig. 4.65 Enrase del molde con la regla metlica..................................................................................135
Fig. 4.66 Peso del recipiente con el material.........................................................................................135
Fig. 4.67 Equipo necesario para elaborar la mezcla de concreto..........................................................137
10

Fig. 4.68 Limpieza del rea de trabajo ..................................................................................................138

Fig. 4.69 Colocacin de la Arena en la zona de trabajo ........................................................................138
Fig. 4.70 Colocacin del Cemento sobre la arena y proceso de mezclado ............................................139
Fig. 4.71 Incorporacin de la grava y mezclado uniforme ....................................................................139
Fig. 4.72 Agua agregada y mezcla uniforme final ................................................................................140
Fig. 4.73 Equipo para la prueba de Revenimiento ................................................................................142
Fig. 4.74 Cono de revenimiento humedecido y colocado en superficie plana ......................................142
Fig. 4.75 Llenado del cono en tres capas, sujetado de los apoyos ........................................................143
Fig. 4.76 Llenado del cono, primera capa .............................................................................................143
Fig. 4.77 Llenado del cono, segunda capa ............................................................................................144
Fig. 4.78 Llenado del cono, tercera capa ..............................................................................................144
Fig. 4.79 Enrase y limpieza del material en la parte inferior del cono ..................................................145
Fig. 4.80 Levantamiento cuidadoso del cono en direccin vertical.......................................................145
Fig. 4.81 Lectura del revenimiento .......................................................................................................146
Fig. 4.82 Equipo para la Elaboracin de especmenes de concreto ......................................................148
Fig. 4.83 Aplicacin de aceite en el interior del molde..........................................................................148
Fig. 4.84 Colocacin del concreto en el molde metlico .......................................................................149
Fig. 4.85 Llenado del molde, primera capa ...........................................................................................149
Fig. 4.86 Llenado del molde, segunda capa ..........................................................................................150
Fig. 4.87 Llenado del molde, tercera capa ............................................................................................150
Fig. 4.88 Expulsin de aire a travs de golpeo con el mazo de hule .....................................................151
Fig. 4.89 (a) Enrase y almacenamiento de cilindros de concreto para su endurecimiento ..................151
Fig. 4.89 (b) Enrase y almacenamiento de cilindros para su endurecimiento ......................................152
Fig. 4.90 Descimbrado y preparacin de los cilindros para su curado ..................................................154
Fig. 4.91 Curado de cilindros en recipientes individuales......................................................................155
Fig. 4.92 Dispositivo para cabeceo ........................................................................................................156
11

Fig. 4.93 Recipiente para fundir el azufre .............................................................................................157

Fig. 4.94 Equipo para el cabeceo de cilindros de concreto ...................................................................158
Fig. 4.95 Proceso de secado superficial de los especmenes .................................................................159
Fig. 4.96 Medicin de los dimetros y preparacin de los especmenes ..............................................159
Fig. 4.97 Preparacin del Mortero de azufre para la aplicacin a cilindros .........................................160
Fig. 4.98 Limpieza del equipo de cabeceo y colocacin de aceite en el plato .......................................160
Fig. 4.99 Vertido del azufre en el plato de cabeceo ..............................................................................161
Fig. 4.100 Colocacin de cilindro y secado ............................................................................................161
Fig. 4.101 Se retira el cilindro del equipo de cabeceo ...........................................................................162
Fig. 4.102 Etapa final del cabeceo ........................................................................................................162
Fig. 4.103 Prensas Hidrulicas utilizadas ..............................................................................................164
Fig. 4.104 Carga hasta la falla de ruptura ............................................................................................165
12

INTRODUCCIN
Debido a la importancia del concreto en la industria de la construccin, es de
vital importancia conocer sus propiedades fsicas, qumicas y mecnicas para
entender mejor su comportamiento y producir mezclas de mejor calidad al menor
costo.
El concreto es un material heterogneo que depende de numerosas variables,
como lo es la calidad de cada uno de los materiales que lo componen, del mtodo de
diseo (Mtodo ACI 211) para determinar las proporciones de los agregados y de las
operaciones de mezclado, transporte, colocacin y curado. Esto provoca que en un
mismo concreto puedan existir variantes en sus propiedades mecnicas.
Anteriormente, los agregados ptreos fueron considerados como materiales
qumicamente inertes, pero ahora se ha reconocido que algunos de los agregados
son qumicamente activos y ciertos agregados muestran enlaces qumicos agregados
en la interfaz del agregado y la pasta de cemento. El slo hecho de que los
agregados ocupan del 70 al 80% del volumen del concreto, su impacto en diversas
caractersticas y propiedades del concreto es, sin duda, considerable.
Es por ello que en el presente trabajo de investigacin se pretende evaluar la
influencia en las caractersticas del concreto en estado fresco y en estado endurecido,
de la morfologa de los agregados ptreos ms comunes en la ciudad de
Coatzacoalcos Veracruz siendo una gua para lograr una mejor comprensin del
importante papel que los agregados desempean en el concreto.
En funcin de esto, se realizaron ensayos comparativos entre el concreto con
agregados redondeados (graba normal) y concreto con agregado triturado (piedra
caliza), para lo cual se realizaron 108 especmenes cilndricos de concreto de 15 cm
de dimetro por 30 cm de altura, curados por inmersin hasta la fecha de prueba;
conservando la relacin A/C para los diferentes diseos que se realizaron, y el
tamao mximo de los agregados de , para un fc = 200 Kg/cm2, fc = 250
13

Kg/cm2 y fc = 300 Kg/cm2, cabeceo con azufre y mtodo ACI. El cemento utilizado
corresponde a un Cemento Prtland Extra 30R.
Para los agregados triturados, es de forma irregular angular con presencia de
polvo producto de la reduccin de tamao y densidad alta; para los cantos rodados,
es de forma redondeada, con porcentajes de absorcin similares y densidad menor.
Se realizaron pruebas destructivas para determinar la influencia de la forma de los
dos tipos de agregados en la resistencia.
Las pruebas destructivas a los especmenes fueron: compresin, fc, con el cual
se obtuvo la carga de ruptura, en base a los resultados obtenidos de las pruebas se
demostr que la mezcla de agregado triturado produjo una mayor resistencia a la
compresin; en cambio, la mezcla de agregados redondeados, arrojo bajos resultados
de resistencia a la compresin. Es de resaltar que existen variables en los agregados
que no estn incluidas en el diseo de las mezclas, y que podran afectar en gran
medida las propiedades mecnicas del concreto. Una de ellas, la morfologa.
14

PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

Enunciado del Problema
El esfuerzo que el concreto puede resistir como material compuesto est
determinado principalmente, por las caractersticas del mortero (mezcla de cemento,
arena y agua), de los agregados gruesos y de la interface entre estos dos
componentes. Debido a lo anterior, morteros con diferentes calidades y agregados
gruesos con diferentes caractersticas (forma, textura, mineraloga, resistencia, etc.)
pueden producir concretos de distintas resistencias. (zturan y een 1997) [Revista
de Ingeniera UADY/Cern M. (1996)].
Los agregados son un componente dinmico dentro de la mezcla, aunque la
variacin en sus caractersticas puede ocurrir tambin durante los procesos de
explotacin, manejo y transporte. Y puesto que forman la mayor parte del volumen
del material, se consideran componentes crticos en el concreto y tienen un efecto
significativo en el comportamiento de las estructuras. (Chan, 1993) [Revista de
Ingeniera UADY/Cern M. (1996)].
Existen distintos tipos de agregados, los agregados que se forman a partir de
materiales naturales, aquellos que son hechos a partir de desechos y los agregados
que se hacen mediante la desfragmentacin deliberada de la roca, es decir los
artificiales que son aquellos que se fabrican con productos industriales. Las impurezas
o las pequeas cantidades de minerales o rocas pueden tener una influencia grande
en la calidad del agregado pero en el caso de los agregados triturados, los cuales se
abordaran en este trabajo, es conveniente considerar la influencia de los mtodos de
fabricacin y del procesamiento (trituracin). [Tecnologa del Concreto, Adam
Neville].
15

Definicin del Problema

Bsicamente, el principal problema al que nos enfrentamos son las
caractersticas que cada agregado tendr, la calidad y la economa son temas que
jugaran gran importancia debido a que, se pretende demostrar que los agregados
triturados le aportan mayor resistencia al concreto pero que tambin representan una
gran desventaja porque el utilizarlos conlleva a la necesidad de invertir ms dinero
durante su fabricacin.
16

OBJETIVOS
Objetivo General
Demostrar que la morfologa de dos agregados ptreos diferentes y del banco
de materiales Agustn Morales Gordillo obtenidos en la ciudad de Coatzacoalcos,
Veracruz; definen e influyen de manera considerable la resistencia del concreto, lo
cual pretende demostrarse mediante la elaboracin de muestras de concreto,
cilindros de 15 cm x 30 cm y someterlas a pruebas de compresin en el Laboratorio
de Mecnica de Suelos de la Universidad Veracruzana.
Objetivos Especficos
Disear y elaborar mezclas de concreto con dos diferentes tipos de agregados,
Agregado natural y Agregado triturado; conservando la constante relacin
agua/cemento, el tamao mximo de los agregados y la resistencia del
proyecto para todas las mezclas.
Realizar pruebas de control de calidad a los dos diferentes tipos de agregados,
adems de elaborar un anlisis comparativo con las normas vigentes y analizar
con mtodos estadsticos el impacto de los agregados en el concreto.
Efectuar pruebas de ensayes en el laboratorio que permitan conocer el
comportamiento del concreto en estado fresco y en estado endurecido.
17

JUSTIFICACIN
El concreto, se produce a partir de un diseo de mezcla que consiste en la
seleccin de los constituyentes disponibles, es decir cemento, agregados, agua y
aditivos, y su dosificacin en cantidades relativas para producir, tan econmicamente
como sea posible, una masa volumtrica con el grado requerido de manejabilidad,
que al endurecer a la velocidad apropiada adquiera las propiedades de resistencia,
durabilidad, estabilidad de volumen y apariencia adecuadas. [Tecnologa y
propiedades, Instituto del Concreto].
Porque al menos tres cuartas partes del volumen del concreto estn ocupadas
por agregado, no es de extraar que la calidad de este sea de suma importancia. Los
agregados no solo pueden limitar la resistencia del concreto, puesto que agregados
dbiles no pueden constituir un concreto resistente, sino que adems sus
propiedades afectan en gran medida tanto la durabilidad como el comportamiento
estructural del concreto.
Los agregados son ms baratos que el cemento y, por lo tanto, es ms
econmico poner la mayor cantidad posible de agregados y la menor de cemento. No
obstante, la economa no es la nica razn para utilizar agregados; estos
proporcionan
adems al concreto una enorme ventaja tcnica, al darle mayor
estabilidad volumtrica y ms durabilidad que si se empleara solamente pasta de

cemento. [Tecnologa del Concreto, Adam Neville].
La necesidad de contar con un concreto de calidad hace indispensable conocer
a detalle sus componentes, ya que tanto la resistencia como la durabilidad dependen
de las propiedades fsicas y qumicas de ellos, especialmente de los agregados. Sin
embargo, uno de los problemas que generalmente encuentran los ingenieros y los
constructores al emplear el concreto, es la poca verificacin de las caractersticas de
los agregados ptreos que utilizan lo que propicia con cierta frecuencia resultados
diferentes a los esperados. [Revista de Ingeniera UADY/Cern M. (1996)].
18

ALCANCE Y LIMITACIONES
El presente proyecto conto con 6 meses para su elaboracin, desde los
procedimientos de prueba para los agregados hasta su redaccin.
Los materiales elegidos para la realizacin de las pruebas y realizacin de los
especmenes se obtuvieron del banco de materiales Agustn Morales Gordillo S.A. de
C.V. de la ciudad de Coatzacoalcos Veracruz; ya que satisface las necesidades de sus
clientes por vender productos para la construccin de buena calidad, precios y
servicios accesibles, por ser una empresa industrial y manufacturera que se dedica a
la extraccin de agregados (arena, grava y gravilla) y a la produccin de blocks y
arena slica.
Otra limitante fue la falta de equipo debido a que se pudieron haber realizado
ms pruebas para enriquecer este proyecto y hacerlo ms detallado; se hicieron solo
las ms importantes las cuales le aportan lo necesario para la comprobacin de
nuestra hiptesis.
HIPTESIS
El agregado triturado por su forma y textura, aporta mayor resistencia al
concreto en las pruebas de compresin de especmenes de 15 x 30 cm, estos
agregados son de alta calidad debido al banco de materiales reconocido en la regin.
La roca triturada produce una adherencia superior comparado con la grava de
canto rodado.
19

MARCO DE REFERENCIA
Los agregados son el mayor constituyente del concreto, generalmente
componen ms del 70% del material en un metro cbico de concreto y son los que
hacen que este sea un material econmico de construccin. Para la seleccin de
materiales se debe tener en cuenta sus propiedades tales como la mineraloga o las
condiciones fsicas de sus partculas, como la distribucin de tamaos, la forma y
textura. [Tecnologa y Propiedades, Instituto del Concreto].
Desde el punto de vista econmico, en el proporcionamiento del concreto
durante la relacin agua/cemento, los agregados redondeados son preferibles a los
agregados angulares ya que la utilizacin de estos ltimos requiere cemento adicional
que ocasiona que los costos sean ms elevados; aunque este aditamento es
compensado en cierta medida por las resistencias superiores que los agregados le
ofrecen al concreto ya que genera una mayor durabilidad y uniones ms fuertes entre
el cemento y los agregados.
El abastecimiento de los materiales debe ser localizado a una distancia
razonable del sitio de trabajo para su seleccin, hay que tener en cuenta que las
propiedades de los agregados difieren de un distribuidor a otro. Cada proveedor tiene
variaciones en sus materiales; si bien en la forma, la textura, la distribucin de
tamaos o en la mineraloga de los componentes.
Es de vital importancia conocer, verificar y tener en cuenta la calidad de los
agregados en la ciudad de Coatzacoalcos Veracruz, debido a la demanda y actual
crecimiento en la industria de la construccin y del importante desarrollo econmico
derivado de las importantes empresas nacionales y extranjeras instaladas en los
alrededores.
20

CACAPTULO 1.
ANTECEDENTES
21

CAPITULO I. ANTECEDENTES HISTRICOS

Debido a la importancia de concreto hidrulico en la construccin y
considerando que en nuestro pas es uno de los materiales ms usados actualmente
para la construccin de diversas obras de ingeniera, y que cada da son ms los
constructores, contratistas e ingenieros que requieren este material, es de vital
importancia conocer sus propiedades fsicas, qumicas y mecnicas para entender
mejor su comportamiento y producir mezclas de mejor calidad al menor costo.
El concreto es un material heterogneo y depende de numerosas variables,
como lo es la calidad de cada uno de los materiales que lo componen, del mtodo de
diseo para determinar las proporciones de los agregados y del mezclado, trasporte,
colocacin y curado. Anteriormente, los agregados ptreos fueron considerados
materiales qumicamente inertes, pero ahora se ha reconocido que algunos de los
agregados son qumicamente activos y ciertos agregados muestran enlaces qumicos
agregados en la interfaz del agregado y la pasta de cemento. El slo hecho de que
los agregados ocupan del 70 al 80% del volumen del concreto, su impacto en
diversas caractersticas y propiedades del concreto es, sin duda, considerable.
Los agregados son un componente dinmico dentro de la mezcla de concreto
aunque la variacin en sus caractersticas puede ocurrir tambin durante los procesos
de explotacin manejo y transporte, y puesto que forman la mayor parte del volumen
del material, se consideran componentes crticos en el concreto y tienen un efecto
significativo en el comportamiento de las estructuras.
Es por ello que en el presente trabajo de investigacin se pretende exponer el
uso de dos diferentes agregados, grava de uso normal y grava triturada, teniendo en
consideracin las caractersticas de cada agregado obtenidas a travs de pruebas de
laboratorio comunes, tales como densidad, absorcin, granulometra las cuales sern
de vital importancia para el diseo de mezcla.
22

Los mtodos y procedimientos que permitirn evaluar la influencia de la

morfologa de los agregados ptreos disponibles
en la regin de Coatzacoalcos,
Veracruz se expresan en los diferentes captulos de esta investigacin; desde las

pruebas ms sencillas realizadas a los agregados, grava, grava triturada y arena, as
como del diseo de mezcla a partir de los valores arrojados conllevando as a la
realizacin de los cilindros de concreto.
En base a la carga axial aplicada a dichos cilindros se pretende observar y
evaluar la resistencia que arroja debido a la carga soportada en conjunto con el rea
de cada cilindro lo cual servir de gua para lograr una mejor comprensin del
importante papel que los agregados desempean en el concreto; as como los efectos
que los procesos de mezclado, curado y transporte tienen sobre el concreto.
23

CACAPTULO 2.
MATERIALES
24

CAPITULO II. MATERIALES

2.1 ANTECEDENTES HISTRICOS.
Es posible que el uso del concreto se remonte al inicio de la civilizacin cuando

el hombre se vio en la necesidad de construir una estructura simple, un espacio que
le sirviera de proteccin, constituido por arcilla o una mezcla de cal y arena para unir
las piedras. No hay una manera de determinar la primera vez que se utiliz un
material aglomerante, sin embargo, hay vestigios que indican que la obra de concreto
ms antigua fue construida alrededor de los aos 5600 A.C. en las riberas del rio
Danubio en Yugoslavia.
El empleo de materiales cementantes es muy antiguo, los egipcios ya
utilizaban yeso impuro calcinado, los griegos y los romanos utilizaban caliza calcinada
y, posteriormente, aprendieron a mezclar cal con agua, arena y piedra triturada o
ladrillo y tejas quebradas este fue el primer concreto de la historia.
Un mortero de cal no endurece bajo el agua; por lo tanto, para construcciones
sumergidas en agua, los romanos mezclaban cal con ceniza volcnica o con tejas de
arcilla quemada, finamente trituradas. La slice activa y la almina que se encuentran
en las cenizas y en las tejas se combinaban con la cal para producir lo que se conoce
como cemento puzolanico, proveniente del nombre del pueblo de Pozzuoli, cerca del
Vesubio, donde se encontr por primera vez ceniza volcnica.
El nombre de cemento puzolanico se utiliza hasta nuestros das para describir
cementos obtenidos simplemente de moler materiales naturales a temperatura
normal. Algunas de las estructuras romanas en las cuales la mampostera se uni con
morteros, tales como el Coliseo en Roma y el Pont du Gard, cerca de Nmes, y
estructuras de concreto tal como el Phanteon en Roma han sobrevivido hasta esta
poca, con su material cementante aun duro y firme. En las ruinas de Pompeya, a
25

menudo el mortero se encuentra menos daado por la intemperie que la piedra

blanda.
En la Edad Media hubo una disminucin general en la calidad y el uso del
cemento, y solo en el siglo XVIII se observ un progreso en el conocimiento de los
cementos. En 1756, John Smeaton fue comisionado para reconstruir el faro del
Eddystone, en la costa de Cornish, Inglaterra, y descubri que el mejor mortero se
obtena cuando se mezclaba puzolana con caliza que contena una alta cantidad de
material arcilloso. Al darse cuenta del importante papel de la arcilla, que hasta
entonces no se consideraba conveniente, Smeaton fue el primero en conocer las
propiedades qumicas de la cal hidrulica, un material que se obtiene al quemar una
mezcla de cal y arcilla.
A partir de esto, se desarrollaron otros tipos de cementos hidrulicos, tal como
el cemento romano que obtuvo James Parker por calcinacin de ndulos de caliza
arcillosa, que vinieron a culminar en la patente del Cemento Portland que obtuvo en
1824 Joseph Aspdin, un ladrillero, albail y constructor de Leeds. El prototipo de
cemento moderno lo obtuvo en 1845 Isaac Johnson, quien quem una mezcla de
arcilla y caliza hasta formar Clinker, con lo cual se produjo la reaccin necesaria para
la formacin de un compuesto cementante. El nombre del cemento Portland,
concebido originalmente debido a la semejanza de color y calidad entre el cemento
endurecido y la piedra de portland se ha conservado en todo el mundo hasta
nuestros das. [Tecnologa del Concreto, Adam Neville]
2.2 COMPONENTES DEL CONCRETO.
2.2.1
Aspectos Fundamentales del Concreto
El concreto es un material artificial, obtenido de la mezcla en proporciones

determinadas, de cemento, agregados ptreos, agua y aditivos en algunos casos. El
cemento, el agua y algunas veces el aire atrapado forma una pasta que rodea a los
agregados, constituyendo un material heterogneo, temporalmente plstico que
26

puede colocarse y moldearse y, ms tarde se convierte en una masa slida por la

reaccin qumica del cemento y el agua.
Ordinariamente, la pasta de cemento y agua constituyen del 25 al 40% del
volumen total del concreto. El volumen absoluto de cemento est comprendido
usualmente entre el 7 y 15%, el agua del 14 al 21% y el agregado constituye
aproximadamente del 60 al 80% del volumen total de este.
Segn diversas fuentes, el concreto se puede definir de la forma siguiente: El
concreto puede ser definido como la mezcla de un material aglutinante (normalmente
cemento Portland Hidrulico), un material de relleno (agregados), agua y
eventualmente aditivos, que al endurecerse forma un slido compacto y despus de
cierto tiempo es capaz de soportar grandes esfuerzos de compresin [Instituto del
Concreto, 1997].
El concreto es una roca artificial hecha por el hombre. Est elaborado con
cemento, agregados ptreos grueso y fino, agua y en ocasiones aditivos [Martnez,
2007]. De esta manera se llega a la conclusin de que el concreto es una roca
artificial hecha por hombre que despus de cierto tiempo es capaz de soportar
grandes esfuerzos de compresin y est elaborado con cemento, agregados gruesos
y finos, agua y en ocasiones aditivos.
2.2.1
Cemento
El cemento es un material aglutinante que presenta propiedades de adherencia

y cohesin, que permiten la unin de fragmentos minerales entre s, formando un
todo compacto. En la construccin, se ha generalizado la utilizacin de la palabra
cemento para designar un tipo de aglutinante especfico que se denomina Cemento
Portland, debido a que es el ms comn.
El Cemento Portland es la mezcla de materiales calcreos y arcillosos u otros
materiales que contienen slice, almina u xidos de hierro, procesados a altas
temperaturas y mezclados con yeso. El nombre obedece a la similitud en el aspecto
27

del cemento endurecido con una piedra que abunda en Portland, Inglaterra. Fue
presentado en 1824 por Joseph Aspdin con un proceso que fue perfeccionado
algunos aos ms tarde por Isaac Johnson. Este material tiene la propiedad de
fraguar y endurecer en presencia del agua, presentndose un proceso de reaccin
qumica que se conoce como hidratacin.
2.2.2.1 Proceso de Fabricacin

En general el cemento Portland se fabrica a partir de materiales minerales
calcreos tales como la caliza y materiales arcillosos con alto contenido de almina y
slice. Frecuentemente es necesario adicionar otros productos, como xido de hierro,
para mejorar la composicin qumica de las materias primas principales. El proceso de
fabricacin empleado en determinada planta productora de cemento vara de acuerdo
con sus circunstancias particulares, pero en general todas realizan las siguientes
etapas:
Explotacin de materias primas.
Dosificacin, molienda y homogenizacin de materias primas.
Clinkerizacin.
Enfriamiento.
Molienda de Clinker, adiciones y yeso.
Empaque y distribucin.
1. Explotacin de materias primas. Este procedimiento se hace de acuerdo a las
normas y parmetros convencionales. Dependiendo de la dureza de los materiales
se usan explosivos y trituracin posterior, en otros casos el simple arrastre es
suficiente. Una vez extrados los materiales de las respectivas canteras, se lleva a
un proceso de trituracin primaria para obtener tamaos mximos de 25 mm (1).
Los materiales que no requieren de esta trituracin se lleva a un lugar de
almacenamiento.
28

2. Dosificacin, molienda y homogenizacin. Este paso se puede efectuar con

materiales suspendidos en agua, con los materiales secos o con distintos grados
de humedad:
Proceso Hmedo: Las materias primas se llevan a los molinos, donde son
mojados y se obtiene una lechada, la cual se lleva a silos de almacenamiento
donde una vez conocidas sus caractersticas qumicas se dosifican en
proporciones definidas y se envan a un silo de normalizacin. En este lugar se
hacen las correcciones necesarias para obtener la pasta de la calidad deseada.
Una vez normalizada se transporta a un tanque circular denominado balsa
donde se almacena y se mantiene la homogeneidad.
Proceso Seco: Las materias primas se trituran, se dosifican en proporciones
definidas y son llevadas al molino de crudo donde se secan y reducen su
tamao a pequeas partculas, obtenindose un material denominado harina,
el cual se lleva a los silos de homogenizacin, y all por medio de aire o presin
de obtiene la mezcla de los materiales.
3. Clinkerizacin. Una vez obtenida la pasta en el proceso por va hmeda y la harina
en el proceso por va seca se someten a un tratamiento trmico en grandes
hornos rotatorios. El horno es un cilindro de acero de gran tamao recubierto de
material refractario para conservar mejor el calor. El dimetro generalmente es
mayor a 4 mts y las longitudes oscilan entre 60 y 150 mts. Se construyen con una
ligera inclinacin para que el material fluya lentamente. En la zona solida del
material, se colocan los quemadores que producen la llama para calentar el horno,
estos trabajan con diferentes tipos de combustibles.
4. Enfriamiento. El material transformado en Clinker debe ser enfriado rpidamente a
70C para garantizar que el cemento fabricado, despus de fraguado, no presente
cambio de volumen.
29

5. Molienda de Clinker, adiciones y yeso. Durante este proceso se transforma el

Clinker en polvo y se agregan las adiciones. Luego se introduce el yeso y as se
hace el cemento propiamente dicho. El yeso es indispensable para controlar el
endurecimiento del cemento una vez entra en contacto con el agua, porque
cuando su cantidad es muy baja, el endurecimiento puede ocurrir de manera
instantnea.
6. Empaque y distribucin. El cemento resultante del molino se transporta en forma
mecnica o neumtica a silos de almacenamiento y posteriormente se empaca en
bultos. Tambin se puede descargar directamente en carros cisternas para su
distribucin a granel.
2.2.2.2 Propiedades del Cemento Portland
En la actualidad la tecnologa ha permitido contar con distintas clases de
cemento, las cuales han sido diseadas para proporcionar propiedades adecuadas
para la produccin de los diferentes tipos de concreto. Estas propiedades fsicas,
qumicas y mecnicas dependen del estado en el cual se encuentren y el
conocimiento de dichas propiedades es fundamental para poder interpretar los
resultados de las pruebas que se realizaran al concreto.
2.2.2.2.1
Propiedades Qumicas
El proceso del cemento involucra la transformacin de las materias primas a

productos ms complejos, por medio de reacciones en estado slido. La qumica del
cemento emplea un modelo basado en abreviaturas para las formulas qumicas de los
xidos ms frecuentes. Estos compuestos se forman en el interior del horno cuando
la temperatura alcanza el punto en que la mezcla cruda se convierte en un lquido
pastoso, que al enfriarse dan origen a sustancias cristalinas. El xido de Calcio (CaO),
Dixido de Slice (SiO2), xido de Aluminio (Al2O3) y xido de Hierro (Fe2O3) son los
xidos a partir de los cuales se forman los cuatro compuestos principales del
cemento.
30

Tabla 2.1 Componentes principales del Cemento
Nombre
Composicin
Abreviatura
Silicato Triclcico
3CaO.SiO2
C3S
Silicato Diclcico
2CaO.SiO2
C2S
Aluminato Triclcico
3CaOSiO
C3A
4CaO.Al2O3Fe2O3
C4AF
Aluminoferrito
Tetraclcico
Estos compuestos se presentan en diferentes fases con algunas impurezas, por

lo cual no podran llamarse propiamente verdaderos compuestos en el sentido
qumico; pero sus proporciones revelan valiosa informacin en cuanto a las
propiedades del cemento. Estas fases son:
Alita, con alto contenido de C3S: Es la fase principal de la mayora de los
clinkers Portland y de ella dependen en buena parte las caractersticas de
desarrollo de resistencia mecnica. Reacciona rpidamente con el agua, endurece
en corto tiempo y tiene alto calor de hidratacin, de tal manera, que afecta el
tiempo de fraguado y la resistencia inicial.
Belita, a base de C2S: Es la segunda fase en importancia del Clinker. Su
componente principal (C2S), reacciona lentamente con el agua, con un
consecuente bajo calor de hidratacin y una contribucin al desarrollo de la
resistencia a partir de siete das. La fase Alita y Belita, determinan decisivamente
el desarrollo de la resistencia y difieren entre s en su tasa de endurecimiento y de
liberacin de calor de hidratacin. El contenido de estas dos, suman
aproximadamente de 70 a 80% del cemento.
Aluminato, rico en C3A: No es un compuesto puro sino que es una solucin
slida de C3A con algo de impurezas de SiO2 y MgO que reacciona de manera
31

rpida con el agua, contribuye con calor alto de hidratacin y una alta resistencia
inicial. Adems, confiere al concreto, propiedades indeseables, como cambios
volumtricos y poca resistencia a la accin de los sulfatos razn por la cual su
contenido se limita entre 5 y 15% segn el tipo de cemento.
Ferrito, C4AF solucin solida compuesta por ferritos y aluminatos de
calcio: Este componente est presente en pequeas cantidades en el cemento y
en comparacin con los otros tres componentes, no influye en forma significativa
en su comportamiento, colaborando escasamente en la resistencia del concreto,
siendo relativamente inactivo, pero es til al facilitar la fusin durante el
calcinamiento del Clinker.
Las cantidades efectivas de los diferentes tipos de compuestos varan
considerablemente de un cemento a otro y realmente es posible obtener distintas
clases de l, agregando en forma proporcional los materiales correspondientes. En el
cuadro siguiente se enlistan algunos valores tpicos de la composicin de los distintos
tipos de cemento.
En la figura se muestra esquemticamente la forma en que contribuyen los
componentes principales del cemento en el calor de hidratacin y en la figura
posterior la resistencia a la compresin.
Tabla 2.2 Valores tpicos de los compuestos de los diferentes tipos de cemento portland
Cemento
Composicin qumica en %
Portland
C3S
C2S
C3A
C4AF
Tipo I
48
27
12
Tipo II
40
35
13
Tipo III
62
13
Tipo IV
25
50
12
Tipo V
38
37
32

Segn Neville, puede decirse que todos y cada uno de los componentes del
cemento contribuyen de una u otra forma a la resistencia pues es claro que todos los
productos de hidratacin llenan espacios, reduciendo con ellos la porosidad del
cemento.
Hidratacin del Cemento: La reaccin mediante la cual el Cemento Portland
se transforma en un agente de enlace, se genera por los procesos qumicos
responsables de la formacin de compuestos durante la hidratacin, los cuales
originan propiedades mecnicas tiles en aplicaciones estructurales.
Calor de Hidratacin: Durante el proceso de hidratacin; se efectan
reacciones qumicas exotrmicas, es decir reacciones que liberan calor, haciendo que
los concretos al fraguar y endurecer aumenten de temperatura. Este incremento es
importante en estructuras de concreto, ya que cuando ha ocurrido el fraguado y se
inicia el descenso de la temperatura, se origina contraccin del material, que puede
conducir a la formacin de grietas y fisuras.
El calor de hidratacin se define como la cantidad de calor en caloras por
gramo de cemento deshidratado, despus de una hidratacin completa a una
temperatura dada. Depende de la composicin del cemento y es aproximadamente
igual a la suma de los calores de hidratacin de los compuestos individuales. El C3A y
el C3S son los compuestos responsables del elevado desarrollo de calor.
Fig. 2.1 Calor de hidratacin de los compuestos principales del cemento

33

Fig. 2.2 Resistencia de los componentes principales del cemento
2.2.2.2.2
Propiedades Fsicas y Mecnicas
Las propiedades fsicas ms importantes del cemento son:

Finura. La finura del cemento interviene en forma determinante en la
resistencia y en la hidratacin de este. Al aumentar la finura del cemento aumenta la
rapidez a la que se hidrata el cemento, acelerando la adquisicin de resistencia. Los
efectos del aumento de finura en la resistencia se manifiestan principalmente durante
los primeros 7 das. Al aumentar la finura el agua necesaria para obtener un concreto
con un cierto rendimiento disminuye hasta alcanzar los elevados grados de finura del
tipo III o de rpido endurecimiento.
Por otro lado, moler las partculas del cemento hasta obtener mayor finura
representa un costo considerable; adems, cuanto ms fino sea un cemento, se
deteriora con mayor rapidez por la atmsfera, los cementos ms finos desarrollan
una reaccin ms fuerte con los agregados reactivos alcalinos y forman una pasta,
aunque no necesariamente de concreto con mayor contraccin y ms susceptibilidad
al agrietamiento. Sin embargo, un cemento fino sangra menos que uno ms grueso.
34

Sanidad. Sanidad es la propiedad que tiene una pasta de cemento fraguado a

permanecer con un volumen constante. Es esencial que la pasta de cemento, una vez
que ha fraguado, no sufra gran cambio en su volumen. En particular no debe de
haber expansin apreciable, la cual, en condiciones de esfuerzo, podra ocasionar un
rompimiento de la pasta de cemento endurecida. Tal expansin puede tener lugar
debido a una hidratacin retardada o lenta o a otra reaccin de algn compuesto
presente en el cemento endurecido, particularmente la cal libre, la magnesita o el
sulfato de calcio.
Tiempo de Fraguado. Considerando que el fraguado es el proceso mediante
el cual una pasta de cemento pasa del estado fluido al estado slido, el proceso ha
sido dividido en dos etapas: fraguado inicial y fraguado final para su correcto estudio.
Los tiempos de fraguado inicial y final segn la norma NOM-C1-1980 son no menos
de 45 minutos y no ms de 8 horas respectivamente para cementos del tipo I al V.
Falso Fraguado. Este fenmeno se presenta pocos minutos despus de que
el cemento ha hecho contacto con el agua. Consiste en el endurecimiento casi
inmediato, es decir antes del tiempo normal de fraguado de la mezcla. La causa del
fraguado falso se origina cuando se deshidrata el yeso contenido en el cemento; esta
deshidratacin ocurre en los molinos donde el Clinker y el yeso se muelen
conjuntamente para obtener el cemento.
Al presentarse el fraguado falso, es recomendable dejar reposar la mezcla
durante 5 minutos y remezclarla nuevamente por espacio de 4 minutos sin adicin de
agua y la pasta volver a ser plstica a diferencia del fraguado instantneo. El
fraguado instantneo es el desarrollo rpido de la rigidez de la pasta de cemento,
mortero o concreto, generalmente con la produccin de considerable calor y cuya
rigidez no puede ser destruida ni volverse plstica por medio de mezclado posterior
sin la adicin de agua.
35

Resistencia a la Compresin. La resistencia a la compresin del cemento

portland, segn lo especifica la NOM, es la obtenida en pruebas de cubos estndar de
2 pulgadas. Estos cubos se hacen y curan de la manera prescrita usando una arena
estndar. Las resistencias a las diferentes edades son indicadoras de las
caractersticas del cemento para adquirir resistencia, pero no puede usarse para
predecir las resistencias del concreto con precisin a causa de las muchas variables
que intervienen en las mezclas de concreto.
Calor de Hidratacin. El calor de hidratacin es el generado cuando
reaccionan el cemento y el agua. La cantidad de calor generada depende
principalmente de la composicin qumica del cemento; a la tasa de generacin de
calor le afecta la finura y la temperatura de curado, as como la composicin qumica.
En algunas estructuras, como aquellas de gran masa, la rapidez y la cantidad de calor
generado son importantes ya que si no se disipa este calor rpidamente, puede
ocurrir una importante elevacin de temperatura en el concreto, acompaado de una
dilatacin trmica. El calor de hidratacin es la cantidad de calor en caloras por
gramo del cemento deshidratado, disipado por una hidratacin completa a una
temperatura dada.
2.2.2.3 Tipos de Cemento Portland

Los diferentes tipos de cementos Portland se fabrican para satisfacer ciertas
propiedades fsicas y qumicas y para objetos especiales.
TIPO I. Portland Normal. Para uso general en construcciones de concreto
cuando no se requieren las propiedades especiales de los tipos II, III, IV y V. Es decir
se usa donde el cemento o el concreto no est sujeto al ataque de factores
especficos, como los sulfatos del suelo o del agua, o elevaciones perjudiciales de
temperatura, debido al calor generado en la hidratacin. Entre sus usos incluye
pavimentos y aceras, edificios de concreto reforzado, puentes, estructuras para
ferrocarriles, tanques de depsitos, alcantarillas, tuberas para aguas, etc.
36

TIPO II. Portland de Resistencia Moderada a los Sulfatos. Destinado a

construcciones de concreto expuestas a una accin moderada de los sulfatos o
cuando se requiera un calor de hidratacin moderada, como en las estructuras de
drenaje, donde las concentraciones de sulfato en las aguas subterrneas sean algo
ms elevadas que lo normal, pero normalmente no muy graves. Puede usarse este
tipo de cemento en las estructuras de gran masa, como en las grandes pilas, estribos
gruesos, y en los muros de contencin gruesos. Con su uso, se disminuye al mnimo
la elevacin de temperatura lo que es especialmente importante cuando el concreto
se cuele en climas clidos.
TIPO III. Portland de Fraguado Rpido, Alta resistencia inicial.
Desarrolla su resistencia ms rpidamente; por lo tanto, debera describirse como un
cemento de alta resistencia a edad temprana, la rapidez de endurecimiento no debe
confundirse con la rapidez de fraguado. Esta mayor rapidez de adquisicin de
resistencia se debe a un contenido ms elevado de C3 S en ocasiones del 70%, y a
una molienda ms fina del Clinker del cemento. El uso del cemento de fraguado
rpido se indica cuando se desea un desarrollo rpido de la resistencia, como, por
ejemplo, cuando la cimbra debe de quitarse pronto para volver a usarla, o cuando se
requiere tener suficiente resistencia para continuar la obra con mxima rapidez. El
cemento Portland de fraguado rpido no debe usarse en construcciones masivas, ni
en secciones estructurales grandes.
TIPO IV. Portland de Bajo Calor de Hidratacin. este tipo de cemento se
utilizara cuando se requiera un reducido calor de hidratacin, sus propiedades son las
necesarias para utilizarse en estructuras de concreto de gran masa, como las grandes
presas de gravedad, donde la elevacin producida en la estructura por el calor
generado durante el endurecimiento es un factor crtico. El contenido ms bajo de los
componentes de hidratacin ms rpida, C3S y C3A dan como resultado un menos
desarrollo de resistencia en el cemento de bajo calor con el tiempo normal, pero la
resistencia ltima no se ve afectada.
37

TIPO V. Portland Alta Resistencia a los Sulfatos. Este tipo de cemento se

emplea cuando se requiere una alta resistencia a la accin de los sulfatos, es decir,
principalmente donde los suelos o el agua subterrnea tengan una concentracin
elevada de los sulfatos o en construcciones marinas. La baja proporcin C3A y el
contenido comparativo bajo de C4AF del cemento resistente a sulfatos significa que
este tiene un alto contenido de silicatos que le proporcionan una alta resistencia, pero
como el C2S representa una alta proporcin de silicatos la resistencia a edades
tempranas es baja. El calor desarrollado por el cemento resistente a sulfatos no es
mucho mayor que el cemento de bajo calor. Debido a los requisitos especiales para la
composicin de la materia necesaria para su elaboracin, el cemento resistente a
sulfatos no puede fabricarse de manera econmica; los elementos tipo III, IV, y V se
producen nicamente sobre pedidos especiales a las fbricas de cemento.
2.2.3
Agua
El agua es un ingrediente fundamental en la elaboracin de concreto y mortero

debido a que desempea una funcin importante en estado fresco y endurecido.
Generalmente se hace referencia a su papel en cuanto la cantidad para
proveer una relacin agua/cemento acorde con las necesidades de trabajabilidad y
resistencia, pero es evidente, que para usarla en el lavado de agregados, en la
preparacin de la mezcla o durante el curado del concreto, no solamente su cantidad
es importante, sino tambin su calidad qumica y fsica.
2.2.3.1 Caractersticas del Agua
Agua de lavado de agregados. Es la utilizada durante el proceso de
trituracin, para retirar impurezas y exceso de finos presentes en los conglomerados
de los que provienen, as como las partculas muy finas formadas durante la
trituracin. Debe ser lo suficientemente limpia como para no introducir contaminacin
a los materiales procesados, como puede ser exceso de partculas en suspensin,
38

especialmente materia orgnica o sales, que posteriormente afectan la calidad del

concreto producido con stos.
Agua de Mezclado. Se adiciona junto con los agregados y el cemento. Se
necesita ste ltimo para producir una pasta hidratada con fluidez tal, que permita la
lubricacin adecuada de la mezcla de concreto cuando se encuentre en estado
plstico. Dependiendo de la cantidad de agua adicionada, la fluidez de la pasta ser
mayor o menor, y al endurecerse una cantidad del agua quedar fija como parte de
la estructura y otra permanecer como agua libre. Si la medida de agua de mezclado
aumenta, la parte fija es la misma y por consiguiente el agua libre aumenta, con lo
cual se aumenta la porosidad, debido a que con el tiempo, esta agua libre se evapora
dejando unos conductos dentro del concreto endurecido.
Agua de Curado. Una vez que el concreto ha fraguado, es necesario el
suministro de agua para garantizar la completa hidratacin del grano de cemento. El
objeto del curado es mantener el concreto saturado, a lo ms prximo posible a la
saturacin, hasta que los espacios que inicialmente estaban saturados de agua se
llenen hasta un nivel deseado con los productos de la hidratacin del cemento
[Instituto del Concreto, 1997].
2.2.3.2 Especificaciones
Para determinar las caractersticas de presenta el agua para concreto, se le
deber de aplicar los mtodos de anlisis que ampara la NMX-C-122-ONNCCE-2004,
Agua para concreto que se pretendan usar para la elaboracin y curado del
concreto hidrulico.
2.2.3.3 Agua utilizada para la Investigacin
El agua que se utiliz en esta investigacin proviene de la red de
abastecimiento de agua potable del laboratorio de Mecnica de Suelos de la
Universidad Veracruzana campus Coatzacoalcos Veracruz. El agua se recaud tal y
como proceda de la red, a temperatura ambiente y sin alteracin alguna para que,
39

de esta manera poder elaborar las mezclas para los especmenes lo ms similar
posible al agua que se utiliza en una obra convencional en condiciones reales.
2.2.4
Agregados para el Concreto
Los agregados son el mayor constituyente del concreto, generalmente

componen ms del 70 por ciento del material en un metro cubico de concreto y son
los que hacen que este sea un material econmico de construccin. En la elaboracin
de concreto de masa normal, usado en la mayora de construcciones, los agregados
frecuentemente son obtenidos de arenas naturales y depsitos de grava.
La fuente de materiales debe estar localizada a una distancia razonable del
sitio de trabajo y para su seleccin hay que tener presente que sus propiedades
difieren de una a otra. Cada una puede variar en la mineraloga de sus componentes
o las condiciones fsicas de sus partculas, como la distribucin de tamaos, la forma
y la textura; estos factores tienen efecto en el comportamiento del concreto.
Los agregados son una sustancia solida o partculas aadidas intencionalmente
al concreto que ocupan un espacio rodeado por pasta de cemento, de tal forma, que
en combinacin con esta proporcionan resistencia mecnica, al mortero o concreto en
estado endurecido y controlan los cambios volumtricos que normalmente tienen
lugar durante el fraguado del cemento, as como los que se producen por las
variaciones en el contenido de humedad de las estructuras. La calidad de los
agregados est determinada por el origen, por su distribucin granulomtrica,
densidad, forma y superficie.
2.2.4.1 Origen de los Agregados
Son producto de procesos naturales que involucran condiciones especiales de
temperatura y presin, as, como tambin efectos de meteorizacin o intemperismo y
erosin. Casi todos los materiales ridos naturales provienen de rocas madre. De esta
forma, existen tres tipos de roca: gneas, sedimentarias y metamrficas. Estas
clasificaciones se basan en el modo de formacin de las rocas. Cabe recordar que las
40

rocas gneas se forman por el enfriamiento de la lava en la superficie de la cresta

(basalto) o muy por debajo de la cresta (granito).
Las
rocas
sedimentarias
se
forman
inicialmente
debajo
del
mar
posteriormente emergen o las aguas modifican su cauce. Las rocas metamrficas son
originadas por rocas gneas o sedimentarias que posteriormente se transforman
debido al calor extremo y la presin, flora y fauna.
2.2.4.2.1
Rocas gneas
Las rocas gneas, o endgenas, proceden de la solidificacin por enfriamiento

de la materia fundida (magma) y pueden dividirse en dos grupos: las rocas intrusivas,
o plutnicas, que provienen del enfriamiento lento que ocurre inmediatamente debajo
de la superficie terrestre, y las extrusivas, o volcnicas, que se producen por el
enfriamiento rpido del material que es expulsado en las erupciones volcnicas. Las
rocas gneas se clasifican por su textura, estructura y composicin mineralgica y
qumica, de igual modo que las otras clases de rocas.
2.2.4.2.2
Rocas Sedimentarias
Las rocas sedimentarias, como su nombre lo indica, son el resultado del

proceso de transporte, depsito y eventual litificacin, sobre la corteza terrestre, de
los productos de intemperismo y erosin de otras rocas preexistentes; proceso que
frecuentemente se produce bajo el agua, pero tambin puede ocurrir en el ambiente
atmosfrico. Su grado de consolidacin puede ser muy variable, desde un estado
muy compacto en antiguos sedimentos, hasta un estado prcticamente sin consolidar
en sedimentos cuyo proceso es relativamente reciente o no existen condiciones
favorables para su consolidacin. De acuerdo con el tamao de sus partculas, estos
sedimentos no consolidados se identifican como gravas, arenas, limos y arcillas.
2.2.4.2.3
Rocas Metamrficas
Las rocas metamrficas se forman como consecuencia de procesos que

involucran altas presiones y temperaturas y de fuerzas que se generan en la corteza
41

terrestre, cuyos efectos pueden manifestarse sobre rocas gneas, sedimentarias e

inclusive metamrficas previamente formadas.
Tales efectos se traducen en alteraciones de la textura, estructura y
composicin mineralgica, e incluso qumica, de las rocas originales. Las rocas
metamrficas resultantes pueden ser de estructura masiva, pero con mayor
frecuencia presentan estructura laminar, o foliada, de manera que al desintegrarse
pueden producir fragmentos con tendencia tabular, de acuerdo con su grado de
foliacin.
2.2.4.2 Clasificacin de los Agregados
La clasificacin de los agregados para concreto, generalmente se hacen desde

el punto de vista de su procedencia, tamao y densidad.
2.2.4.2.1
Clasificacin segn su Procedencia
Los agregados para concreto de peso generalmente proceden de rocas

comunes cuya fragmentacin pudo ser ocasionada por fenmenos naturales o
inducida por medios artificiales. En el primer caso se acostumbra decir que los
agregados son naturales y en el segundo que son manufacturados. Hay un caso
intermedio en que a los agregados se les llama mixtos porque son el resultado de la
reduccin de tamao por trituracin de grandes fragmentos de roca de origen
natural:
Agregados Naturales
Existen numerosas fuerzas y eventos en la naturaleza capaces de ocasionar la
fragmentacin de las rocas, los productos fragmentados tambin suelen presentar
variadas caractersticas como consecuencia del distinto modo de actuar de las fuerzas
y eventos causantes.
42

Esto, sumado a la diversidad de clases y tipos de rocas, da por resultado una

amplia variedad de caractersticas en los agregados cuya fragmentacin es de origen
natural. El cuadro siguiente se muestra algunas de las causas naturales que con
mayor frecuencia producen la fragmentacin de las rocas, y la denominacin que
usualmente se da a los productos fragmentados.
Tabla 2.3 Clasificacin de los agregados por su origen

Origen de la Fragmentacin
Producto Resultante
Accin erosiva de las aguas pluviales, Aluviones:
Cantos
rodados,
combinada con la erosin producida por el gravas, arenas, limos, arcillas

acarreo
de
fragmentos
las
aguas en depsitos fluviales, lacustres
superficiales
Accin expansiva del agua al congelarse, Morrenas:
Bloques,
cantos
combinada con la erosin producida por el rodados, gravas, arenas, limos

arrastre de fragmentos a los glaciares.
Accin
erosiva
del
agua
de
y arcillas en depsitos glaciales
mar, Depsitos
combinada con erosin producida por el arenas,
marinos:
limos
gravas,
arcillas
arrastre de fragmentos por medio del formando playas.

oleaje a las corrientes marinas
Accin
desintegrante
debida
al Depsitos elicos: arenas finas,
diastrofismo e intemperismo, combinada limos
arcillas,
que
se
con la erosin debida al transporte de depositan formando dunas.

fragmentos por el viento.
Fragmentacin
de
la
masa
de
roca Depsitos Piroclsticos.
(magma)
De estos cinco tipos de depsitos de rocas fragmentadas, los depsitos

glaciales son prcticamente inexistentes en Mxico porque su situacin geogrfica no
es propicia para la existencia de glaciares.
43

Las caractersticas de los cuatro tipos de depsitos restantes, las condiciones

locales de existencia y utilidad como agregados son los siguientes:
Depsitos Fluviales y Lacustres. Este tipo de depsitos son la fuente de

agregados naturales ms comunes en Mxico; los agregados naturales de esta fuente
resultan especialmente tiles para la construccin; aunque sus caractersticas
granulomtricas y de limpieza pueden ser muy variables de un depsito a otro e
incluso dentro de un mismo depsito, mediante una acertada seleccin y un
procesamiento adecuado, casi siempre es posible ponerlos en condiciones apropiadas
para su utilizacin en el concreto.
Depsitos Piroclsticos. La segunda fuente en importancia para la

obtencin de agregados naturales en el pas, la representan los fragmentos de roca
fundida expulsados durante las erupciones volcnicas, que en contacto con la
atmsfera se enfran y solidifican, y al sedimentarse forman los depsitos
Piroclsticos de bloques, bombas, lapilli (gravas) y cenizas (arenas).
Por el carcter volcnico que prevalece en buena parte del territorio nacional,
particularmente al occidente, centro y sur, es frecuente la existencia de este tipo de
depsitos, aunque no siempre renen las caractersticas adecuadas (densidad,
textura superficial y granulometra principalmente.
Depsitos Marinos. No obstante la gran extensin de litorales de la

Repblica Mexicana, los agregados naturales de origen marino se utilizan
relativamente poco para la fabricacin de concreto hidrulico. Esto se puede atribuir a
la frecuente disponibilidad de agregados de otras fuentes:
1. Distribucin muy errtica, sin grandes volmenes bien definidos para su
explotacin.
2. Composicin granulomtrica inconveniente, con tendencia a gravas muy
grandes y/o arenas muy finas.
44

3. Alto contenido de cloruros, cuya presencia es indeseable en el concreto

reforzado.
4. Partculas con textura superficial demasiado lisa, lo cual es desfavorable para
su adhesin con la pasta de cemento.
Debido a esto, puede justificarse que estos agregados se sometan a
tratamiento (trituracin parcial, lavado) a fin de aprovechar su disponibilidad.
Depsitos
Elicos.
Estos
depsitos
generalmente
consisten
en
acumulaciones de arena muy fina en forma de lomeros, en zonas desrticas (dunas)

o cercanos a las costas (mdanos). La utilidad de esta arena como agregado para
concreto es bastante limitada debido a que es demasiado fina y suele estar muy
contaminada con limo, arcilla y/o material vegetal; a lo cual se suma la ubicacin en
sitios frecuentemente distantes de los centros de consumo o de las obras.
Agregados Manufacturados.
A continuacin se indican los principales aspectos fsicos que deben tomarse
en cuenta y verificarse cuando se van a producir agregados manufacturados, a fin de
seleccionar el equipo adecuado y prevenir el procesamiento necesario.
Aspectos fsicos que

deben verificarse en
relacin
con
la
manufactura
de
agregados
por
trituracin y/o molienda
de rocas.
Calidad
fsica
intrnseca
y
propiedades de
la roca original.
Caractersticas
fsicas
del
producto
(grava
y/o arena)
Origen
geolgico
y
composicin mineralgica
y litolgica.
Estructura
y
textura
Dureza
y
resistencia
Sanidad y compacidad
Abrasividad
Planos.
Forma
de
Granulometra
Limpieza
Fig. 2.3 Aspectos a verificar en agregados Manufacturados
45
partcula

La informacin relativa a estos aspectos se obtienen practicando un examen

petrogrfico a la roca; mediante este examen se definen las caractersticas fsicas y
qumicas, de donde puede inferirse tanto el comportamiento de la roca al ser
sometida a fragmentacin por trituracin, como el desempeo del material
fragmentado al ser utilizado como agregado para concreto.
Entre los aspectos que definen la calidad intrnseca de la roca puede
mencionarse el origen geolgico y la composicin mineralgica y litolgica, y la
estructura, dureza, resistencia, porosidad, densidad, sanidad, fracturamiento y
contaminaciones indeseables.
En cuanto a las caractersticas y propiedades de la roca que suelen influir en
su proceso de fragmentacin y en las caractersticas fsicas del agregado
manufacturado resultante, son importantes la estructura la textura superficial, la
abrasividad y la tendencia de fractura dada por los planos por donde la roca
propende a partirse.
Si por el examen petrogrfico se determina que la roca es de buena calidad
intrnseca, el siguiente paso consiste en confirmarlo mediante las pruebas de
laboratorio correspondientes. Hecha esta confirmacin, el proceso y los equipos
adecuados para fragmentar la roca deben seleccionarse tomando en cuenta sus
caractersticas y las dimensiones de los agregados que se requiere producir.
Los principales aspectos fsicos que son atributos de calidad en los agregados
manufacturados, adems de la calidad intrnseca de la roca, son la forma de la
partcula, la granulometra y la limpieza los cuales dependen en alguna medida de las
caractersticas del proceso y de los equipos que se utilizan para la fragmentacin de
la roca.
La forma de las partculas es tal vez uno de los aspectos de mayor inters
cuando se producen agregados manufacturados, debido a sus importantes
repercusiones en la economa, manejabilidad y comportamiento del concreto. En este
46

aspecto concurre la influencia de las caractersticas de la roca, del proceso y equipos

de fragmentacin y del tamao de las partculas producidas.
2.2.4.2.2
Clasificacin segn su Tamao
Los tamaos de agregados utilizados en el concreto van desde unos milmetros

hasta partculas pequesimas de dcimas de milmetro en seccin transversal. En
forma general los agregados se clasifican en grueso y fino, y la NOM-C-111-1988
Agregados para concreto, los define de la siguiente manera:
Agregado Fino: Material comnmente conocido como arena que pasa por la
criba G 4.75 (No. 4), cuya composicin granulomtrica vara dentro de los lmites
especificados en esta norma.
Agregado Grueso: Material comnmente conocido como grava, que es retenida
por la criba G 4.75 (No.4), cuya composicin granulomtrica vara dentro de los
lmites de esta norma.
Por lo tanto el agregado grueso est formado por las partculas retenidas en la
malla No. 4, hasta el tamao mximo de partculas que se haya escogido para el
concreto; los tamaos mximos ms utilizados son de y 1 . A su vez el
agregado fino se compone del material que pasa la malla No. 4 hasta las partculas
ms finas que se retienen en la malla No. 100 (0.15 mm).
El material entre 0.06 y 0.02 mm se clasifica como limo y, si son partculas
ms pequeas, se les conoce como arcilla. La importancia de clasificar los agregados
en grueso y fino es primordialmente para lograr, en la prctica, una combinacin
adecuada de estas dos fracciones, asegurando as una composicin granulomtrica
correcta y suficientemente uniforme para obtener el producto final deseado.
2.2.4.2.3
Clasificacin segn su Forma y Textura
Las caractersticas de forma y textura tienen tambin efectos importantes en el

concreto, sobre todo en cuanto a su compactacin y su trabajabilidad. Como se
47

mencion anteriormente, los agregados naturales provienen de tres tipos de roca

gneas, sedimentarias y metamrficas, dependiendo de su procedencia, tienen unas
caractersticas mineralgicas y petrogrficas determinadas. Adicionalmente a estas
caractersticas, hay algunas propiedades que corresponden al agregado en s, pero
que indirectamente depende del tipo de roca; una de estas es la forma de las
partculas del agregado.
En trminos generales, se puede decir que los agregados procedentes de
piedras naturales sometidas a un proceso de trituracin y clasificacin tienen formas
geomtricas que varan desde las aproximadamente cubicas o polidricas, a las de
esquirlas alargadas o astilladas, o a las laminares aplanadas, o a las de forma de
cascos. Mientras que los agregados de rio o de depsitos (arrastres fluviales o
glaciares) tienen formas de cantos redondeados (cantos rodados), o aplanadas
(medalln).
En trminos prcticos, la forma de las partculas del agregado juega un papel
muy importante en la fabricacin de concreto, debido a que la aptitud de
compactacin de la mezcla no solo depende de la granulometra del agregado sino
tambin del grado de acomodamiento de las partculas. Para lograr un alto grado de
acomodamiento y compactacin de las partculas, que genera una alta densidad y por
tanto una mayor resistencia en el concreto, las formas ms adecuadas son las
redondeadas para piedras de ros y cantos rodados y la cbica para triturados.
En la medida en que la forma de las partculas del agregado se aleje de estas
geometras, menor ser la cantidad de partculas que se acomoden dentro de un
volumen determinado y por lo tanto quedaran espacios entre partcula y partcula que
deben ser llenados con pasta de cemento, lo cual encarece el costo unitario y
aumenta el riesgo de agrietamiento del concreto por el mayor contenido de cemento.
En la siguiente figura se puede observar la forma cubica y redondeada:
48

Fig. 2.4 Partculas de forma redondeada y cbica
Por otra parte, la forma ideal es la redondeada, debido a que el grado de

acomodamiento de las partculas de forma redondeada es mejor que el de partculas
de forma cubica. En cuanto a las partculas de forma lajuda (alargadas y planas),
aparte de tener por lo general una estructura laminar (en capas) con poca
resistencia, estas tienden a colocarse en posicin horizontal dentro de la masa
compacta de concreto, lo cual impide la salida del agua libre de la mezcla durante el
proceso de fraguado y genera burbujas de aire que debilitan la resistencia del
concreto.
Existen varias clasificaciones para la forma de la partcula, de las cuales la
siguiente es un ejemplo:
Tabla 2.4 Clasificacin de la Forma de las Partculas
CLASIFICACION
REDONDEADA
DESCRIPCION
EJEMPLOS
Completamente desgastada por el agua o Grava de rio o de

totalmente formada por friccin.
playa.
Irregulares por naturaleza, parcialmente Pizarras

IRREGULAR
formada
por
friccin
con
bordes superficie
redondeadas.
ESCAMOSA
subterrnea.
Materiales cuyo espesor es pequeo en Roca laminada.

comparacin con sus otras dimensiones.
49
de
o

Con bordes bien definidos formados en las Rocas

ANGULAR
intersecciones de caras aproximadamente de

planas.
trituradas
todo
tipo,
taludes.
Material que suele ser angular, pero cuya

ALARGADA
longitud es bastante mayor que las otras
---
dos dimensiones.
ESCAMOSA Y
ALARGADA
Material cuya longitud es bastante mayor

que el ancho y el ancho bastante mayor
---
que el espesor.
La forma y la textura pueden afectar la trabajabilidad del concreto, por lo cual

tambin podrn afectar la demanda del agua y del cemento y, por consiguiente, a la
resistencia final. La textura afecta tambin la adherencia que se desarrolla entre las
partculas y la pasta de cemento, por lo cual nuevamente est influenciando a la
resistencia del concreto.
A su vez, la textura se clasifica como sigue:
Tabla 2.5 Textura de los Agregados

Textura
Caractersticas
Superficial
Vtrea
Ejemplos
Fractura concoidal
Pedernal negro, Escoria

vtrea.
Desgastada por el agua o lisa debido a Grava, horsteno pizarra,

Lisa
fractura de roca laminada o de roca de mrmol, algunas riolitas.

grano fino.
Granular
Fracturas que muestran granos ms o Arenisca, oolita.

menos redondeados en forma uniforme.
Fractura spera de roca de granos finos o Basalto, felisita prfido,
spera
medianos,
que
contengan
cristalinas difciles de detectar.

50
partes caliza.

Cristalina
En forma de
Con partes cristalinas fciles de detectar.
Granito, grabo, gneis.
Con cavidades y poros visibles.
Ladrillo
piedra
escoria
panal
pmez,
espumosa,
clinker, arcilla expandida.
2.2.4.2.4
Clasificacin segn su Densidad
Segn la densidad, que es la propiedad que relaciona la cantidad de masa con

el volumen que ocupa, se puede clasificar tanto los agregados naturales como los
agregados artificiales y se hace en tres diferentes categoras, como se muestra en la
siguiente tabla.
Tabla 2.6 Clasificacin de los Agregados segn su densidad
Clasificacin
del
Agregado
Masa Unitaria
aproximada (kg/m3)
Del
Del
agregado
concreto
480-1300
13-100
LIVIANO
500-1350
Variedades
ms comunes
de Agregados
Pizarras
Concretos
expandidas,
escoria, arcilla
1300-200
2000-2500
Arena,
grava,
piedra triturada,
NORMAL
Ejemplo de uso
Clinker.
livianos
estructurales.
Obras en
concreto en
general arena
grava, piedra.
2000-5600
>2500
PESADO
Barrita, limonita,
Concreto para
magnetita,
macizas de
limadura de
anclaje, para
acero.
proteccin contra
radiaciones.
51

Teniendo en cuenta que los agregados en cuestin sern Naturales y

Triturados se sugiere la clasificacin de Arenas Naturales y Gravas Naturales as como
de Arenas trituradas y Gravas trituradas.
2.2.4.2.5
Arenas y Gravas Naturales
Las arenas naturales se caracterizan por formarse de partculas relativamente

redondeadas, de menos de 3 mm de dimetro. Las arenas naturales, por originarse
de un proceso geolgico como el arrastre o transporte, tiende a redondearse lo cual,
la hace ms manejable al perder sus aristas, disminuyendo su rea especfica
(cantidad de rea expuesta entre el peso de las partculas), y por lo tanto su
absorcin al agua.
Las gravas naturales de la misma forma que las arenas, su origen es de tipo
geolgico ocasionado por la accin del intemperismo sobre las rocas, las cuales se
fragmentan o desgastan debido al arrastre del agua principalmente, de donde su
forma tiende a redondearse, perdiendo as sus aristas y las formas lajeadas, la
superficie de estos fragmentos tiende a ser suave y terso.
En general las gravas naturales que se encuentran en los lechos de los ros,
por haber sufrido efectos de intemperismo muy agresivos y permanecen,
necesariamente se componen entonces de minerales bien entrelazados y compactos
de alto peso especfico y consistencia. Su resistencia a la compresin axial, en
general es mayor a la del concreto, por lo cual tambin se vuelve un material
deseable, adems de su buena adherencia, limpieza y sanidad.
Una grava o arena natural, se refiere a un depsito de material que se ha
formado por cuestiones de tipo geolgico, es decir que el hombre no ha intervenido
para su creacin, aunque se encuentren en cmulos o estratos, acompaados de
materiales a veces indeseables los cuales se habrn de separar en forma muy
particular para que la contaminacin sea mnima.
52

Para la obtencin de estas gravas y arenas naturales ser necesario usar

implementos mecnicos, como trascabos y cribas, pijas o vibratorios, estos
implementos no influyen necesariamente en la calidad de los agregados si no en las
facilidades de su obtencin y produccin. Ya que su granulometra y forma no sern
modificadas, solo se utilizan los implementos para la separacin mecnica de los
mismos; se incluye tambin el proceso de lavado para evitar el exceso de partculas
finas.
2.2.4.2.6
Arenas y Gravas Trituradas
Las arenas trituradas se obtienen al someter a las rocas o fragmentos de

mayor tamao a un proceso de trituracin o molienda y as obtener la granulometra
deseada en nuestra arena para algn propsito diseo de mezcla. Las arenas
trituradas se componen de fragmentos de forma angulosa y superficie spera, su
composicin mineralgica es tan homognea como la de la roca madre,
generalmente son materiales relativamente puros, es decir que su contaminacin con
otros materiales es mnima y sus propiedades fsicas y de retencin son tambin muy
homogneas.
Las gravas trituradas son producto de la molienda o trituracin de rocas, ya
sea que estas provengan de un banco o que provengan de un material de desecho en
la produccin de grava-arena, la forma de sus partculas es angulosa y su textura
rugosa, lo cual dificulta notablemente su manejo sobre todo cuando se fabrica el
concreto a mano. Su composicin mineralgica es muy homognea tanto como las
rocas madre, su contaminacin con otros materiales es mnima y sus propiedades
fsicas y de resistencia tambin son muy homogneas. El uso de las gravas trituradas
es muy comn en la fabricacin de concretos, tanto en la elaboracin manual como
con equipo industrial, como ejemplo revolvedoras, as como la utilizacin de bombas
propulsoras del concreto hasta el sitio de la colocacin gracias a que su granulometra
se maneja con eficiencia.
53

2.2.4.3 Propiedades de los Agregados

Las propiedades de los agregados dependen en gran parte de la calidad de la
roca madre de la cual proceden, por lo que para su evaluacin un examen
petrogrfico es de gran utilidad. Sin embargo, es posible conocer sus propiedades por
medio de ensayos de laboratorio.
2.2.4.3.1
Criterios para la Eleccin de los Agregados
Debido a que las propiedades de los agregados empleados en la elaboracin

de concreto afectan las caractersticas de ste, es importante seleccionarlos
cuidadosamente, teniendo en cuenta los siguientes puntos:
Carcter de Trabajo. Las condiciones que deben cumplir los agregados para
presas de concreto, son diferentes a las que se usan para pavimentos en este
material. En las presas, las propiedades importantes del agregado son las que tienen
efecto en el contenido de agua de la mezcla y las propiedades trmicas del concreto
resultante. En pavimentos, la resistencia a la flexin es lo ms importante por lo cual
la forma de la partcula toma mayor significado.
Condiciones Climticas. Especial atencin se le debe prestar a la
mineraloga y solidez de los agregados usados en concreto colocado en medios
ambientes agresivos, con el objeto de prevenir problemas de rompimiento o
deterioracin.
Factores que afectan la Durabilidad. En condiciones de abrasin y erosin
severas, son los agregados los que proporcionan la resistencia y no la matriz de
cemento, por lo cual en estructuras hidrulicas o de drenaje, las caractersticas ms
importantes de ellos son la dureza, forma de las partculas y granulometra.
54

Economa.
Los factores econmicos que se deben considerar son:
-
Efecto del costo del agregado sobre el precio del concreto basado en la
calidad del agregado.
Efecto del agregado sobre los costos de construccin asociado con la

facilidad y velocidad de colocacin.
Costo de mantenimiento y reparaciones de acuerdo con la velocidad en que

un concreto con diferentes agregados se deteriora en un determinado
medio ambiente.
Uso de concreto de menor calidad donde la poca calidad podr

proporcionar adecuada durabilidad.
2.2.4.3.2
Propiedades Qumicas de los Agregados
Las exigencias qumicas que se deben hacer a los agregados para evitar su
reaccin en la masa del concreto, son las de evitar sustancias presentes agresivas y
componentes geolgicos o mineralgicos agresivos, entre los cuales el ms frecuente
parece ser la slice activa.
Epitaxia. La nica reaccin qumica favorable de los agregados, conocida hasta el
momento. Da mejor adherencia entre ciertos agregados calizos y la pasta de
cemento, a medida que transcurre el tiempo.
Reaccin lcali-agregado. La slice activa, presente en algunos agregados,
reacciona con los lcalis del cemento produciendo expansiones, destruccin de la
masa y prdida de caractersticas resistentes.
2.2.4.3.3
Propiedades Fsicas de los Agregados
55

Las propiedades fsicas que tienen mayor importancia en el comportamiento

mecnico de las mezclas de concreto son: granulometra, densidad, porosidad, masa
unitaria y forma y textura de las partculas.
Granulometra. Es la composicin, en porcentaje, de los diversos tamaos de
agregado en una muestra. Esta proporcin se suele indicar, de mayor a menor
tamao, por una cifra que representa, en peso, el porcentaje parcial de cada
tamao que pas o qued retenido en los diferentes tamices que se usan
obligatoriamente para tal medicin.
Para obtener un buen concreto, es necesario que la mezcla de la arena y de la
piedra logre una granulometra que proporcione masa unitaria mxima, puesto
que en esa condicin el volumen de los espacios entre partculas es mnimo y por
consiguiente la cantidad de pasta necesaria para pegarlos y para llenar los
espacios entre ellos ser mnimo, lo cual dar lugar a una mezcla de mejores
condiciones tcnicas y adems econmica.
Densidad. Es una de las propiedades del agregado que depende directamente de
las de la roca original de donde proviene, y est definida como la relacin entre la
masa y el volumen de una masa determinada.
Porosidad. Existen diversas porosidades que se presentan en los agregados, de
las cuales la que suele medirse son la porosidad superficial o saturable. Cuanto
ms poroso es, menos resistencia mecnica tiene, por lo tanto, cuanto menor sea
la absorcin, es ms compacto y de mejor calidad. Desde el punto de vista de la
porosidad y la capacidad de absorcin de agua, el grano de agregado puede
presentar una de las siguientes cuatro posibilidades:
Absolutamente seco: Con todos los poros vacos, internos y superficiales.
Seco al aire o exteriormente: Con parte de la masa y de los poros internos
llenos.
56

Saturado y superficialmente seco: Con toda la masa y los poros internos y

de superficie llenos, pero con la superficie seca.
Hmedo: Cuando adems de llenos todos sus poros, internos y
superficiales, y de saturada toda su masa, se acumula humedad en la
superficie.
Masa Unitaria. La relacin que existe entre la masa del material que cabe en un
determinado recipiente y el volumen de se, da una cifra llamada masa unitaria.
Si la colocacin del agregado dentro del recipiente se ha hecho por simple efecto
de la gravedad, desde una cierta altura de cada, se denomina masa unitaria
suelta. Cuando la colocacin se ha hecho en capas, posteriormente compactadas
por golpes de una barra metlica, se le nombra masa compacta unitaria. La masa
unitaria compacta es otro buen ndice para conocer la calidad del agregado,
puesto que cuanto mejor sea la granulometra mayor es el valor numrico de la
masa.
Forma. La forma del agregado depende mucho del tipo de roca que lo origin, ya
que para ciertas piedras resulta determinante el sistema de clivaje, las posibles
instrucciones en la roca y su estado de meteorizacin.
Las arenas por su origen geolgico, suelen ser de forma redondeada, pero cabe
recordar que es posible obtenerlas mediante trituracin, y en este caso la forma
tambin va depender de modo importante del sistema o maquinaria que se use
para la fragmentacin de la roca original en la produccin de arena. La forma del
agregado influye directa o indirectamente en el comportamiento del concreto, ya
que se relaciona con la trabajabilidad, la resistencia y otras propiedades que
poseen en los estados del concreto fresco y endurecido.
Aquellas formas que son perjudiciales son las muy alargadas y/o escamosas;
individualmente este tipo de granos puede conllevar a un punto de debilidad
dentro de la masa de concreto, en su comportamiento ante los esfuerzos
57

mecnicos. Conjuntamente, un ligero exceso de granos de estas formas puede

afectar la trabajabilidad. En agregados para concreto el contenido de partculas
planas o de las alargadas debe ser mnimo, puesto que esta clase, es perjudicial
para el buen comportamiento del concreto.
Desde el punto de vista de la economa en el requisito de la relacin
agua/cemento, los agregados redondeados son preferibles a los agregados
angulares. Por el otro lado, el cemento adicional requerido para los agregados
angulares es contrarrestado en cierta medida por las resistencias superiores del
agregado y, en ocasiones por una mayor durabilidad, como resultado de la unin
del concreto endurecido, es decir, uniones ms fuertes entre los agregados y la
pasta de cemento.
Textura. Reviste especial importancia por su influencia en la adherencia entre los
agregados y la pasta de cemento fraguado, as como tambin, por su efecto sobre
las propiedades del concreto o mortero endurecido, tales como, densidad,
resistencia a la compresin y a la flexin, cantidad requerida de agua, etc.
En trminos generales, se puede decir que la textura superficial es spera en las
piedras obtenidas por trituracin y lisa en los cantos rodados, de rio, quebrada o
mar. Es deseable que las partculas tengan superficie spera para que haya buena
adherencia con la pasta de cemento, especialmente en los concretos de alta
resistencia. Sin embargo, haciendo los ajustes necesarios en el diseo de la
mezcla, con otros tipos de textura en los agregados, tambin se puede hacer
buen concreto.
2.2.4.3.4
Propiedades Mecnicas de los Agregados
Dureza. Esta propiedad depende de la constitucin mineralgica, la estructura y

la procedencia del agregado. En la elaboracin de concretos sometidos a elevadas
tasas de desgaste por roce o abrasin, como aplicaciones en pavimentos o
58

revestimientos de canales, la dureza del agregado grueso es una propiedad

decisiva para la seleccin de los materiales.
Resistencia. El agregado grueso en mayor medida que el fino, va a resultar
relacionado con el comportamiento de las resistencias del concreto, por su aporte
en tamaos de grano dentro de la masa de la mezcla. En tal sentido, una de las
posibilidades de ruptura de la masa es por medio del agregado grueso (las otras
son por la pasta y por la interface de contacto entre pasta y agregado. De esta
manera, la resistencia de los agregados cobra importancia y se debe buscar que
ste nunca falle antes que la pasta de cemento endurezca.
La falla a travs del agregado grueso se produce bien sea porque tiene una
estructura pobre entre los granos que constituyen las partculas o porque
previamente se le han inducido fallas a sus partculas durante el proceso de
explotacin, o por un inadecuado proceso de trituracin. Adicionalmente, cuando
se aumenta la adherencia por la forma o textura superficial del agregado al buscar
una alta resistencia en el concreto, tambin aumenta el riesgo de que las
partculas del agregado fallen antes de la pasta de cemento endurecida.
Tenacidad. La tenacidad o resistencia a la falla por impacto es una propiedad
que depende de la roca de origen y se debe tener en cuenta ya que tiene mucho
que ver con el manejo de los agregados, porque si estos son dbiles ante las
cargas de impacto, se puede alterar su granulometra y tambin disminuir la
calidad del concreto que con ellos se elabore.
Adherencia. Adherencia es la interaccin que existe en la zona de contacto
agregado-pasta, la cual es producida por fuerzas de origen fsico-qumico. Entre
ms adherencia se logre entre la pasta de cemento endurecida y los agregados,
mayor ser la resistencia del concreto. La adherencia depende de la calidad de la
pasta de cemento y, en gran medida, del tamao, forma, rigidez y textura de las
partculas del agregado, especialmente cuando se trata de resistencia a flexin.
59

No se conoce ningn mtodo que permita medir la adherencia de los agregados,

pero es claro que aumenta con la rugosidad superficial de las partculas.
2.2.4.4 Sustancias Perjudiciales
Contenido de Arcilla. La presencia excesiva de tamaos muy pequeos en la
grava y en la arena puede afectar el comportamiento deseado de la mezcla de
concreto, perjudicando al fraguado y la adquisicin de resistencia mecnica de este.
En el caso de apariencia de finos en las gravas, es posible que estos pasen a
engrosar parte de la granulometra de la arena, ya que sus granos quedan
comprendidos en esos tamaos.
Desde luego, la presencia excesiva de finos puede plantear la mayor avidez de
agua, y con ella crear una pasta fina que envuelva los granos de agregado y dae sus
condiciones de adherencia; esta misma avidez de agua puede llegar a afectar las
condiciones de trabajabilidad.
En caso de agregados obtenidos por trituracin, suele ser abundante la
presencia de polvillo, como material fino, por efecto mismo de las mandbulas
trituradoras, sin embargo, para su uso en el concreto debe tener su superficie limpia.
El lavado se usa para remover dichas cantidades excesivas de partculas finas
consideradas dainas para la buena calidad del concreto, y es uno de los pasos que
usan los productores de agregados en la produccin de los mismos.
Si hay exceso de partculas finas cubriendo los agregados, resultara una
inadecuada adhesin entre la pasta de cemento endurecida y el agregado. Esto
puede causar bajas resistencias a la compresin, durabilidad reducida; adems la
presencia de material fino incrementa la demanda de agua en el concreto con lo cual
puede resultar una durabilidad reducida, aumento de la contraccin y problemas con
la trabajabilidad.
60

Sales solubles. Algunos agregados pueden estar contaminados con un

elevado contenido de sulfatos o de cloruros, adheridos a su superficie, por lo cual la
arena resulta el agregado de mayor peligro, dada su elevada medida de superficie
especfica. Estas circunstancias no pueden ser detectadas por la vista ni por el gusto,
pues muy pequeas cantidades son suficientes para significar un peligro para el
concreto; los sulfatos atacan al cemento produciendo reacciones expansivas que
agrietan y desmoronan su masa.
Los cloruros corroen el acero del concreto armado, perdiendo sus condiciones
resistentes, aumenta el volumen y agrieta las secciones del concreto. Si el ataque
corrosivo de los cloruros se produce en un medio ambiente agresivo, las primeras
grietas se abren camino inmediatamente despus de las soluciones del medio
ambiente, y el ciclo destructivo se genera de forma acelerada.
Materia Orgnica. En algunos casos se puede encontrar presencia de altos
contenidos de materia orgnica en los agregados, las menos perjudiciales son las de
tipo visible, tales como ramas o races ya que pueden detectarse y removerse de
manera fcil. El peligro lo significa en mayor proporcin la materia orgnica no visible
que se impregna o adhiere a los granos del agregado.
La presencia de elevadas cantidades de ese tipo de sustancias puede interferir
con las reacciones qumicas de la hidratacin del cemento, un concreto de menor
resistencia y puede afectar la velocidad de reaccin del cemento ocasionando
retrasos considerables en su tiempo normal de fraguado.
61

CAPITULO 3.
DISEO DE MEZCLAS
62

CAPITULO III. DISEO DE MEZCLAS

3.1 INTRODUCCIN
El diseo de las mezclas de concreto, es un tema de vital inters para todos los
ingenieros y constructores que manejan el concreto. Las principales interrogantes con
las que tiene que lidiar son principalmente las siguientes [Abrams, 1919].
Cul es la mezcla necesaria para producir un concreto con resistencia
adecuada para un determinado trabajo?
Con diferentes bancos de materiales de diferentes caractersticas que se
encuentran en la regin, cuales son los las adecuados para el diseo?
Con determinados materiales, qu proporciones darn el mejor concreto al
menos costo?
Cul es el efecto que produce en la resistencia del concreto los cambios en la
mezcla, la consistencia y la clasificacin de los agregados?
El proporcionamiento de un concreto frecuentemente involucra la seleccin de
los materiales y su combinacin [Abrams, 1919]. El conocimiento de las propiedades
del concreto tanto en estado fresco como en estado endurecido tiene como finalidad
primordial la de determinar el diseo de la mezcla [Instituto del Concreto, 1997].
El Diseo de Mezclas puede ser definido como el proceso de seleccin de los
ingredientes adecuados para concreto (cemento, agregados, agua y ocasionalmente
aditivos) y la determinacin de sus proporciones relativas con el objeto de producir
un concreto de cierta resistencia, consistencia y durabilidad de la forma ms
econmica posible [Shetty, 2005].
El objetivo del presente captulo es proporcionar las claves, desde un punto de
vista terico, que permitan al principiante enfrentarse al diseo de cualquier tipo de
mezcla en la prctica.
63

3.2 EL ARTE DE DOSIFICAR.
El anlisis realizado en el apartado anterior pone de manifiesto la importancia

que cada uno de los distintos componentes (agregados, agua y cemento) tiene en el
conjunto de este material que es concreto. En efecto, estos elementos desempean
funciones especficas, que se complementan con el fin de obtener ms y mejores
prestaciones en el material compuesto resultante.
Imaginemos, por un momento, que ocurrira si no utilizsemos arena en la
composicin del concreto. Ciertamente, un material formado solo por agregados
gruesos y pasta de cemento presentar un gran nmero de huecos, con todos los
inconvenientes que esto conlleva, y adems se producir una importante prdida de
resistencia porque algunas piedras estarn unidas por una capa de aglomerante tan
slo por una cara; esto se traduce en un material quebradizo, que se fractura en su
totalidad sin mayor esfuerzo.
Se hace imprescindible, entonces, la presencia de una fraccin de agregado
ms pequea que acabe de tapar, de recubrir, de llenar todas estas zonas: la arena.
sta proporciona trabajabilidad a la mezcla y, juntamente con el cemento, ejerce de
conglomerante, de manera que se consigue obtener un material muy monoltico,
parecido a una roca.
Siguiendo con este razonamiento, podramos plantearnos el caso extremo de
un material formado slo por pasta de cemento, o tal vez solo compuesto de roca. Es
evidente que la mejora que presentara el material resultante en algunos aspectos no
compensa las desventajas que crea la falta del otro, de cara a lo que se espera de un
material de construccin verstil como es el concreto.
A partir de aqu, esto es, partiendo de la base que todos los ingredientes de la
mezcla, es decir arena grava y agua, son imprescindibles desde un sentido fsico,
nuestro objetivo ser hallar las proporciones en que debemos combinar estos para
obtener un concreto que mejor cumpla con los requisitos que se esperan de l.
64

En una primera aproximacin al tema, podemos considerar que la dosificacin,

o diseo racional de mezclas de concreto, es un proceso por el cual se obtiene la
correcta combinacin de cemento, agregados, agua y aditivos, cuando sean
necesarios, con el fin de producir un concreto conforme a determinadas
especificaciones.
En contra de lo que pueda parecer, lo cierto es que detrs de esta sencilla
definicin existe un mundo complicado, que no puede reducirse a un conjunto de
nmeros, sino que necesita del entendimiento de ciertos principios fundamentales y
de algo de prctica para poder ser dominado; realmente, vale la pena dedicar tiempo
a su estudio, pues son evidentes los efectos que la dosificacin tiene en el coste del
concreto, as como en algunas de sus propiedades ms importantes del estado fresco
y endurecido.
Uno de los objetivos de la dosificacin es la obtencin de un producto que se
comportar segn algunos requisitos predeterminados, siendo los ms importantes,
en general, la trabajabilidad del concreto fresco, la resistencia alcanzada por el
concreto endurecido a una edad determinada y la durabilidad de este concreto.
Asimismo, otro de los propsitos de la dosificacin es la produccin de una mezcla
que cumpla con todos estos requerimientos al menor costo posible; esto implica
tomar decisiones con respecto a la seleccin de ingredientes, ya que adems de
adecuados deben poderse adquirir a precios razonables.
Una vez tenemos los materiales que formarn parte del concreto y conocemos
las condiciones con las cuales se trabajar en obra, las variables que generalmente
estn bajo el control de la persona responsable son: la relacin pasta de
cemento/agregado en la mezcla, la relacin agua/cemento en la pasta de cemento, la

relacin arena/agregado grueso en los agregados y el uso de adiciones o aditivos.
Ciertamente dentro de un volumen fijo no podemos modificar uno de los
componentes de manera independiente al resto. Adems, el cambio en una variable
determinada puede afectar de forma opuesta a ciertas propiedades deseables del
65

concreto. Por ejemplo, la adicin de agua en un concreto rgido (contenido de

cemento fijo) provocar una mejora en la fluidez del material, pero al mismo tiempo
ser la responsable de una reduccin en la resistencia de este. Es evidente, por
tanto, que el diseo de mezclas implica la nada fcil tarea de equilibrar este tipo de
resultados contradictorios.
El concepto de diseo de mezclas de concreto ha sufrido algunos cambios a lo
largo del tiempo. En un principio, la principal preocupacin de los investigadores fue
la definicin y produccin de un concreto ideal; esto se traduca, normalmente en la
determinacin de la granulometra conjunta ideal y, por lo tanto, en cmo debera
especificarse el agregado grueso y el fino y en que proporciones deberan ser
combinados.
Hoy en da, sin embargo, el enfoque sobre este tema es algo distinto, siendo
bsico el considerar: en primer lugar, qu agregados son econmicamente
disponibles; en segundo lugar, que propiedades debera tener el concreto; y por
ltimo, cual es el camino ms econmico de proporcionar esas propiedades
requeridas Segn Day (1995), en toda dosificacin es imprescindible tener en cuenta
los siguientes puntos:
Utilizar agregados disponibles en vez de buscar agregados ideales.
Definir cules son los requisitos que originan un propsito definido en vez de
considerar que existe un concreto ideal que cumple con todos los propsitos.
Es importante entender que existir competencia en base al precio.
3.2.1
Consideraciones Generales
Es importante tener claros cuales son nuestros objetivos al dosificar un

concreto, para ello es bsico conocer, en primer lugar, cul va ser su uso, de que
medios disponemos (o son los adecuados) para su puesta en obra, dnde va a ser
ubicado y, en general, todos aquellos datos que puedan ser tiles a la hora de definir
las propiedades que ha de tener nuestro concreto para cumplir con su funcin.
66

Como ya se ha dicho anteriormente, existen tres propiedades esenciales que

debe cumplir todo concreto, independientemente que sea un concreto convencional o
no, cuyo logro nos hace pensar que el proceso de dosificacin se ha realizado de
manera correcta. Efectivamente, el concreto debe ser lo suficientemente trabajable
en su estado fresco para una adecuada puesta en obra, como tambin ha de
proporcionar la resistencia que se le exige (generalmente a compresin, determinada
a los 28 das) en su estado endurecido y ciertas garantas de durabilidad en el tipo de
ambiente al que vaya a ser expuesto, durante el periodo de tiempo establecido.
El proceso constructivo se caracteriza por la intervencin bsica de distintas
partes: el propietario, el constructor y el usuario de la estructura. Cada una de estas
interviene en algn momento de la vida del concreto, siendo de ms inters una
propiedad u otra en funcin de la fase considerada.
Trabajabilidad
t=0
Constructor
t= vida til
Usuario
Durabilidad
t= 28 das
Resistencia
Direccin de obra
Fig. 3.1 Propiedades y partes involucradas en las principales fases de la vida del concreto
Es importante tener en cuenta que la optimizacin de los costes totales

(econmicos, ambientales) va a ser uno de los objetivos esenciales en todo el
proceso. En las lneas siguientes, analizaremos todas estas consideraciones bsicas
con algo ms de detalle.
67

3.2.1.1 Trabajabilidad
El tiempo en que el concreto se encuentra en su estado fresco es corto, pero
decisivo. En efecto, las caractersticas que presenta el concreto en su estado
endurecido dependen de manera radical del conocimiento y control de distintas
propiedades que caracterizan al concreto fresco.
Es imprescindible, por lo tanto, estudiar aquellas propiedades del concreto
fresco que contribuirn a la consecucin de una mezcla cuyo transporte, puesta en
obra, compactacin y acabado superficial pueda realizarse de forma fcil y sin
segregacin.
3.2.1.1.1
Propiedades Principales del Concreto Fresco
Consistencia. Una de las propiedades ms caractersticas del concreto fresco

es la consistencia del mismo. Esta muestra la capacidad que una mezcla fresca de
concreto tiene de fluir, esto es su movilidad, su fluidez o, en otras palabras la
oposicin que presenta un concreto fresco a experimentar deformaciones.
Asimismo, y desde un punto de vista ms prctico, la consistencia es una
medida del grado de humedad de la mezcla, de manera que generalmente se evala
en trminos de asiento (es decir, cuanto ms hmeda es la mezcla, mayor es el
asiento) por medio del ensayo del cono de Abrams.
Este es un sistema muy sencillo de realizar en obra, que no requiere equipos
costosos ni personal especializado y proporciona resultados satisfactorios, razones
por las cuales han hecho que este ensaye sea universalmente empleado.
Otro punto a favor del cono de Abrams es su aplicacin como medio de control
de obra, ya que permite detectar fcilmente cambios entre diferentes masas, ya sean
debidos a variaciones de agua de amasado, en la humedad de los agregados e
incluso en la granulometra de estos, especialmente en las arenas, siendo por
consiguiente, un ensaye que permite verificar la regularidad del material.
68

Tabla 3.1 Valores de asentamientos para el ensayo del Cono de Abrams
Consistencia
Asiento (cm)
Seca
0-2
Plstica
3-5
Blanda
6-9
Fluida
10-15
Compactabilidad. El concreto fresco obtenido debe ser diseado de tal

forma que podamos alcanzar la mxima densidad de compactacin con una cantidad
razonable de trabajo, o con la cantidad disponible bajo unas determinadas
circunstancias. El hecho de requerir una mezcla que sea compactable como una de
las caractersticas bsicas de cualquier concreto en estado fresco, puede entenderse
a partir del estudio de la relacin existente entre el grado de compactacin y la
resistencia resultante.
Para ello, en primer lugar sera conveniente expresar aquel como una relacin
entre densidades, esto es, de la densidad real de nuestro concreto sobre la densidad
de la misma mezcla cuando este totalmente compactada; de igual forma, tambin la
relacin entre la resistencia actual del concreto sobre la resistencia que obtenemos
cuando este tiene su mxima compacidad para referirnos a la resistencia resultante.
De esta manera, la relacin existente entre la densidad y la resistencia, expresadas
estas como hemos comentado, queda reflejada en la forma como se muestra en la
siguiente figura.
Fig. 3.2 Relacin entre Densidad y Resistencia del Concreto
69

Como se puede observar, la presencia de huecos en el concreto reduce

enormemente su resistencia; en efecto, la existencia de un 5% de huecos puede
disminuir hasta en un 30% la resistencia del concreto, e incluso un 2% de huecos
puede resultar en una bajada de resistencia de ms del 10%.
En relacin con esto, es importante tener claro que los huecos en el concreto
son tanto burbujas de aire atrapado como espacios que quedan una vez ha
desaparecido el exceso de agua; las burbujas de aire representan el aire accidental,
es decir, el aire retenido dentro de un material granular suelto durante los procesos
de mezcla y transporte, son funcin de la granulometra de las partculas ms finas
que encontramos en la mezcla, y pueden ser eliminadas ms fcilmente de una
mezcla ms hmeda que de una seca.
Estabilidad. El concreto es una mezcla de componentes slidos muy distintos
y de un lquido, por consiguiente y por su propia naturaleza, tiene que ser un material
heterogneo, al mismo tiempo sin embargo, es evidente la necesidad de
homogeneidad en el material, hecho que se traduce aqu en el propsito de obtener
una mezcla uniformemente heterognea, es decir, en cualquier parte de su masa los
componentes del concreto deben estar perfectamente mezclados y en la proporcin
prevista al disear la mezcla.
Se hace imprescindible considerar el concepto de estabilidad, que surge de la
necesidad de mantener al concreto como una masa homognea, en efecto la
estabilidad o cohesin de una mezcla mide la resistencia a segregar y a exudar de la
misma. La segregacin es un fenmeno por el cual los elementos constitutivos del
concreto tienden a separarse unos de otros y a decantarse de acuerdo con su tamao
y densidad; la exudacin es una forma de segregacin en la que el agua tiende a
elevarse hacia la superficie del concreto como consecuencia a la incapacidad de los
agregados de arrastrarla con ellos al irse compactando, formando as una capa de
agua que puede llegar hasta el 2% del ancho de la pieza.
70

3.2.1.2 Resistencia
La resistencia del concreto endurecido es la propiedad ms importante para
cumplir con la exigencia estructural, por lo que usualmente es considerada como la
propiedad ms valiosa del concreto; sin embargo no debemos olvidar que en muchas
ocasiones otras caractersticas como la durabilidad y la permeabilidad, resultan ser
ms importantes. Con todo, se trata de una propiedad muy importante, pues
proporciona una visin general de la calidad del concreto al estar directamente
relacionada con la estructura de la pasta de cemento hidratada.
El concreto es un material que resiste a las solicitaciones de compresin,
traccin y flexin; la resistencia que presenta frente a los esfuerzos de compresin es
la ms elevada de todas, siendo unas diez veces superior a la de traccin, y es la que
ms inters presenta en su determinacin, dado que en la mayor parte de las
aplicaciones del concreto se hace uso de esa capacidad resistente y a que, por otra
parte, la resistencia a compresin es un ndice muy fcil de determinar de la
magnitud de otras muchas propiedades del mismo. En general, las especificaciones
del concreto exigen una resistencia a la compresin determinada a los 28 das,
obtenindose esta de forma nada complicada a travs del ensayo a compresin.
3.2.1.3 Durabilidad
El concepto de durabilidad del concreto se asocia a la capacidad del mismo de
mantenerse en servicio durante el tiempo para el cual la estructura de la que forma
parte ha sido proyectada. En otras pocas se crea que el concreto tena una gran
durabilidad, pero hoy en da se ve que sta es limitada ya sea por causas
relacionadas con el medio (heladas, ataques por sulfatos del terreno) o por causas
internas (reaccin lcali-agregado).
Una larga vida en servicio se considera sinnimo de durabilidad; pero lo que
bajo determinadas condiciones podemos considerar como durable puede que no lo
sea en otras distintas, por lo que se hace necesario incluir referencias generales
71

sobre el ambiente al que va a estar expuesto el concreto durante su vida til al

momento de definir las propiedades que el concreto debe tener.
3.3 CRITERIO GENERAL DE DISEO DE MEZCLAS, METODO ACI 211
El mtodo estudiado en el presente trabajo tiene como base el procedimiento

del American Concrete Institute elaborado por el Comit ACI 211. El mtodo
americano ACI es el ms conocido y ampliamente usado, fundamentado en el
principio bsico de la relacin agua/cemento desarrollado por Abrams, que consiste
en seguir en forma ordenada una secuencia de pasos y determinar la cantidad de
cada material en peso y en volumen, para 1m3 de concreto.
Los factores ms importantes que deben considerarse al seleccionar el
proporcionamiento de los agregados son en el orden propuesto por el Instituto
Americano del Concreto (ACI 211), se incluyen en los siguientes pasos:
PASO 1: Eleccin del revenimiento para cumplir los requisitos de
trabajo: Cuando no se especifica el revenimiento, puede seleccionarse un valor
apropiado para la obra de los que aparecen en el Cuadro 3.2.
Tabla 3.2 Revenimientos recomendados para varios tipos de construccin [ACI 211]
Revenimiento, cm
Tipos de Construccin
Mximo*
Mnimo
de sub-estructuras sencillos
Vigas y muros reforzados
10
Columnas para edificios
10
Pavimentos y losas
Concreto masivo
Muros de cimentacin y zapatas

Zapatas, cajones de cimentacin y muros
72

El revenimiento se puede incrementar cuando se emplee aditivos qumicos, siempre que la mezcla de
concreto tenga la misma o ms baja relacin Agua/Cemento y no exhiba segregacin o sangrado
excesivo. *Tambin se puede incrementar 2 cm, cuando los mtodos de compactacin no sean por
vibrado.
PASO 2: Eleccin del tamao mximo del agregado: Los agregados de

tamao mximo o agregados bien graduados tienen menos vacos que los tamaos
pequeos. Por lo tanto, concretos con tamaos ms grandes requieren menos
mortero por unidad de volumen del concreto.
Generalmente el tamao mximo del agregado debe ser el ms grande que
est econmicamente disponible y el que resulte compatible con las dimensiones de
la estructura. En ningn caso el tamao mximo del agregado grueso debe exceder
de 1/5 de la menor dimensin entre los costados de las cimbras, 1/3 del espesor de
la losa, ni 3/4 de la separacin mnima entre varillas de refuerzo o paquetes de
varillas.
En algunas ocasiones estas limitaciones se descartan si la trabajabilidad y los
mtodos de compactacin son tales, que el concreto pueda ser colado sin que se
formen cavidades o vacos. Cuando se desea un concreto de alta resistencia los
mejores resultados se obtienen reduciendo el tamao mximo del agregado, ya que
estos producen resistencias altas con una relacin Agua/Cemento determinada.
PASO 3: Determinacin del agua de mezclado y contenido de aire: La
cantidad de agua por unidad de volumen de concreto requerida para producir
determinado revenimiento, depende del tamao mximo, de la forma de la partcula
y granulometra de los agregados, as como de la cantidad de aire incluido.
En el cuadro 3.3 aparecen valores estimados del agua de mezclado requerida
para concretos hechos con diversos tamaos mximos de agregados, con o sin aire
incluido. Dependiendo de la textura y forma del agregado, los requerimientos de
agua de mezclado pueden estar por encima o por debajo de los valores tabulados,
pero son suficientemente precisos para una primera estimacin.
73

Tales diferencias en los requerimientos de agua no se reflejan necesariamente

en la resistencia, ya que existen otros factores que compensan y que pueden estar
incluidos. Por ejemplo, con un agregado grueso redondo y uno angular, ambos
similarmente bien graduados y de buena calidad, pueden producirse concretos de
aproximadamente igual resistencia a la compresin utilizando la misma cantidad de
cemento, a pesar de las diferencias en la relacin agua/cemento resultante de los
distintos requerimientos de agua de mezclado.
La forma de la partcula en s, no constituye un indicio de que un agregado
este por encima o por debajo del promedio en su capacidad de produccin de
resistencia. En la parte superior del cuadro 3.3, se indica la cantidad aproximada de
aire atrapado que puede esperarse en concretos sin aire incluido, premeditada, y en
la parte inferior, el promedio de contenido de aire recomendado para concretos con
aire incluido.
Para el caso de que sea necesario o deseable incluir aire, se sealan tres
niveles de contenido de aire para cada tamao de agregado, los que dependen del
propsito de la inclusin de aire y de la severidad de la exposicin, si la inclusin de
aire est en funcin de la durabilidad [ACI 211].
Exposicin Ligera: cuando se desee la inclusin de aire por otros efectos

benficos que no sean la durabilidad, por ejemplo, para mejorar la cohesin o
trabajabilidad, o para incrementar la resistencia del concreto con bajo factor de
cemento, pueden emplearse contenidos de aire inferiores a los necesarios para la
durabilidad. Esta exposicin incluye servicio interior o exterior en climas en los que el
concreto no estar expuesto a agentes de congelacin y deshielo.
Exposicin Moderada: implica el servicio en climas en donde es probable la

congelacin, pero en los que el concreto no estar expuesto continuamente a la
humedad o al agua corriente durante largos periodos antes de la congelacin, ni
agentes descongelantes u otros productos qumicos agresivos.
74

Exposicin
Severa:
el
concreto
expuesto
productos
qumicos
descongelantes u otros agentes agresivos, o bien, cuando el concreto pueda resultar

altamente saturado por el contacto continuo con humedad o agua corriente antes de
la congelacin. Ejemplos de estos son: pavimentos, pisos de puentes, guarniciones,
desages, aceras, revestimiento de canales, tanques exteriores para agua o
resumideros [ACI 211].
Tabla 3.3 Requerimientos de Agua aproximada de mezclado y contenido de aire para
diferentes revenimientos y tamaos mximos nominales de agregado [ACI 211]
Agua, Kg/m3 de concreto para tamao mximo nominal de agregado

indicado
Revenimiento, mm
3/8
10
12.5
20
25
40
50
70
150
Concreto sin aire incluido

De 3 a 5
205
200
185
180
160
155
145 125
De 7 a 10
225
215
200
195
175
170
160 140
De 15 a 18
240
230
210
205
185
180
170
% Aire atrapado
3.0
2.5
2.0
1.5
1.0
0.5
0.3
0.2
Concreto con aire incluido

De 3 a 5
180
175
165
160
145
140
135 120
De 8 a 10
200
190
180
175
160
155
150 135
De 15 a 18
215
205
190
185
170
165
160
% total de aire incluido
8.0
7.0
6.0
5.0
4.5
4.0
3.5
PASO 4: Eleccin de la relacin agua/cemento: la relacin agua/cemento

requerida se determina no slo por los requisitos de resistencia, sino tambin por
otros factores como la durabilidad y las propiedades del acabado.
Puesto que los diferentes agregados y cementos generalmente producen
distintas resistencias empleando la misma relacin agua/cemento, es muy deseable
75

establecer una relacin entre la resistencia y la relacin agua/cemento para los

materiales que de hecho van a emplearse. En ausencia de estos datos, pueden
tomarse del cuadro 3.4 valores aproximados y relativamente conservadores para
concretos que contengan cemento Portland Tipo I.
Tabla 3.4 Relaciones entre la relacin Agua/Cemento y la resistencia a la compresin del
concreto [ACI 211]
Resistencia a la compresin
a los 28 das *
Kg/cm2
450
400
350
300
250
200
150
Relacin agua/cemento (por peso)

Concreto sin incluir
aire
0.38
0.43
0.48
0.55
0.62
0.70
0.80
Concreto con aire

incluido
----0.40
0.46
0.53
0.61
0.71
*Los valores indican las resistencias promedio estimadas para concreto conteniendo un porcentaje de
aire no mayor que el indicado en la tabla 3.4 para la relacin agua cemento constante. La resistencia
del concreto se reduce conforme el contenido de aire aumenta. La resistencia est basada en cilindros
de 15 x30 cm.
El promedio de la resistencia seleccionada del cuadro 3.4, debe exceder la

resistencia especificada con un margen suficiente de error para condicin de
exposiciones severas, la relacin agua cemento debe mantenerse baja, aun cuando
los requerimientos de resistencia puedan cumplirse con un valor mayor. En la tabla
3.6 se establecen los valores lmites.
76

Tabla 3.5 Relaciones agua/cemento mximas permisibles para concreto sujeto a

exposiciones severas
Tipos de estructuras
Estructuras continuas o
frecuentemente
mojadas y expuestas
congelacin y deshielo
Estructuras
expuestas al
agua de mar o a
sulfatos
0.45
0.40
0.50
0.45
Secciones esbeltas y
secciones con menos de 3
cm.
Todas las dems
estructuras
PASO 5: Clculo del Contenido de Cemento: la cantidad de cemento por

volumen unitario de concreto se rige por las determinaciones expuestas en el paso 3
y 4. El cemento requerido es igual al contenido estimado de agua de mezclado (paso
3), dividido entre la relacin Agua/Cemento (paso 4).
Sin embargo, la especificacin incluye un lmite mnimo separado sobre el
cemento aparte de los requerimientos para la resistencia y durabilidad, la mezcla
debe basarse en el criterio que conduzca a una cantidad mayor de cemento.
PASO 6: Estimacin del contenido de agregado grueso: los agregados
con tamao mximo y granulometra esencialmente iguales producirn concreto con
una trabajabilidad satisfactoria cuando un volumen dado de agregado grueso, seco y
varillado, es utilizado por unidad de volumen de concreto.
Valores apropiados de volumen para el agregado grueso estn dados en el
cuadro 3.6 Se puede ver que para una trabajabilidad igual, el volumen de agregado
grueso por unidad de volumen de concreto depende slo de su tamao mximo y del
mdulo de finura del agregado fino.
Este volumen se convierte a masa seca del agregado grueso requerido en un
metro cbico de concreto, multiplicndolo por la masa unitaria de varillado en seco
por metro cbico de agregado grueso [ACI 211].
77

Tabla 3.6 Volumen de agregado grueso por unidad de volumen del concreto [ACI 211]
Tamao mximo
del agregado
Mm
9.5
12.5
19
25
37.5
50
75
150
Plg.
3/8
1
1
2
3
6
Volumen de agregado varillado en seco, por

volumen unitario de concreto para diferentes
mdulos de finura de la arena
2.40
2.60
2.80
3.00
0.50
0.48
0.46
0.44
0.59
0.57
0.55
0.53
0.66
0.64
0.62
0.60
0.71
0.69
0.67
0.65
0.75
0.73
0.71
0.69
0.78
0.76
0.74
0.72
0.82
0.80
0.78
0.76
0.87
0.85
0.83
0.81
PASO 7: Estimacin del contenido de agregado fino: al trmino del paso

6, todos los ingredientes del concreto han sido estimados excepto el agregado fino,
cuya cantidad se determina por diferencia. Se pueden emplear cualquiera de estos
procedimientos: 1.- mtodo por peso, 2.- mtodo de volumen absoluto. Si se
desea obtener un clculo tericamente exacto del peso del concreto fresco por metro
cubico, se puede utilizar la siguiente formula:
= ( ) + ( ) ( )
De donde:
= Peso volumtrico del concreto fresco.
= Promedio obtenido de los pesos especficos de los agregados, fino y
grueso combinados al granel.
= Peso especfico del cemento, por lo general es de 3.15.
= Contenido de aire, en %.
= Requerimiento de agua de mezclado Kg/m3.
= Requerimiento de cemento, Kg/m3.
78

Tabla 3.7 Calculo tentativo del peso del concreto fresco
Tamao mximo del

agregado
Mm
plg.
Calculo tentativo del pero del concreto,

kg/m3
Concreto sin aire
Concreto con aire
incluido
incluido
9.5
3/8
2280
2200
12.5
2310
2230
19
2345
2275
25
1
2380
2290
37.5
1
2410
2350
50
2
2445
2345
75
3
2490
2405
150
6
2530
2435
En este caso, un procedimiento ms exacto para calcular la cantidad de
volumen total desplazado por los componentes conocidos (agua, aire, cemento y
agregado grueso) se restan del volumen unitario de concreto para obtener el
volumen requerido de agregado fino. El volumen ocupado por cualquier componente
en el concreto es igual a su peso dividido entre la densidad de ese material.
PASO 8: Ajustes por el contenido de humedad del agregado: debe
considerarse la humedad del agregado para que pueda pesarse correctamente. Por lo
general, los agregados estn hmedos, y su peso en seco habr que incrementar el
porcentaje de agua que contenga, tanto absorbida como superficial. El agua de
mezclado que se agrega la mezcla, debe reducirse en una cantidad igual a la
humedad libre contenida en el agregado, es decir, humedad total menos absorcin.
PASO 9: Ajustes en la mezcla de prueba: las proporciones calculadas de
la mezcla deben verificarse mediante de mezclas de prueba, fabricaciones y curados
de muestras de concreto para pruebas a tensin y compresin en el laboratorio o por
medio de mezclas reales en el campo. Slo debe usarse el agua suficiente para
producir el revenimiento requerido, independientemente de la cantidad
supuesta al dosificar los componentes de la prueba. Deben verificarse el peso
unitario y el rendimiento del concreto, as como el contenido de aire. Tambin debe
tenerse cuidado de lograr la trabajabilidad apropiada y ausencia de segregacin, as
como las propiedades del acabado [ACI 211].
79

CAPITULO 4.
PROCEDIMIENTO DE
PRUEBAS
80

CAPITULO IV. PROCEDIMIENTO DE PRUEBAS

4.1 AGREGADOS PTREOS
Tabla 4.1 Normatividad de Agregados Ptreos
Prueba
Normas Mexicanas
Industria de la construccin Muestreo de

Agregados.
NMX-C-030-ONNCCE-2004
Industria de la construccin Agregados

Reduccin de las muestras de agregados
obtenidas en el campo al tamao requerido
NMX-C-170-1997-ONNCCE
para las pruebas.

Industria de la construccin Agregados para
concreto Mtodo de prueba estndar para
Partculas ms finas que criba 0,075 mm (No.

200) por medio de lavado.
Mtodo
de
Determinacin
prueba
de
la
estndar
densidad
para
la
relativa
absorcin de agua del agregado fino.

Mtodo
de
determinacin
prueba
de
la
estndar
densidad
para
la
relativa
absorcin de agua del agregado grueso.

Mtodo de prueba estndar para la masa
unitaria (peso volumtrico suelto y compacto).
81

4.1.1
Practica para Reducir una muestra de Agregados Finos a una

cantidad Representativa
En esta prctica se obtienen los procedimientos para reducir una muestra

tomada de un distribuidor de materiales a otra cuya cantidad sea conveniente para la
realizacin de una serie de pruebas que describirn al material y determinar su
calidad; de manera que la porcin de muestra ms pequea sea representativa a la
muestra total.
4.1.1.1 Prctica de Laboratorio con Agregados Finos para Concreto
4.1.1.1.1
Composicin Granulomtrica de la Arena
El anlisis granulomtrico de un agregado, consiste en separar y conocer los

porcentajes de cada tamao de las partculas que integran el mismo.
EQUIPO.
1. Balanza de 2 kg. de capacidad y aproximacin de 0.1 de gramo.
2. Pala, charola, brocha y cucharon de lmina galvanizada.
3. Juego de tamices con su tapa y su fondo, de las siguientes denominaciones:
Fig. 4.1 (a) Equipo para Granulometra de la Arena
82

Tabla 4.2 Numero de Mallas
Malla
Nm.
16
30
50
100
200
Fig. 4.1 (b) Equipo para Granulometra de la Arena
Procedimiento de prueba.
a) Se coloca la muestra sobre una superficie limpia y dura, donde no pueda
existir ninguna prdida de material o adicin accidental de material extrao,
hasta obtener 500 gr.
Fig. 4.2 Colocacin del material para la granulometra de la Arena

83

b) Se divide la muestra en cuatro partes iguales con la pala, trazando dos lneas
perpendiculares sobre la superficie del material, removiendo y eliminando dos
cuartos diagonalmente opuestos, incluyendo todo el material fino recogido al
limpiando los espacios y la zona de trabajo.
Fig. 4.3 (a) Divisin con lneas perpendiculares
Fig. 4.3 (b) Eliminacin de los cuartos diagonales opuestos y limpieza de la zona
84

c) La muestra de 500 gr. Se cernir a travs de los tamices sobrepuestos de

mayor a menor (No. 4, 8, 16, 30, 50, 100, 200).
Fig. 4.4 Proceso de cernir el material a travs de las mallas
d) Vertida la arena sobre la malla (No.8) se efectuar la operacin manual de

cribado, sobre una mesa de trabajo dndole a todo el juego de mallas un
movimiento oscilatorio de vaivn, con el dedo e inclinndolo de un lado a otro
en dicho movimiento, golpeando los costados con la palma de las manos.
Fig. 4.5 Cribado de la Arena a travs de las mallas

85

e) Una vez que se haya comprobado que cada malla haya dado paso a todo el
material menor que su abertura, se colocarn los retenidos en recipientes por
separado y se pesarn, anotando el peso de cada retenido.
Fig. 4.6 Peso de los retenidos de arena en cada malla
f) Se calcularn los retenidos parciales obtenidos en cada malla y se expresarn

como porcentajes de la muestra total (500 gr.)
Fig. 4.7 Retenidos parciales de arena en porcentaje
g) Luego se acumulan dichos porcentajes y se grafican dentro de los rangos

establecidos para cada malla; grfica que para este fin tambin se adjunta,
teniendo por abscisas los porcentajes acumulados y por coordenadas, el
nmero de malla que corresponde a cada porcentaje.
86

4.1.1.1.1.1 Clculos
a) Se realiza una tabla con cinco columnas.
b) En la primera columna se escriben los nmeros de las mallas en orden
decreciente.
c) En la segunda columna se anota el material retenido en las respectivas mallas
de la columna 1.
d) En la tercera columna se anota los porcentajes del material retenido en cada
malla, respecto a la masa total de la muestra, mediante la siguiente expresin:
% =
De donde:
% Retenido = Porcentaje retenido en la malla N respecto al peso total, en

%.
WN = Peso del material retenido en la malla N, en gr.
WT = Suma total del material retenido en la columna 2.
e) En la cuarta columna se anotan el porcentaje en enteros, es redondeando el
porciento de cada malla a enteros.
f) En la columna cinco se anota los porcentajes retenidos acumulados de la
siguiente manera:
% Retenido Acumulado = % Retenido en la malla N + % Retenido

Acumulado en la malla anterior.
g) El mdulo de Finura se calcula de la siguiente manera:
. =
% , , , ,
87

4.1.1.2
Practica de Laboratorio con Agregados Gruesos para Concreto.
4.1.1.2.1
Composicin Granulomtrica de la Grava Normal
EQUIPO.
1. Bascula de 20 kg. De capacidad, con aproximacin de 1.0 gr.
2. Charola rectangular de lmina galvanizada.
3. Juego de tamices con abertura cuadrada y denominaciones de 1 a la No.4.
Tabla 4.3 Numero de Mallas
Malla
Nm.
3/8
Fig. 4.8 Equipo Para Granulometra de la Grava Procedimiento de Prueba.
88

a) Para el anlisis granulomtrico de la grava se requiri una muestra de 10 kg

obtenida por cuarteo.
Fig. 4.9 Cuarteo de la Muestra de Grava
b) La muestra de 10 kg. se cernir a travs de cada una de las mallas separando

en charolas los retenidos correspondientes.
Fig. 4.10 Cribado de la Grava a travs de las mallas
89

c) Se pesan los retenidos de cada malla y se anotan, la suma de todos los pesos
parciales, debe coincidir con el peso total de la muestra.
Fig. 4.11 Retenidos de Grava en las Mallas

d) Se calcularn los retenidos parciales y se expresan como porcentajes del peso
total de la muestra.
Fig. 4.12 Peso de cada muestra de Grava
e) Luego se acumulan dichos porcentajes y se grafican dentro de los rangos

establecidos para cada malla. Grfica que para esta prueba se adjuntan,
teniendo por abscisa los porcentajes acumulados y por ordenadas, el nmero
de malla a que corresponde cada porcentaje.
90

4.1.1.2.1.1 Clculos
decreciente.
de la columna 1.
% =
De donde:

%.
siguiente manera:

g) El tamao mximo del agregado que retuvo la primera malla, se elige ese
lmite granulomtrico y se grafica con el porcentaje acumulado.
91

4.1.1.2.2
Composicin Granulomtrica de la Grava Triturada
EQUIPO.
1. Bascula de 20 kg. de capacidad, con aproximacin de 1.0 gr.
2. Charola rectangular de lmina galvanizada.
3. Juego de mallas con abertura cuadrada y denominaciones de 1 a la No.4
(4.76mm).
Tabla 4.4 Numero de mallas
Malla
Nm.
3/8
Fig. 4.13 Equipo para la Granulometra de la Grava Triturada
92

Procedimiento de prueba:
a) Para el anlisis granulomtrico de la grava se requiri una muestra de 10 kg
obtenida por cuarteo.
Fig. 4.14 Muestra de Grava Triturada obtenida por cuarteo
b) La muestra de 10 kg. se cernir a travs de cada una de las mallas separando

en charolas los retenidos correspondientes.
Fig. 4.15 Cribado de Grava Triturada a travs de las mallas

93

c) Se pesan los retenidos de cada malla y se anotan, la suma de todos los pesos
parciales, debe coincidir con el peso total de la muestra.
Fig. 4.16 Retenidos de Grava Triturada en cada malla
d) Se calcularn los retenidos parciales y se expresan como porcentajes del peso

total de la muestra.
e) Luego se acumulan dichos porcentajes y se grafican dentro de los rangos
establecidos para cada malla. Grfica que para esta prueba se adjuntan,
teniendo por abscisa los porcentajes acumulados y por ordenadas, el nmero
de malla a que corresponde cada porcentaje.
94

4.1.1.2.2.1
Clculos

decreciente.
de la columna 1.
% =
De donde:

%.
siguiente manera:

g) El tamao mximo del agregado que retuvo la primera malla, se elige ese
lmite granulomtrico y se grafica con el porcentaje acumulado.
95

4.1.2
Determinacin de Tamaos menores que 0.074 (Malla 200) de la

Arena.
4.1.2.1 Determinacin de Prdida de Finos por Lavado utilizados
La presencia de material de tamao menor de 0.074 mm en una arena, puede

ser considerada como impureza y por lo tanto, es necesario conocer su cantidad.
Equipo necesario para la prueba:
1. Balanza de 2 kg de capacidad y 0.1 gramos de aproximacin.
2. Charola de aluminio y recipiente de aluminio.
3. Recipiente de plstico.
4. Malla No. 200.
5. Horno elctrico.
z
Fig. 4.17 (a) Equipo para prueba de perdida de finos por lavado
96

Fig. 4.17 (b) Equipo para prueba de perdida de finos por lavado
a) Se toma una muestra representativa de arena, obtenida por cuarteo.
Fig. 4.18 Muestra obtenida por cuarteo
b) Se seca la muestra a peso constante en el horno, a temperatura no mayor de

100-110 grados centgrados.
97

Fig. 4.19 Secado de la muestra en el horno
c) De la muestra secada al horno, se pesan 500 gr, se vierten en un recipiente de

aluminio y se le agrega agua, dejndolo en reposo durante un periodo de 18 a
24 horas.
Fig. 4.20 Peso y saturado de la muestra
d) Transcurrido este tiempo se procede el lavado del material, agitando

vigorosamente, en un movimiento en forma de ocho y vaciando el material en
suspensin sobre la malla No. 200. Se vuelve a agregar agua al recipiente y se
repite la operacin tantas veces como sea necesario, hasta obtener un agua
de lavado completamente limpia.
98

Fig. 4.21 Lavado minucioso de la muestra
e) A continuacin se regresa el retenido en la malla No.200 al recipiente de

lavado.
f) Se seca el material en el horno hasta temperatura constante de 100 a 110
grados centgrados, y se pesa el material seco.
Fig. 4.22 Secado del material en el horno

99

4.1.2.1.1
Clculos
Se calcula la prdida por lavado con la siguiente frmula:
%=
De donde:
% A = Porcentaje del material que pasa la malla No 200, en %.
P = Peso inicial de la muestra, en gr.
p = Peso seco del material despus del lavado, en gr.
4.1.3
Determinacin de la Absorcin en materiales para Concreto

Hidrulico
4.1.3.1 Determinacin de la Absorcin de los Agregados utilizados
Absorcin es la propiedad de las partculas del agregado de absorber agua por

sus poros durante un periodo de 24 horas y se expresa como porcentaje del peso
seco del material.
Los valores de absorcin se utilizan para calcular el cambio en la masa de un
agregado debido al agua absorbida en los espacios de poro dentro de las partculas
constituyentes, en comparacin con la condicin seca, cuando se considera que el
conjunto ha estado en contacto con el agua el tiempo suficiente para satisfacer la
mayor parte del potencial de absorcin.
100


1. Balanza con sensibilidad de 0.1 gr de aproximacin.
2. Recipiente metlico y brocha.
3. Molde metlico de forma cnica truncado con las siguientes medidas: 40 mm
de dimetro superior, 90 mm de dimetro en la inferior y 75 mm de altura.
4. Pisn metlico con peso de 340 gr y una seccin plana de 25 mm de dimetro
en su cara de contacto.
5. Charola de lmina galvanizada u otro material no absorbente.
Fig. 4.23 Equipo para prueba de Absorcin de la Arena
4.1.3.1.1
Determinacin de la Absorcin de la Arena
Procedimiento de Prueba:
a) Se pone 2 kg. de material en una charola de lmina dejando la muestra
sumergida completamente por el agua durante 24 horas.
Fig. 4.24 Material saturado en reposo
101

b) Al da siguiente se retira el agua de la charola teniendo precaucin de que no

haya prdida de finos y se expande la muestra sobre la superficie de un
recipiente que no sea absorbente, se remueve el material hasta conseguir un
secado uniforme.
Fig. 4.25 Secado de la muestra de arena bajo el sol
c) Se coloca el molde cnico en una superficie lisa con el dimetro mayor hacia
abajo, se llena de material el molde y posteriormente se compacta la superficie
suavemente apisonando 25 veces, dejando la arena al ras del borde del cono y
se retira el material que se haya acumulado alrededor de la base del cono.
Fig. 4.26 (a) Proceso de prueba de absorcin de material con saturacin media
102

Fig. 4.26 (b) Proceso de prueba de absorcin de material con saturacin media
d) Se levanta el molde y se observa el comportamiento de la arena moldeada, si

al quitar el molde la muestra se deja caer es porque no existe humedad libre,
si es lo contrario se sigue secando y se repite el proceso hasta que cumpla con
la condicin. Cuando se cae el agregado al quitar el molde cnico es porque se
ha alcanzado una condicin saturada con superficie seca.
Fig. 4.27(a) Proceso de Absorcin de material con saturacin nula

103

Fig. 4.27 (b) Proceso de Absorcin de material con saturacin nula
e) Posteriormente se pesan dos porciones de 500 gr. de la arena que se le hizo la

prueba del cono, la primera porcin se seca en un horno a una temperatura de
100 a 110 grados centgrados, se deja enfriar y se pesa el material seco.
Fig. 4.28 (a) Peso y secado de las muestras en el horno
104

Fig. 4.28 (b) Peso y secado de las muestras en el horno
4.1.3.1.1.1
Clculos
Se calcula el contenido de absorcin por la frmula:

% =
De donde:
% Absorcin = porcentaje de absorcin, en %.
Ph = Peso de la muestra saturada superficialmente seca, en gr.
Ps = Peso de la muestra seca al horno, en gr.
105

4.1.3.1.2
Determinacin de la Absorcin de la Grava Normal

1. Bscula de 20 kg de capacidad y 0.1 gr de aproximacin.
2. Horno elctrico.
3. Charola de lmina galvanizada.
4. Recipiente de aluminio de 500 o 1000 ml.
5. Una franela o cualquier otro lienzo absorbente.
Fig. 4.29 Equipo para prueba de absorcin de la grava normal

106

sumergida completamente por el agua durante 24 horas. El material en estas
condiciones servir para determinar el porcentaje de absorcin y densidad
relativa en la prueba siguiente.
Fig. 4.30 Peso y saturacin de la muestra de grava normal
b) Despus de transcurrido el tiempo de reposo, se decanta la charola y se

escurre el agua, quedando el material hmedo y saturado. El material se seca
sobre
una
franela
cualquier
otro
lienzo
absorbente,
superficialmente seco y se pesa el material obteniendo (Ph).
Fig. 4.31 Secado de la grava superficialmente
107
dejndolo

c) Luego se seca el material en un horno a una temperatura constante de 100 a

110 grados centgrados. Se deja enfriar a una temperatura ambiente y se pesa
obteniendo (Ps).
Fig. 4.32 Secado de la grava normal en el horno
4.1.3.1.2.1
Clculos

% =
De donde:
108

4.1.3.1.3
Determinacin de la Absorcin de la Grava Triturada

2. Horno elctrico.
4. Recipiente de aluminio de 500 o 1000 ml.
5. Una franela o cualquier otro lienzo absorbente.
Fig. 4.33 Equipo para prueba de absorcin de la grava triturada

109

sumergida completamente por el agua durante 24 horas. El material en estas
condiciones servir para determinar el porcentaje de absorcin y densidad
relativa en la prueba siguiente.
Fig. 4.34 Peso y saturacin de la muestra de grava triturada
b) Despus de transcurrido el tiempo de reposo, se decanta la charola y se

escurre el agua, quedando el material hmedo y saturado. El material se seca
sobre
una
franela
cualquier
otro
lienzo
absorbente,
superficialmente seco y se pesa el material obteniendo (Ph).
Fig. 4.35 Secado de la grava triturada superficialmente
110
dejndolo

c) Luego se seca el material en un horno a una temperatura constante de 100 a

110 grados centgrados. Se deja enfriar a una temperatura ambiente y se pesa
obteniendo (Ps).
Fig. 4.36 Secado al horno y pesado de la grava triturada
4.1.3.1.3.1
Clculos

% =
De donde:
111

4.1.4
Determinacin de la Densidad en materiales para Concreto

Hidrulico
4.1.4.1 Determinacin de la Densidad de los Agregados utilizados
La densidad es una propiedad fsica de los agregados y est definida por la

relacin entre el peso y el volumen de una masa determinada, lo que significa que
depende directamente de las caractersticas del grano de agregado.
1. Balanza con sensibilidad de 0.1 gr de aproximacin.
2. Frasco volumtrico de vidrio Le Chatelier.
3. Pipeta de 15 ml con perilla.
4. Embudo de plstico.
5. Recipiente de lmina.
6. Papel higinico.
7. Frasco de vidrio de 300 ml.
Fig. 4.37 Equipo para la prueba de la densidad de la arena

112

4.1.4.1.1
Determinacin de la Densidad Relativa de la Arena
a) Se afora con agua el frasco Le Chatelier haciendo coincidir el menisco
inferior en la marca 0 y se seca con un pedazo de papel el interior del cuello
del frasco.
Fig. 4.38 Aforo y preparacin del equipo para la prueba de densidad de la arena
113

b) Se pesa en la balanza de 2 kg, 50 gramos de la misma arena que se utiliz en

la prueba de absorcin, conservando aun su condicin de saturada y
superficialmente seca (los pesos para la determinacin de la absorcin y
densidad relativa deben hacerse seguido uno del otro).
Fig. 4.39 Peso de la arena superficialmente seca para prueba de densidad
c) Se coloca el embudo en el frasco Le Chatelier y se vierte los 50 gramos de la

muestra dando al frasco una inclinacin de 30 grados, se hace girar el frasco
para eliminar todas las burbujas de aire atrapado.
Fig. 4.40 Colocacin de la muestra en el equipo y se elimina el aire atrapado

114

d) Se pone el frasco Le Chatelier en posicin vertical y se hace la lectura al nivel

del menisco inferior. Esta lectura se anota y da directamente en volumen de la
muestra introducida.
Fig. 4.41 Se realiza la lectura del nivel obteniendo con esta el volumen de la muestra
4.1.4.1.1.1
Clculos
Se calculara la densidad relativa de la arena con la frmula:

=
De donde:
D = Densidad de la arena, en gr/cm3.
Ph = Peso de la arena saturada, superficialmente seca, en gr.
V = Volumen desalojado por el material y corresponde a la lectura del frasco
Le Chantelier despus de introducir el material, en cm3.
115

4.1.4.1.2
A) Determinacin de la Densidad Relativa de la Grava

Normal

3. Cucharn de lmina.
4. Malla cuadrada con abertura de 3/8.
5. Horno elctrico.
6. Picnmetro del tipo sifn.
7. Una probeta graduada de 500 ml de capacidad con aproximacin de 5 ml.
8. Franela o cualquier otro lienzo absorbente.
Fig. 4.42 (A) Equipo para la realizacin de la densidad relativa de la grava normal
116

a) De una muestra representativa y mediante cuarteo se criba el material a
travs de la malla de 3/8, y el material que retiene en esta malla
(aproximadamente 5 kg). Se sumerge totalmente en agua en la charola y se
deja reposando durante 24 hora
Fig. 4.43 (A) Obtencin de la muestra de grava por cuarteo y saturacin de la misma
b) Transcurrido ese tiempo, se escurre el agua de la charola y con una franela

que ha sido humedecida y exprimida, se absorbe el agua superficial de las
partculas,
hasta
que
estas
adquieran
superficialmente secas.
117
la
condicin
de
saturadas

Fig. 4.44 (A) Secado del material superficialmente de la grava normal
c) Se afora el picnmetro con agua hasta el nivel de derrame, dejando que gotee
y evitando cualquier vibracin que pudiera provocar un arrastre de agua abajo
del nivel de aforo.
Fig. 4.45 (A) Aforo del picnmetro evitando derrames
118

d) Se pesan 2 kg del material y se dejan caer en el picnmetro (aforado con agua

hasta el nivel de derrame), teniendo cuidado de evitar salpicaduras al
depositar las piedras.
Fig. 4.46 (A) Procedimiento de prueba de densidad de la grava
e) El agua desalojada se recoger en la probeta graduada y se anotar la lectura

del volumen desalojado.
Fig. 4.47 (A) Lectura del agua desalojada de la grava normal

119

4.1.4.1.2.1
Clculos
Se calcular la densidad relativa aparente de la grava con la frmula siguiente:
De donde:
Dr = Densidad relativa de la Grava y se expresar con un nmero abstracto.

Ph = Peso del material saturado superficialmente seco, en gr.
V = Volumen de agua desalojado en la probeta por el material en ml.
B) Determinacin de la Densidad Relativa de la Grava Normal

Nota: Esta prueba es otro mtodo ms para obtener la densidad y se realiz con el
propsito de ratificar el volumen desalojado por el material en la prueba anterior de
la grava normal.
2. Charola de lmina.
a) En la probeta graduada se vierte el agua con el frasco de vidrio teniendo
cuidado de no salpicar las paredes de la misma hasta llenarlo a un nivel de 500
ml.
120

Fig. 4.48 (B) Probeta con nivel de agua hasta 500 ml
b) Se vierte cuidadosamente 300 gr de grava normal en la probeta con agua.
Fig. 4.49 (B) Colocacin de la grava normal en la probeta

121

c) Se hace lectura del nivel de agua en base al nivel colocado inicialmente y se

anota y compara con volumen obtenido en la prueba anterior para ratificar el
valor de la densidad.
Fig. 4.50 (B) Lectura del nivel de agua total obtenido de la grava normal
4.1.4.1.3
A) Determinacin de la Densidad Relativa de la Grava

Triturada

3. Cucharn de lmina.
5. Horno elctrico.
6. Picnmetro del tipo sifn.
8. Franela o cualquier otro lienzo absorbente.
122

Fig. 4.51 (A) Equipo para la prueba de densidad de la grava triturada
a) De una muestra representativa y mediante cuarteos se criba el material a
travs de la malla de 3/8, y el material que retiene en esta malla
(aproximadamente 5 kg). Se sumerge totalmente en agua en la charola y se
deja reposando durante 24 horas.
123

Fig. 4.52 (A) Proceso de cuarteo y cribado de la grava triturada por la malla 3/8 y
saturacin de la misma
b) Transcurrido ese tiempo, se escurre el agua de la charola y con una franela

que ha sido humedecida y exprimida, se absorbe el agua superficial de las
partculas,
hasta
que
estas
adquieran
la
condicin
de
saturadas
superficialmente secas.
Fig. 4.53 (A) Secado del material superficialmente de la grava triturada

124

c) Se afora el picnmetro con agua hasta el nivel de derrame, dejando que gotee
y evitando cualquier vibracin que pudiera provocar un arrastre de agua abajo
del nivel de aforo.
Fig. 4.54 (A) Aforo del picnmetro evitando derrames
d) Se pesan 2 kg del material y se dejan caer en el picnmetro (aforado con agua

hasta el nivel de derrame), teniendo cuidado de evitar salpicaduras al
depositar las piedras.
Fig. 4.55 (A) Procedimiento de prueba de densidad de la grava

125

e) El agua desalojada se recoger en la probeta graduada y se anotar la lectura

del volumen desalojado.
Fig. 4.56 (A) Lectura del agua desalojada de la grava normal
4.1.4.1.3.1
Clculos
De donde:
Dr = Densidad relativa de la Grava y se expresar con un numero abstracto.

Ph = Peso del material saturado superficialmente seco, en gr.
V = Volumen de agua desalojado en la probeta por el material en ml.
126

B) Determinacin de la Densidad Relativa de la Grava

Triturada
Nota: Esta prueba es otro mtodo ms para obtener la densidad y se realiz con el
propsito de ratificar el volumen desalojado por el material en la prueba anterior de
la grava normal.
2. Charola de lmina.
a) En la probeta graduada se vierte el agua con el frasco de vidrio teniendo
cuidado de no salpicar las paredes de la misma hasta llenarlo a un nivel de 500
ml.
Fig. 4.57 (B) Probeta con nivel de agua hasta 500 ml
127

b) Se vierte cuidadosamente 300 gr de grava normal en la probeta con agua.
Fig. 4.58 (B) Colocacin de la grava triturada en la probeta
c) Se hace lectura del nivel de agua en base al nivel colocado inicialmente y se

anota y compara con volumen obtenido en la prueba anterior para ratificar el
valor de la densidad.
Fig. 4.59 (B) Lectura del agua desalojada de la grava triturada

128

Se realizaron estas pruebas adjuntas en ambos casos para la ratificacin del volumen
desalojado y compararlo con las pruebas iniciales; as se logr calcular la densidad
relativa de cada material.
4.1.5
Determinacin del Peso Volumtrico de los Agregados para

Concreto
El Peso Volumtrico es la relacin entre el peso de un material y el volumen

ocupado por el mismo, expresado en kilogramos por metro cbico. Hay dos valores
en esta relacin, dependiendo del sistema de acomodamiento que se halla dado al
material, inmediatamente antes de la prueba la denominacin que se le dar a cada
una de ellas ser:
a) Peso volumtrico suelto.
b) Peso volumtrico compacto.
PESO VOLUMTRICO SUELTO. Se usar invariablemente para la conversin de peso a

volumen; es decir, para conocer el consumo de agregados por metro cbico de
concreto.
PESO VOLUMTRICO COMPACTO. Este valor se usar para el conocimiento de

volmenes de materiales apilados y que estn sujetos a acomodamientos o
asentamientos provocados por el trnsito sobre ellos o por la accin del tiempo.
1. Bascula de 20 kg de aproximacin y aproximacin de 1.0 gr.
2. Cucharn de lmina con mango.
3. Recipiente de lmina con volumen y peso conocido.
4. Varilla punta de bala de 5/8 de dimetro y 60 cm de longitud.
5. Pala cuadrada y enrasador.
6. Charola rectangular.
7. Brocha.
129

Fig. 4.60 Equipo para la determinacin del peso volumtrico compacto
130

4.1.5.1 Determinacin del Peso Volumtrico Compacto de la Grava

Normal
a) Se deber llenar el recipiente en tres capas: la primera capa ser a 1/3 se su
capacidad dndole 25 golpes con la varilla de compactacin, distribuidos
uniformemente sobre la superficie. Despus se llenara 2/3 de su capacidad y
se repite la operacin dndole 25 golpes, como antes mencionado. Se procede
a llenar hasta derramar dando 25 golpes, procurando de al golpear la primera
capa no choque la varilla en el fondo del molde, al golpear la segunda capa y
ultima, solo permita que la varilla de compactacin no penetre ms de la capa
siguiente.
Fig. 4.61 Compactacin en capas por varillado para el volumen compacto de la grava normal
131

a) El enrase se hace con la regla metlica, recorrindolo cuantas veces sea

necesario sobre los bordes del recipiente, eliminando todo el material que se
oponga a su libre movimiento; en caso de ser grava de dimetro pequeo. Si
la grava tiene mayor tamao, el enrase se har a mano, tratando de que el
material no sobresalga de los bordes del recipiente.
Fig. 4.62 Enrase del molde con la regla metlica
b) A continuacin se pesa el recipiente de lmina con su contenido de grava y se

anota el peso obtenido total del agregado.
Fig. 4.63 Peso del recipiente con el material

132

4.1.5.1.1
Clculos
El clculo de los pesos volumtricos de la grava, se har de acuerdo con la

frmula siguiente:

=

De donde:
= Peso del material en kilogramos por metro cbico.
P = Peso del recipiente de lmina, ms el material en kg.

p = Peso del recipiente de lmina en kg.
V = Volumen del material en litros, o sea, volumen del recipiente de lmina.
1. Se realizan 3 pesos volumtricos seguidos y se verifica que el resultado de

estos no rebase 5 kg entre s.
2. Se calcula el volumen del molde, se procede a medir la altura y dimetro del
molde.
V = A (h)
133
( )

4.1.5.2 Determinacin del Peso Volumtrico Compacto de la Grava

Triturada
a) Se deber llenar el recipiente en tres capas: la primera capa ser a 1/3 se su
capacidad dndole 25 golpes con la varilla de compactacin, distribuidos
uniformemente sobre la superficie. Despus se llenara 2/3 de su capacidad y
se repite la operacin dndole 25 golpes, como antes mencionado. Se procede
a llenar hasta derramar dando 25 golpes, procurando de al golpear la primera
capa no choque la varilla en el fondo del molde, al golpear la segunda capa y
ultima, solo permita que la varilla de compactacin no penetre ms de la capa
siguiente.
Fig. 4.64 Compactacin por varillado para el volumen compacto de la grava triturada
134

c) El enrase se hace con la regla metlica, recorrindolo cuantas veces sea

necesario sobre los bordes del recipiente, eliminando todo el material que se
oponga a su libre movimiento; en caso de ser grava de dimetro pequeo. Si
la grava tiene mayor tamao, el enrase se har a mano, tratando de que el
material no sobresalga de los bordes del recipiente.
Fig. 4.65 Enrase del molde con la regla metlica
b) A continuacin se pesa el recipiente de lmina con su contenido de grava y se

anota el peso obtenido total del agregado.
Fig. 4.66 Peso del recipiente con el material

135

4.1.5.2.1
Clculos
El clculo de los pesos volumtricos de la grava, se har de acuerdo con la

frmula siguiente:

=

De donde:
= Peso del material en kilogramos por metro cbico.
P = Peso del recipiente de lmina, ms el material en kg.

p = Peso del recipiente de lmina en kg.
V = Volumen del material en litros, o sea, volumen del recipiente de lmina.

molde.
V = A (h)
136
( )

4.2 CONCRETO FRESCO
4.2.1
Elaboracin de la Mezcla de Concreto Manualmente
El proceso de elaboracin del concreto se inicia, de hecho, a partir de la

medicin de los materiales que se requieren para integrar una mezcla de concreto
fresco. En el diseo de una mezcla de concreto es necesario conocer las
caractersticas fsicas de los materiales a emplearse, que se proporcionan a partir de
los datos obtenidos en el laboratorio (gracias a los diferentes tipos de pruebas de los
materiales a utilizarse para la realizacin del mtodo ACI 211). La proporcin en
volumen de los materiales se obtuvieron gracias al mtodo del ACI
211 para el
diseo de la mezcla de concreto hidrulico.

1. Pala
Fig. 4.67 Equipo necesario para elaborar la mezcla de concreto
137

Procedimiento de Mezcla hecha manualmente:

a) La mezcla se realizara sobre una superficie limpia, libre de cualquier otro
material que pueda contaminar el concreto.
Fig. 4.68 Limpieza del rea de trabajo
b) Se coloca la arena sobre la superficie, y con la pala se extiende tratando de no

esparcirse demasiado a los lados.
Fig. 4.69 Colocacin de la Arena en la zona de trabajo

138

c) Se agrega el cemento Anhuac Extra (CPC 30R RS) sobre la arena ya

extendida sobre la superficie y se mezcla hasta lograr un color uniforme, de la
misma manera se extiende para incorporar la grava.
Fig. 4.70 Colocacin del Cemento sobre la arena y proceso de mezclado
d) Se agrega la Grava en el centro del material ya agregado, se mezcla la grava

junto con la arena y el cemento hasta obtener una mezcla uniforme; se hace
un crter a la mezcla para agregarle el agua.
Fig. 4.71 Incorporacin de la grava y mezclado uniforme

139

e) Se agrega agua segn el diseo de mezcla y se toma cuidado de que no mane

de la mezcla de los agregados; de la parte ms alta de la mezcla se introduce
hacia el centro y se incorpora de un lado a otro hasta tener un color uniforme.
Fig. 4.72 Agua agregada y mezcla uniforme final
Notas:
Si se agrega ms agua, se disminuye la resistencia.
No deben pasar ms de 30 minutos despus de agregada el agua hasta la
colocacin de la mezcla. Evitar agregar ms agua transcurridos los 30 minutos.

Si parte de la mezcla ya inici el fraguado, sta no debe ser utilizada.
4.2.2
Concreto Fresco. Normatividad
Tabla. 4.5 Normatividad del Concreto Fresco
Prueba
Industria
de
la
Norma
construccin
Concreto hidrulico Mtodo de

prueba
estndar
para
la
determinacin del revenimiento en

el concreto fresco.
Industria
de
Concreto
la
construccin
Mtodo
de
prueba
estndar para la elaboracin de

especmenes en el laboratorio.
140

4.2.2.1 Prueba Estndar de Revenimiento para Concreto Fresco
El propsito de la prueba de revenimiento es determinar la consistencia del

concreto, esta es una medida de la fluidez o movilidad relativa de la mezcla de
concreto; el revenimiento no mide el contenido de agua o la trabajabilidad del
concreto, es verdad que el incremento o disminucin en el contenido de agua causar
el correspondiente aumento o disminucin en el revenimiento del concreto, siempre y
cuando todos los otros materiales y condiciones permanezcan constantes.
Sin embargo, muchos factores pueden causar que el revenimiento del concreto
cambie sin que cambie el contenido de agua. Adems, el contenido de agua puede
aumentar o disminuir sin sentirse un cambio aparente en el revenimiento del
concreto.
Ciertos factores como el cambio de las propiedades de los agregados o
granulometra, proporciones de la mezcla, contenido de aire, temperatura del
concreto o el uso de aditivos especiales pueden influir en el revenimiento del
concreto, o inversamente, pueden resultar en un cambio en el requerimiento de
contenido de agua para mantener un revenimiento dado.
Esta norma establece los procedimientos que ayudan a determinar la
consistencia del concreto hidrulico en estado fresco mediante el mtodo de ensayo
conocido como revenimiento. Con este mtodo se obtienen valores confiables de
revenimiento en el intervalo de 2 a 20 cm; es aplicable al concreto fresco
industrializado o hecho en obra con tamao mximo nominal del agregado menor de
50 mm.
141

Equipo necesario para la prueba.

1. Cono estndar de revenimiento (10 cm de dimetro en la parte superior por 20
cm de dimetro en la parte inferior por 30 cm de altura).
2. Varilla de punta redondeada (60 cm de largo x 16 mm de dimetro).
3. Cucharon de lmina galvanizada.
4. Mazo de hule de 600 gr 200 gr y llana metlica.

5. Probeta de vidrio de 1000 ml de capacidad.
Fig. 4.73 Equipo para la prueba de Revenimiento
a) Humedezca el interior del cono de revenimiento y colquelo sobre una
superficie plana, no absorbente y rgida.
Fig. 4.74 Cono de revenimiento humedecido y colocado en superficie plana

142

b) Sostenga el cono firmemente en su lugar parndose sobre los estribos de

apoyo a cada lado del molde. Llene el cono en tres capas.
Fig. 4.75 Llenado del cono en tres capas, sujetado de los apoyos
c) Para la primera capa:

1. Llene el molde a aproximadamente 1/3 de su volumen 7 cm.
2. Varille la capa 25 veces en todo su espesor. Distribuya uniformemente los
golpes sobre la seccin trasversal de la capa. Incline ligeramente la varilla,
empezando cerca del permetro, continuando en forma de espiral hacia el
centro.
Fig. 4.76 Llenado del cono, primera capa
143

d) Para la segunda capa:

3. Llene el cono a aproximadamente 2/3 de su volumen, 16 cm.
aproximadamente.
4. Varille la capa 25 veces en todo su espesor, penetrando ligeramente en la
primera capa. Distribuya uniformemente los golpes en toda la seccin
transversal de la capa.
Fig. 4.77 Llenado del cono, segunda capa
e) Para la tercera capa:

5. Amontone el concreto por encima de la parte superior del cono.
6. Varille la capa 25 veces todo su espesor, penetrando ligeramente en la
segunda capa. distribuya uniformemente los golpes en toda la seccin
transversal de la capa.
Fig. 4.78 Llenado del cono, tercera capa

144

7. Si como resultado del varillado el concreto cae de la parte superior del

cono, agregue concreto a modo de mantener un exceso por encima del
cono.
f)
Enrase la parte superior de la superficie de concreto con la varilla de

compactacin en un movimiento de enrasado. Al tiempo que se mantiene una
presionado hacia abajo del cono, se remueve el concreto que se haya
acumulado alrededor de la base del cono durante en enrasado.
Fig. 4.79 Enrase y limpieza del material en la parte inferior del cono
g) Remueva el cono levantndolo en una direccin vertical constante. No debe

haber ningn movimiento lateral o de torsin del cono al levantarlo.
Fig. 4.80 Levantamiento cuidadoso del cono en direccin vertical
145

h) Si ocurre un claro desplome o particin del concreto desde un lado o una

porcin de la masa, deseche la prueba y haga una nueva prueba en otra
porcin de la muestra.
i) coloque el cono al revs y ponga la varilla a travs del cono volteado y mida
inmediatamente el revenimiento. Este es la distancia vertical entre la parte
superior del cono y el centro original desplazado en la parte superior de la
superficie del espcimen.
Fig. 4.81 Lectura del revenimiento
j) Registre la lectura del revenimiento. Este diseo fue hecho para un

revenimiento de 8 a 10 cm.
Tabla 4.6 Asiento en centmetros del concreto
Consistencia
Asiento (cm)
Seca
0-2
Plstica
3-5
Blanda
6-9
Fluida
10-15
146

Notas:
El tiempo es un factor importante en la prueba; este ensayo debe iniciarse dentro
de los 5 minutos siguientes al muestreo y debe ser completado a los 2 minutos y
30 segundos despus de haberse iniciado.
El ensayo de asentamiento debe considerarse como un medio para determinar si
est bien proporcionadas las cantidades de agua y de otros materiales empleados
en la mezcla, debido a que este ensayo puede reflejar cambios en la
granulometra de los agregados, en las propiedades del cemento y en la
temperatura.
4.2.2.2 Prueba Estndar para la elaboracin de Especmenes de

Concreto
La resistencia a compresin del concreto se mide para asegurar
que el
concreto cumpla con los requisitos de las especificaciones de la obra y para el control
de calidad. Para probar la resistencia a compresin del concreto se elaboran
especmenes cilndricos de prueba de 15 x 30 cm.
1. Molde metlico de 15 cm de dimetro por 30 cm de altura para la elaboracin
de cilindros de concreto.
2. Varilla de punta de bala.
3. Pala.
4. Cucharn de lmina galvanizada.
5. Aceite para evitar la adherencia entre el molde metlico y la mezcla de
concreto.
6. Brocha.
147

Fig. 4.82 Equipo para la Elaboracin de especmenes de concreto
Procedimientos de prueba para cilindros de 15 x 30 cm. usando concreto con un

revenimiento de 8 a 10 cm:
a) Limpie el molde cilndrico y unte ligeramente el interior con aceite para que el
concreto no se adhiera a las paredes del molde, luego colquelo en una
superficie limpia, nivelada y firme, es decir, la placa de acero.
Fig. 4.83 Aplicacin de aceite en el interior del molde

148

b) Utilice el cucharon para colocar el concreto en el molde. Tenga cuidado en

distribuir el material uniformemente alrededor del permetro del molde.
Fig. 4.84 Colocacin del concreto en el molde metlico
c) Para la primera capa:

1. Llene el molde aproximadamente 1/3 de su volumen.
2. Varille la capa 25 veces en todo su espesor. Distribuya el varillado
uniformemente en toda la seccin transversal del molde.
Fig. 4.85 Llenado del molde, primera capa

149

d) Para la segunda capa:

3. Llene el molde aproximadamente 2/3 de su volumen.
4. Varille la capa 25 veces, penetrando la capa subyacente aproximadamente
25 mm. Distribuya el varillado uniformemente en toda la seccin
transversal del molde.
Fig. 4.86 Llenado del molde, segunda capa

e) Para la tercera capa:
5. Agregue una cantidad de concreto que llene el molde despus de la
compactacin.
6.
Varille la capa 25 veces, penetrando la capa subyacente aproximadamente

25 mm. Distribuya uniformemente el varillado en toda la seccin
transversal del molde.
Fig. 4.87 Llenado del molde, tercera capa
150

f) Golpee ligeramente el exterior del molde de 10 a 15 veces con el mazo de hule

para cerrar los huecos dejados por la varilla de compactacin.
Fig. 4.88 Expulsin de aire a travs de golpeo con el mazo de hule

g) Retire el exceso de concreto y enrase la parte superior con una llana para
producir una superficie plana, pareja y a nivel, y cubra con una bolsa de
plstico para evitar la prdida de humedad de la muestra y llvela a un lugar
para el curado inicial y almacenamiento.
Fig. 4.89 (a) Enrase y almacenamiento de cilindros de concreto para su

endurecimiento
151

Fig. 4.89 (b) Enrase y almacenamiento de cilindros para su endurecimiento
4.3 CONCRETO ENDURECIDO
4.3.1.
Concreto Endurecido. Normatividad
Tabla 4.7 Normatividad del Concreto Endurecido

Prueba
Norma
Industria de la construccin Concreto

hidrulico Mtodo de prueba estndar
para el curado de especmenes de
prueba en el laboratorio.
Industria de la construccin - Concreto
hidrulico Practica estndar para el
cabeceo de especmenes de concreto.

Industria de la construccin Concreto
Mtodo de prueba estndar para la
Determinacin de la resistencia a la
compresin de cilindros de concreto.
152

4.3.1.1 Curado de Especmenes de Concreto en el Laboratorio
Cuando se mezcla cemento con agua, tiene lugar una reaccin qumica; esta
reaccin llamada hidratacin es la que hace que el cemento, y por lo tanto el
concreto se endurezca y despus desarrolle resistencia. Este desarrollo de resistencia
se observa solo si el concreto se mantiene hmedo y a temperatura favorable,
especialmente durante los primeros das.
El concreto que ha sido correctamente curado es superior en muchos
aspectos: no solo es ms resistente y durable ante los ataques qumicos, sino que es
ms resistente al desgaste, y ms impermeable; por aadidura, es menos probable
que lo dae las heladas y los golpes accidentales que reciba.
Adems de asegurar el desarrollo de resistencia en el cuerpo del concreto, el
curado apropiado proporciona a la delgada capa expuesta de este, una propiedad de
cubierta endurecida que aumenta considerablemente su buen aspecto durante
mucho tiempo, cuando est a la intemperie y su resistencia al desgaste. En todos los
aspectos, un concreto buen curado es un mejor concreto.
El tiempo que el concreto debe protegerse contra la perdida de humedad
depende del tipo de cemento, de las proporciones de la mezcla, de la resistencia
necesaria, del tamao y forma de la masa del concreto, del tiempo y de las futuras
propiedades de exposicin.
a) Para evitar la evaporacin del agua en los especmenes de concreto sin
fraguar, se debe cubrir inmediatamente despus de terminados, hasta que los
especmenes sean extrados de los moldes.
153

b) Los especmenes deben ser descimbrados no antes de 20 h ni despus de 48h

de su elaboracin.
c) A menos que en otro mtodo se especifique lo contrario, todos los
especmenes deben ser curados en humedad a temperatura de 23C 3C
durante las primeras 24 h despus de ese tiempo deben mantenerse a una
temperatura de 23C 2C, con una humedad relativa de 95 % mnima, hasta
el momento de la prueba.
d) El almacenaje durante las primeras 48 h debe ser en un sitio libre de
vibraciones. Con relacin a los especmenes extrados de los moldes, el curado
hmedo significa que los especmenes de prueba pueden mantenerse con
agua libre en su superficie en todo tiempo.
e) Los especmenes no deben ser expuestos a goteo directo o agua corriente.
Fig. 4.90 Descimbrado y preparacin de los cilindros para su curado

154

Fig. 4.91 Curado de cilindros en recipientes individuales
El curado es uno de los pasos con mayor importancia despus del colado y
terminado del concreto, es la ltima y una de los pasos ms fundamentales de las
etapas de la construccin.
4.3.1.2 Cabeceo de Especmenes de Concreto en el Laboratorio
Esta prctica describe los procedimientos para proporcionar superficies planas

en los extremos de los cilindros de concreto para cabecear con materiales adheribles
o cemento puro a los especmenes cilndricos de concreto recin elaborados, as como
con mortero de azufre a los especmenes cilndricos y corazones de concreto
endurecido, cuando la superficie final no se ajusten a los requisitos de planicidad y
perpendicularidad de las normas aplicables.
Cabeceo es la preparacin con cemento puro o mortero de azufre, de las bases
de los especmenes cilndricos para lograr el paralelismo entre las caras para su
prueba.
155

Descripcin de las partes del equipo necesario para la prueba de cabeceo:
Platos metlicos: Para el cabeceo con mortero de azufre se deben emplear platos
metlicos cuyo dimetro sea por lo menos 5 mm mayor que el del espcimen por
cabecear y su superficie de asiento no debe apartarse de un plano en ms de 0.05
mm en 150 mm. La superficie de los platos debe estar libre de estras, ranuras
depresiones mayores de 0.25 mm de profundidad en un rea geomtrica regular de
32 mm.
Dispositivo para cabeceo vertical: Tambin se puede emplear un plato formado

de 2 piezas metlicas que faciliten el reafinado de la superficie de cabeceo, lo cul
puede ser necesario. En tal dispositivo la seccin inferior es una placa slida y la
superior es un anillo circular maquinado, que forma el borde del plato. Estas piezas
se fijan con tornillos.
Fig. 4.92 Dispositivo para cabeceo

156

Recipiente para fundir el azufre: Existen dos tipos: los equipados con dispositivos
que controlan automticamente la temperatura y los sometidos a calor externo. En
ambos casos los recipientes deben estar fabricados o forrados de un material que no
sea reactivo con el mortero de azufre fundido.
Fig. 4.93 Recipiente para fundir el azufre
Equipo para la elaboracin de cabeceo de cilindros de concreto:

1. Estufa.
2. Recipiente para fundir el azufre.
3. Recipiente con azufre.
4. Recipiente con aceite y brocha.
5. Brocha 5 Plg.
6. Esptula.
7. Equipo para cabeceo de cilindros.
8. Regla.
157

Fig. 4.94 Equipo para el cabeceo de cilindros de concreto
a) Transcurrido el tiempo de curado, se procede a retirar los especmenes del
lugar de curado, ponindolos a secar a la intemperie durante un periodo corto
de tiempo para que pierdan el agua superficial de las capas del cilindro,
eliminando cualquier depsito de material aceitoso o exceso de agua que se
encuentre en cualquiera de las bases del espcimen que interfieran con la
adherencia del azufre derretido.
158

Fig. 4.95 Proceso de secado superficial de los especmenes
b) Las superficies cabeceadas deben ser planas y se debe proceder a la toma de

medidas de los dimetros de cada cilindro, hacindolo en 4 ocasiones para
determinar un promedio de la base.
Fig. 4.96 Medicin de los dimetros y preparacin de los especmenes
c) Se prepara el mortero de azufre para su empleo calentndolo en la estufa

hasta obtener una consistencia lquida; se recomienda colocar en el recipiente
la cantidad necesaria para los especmenes a cabecear ya que el azufre no
debe ser re-usado ms de 10 veces. El mortero de azufre debe estar seco al
colocarlo en el recipiente ya que la humedad puede producir espuma.
159

Fig. 4.97 Preparacin del Mortero de azufre para la aplicacin a cilindros
d) Inmediatamente antes de vaciar la capa de azufre debe evitarse cualquier

residuo que pueda provocar un desnivel en la capa a colocar en el cilindro;
hecho esto debe aceitarse ligeramente el plato de cabeceo y agitarse el
mortero de azufre fundido.
Fig. 4.98 Limpieza del equipo de cabeceo y colocacin de aceite en el plato
160

e) Se vierte el azufre en el plato de cabeceo, evitando salpicar los costados y de

manera rpida para impedir que el mortero de azufre se seque de inmediato e
impida que se adhiera a la superficie del espcimen.
Fig. 4.99 Vertido del azufre en el plato de cabeceo
f) Se coloca el cilindro en el plato de cabeceo, alinendolo en el eje para evitar

desniveles y se deja secar unos minutos para que se adhiera al espcimen; se
eliminan los excesos del equipo de cabeceo.
Fig. 4.100 Colocacin de cilindro y secado

161

g) Se quita el espcimen de la base y se deja en reposo para el proceso de

ensaye de compresin en la prensa hidrulica. Los especmenes cabeceados
no se ensayarn hasta que el azufre haya desarrollado la resistencia requerida.
Fig. 4.101 Se retira el cilindro del equipo de cabeceo
h) Las bases de los especmenes curados en forma hmeda deben estar

suficientemente secas en el momento del cabeceo, para evitar que se formen
burbujas de vapor o bolsas de espuma de dimetro mayor de 6 mm. Para
asegurarse que la capa de azufre se ha adherido a la superficie del espcimen,
la base de este no debe ser aceitada antes de la aplicacin de la capa.
Fig. 4.102 Etapa final del cabeceo

162

4.3.1.3 Mtodo de Prueba Estndar para la determinacin de la

Resistencia a la Compresin de cilindros de Concreto
La resistencia a la compresin de las mezclas de concreto se puede disear de
tal manera que tengan una amplia variedad de propiedades mecnicas y de
durabilidad, que cumplan con los requerimientos de diseo de la estructura. La
resistencia a la compresin del concreto es la medida ms comn de desempeo que
emplean los ingenieros para disear edificios y otras estructuras.
El objetivo es determinar la resistencia a la compresin de cilindros de
concreto a edades de 7, 14 y 28 das con resistencias de 200 kg/cm 2, 250 kg/cm2 y
300 kg/cm2 para analizar cul es el comportamiento de dicha resistencia; los valores
obtenidos dependern de la forma y tamao del espcimen, de la dosificacin, de los
procedimientos de mezclado, de los mtodos de muestreo, de los moldes, de la
fabricacin, de la edad, de la temperatura y de las condiciones de humedad durante
el curado.
Descripcin del equipo necesario para la prueba:
La mquina de prueba puede ser de tipo a compresin o universal, con
capacidad suficiente y que pueda funcionar a la velocidad de aplicacin de carga,
debe estar provista de algn dispositivo complementario que pueda ser operado
mecnica o manualmente para la ejecutar la carga a una velocidad adecuada para su
calibracin.
La mquina de prueba debe estar equipada con dos bloques slidos de acero o
similar, para la aplicacin de la carga, con superficie de contacto endurecida con una
dureza rockwell deseable de C-55. Uno de los bloques debe tener asiento esfrico y
apoyarse en la parte superior del espcimen, y el otro bloque rgido sobre el cual
descansar el mismo.
163

La mquina de prueba puede ser de tipo a compresin o universal, con

capacidad suficiente y que pueda funcionar a la velocidad de aplicacin de carga,
debe estar provista de algn dispositivo complementario que pueda ser operado
mecnica o manualmente para la ejecutar la carga a una velocidad adecuada para su
calibracin.
La mquina de prueba debe estar equipada con dos bloques slidos de acero o
similar, para la aplicacin de la carga, con superficie de contacto endurecida con una
dureza rockwell deseable de C-55. Uno de los bloques debe tener asiento esfrico y
apoyarse en la parte superior del espcimen, y el otro bloque rgido sobre el cual
descansar el mismo.
Debe contar con una aguja indicadora, la cual debe tener la longitud suficiente
para coincidir con las marcas de graduacin. Cada cartula debe estar equipada con
una aguja de arrastre de la misma longitud que la aguja indicadora y un mecanismo
para ajustar a la referencia en cero en caso de desviacin. La separacin mnima,
entre las graduaciones no debe ser menor a 1 mm para realizar la lectura adecuada.
Las mquinas con sistema digital deben ser equipadas con un dispositivo que registre
la carga mxima aplicada.
Fig. 4.103 Prensas Hidrulicas utilizadas
164

1. Al colocar los especmenes se limpian las superficies de las placas superior e
inferior y las cabezas del espcimen de prueba, se coloca este ltimo sobre la
placa inferior alineando su eje cuidadosamente con el centro de la placa de
carga con asiento esfrico; mientras la placa superior se baja hacia el
espcimen asegurndose que se tenga un contacto suave y uniforme.
2. Se debe aplicar la carga con una velocidad uniforme y continua sin producir
impacto, ni prdida de carga. La velocidad de carga debe estar dentro del
intervalo de 84 kg/cm2/min a 210 kg/cm2/min, equivalente para un dimetro
estndar de 15 cm a un rango 14,8 ton/min a 37,1 ton/min.
3. Se permite una velocidad mayor durante la aplicacin de la primera mitad de
la carga mxima esperada siempre y cuando durante la segunda mitad se
mantenga la velocidad especificada; pueden utilizarse mquinas operadas
manualmente o motorizadas que permitan cumplir con lo anterior, teniendo en
cuenta que slo se harn los ajustes necesarios en los controles de la mquina
de prueba para mantener uniforme la velocidad de aplicacin de carga, hasta
que ocurra la falla
4. Se aplica la carga hasta que aparezca la falla de ruptura, registrndola en el
informe (Fig. 4.104)
Fig. 4.104 Carga hasta la falla de ruptura

165

5. Los especmenes para la aceptacin o rechazo de concreto deben ensayarse a

la edad de 14 das en el caso del concreto de resistencia rpida o 28 das en el
caso de resistencia normal con las tolerancias que se indican en la tabla 4.9.
4.3.1.3.1
Clculos
La resistencia de ruptura a la compresin del espcimen, es dividiendo la carga

mxima axial soportada durante la prueba en el momento de la falla y el rea
promedio de la seccin transversal. Se determina con la frmula:
=
De donde:
fc = Resistencia de ruptura a la compresin, en Kg/cm2.

P = Carga mxima axial aplicada al cilindro en el momento de la falla, en kg.
A = rea de la seccin transversal del cilindro, en cm2.
El informe de la prueba es el registro de los resultados donde debe incluir los datos
siguientes:
Clave de identificacin del espcimen.
Edad nominal del espcimen.
Dimetro en centmetros, con aproximacin a mm.
Carga mxima en Kg.
Resistencia a la compresin, calcula con aproximacin a 1 Kg/cm2.
Defectos observados en el espcimen o en sus cabezas.
Descripcin de falla de ruptura.
166

4.3.1.3.2
Baja resistencia en los Resultados de Ensaye de

Cilindros de Concreto
Tabla 4.8 Diagrama de Fallas de cilindros a compresin
Diagrama de falla de cilindros sometidos a compresin

1. se observa cuando se logra una carga de compresin bien aplicada
sobre un espcimen de prueba bien preparado.

2. Se observa comnmente cuando las caras de aplicacin de carga se
encuentran en el lmite de tolerancia especificada o excediendo esta.

3. Se observa en espcimen que presenta una superficie de carga
convexa y/o difiere del material de cabeceo: tambin por concavidad

del plato de cabeceo o convexidad en una de las placas de carga.
4. Se presenta en espcimen que presenta una cara de aplicacin
cncava y/o por diferencia en el material de cabeceo o tambin por

concavidad en una de las placas de carga.
5. Se observa cuando se producen concentraciones de esfuerzos en
puntos sobresalientes de las caras de aplicacin de carga, por

deficiencias en el material de cabeceo, rugosidades en el plato
cabeceador o placas de carga.
6. Se observa en especmenes que presentan una cara de aplicacin de
carga convexa y/o por deficiencias del material de cabeceo,

rugosidades en el plato cabeceador o placas de carga.
7. Se observa cuando las caras de aplicacin de carga del espcimen se
desvan ligeramente de las tolerancias de paralelismo establecidas, o

por ligeras desviaciones en el centro del espcimen para la aplicacin
de carga.
167

Los resultados de las pruebas de resistencia de cilindros de concreto se usan

como la base para la aceptacin del concreto premezclado cuando se especifica un
requisito de resistencia. Los cilindros son moldeados a partir de una muestra de
concreto fresco, curado en condiciones estndares y probado a una edad particular,
segn se indique en las especificaciones, usualmente a 28 das.
Tabla 4.9 Tolerancias
Tolerancias
Edad de prueba
Tolerancia permisible
24 h
0:30 h
3 das
2h
7 das
6h
14 das
12 h
28 das
24 h
168

CAPITULO 5.
RESULTADOS
169

CAPITULO V. RESULTADOS DE PRUEBAS DE LOS AGREGADOS

5.1 GRANULOMETRA
5.1.1 Composicin Granulomtrica de la Arena

Pesos de la Arena en cada malla, con y sin recipiente
Malla
No.8
No.
No.
No.
No.
16
30
50
100
211.00 164.30 150.00 143.40 101.00
Peso (gr)
Recipiente 60.30 60.30

Peso Sin
150.70 104.00
Recipiente
No.
200
83.40
60.30
60.30
60.30
60.30
89.70
83.10
40.70
23.10
Fino
Peso
total
69.00 922.10
60.30 422.10
8.70
120
100
98
94
86
80
60
69
% acumulado
51
Limites ASTM
Limites ASTM2
40
30
20
0
0
Malla Malla Malla Malla Malla Malla Malla
200 100 50
30
16
8
4
Lmites en la Granulometra de las Arenas
170
500.00
gr

Porcentajes Acumulados del Peso de la Arena en cada malla.
Malla
Peso
(gr)
%
%
Enteros Acumulado
Porciento
No. 4
No. 8
150.70
30.14
No. 16
104.00
20.80
No. 30
89.70
17.94
No. 50
83.10
16.62
No.
40.70
8.14
100
No.
23.10
4.62
200
Fino
8.70
1.74
Sumas 500.00
100.00
Mdulo de Finura = 3.30
30
21
18
17
8
30
51
69
86
94
98
2
100
100
Observaciones
Mediante el estudio del

Anlisis Granulomtrico y
las grficas de los lmites
en la granulometra de la
Arena, se determina a
travs del mdulo de
finura que dicha arena
corresponde
a
una
Arena gruesa.
5.1.2 Composicin Granulomtrica de la Grava

Peso de la Grava en cada malla, con y sin recipiente
Malla
Peso (gr)
3/8
No. 4
Peso
total
1,426.00 2,514.00 3,566.00 1,782.00 3,962.00 13,250.00
Recipiente
650.00
Peso Sin
Recipiente
776.00
650.00
650.00
650.00
650.00
3,250.00
1,864.00 2,916.00 1,132.00 3,312.00 10,000.00
Porcentajes Acumulados del Peso de la Grava en cada malla
Malla
1
1
3/8
No. 4
Sumas
Peso
(gr)
776.00
1,864.00
2,916.00
1,132.00
3,312.00
10,000.00
Porciento
7.76
18.64
29.16
11.32
33.12
100.00
%
%
Enteros Acumulado
8
19
29
11
33
100
171
8
27
56
67
100
Observaciones
En base al anlisis
granulomtrico y a los
resultados de la grfica,
podemos deducir que
esta grava se encuentra
bien graduada.

Las curvas granulomtricas para la grava se eligen segn el tamao mximo

del agregado que retuvo la malla. En este caso se tom la de 1 pulgada.
120
120
Agregado maximo 2"

100
100
80
80
60
Agregado maxmo
1 1/2"
60
Limites
ASTM
40
40
Limites
ASTM2
Limites
ASTM2
20
20
0
No.4 3/8" 1/2" 3/4" 1"
1 2"
1/2"
No.4 3/8" 1/2" 3/4" 1"
120
1 2"
1/2"
120
100
100
Limites
ASTM
Agregado maxmo
1"
100
80
Agregado maxmo
3/4"
80
67
60
56
%
Acumulado
40
27
20
60
Limites
ASTM
Limites
ASTM2
Limites
ASTM
40
Limites
ASTM2
20
0
No.4 3/8" 1/2" 3/4" 1"
1 2"
1/2"
No.4 3/8" 1/2" 3/4" 1"
Fig. 5.2 Lmites en la Granulometra de la Grava.
172
1 2"
1/2"

5.1.3 Composicin Granulomtrica de la Grava Triturada
Peso de la Grava Triturada en cada malla, con y sin recipiente
Malla
Peso (gr)
675.00
Recipiente
650.00
650.00
Peso Sin
Recipiente
25.00
701.00
3/8
No. 4
Peso
total
1,351.00 3,794.00 2,765.00 4,665.00 13,250.00

650.00
650.00
650.00
3,250.00
3,144.00 2,115.00 4,015.00 10,000.00
Porcentajes Acumulados del Peso de la Grava en cada malla
Malla
1
1
3/8
No. 4
Sumas
Peso
(gr)
Porciento
25.00
701.00
3,144.00
2,115.00
4,015.00
10,000.00
0.25
7.01
31.44
21.15
40.15
100.00
%
%
Enteros Acumulado
1
7
31
21
40
100
1
8
39
60
100
Observaciones
Mediante el anlisis se
pudo observar con los
datos arrojados, que
estos
agregados
contenan
pocos
gruesos, lo cual pudo
deberse a la forma
alargada de los mismos.
Las curvas granulomtricas para la grava se eligen segn el tamao mximo del
agregado que retuvo la malla. En este caso se tom la de 1 pulgada y se grafica con
el porcentaje acumulado.
173

Lmites en la Granulometra de la Grava Triturada
174

5.2 Determinacin de tamaos menores que 0.074 mm (Malla #200)

de la Arena
5.2.1
Determinacin de Prdida de Finos por Lavado
Peso original de la muestra en gramos:

P = 104.6 + 500 = 604.6 .
Peso seco del material lavado en gramos:
p = = 591.4 .
Siguiendo la frmula:
% =
604.6 591.4
100 = . %
295.6
5.3 Determinacin de la Absorcin en materiales para concreto

hidrulico
5.3.1
Determinacin de la Absorcin de la Arena

= 361.5 61.5 = 300 .
= 357.3 61.5 = 295.8 .
Peso total del material a ocupar:

300 295.8
300 295. 8
100 = . %
295.8
175

5.3.2
Determinacin de la Absorcin de la Grava Normal

= 401.1 100 = 301.1 .
= 397.3 100 = 297.3 .

301.1 297.3
% =
5.3.3
301.1 297.3
100 = . %
297.3
Determinacin de la Absorcin de la Grava Triturada

= 402.9 102.9 = 300 .
= 399.1 102.9 = 296.2 .

300 296.2
% =
300.0 296.2
100 = . %
296.2
176

5.4 Determinacin de la Densidad en materiales para concreto

hidrulico
5.4.1
Determinacin de la Densidad de la Arena
= Peso total con el recipiente 64.4 gr 14.4 gr del recipiente = 50 gr
V = Volumen obtenido del frasco 19 cm3.

=
5.4.2
50
= .
193
(a) Determinacin de la Densidad Relativa de la Grava

Normal
= Peso total con el recipiente 402.5 gr 101.4 gr del recipiente = 301.1 gr.
V = Volumen obtenido del sifn recaudado en la probeta graduada = 117 ml.
301.1
= .
112
(b) Determinacin de la Densidad Relativa de la Grava

Normal
=
=
301.1
= .
117
177

5.4.3
(a) Determinacin de la Densidad Relativa de la Grava

Triturada
= Peso total con el recipiente 404.6 gr 104.6 gr del recipiente = 300 gr.
V = Volumen obtenido del sifn recaudado en la probeta graduada = 114 ml.
300
= .
112
(b) Determinacin de la Densidad Relativa de la Grava

Triturada
300
= .
114
178

5.5 Determinacin del Peso Volumtrico de los Agregados para

concreto hidrulico.
5.5.1
Determinacin del Peso Volumtrico compacto de la Grava

molde.
Dimetro= 15.2 cm
V = A (h)
Altura= 22.9 cm
( )
3.1416(15.22 )
=
=
= 181.46 2 = 181.46 2 (22.9)
4
= = .

=
15633 8851
1000 =
3
0.004155
15629 8851
1000 =
3
0.004155
15616 8851
1000 =
3
0.004155
179

Peso Volumtrico compacto de la Grava Normal.
Ensaye
Peso del
Peso del
Peso del
Volumen
Peso
No.
Material
Molde (kg)
Material
del Molde
Volumtrico
(kg)
(Lt o m3)
compacto
ms molde
(kg/m3)
01
15,633.00
8,851.00
6,782.00
4,155.00
1,632.00
02
15,629.00
8,851.00
6,778.00
4,155.00
1,631.00
03
15,616.00
8,851.00
6,775.00
4,155.00
1,630.00
5.5.2
Determinacin del Peso Volumtrico compacto de la Grava

Triturada

molde.
Dimetro= 15.2 cm
V = A (h)
Altura= 22.9 cm
( )
3.1416(15.22 )
=
=
= 181.46 2 = 181.46 2 (22.9)
4
=

=

180

15150 8851
1000 =
3
0.004155
15131 8851
1000 =
3
0.004155
15140 8851
1000 =
3
0.004155
Peso Volumtrico compacto de la Grava Normal.
Ensaye
Peso del
Peso del
Peso del
Volumen
Peso
No.
Material
Molde (kg)
Material
del Molde
Volumtrico
(kg)
(Lt o m3)
compacto
ms molde
(kg/m3)
01
15,150.00
8,851.00
6,299.00
4,155.00
1,516.00
02
15,131.00
8,851.00
6,280.00
4,155.00
1,511.00
03
15,140.00
8,851.00
6,289.00
4,155.00
1,513.00
181

5.6 Diseo de Mezclas por el Mtodo ACI 211
Diseo de Mezcla 1: Arena y Grava Normal (Mtodo ACI para
5.6.1
1m3 de Concreto Hidrulico)

Para disear una mezcla es necesario conocer las caractersticas fsicas de los
materiales a emplear en la elaboracin del concreto:
Datos Analticos
Arena
Grava
Cement
Agua
o
fc: 200Kg/cm2
Densidad
2.63
2.57
Revenimiento: 8 10
Absorcin
1.41
1.28
3.15
cm
Agua: 175 mm
Peso Vol.
1631
Compactado
Relacin
Mdulo de
Agua/Cemento: 0.61
Finura
Agregado
3.30
1
Mximo
Para conocer los datos de arriba es necesario determinar previamente en el
laboratorio las pruebas fsicas siguiendo las normas NMX y/o ASTM.
La dosificacin de realizar de acuerdo a los pasos siguientes:
Paso 1: Apoyndonos en las tablas disearemos una mezcla de fc = 200
Kg/cm2 a los 7, 14 y 28 das de edad, con un revenimiento 8 10 cm empleando
Cemento Anhuac Extra tipo CPO 30R.
182

Paso 2: Un tamao mximo de la graba normal 25 mm (1).

Paso 3: Para un concreto con aire incluido, revenimiento 8 10 cm y tamao
mximo 25 mm (1), en la Tabla 3.3 obtenemos un valor 175 Kg/m3.
Paso 4: En la Tabla 3.4 aparece un valor de 0.61 de relacin agua/cemento
necesario para producir una resistencia de 200 Kg/cm2 en concreto con aire incluido.
Paso 5: En base a la informacin obtenida en los pasos 3 y 4 se concluye que
el consumo de cemento es de: 175 Kg/cm3/0.61 = 286 Kg/m3.
Paso 6: En la Tabla 3.6 estimamos la cantidad de grava; para un mdulo de
finura 3.30 %, un tamao mximo de grava de 25 mm (1), puede emplearse 0.65
metros cbicos de grava, por lo tanto el peso de la grava es de 1631 x 0.65 = 1060
Kg/m3.
Paso 7: Conociendo los consumos de agua, cemento y grava, el material
restante que cumpla un metro cubico de concreto debe consistir en arena y aire que
pueda quedar incluido.
Cemento
286.00
Grava
1060.00
Agua
175.00
Total
1521.00
Paso 8: En base a los resultados anteriores se realiza un proporcionamiento

base en peso y en volumen de los agregados para obtener el agregado fino.
183

Proporcionamiento base sin corregir
Materiales
Peso
Densidad
Volumen
Cemento
286.00
3.15
90.00
Arena
875.00
2.63 x 333
333.00
Grava
1060.00
2.57
412.00
Agua
175.00
175.00
Total
2396.00
1000.00
El peso de la arena estimando en la primera proporcin es de 875 kg, se

obtuvo en base al peso en volumen para 1m3 multiplicado por la densidad de la
arena.
Paso 9: Ajuste del proporcionamiento de la mezcla de prueba.
Materiales
Cantidades
Absorcin
Correcciones
Cantidades
Corregidas
Cemento
286.00
286.00
Arena
875.00
x 1.41 100
12.33
862.67
Grava
1060.00
x 1.28 100
13.56
1046.44
Agua
175.00
Suma 25.89
200.89
Total
2396.00
2396.00
Proporcionamiento corregido
Paso 10: Calculo de materiales para cilindros de 15 cm x 30 cm, cantidad de

cilindros a elaborar en la primera mezcla 6 especmenes.
184

Dimetro d = 15 cm.
Altura h = 30 cm.
( ) (3.1416)(15)2
=
=
= .
(4)
= ()
= 176.712 (30 ) =
= (5301 3 )(6 + 1) 1 =
(0.0371)(286) = ,
(0.0371)(862.67) = ,
(0.0371)(1046.44) = ,
(0.0371)(200.89) = . .
5.6.2
Diseo de Mezcla 1: Arena y Grava Triturada (Mtodo ACI

para 1m3 de Concreto Hidrulico)
Para disear una mezcla es necesario conocer las caractersticas fsicas de los
materiales a emplear en la elaboracin del concreto:
185

Datos Analticos
Arena
Grava
Cement
Agua
o
fc: 200Kg/cm2
Densidad
2.63
2.63
Revenimiento: 8 10
Absorcin
1.41
1.28
3.15
cm
Agua: 175 mm
Peso Vol.
1513
Compactado
Relacin
Mdulo de
Agua/Cemento: 0.61
Finura
Agregado
3.30
1
Mximo
Para conocer los datos de arriba es necesario determinar previamente en el
laboratorio las pruebas fsicas siguiendo las normas NMX y/o ASTM.
La dosificacin de realizar de acuerdo a los pasos siguientes:
Paso 1: Apoyndonos en las tablas disearemos una mezcla de fc = 200
Kg/cm2 a los 7, 14 y 28 das de edad, con un revenimiento 8 10 cm empleando
Cemento Anhuac Extra tipo CPO 30R.
Paso 2: Un tamao mximo de la graba normal 25 mm (1).
Paso 3: Para un concreto con aire incluido, revenimiento 8 10 cm y tamao
mximo 25 mm (1), en la Tabla 3.3 obtenemos un valor 175 Kg/m3.
Paso 4: En la Tabla 3.4 aparece un valor de 0.61 de relacin agua/cemento
necesario para producir una resistencia de 200 Kg/cm2 en concreto con aire incluido.
186

Paso 5: En base a la informacin obtenida en los pasos 3 y 4 se concluye que

el consumo de cemento es de: 175 Kg/cm3/0.61 = 286 Kg/m3.
Paso 6: En la Tabla 3.6 estimamos la cantidad de grava; para un mdulo de
finura 3.30 %, un tamao mximo de grava de 25 mm (1), puede emplearse 0.65
metros cbicos de grava, por lo tanto el peso de la grava es de 1513 x 0.65 = 983
Kg/m3.
Paso 7: Conociendo los consumos de agua, cemento y grava, el material
restante que cumpla un metro cubico de concreto debe consistir en arena y aire que
pueda quedar incluido.
Cemento
286.00
Grava
1060.00
Agua
175.00
Total
1521.00
Paso 8: En base a los resultados anteriores se realiza un proporcionamiento

base en peso y en volumen de los agregados para obtener el agregado fino.
Proporcionamiento base sin corregir
Materiales
Peso
Densidad
Volumen
Cemento
286.00
3.15
90.00
Arena
949.00
2.63 x 361
361.00
Grava
983.00
2.63
374.00
Agua
175.00
175.00
Total
2393.00
1000.00
El peso de la arena estimando en la primera proporcin es de 949 kg, se

obtuvo en base al peso en volumen para 1m3 multiplicado por la densidad de la
arena.
187

Paso 9: Ajuste del proporcionamiento de la mezcla de prueba.
Proporcionamiento corregido
Materiales
Cantidades
Absorcin
Correcciones
Cantidades
Corregidas
Cemento
286.00
286.00
Arena
949.00
x 1.41 100
13.38
936.00
Grava
983.00
x 1.28 100
12.58
970.00
Agua
175.00
Suma 25.96
200.96
Total
2393.00
2393.00
Paso 10: Calculo de materiales para cilindros de 15 cm x 30 cm, cantidad de

cilindros a elaborar en la primera mezcla 6 especmenes.
Dimetro d = 15 cm.
Altura h = 30 cm.
( ) (3.1416)(15)2
=
= .
(4)
= ()
= 176.712 (30 ) =
= (5301 3 )(6 + 1) 1 =
(0.0371)(286) = ,
(0.0371)(862.67) = ,
(0.0371)(1046.44) = ,
(0.0371)(200.89) = . .
188

5.7
5.6.2
CONCRETO ENDURECIDO
Resistencia a Compresin; Comparativa de la Grava Normal y Grava Triturada en

Especmenes de Concreto
Resultados obtenidos de Grava Normal fc=200 kg/cm2
Ensaye
No.
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
Edad en
das
7
7
7
7
7
7
14
14
14
14
14
14
28
28
28
28
28
28
Revenimiento
8
8
8
8
8
8
8
8
8
8
8
8
9
9
9
9
9
9
Dimetro
15.50
15.50
14.93
15.08
15.50
15.53
15.43
15.45
14.83
15.43
15.65
15.43
14.65
14.75
15.00
15.48
14.73
15.65
rea
(cm)
188.69
188.69
175.07
178.60
188.69
189.42
186.99
187.48
172.73
186.99
192.36
186.99
168.56
170.87
176.72
188.21
170.41
192.36
189
Carga de
ruptura
29800
22800
23600
23500
23600
22400
35200
38600
35000
34000
33800
34000
39000
37000
38000
42000
33200
36000
f'c
Ruptura
157.93
120.83
134.80
131.58
125.07
118.25
188.24
205.89
202.63
181.83
175.71
181.83
231.37
216.53
215.04
223.16
194.82
187.15
f'c
%
Proyecto Resistencia
200
78.96
200
60.42
200
67.40
200
65.79
200
62.54
200
59.13
200
94.12
200
102.95
200
101.31
200
90.91
200
87.86
200
90.91
200
115.68
200
108.27
200
107.52
200
111.58
200
97.41
200
93.57

Resultados obtenidos de Grava Triturada fc=200 kg/cm2
Ensaye
No.
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
Edad en
das
7
7
7
7
7
7
14
14
14
14
14
14
28
28
28
28
28
28
Revenimiento
Dimetro
8
8
8
8
8
8
8
8
8
8
8
8
9
9
9
9
9
9
15.53
15.58
15.48
15.50
15.45
14.75
15.50
14.78
14.75
15.45
14.78
15.53
14.73
15.48
15.43
15.43
15.48
14.85
rea
(cm)
189.42
190.65
188.21
188.69
187.48
170.87
188.69
171.57
170.87
187.48
171.57
189.42
170.41
188.21
186.99
186.99
188.21
173.20
190
Carga de
ruptura
37000
31400
35000
35800
32800
28000
41200
35000
35000
35800
35600
39000
40000
38600
40000
40000
42000
38000
f'c
Ruptura
195.33
164.70
185.97
189.73
174.95
163.86
218.34
204.00
204.83
190.96
207.50
205.89
234.73
205.09
213.91
213.91
223.16
219.40
f'c
Proyecto
200
200
200
200
200
200
200
200
200
200
200
200
200
200
200
200
200
200
%
Resistencia
97.66
82.35
92.98
94.86
87.48
81.93
109.17
102.00
102.41
95.48
103.75
102.94
117.36
102.55
106.96
106.96
111.58
109.70

Grafica de especmenes de la Grava Normal y Grava Triturada, y grafica de resistencia compresin en
porcentaje; 200 Kg/cm2.
% de Recistencia a la Compresin
% de Resistencia a la compresin a los 7, 14 y

28 das
Grava Normal y Triturada f'c= 200
130.00
110.00
90.00
70.00
50.00
1
10
11
12
13
14
15
16
17
18
Nmero de Cilindro
% Resistencia Real del Especimen Grava Normal
Resistencia de Diseo
% de Resistencia Real del Especimen Grava Triturada
Recistencia a la Compresin f'c
Resistencia a la compresin a los 7, 14 y 28

das
250
200
150
100
50
0
1
10
11
12
13
14
Nmero de Cilindro
Resistencia Real del Especimen Grava Normal
Resistencia Real del Especimen Grava Triturada
191
15
16
17
18


Ensaye
No.
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
Edad en
das
7
7
7
7
7
7
14
14
14
14
14
14
28
28
28
28
28
28
Revenimiento
Dimetro
8
8
8
8
8
8
8
8
8
8
8
8
8.5
8.5
8.5
8.5
8.5
8.5
15.50
15.40
15.50
14.75
15.50
15.43
15.55
15.55
15.50
14.83
14.80
15.55
14.53
14.73
14.75
15.45
15.43
15.40
rea
(cm)
188.69
186.27
188.69
170.87
188.69
186.99
189.91
189.91
188.69
172.73
172.03
189.91
165.81
170.41
170.87
187.48
186.99
186.27
192
Carga de
ruptura
34200
34600
26800
31800
34000
32800
33200
36000
33400
34000
34600
38400
48000
49000
51000
50000
50200
54000
f'c
Ruptura
181.25
185.76
142.03
186.10
180.19
175.41
174.82
189.56
177.01
196.84
201.12
202.20
289.48
287.54
298.47
266.70
268.46
289.91
f'c
Proyecto
250
250
250
250
250
250
250
250
250
250
250
250
250
250
250
250
250
250
%
Resistencia
72.50
74.30
56.81
74.44
72.07
70.16
69.93
75.82
70.80
78.73
80.45
80.88
115.79
115.02
119.39
106.68
107.38
115.96


Ensaye
No.
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
Edad en
das
7
7
7
7
7
7
14
14
14
14
14
14
28
28
28
28
28
28
Revenimiento
Dimetro
8
8
8
8
8
8
8
8
8
8
8
8
8
8
8
8
8
8
14.78
15.43
15.45
14.73
15.45
14.70
15.43
15.50
14.80
15.33
14.80
15.45
14.80
15.48
14.75
15.43
14.68
15.48
rea
(cm)
171.57
186.99
187.48
170.41
187.48
169.72
186.99
188.69
172.03
184.58
172.03
187.48
172.03
188.21
170.87
186.99
169.26
188.21
193
Carga de
ruptura
32500
37000
39000
36000
39000
34000
44000
43000
42000
45000
42000
44600
47000
48000
43200
47500
47400
46000
f'c
Ruptura
189.43
197.87
208.03
211.25
208.03
200.33
235.30
227.88
244.14
243.80
244.14
237.90
273.20
255.04
252.82
254.02
280.05
244.41
f'c
Proyecto
250
250
250
250
250
250
250
250
250
250
250
250
250
250
250
250
250
250
%
Resistencia
75.77
79.15
83.21
84.50
83.21
80.13
94.12
91.15
97.66
97.52
97.66
95.16
109.28
102.02
101.13
101.61
112.02
97.77


das
350
300
250
200
150
100
50
0
1
10
11
12
13
14
15
16
17
18
17
18
Nmero de Cilindro

28 das
130.00
110.00
90.00
70.00
50.00
1
10
11
12
13
14
Nmero de Cilindro
194
15
16


Ensaye
No.
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
Edad en
das
7
7
7
7
7
7
14
14
14
14
14
14
28
28
28
28
28
28
Revenimiento
Dimetro
8
8
8
8
8
8
8
8
8
8
8
8
8.5
8.5
8.5
8.5
8.5
8.5
15.50
15.40
14.73
15.48
15.45
15.48
14.45
15.18
15.18
15.50
15.45
15.33
14.80
15.00
14.78
14.75
15.68
14.80
rea
(cm)
188.69
186.27
170.41
188.21
187.48
188.21
163.99
180.98
180.98
188.69
187.48
184.58
172.03
176.72
171.57
170.87
193.10
172.03
195
Carga de
ruptura
39500
39500
38000
38000
41000
41000
42000
46500
45500
46000
48000
46500
48000
48000
54000
49500
53000
51500
f'c
Ruptura
209.34
212.06
222.99
201.91
218.69
217.85
256.11
256.93
251.41
243.78
256.03
251.93
279.01
271.62
314.74
289.69
274.47
299.36
f'c
Proyecto
300
300
300
300
300
300
300
300
300
300
300
300
300
300
300
300
300
300
%
Resistencia
69.78
70.69
74.33
67.30
72.90
72.62
85.37
85.64
83.80
81.26
85.34
83.98
93.00
90.54
104.91
96.56
91.49
99.79


Ensaye
No.
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
Edad en
das
7
7
7
7
7
7
14
14
14
14
14
14
28
28
28
28
28
28
Revenimiento
Dimetro
8
8
8
8
8
8
9
9
9
9
9
9
9
9
9
9
9
9
14.78
14.70
14.68
15.45
14.80
14.63
14.70
14.63
15.38
15.45
14.75
15.53
14.65
15.45
15.43
14.83
15.45
15.43
rea
(cm)
171.57
169.72
169.26
187.48
172.03
168.10
169.72
168.10
185.78
187.48
170.87
189.42
168.56
187.48
186.99
172.73
187.48
186.99
196
Carga de
ruptura
34000
33000
33000
38000
33000
33000
43000
44000
49000
51500
44000
52000
44000
52500
53500
49000
51000
53500
f'c
Ruptura
198.17
194.44
194.97
202.69
191.82
196.31
253.36
261.74
263.75
274.70
257.50
274.52
261.03
280.03
286.11
283.68
272.03
286.11
f'c
Proyecto
300
300
300
300
300
300
300
300
300
300
300
300
300
300
300
300
300
300
%
Resistencia
66.06
64.81
64.99
67.56
63.94
65.44
84.45
87.25
87.92
91.57
85.83
91.51
87.01
93.34
95.37
94.56
90.68
95.37


28 das
130.00
110.00
90.00
70.00
50.00
1
10
11
12
13
14
15
16
17
18
Nmero de Cilindro

das
350
300
250
200
150
100
50
0
1
10
11
12
13
14
Nmero de Cilindro
197
15
16
17
18

CONCLUSIONES
El uso del concreto se ha extendido tanto en zonas urbanas como rurales
debido a su bajo costo; lo econmico del material, radica en que la mayor parte de
sus componentes (agregados ptreos) son abundantes en la naturaleza, de manera
que las caracterstica de estos, son decisivas para la calidad del concreto. La calidad
de un buen concreto, est en funcin de las propiedades de los agregados, de la
calidad en el diseo de la mezcla, de su transporte, colocacin y mantenimiento. La
diferencia entre un concreto de buena calidad y un concreto que no lleva control de
calidad, se manifiesta eventualmente en la obra, en su seguridad, durabilidad y costo.
De esta forma, sera un error generalizar que en el concreto, los agregados
triturados de la ciudad de Coatzacoalcos Veracruz, siempre van a dar las resistencias
ms altas a la compresin. La composicin mineralgica, forma y textura de los
agregados, varan de una zona a otra e incluso en el mismo lugar de donde se
extraen. Es por ello que los datos de esta investigacin deben tomarse con cautela y
no dar por hecho que todos los materiales que presentan estas formas se
comportarn igual.
Particularmente en esta tesis, los agregados redondeados, que son los ms
baratos y con mayor disponibilidad en la regin, obtuvieron bajas resistencias que el
agregado triturado. Esto no significa que el agregado redondeado sea de baja
calidad, puesto que los especmenes elaborados con este agregado alcanzaron su
resistencia ptima; pero el agregado triturado super dichos resultados de resistencia
en 200 kg/cm2 y 250 Kg/cm2, siendo la misma relacin agua/cemento para el primer
diseo en ambos casos de agregados (grava y grava triturada) y as mismo dos
relaciones de agua/cemento, diferentes en los diseos restantes 250 Kg/cm 2 y 300
Kg/cm2.
En base al control de calidad, en un laboratorio de diseo se realizan distintos
proporcionamientos en base a la resistencia requerida y al presupuesto al que este
sujeto dicho diseo; esto significa el uso de distintas relaciones agua/cemento para
198

adecuarse a la ms indicada. Esto nos permite asegurar que en los diseos realizados
con diferentes relaciones agua/cemento, de la misma manera sern distintos, el
requerimiento de cemento y agregados; por lo tanto resultarn mayores o menores
resistencias segn sea el caso. Debido a esto, no podemos concluir que en el diseo
realizado en este proyecto para un fc de 200 Kg/cm2, 250 Kg/cm2 y 300 Kg/cm2 se
utilizar la misma relacin agua/cemento para futuras investigaciones.
En el diseo de mezcla para un fc de 300 Kg/cm2 utilizado en esta
investigacin la relacin agua/cemento a los 28 das que alcanza su mxima
resistencia no fue la ptima ya que no alcanzaron la resistencia requerida del 100%
para un concreto aceptable; por lo tanto con una menor relacin agua/cemento en el
diseo pueden obtenerse mejores resultados en estas pruebas y tener resistencias
ms altas.
Se debe tener en cuenta que no siempre la piedra triturada por ser roca se
comportara mejor que el agregado redondeado, se concluye esto en base a los
resultados obtenidos en la prctica donde se observ que el diseo de la mezcla, la
relacin agua/cemento, curado, trasporte, cabeceo influyen de manera importante en
el comportamiento del concreto.
De esta forma, esta tesis se elabora para que el Ingeniero Civil ample sus
conocimientos en cuanto a procesos de control de calidad, especificaciones de los
componentes del concreto en diferentes normativas y familiarizarse con los cambios
que sufre el concreto dependiendo del agregado ptreo que posee en su interior.
Los objetivos de esta tesis se cumplieron por completo, resultando en el
camino nuevos retos, que provocaron mayor indagacin en la bibliografa existente, e
informacin bsica para futuras investigaciones.
199

REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS
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Manual
del
Constructor.
(Documento
web).
http://www.cemexmexico.com/concretos/files/Manual%20del%20Constructor
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Problemas, causas y soluciones. Noviembre. Primera y segunda parte. Mxico.

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10. Neville, Adam M. (1998) Tecnologa del Concreto. Instituto Mexicano del
Cemento y del Concreto IMCYC. Edit. Trillas. Mxico.
200

11. Snchez de Guzmn, Diego. (2001) Tecnologa del Concreto y del Mortero.
Bhandar Editores LTDA. Colombia.
12. Shetty, M.S. (2005) Concrete Technology Theory and Practice. Edit. S. Chand
and Company LTD. Ram Nagar, New Delhi.
201

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Influencia de la Morfologia de los Agregados en la Resistencia del Concreto

INFLUENCIA DE LA MORFOLOGA DE LOS

CRISTINA GUADALUPE ESTRADA HERNNDEZ

M.C. JUAN ANTONIO GUZMN VENTURA

Influencia de la Morfologia de los Agregados en la Resistencia del Concreto

Influencia de la Morfologia de los Agregados en la Resistencia del Concreto

A la Universidad Veracruzana; al Laboratorio de Mecnica de suelos por darnos

Influencia de la Morfologia de los Agregados en la Resistencia del Concreto

Influencia de la Morfologia de los Agregados en la Resistencia del Concreto

CAPITULO 3 DISEO DE MEZCLAS ..................................................................................... 62

3.3 CRITERIO GENERAL DE DISEO DE MEZCLAS, METODO ACI 211 ........................................... 72

CAPITULO 4 PROCEDIMIENTO DE PRUEBAS ....................................................................... 80

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4.2 CONCRETO FRESCO........................................................................................................... 137

4.3 CONCRETO ENDURECIDO .................................................................................................. 152

CAPITULO 5 RESULTADOS ............................................................................................... 169

5.2 DETERMINACIN DE TAMAOS MENORES (MALLA 200) DE LA ARENA .............................. 176

5.3 DETERMINACIN DE LA ABSORCIN EN MATERIALES PARA CONCRETO HIDRULICO......... 176

5.4 DETERMINACIN DE LA DENSIDAD EN MATERIALES PARA CONCRETO HIDRULICO ........... 178

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5.5 DETERMINACIN DEL PESO VOLUMTRICO DE LOS AGREGADOS PARA CONCRETO

5.6 DISEO DE MEZCLAS POR EL METODO ACI 211.................................................................. 182

CONCLUSIN .................................................................................................................. 198

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Influencia de la Morfologia de los Agregados en la Resistencia del Concreto

Influencia de la Morfologia de los Agregados en la Resistencia del Concreto

Fig. 4.19 Secado de la muestra en el horno ............................................................................................98

Influencia de la Morfologia de los Agregados en la Resistencia del Concreto

Influencia de la Morfologia de los Agregados en la Resistencia del Concreto

Fig. 4.68 Limpieza del rea de trabajo ..................................................................................................138

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Fig. 4.93 Recipiente para fundir el azufre .............................................................................................157

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PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

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Definicin del Problema

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Influencia de la Morfologia de los Agregados en la Resistencia del Concreto

adems al concreto una enorme ventaja tcnica, al darle mayor

estabilidad volumtrica y ms durabilidad que si se empleara solamente pasta de

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Influencia de la Morfologia de los Agregados en la Resistencia del Concreto

CAPITULO I. ANTECEDENTES HISTRICOS

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Los mtodos y procedimientos que permitirn evaluar la influencia de la

Veracruz se expresan en los diferentes captulos de esta investigacin; desde las

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CAPITULO II. MATERIALES

Es posible que el uso del concreto se remonte al inicio de la civilizacin cuando

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menudo el mortero se encuentra menos daado por la intemperie que la piedra

Aspectos Fundamentales del Concreto

El concreto es un material artificial, obtenido de la mezcla en proporciones

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puede colocarse y moldearse y, ms tarde se convierte en una masa slida por la

El cemento es un material aglutinante que presenta propiedades de adherencia

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2.2.2.1 Proceso de Fabricacin