RODUCCION DE HIERRO Y ACERO

Introduccin

Historia

Produccin del hierro y el acero

El alto horno

Reduccin directa del mineral de hierro

Diferentes procesos
hierro y acero

Proceso de pudelado

Hornos Bessemer

Horno bsico de oxgeno (BOF)

Horno de hogar abierto

Horno de arco elctrico

Horno de refinacin

Horno de induccin

Horno de aire o crisol

Horno de cubilote

Clasificacin de los aceros

Lingotes y colada continua

Algunos
elementos
fundicin del hierro

de

produccin

qumicos

Tratamiento trmico del acero

en

de

la

Introduccin
Tecnologa relacionada con la produccin
del hierro y sus aleaciones, en especial las
que contienen un pequeo porcentaje de
carbono, que constituyen los diferentes
tipos de acero. A veces, las diferencias
entre las distintas clases de hierro y acero
resultan confusas por la nomenclatura
empleada. En general, el acero es una
aleacin de hierro y carbono a la que
suelen aadirse otros elementos. Algunas
aleaciones
denominadas
`hierros'
contienen ms carbono que algunos aceros
comerciales. El hierro de crisol abierto y el
hierro forjado contienen un porcentaje de
carbono de slo unas centsimas. Los
distintos tipos de acero contienen entre el
0,04 y el 2,25% de carbono. El hierro
colado, el hierro colado maleable y el
arrabio contienen entre un 2 y un 4% de
carbono. Hay una forma especial de hierro
maleable que no contiene casi carbono
alguno. Para fabricar aleaciones de hierro
y acero se emplea un tipo especial de
aleaciones
de
hierro
denominadas
ferroaleaciones, que contienen entre un 20
y un 80% del elemento de aleacin, que
puede ser manganeso, silicio o cromo.
Historia

No se conoce con exactitud la fecha en que

se descubri la tcnica de fundir mineral
de
hierro
para
producir
un
metal
susceptible de ser utilizado. Los primeros
utensilios de hierro descubiertos por los
arquelogos en Egipto datan del ao 3000
a.C., y se sabe que antes de esa poca se
empleaban adornos de hierro. Los griegos
ya conocan hacia el 1000 a.C. la tcnica,
de cierta complejidad, para endurecer
armas de hierro mediante tratamiento
trmico.
Las aleaciones producidas por los primeros
artesanos del hierro (y, de hecho, todas las
aleaciones de hierro fabricadas hasta el
siglo XIV d.C.) se clasificaran en la
actualidad como hierro forjado. Para
producir esas aleaciones se calentaba una
masa de mineral de hierro y carbn vegetal
en un horno o forja con tiro forzado. Ese
tratamiento reduca el mineral a una masa
esponjosa de hierro metlico llena de una
escoria formada por impurezas metlicas y
cenizas de carbn vegetal. Esta esponja de
hierro se retiraba mientras permaneca
incandescente y se golpeaba con pesados
martillos para expulsar la escoria y soldar
y consolidar el hierro. El hierro producido
en esas condiciones sola contener un 3%
de partculas de escoria y un 0,1% de otras
impurezas. En ocasiones esta tcnica de

fabricacin
produca
accidentalmente
autntico acero en lugar de hierro forjado.
Los artesanos del hierro aprendieron a
fabricar acero calentando hierro forjado y
carbn vegetal en recipientes de arcilla
durante varios das, con lo que el hierro
absorba
suficiente
carbono
para
convertirse en acero autntico.
Despus del siglo XIV se aument el
tamao de los hornos utilizados para la
fundicin y se increment el tiro para
forzar el paso de los gases de combustin
por la carga o mezcla de materias primas.
En estos hornos de mayor tamao el
mineral de hierro de la parte superior del
horno se reduca a hierro metlico y a
continuacin absorba ms carbono como
resultado de los gases que lo atravesaban.
El producto de estos hornos era el llamado
arrabio, una aleacin que funde a una
temperatura menor que el acero o el hierro
forjado. El arrabio se refinaba despus
para fabricar acero.
La produccin moderna de acero emplea
altos
hornos
que
son
modelos
perfeccionados
de
los
usados
antiguamente. El proceso de refinado del
arrabio mediante chorros de aire se debe
al inventor britnico Henry Bessemer, que
en 1855 desarroll el horno o convertidor
que lleva su nombre. Desde la dcada de

1960 funcionan varios minihornos que

emplean electricidad para producir acero a
partir de material de chatarra. Sin
embargo, las grandes instalaciones de
altos hornos continan siendo esenciales
para producir acero a partir de mineral de
hierro.
Produccin del hierro y el acero
El diagrama general de la fusin primaria
del hierro integra a la mayora de las
actividades que se desarrollan en el
proceso productivo. No se debe olvidar que
los diagramas de flujo son una de las
herramientas ms utilizadas por los
ingenieros industriales y que de manera
automtica los deben utilizar o elaborar.

El 90% de todos los metales fabricados a

escala mundial son de hierro y acero. Los
procesos para la obtencin de hierro
fueron conocidos desde el ao 1200 ac.
Los principales minerales de los que se
extrae el hierro son:
Hematita 70%
(merma
de
roja)
hierro
Magnetita 72.4%
(merma
de
negra)
hierro
Siderita

48.3%

(merma
caf
pobre)

de
hierro

Limonita
(merma
caf)

6065%
de
hierro

La mema caf es la mejor para la

produccin de hierro, existen grandes
yacimientos de este mineral en Estados
Unidos y en Suecia. En todo el mundo se
pueden encontrar grandes cantidades de
pirita, pero no es utilizable por su gran
contenido de azufre.
Para la produccin de hierro y acero son
necesarios
cuatro
elementos
fundamentales:
Mineral de hierro
Coque
Piedra caliza
Aire
Los tres primeros se extraen de minas y
son transportados y prepararlos antes de
que se introduzcan al sistema en el que se
producir el arrabio.
El arrabio es un hierro de poca calidad, su
contenido de carbn no est controlado y

la cantidad de azufre rebasa los mnimos

permitidos en los hierros comerciales. Sin
embargo es el producto de un proceso
conocido como la fusin primaria del hierro
y del cual todos los hierros y aceros
comerciales proceden.
A la caliza, el coque y el mineral de hierro
se les prepara antes de introducirse al alto
horno para que tengan la calidad, el
tamao y la temperatura adecuada, esto se
logra por medio del lavado, triturado y
cribado de los tres materiales.
El alto horno
En general los altos hornos tienen un
dimetro mayor a 8 m y llegan a tener una
altura superior de los 60 m. Estn
revestidos de refractario de alta calidad.
Los altos hornos pueden producir entre
800 y 1600 toneladas de arrabio cada 24 h.
La caliza, el coque y el mineral de hierro se
introducen por la parte superior del horno
por medio de vagones que son volteados
en una tolva. Para producir 1000 toneladas
de arrabio, se necesitan 2000 toneladas de
mineral de hierro, 800 toneladas de coque,
500 toneladas de piedra caliza y 4000
toneladas de aire caliente.

Con la inyeccin de aire caliente a 550C,

se reduce el consumo de coque en un 70%.
Los sangrados del horno se hacen cada 5 o
6 horas, y por cada tonelada de hierro se
produce 1/2 de escoria.
Alto horno

Reduccin directa del mineral de hierro

Para la produccin del hierro tambin se
puede utilizar el mtodo de reduccin
directa, el que emplea agentes reactivos
reductores como gas natural, coque, aceite
combustible,
monxido
de
carbono,
hidrgeno o grafito. El procedimiento
consiste en triturar la merma de hierro y
pasarla por un reactor con los agentes
reductores, con lo que algunos elementos
no convenientes para la fusin del hierro
son eliminados. El producto del sistema de
reduccin directa es el hierro esponja que
consiste en unos pelets de mineral de
hierro los que pueden ser utilizados

directamente para la produccin de hierro

con caractersticas controladas.
Diagrama de produccin de hierro esponja

En el mtodo de reduccin directa para

procesar 1000 toneladas de mineral de
hierro, se requieren 491,000 metros
cbicos de metano y con ello se obtienen
630 toneladas de hierro esponja.
Diferentes procesos
hierro y acero

de

produccin

de

Una vez obtenido el arrabio o el hierro

esponja es necesario refinar al hierro para

que se transforme en material til para

diferentes objetos o artefactos, o sea en
hierro o acero comercial. A continuacin se
presentan los principales procesos de
fabricacin de los hierros y aceros
comerciales.

Otros mtodos de refinado del hierro

Aunque casi todo el hierro y acero que se
fabrica en el mundo se obtiene a partir de
arrabio producido en altos hornos, hay
otros mtodos de refinado del hierro que
se han practicado de forma limitada. Uno
de ellos es el denominado mtodo directo
para fabricar hierro y acero a partir del
mineral, sin producir arrabio. En este
proceso se mezclan mineral de hierro y
coque en un horno de calcinacin rotatorio

y se calientan a una temperatura de unos

950 C. El coque caliente desprende
monxido de carbono, igual que en un alto
horno, y reduce los xidos del mineral a
hierro metlico. Sin embargo, no tienen
lugar las reacciones secundarias que
ocurren en un alto horno, y el horno de
calcinacin produce la llamada esponja de
hierro, de mucha mayor pureza que el
arrabio. Tambin puede producirse hierro
prcticamente puro mediante electrlisis
(vase Electroqumica) haciendo pasar una
corriente elctrica a travs de una
disolucin de cloruro de hierro (II). Ni el
proceso directo ni el electroltico tienen
importancia comercial significativa.
Proceso de pudelado
El hierro dulce es un metal que contienen
menos del 0.01% de carbono y no ms de
0.003% de escoria. Para su obtencin se
requiere del proceso conocido como
pudelado, el que consiste en fundir arrabio
y chatarra en un horno de reverbero de
230 kg, este horno es calentado con
carbn, aceite o gas. Se eleva la
temperatura lo suficiente para eliminar por
oxidacin el carbn, el silicio, y el azufre.
Para
eliminar
todos
los
elementos
diferentes al hierro, el horno de pudelado
debe estar recubierto con refractario de la
lnea bsica (ladrillos refractarios con

magnesita y aluminio). El material se retira

del horno en grandes bolas en estado
pastoso y el material producido se utiliza
para
la
fabricacin
de
aleaciones
especiales de metales. Existen otros
procedimientos modernos como el llamado
proceso Aston, en donde en lugar del
horno de reverbero se usa un convertidor
Bessemer con lo que se obtienen mayor
cantidad de material.
Hornos Bessemer
Es un horno en forma de pera que est
forrado con refractario de lnea cida o
bsica. El convertidor se carga con
chatarra fra y se le vaca arrabio
derretido, posteriormente se le inyecta
aire a alta presin con lo que se eleva la
temperatura por arriba del punto de fusin
del hierro, haciendo que este hierva. Con
lo anterior las impurezas son eliminadas y
se obtiene acero de alta calidad. Este
horno ha sido substituido por el BOF, el
que a continuacin se describe.
Horno bsico de oxgeno (BOF)
Es un horno muy parecido al Bessemer con
la gran diferencia que a este horno en
lugar de inyectar aire a presin se le

inyecta oxgeno a presin, con lo que se

eleva mucho ms la temperatura que en el
Bessemer y en un tiempo muy reducido. El
nombre del horno se debe a que tiene un
recubrimiento de refractario de la lnea
bsica y a la inyeccin del oxgeno. La
carga del horno est constituida por 75%
de arrabio procedente del alto horno y el
resto es chatarra y cal. La temperatura de
operacin del horno es superior a los
1650C y es considerado como el sistema
ms eficiente para la produccin de acero
de alta calidad. Este horno fue inventado
por Sir Henrry Bessemer a mediados de
1800, slo que como en esa poca la
produccin del oxgeno era cara se inici
con la inyeccin de aire, con lo que surgi
el convertidor Bessemer, el que ya fue
descrito.
Horno bsico de oxgeno

Horno de hogar abierto

Es uno de los hornos ms populares en los
procesos de produccin del acero. Un
horno de este tipo puede contener entre
10 y 540 toneladas de metal en su interior.
Tiene un fondo poco profundo y la flama da
directamente sobre la carga, por lo que es
considerado como un horno de reverbero.
Su combustible puede ser gas, brea o
petrleo, por lo regular estos hornos
tienen chimeneas laterales las que adems
de expulsar los gases sirven para calentar
al aire y al combustible, por lo que se
consideran como hornos regenerativos.

Los recubrimientos de los hornos de hogar

abierto por lo regular son de lnea bsica
sin embargo existen tambin los de lnea
cida ((ladrillos con slice y paredes de
arcilla). Las ventajas de una lnea bsica de
refractario, sobre una cida son que con la
primera se pueden controlar o eliminar el
fsforo, el azufre, el silicio, el magnesio y
el carbono y con la lnea cida slo se
puede controlar al carbono. El costo de la
lnea bsica es mayor que el de la cida.
Los hornos de hogar abierto son cargados
con arrabio en su totalidad o con la
combinacin de arrabio y chatarra de
acero. El arrabio puede estar fundido o en
estado slido. La primera carga del horno
tarda 10 h en ser fundida y estar lista para
la colada, pero si se agrega oxgeno se
logra tener resultados en menos de 7 h,
adems de que se ahorra el 25% de
combustible.
TECNOLOGIA
El progreso tcnico ha repercutido en el
mundo entero. El mtodo de produccin de
acero en hornos Martin-Siemens (con
frecuencia, contaminante), que requiere un
uso relativamente intensivo de mano de
obra, slo representa ya un 4% de la
produccin, si bien se utiliza todava
mucho en la antigua URSS y la India

y
(35% y 14% de la produccin nacional en
1999,
respectivamente).
Los
hornos
bsicos de soplado de oxgeno, que utilizan
tambin hierro de alto horno aseguran el
60% de la produccin mundial. La
proporcin de acero fabricado en hornos
de arco elctrico (HAE) sigue creciendo (de
un 28% en 1990 a un 34% en 1999). El
aumento de la produccin en esos hornos
se ha frenado porque no han conseguido
competir en el mercado de los productos
de acero laminado, que suponen un gran
volumen de produccin. No obstante,
diversas tcnicas innovadoras de fundicin
de acero estn ensanchando rpidamente
el mercado en el cual pueden competir los
hornos de arco elctrico. La tcnica de
fundicin laminar, por ejemplo, podra
sustituir buena parte del acero que se
produce hoy en los altos hornos
Fotografa por Norman Jennings, ILO.
Horno de arco elctrico

Por lo regular son hornos que slo se

cargan con chatarra de acero de alta
calidad. Son utilizados para la fusin de
aceros para herramientas, de alta calidad,
de
resistencia
a
la
temperatura
o
inoxidables.
Considerando
que
estos
hornos son para la produccin de aceros de
alta calidad siempre estn recubiertos con
ladrillos de la lnea bsica.
Existen hornos de arco elctrico que
pueden contener hasta 270 toneladas de
material
fundido.
Para
fundir
115
toneladas se requieren aproximadamente
tres horas y 50,000 kwh de potencia.
Tambin en estos hornos se inyecta
oxgeno puro por medio de una lanza.
Los hornos de arco elctrico funcionan con
tres electrodos de grafito los que pueden
llegar a tener 760mm de dimetro y
longitud de hasta 12m. La mayora de los
hornos operan a 40v y la corriente
elctrica es de 12,000 A.
Estos equipos tienen un crisol o cuerpo de
placa de acero forrado con refractario y su
bveda
es
de
refractario
tambin
sostenida por un cincho de acero, por lo
regular enfriado con agua. Para la carga
del horno los electrodos y la bveda se
mueven dejando descubierto al crisol, en el

que se deposita la carga por medio de una

gra viajera.
Estos equipos son los ms utilizados en
industrias de tamao mediano y pequeo,
en donde la produccin del acero es para
un
fin
determinado,
como
varilla
corrugada, aleaciones especiales, etc.
Horno de arco elctrico

Horno de refinacin

Estos hornos pueden ser de varios tipos,

en realidad puede ser cualquier horno al
que por medio de aire u oxgeno se
obtenga hierro con carbn controlado, sin
embargo se pueden mencionar dos de los
hornos ms conocidos para este fin.
Horno de induccin
Utilizan una corriente inducida que circula
por una bovina que rodea a un crisol en el
cual se funde la carga. La corriente es de
alta frecuencia y la bovina es enfriada por
agua, la corriente es de aproximadamente
1000Hz, la cual es suministrada por un
sistema de moto generador. Estos hornos
se cargan con piezas slidas de metal,
chatarra
de
alta
calidad
o
virutas
metlicas. El tiempo de fusin toma entre
50 y 90 min, fundiendo cargas de hasta 3.6
toneladas. Los productos son aceros de
alta calidad o con aleaciones especiales.
Horno de aire o crisol
Es el proceso ms antiguo que existe en la
fundicin, tambin se le conoce como
horno de aire. Este equipo se integra por
un crisol de arcilla y grafito, los que son
extremadamente frgiles, los crisoles se
colocan dentro de un confinamiento que
puede contener algn combustible slido
como carbn o los productos de la
combustin.

Los crisoles son muy poco utilizados en la

actualidad excepto para la fusin de
metales no ferrosos, su capacidad flucta
entre los 50 y 100 kg.
Hornos de crisol para metales no ferrosos

Proceso de crisol abierto

Cualquier proceso de produccin de acero
a partir de arrabio consiste en quemar el
exceso de carbono y otras impurezas
presentes en el hierro. Una dificultad para
la fabricacin del acero es su elevado
punto de fusin, 1.400 C, que impide
utilizar
combustibles
y
hornos
convencionales. Para superar la dificultad
se desarroll el horno de crisol abierto,
que funciona a altas temperaturas gracias
al
precalentado
regenerativo
del
combustible gaseoso y el aire empleados
para la combustin. En el precalentado
regenerativo los gases que escapan del
horno se hacen pasar por una serie de
cmaras llenas de ladrillos, a los que ceden

la mayor parte de su calor. A continuacin

se invierte el flujo a travs del horno, y el
combustible y el aire pasan a travs de las
cmaras y son calentados por los ladrillos.
Con este mtodo, los hornos de crisol
abierto alcanzan temperaturas de hasta
1.650 C.
El horno propiamente dicho suele ser un
crisol de ladrillo plano y rectangular de
unos 6 10 m, con un techo de unos 2,5 m
de altura. Una serie de puertas da a una
planta de trabajo situada delante del
crisol. Todo el crisol y la planta de trabajo
estn situados a una altura determinada
por encima del suelo, y el espacio situado
bajo el crisol lo ocupan las cmaras de
regeneracin de calor del horno. Un horno
del tamao indicado produce unas 100
toneladas de acero cada 11 horas.
El horno se carga con una mezcla de
arrabio (fundido o fro), chatarra de acero
y mineral de hierro, que proporciona
oxgeno adicional. Se aade caliza como
fundente y fluorita para hacer que la
escoria sea ms fluida. Las proporciones de
la carga varan mucho, pero una carga
tpica podra consistir en 60.000 kg de
chatarra de acero, 11.000 kg de arrabio
fro, 45.000 kg de arrabio fundido, 12.000
kg de caliza, 1.000 kg de mineral de hierro
y 200 kg de fluorita. Una vez cargado el

horno, se enciende, y las llamas oscilan de

un lado a otro del crisol a medida que el
operario
invierte
su
direccin
para
regenerar el calor.
Desde el punto de vista qumico la accin
del horno de crisol abierto consiste en
reducir por oxidacin el contenido de
carbono de la carga y eliminar impurezas
como silicio, fsforo, manganeso y azufre,
que se combinan con la caliza y forman la
escoria. Estas reacciones tienen lugar
mientras el metal del horno se encuentra a
la temperatura de fusin, y el horno se
mantiene entre 1.550 y 1.650 C durante
varias horas hasta que el metal fundido
tenga el contenido de carbono deseado. Un
operario experto puede juzgar el contenido
de carbono del metal a partir de su
aspecto, pero por lo general se prueba la
fundicin
extrayendo
una
pequea
cantidad de metal del horno, enfrindola y
sometindola a examen fsico o anlisis
qumico. Cuando el contenido en carbono
de la fundicin alcanza el nivel deseado, se
sangra el horno a travs de un orificio
situado en la parte trasera. El acero
fundido fluye por un canal corto hasta una
gran cuchara situada a ras de suelo, por
debajo del horno. Desde la cuchara se
vierte el acero en moldes de hierro colado
para formar lingotes, que suelen tener una

seccin cuadrada de unos 50 cm de lado, y

una longitud de 1,5 m. Estos lingotes la
materia prima para todas las formas de
fabricacin del acero pesan algo menos
de 3 toneladas. Recientemente se han
puesto en prctica mtodos para procesar
el acero de forma continua sin tener que
pasar por el proceso de fabricacin de
lingotes.
Proceso bsico de oxgeno
El proceso ms antiguo para fabricar acero
en grandes cantidades es el proceso
Bessemer, que empleaba un horno de gran
altura en forma de pera, denominado
convertidor Bessemer, que poda inclinarse
en sentido lateral para la carga y el
vertido. Al hacer pasar grandes cantidades
de aire a travs del metal fundido, el
oxgeno
del
aire
se
combinaba
qumicamente con las impurezas y las
eliminaba.
En el proceso bsico de oxgeno, el acero
tambin se refina en un horno en forma de
pera que se puede inclinar en sentido
lateral. Sin embargo, el aire se sustituye
por un chorro de oxgeno casi puro a alta
presin. Cuando el horno se ha cargado y
colocado en posicin vertical, se hace
descender en su interior una lanza de
oxgeno. La punta de la lanza, refrigerada

por agua, suele estar situada a unos 2 m

por encima de la carga, aunque esta
distancia se puede variar segn interese. A
continuacin se inyectan en el horno miles
de
metros
cbicos
de
oxgeno
a
velocidades supersnicas. El oxgeno se
combina con el carbono y otros elementos
no deseados e inicia una reaccin de
agitacin que quema con rapidez las
impurezas del arrabio y lo transforma en
acero. El proceso de refinado tarda 50
minutos o menos, y es posible fabricar
unas 275 toneladas de acero en una hora.

Acero de horno elctrico

En algunos hornos el calor para fundir y
refinar el acero procede de la electricidad y
no de la combustin de gas. Como las
condiciones de refinado de estos hornos se
pueden regular ms estrictamente que las
de los hornos de crisol abierto o los hornos
bsicos de oxgeno, los hornos elctricos
son sobre todo tiles para producir acero
inoxidable y aceros aleados que deben ser
fabricados segn unas especificaciones
muy exigentes. El refinado se produce en
una
cmara
hermtica,
donde
la
temperatura
y
otras
condiciones
se
controlan de forma rigurosa mediante
dispositivos automticos. En las primeras

fases de este proceso de refinado se

inyecta oxgeno de alta pureza a travs de
una lanza, lo que aumenta la temperatura
del horno y disminuye el tiempo necesario
para producir el acero. La cantidad de
oxgeno que entra en el horno puede
regularse con precisin en todo momento,
lo que evita reacciones de oxidacin no
deseadas.
En la mayora de los casos, la carga est
formada casi exclusivamente por material
de chatarra. Antes de poder utilizarla, la
chatarra debe ser analizada y clasificada,
porque su contenido en aleaciones afecta a
la composicin del metal refinado. Tambin
se
aaden
otros
materiales,
como
pequeas cantidades de mineral de hierro
y cal seca, para contribuir a eliminar el
carbono y otras impurezas. Los elementos
adicionales para la aleacin se introducen
con la carga o despus, cuando se vierte a
la cuchara el acero refinado.
Una vez cargado el horno se hacen
descender
unos
electrodos
hasta
la
superficie del metal. La corriente elctrica
fluye por uno de los electrodos, forma un
arco elctrico hasta la carga metlica,
recorre el metal y vuelve a formar un arco
hasta el siguiente electrodo. La resistencia
del metal al flujo de corriente genera calor,
que junto con el producido por el arco

elctrico funde el metal con rapidez. Hay

otros tipos de horno elctrico donde se
emplea una espiral para generar calor.
Procesos de acabado
Laminado en caliente y colada continua
Lingote al rojo vivo
El acero se vende en una gran variedad de
formas y tamaos, como varillas, tubos,
rales (rieles) de ferrocarril o perfiles en H
o en T. Estas formas se obtienen en las
instalaciones siderrgicas laminando los
lingotes calientes o modelndolos de algn
otro modo. El acabado del acero mejora
tambin su calidad al refinar su estructura
cristalina y aumentar su resistencia.
El mtodo principal de trabajar el acero se
conoce como laminado en caliente. En este
proceso, el lingote colado se calienta al
rojo vivo en un horno denominado foso de
termodifusin y a continuacin se hace
pasar entre una serie de rodillos metlicos
colocados en pares que lo aplastan hasta
darle la forma y tamao deseados. La
distancia
entre
los
rodillos
va
disminuyendo a medida que se reduce el
espesor del acero.
El primer par de rodillos por el que pasa el
lingote se conoce como tren de desbaste o
de eliminacin de asperezas. Despus del

tren de desbaste, el acero pasa a trenes de

laminado en bruto y a los trenes de
acabado que lo reducen a lminas con la
seccin transversal correcta. Los rodillos
para producir rales o rieles de ferrocarril o
perfiles en H, en T o en L tienen estras
para proporcionar la forma adecuada.
Los procesos modernos de fabricacin
requieren gran cantidad de chapa de acero
delgada. Los trenes o rodillos de laminado
continuo producen tiras y lminas con
anchuras
de
hasta
2,5
m.
Estos
laminadores procesan con rapidez la chapa
de acero antes de que se enfre y no pueda
ser trabajada. Las planchas de acero
caliente de ms de 10 cm de espesor se
pasan por una serie de cilindros que
reducen progresivamente su espesor hasta
unos 0,1 cm y aumentan su longitud de 4 a
370 metros. Los trenes de laminado
continuo estn equipados con una serie de
accesorios
como
rodillos
de
borde,
aparatos de decapado o eliminacin y
dispositivos
para
enrollar
de
modo
automtico la chapa cuando llega al final
del tren. Los rodillos de borde son grupos
de rodillos verticales situados a ambos
lados de la lmina para mantener su
anchura. Los aparatos de decapado
eliminan la costra que se forma en la
superficie
de
la
lmina
apartndola

mecnicamente, retirndola mediante un

chorro de aire o doblando de forma
abrupta la chapa en algn punto del
recorrido.
Las
bobinas
de
chapa
terminadas se colocan sobre una cinta
transportadora y se llevan a otro lugar
para ser recocidas y cortadas en chapas
individuales. Una forma ms eficiente para
producir chapa de acero delgada es hacer
pasar por los rodillos planchas de menor
espesor. Con los mtodos convencionales
de fundicin sigue siendo necesario pasar
los lingotes por un tren de desbaste para
producir planchas lo bastante delgadas
para el tren de laminado continuo.
El sistema de colada continua, en cambio,
produce una plancha continua de acero con
un espesor inferior a 5 cm, lo que elimina
la necesidad de trenes de desbaste y
laminado en bruto.
Horno de cubilote
Son equipos muy econmicos y de poco
mantenimiento, se utilizan para hacer
fundicin de hierros colados. Consisten en
un tubo de ms de 4 metros de longitud y
pueden tener desde 0.8 a 1.4 m de
dimetro, se cargan por la parte superior
con camas de chatarra de hierro, coque y
piedra caliza. Para la combustin del coque
se inyecta aire con unos ventiladores de

alta presin, este accede al interior por

unas toberas ubicadas en la parte inferior
del horno. Tambin estos hornos se pueden
cargar con pelets de mineral de hierro o
pedacera de arrabio slido.
Por cada kilogramo de coque que se
consume en el horno, se procesan de 8 a
10 kilogramos de hierro y por cada
tonelada de hierro fundido se requieren
40kg de piedra caliza y 5.78 metros
cbicos de aire a 100 kPa a 15.5C.
Los hornos de cubilote pueden producir
colados de hasta 20 toneladas cada tres
horas. Este tipo de equipo es muy parecido
al alto horno, slo sus dimensiones
disminuyen
notablemente.
El
mayor
problema de estos hornos es que sus
equipos para el control de emisiones
contaminantes es ms costoso que el
propio horno, por ello no se controlan sus
emisiones de polvo y por lo tanto no se
autoriza su operacin.
Clasificacin de los aceros
Con el fin de estandarizar la composicin
de los diferentes tipos de aceros que hay
en el mercado la Society of Automotive
Engineers (SAE) y el American Iron and
Steel Institute (AISI) han establecido
mtodos para identificar los diferentes
tipos de acero que se fabrican. Ambos

sistemas
son
clasificacin.

similares

para

la

En ambos sistemas se utilizan cuatro o

cinco dgitos para designar al tipo de
acero. En el sistema AISI tambin se indica
el proceso de produccin con una letra
antes del nmero.
Primer dgito. Es un nmero con el que se
indica el elemento predominante de
aleacin. 1= carbn, 2= nquel, 3=nquel
cromo, 4=molibdeno, 5=cromo, 6=cromo
vanadio,
8=triple
aleacin,
9
silicio
magnesio.
El segundo dgito. Es un nmero que indica
el porcentaje aproximado en peso del
elemento de aleacin, sealado en el
primer dgito. Por ejemplo un acero 2540,
indica que tiene aleacin de nquel y que
esta es del 5%.
Los dgitos 3 y 4. Indican el contenido
promedio de carbono en centsimas, as en
el ejemplo anterior se tendra que un acero
2540 es un acero con 5% de nquel y .4%
de carbn.
Cuando en las clasificaciones se tiene una
letra al principio esta indica el proceso que
se utiliz para elaborar el acero, siendo los
prefijo los siguientes:
A = Acero bsico de hogar abierto

B = Acero cido de Bessemer al carbono

C= Acero bsico de convertidos de oxgeno
D = Acero cido al carbono de hogar
abierto
E = Acero de horno elctrico
A10XXX
A= Proceso de fabricacin
10 = Tipo de acero
X = % de la aleacin del tipo de acero
X X= % de contenido de carbono en
centsimas.
Clasificacin del acero
Los diferentes tipos de acero se agrupan
en cinco clases principales: aceros al
carbono, aceros aleados, aceros de baja
aleacin
ultra
resistentes,
aceros
inoxidables y aceros de herramientas.
Aceros al carbono
Ms del 90% de todos los aceros son
aceros al carbono. Estos aceros contienen
diversas cantidades de carbono y menos
del 1,65% de manganeso, el 0,60% de
silicio y el 0,60% de cobre. Entre los
productos fabricados con aceros al carbono
figuran
mquinas,
carroceras
de

automvil,
la
mayor
parte
de
las
estructuras de construccin de acero,
cascos de buques, somieres y horquillas o
pasadores para el pelo.
Aceros aleados
Estos aceros contienen una proporcin
determinada de vanadio, molibdeno y
otros elementos, adems de cantidades
mayores de manganeso, silicio y cobre que
los aceros al carbono normales. Estos
aceros se emplean, por ejemplo, para
fabricar engranajes y ejes de motores,
patines o cuchillos de corte.
Aceros de baja aleacin ultra resistentes
Esta familia es la ms reciente de las cinco
grandes clases de acero. Los aceros de
baja aleacin son ms baratos que los
aceros aleados convencionales ya que
contienen cantidades menores de los
costosos elementos de aleacin. Sin
embargo, reciben un tratamiento especial
que les da una resistencia mucho mayor
que la del acero al carbono. Por ejemplo,
los vagones de mercancas fabricados con
aceros de baja aleacin pueden transportar
cargas ms grandes porque sus paredes
son ms delgadas que lo que sera
necesario en caso de emplear acero al
carbono. Adems, como los vagones de
acero de baja aleacin pesan menos, las

cargas pueden ser ms pesadas. En la

actualidad se construyen muchos edificios
con estructuras de aceros de baja aleacin.
Las vigas pueden ser ms delgadas sin
disminuir su resistencia, logrando un
mayor espacio interior en los edificios.
Aceros inoxidables
Los aceros inoxidables contienen cromo,
nquel y otros elementos de aleacin, que
los mantienen brillantes y resistentes a la
herrumbre y oxidacin a pesar de la accin
de la humedad o de cidos y gases
corrosivos. Algunos aceros inoxidables son
muy duros; otros son muy resistentes y
mantienen esa resistencia durante largos
periodos a temperaturas extremas. Debido
a sus superficies brillantes, en arquitectura
se emplean muchas veces con fines
decorativos. El acero inoxidable se utiliza
para las tuberas y tanques de refineras
de petrleo o plantas qumicas, para los
fuselajes de los aviones o para cpsulas
espaciales. Tambin se usa para fabricar
instrumentos y equipos quirrgicos, o para
fijar o sustituir huesos rotos, ya que
resiste a la accin de los fluidos
corporales. En cocinas y zonas de
preparacin de alimentos los utensilios son
a menudo de acero inoxidable, ya que no
oscurece los alimentos y pueden limpiarse
con facilidad.

Aceros de herramientas
Estos aceros se utilizan para fabricar
muchos tipos de herramientas y cabezales
de corte y modelado de mquinas
empleadas en diversas operaciones de
fabricacin.
Contienen
volframio,
molibdeno y otros elementos de aleacin,
que les proporcionan mayor resistencia,
dureza
y
durabilidad.
Estructura del acero
Las propiedades fsicas de los aceros y su
comportamiento a distintas temperaturas
dependen sobre todo de la cantidad de
carbono y de su distribucin en el hierro.
Antes del tratamiento trmico, la mayor
parte de los aceros son una mezcla de tres
sustancias: ferrita, perlita y cementita. La
ferrita, blanda y dctil, es hierro con
pequeas cantidades de carbono y otros
elementos en disolucin. La cementita, un
compuesto de hierro con el 7% de carbono
aproximadamente, es de gran dureza y
muy quebradiza. La perlita es una
profunda mezcla de ferrita y cementita,
con una composicin especfica y una
estructura
caracterstica,
y
sus
propiedades fsicas son intermedias entre
las de sus dos componentes. La resistencia
y dureza de un acero que no ha sido

tratado trmicamente depende de las

proporciones de estos tres ingredientes.
Cuanto mayor es el contenido en carbono
de un acero, menor es la cantidad de
ferrita y mayor la de perlita: cuando el
acero tiene un 0,8% de carbono, est por
completo compuesto de perlita. El acero
con cantidades de carbono an mayores es
una mezcla de perlita y cementita. Al
elevarse la temperatura del acero, la
ferrita y la perlita se transforman en una
forma alotrpica de aleacin de hierro y
carbono conocida como austenita, que
tiene la propiedad de disolver todo el
carbono libre presente en el metal. Si el
acero se enfra despacio, la austenita
vuelve a convertirse en ferrita y perlita,
pero si el enfriamiento es repentino la
austenita se convierte en martensita, una
modificacin alotrpica de gran dureza
similar a la ferrita pero con carbono en
solucin slida.
Lingotes y colada continua
Para fabricar los diferentes objetos tiles
en la
industria
metal
metlica,
es
necesario que el hierro se presente en
barras, lminas, alambres, placas, tubos o
perfiles estructurales, los que se obtienen
de los procesos de rolado. El proceso de
rolado consiste en pasar a un material por
unos rodillos con una forma determinada,

para que al aplicar presin el material

metlico adquiera la forma que se
necesita. El material metlico que se
alimenta a los rodillos debe tener una
forma determinada, esta forma se obtiene
al colar en moldes el metal fundido que
ser procesado, a estos productos se les
llama lingotes o lupias y pueden ser
secciones rectangulares, cuadradas o
redondas. Los lingotes (cilindros con un
extremo menor que el otro) o lupias
(lingotes de gran tamao con secciones
rectangulares) pueden tener desde 25 kg
hasta varias toneladas, todo depender de
para qu se van a utilizar y para con qu
tipo de rodillos se van a procesar.
Colada continua
Cuando se requiere un material de seccin
constante y en grandes cantidades se
puede utilizar el mtodo de la colada
continua, el cuan consiste en colocar un
molde con la forma que se requiere debajo
de un crisol, el que con una vlvula puede
ir dosificando material fundido al molde.
Por gravedad el material fundido pasa por
el molde, el que est enfriado por un
sistema de agua, al pasar el material
fundido por le molde fro se convierte en
pastoso y adquiere la forma del molde.
Posteriormente el material es conformado
con una serie de rodillos que al mismo

tiempo lo arrastran hacia la parte exterior

del sistema. Una vez conformado el
material con la forma necesaria y con la
longitud adecuada el material se corta y
almacena. Por este medio se pueden
fabricar perfiles, varillas y barras de
diferentes secciones y lminas o placas de
varios calibres y longitudes. La colada
continua es un proceso muy eficaz y
efectivo para la fabricacin de varios tipos
de materiales de uso comercial.
Colada continua

Ilustracin de colada continua del libro

Operacin de Mquinas Herramientas de
Krar.

Algunos
elementos
fundicin del hierro

qumicos

en

la

Existen muchos elementos qumicos que

dan las caractersticas de ingeniera a las
aleaciones ferrosas, sin embargo hay
algunos que se destacan por sus efectos
muy definidos, a continuacin se presentan
algunos de estos elementos.
Carbono. Arriba del 4% baja la calidad del
hierro, sin embargo se puede decir que es
el elemento que da la dureza al hierro y
por medio de sus diferentes formas en las
que se presenta, se pueden definir varias
propiedades de las aleaciones y su grado
de maquinabilidad. Con base a la cantidad
de carbono en el hierro las aleaciones se
pueden definir o clasificar como se observ
en los temas anteriores.
Silicio. Este elemento hasta un 3.25% es un
ablandador del hierro y es el elemento
predominante en la determinacin de las
cantidades de carbono en las aleaciones de
hierro. El silicio arriba de 3.25% acta
como endurecedor. Las fundiciones con
bajo contenido de silicio responden mejor a
los tratamientos trmicos.
Manganeso. Es un elemento que cuando se
agrega a la fundicin arriba del 0.5% sirve
para eliminar al azufre del hierro. Como la
mezcla producto del azufre y el manganeso

tiene baja densidad flota y se elimina en

forma de escoria. Tambin aumenta la
fluidez, resistencia y dureza del hierro.
Azufre. No sirve de nada en el hierro, debe
ser eliminado y controlado.
Fsforo. Es un elemento que aumenta la
fluidez del metal fundido y reduce la
temperatura de fusin.
Tratamiento trmico del acero
El proceso bsico para endurecer el acero
mediante tratamiento trmico consiste en
calentar el metal hasta una temperatura a
la que se forma austenita, generalmente
entre los 750 y 850 C, y despus enfriarlo
con rapidez sumergindolo en agua o
aceite.
Estos
tratamientos
de
endurecimiento, que forman martensita,
crean grandes tensiones internas en el
metal, que se eliminan mediante el temple
o el recocido, que consiste en volver a
calentar el acero hasta una temperatura
menor. El temple reduce la dureza y
resistencia y aumenta la ductilidad y la
tenacidad.
El objetivo fundamental del proceso
tratamiento
trmico
es
controlar
cantidad, tamao, forma y distribucin
las partculas de cementita contenidas

de
la
de
en

la ferrita, que a su vez determinan las

propiedades fsicas del acero.
Hay muchas variaciones del proceso
bsico. Los ingenieros metalrgicos han
descubierto que el cambio de austenita a
martensita se produce en la ltima fase del
enfriamiento, y que la transformacin se
ve acompaada de un cambio de volumen
que puede agrietar el metal si el
enfriamiento es demasiado rpido. Se han
desarrollado tres procesos relativamente
nuevos para evitar el agrietamiento. En el
templado prolongado, el acero se retira del
bao de enfriamiento cuando ha alcanzado
la temperatura en la que empieza a
formarse la martensita, y a continuacin se
enfra despacio en el aire. En el
martemplado, el acero se retira del bao
en el mismo momento que el templado
prolongado y se coloca en un bao de
temperatura constante hasta que alcanza
una temperatura uniforme en toda su
seccin transversal. Despus se deja
enfriar el acero en aire a lo largo del rango
de temperaturas de formacin de la
martensita, que en la mayora de los
aceros va desde unos 300 C hasta la
temperatura ambiente. En el austemplado,
el acero se enfra en un bao de metal o
sal mantenido de forma constante a la
temperatura en que se produce el cambio

estructural deseado, y se conserva en ese

bao hasta que el cambio es completo,
antes de pasar al enfriado final.
Hay tambin otros mtodos de tratamiento
trmico para endurecer el acero. En la
cementacin, las superficies de las piezas
de acero terminadas se endurecen al
calentarlas con compuestos de carbono o
nitrgeno. Estos compuestos reaccionan
con el acero y aumentan su contenido de
carbono o forman nitruros en su capa
superficial. En la carburizacin la pieza se
calienta cuando se mantiene rodeada de
carbn vegetal, coque o de gases de
carbono como metano o monxido de
carbono. La cianurizacin consiste en
endurecer el metal en un bao de sales de
cianuro fundidas para formar carburos y
nitruros. La nitrurizacin se emplea para
endurecer aceros de composicin especial
mediante su calentamiento en amonaco
gaseoso para formar nitruros de aleacin.
Ver Tabla: Clasificacin de los aceros segn
NORMA UNE 36010
Clasificacin de los aceros segn
NORMA UNE 36010:
Serie

Grupo

Propiedades
Aplicaciones

1
Aceros
finos
de
construcc
in
general

1. (Finos al
carbono)
2
y
3.
(Aleados
de
gran
resistencia
)
4.
(Aleados
de
gran
elasticidad
)
5 y 6. (De
cementaci
n)
7.
(De
nitruracin
)

Propiedades: Son
no
aleados.
Cuanto
ms
carbono
contienen
son
ms
duros
y
menos soldables,
pero tambin ms
resistentes a los
choques.
Se
incluyen tambin
aceros
con
tratamientos
trmicos
y
mecnicos
especficos
para
dar
resistncia,
elasticidad,
ductabilidad,
y
dureza
superficial.
Aplicaciones:
Necesidades
generales de la
ingeniera
de
construccin,
tanto
industrial
como
civil
y
comunicaciones.

2
Aceros
para usos
especiale
s

1. (De fcil
mecanizaci
n)
2. (De fcil
soldadura)

Propiedades:
Generalmente
son
aceros
aleados
o
tratados
trmicamente.

3.
(De
propiedad
es
magntica
s)
4.
(De
dilatacin
trmica
especfica)
5.
(Resistent
es
a
la
fluencia)

Aplicaciones:
Grupos
1
y
2: Tornillera,
tubos y perfiles.
Grupo 3: Ncleos
de
transformadores,
motores
de
bobinado.
Grupo
4: Piezas
de
unin
de
materiales
frricos con no
frricos
sometidos
a
temperatura.
Grupo
5: Instalaciones
qumicas,
refinerias y para
altas
temperaturas.

3
Aceros
resistent
es a la
oxidacin
y
corrosin

1.
(Inoxidabl
es)
2
y
3.
(Resistent
es al calor)

Propiedades:
Basados
en
la
adicin
de
cantidades
considerables de
cromo y niquel, a
los que se suman
otros
elementos
para
otras
propiedades ms
especficas.
Resistentes
a
ambientes
hmedos,
a
agentes qumicos
y
a
altas
temperaturas.
Aplicaciones:
Grupo
1: Cuchillera,
elementos
de
mquinas
hidrulicas,
instalaciones
sanitarias, piezas
en contacto con
agentes
corrosivos.

Grupos
2
y
3: Piezas
de
hornos
emparrilados,
vlculas
y
elementos
de
motores
de
explosin y, en
general,
piezas
cometidas
a
corrosin
y
temperatura.

5
Aceros
para
herramie
ntas

1.
(Al
carbono
para
herramien
tas)
2, 3 y 4.
(Aleados
para
herramien
tas)
5.
(Rpidos)

Propiedades: Son
aceros
aleados
con tratamientos
trmicos que les
dan
caractersticas
muy particulares
de
dureza,
tenacidad
y
resistncia
al
desgaste y a la
deformacin por
calor.
Aplicaciones:
Grupo
1: maquinaria

de

trabajos
ligeros
en general, desde
la carpintera y
agrcola, hasta de
mquinas
Grupos 2, 3 y
4: Para
maquinaria
con
trabajos
ms
pesados.
Grupo
5: Para
trabajos
y
operaciones
de
debaste
y
de
mecanicacin
rpida
que
no
requieran
grran
precisin.

8
1.
(Al
Aceros de carbono
moldeo
de moldeo
de
usos
generales)

Propiedades:
Para verter en
moldes de arena,
por
lo
que
requieren
cierto
contenido mnimo
3. (De baja de carbono que
radiacin) les
d
4.
(de maleabilidad.
moldeo
Aplicaciones:

Piezas de formas
geomtricas
complicadas, con
caractersticas
muy
variadas.
Estrictamente
hablando
no
difieren de los
aceros de otras
series y grupos
inoxidable ms que en su
s)
moldeabilidad.

TABLAS DEL MAYOR FABRICANTE DE ACERO

Y MATERIALES FRRICOS EN MXICO.
CARPENTER-ACEROS FORTUNA
De
la
web:
http://www.techproceso1.com.mx /Temario1_III.html
De
la
web: http://www.ilo.org/public/spanish/dial
ogue/sector/sectors/metal.htm#Heading4
Ciencia e Ingenieria de los Materiales,
Donald R. Askeland, Ed. Thompson, Pagina
321
Ciencia e Ingenieria de los Materiales,
Donald R. Askeland, Ed. Thompson, Pagina
355

De
la
web: http://www.ilo.org/public/spanish/dial
ogue/sector/sectors/metal.htm#Heading4
Catalogo de Productos de CARPENTER ACEROS FORTUNA, 2003, paginas 32 y 35
Tecnologa de Materiales

El Rincn del Vago, en Salamanca desde

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