FACULTAD DE INGENIERA

E.A.P INGENIERA CIVIL

TEMA:

DEFORMACIN PLSTICA Y
RECOCIDO

ASIGNATURA :

Qumica

INTEGRANTES:

CANO CAQUI, Mijael

GARCA MACHADO, Velcy
HERRERA ROBLES, Corina
HUERTO JAIMES, Christian
JORGE CALERO, Esteban
LLACZA ZUIGA, Percy Fredy
PIMENTEL GABRIEL, Clynton
QUIROZ TIBURCIO, Jenny Julissa
RIVAS UBETA, Antonio
SANTIAGO AGUIRRE, EsayisJhonatan

DOCENTE

ING. RIVERA CASAS Abraham Manuel

CICLO

II

FECHA

01/10/2011

DEDICATORIA
En honra a nuestros padres por brindarnos su
apoyo incondicional en las metas y objetivos
trazados.

INTRODUCCIN
Definimos la deformacin plstica como aquella que excede el lmite de fluencia
del material y que produce un cambio en la forma de este y deja una deformacin
permanente. Consideramos la deformacin plstica como el proceso de dar forma
al material; como tal, es uno de los procedimientos tecnolgicos ms importantes
en la produccin de numerosos artculos de consumo como el automvil y los
aparatos electrodomsticos. El proceso de formacin involucra el flujo y
redistribucin del material a travs de un dado o forma bajo la accin de
tensiones.
As, el proceso se conoce tambin como deformacin mecnica o deformacin
plstica y el material sufre cambios en la microestructura y propiedades. En la
industria, el termino de uso comn es el de trabajado, y el material que se trabaja
caliente o en fro dependiendo que si la deformacin plstica se lleva acabo a una
temperatura por encima o por debajo de lo que se conoce como temperatura de
recristianizacin. Durante el trabajo en caliente el material se conserva muy blando
y le proceso de formado se puede hacer con esfuerzos relativamente pequeos.
En el trabajo en fro el material se endurece por deformacin y termina por perder
toda su ductilidad. Para continuar con el proceso de formacin es necesario
ablandar el material; esto se hace por recocido k es el proceso de calentar el
material a cierta temperatura para modificar su estructura. Para ablandar
totalmente el material, este debe sufrir un proceso llamado recristianizacin.

TEMA: DEFORMACION PLSTICA Y

RECOCIDO
1. DEFINICIN
1.

DEFORMACIN PLSTICA
Deformacin de un material plstico es producida por una fatiga superior
al lmite elstico del material, que le produce un cambio permanente de

2.

su forma. Tambin llamada fluencia plstica.

RECOCIDO
Una tcnica que involucra calentado y enfriado controlado deun material
para incrementar el tamao de sus cristales yreduce sus defectos.

2. TRABAJO EN FRO Y EN TIBIO

Aquel que se realiza mediante golpes, calor y malaje; mediante el cual se
obtienen superficies compacta con mayor resistencia. Los procedimientos ms
comunes son la forja, conformado, rolado, doblado, trefilado, etc. El factor
importante es que siempre se realizan abajo de la temperatura de
recristalizacin
2.1.

INFLUENCIA DE LA TEMPERATURA EN EL COMPORTAMIENTO MECNICO

DE LOS METALES

La deformacin en fro se produce cuando el material endurece

progresivamente a medida queaumenta la deformacin plstica, esto
implica que no se presentan fenmenos de recuperacin nirecristalizacin.
El rango de trabajo en fro est limitado entre las temperaturas de transicin
dctil, frgil y de recristalizacin.El concepto de deformacin en fro no est
relacionado con la temperatura de trabajado. Porejemplo, el plomo funde a
326C (599K) y su temperatura de recristalizacin es la ambiente o
aninferior, segn la pureza del metal. Por otra parte, el tungsteno funde a
3410C (3683 K) y recristalizaa 1100C. Por lo anterior, el plomo se trabaja
en caliente a temperatura ambiente mientras que eltungsteno en fro a
8000C.
El trabajo en fro tiene los siguientes inconvenientes:

1. La resistencia que presenta el metal a ser deformado es, por lo comn,

elevada y aumenta durante elproceso debido al endurecimiento por
deformacin.
2. La ductilidad, en general, es reducida, por lo que no se pueden alcanzar
grandes deformacionesplsticas sin recurrir a recocidos intermedios.
Las ventajas que presenta la deformacin en fro son:
1. No se requiere energa para el calentamiento del metal,
2. No hay prdidas de material por oxidacin,
3. Se obtienen buenas tolerancias dimensionales,
4. El acabado superficial de las piezas es excelente,
5. Se puede endurecer al metal por deformacin plstica para mejorar su
resistencia en servicio.
En este tipo de deformacin se generan dislocaciones que interactan entre
s y con otras barreras(precipitados, bordes de grano, etc.) para producir
endurecimiento por deformacin. As, un metalrecocido contiene de 106 a
108 dislocaciones por centmetro cuadrado, mientras que un metal
sevementedeformado

1012

(Dieter,

[6]).

Como

las

dislocaciones

representan una distorsin de la red cristalina,entonces el incremento en la

densidad de dislocaciones aumenta la energa de deformacin del metal
(Reed-Hill, [7]). Este incremento en la densidad de dislocaciones produce
un aumento en el esfuerzorequerido para deformar al metal, lo cual se
observa en la curva esfuerzo-deformacin obtenida poruna prueba tensil y
generalmente se representa, con limitaciones, por la ecuacin de Hollomon.

La

mayor

parte

de

la

energa utilizada en

la deformacin en fro de

un metal se disipa

comocalor y el resto se almacena como defectos cristalinos, Humphreys y

Hatherly
Durante la deformacin plstica el volumen permanece constante. Para producir
elalargamiento de un material en la deformacin en fro, los granos se deben
alargar en la direccindeseada y, correspondientemente, reducir en las direcciones
transversales; esto ocasiona un granincremento en el rea de borde del grano.

10% Reduccin, 1000X

50% Reduccin, 1000X

80% Reduccin 1000X

Caractersticas del trabajo en fro:

El trabajo en fri hace referencia a todos aquellos procesos de

Conformado realizado a baja temperatura generalmente ambiente, como

son embutido, doblado, rolado, estirado, etc.

Tiene un acabado brillante y bastante exacto.
Mejora la resistencia, la maquinabilidad.

El endurecimiento por deformacin plstica en fro es el fenmeno por

medio del cual un metal dctil se vuelve ms duro y resistente a medida

es deformado plsticamente.
Variacin de la resistencia a la tensin
A Ad
% trabajo en frio 0
100
A0
A0 rea transvers al del material
antes de la deformaci n
Ad rea transvers al del material
despus de ser deformado

El fenmeno de
endurecimiento
por deformacin
se explica as:
1. El metal posee dislocaciones en su estructura cristalina.
2. Cuando se aplica una fuerza sobre el material, las
dislocaciones se desplazan causando la deformacin
plstica.
3. Al moverse las dislocaciones, aumentan en nmero.
4. Al haber ms dislocaciones en la estructura del metal, se
estorban entre s, volviendo ms difcil su movimiento.
5. Al ser ms difcil que las dislocaciones se muevan, se
requiere de una fuerza mayor para mantenerlas en
movimiento. Se dice entonces que el material se ha
endurecido.

2.1.

PROCESOS DE DEFORMACION PLSTICA EN EL TRABAJO EN

FRO

barras
tubos

acuado
laminado en frio

repujado

1. Estirado alambre

rechazado de metal

rechazado cizallado

formado por estirado

fromado por embutido

calibrado

formado en frio
interforma do

2. Compresion

roscado laminado y

remachado
estacado

troquelado
punzonado

doblado
formado por rolado

Operacione s

3. Doblado angular doblado de placa

rebordeado

engargolad o

corte

recorte

4. Cizallado perforado
escopleado

ranurado
lancetado

cepillado

explosion

5. Alta relacion de energia electrohid raulica 6. Embutido

magnetica

en frio
7. Extruido
8. Granallado
por
impacto

2.1.1. EXTRUSIN
La extrusin es un proceso de formado por compresin en el cual el metal de
trabajo es forzado a fluir a travs de la abertura de un dado para darle forma a
su seccin transversal.

Caractersticas principales:
Necesidad de grandes fuerzas de prensado (de 2.000 a 20.000 Tn).
Grandes reducciones de seccin (20:1 en acero, hasta 100:1 en

aluminio).
Se puede extruir una gran variedad de formas, especialmente en
caliente; sin embargo, una limitacin de la geometra es que la

seccin transversal debe ser la misma a lo largo de toda la parte.

La estructura del grano y las propiedades de resistencia se mejoran

con la extrusin
Son posibles tolerancias muy estrechas.

Poco o ningn material de desperdicio.

Materiales:

Metal: Aluminio; Cobre (1100 a 1825 F (600 a 1000 C)) caeras,

alambres, varas, barras, tubos y electrodos de soldadura; Plomo y estao
((mximo 575 F (300 C)) caeras, alambres, tubos y forros exteriores de

cables; Magnesio ((575 a 1100 F (300 a 600 C)) en partes de aviones y

partes de industrias nucleares; Zinc ((400 a 650 F (200 a 350)), varas,
barras, tubos, componentes de hardware, montajes y barandales; Acero
(1825 a 2375 F (1000 a1300 C)) varas y pistas, usualmente el carbn
acerado simple es extruido. La aleacin acero y acero inoxidable tambin
puede ser extruida; Titanio ((1100 a 1825 F (600 a 1000 C)) componentes
de aviones, asientos, pistas, anillos de arranques estructurales.

Cauchos

Cermicos

Alimentos

ALGUNOS EJEMPLOS DE EXTRUSIN

Tipos de extrusin
EXTRUSIN EN CALIENTE: La extrusin en caliente se hace a

temperaturas elevadas para evitar el trabajo forzado y hacer ms

fcil el paso del material a travs del troquel. La mayora de la
extrusin en caliente se realiza en prensas hidrulicas horizontales
con rango de 250 a 12.000 t. Rangos de presin de 30 a 700 Mpz
(4400 a 102.000 psi), por lo que la lubricacin es necesaria, puede
ser aceite o grafito para bajas temperaturas de extrusin, o polvo de
cristal para altas temperaturas de extrusin. La mayor desventaja de
este proceso es el costo de las maquinarias y su mantenimiento.
El proceso de extrusin es generalmente econmico cuando son
producidos

varios

kilogramos

(libras)

muchas

toneladas,

dependiendo de los materiales que han sido empleados en el

proceso. Por ejemplo, en algunos aceros se vuelve ms econmico
si se producen ms de 20.000 kg (50.000 lb) .

 EXTRUSIN EN FRO: La extrusin fra es hecha a temperatura

ambiente o cerca de la temperatura ambiente. La ventaja de sta
sobre la extrusin en caliente es la falta de oxidacin, lo que se
traduce en una mayor fortaleza debido al trabajo en fro o tratamiento
en fro, estrecha tolerancia, buen acabado de la superficie y rpida
velocidad de extrusin si el material es sometido a breves
calentamientos. Los materiales que son comnmente tratados con
extrusin fra son: plomo, estao, aluminio, cobre, circonio, titanio,
molibdeno, berilio, vanadio, niobio y acero.
Algunos ejemplos de productos obtenidos por este proceso son: los
tubos plegables, el extintor de incendios, cilindros del amortiguador,
pistones automotores, entre otros.

 EXTRUSIN TIBIA: La extrusin tibia se hace por encima de la

temperatura ambiente pero por debajo de la temperatura de
recristalizacin del material, en el rango de temperaturas de 800 a
1800 F (de 424 C a 975 C). Este proceso es usualmente usado
para lograr el equilibrio apropiado en las fuerzas requeridas,
ductilidad y propiedades finales de la extrusin.
La extrusin tibia tiene varias ventajas rentables comparadas con la
extrusin fra: reduce la presin que debe ser aplicada al material y
aumenta la ductilidad del acero. La extrusin tibia incluso puede
eliminar el tratamiento trmico requerido en la extrusin en fro.

 EXTRUSIN DIRECTA: La extrusin directa, tambin conocida como

extrusin delantera, es el proceso ms comn de extrusin. ste trabaja
colocando la barra en un recipiente fuertemente reforzado. La barra es
empujada a travs del troquel por el tornillo o carnero. Hay un dummy block
reusable entre el tornillo y la barra para mantenerlos separados. La mayor
desventaja de este proceso es la fuerza requerida en la extrusin de la
barra, es mayor que la necesitada en la extrusin indirecta porque la fuerza
de friccin introducida por la necesidad de la barra de recorrer

completamente el contenedor. Por eso la mayor fuerza requerida es al

comienzo del proceso y decrece segn la barra se va agotando. Al final de
la barra la fuerza aumenta grandemente porque la barra es delgada y el
material debe fluir radialmente para salir del troquel. El final de la barra,
llamado tacn final, no es usado por esta razn.

EXTRUSIN INDIRECTA: En la extrusin indirecta, tambin conocida

como extrusin retardada, la barra y el contenedor se mueven juntos
mientras el troquel est estacionario. El troquel es sostenido en el lugar por
un soporte el cual debe ser tan largo como el contenedor. La longitud
mxima de la extrusin est dada por la fuerza de la columna del soporte.
Al moverse la barra con el contenedor, la friccin es eliminada.

Ventajas:

Una reduccin del 25 a 30% de la fuerza de friccin, permite la

extrusin de largas barras.

Hay una menor tendencia para la extrusin de resquebrajarse o

quebrarse porque no hay calor formado por la friccin.

El recubrimiento del contenedor durar ms debido al menor

uso.

La barra es usada ms uniformemente tal que los defectos de la

extrusin y las zonas perifricas speras o granulares son
menos probables.

Desventajas:[]

Las impurezas y defectos en la superficie de la barra afectan la

superficie de la extrusin. Antes de ser usada, la barra debe ser
limpiada o pulida con un cepillo de alambres.

Este proceso no es verstil como la extrusin directa porque el

rea de la seccin transversal es limitada por el mximo tamao
del tallo.


EXTRUSIN
HIDROSTTICA:
En

la

extrusin

hidrosttica la barra es completamente

rodeada por un lquido a presin, excepto donde la barra hace contacto con
el troquel. Este proceso puede ser hecho caliente, tibio o fro. De cualquier
modo, la temperatura es limitada por la estabilidad del fluido usado. El
fluido puede ser presurizado por dos vas:

1. Razn de extrusin constante: el mbolo es usado para

presurizar el fluido dentro del contenedor.
2. Razn

de

extrusin

constante:

una

bomba

es

usada,

posiblemente con un intensificador de presin, para presurizar

el fluido, el cual es bombeado al contenedor.
Las ventajas de este proceso incluyen:

No friccin entre el contenedor y la barra, reduciendo la fuerza

requerida. Esta finalmente permite mayores velocidades,
proporciones de la reduccin ms altas y menores temperaturas
de la barra.

Usualmente la ductilidad del material disminuye cuando altas

presiones son aplicadas.

Largas barras y largas secciones transversales pueden ser

extruidas.

Desventajas:

Las barras deben ser preparadas, adelgazado un extremo para

que coincida con el ngulo de entrada del troquel. esto es
necesario para formar un sello al principio del ciclo. Usualmente
las barras enteras necesitan ser pulidas para quitarles cualquier
defecto de la superficie.

Contener el fluido en altas presiones puede ser dificultoso.

EXTUSIN POR IMPACTO: Esta se realiza a altas velocidades y

carreras ms cortas que la extrusin convencional. Se usa para
hacer componentes individuales. Como su nombre lo indica, el
punzn golpea a la parte de trabajo masque aplicar presin, la
extrusin por impacto se puede llevar a cabo como extrusin hacia
delante, extrusin hacia atrs o una combinacin de ambas.
Esta se hace usualmente en fro con varios metales, la por impacto
hacia atrs es la ms comn. Los productos que incluyen este

proceso incluyen tubos para pasta de dientes y cajas de bateras,

esto demuestra que se pueden hacer paredes muy delgadas en las
partes extruidas por impacto. Las caractersticas de alta velocidad del
proceso por impacto permiten grandes reducciones y altas
velocidades de produccin, de aqu su alta importancia econmica.

2.1.2. EMBUTIDO
El embutido es una operacin de formado de lminas metlicas que se usa
para hacer piezas de forma acopada, de caja y otras formas ms
complejas. Se realiza colocando una lmina de metal sobre la cavidad de
un dado y empujando el metal hacia la cavidad de ste con un punzn.

Proceso de embuticin:

Formas de embutido

Reembutido:

 Embutido sin sujetador:

Defectologa:

2.1.3. ROLADO (ROLL FORMING)

Es un proceso continuo en el cul cintas, blancos o rollos son
moldeados en figuras de corte transversal uniforme lo cual resulta en un
costo ms bajo que otro tipo de formados en metal. Nuestras

capacidades de rolado alcanzan desde 1 a 3 de eje y hasta 20

estaciones.

2.1.4.
Se

ESTIRADO
denomina

Estirado al proceso de Conformado por Deformacin Plstica en el que se

estira una barra o varilla de metal con el objetivo de reducir su seccin.

Para reducir la seccin de la pieza, se utiliza una matriz de un material

metlico muy duro insertado en un bloque de acero. La reduccin de la
seccin del material depender del ngulo de abertura de la matriz.
Diferencias entre estirado y trefilado
Los dos procesos son mecnicamente iguales, aunque la maquinaria y la
forma de trabajo son distintas. Las diferencias son: En el estirado se
consiguen pequeas reducciones de seccin, buscando un calibre
determinado. En el trefilado se busca reducir bruscamente la seccin, por
lo que debemos dar mltiples pasadas para conseguir el efecto. Aunque
todo lo plstico no se puede estirar, pues segn el tipo de plstico el
proceso puede presentar ms o menos dificultad.

2.1.5.
La operacin

DOBLADO
de doblado

consiste, en realizar una transformacin plstica de una lmina oplancha

metlica de material y convertirla en una pieza con forma o geometra
distinta a laanterior.
En cualquiera de las operaciones de doblado, siempre deber tenerse en cuenta los
factores que puedaninfluir sobre la forma de la pieza a obtener, como por ejemplo:
elasticidad del material, radios interiores yngulos de doblado

2.1.6. TREFILADO
Se entiende por trefilar
a

la

operacin

de

conformacin

en

fro

consistente

en

la

reduccin de seccin de
un alambre o varilla hacindolo pasar a travs de un orificio cnico
practicado en una herramienta llamada hilera o dado. Los materiales
ms empleados para su conformacin mediante trefilado son el acero, el

cobre, el aluminio y los latones, aunque puede aplicarse a cualquier

metal o aleacindctil.

2.1.7. GRANALLADO
El granallado es una
tcnica de tratamiento de limpieza superficial por impacto con el cual se
puede lograr un excelente acabado superficial y simultneamente una
correcta terminacin superficial.

Consiste en la proyeccin de partculas abrasivas (granalla) a gran

velocidad (65 - 110 m/s) que, al impactar con la pieza tratada, produce la

eliminacin de los contaminantes de la superficie.

En lneas generales, es utilizado para:
1. Limpieza de piezas de fundicin ferrosas y no ferrosas, piezas
forjadas, etc.
2. Decapado mecnico de alambres, barras, chapas, etc.
3. ShotPeening (aumenta la resistencia a la fatiga de resortes,
elsticos, engranajes, etc.),
4. Limpieza y preparacin de superficies donde sern aplicados
revestimientos

posteriores

anticorrosivos

(pintura,

cauchos,

recubrimientos electrolticos o mecnicos, etc.

5. El granallado permite lograr distintas superficies como por ejemplo:
rugosa, antideslizante y plana ideal para pavimentaciones exteriores.

2.2.

ENDURECIMIENTO
POR DEFORMACIN
PLSTICA EN FRO.
El endurecimiento por
deformacin

plstica

en fro es el fenmeno por medio del cual un metal dctil se vuelve ms

duro y resistente a medida es deformado plsticamente. Generalmente
a este fenmeno tambin se le llama trabajo en fro, debido a que la
deformacin se da a una temperatura "fra" relativa a la temperatura de
fusin

absoluta

del

metal.

En

los

diagramas

se muestra

la variacin de la resistencia a la fluencia y la resistencia a la tensin

para

el

acero

1040,

el

bronce

el

cobre.

Note que la resistencia del material aumenta al aumentar el porcentaje

de trabajo en fro, sin embargo la ductilidad del material disminuye tal
como se muestra en el siguiente grfico.
El fenmeno de endurecimiento por deformacin se explica as:
1.

El

metal

posee

dislocaciones

en

su

estructura

cristalina.

2. Cuando se aplica una fuerza sobre el material, las dislocaciones se

desplazan
3.

Al

causando
moverse

las

la
dislocaciones,

deformacin
aumentan

plstica.
en

nmero.

4. Al haber ms dislocaciones en la estructura del metal, se estorban

entre

s,

volviendo

ms

difcil

su

movimiento.

5. Al ser ms difcil que las dislocaciones se muevan, se requiere de una

fuerza mayor para mantenerlas en movimiento. Se dice entonces que el

material se ha endurecido.

Distintos metales tienen diferente capacidad para endurecerse cuando se

deforman plsticamente. Esa habilidad de endurecerse se mide con el
coeficiente de endurecimiento por deformancin (n). Entre mayor es n
para un metal, ms se endurece al ser deformado plsticamente.
Para que el endurecimiento del metal se mantenga, es necesario que las
dislocaciones que fueron creadas durante la deformacin se mantengan
en la estructura del metal. La estructura cristalina del metal tiene un
nmero "normal" de dislocaciones. La deformacin plstica ha causado
que haya ms dislocaciones que ese nmero "normal", por lo que la
estructura cristalina tender a hacer desaparecer a las dislocaciones
"extra".
Si se aumenta la temperatura del material hasta el grado que se permita
la difusin atmica, las dislocaciones "extra" desaparecern del material,
haciendo que ste recupere las propiedades mecnicas que tena antes
de ser deformado. Sabemos que la difusin se activa a una temperatura
mayor que 0.4 veces la temperatura de fusin del material en grados
absolutos,

por

lo

tanto

se

tendr

Trabajo en fro.
-Existe endurecimiento por deformacin.
-Se crean dislocaciones y stas quedan en el material.
-El material endurece.

Trabajo en caliente

lo

siguiente:

-No existe endurecimiento por deformacin.

-Se crean dislocaciones pero stas desaparecen por difusin.
-El material no endurece.

El trabajo en fro no solo causa un aumento de las dislocaciones en la

estructura del metal, sin que tambin cause la deformacin de sus
granos. La combinacin de los granos deformados con el aumento de
dislocaciones causa esfuerzos residuales dentro del material. Los
esfuerzos residuales no son ms que zonas de tensin o compresin que
existen dentro del material sin que sean generadas por fuerzas externas.
Los esfuerzos residuales pueden causar el debilitamiento del material,
haciendo que falle a esfuerzos aplicados menores a su resistencia
nominal.
El aumento de las dislocaciones y la deformacin de los granos de la
estructura cristalina pueden causar cambios en las propiedades
elctricas y la resistencia a la corrosin del metal. Todos los cambios
asociados a la deformacin plstica en fro pueden ser revertidos
utilizando el tratamiento trmico apropiado. La restauracin de las
propiedades a los valores previos a la deformacin se logra a partir de
dos procesos diferentes que ocurren a temperatura elevada:
La recuperacin y recristalizacin.
El crecimiento del grano.

3. TRABAJO EN CALIENTE

Se deforma en caliente un material cuando se produce recuperacin y

recristalizacin simultneamente con la deformacin. El rango de trabajado en
caliente est comprendido entre la temperatura de recristalizacin y la de
fusin del metal.
Como el metal no endurece durante el proceso, tampoco se fragiliza, por lo
que la ductilidad es prcticamente ilimitada. La elevada ductilidad y ausencia
de endurecimiento por deformacin se debe a que la temperatura permite una
mayor difusin de vacancias e intersticiales y al trepado de dislocaciones, lo
que conduce a la recristalizacin del metal.
Los procesos de trabajado en caliente son muy comunes como operaciones
primarias o e desbaste.

Las ventajas del trabajado en caliente son:

a) El metal presenta menor resistencia a la deformacin y, por ende, se
requiere menor potencianecesaria para deformar,
b) Una ductilidad prcticamente ilimitada en el metal,
c) Posibilidad de mejorar la estructura afinando el tamao de grano,
d) Homogeneizacin qumica.

Entre las desventajas estn:

a) Son necesarias instalaciones complementarias para el calentamiento de las
piezas,
b) Las altas temperaturas favorecen las reacciones del metal con el medio
ambiente, por lo que lasoxidaciones son importantes. Ello involucra la
posibilidad de defectos superficiales y prdidas dematerial. En los aceros
estas prdidas oscilan entre el 2 y el 3%.
La mayor parte de las operaciones en caliente se efectan en una serie de
pasadas o etapas. Engeneral, se mantiene la temperatura de trabajo en las
pasadas intermedias bastante por encima de lamnima a efecto de aprovechar
la menor resistencia ofrecida por los metales. Esto podra dar lugar a

uncrecimiento de grano excesivo durante la recristalizacin, por lo que es

prctica comn bajar latemperatura de la ltima pasada hasta un valor tal que
el crecimiento de grano sea mnimo.
3.1.

PROCESOS DE TRABAJO EN CALIENTE

La materia prima tiene la forma (para los procesos de formado) en el caso,

de por ejemplo el acero, en lingote, ste con su estructura cristalina tpica
gruesa y dendrtica, no es til para las aplicaciones en las que se requiera
resistencia mecnica. Las partes fabricadas directamente del acero en lingote
pueden no soportar la recepcin de fuerzas de trabajo y cargas de impacto.
Los granos dendrticos que contiene un lingote vaciado deben recristalizarse
para dar al acero la resistencia necesaria, esto se logra mediante procesos de
trabajo en caliente como:
- Colada continua
- Forja (laminacin, estirado, recalcado, estampado, extrusin,)
Los factores que influyen en el tamao de grano que se obtiene con
la deformacin en caliente son:
- Tamao inicial del grano
- Cantidad de la deformacin
- Temperatura final del proceso
- Velocidad de enfriamiento

3.1.1 LAMINADO

El laminado es un proceso de deformacin volumtrica en el que se reduce

el espesor inicial del material trabajado mediante las fuerzas de compresin
que ejercen dos rodillos sobre la pieza/material de trabajo. Los rodillos giran
en sentidos opuestos para que fluya el material entre ellos, ejerciendo
fuerzas de compresin al pasar entre ellos y de cizallamiento originadas por
el rozamiento que se produce entre los rodillos y el metal. Los procesos de
laminado requieren gran inversin de capital, debido a ello los molinos de
laminado se usan para la produccin de grandes cantidades de productos
estndar (lminas, placas, etc.).
Los procesos de laminado se realizan, en su gran mayora, en caliente por
la gran deformacin ejercida sobre el material trabajado. Adems, los
materiales laminados en caliente tienen propiedades isotrpicas y carecen
de tensiones residuales. Los principales inconvenientes que presenta el
laminado en caliente son que el producto no puede mantenerse dentro de
tolerancias adecuadas, y que la superficie de la pieza queda cubierta por
una capa de xido caracterstica.

Materiales:
Metales puros: Al, Cu, Fe, Ti, Zn
Aleaciones: Acero, de Al, (Al-Cu, Al-Mg, Al-Zn, Al-Mn) de Mg
(Mg-Al, Mg-Zn, Mg-Mn), de Cu (Cu-Zn, Cu-Zn-Sn, Cu-Zn-Pb) o
bronces (Cu-Al, Cu-Ni, Cu-Si)

PROCESO DE LAMINACIN

 PLANO: produccin de superficies planas, planchas y chapas a alta

velocidad y con buen acabado superficial, especialmente en
laminado en frio; requiere una gran inversin; y bajos a medios
costes laborales.

 DE FORMA: produccin de formas estructurales variadas, como

perfiles en I y carriles, a gran velocidad; laminado de roscas;
requiere rodillos de forma y equipo caro; bajos a medios costos
laborales.

Laminado de anillos

Laminado de cuerdas

Perforado de rodillos

3.1.2. FORJADO
La forja, al igual que la laminacin y la extrusin, es un proceso de
conformado por deformacin plstica que puede realizarse en caliente o en

fro y en el que la deformacin del material se produce por la aplicacin de

fuerzas de compresin.
Este proceso de fabricacin se utiliza para dar una forma y unas
propiedades determinadas a los metales y aleaciones a los que se aplica
mediante grandes presiones. La deformacin se puede realizar de dos
formas diferentes: por presin, de forma continua utilizando prensas, o por
impacto, de modo intermitente utilizando martillos pilones.
Hay que destacar que es un proceso de conformado de metales en el que
no se produce arranque de viruta, con lo que se produce un importante
ahorro de material respecto a otros procesos, como por ejemplo el
mecanizado.

Efectos de la forja:
Eliminar cavidades
Afinar el grano

Materiales:
Metales puros: Al, Cu, Fe, Ti, Zn
Aleaciones: Acero, de Al, (Al-Cu, Al-Mg, Al-Zn, Al-Mn) de Mg (Mg-Al,
Mg-Zn, Mg-Mn), de Cu (Cu-Zn, Cu-Zn-Sn, Cu-Zn-Pb) o bronces (Cu-Al,
Cu-Ni, Cu-Si)
Los principales tipos de forja que existen son:

FORJA LIBRE:Es el tipo de forja industrial ms antiguo y se

caracteriza porque la deformacin del metal no est limitada (es
libre) por su forma o masa. Se utiliza para fabricar piezas nicas o
pequeos lotes de piezas, donde normalmente stas son de gran

tamao. Adems este tipo de forja sirve como preparacin de las

preformas a utilizar en forjas por estampa.
Tambin puede encontrarse como forja en dados abiertos.

FORJA CON ESTAMPA: Este tipo de forja consiste en colocar la

pieza entre dos matrices que al cerrarse conforman una cavidad con

la forma y dimensiones que se desean obtener para la pieza. A

medida que avanza el proceso, ya sea empleando martillos o
prensas, el material se va deformando y adaptando a las matrices
hasta que adquiere la geometra deseada. Este proceso debe
realizarse con un cordn de rebaba que sirve para aportar la presin
necesaria al llenar las zonas finales de la pieza, especialmente si los

radios de acuerdo de las pieza son de pequeo tamao y puede

estar sin rebaba, dependiendo de si las matrices llevan incorporada
una zona de desahogo para alojar el material sobrante (rebaba) o no.
Se utiliza para fabricar grandes series de piezas cuyas dimensiones
y geometras pueden variar ampliamente. Las dimensiones de estas
piezas van desde unos pocos milmetros de longitud y gramos de
peso hasta varios metros y toneladas, y sus geometras pueden ser
simples o complejas.
Tambin puede encontrarse como forja en dados cerrados.

FORJADO ISOTRMICO: El forjado isotrmico es una categora

especial dentro de los procesos de forja en la cual la temperatura de
los troqueles es significativamente superior a la utilizada en procesos
de forja convencional. Concretamente, la temperatura de los
troqueles es la misma que la de las piezas a forjar. Este proceso
permite utilizar tiempos extremadamente lentos de deformacin, lo
que a su vez produce piezas limpias e uniformes, en las cuales casi

no es necesario un proceso posterior de mecanizado, quedando

listas para su uso en muchos casos.
Forjado Bolillas

Forjado Bolillas

Forjado con Rodillos

RECALCADO: A diferencia de los procesos anteriores que se realizan en

caliente, este adems puede realizarse en fro. Consiste en la
concentracin o acumulacin de material en una zona determinada y
limitada de una pieza (normalmente en forma de barra). Por tanto, una
consecuencia directa de este proceso es que disminuye la longitud de la
barra inicial y aumenta la seccin transversal de sta en la zona recalcada.
Si el proceso se realiza en fri y en los extremos de las piezas se
denomina encabezado en fro.

Encabezado

3.1.3.
EXTRUSION EN

CALIENTE

La extrusin en caliente se hace a temperaturas elevadas para evitar el

trabajo forzado y hacer ms fcil el paso del material a travs del troquel. La

mayora de la extrusin en caliente se realiza en prensas hidrulicas

horizontales con rango de 250 a 12.000 t. Rangos de presin de 30 a 700
Mpz (4400 a 102.000 psi), por lo que la lubricacin es necesaria, puede ser
aceite o grafito para bajas temperaturas de extrusin, o polvo de cristal para
altas temperaturas de extrusin. La mayor desventaja de este proceso es el
costo de las maquinarias y su mantenimiento.
El proceso de extrusin es generalmente econmico cuando son producidos
varios kilogramos (libras) y muchas toneladas, dependiendo de los
materiales que han sido empleados en el proceso. Por ejemplo, en algunos
aceros se vuelve ms econmico si se producen ms de 20.000 kg (50.000
lb).

3.2.

PROBLEMAS EN EL USO DE LA DEFORMACIN EN CALIENTE

La mayor parte de las operaciones en caliente se efectan en una serie de
pasadas o etapas. En general, se mantiene la temperatura de trabajo en las

pasadas intermedias bastante por encima de la mnima, que es la de

recristalizacin,a efecto de aprovechar la menor resistencia ofrecida por los
metales. Esto podra dar lugar a un crecimiento de grano excesivo durante la
recristalizacin, por lo que es prctica comn bajar la temperatura de la ltima
pasada hasta un valor tal que el crecimiento del grano sea mnimo. Se
recomiendan reducciones severas en este paso, con el mismo objeto de
obtener grano fino en la pieza.
3.2.1. QUEMADO
El rango de conformado en caliente est limitado por la temperatura de
fusin del metal. Esta temperatura puede ser diferente a la establecida en los
diagramas de fase debido a que las aleaciones comerciales son solidificadas
en

condiciones

industriales.

Se

pueden

presentar

las

siguientes

caractersticas:
1.- Segregacin en la solidificacin (coring), por lo que puede haber
zonas del material cuya temperatura de fusin est por debajo de la
establecida para la composicin media. Puede haber, en algunos casos, zonas
con composicin eutctica donde, segn el diagrama, no debiera haberlas.
2.- Presencia de impurezas de punto de fusin inferior al de la
aleacin base.
Para evitar el quemado, normalmente se trabaja de 50 a 100C por debajo
de la temperatura de solidus.

3.2.2. FRAGILIDAD EN CALIENTE

Muchos metales y aleaciones no pueden ser trabajados en caliente porque
presentan una marcada tendencia a agrietarse y romperse en ese rango de
temperaturas. Este comportamiento se conoce como fragilidad en caliente,

tambin

es

importante

en

piezas

fundidas

porque

puede

producir

agrietamientos durante la solidificacin.

Las causas que producen en fragilidad en caliente se pueden clasificar en:
a.- Componentes estructurales de bajo punto de fusin (eutcticos) o
impurezas (Pb en aceros o latones) que funden a temperaturas cercanas a la
de recristalizacin del metal base.
b.- Precipitacin de constituyentes duros y frgiles a partir de soluciones
slidas. Esto implica que las temperaturas en que aparecen estos precipitados
no pueden usarse para procesos de deformacin plstica.
En ambos casos interesa la morfologa de las fases fusibles o frgiles.
Estas pueden aparecer como partculas aisladas o como redes continuas en el
borde de grano. Esta disposicin est gobernada por las tensiones
superficiales entre las partculas de segunda fase y la matriz, que determinan
el ngulo de formacin de partculas dispersas. Un ngulo de contacto nulo da
lugar a una pelcula de segunda fase que rodea completamente a los granos
de la matriz.
Para corregir este problema se ha tratado de agregar elementos aleantes
que faciliten la formacin de partculas dispersas al actuar sobre la tensin
superficial de las fases dispersas.

3.3.

FORMADO CERMICOS, VIDRIOS Y PLASTICOS

3.3.1. FORMADO DE CERMICOS
Los materiales cermicos son materiales inorgnicos no metlicos,
constituidos

porelementos

principalmente

mediante

metlicos
enlaces

no

inicos

metlicos

enlazados

y/ocovalentes.

Las

composiciones

qumicas

de

los

materiales

cermicos

varan

considerablemente,desde compuestos sencillos a mezclas de muchas

fases complejas enlazadas.
Las propiedades de los materiales cermicos tambin varan mucho
debido a lasdiferencias en los enlaces. En general, los materiales
cermicos son tpicamente duros y frgilescon baja tenacidad y
ductilidad. Los materiales se comportan usualmente como buenos
aislanteselctricos y trmicos debido a la ausencia de electrones
conductores. Normalmente poseentemperaturas de fusin relativamente
altas y, asimismo, una estabilidad qumica relativamente altaen muchos
ms agresivos debido a la estabilidad de sus fuertes enlaces. Debido a
estaspropiedades, los materiales cermicos son indispensables para
muchos de los diseos eningeniera.
En general, los materiales cermicos usados para aplicaciones en
ingeniera puedenclasificarse en dos grupos: materiales cermicos
tradicionales y materiales cermicos de usoespecfico de ingeniera.
PROCESADO DE LOS CERMICOS
La mayora de los productos cermicos tradicionales y tcnicos son
manufacturadoscompactando polvos o partculas en matrices que se
calientan posteriormente a enormestemperaturas para enlazar las
partculas entre s. Las etapas bsicas para el procesado de
cermicospor aglomeracin de partculas son:
1) preparacin del material;
2) moldeado o colada;
3)tratamiento trmico de secado (que normalmente no se requiere) y
horneado por calentamiento dela pieza de cermica a temperaturas
suficientemente altas para mantener las partculas enlazadas.
PREPARACIN DE MATERIALES

La mayora de los productos estn fabricados poraglomeracin de

partculas (hay dos excepciones importantes: los productos de vidrio y
el moldeode hormign). Las materias primas para estos productos
varan dependiendo de las propiedadesrequeridas por la pieza de
cermica terminada. Las partculas y otros ingredientes, tales
comocimentadores y lubricantes, pueden ser mezclados en seco o en
hmedo. Para productos cermicosque no necesitan tener propiedades
muy crticas, tales como ladrillos comunes, tuberas paraalcantarillado
y otros productos arcillosos, es una prctica comn mezclar los
ingredientes conagua. Para otros materiales cermicos, las materias
primas son tierras secas con cimentadores yotros aditivos. Algunas
veces se combinan ambos procesos hmedo y seco- . Por ejemplo,
paraproducir un tipo de cermicos con gran proporcin de almina
(Al2O3) que sea buen aislante, laspartculas de materia prima se
mezclan con agua y junto con un cimentador de cera para formaruna
suspensin que posteriormente se atomiza y seca para formar
pequeas partculas esfricas.
TCNICAS DE CONFORMADO
Los productos cermicos fabricados por aglomeracin de partculas
pueden conformarse mediantevarios mtodos en condiciones secas,
plsticas

lquidas.

Los

procesos

de

conformado

en

fro

sonpredominantes en la industria cermica, pero los procesos de

modelado en caliente tambin seusan con frecuencia. Prensado,
moldeo en barbotina y extrusin son los mtodos de modelado
decermicos que se utilizan ms comnmente.
CERMICOS DE INGENIERA.
En

contraste

con

los

cermicos

tradicionales,

que

se

basanprincipalmente en la arcilla, los cermicos tcnicos o de ingeniera

estn constituidos porcompuestos puros o casi puros; principalmente
xidos carburos o nitruros.

ALMINA (Al2O3). La almina se desarroll originalmente para tubos

refractarios y crisoles dealta pureza de utilizacin a elevadas
temperaturas; pero ahora tiene aplicaciones mucho msvariadas. Un
ejemplo clsico de la utilizacin de la almina es en materiales aislantes
de lasbujas. El xido de aluminio se dopa con xido de Mg, se prensa
en fro y se sinteriza. La alminase emplea frecuentemente para
aplicaciones

elctricas

de

buena

calidad,

donde

se

precisan

bajasprdidas dielctricas y alta resistividad.

NITRURO DE SILICIO (Si3N4). Los materiales cermicos con base de
nitruro tienen unacombinacin muy til de propiedades mecnicas
ingenieriles, como resistencia razonable,resistencia al impacto, y
propiedades refractarias. El Si3N4, se disocia significativamente
atemperaturas por encima de los 1800C y, por consiguiente, no se
puede sinterizar directamente.
o
o
o
o

Resistencia a laCompresin
Resistencia a laTensin
Resistencia a laFlexin
Tenacidad a laFractura

CARBURO DE SILICIO (SiC). Los cermicos de altas prestaciones del

tipo SiC, tienepropiedades muy importantes, ya que su dureza es
elevada, son inertes qumicamente, tiene buenaresistencia a la
abrasin, y a la oxidacin a altas temperaturas. Sin embargo, el SiC
esrelativamente quebradizo por su baja resistencia al impacto y es difcil
producir piezas cermicasdensas de grano fino.
Para hacer carburo de silicio sinterizado por reaccin, se infiltra un
polvo compacto de SiC ycarbono (grafito) con silicio fundido, que
reacciona con el carbono para formar SiC, uniendo losgranos originales
de SiC. El proceso no puede continuarse hasta que todos los poros que
seencuentran entre los granos originales se llenen, ya que el silicio

debe ser capaz de infiltrarse. As,el producto final contiene entre un 8%

y un 20% de Si libre.
Las aplicaciones en los procesos qumicos industriales incluyen sellos y
vlvulas, toberas, moldes,lminas para secado y troqueles para
alambres. Otras aplicaciones que se aprovechan de suresistencia al
desgaste y a la erosin, son los cojinetes de impulso cojinetes de bolas,
bombas deimpulsin, y troqueles de extrusin. Debido a sus
caractersticas de resistencia a la termofluencia,se usa en toberas,
tubos de intercambiadores de calor y componentes de hornos de
difusin.
ZIRCONIA (ZrO2). La zirconia pura es polimorfa y experimenta
transformaciones desde unaestructura tetragonal a otra monoclnica,
sobre los 1170C acompaada de una expansin devolumen y posible
ruptura. Sin embargo, combinando ZrO2 con otros xidos refractarios,
talescomo CaO, MgO e Y2O3, la estructura cbica se puede estabilizar
a temperatura ambiente y sehan encontrado algunas aplicaciones
donde se requiere alta resistencia a impactos.
3.3.2. FORMADO DE VIDRIOS
Un vidrio es un material cermico que se fabrica a partir de materiales
inorgnicos a altastemperaturas. Sin embargo, se distingue de otros
cermicos en que sus constituyentes se calientanhasta la fusin y
despus se enfran hasta un estado rgido sin cristalizacin. Una de
suscaractersticas es que tiene una estructura cristalina o amorfa. Las
molculas de vidrio no estncolocadas en un orden repetitivo de largo
alcance como en le caso de un slido cristalino. En unvidrio las
molculas cambian su orientacin de manera aleatoria en todo el slido.
TEMPERATURA DE TRANSICIN VTREA.

El comportamiento frente a la solidificacinde un vidrio es diferente al

de un cristal, que es unarepresentacin del volumen especfico frente a
la temperatura para estos dos tipos de materiales.
Un lquido que forma un slido cristalino bajo solidificacin (por ej., un
metal puro) normalmentecristalizar en su punto de fusin con una
disminucin significativa de su volumen especfico(camino ABC). Por el
contrario, un lquido que forma un vidrio bajo enfriamiento no
cristaliza,sino que sigue un camino como AD. El lquido de este tipo se
vuelve ms viscoso a medida que sutemperatura va disminuyendo y se
transforma desde un estado plstico, blando y elstico, a unestado
vidrioso, quebradizo y rgido en un margen muy estrecho de
temperaturas en el que lapendiente de la curva del volumen especfico
frente a la temperatura es marcadamente decreciente.
El punto de interseccin de las dos pendientes de la curva define un
punto de transformacindenominado temperatura de transicin vtrea,
Tg. En este punto la estructura se resiente, conmayores velocidades se
originan valores ms elevados de Tg.
COMPOSICION DE LOS VIDRIOS.
El vidrio de slice fundido presenta una altatransmisin espectral y no
est sujeto a daos de radiacin que origina coloracin en otros vidrios.
Es por tanto el vidrio ideal para la luna de los vehculos espaciales y de
tneles

aerodinmicos

ypara

sistemas

pticos

en

dispositivos

espectrofotomtricos. Sin embargo, los vidrios de slice soncaros y

difciles de procesar.
VIDRIOS SODO-CLCICOS. Los vidrios de fabricacin ms corriente
son los vidriossodoclcicos, que constituyen alrededor del 90% de todo
el vidrio producido. En este vidrio lacomposicin bsica es del 71% al
73% de SiO2, del 12% al 14% Na2O y del 10% al 12% de CaO.
Estos dos ltimos disminuyen el punto de reblandecimiento de estos
vidrios desde 1600C aalrededor de 730C, por eso es el ms fcil de

fabricar. Tambin se adiciona de 1% a 4% de MgOpara prevenir las

desvitrificaciones y tambin un 0,5% a un 1,5% de Al2O3 para
aumentar laduracin. Estos vidrios son usados para fabricar vidrios
planos, contenedores, objetos prensados ysoplados y productos ligeros
para los que no se precise una alta duracin qumica ni altaresistencia
al calor.
VIDRIOS DE BORO SILICATO. La sustitucin de xidos alcalinos por
xidos de boro dalugar a vidrios de ms baja expansin. Cuando el
B2O3 entra en la red de la slice debilita suestructura y reduce
considerablemente el punto de reblandecimiento de los vidrios de slice.
Losvidrios borosilicatados (Pirex) se usan para equipos de laboratorio,
tuberas, hornos y faros delmparas reflectoras.
VIDRIOS AL PLOMO. El xido de plomo es normalmente un
modificador de la red de la slice,pero puede adems actuar como un
formador de la red. Los vidrios con altos contenidos de xidosde plomo
son de baja fusin y se utilizan para soldar vidrios de cierre hermtico.
Tambin sonusados para proteger de la radiacin de alta energa y
encuentran

aplicacin

para

ventanas

deradiacin,

carcazas

de

lmparas fluorescentes y lmparas de televisin. Por sus altos ndices

derefraccin los vidrios al plomo se emplean para algunos vidrios
pticos y para vidrios con finesdecorativos.

MTODOS DE FORMADO DE VIDRIOS

FORMADO DE VIDRIOS EN HOJAS Y LMINAS. La mayor parte del
vidrio planoproducido est fabricado mediante el proceso de flotado en
el cual una tira de vidrio sale del hornode fusin y flota sobre la
superficie de un bao de estao fundido. La lmina de vidrio se

enframientras se mueve sobre el estao fundido y bajo una atmsfera

controlada qumicamente.
Cuando est lo suficientemente dura, la lmina se saca del horno
mediante rodillos y se hace pasara travs de un horno de recocido
(llamado lehr) donde se eliminan tensiones residuales.
SOPLADO, PRENSADO Y MOLDEADO DEL VIDRIO. Artculos
huecos como botellas,envolturas de tubos luminosos, se fabrican
soplando aire para forzar al vidrio fundido dentro delos moldes. Artculos
planos como lentes pticas y lentes para faros se fabrican prensando
con unmbolo el molde que contiene vidrio fundido.
Muchos artculos pueden fabricarse moldeando el cristal dentro de un
molde abierto.
VIDRIO TEMPLADO. Este vidrio es reforzado enfriando rpidamente
con aire la superficie delvidrio despus de que este haya sido calentado
hasta cerca de su punto de reblandecimiento. Lasuperficie del vidrio se
enfra primero y se contrae, mientras que el interior est caliente y
sereajusta a los cambios dimensionales con pocas tensiones. Cuando
el interior se enfra y contrae lasuperficie ya est rgida, con lo que se
crean tensiones de traccin en el interior del vidrio y decompresin en la
superficie. Este tratamiento aumenta la resistencia porque las fuerzas
de tensinaplicadas son capaces de sobrepasar las fuerzas de
compresin de la superficie antes de que seproduzca la fractura. Este
vidrio tiene una mayor resistencia el impacto que el vidrio recocido y
esalrededor de cuatro veces ms fuerte que este.
VIDRIO REFORZADO QUMICAMENTE. La resistencia de un vidrio
puede incrementarsemediante tratamientos qumicos especiales. Por
ejemplo, si un vidrio de Aluminio-Silicato deSodio se sumerge en un
bao de Nitrato de Potasio a una temperatura de 450C durante seis a
diezhoras, los iones ms pequeos, de Sodio, en la superficie del vidrio,
son reemplazados por ionesde Potasio ms grandes. Esto introduce

tensiones de compresin en la superficie y de traccin enel centro. Este

proceso de templado qumico se usa para secciones transversales
delgadas, ya que la capa compresiva es muy fina. El vidrio
qumicamente reforzado se usa para aeronavessupersnicas y lentes
oftlmicas.
3.3.3. FORMADO DE PLSTICOS
El trmino plstico en su sentido original se aplica a un material que
puede hacerse fluir para podermoldearse o modelarse. Esto es cierto en
los metales, arcilla y otros materiales, pero el nombre hallegado a
denominar en forma especfica un grupo de slidos orgnicos que
pueden hacerse fluir confacilidad mediante calor o presin o ambos en
formas y darles un valor comercial.
La mayora de las propiedades mecnicas de los plsticos son
inferiores a las de los metales. Losplsticos estn sujetos a cierta
inestabilidad dimensional, con fluencia apreciable y flujo fro en todas
lastemperaturas, y algunos se hinchan con la humedad. La expansin
trmica es grande en comparacincon la de los metales. Las
temperaturas ms altas de trabajo varan desde 65 C hasta 315
Caproximadamente. En la mejor condicin, la resistencia a la fatiga y la
rigidez de los plsticos estnbastante abajo de los metales.

EXTRUSIN
La extrusin es un proceso de compresin en el cual se fuerza al
material a fluir a travs del orificiode un dado para generar un producto
largo y continuo, cuya forma est definida por la forma de laseccin
transversal del orificio. Es un proceso de conformacin para polmeros
que se usa ampliamentecon termoplsticos y elastmeros (rara vez con
termofijos) para producir masivamente artculos comotubos, ductos,
mangueras, perfiles estructurales (molduras de ventanas y puertas),

lminas y pelculas,filamentos continuos, recubrimientos de alambres y

cables elctricos. Para este tipo de productos, laextrusin se lleva a cabo
como un proceso continuo y se corta en las longitudes deseadas.

DEFECTOS EN LA EXTRUSIN
Los productos de extrusin pueden sufrir numerosos defectos. Uno de
los peores es la fractura defusin, en la cual los esfuerzos que actan
sobre la fusin inmediatamente antes y durante el flujo, atravs del dado,
son tan altos que causan rupturas que originan una superficie altamente
irregular.

4. RECOCIDO (calentamiento para ablandar materiales)

El recocido es un tratamiento de calentamiento en el que se expone un
material a temperatura elevada durante un periodo prolongado de tiempo
y luego se enfra lentamente. Los tratamientos de calentamiento por
recocido se caracterizan en gran parte por cambios microestructurales
inducidos que, en ltimo trmino, son responsables de la modificacin de
las propiedades mecnicas del material. El objetivo de este proceso es
reducir la dureza del metal y mejorar su ductibilidad.
El recocido se refiere especficamente al proceso de llevar un material a
su punto ms blando posible. Un proceso de templado reblandece el
metal, pero no todo lo posible.
El grado de temple depende del material, de la temperatura mxima
alcanzada y de la longitud del tiempo de enfriamiento. El proceso de
recocido con alivio de tensin se utiliza para evitar los efectos del trabajo
en fro; es decir, para reblandecer y aumentar la ductibilidad de un metal
previamente martillado en fro. Pueden generarse tensiones internas como
resultado de los procesos de deformacin plstica, como el mecanizado o
la rectificacin, un enfriamiento no uniforme en un proceso de soldadura o
fundicin, o una transformacin de fase. Si no se eliminan las tensiones
internas puede haber distorsiones o alabeos. El recocido elimina estas
tensiones cuando la pieza se calienta a la temperatura recomendada, se
mantiene a esa temperatura durante el tiempo suficiente y luego se enfra
lentamente a temperatura ambiente.
4.1. PROCESOS DE RECOCIDO
Al proceso lo podemos dividir en 3 etapas:

Recuperacin o restauracin.

Recristalizacin.

Crecimiento de grano.

4.1.1. RECUPERACIN: Primera Etapa

La recuperacin es la primera etapa del proceso de recocido. Por una
parte, con mayor temperatura se produce el alivio de esfuerzos internos
causados por el trabajo en fro, (tensiones residuales), y por otra parte,
se producen cambios microestructurales que se detallan ms adelante.
La recuperacin comprende una serie de fenmenos que ocurren a
temperaturas ms bien bajas, con respecto a la temperatura de fusin
del material, entre los que se pueden destacar:
La aniquilacin de defectos puntuales consiste en la difusin, mediante
la adicin de calor, de las vacancias hacia las dislocaciones y bordes de
granos, as se logra disminuir su cantidad hasta el nmero de equilibrio
a la temperatura correspondiente.
La poligonizacin consiste en la readecuacin de un cristal flexionado
para la cual ste se descompone en cierto nmero de pequeos
segmentos cristalinos con leves diferencia de orientacin ntimamente
ligados, logrando que las dislocaciones se redispongan en una
configuracin de menor energa, formando subgranos y bordes de grano
de ngulo pequeo.
La cada de la resistividad elctrica (R) se ve afectada por las vacancias,
cuyo campo de deformaciones interfiere con el flujo de los electrones; al
disminuir el nmero de vacancias disminuye, tambin, R.

Las

dislocaciones entrelazadas desordenadamente, se disponen en hexgonos

formando subgranos

4.1.2.

RECRISTALIZACION: Segunda Etapa

Si un metal previamente deformado en fro, es recocido a una
temperatura suficientemente alta, (temperatura de recristalizacin),
aparecen nuevos cristales en la microestructura, los que tienen idntica
composicin y estructura reticular que los antiguos granos no
deformados. Estos nuevos cristales surgen en zonas con alta densidad
de dislocaciones. La fuerza impulsora de la recristalizacin proviene de
la energa almacenada del trabajo en fro.
El objetivo principal de la recristalizacin es ablandar el material y
restaurarle su ductilidad. Adicionalmente se puede tambin controlar el
tamao del grano.

Temperatura de recristalizacin
La temperatura de recristalizacin corresponde a la temperatura
aproximada a la que un material altamente trabajado en fro se
recristaliza por completo en una hora, Figura 5. La recristalizacin es
sensible a cambios en la temperatura a la que se realiza, ms que a

variaciones de tiempo a temperatura constante.

Nucleacin de nuevos granos

La recristalizacin es un proceso que se desarrolla por nucleacin y
crecimiento, como ya se dijo, los sitios preferenciales de nucleacin de
los nuevos granos son las regiones ms deformadas, como: bordes de
grano, planos de deslizamiento, y en zonas de alta energa como
precipitados de segunda fase y, tambin, en torno a inclusiones no
metlicas
Impurezas en solucin slida
La presencia de impurezas o de elementos de aleacin disminuye la
velocidad de recristalizacin.
4.1.3. CRECIMIENTO DEL GRANO: Tercera Etapa
Para la etapa de crecimiento de grano no es necesario que la muestra
este deformada. La fuerza impulsora sale del borde del grano. Si
tenemos una muestra con muchos granos, hay mucha energa, lo que
disminuye al disminuir el nmero de granos (aumentan el tamao).
Cuando sometemos una pieza no deformada a la accin de
temperatura, crecern sus granos a expensas de la energa de los
bordes. Si observamos una muestra, los cristales tienden a tener la
forma hexagonal en un corte y disponindose en exaedros en el
espacio.
Como no todos los granos son hexagonales, los que tienen ms de 6
lados, tienden a crecer en tamao consumiendo a los cristales de

menos de 6 lados, a la vez que tienden a disminuir el nmero de lados

a la cantidad de equilibrio
No es posible que un cristal consuma a todos los otros formando un
monocristal, si no que se produce un equilibrio entre ellos.
Para una deformacin dada, nos conviene llevar a cabo el proceso de
recristalizacin a una temperatura alta ya que tendremos ms
embriones disponibles a crecer a crecer y obtendremos una estructura
de grano fino; teniendo en cuenta de hacerlo en un tiempo corto porque
se puede producir el crecimiento del grano.

OBJETIVOS
Objetivo general:
Estudiar diferentes procesos de conformacin de piezas por deformacin plstica
del material.

Objetivos especficos: