3.

Balance metalrgico
a. Proceso metalrgico del hierro:
La metalurgia del hierro de los minerales se obtiene por medio de la fusin de los minerales en
hornos especiales llamados altos hornos. Antes de introducir el mineral dentro del horno, las
menas han de sufrir una serie de procesos:

Concentracin: para eliminar la mayor parte de la ganga (parte que acompaa al

mineral pero no es til) se muele el mineral e incluso a veces se le somete a una
seleccin magntica.

Calcinacin: las menas (parte til) se calientan es hornos sin aire para eliminar la
humedad del proceso anterior.

Tostacin: las menas se calientan, con lo que las impurezas de azufre se oxidan al
circular aire a presin, y se pueden eliminar.

Sinterizacin: este proceso sirve para aprovechar las menas en forma de polvo.
Consiste en aglomerar las partculas en polvo del metal en unos hornos rotativos.

El alto horno es un tipo de cuba que se divide en 2 partes, la parte superior llamada cuba y la parte
inferior denominada etalajes. El interior del horno es de un material refractario, muy a menudo se usa
la cermica debido a su alto punto de fusin, y el exterior es de una chapa de acero. Esos materiales
estn separados por un circuito de refrigeracin para que no se transmita todo el calor al acero.
Cuando estn preparadas las menas se les aade unos componentes llamados fundentes. Estos
fundentes, que pueden ser slice o carbonatos, se echan por el tragante, que es la parte superior del
alto horno, junto con el mineral de hierro y el carbn de coque, que es el combustible que normalmente
se usa en este tipo de hornos.
En el exterior del horno hay unas toberas, que son unas aberturas por donde entra el aire caliente a
presin,
a
veces
con
oxgeno,
y
se
consiguen
temperaturas
de
2000C.
Con esta primera fusin del hierro se consigue el arrabio, que al ser ms denso que el resto de los
componentes, se deposita en la parte inferior de los etalajes, en el crisol. Cuando el proceso de
fundicin termina, el arrabio sale por una cavidad que se encuentra en el crisol, llamada piquera.
Como las escorias son menos densas que el hierro fundido, se encuentran encima del arrabio y por lo
tanto salen por un orificio que se encuentra algo ms arriba, pero en los etalajes tambin, llamado
bigotera. Los gases que se desprenden en este proceso salen por la parte superior del horno a unos

200C o 300C y despus de ser depurados del polvo, se emplean como combustible, y las escorias
se pueden utilizar para la fabricacin de cementos o para la fabricacin de aislantes trmicos y
elctricos. En la actualidad se estn utilizando ms los hornos elctricos para la obtencin de arrabio a
partir de chatarra.

Proceso Productivo, Planta de Pellets

b. Balances qumicos :
El balance metalrgico del hierro implica la reduccin qumica de los minerales como el carbn
en un alto horno.

La caliza se

descompone en:

Las reacciones que ocurren en el alto horno:

c. Balance metalrgico:
Planta concentradora de 100TM

ESPECIE

ELEMENTOS

MINERAL DE HIERRO

%Cu

%Ni

% Co

%Fe

%S

%SiO2

LEY DE CABEZA (f)

0.8

0.11

0.09

40

30

7.14

LEY DE CONCENTRADO (c)

3.16

1.16

78.2

40.2

0.18

LEY DE RELAVE (t)

0.1

0.06

0.02

0.8

0.7

16.8

i.

C=Fx

Calculo del peso de concentrado

f t
ct

C=100

(400.8)
C=50.646 TM
(78.20.8)

ii.

Calculo del peso de relave

R=10050.646 R=49.354
iii.

Calculo de contenido fino

Contenido fino=Peso x Ley

Cabeza:

CF=100 x 40 CF=4000 TM

Concentrado: CF=50.646 x 78.20CF =3960.52 TM

Relave: CF=49.354 x 0.8CF=39.48 TM
iv.

Calculo de % de recuperacin o distribucin

ALTA
RECUPERACIN

MINERAL DE
HIERRO
Cabeza
Concentrado

LEY (%)
40
78.2

PESO SECO
(TMS)
100
50.646

Relave

0.8

49.354

MINERAL DE
HIERRO
Producto

PESO
SECO
TM

PESO

LEYES

Cabeza

100.00

Concentrado
Relave

%R=

v.

Fe (%)

CONTENIDO
FINO
TM

%
RECUPERACION
%

100.00

40.00

4000.00

100.00

50.646

50.65

78.20

3960.52

99.01

49.354

49.35

0.80

39.48

0.99

c( f t)
78.2(400.8)
x 100 %R=
x 100 %R=99.01
f (c t)
40(78.20.8)

Cuadro metalrgico:
Una vez realizado los clculos, realizamos un cuadro con todos los datos encontrados.

1. Cuadro N1

2. Cuadro N2