Manual Variador Centrilif

Electrospeed
Centrilift
Integrated Control System

TABLA DE CONTENIDO
SECCION 1
DESCRIPCION GENERAL
1.1
1.2
Introduccin
Descripcin General
1
1
1.3.5
1.3.1
1.3.2
1.3.3
1.3.4
1.3.5
1.3.6
1.3.7
1.3.8
1.3.9
Descripcin de Componentes
Digital Control Board
Converter Control Board
Inverter Control Board
Operator Interface
Door Interface Board
Fuente De Alimentacin Del Sistema
Customer Interface (CIB) - Opcional.
PHD Interface Board - Opcional
Analog Input Board - Opcional
2
2
2
2
2
2
3
3
3
3
1.3.10
Multiple Converter Control Board (MCC)
SECCION 2
ESPECIFICACIONES Y CARACTERISTICAS
2.1
2.2
2.3
2.3.1
2.3.2
SECCION 3
Epecificaciones
Valores Nominales
Caractersticas
Caractersticas estandard
Caractersticas Opcionales
9
9
10
10
12
INSTALACION
3.1
3.2
3.3
3.4
3.5
SECCION 4
Recomendaciones de Seguridad
Inspecciones Iniciales
Instalacin del Controlador
Alambrado de Potencia
Alambrado Customer Interface Borad
20
20
20
20
20
DESCRIPCION FUNCIONAL
4.1
4.2
4.3
4.3.1
4.3.2
4.3.3
3.4
4.4
4.4.1
4.4.2
4.4.3
4.4.4
4.5
4.5.1
JUN / 95
PAGINA
ESPAOL
Introduccin
Diagrama en Bloques
Seccin Conversora
Introduccin
SCRs Conversores
Converter Control Board (CCB)
Auxiliary Converter Board (ACB)
Enlace DC
Introduccin
Inductores De Enlace
Condensadores Del Bus DC
Condensadores Auxiliares Del Bus DC
Seccin Inversora
Introduccin
24
24
24
25
25
25
28
28
28
28
29
29
29
29
Electrospeed
Centrilift
4.5.2
4.5.3
4.6
4.6.1
4.6.2
4.6.3
4.6.4
4.6.5
4.6.6.
4.7
4.7.1
4.7.2
4.7.3
4.7.4
4.7.5
4.7.6
4.7.7
4.7.8
4.8
4.8.1
4.8.2
4.8.3
4.8.4
Transistores
Tarjeta Inverter Control Board (ICB)
Digital Control Board (DCB)
Introduccin
Microcomputador
Operacin Del Conversor
Operacin Del Inversor
Manejo de Fallas
Regulacin
Operator Interface
Introduccin
Puerto De Salida
Teclado/Decodificador
Pantalla
Microcomputador
Reloj De Tiempo Real
Puerto De La DCB
Fuente De Alimentacin
Introduccin
Entrada De Potencia
Alimentacin Seccin Inversora
Alimentacin Seccin De Control
29
30
33
33
33
34
35
36
37
37
39
39
39
40
40
40
40
41
41
42
42
42
42
4.9
4.9.1
4.9.2
4.9.3
4.9.4
4.9.5
4.9.6

Introduccin
Alimentacin De Luces y Relevos (Relays)
Entradas De Contactos
Salidas Para Medidor Anlogo
Entradas Anlogas
43
43
44
44
46
46
47
4.10
4.10.1
4.10.2
4.10.3
Opcin PHD
Introduccin
Surface Inductor Package
PHD Signal Conditioner
47
47
47
48
4.11
4.11.1
4.11.2
4.11.3
4.11.4
4.11.5
4.11.6
4.12
4.12.1
4.12.2
4.12.3
Customer Interface (CIB)

Introduccin
Salidas Digitales
Entradas Anlogas
Salida Para Medidores
Analog Input Board
Introduccin
Entradas Anlogas
48
48
48
50
50
50
50
51
51
51
51
SECCION 5
ARRANQUE Y OPERACION
5.1
Introduccin
52
5.2
Informacin General
52
JUN / 95
ESPAOL
Electrospeed
Centrilift

5.3
5.3.1
5.3.2
5.3.3
5.3.4
5.3.5
5.3.6
5.3.7
5.3.8
5.3.9
5.3.10
5.3.11
5.3.12
5.3.13
5.3.14
5.3.15
5.3.16
5.3.17
5.8.18
5.3.19
5.3.20
5.3.21
5.3.22
5.3.23
5.3.24
5.3.25
5.3.26
5.3.27
5.3.28
5.3.29
5.4
5.4.1
5.4.2
5.4.3
5.4.4
5.4.5
5.4.6
Descripcin Funcional del Teclado

DRIVE MODEL (Modelo Del Controlador)
OVERLOAD PARAMETERS (Parmetros De Sobrecarga)
VOLTS AT 60 HZ (Voltios A 60 Hertz)
START FREQUENCY (Frecuencia De Arranque)
SYNC DELAY (Tiempo De Sincronizacin)
HIGH SPEED CLAMP (Lmite de Alta Frecuencia)
LOW SPEED CLAMP (Lmite de Baja Frecuencia)
V BOOST (Voltaje de Refuerzo)
I-LIMIT (Corriente Lmite)
I LIMIT SYNC (Corriente Lmite Durante Sincronizacin)
V BOOST SYNC (Voltaje Refuerzo Durante Sincronizacin)
V CLAMP (Voltaje Mximo)
ACCEL TIME (Tiempo De Aceleracin)
DECEL TIME (Tiempo De Desaceleracin)
REGULATOR GAIN (Ganancia Del Regulador)
SLIP COMP (Compensacin de Deslizamiento)
FAULT RESTART PARAMETERS (Rearranque Por Falla)
UNDERLOAD PARAMETERS (Parmetros De Baja Carga)
SET FREQUENCY (Seleccin de Frecuencia)
CONTROL SETPOINT (Punto de Control)
JOG FREQUENCY (Frecuencia con Pulsador)
ANALOG CONTROL SETUP (Control De Seal Anloga)
CLOCK (Reloj)
DRIVE HISTORY (Historial del Controlador)
FREQUENCY AVOIDANCE (Frecuencias a Evitar)
OUTPUT ROTATION (Rotacin De Salida)
DISPLAY OUTPUT AMPS/VOLTS (Volts/Amps Salida)
DISPLAY ANALOG INPUT (Entradas Anlogas)
DISPLAY STATUS (Estado de Operacin)
Programacin ESP
Formacin de Condensadores
Configuracin Sin Carga
Arranque
Operacin Durante Arranque Inicial
Programacin del PHD
Calibracin del PHD
SECCION 6
MANTENIMIENTO Y DIAGNOSTICO DE FALLAS
6.1
6.2
6.3
6.4
6.5
6.6
6.7
Mantenimiento de rutina
Diagnstico General de Fallas
Normas Importantes
Instrumentos de Prueba
Diagnstico de Fallas
Diagramas de Flujo para el Diagnstico de Fallas
Pruebas de Resistencia a Transformadores de Potencia
SECCION 7
LISTA DE PARTES DE REPUESTO

Lista de Partes de Repuesto
JUN / 95
ESPAOL
54
54
54
55
55
56
56
56
56
57
57
58
58
58
58
59
59
59
60
61
61
61
61
64
64
65
65
65
66
66
67
69
71
71
72
73
74
75
75
76
76
77
78
85
86
Electrospeed
Centrilift

LISTA DE FIGURAS
1.1
1.2
1.3
1.4
1.5
2.1
2.2
2.3
2.4
2.5
3.1
4.1
4.2
4.3
4.4
4.5
4.6
4.7
4.8
4.9
4.10
4.11
4.12
4.13
5.1
5.2
6.1
6.2
6.3
6.4
6.5
6.6
6.7
6.8
6.9
Componentes Principales, NEMA 3, Serie 4000

Dimensiones Totales (pulgadas) Serie 1000, NEMA 1
Dimensiones Totales (pulgadas) Serie 2000
Dimensiones Totales (pulgadas) Serie 4000
Diagrama de Conexiones Customer Interface Board
Diagrama en Bloques Bsico
Diagrama interno de un Mdulo SCR
Diagrama Interno de un Mdulo Transistor
Operator Interface Board
Tarjeta Fuente De Alimentacin Del Sistema
Door Interface board
Diagrama de Conexiones Door Interface Board
PHD Signal Conditioner
Customer Interface Board
Analog Input Board
Teclado (ICS OPERATOR INTERFACE KEYPAD)
Hoja de Clculo de Parmetros Electrospeed ICS
Smbolos del Diagrama de Flujo
Bloque de Diagnstico PRINCIPAL
Bloque de Diagnstico NO PANTALLA
Bloque de Diagnstico LOGICA
Bloque de Diagnstico INVERSOR
Bloque de Diagnstico CONVERSOR
Bloque de Diagnstico REPARACION MODULO INVERSOR
Lecturas de Mdulo Transistor
4
5
6
7
8
15
16
17
18
19
23
24
25
27
29
30
34
38
41
42
45
47
49
51
53
68
76
78
79
80
81
82
83
84
85
LISTA DE TABLAS
2.1
2.2
3.1
3.2
4.1
5.1
5.2
Especificaciones Unidades de Torque Variable

Dimensiones y pesos de los Controladores
Cables Recomendados para Controlador
Cables de Tierra Recomendados para Controlador
Seleccin de Posicin de CT del Inversor
Mensajes de Falla Mostrados
Cdigos de Estado Mostrados
10
14
21
21
32
60
64
JUN / 95
ESPAOL
Electrospeed
Centrilift
SECCION 1
DESCRIPCION GENERAL
1.1
INTRODUCCION
Este manual contiene procedimientos relacionados con la instalacin, operacin y diagnstico de fallas
del Controlador de Frecuencia Variable Electrospeed ICS. Describe los procedimientos de montaje e
instalacin tanto del controlador bsico como de las opciones que sean instaladas. Contiene especificaciones
del producto, procedimientos de seguridad, lista de partes para repuestos, teora de operacin y
procedimientos para programacin, arranque y operacin normal.
NOTA 1: ANTES DE REALIZAR UNA INSTALACION O UNA PROGRAMACION INICIAL,
DEBE SER LEIDA Y ENTENDIDA LA TOTALIDAD DEL MANUAL .
NOTA 2: EN LA VERSION EN ESPAOL DE ESTE MANUAL, SE HA MANTENIDO LA
MAYORIA DE LOS NOMBRES ORIGINALES EN INGLES.
1.2
DESCRIPCION GENERAL
El ICS se encuentra disponible en dos tipos de gabinete, a prueba de agua (NEMA 3, IP54) y para propsito general
(NEMA 1, IP20). Las unidades a prueba de agua emplean un sistema de enfriamiento patentado que elimina la
ineficacia y los problemas de confiabilidad asociados con las bombas de calor. Cada uno de los dos tipos es
ofrecido en cuatro tamaos diferentes designados como series 1000 2000, 4000 y 8000, dependiendo de
la potencia manejada. Las unidades serie 4000 pueden ser conectadas en paralelo para lograr las potencias de la
serie 8000. Para aplicaciones donde sea requerida una gran reduccin de armnicos, se dispone de controladores
con conversor dual, denominados de 12 pulsos.
El Electrospeed ICS est clasificado como un inversor de voltaje variable (VVI). En la seccin conversora emplea
un rectificador AC de seis pulsos para convertir la tensin alterna en una tensin directa variable. Para filtrar el
rizado (ripple) de corriente alterna, son empleados inductores en serie y condensadores en paralelo en la seccin
bus DC. La seccin inversora emplea seis interruptores electrnicos de potencia para sintetizar un voltaje de salida
cuasi-sinusoidal (de seis pasos).
Una caracterstica nica del Electrospeed ICS es que en la seccin inversora emplea transistores bipolares de tipo
Darlington; en este tipo de aplicacin los transistores proporcionan una confiabilidad bastante alta comparada con
la de los SCRs. En el diseo del VVI, los transistores inversores se conmutan durante el cruce por cero de la
corriente de carga, obtenindose mayores eficiencias y una mejor confiabilidad que la lograda con los inversores
con modulacin por ancho de pulso (PWM).
JUN / 95
ESPAOL
Electrospeed
Centrilift
Este moderno inversor de voltaje alterno variable est diseado para cumplir con todos los requisitos de una
instalacin que requiera de una fuente de frecuencia variable. Puede operar directamente con una alimentacin
trifsica de 460/380 voltios a 60/50 hertz. El empleo de lo ms reciente de la tecnologa a microprocesadores
facilita considerablemente la programacin, la operacin y el diagnstico, reduciendo la necesidad de multitud
de tarjetas circuitales requeridas en mquinas similares, proporcionando una gran confiabilidad y una gran
versatilidad. El teclado de control facilita la programacin y elimina la necesidad de emplear circuitos E-proms
preprogramados para cada aplicacin particular. El ICS puede programarse para muchos tipos de carga tales como
torque variable, torque constante y voltaje constante, en un rango extendido de velocidades.
1.3
DESCRIPCION DE COMPONENTES
Existe una tarjeta de control independiente para las secciones conversora e inversora, estando interconectadas por
medio de ensamblajes de cables con una tarjeta central de control, llamada Digital Control Board (DCB).
1.3.1
La tarjeta Digital Control Board (DCB) emplea un microcontrolador de 16 bits de alta velocidad (INTEL 8097)
que proporciona salidas digitales para el control de los SCR de la entrada y los transistores de la salida. Para la
regulacin del sistema son retroalimentadas a la DCB seales del voltaje del bus DC y de las corrientes de cada
una de las fases de salida. La DCB se encuentra montada en la parte posterior de la puerta del gabinete.
1.3.2
La tarjeta Converter Control Board (CCB) se encuentra localizada sobre la seccin conversora de potencia. Recibe
seis seales digitales de la Digital Control Board, que son acondicionadas y acopladas por medio de transformadores
a las compuertas de los SCRs. En la CCB se encuentran instalados supresores de transientes para impedir falsos
disparos de los SCRs. Los ICS series 4000 y 8000 emplean una tarjeta de disparo auxiliar (Auxiliary Converter
Control Board) que proporciona seales de disparo para el segundo grupo de SCRs en paralelo.
1.3.3
La tarjeta Inverter Control Board (ICB) se encuentra localizada sobre la seccin inversora de potencia. Recibe seis
seales digitales de la Digital Control Board. Estas seales son optoacopladas para garantizar un gran aislamiento
y posteriormente acondicionadas para proporcionar las corrientes de base para el disparo de los transistores del
inversor. La ICB contiene circuitera que ofrece proteccin a los transistores en el evento de una condicin de
sobrecorriente. Las corrientes de salida de las tres fases son captadas por medio de transformadores de corriente
y enviadas a la Digital Control Board para efectos de control.
1.3.4
Operator Interface
Esta seccin se encuentra instalada en la parte frontal del controlador, detrs de la portezuela con seguro y se
conecta directamente a la Digital Control Board. Consta de la tarjeta Operator Interface Board (OIB) que tiene una
pantalla alfanumrica de 16 caracteres, y de un teclado tipo membrana. La OIB emplea un microcontrolador de
8 bits para servir al teclado y a la pantalla. Todos los parmetros de programacin son suministrados al controlador
por medio del teclado de la Operator Interface.
JUN / 95
ESPAOL
Electrospeed

1.3.5
Centrilift
La tarjeta Door Interface Board (DIB) se encuentra montada en la parte posterior de la puerta del gabinete justo
encima de la Digital Control Board. Est conectada con la Operator Interface Board. Proporciona tanto entradas
como salidas para todos los controles opcionales que sean montados en la puerta (por ejemplo, luces de operacin
o parada por sobrecorriente, botones de arranque o de parada, botn de control de velocidad etc.). Las salidas
digitales de la DIB pueden ser empleadas para disparar relevos que disponen de contactos de salida para
indicadores externos.
1.3.6
La potencia para operar el controlador es suministrada por la Fuente de Alimentacin. Consiste de la tarjeta Power
Supply Board (PSB) y de dos transformadores ferroresonantes que proporcionan voltajes regulados estables en
un amplio rango de voltajes de entrada. El voltaje de la fuente de alimentacin es conectado a la PSB a travs de
dos inductores conectados de forma tal que atenan las seales de modo comn (transientes que puedan provenir
de rayos o conmutaciones en la lnea). Dos varistores conectados fase-tierra son empleados para suministrar
proteccin adicional contra transientes, tanto al sistema de control como a los motores de los ventiladores de
refrigeracin. En la PSB se encuentran los fusibles de control para cada uno de los sistemas alimentados.
1.3.7
Customer Interface (CIB) - Opcional.
Esta tarjeta opcional es montada en el Panel de Opciones que se encuentra al interior del controlador en la pared
izquierda del gabinete. Proporciona terminales para todas las entradas y salidas remotas y se conecta con la Door
Interface Board por medio de un ensamblaje de cables.
1.3.8
PHD Interface Board - Opcional
Esta tarjeta es empleada junto con un conjunto inductor de superficie (Surface Inductor Package) para obtener
lecturas de presin de fondo de pozo cuando los equipos Centrilift estn equipados con la opcin PHD. Se monta
sobre la Door Interface Board y se conecta entre la Operator Interface Board y la Door Interface Board.
1.3.9
Analog Input Board - Opcional
Esta tarjeta es ofrecida como una alternativa de bajo costo para la Customer Interface Board cuando solamente
se requieren seales anlogas. Se ubica sobre la Door Interface Board y se conecta entre la Operator Interface
Board y la Door Interface Board.
1.3.10
Multiple Converter Control Board (MCC)
Al igual que la Digital Control Board, esta tarjeta tiene un microcontrolador 8097. Est ubicada encima de la DCB
y se conecta a sta por dos cables cortos tipo cinta. Es empleada slo en unidades con dos conversores (de 12 Pulsos
o en Paralelo). Suministra las seis seales adicionales de disparo para los SCRs del segundo Conversor. En los
controladores en paralelo sirve de enlace y refuerzo para las seis seales digitales de las tarjetas ICB Primaria y
Secundaria y tiene circuitera de deteccin de falla para las secciones inversora y conversora del secundario.
JUN / 95
ESPAOL
Electrospeed
Centrilift


PHD Board
Analog Board
Transformador Seccin de Control
Power Supply Board
Terminales de Entrada
Interruptor de Entrada
Terminales de Carga
Fusibles de Entrada
SCR's del Conversor
Transistores del Inversor

Banco de Condensadores
Inductores de Enlace
RegistradorAmperimtrico
Figura 1.1 Componentes Principales, NEMA 3, Serie 4000

8
JUN / 95
ESPAOL
Electrospeed
Centrilift

Registrador
Amperimtrico

Power Supply Board
Fusibles de Entrada

SCR's del Conversor
Terminales de Carga

PHD Board
Analog Board
Operator Interface

JUN / 95
ESPAOL
Electrospeed
Centrilift

Terminales de Carga
Fusibles de Entrada
SCR's del Conversor

Power Supply Board
Transformadores Seccin de Control
Ventiladores Refrigeracin
PHD Board
Analog Board
Operator Interface

10
JUN / 95
ESPAOL
Electrospeed
Centrilift
Operator Interface
Fusibles de Entrada

SCR's del Conversor
Analog Board
Terminales de Carga
PHD Board

Power Supply Board
Ventilador Refrigeracin

JUN / 95
ESPAOL
11
Electrospeed
Centrilift
Operator Interface
Display (Pantalla)
Selector
(Hand-Off-Automatic)
Operator Interface
Keypad (Teclado)
Interruptor Principal
de Entrada
Ingreso Aire para

Ventilador
Placa de Especificaciones
Converter Control
Board
Terminales de Salida
SCR's del Conversor

Transistores del
Inversor
Ventilador
Refrigeracin
Power Supply
Board
Inductor de Enlace
Transformadores
Seccin de Control
MODELO 1060 NEMA 1

12
JUN / 95
ESPAOL
Electrospeed
Centrilift

SECCION 2
ESPECIFICACIONES Y CARACTERISTICAS
2.1
ESPECIFICACIONES
Frecuencia de Salida:
Voltaje de Salida a 60 Hz.:
Frecuencia de Arranque:
Tiempo de Sincronizacin:
Tope de Alta Frecuencia:
Estabilidad de Frecuencia:
Voltios / Hertz:
Lmite de Baja Frecuencia:
Incremento de Voltaje:
Incremento de Voltaje durante Sincronizacin:
Parada por Sobrecorriente Instantnea (IOT):
Lmite de Corriente:
Lmite de Corriente durante Sincronizacin
Torque Variable :
Torque Constante :
Voltaje Mximo:
Tiempo de Aceleracin:
Tiempo de Desaceleracin:
Compensacin por Deslizamiento:
Alimentacin Seccin de Control:
Eficiencia:
Factor de Potencia:
2.2
0 a 150% Corriente Nominal

240 a 550V AC
3 a 200 segundos
3 a 200 segundos
0 a 7.5%
24V DC
>98% a Carga Nominal
.96 a Frecuencia Mxima
VALORES NOMINALES
Voltaje de Entrada:
Estndar:
Opcional:
Opcional:
Disparo por Bajo-Voltaje:
Frecuencia:
Temperatura de Operacin:
NEMA 1 (IP 20):
NEMA 3 (IP 54):
Temperatura de Almacenamiento:
Humedad:
NEMA 1 (IP 20):
NEMA 3 (IP 54):
Altura:
JUN / 95
10 a 120 Hz. a 480V AC

40 a 480V AC
3 a 20 Hz.
0 a 60 segundos
40 a 120 Hz.
.1 Hz.
.7 - 10
5 a 90 Hz.
0 a 200V AC
0 a 200V AC
170% de Plena Carga
ESPAOL
460V AC +10%-20%
460V AC 10%, 50 Hz.
380V AC 10%, 50 Hz.
300V AC
60 Hz. 2Hz
0 a 40 C (32 a 104 F)
0 a 50 C (32 a 122 F)
-50 a 70 C (-58 a 158 F)
95% (No condensada)
A la Intemperie
Hasta 5000 pies
13
Electrospeed
Centrilift

PARAMETROS ENTRADA
PARAMETROS DE SALIDA @ 480V AC
(AMPS) @ 460V AC
Corriente Corriente Corriente

Op. Continua Sobrecarga Arranque
MODELO*
KVA
Amps RMS
60 Seg.
1060 o 2060-VT
1075 o 2075-VT
1100 o 2100-VT
1125 o 2125-VT
2150-VT
2200-VT
2250-VT
4300-VT
4350-VT
4400-VT
4500-VT
8600-VT
8700-VT
8800-VT
8900-VT
66
83
111
130
163
200
260
325
390
454
519
624
748
873
1000
79
100
133
156
196
241
313
391
469
546
624
750
900
1050
1203
95
120
160
187
235
289
376
469
563
655
749
900
1080
1260
1444
TABLA 2.1
FUSIBLE CORRIENTE
7 Seg.
119
150
200
234
294
362
470
587
704
819
936
1125
1350
1575
1805
100
200
200
200
300
300
400
500
600
700
800
500
600
700
800
83
104
139
163
205
252
327
408
490
570
652
784
940
1097
1267
ESPECIFICACIONES UNIDADES TORQUE VARIABLE
*Cuando se aplican Controladores de Frecuencia Variable a cargas de torque constantte, la potencia de salida (KVA) y la
corriente de operacin continua de salida, son disminuidas en un 20%. Las corrientes de sobrecarga y de arranque permanecen
invariables. Los modelos de la lista no incluyen los identificadores del gabinete (e.d. 2200-1VT o 2200-3VT) ni el sufijo
"ICS" que identifica los controladores ICS de las generaciones anteriores de Electrospeeds.
2.3
CARACTERISTICAS
2.3.1
Caractersticas Estandar
Interruptor de Desconexin de Potencia de Entrada
Fusibles de Entrada
Gabinete para Propsito General o a Prueba de Agua
Panel para Opciones
Fuente Aislada de 24V DC para Opciones
Fuente de 120V AC @ 3 Amp para Opciones
Indicadores con LEDs en las Tarjetas de Control :
+15V, -15V, +5V
Error de Comunicacin
+15V, -15V, +5V
+7V & -7V en c/u de los 6 Circuitos Inversores (12 LEDs en total)
14
JUN / 95
ESPAOL
Electrospeed
Centrilift
1 Seal para c/u de los 6 Circuitos Inversores (6 LEDs en total)

1 Seal IOT para c/u de los 6 Circuitos Inversores (6 LEDs en total)

+24V, -24V, +8V, +15V, -15V, +5V
1 seal para c/u de los 6 Circuitos Conversores (6 LEDs en total)
Sobretemperatura
Interface para Operador, montada en Panel Frontal, consta de :

Pantalla de 16 Caracteres Alfanumricos que muestra :
Parmetros de Operacin
Estado de Operacin
Corriente de Salida de las Tres Fases (valor RMS cierto)
Voltaje de Salida
Frecuencia de Salida
Fallas e Historia de Fallas para Diagnstico
Entradas Externas Anlogas
Indicaciones con LED :
Energizado
Operando
Falla
Bajacarga
Sobrecarga
Teclas de Control para :
ARRANQUE
PARADA
MODO 1
MODO 2
Teclado para Seleccin de Parmetros Bsicos para :

MODELO DEL CONTROLADOR / PARAMETROS DE SOBRECARGA
VOLTIOS A 60 Hz. / FRECUENCIA DE ARRANQUE
TIEMPO DE SINCRONIZACION / LIMITE DE ALTA FRECUENCIA
LIMITE DE BAJA FRECUENCIA / INCREMENTO DE VOLTAJE
CORRIENTE LIMITE / CORRIENTE LIMITE DURANTE SINCRONIZACION
VOLTAJE DURANTE SINCRONIZACION / LIMITE DE VOLTAJE
TIEMPO DE ACELERACION / TIEMPO DE DESACELERACION
GANANCIA DEL REGULADOR / COMPENSACION POR DESLIZAMIENTO
Teclado para Seleccin de Parmetros de Control para :

PARAMETROS DE REARRANQUE POR FALLAS
PARAMETROS DE BAJACARGA
FRECUENCIA DE OPERACION
PUNTO DE TRABAJO / FRECUENCIA CON PULSADOR
SELECCION DEL CONTROL ANALOGO
FRECUENCIAS A EVITAR / ROTACION DE SALIDA
Teclado de Pantalla para :
RELOJ / HISTORIA DEL CONTROLADOR
AMPERIOS DE SALIDA / VOLTIOS DE SALIDA
ENTRADAS ANALOGAS
ESTADO ACTUAL
Teclado de Miscelneos :
Flecha hacia Arriba para incremento de Parmetros
Flecha hacia Abajo para decremento de Parmetros
ENTER para introducir los Parmetros modificados.
JUN / 95
ESPAOL
15
Electrospeed
Centrilift
Door Interface Board. Proporciona Entradas / Salidas para los siguientes controles que
deben ir montados en la puerta. (Todos estos controles son Opcionales) :
Luces de Indicacin
Operando
Bajacarga
Sobrecarga
Sobretemperatura
Voltaje Errneo
Operando a la Frecuencia Establecida
I O T (Parada por Sobrecorriente Instantnea)
Interruptores de Seleccin
Local / Remoto
Manual - Apagado - Automtico
Rotacin Directa / Rotacin Inversa
Selector de Seal Anloga
Pulsadores
Arranque
Parada
Parada de Emergencia / Parada Auxiliar
Frecuencia con Pulsador
Medidores (Anlogos)
Corriente de Salida (Selector Trifsico Opcional)
Voltaje de Salida
Potencimetro de Cambio de Frecuencia
2.3.1
Caractersticas Opcionales
Para ser Montadas en la Puerta
Luces de Indicacin
Operando
Bajacarga
Sobrecarga
Sobretemperatura
Voltaje Errneo
Interruptores de Seleccin
Local/Remoto
Manual - Apagado - Automtico
Selector de Seal Anloga
16
JUN / 95
ESPAOL
Electrospeed
Centrilift
Pulsadores
Arranque
Parada
Medidores (Anlogos)
Corriente de Salida (Selector Trifsico Opcional)
Voltaje de Salida
Potencimetro de Cambio de Frecuencia
Transformador de 120V AC @ 3 Amp
Tarjeta Customer Interface Board. Proporciona Terminales para las siguientes Entradas/Salidas Remotas
Salidas para Relevador (Si son necesarias ms de tres salidas, se requiere
adicionalmente la tarjeta Auxiliary Relay Board)
Operando
Bajacarga
Sobrecarga
Sobretemperatura
Voltaje Errneo
Entradas Digitales (Contacto aTierra)
Arranque
Parada
Seleccin Anloga
Salidas Anlogas (Para medidor de 0 - 10V 0 - 1mA)
Corriente Trifsica de Salida
Voltaje de Salida
Frecuencia (0 - 75 Hz. 0 - 150 Hz.)
Entradas Anlogas (De 0 - 5V, 0 - 10V, 4 - 20mA, 10 - 50mA)
Anloga A
Anloga B
Tarjeta de Entradas Anlogas
Tarjeta de PHD
JUN / 95
ESPAOL
17
Electrospeed
Centrilift
GABINETE A PRUEBA DE AGUA, NEMA 3 (IP 54)

MODELO
2060-3VT
2075-3VT
2100-3VT
2125-3VT
2150-3VT
2200-3VT
2250-3VT
4300-3VT
4350-3VT
4400-3VT
4500-3VT
8600-3VT
8700-3VT
8800-3VT
8900-3VT
ENTRADA
SALIDA
KVA* AMPS VOLTS* AMPS
66
83
111
130
163
200
260
325
390
454
518
625
750
875
1000
79
100
133
156
196
241
313
391
469
546
624
750
900
1050
1203
480
480
480
480
480
480
480
480
480
480
480
480
480
480
480
80
111
135
160
200
245
315
400
470
550
625
750
900
1050
1200
ALTO
IN.
CM.
72
72
72
72
72
72
72
78
78
78
78
78
78
78
78
182.9
182.9
182.9
182.9
182.9
182.9
182.9
198.1
198.1
198.1
198.1
198.1
198.1
198.1
198.1
ANCHO
IN.
CM.
28
28
28
28
28
28
28
36
36
36
36
72
72
72
72
71.1
71.1
71.1
71.1
71.1
71.1
71.1
91.4
91.4
91.4
91.4
182.9
182.9
182.9
182.9
PROFUNDIDAD
IN.
CM.
PESO
LBS. KG.
37.5
37.5
37.5
37.5
37.5
37.5
37.5
46.5
46.5
46.5
46.5
46.5
46.5
46.5
46.5
95.3
95.3
95.3
95.3
95.3
95.3
95.3
118.1
118.1
118.1
118.1
118.1
118.1
118.1
118.1
1050
1050
1050
1050
1050
1050
1050
1650
1650
1650
1650
3300
3300
3300
3300
476
476
476
476
476
476
476
748
748
748
748
1497
1497
1497
1497
GABINETE A PRUEBA DE AGUA, NEMA 1 (IP 20)

MODELO
1060-1VT
1075-1VT
1100-1VT
1125-1VT
2060-1VT
2075-1VT
2100-1VT
2125-1VT
2150-1VT
2200-1VT
2250-1VT
4300-1VT
4350-1VT
4400-1VT
4500-1VT
8600-1VT
8700-1VT
8800-1VT
8900-1VT
ENTRADA
SALIDA
KVA* AMPS VOLTS* AMPS
66
83
111
130
66
83
111
130
163
200
260
325
390
454
518
625
750
875
1000
79
100
133
156
79
100
133
156
196
241
313
391
469
546
624
750
900
1050
1203
480
480
480
480
480
480
480
480
480
480
480
480
480
480
480
480
480
480
480
80
111
135
160
80
111
135
160
200
245
315
400
470
550
625
750
900
1050
1200
ALTO
CM.
IN.
36
36
36
36
90
90
90
90
90
90
90
90
90
90
90
90
90
90
90
91.44
91.44
91.44
91.44
228.6
228.6
228.6
228.6
228.6
228.6
228.6
228.6
228.6
228.6
228.6
228.6
228.6
228.6
228.6
ANCHO
IN.
CM.
25
30.25
30.25
30.25
22
22
22
22
22
22
22
36
36
36
36
72
72
72
72
63.5
76.8
76.8
76.8
55.9
55.9
55.9
55.9
55.9
55.9
55.9
91.4
91.4
91.4
91.4
182.9
182.9
182.9
182.9
PROFUNDIDAD
IN.
CM.
PESO
LBS. KG.
13
15
15
15
20
20
20
20
20
20
20
20
20
20
20
20
20
20
20
33
38
38
38
50.8
50.8
50.8
50.8
50.8
50.8
50.8
50.8
50.8
50.8
50.8
50.8
50.8
50.8
50.8
250
450
450
450
1000
1000
1000
1000
1000
1000
1000
1600
1600
1600
1600
3200
3200
3200
3200
113.4
226.8
226.8
226.8
454
454
454
454
454
454
454
726
726
726
726
1451
1451
1451
1451
ESPECIFICACIONES A 380 VOLT, 50 O 60 HZ

MODELO
3VT o 1VT
2060
2075
2100
2125
2150
2200
2250
SALIDA
KVA*
52
66
88
103
129
159
206
AMPS
79
100
133
156
196
241
313
ENTRADA
AMPS
83
105
140
164
206
253
329
MODELO
3VT o 1VT
4300
4350
4400
4500
8600
8700
8800
8900
SALIDA
KVA*
AMPS
257
391
308
469
359
546
411
624
494
750
592
900
691
1050
792
1203
ENTRADA
AMPS
411
492
573
655
788
945
1103
1263
TABLA 2.2 DIMENSIONES Y PESOS DE LOS CONTROLADORES

18
JUN / 95
ESPAOL
Electrospeed
Centrilift

30.25
25.00
3.00
3.00
13.00
15.00
5.00
5.00
36.00
36.00
5.00
3.00
5.00
3.00
MODELO 1060
MODELO 1075
MODELO 1100
MODELO 1125
NEMA 1
NEMA 1
Figura 2.1 Dimensiones Totales (pulgadas) Serie 1000
JUN / 95
ESPAOL
19
Electrospeed
Centrilift
32.00
LIFTING EYEBOLTS
4.00
RECOMENDED
CABLE ENTRY
AREA
LIGHTNING/SURGE
ARRESTOR (OPTIONAL)
TOP VIEW
63.00
20.00" DOOR
SWING, 180
TOP VIEW
26.00" DOOR
SWING, 180
21.75
22.00
39.50
3.00
92.31
90.00
75.00
RECOMENDED
CABLE ENTRY
AREA
FRONT VIEW
SIDE VIEW
SIDE VIEW
FRONT VIEW
2 1/2" CONDUIT (2 PLCS.)

1/2" ANCHOR
BOLTS (4PLCS.)
CONTROLLER
BASE OUTLINE
10.00
1.50
19.00
39.00
5.00
16.12
1/2" ANCHOR
BOLTS (4PLCS.)
19.12
2.50
20.50
0.75
22.00
8.00
24.00
11.63
ANCHOR BOLT PATTERN
55.63
6.00
CONCRETE PAD LAYOUT
NEMA 1
NEMA 3
20
JUN / 95
ESPAOL
Electrospeed
Centrilift

40.00
LIFTING EYEBOLTS
4.00
LIGHTNING/SURGE
ARRESTOR (OPTIONAL)
RECOMENDED
CABLE ENTRY AREA
80.50
TOP VIEW
33.25" DOOR
SWING, 180
TOP VIEW
34.00" DOOR
SWING, 180
21.75
36.00
48.25
3.00
92.31
90.00
81.00
RECOMENDED
CABLE ENTRY AREA
FRONT VIEW
SIDE VIEW
SIDE VIEW
FRONT VIEW
4" CONDUIT (2 PLCS.)

1/2" ANCHOR
BOLTS (4PLCS.)
10.00
CONTROLLER
BASE OUTLINE
1.50
28.00
7.00
48.00
16.12
1/2" ANCHOR
BOLTS (4PLCS.)
19.12
5.50
34.00
1.00
36.00
8.00
32.00
14.00
ANCHOR BOLT PATTERN
66.00
6.00
CONCRETE PAD LAYOUT
NEMA 1
NEMA 3
JUN / 95
ESPAOL
21
Electrospeed
Centrilift
76.00
AIR EXHAUST (UPPER AND LOWER)
4.00
LIGHTNING/SURGE
ARRESTOR (OPTIONAL)
80.50
34.00" DOOR
SWING, 180
TOP VIEW
48.25
3.00
13.00
81.00
RECOMENDED
CABLE ENTRY AREA
FRONT VIEW
SIDE VIEW
14.00
5" CONDUIT (4 PLCS.)
28.00
5.00
1/2" ANCHOR
5.00
BOLTS (4 PLCS)
70.00
5.00
4.00
4.50
8.00
10.00
68.00
14.00
112.00
6.00
CONCRETE PAD LAYOUT
Figura 2.4 Dimensiones Totales (pulgadas) Serie 8000, NEMA 3

22
JUN / 95
ESPAOL
Electrospeed
Centrilift

TOP VIEW
LIFTING EYEBOLTS
RECOMENDED
CABLE ENTRY AREA
33.00" DOOR
SWING, 180
27.38
72.00
26.00
92.31
90.00
SIDE VIEW
FRONT VIEW
CONTROLLER
BASE OUTLINE
2.38
22.13
1/2" ANCHOR
26.00
BOLTS (8 PLCS.)
34.00
34.00
1.00
37.00
72.00
ANCHOR BOLT PATTERN
Figura 2.5 Dimensiones Totales (pulgadas) Serie 8000, NEMA 1

JUN / 95
ESPAOL
23
Electrospeed
Centrilift

SECCION 3
INSTALACION
3.1
RECOMENDACIONES DE SEGURIDAD
El controlador debe ser instalado, programado y reparado por personal calificado de mantenimiento elctrico. Una instalacin
u operacin inadecuada del controlador puede ocasionar dao al personal o al equipo. El controlador tiene que ser instalado
y aterrizado de acuerdo con los cdigos elctricos nacionales y locales. Al interior del gabinete existen voltajes que son
potencialmente letales. Debe tenerse un cuidado extremo y asegurarse de que todas las fuentes de potencia sean desconectadas
antes de empezar la instalacin o efectuar trabajos de reparacin o mantenimiento.
3.2
CHEQUEOS INICIALES
Antes de la instalacin del controlador inspeccione cuidadosamente la unidad haciendo nfasis en lo siguiente:
3.3
Busque daos fsicos en el controlador. Daos visuales en el contenedor de transporte o en el gabinete.

Quite todos los materiales de empaque (cintas, espumas, cartones, etc.)
Corrobore la informacin de todos los componentes de la aplicacin. Los datos de placa del controlador, de los
transformadores y del equipo de fondo deben ser compatibles.
Verifique las conexiones internas. Asegrese de que todas las tarjetas, cables, componentes y todos los
conectores, estn correctamente ajustados y en su sitio.
INSTALACION DEL CONTROLADOR
Los gabinetes son diseados especialmente para ser manipulados de una forma segura empleando una barra que se coloca
en las argollas de levante encontradas en la parte superior de la unidad, verifique la capacidad de levante antes de mover la
unidad. En la tabla 2.2 de la seccin 2.4 se indican los pesos de cada unidad especfica.
El gabinete de propsito general (NEMA 1, IP20) est acondicionado para trabajar en la mayora de las instalaciones de salas
de control o fbricas; sin embargo, debe tenerse bastante cuidado en la seleccin de la ubicacin. El rea debe ser bien
ventilada para permitir el libre fluido de aire a travs de la entrada filtrada de los controladores. La entrada y salida del aire
refrigerado se encuentran ubicadas en la parte frontal del controlador, siendo necesario slo un mnimo de un metro libre en
la parte frontal del gabinete para mantenimiento, el cual es ms que suficiente para la circulacin del aire refrigerante; no se
requiere ningn espacio adicional lateral, trasero o en la parte superior. Deben ser evitadas reas con vapores de aceite, con
excesiva humedad, o con mezclas corrosivas o inflamables en el ambiente. El gabinete a prueba de agua (NEMA 3, IP54)
est acondicionado para instalaciones a la intemperie en locaciones no riesgosas. En locaciones con temperaturas
extremadamente altas se recomienda un protector contra el sol. Debe permitirse un espacio libre de mnimo un metro (36")
tanto en la parte frontal como en la parte trasera del gabinete para efectos de mantenimiento y para la circulacin del aire
refrigerante. Nunca instale el controlador cerca de fuentes generadoras de calor como: transformadores, generadores u otros
controladores. Es necesario que exista un suministro de aire refrigerante con una temperatura de mximo 50 grados
centgrados para los ventiladores de enfriamiento montados en la parte trasera del gabinete.
3.4
ALAMBRADO DE POTENCIA
En los gabinetes de propsito general la entrada de los cables de potencia se hace por la parte superior y en los gabinetes a
prueba de agua se hace por el lado derecho . En las figuras 2.1, 2.2, 2.3, 2.4 y 2.5 se muestran las ubicaciones recomendadas
para las acometidas de entrada. En las tablas 3.1 y 3.2 se listan los tamaos de los cables recomendados, basado en una
temperatura ambiente de 40 C y con temperaturas de cable mnimo de 75 C. Para encontrar el tamao del cable recomendado,
obtenga primero el tamao del fusible del controlador, de la tabla 2.1. Debe tenerse en cuenta que stas son slo
recomendaciones. El alambrado de potencia debe hacerse de acuerdo con los cdigos elctricos nacionales y locales, basados
en temperaturas ambientes mximas. Conecte los cables a los terminales ubicados en los interruptores de entrada; no es
importante mantener la secuencia de fase de la potencia de entrada pues el controlador es insensible a sta.
24
JUN / 95
ESPAOL
Electrospeed
Centrilift

FUSIBLE
(AMPS)
100
200
300
TAMAO CABLE
400
2-4/0 AWG
500
600
700
800
2 - 500
2 - 600
2 - 700
2 - 800
2-300 MCM
2-400 MCM
3-350 MCM
3-400 MCM
4-300 MCM
4-400 MCM
6-350 MCM
6-400 MCM
POR FASE
# 2 AWG
# 3/0 AWG
2-2/0 AWG
DIMENSION TERMINAL (por fase)

ENTRADA
SALIDA
1un. 14-1/0
1un. 6-250 MCM
1un. 4-300 MCM
1un. 6-250 MCM
1un. 4-250 MCM & 2ea. 6-250 MCM
1un. 2/0-500 MCM
1un. 4-250 MCM & 2un. 6-250 MCM
1un. 2/0-500 MCM
3un. 250-500 MCM 3un. 3/0-400 MCM
3un. 250-500 MCM 3un. 3/0-400 MCM
3un. 250-500 MCM 3un. 3/0-400 MCM
3un. 250-500 MCM 3un. 3/0-400 MCM
6un. 250-600 MCM 6un. 250-600 MCM
6un. 250-600 MCM 6un. 250-600 MCM
6un. 250-600 MCM 6un. 250-600 MCM
6un. 250-600 MCM 6un. 250-600 MCM
TABLA 3.1 CABLES RECOMENDADOS PARA CONTROLADOR
Las dimensiones sugeridas corresponden a las recomendaciones del National Electric Code de USA. Deben verificarse
los cdigos y requerimientos de cada localidad para seleccionar los tamaos reales.
FUSIBLE
POR FASE
(AMPS)
100
200
300
400
500
600
700
800
2 - 500
2 - 600
2 - 700
2 - 800
COBRE
ALUMINIO o
ALUMINIO RECUBIERTO EN COBRE
CABLE No
# 8 AWG
# 6 AWG
# 4 AWG
# 3 AWG
# 2 AWG
# 1 AWG
# 1/0 AWG
# 1/0 AWG
# 2/0 AWG
# 3/0 AWG
# 4/0 AWG
# 4/0 AWG
CABLE No
# 6 AWG
# 4 AWG
# 2 AWG
# 1 AWG
# 1/0 AWG
# 2/0 AWG
# 3/0 AWG
# 3/0 AWG
# 4/0 AWG
# 250 kcmil
# 300 kcmil
# 350 kcmil
TABLA 3.2 CABLES DE TIERRA RECOMENDADOS PARA CONTROLADOR
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3.5
ALAMBRADO DE LA CUSTOMER INTERFACE BOARD
Todas las entradas y salidas a control remoto deben conectarse al panel de la Customer Interface Board, CIB (ver figura 3.1). Debe
asegurarse que la CIB se encuentre instalada en forma correcta y que los puentes de control se encuentren en las posiciones adecuadas. El
alambrado de control en AC debe hacerse mnimo con alambres 14 AWG y debe ir por una tubera separada de la del alambrado de control
en DC. Las entradas anlogas A y B, deben ser conectadas por cable blindado, con par arrollado, mnimo de 20 AWG.
Todas las seales de control deben conectarse a la unidad a travs de la Customer Interface Board. Cuando se conecten las opciones, debe
asegurarse que todos los puentes, seales y contactos, estn de acuerdo con el diagrama. El empleo de la Customer Interface Board
proporciona la proteccin adecuada al controlador contra transientes que puedan ser inducidos en los cables de seal externa.
Los terminales 1, 2, 3, y 5, 6, 7 son empleados para las entradas anlogas A y B respectivamente y se conectan a la seal para modo punto
de operacin (set point) o modo seguidor. La seleccin del modo set point o modo seguidor se hace desde el Operator Interface Board.
Asegrese que el puente JMP5 se encuentre adecuadamente programado de acuerdo con la seal de entrada: en modo de corriente o de
voltaje, en rango de 10-50mA 4-20mA, o en rango de 0-10 0-5V.
El terminal 4, salida de 10VDC, es empleado junto con los terminales 1, 2 y 3 cuando la entrada anloga B es programada como
potencimetro remoto de velocidad. Ver detalles de conexin en la figura 3.2
Los terminales 8 a 14 proporcionan seales que pueden ser ledas en ampermetros anlogos as:
Los terminales 8, 9, 10 y 11 son empleados para el registro de las corrientes de salida. Puede emplearse un conmutador para leer las tres fases con un solo
medidor (ver detalles de conexin en la figura 3.1). El terminal 8 es el retorno de tierra y los terminales 9, 10 y 11 son las fases A, B y C respectivamente.
El medidor debe ser de 0-1mA DC.
Los terminales 12 y 13 son empleados para el registro de la frecuencia de salida. La seleccin del rango entre 0-75 0-150 Hertz y la calibracin del lazo
respectivo se hace en la tarjeta Door Interface Board. El medidor debe ser de 0-1mA DC.
Los terminales 13 y 14 se emplean para el registro del voltaje de salida. El medidor debe ser de 0-600 voltios, 0-1mA DC.
Los terminales del 15 al 29 emplean el puente mltiple JMP4 para seleccionar el modo de operacin de cada interruptor. Los interruptores pueden
programarse individualmente para que trabajen en modo local y remoto o slo en modo remoto.
Los terminales 15 a 17, entradas digitales A y B, son para uso futuro.
Los terminales 18 y 19 son empleados para seleccionar las entradas anlogas A y B.
Los terminales 20 y 21 son para conectar un pulsador para la operacin jog (contactos N/0). Ver seccin 5.3.21.
Los terminales 22 y 23 son para conectar un conmutador directo/reverso, para el cambio de sentido de giro del voltaje de salida.
Los terminales 24 y 25 son para conectar un interruptor de parada auxiliar (contactos N/0).
Los terminales 26 y 27 para conectar un interruptor de parada (contactos N/0).
Para una parada de emergencia remota, conecte un interruptor como est mostrado en la figura 3.2. Para asegurar que la parada en emergencia funcione en
todos los modos, seleccione los terminales Auxiliary Stop y Stop en Local/Remote con el puente JMP4.
Los terminales 28 y 29 son para conectar un interruptor de arranque (contactos N/0).
Los terminales 30 y 31 se conectan a la fuente de alimentacin, recibiendo +24VDC aislados.
El terminal 32 suministra los +24VDC aislados.
La tarjeta Customer Interface Board provee tres contactos (N/O o N/C), (terminales 33, 34 y 35; 36, 37 y 38; 39, 40 y 41) para circuitos
externos indicadores/alarmas. Si la instalacin requiere de ms de tres seales, puede emplearse una tarjeta auxiliar de relevos (Auxiliary
Relay Board). Para conectar los circuitos externos indicadores/alarmas, seleccione cualquier combinacin de las funciones Run
(Operando), Underload (Bajacarga), Overload (Sobrecarga), Over Temperature (Sobretemperatura), Wrong Voltage (Problemas con
Voltaje de Entrada), Set Hertz (A la Frecuencia Programada), Instantaneous Overload Trip (Parada Instantnea por Sobrecorriente), Fault
(Falla), Set Point Alarm (Alarma por Seal Anloga), o Digital Input A or B Alarm (Alarma por Seal Digital A o B)
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Centrilift
TO OPTIONS BOARD
(AUX. RELAY BOARD ETC.)
J2
AMP CHART SCALE
RJMP3
RUN
UL
RY3
CTB1
DRIVE SIZE
(TRANSISTOR
MODULES
PER PHASE)
AMMETER
SCALE
1
2
3
4
5
6
7
8
100
200
300
400
500
600
700
800
OL
OT
N.O.
41
N.C.
40
WV
SET HZ
IOT
COM 39
FAULT
SP ALM
DINA
RJMP2
RUN
RY2
UL
3 PHASE AMMETER OPTION
CTB1
TO CUSTOMER
INDICATOR/ALARM
CIRSUITS (SELECT
ANY COMBINATION
FUNCTIONS WITH
RJMP 1-3)5A 120VAC
OR 30VDC
OL
OT
N.O.
38
WV
N.C.
37
SET HZ
COM 36
IOT
FAULT
SP ALM
PHASE SELECT
TO
CTB1
11
10
9
8
A
B
C
DINA
RJMP1
REMOTE EMERGENCY STOP
RUN
UL
RY1
OL
OT
CTB1
27
25
24
26
N.O. 35
WV
N.C.
SET HZ
IOT
34
COM 33
FAULT
SP ALM
TO INSURE THAT E-STOP FUNCTIONS

IN ALL MODES SELECT L/R WITH
JUMPER JMP4 FOR ASTOP AND STOP
DINA
CTB1
24VI
24VI
IGND
32
INPUT
IGND
29
START
STOP
INPUT
IGND
27
AUX. STOP
INPUT
IGND
25
INPUT
IGND
23
INPUT
IGND
21
20
INPUT
IGND
19
DINA
IGND
DINB
17
VACM
GND
HZM
14
APHM
BPHM
CPHM
GND
11
+IN
-IN
GND
+10V
+IN
-IN
GND
ISOLATED POWER
24VDC
JMP4
START
STOP
ASTOP
FW.RV
FORWARD/REVERSE
DIGITAL
SELECT
JOG
JUMPERS
JOG
ANALOG SELECT
A/B
DIGITAL INPUT A
A/B SEL
DINA
DINB
DIGITAL INPUT B
OUTPUT VOLTAGE
OUTPUT FREQUENCY
METER OUTPUTS
OUTPUT
CURRENT
JMP5
ANALOG IN A B
MODE CURRENT
VOLTAGE
4-20 MA
10-50 MA
RANGE 0-5 V
0-10 V
ANALOG INPUT A
ANALOG INPUT B
31
30
TO POWER
SUPPLY J10
REMOTE POT DETAIL
28
26
24
FWD
REV
22
USE JMP4 TO SELECT

MODE OFOPERATION
OF EACH SWITCH.
SWITCHES MAY BE
INDIVIDUALLY MADE
TO FUNCTION IN
REMOTE ONLY OR IN
BOTH LOCAL AND
REMOTE MODES.
TO
CTBI
15
13
12
10
9
2-10K
2
1
18
16
SELECT 0-10V WITH

JUMPER JMPS-B
FUTURE USE
0-600V
0-75 HZ
0-150 HZ
0-100%
METER MOVEMENT
0-1 mA DC
SEE AMP
SCALE CHART
6
5
TO CUSTOMER SET POINT OR FOLLOWER

SIGNAL. SELECT SET POINT OR FOLLOWER
MODE WITH OPERATOR KEY PAD. SELECT
TYPE OF SIGNAL WITH JMP5-A/B. SEE DETAIL
FOR REMOTE SPEED POT CONNECTION.
J1
TO DOOR INTERFACE BOARD
Figura 3.1 Diagrama de Conexiones Customer Interface Board

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SECCION 4
DESCRIPCION FUNCIONAL
4.1
INTRODUCCION
En esta seccin se proporciona una descripcin detallada del controlador Electrospeed ICS. El diagrama
bsico es empleado como gua para mostrar los bloques funcionales, y cada bloque es discutido en detalle.
4.2
DIAGRAMA EN BLOQUES
La seccin de potencia esta dividida en tres secciones bsicas: CONVERSORA, ENLACE DC, e
INVERSORA. En la figura 4.1 se muestra el diagrama circuital de potencia bsico para el controlador
Electrospeed ICS. Representa esquemticamente el circuito de potencia, mostrando las secciones de
control como bloques y muestra las interconexiones de todos los componentes de potencia, las tarjetas
electrnicas, etc.
CONVERTER
D.C. LINK
INVERTER
A.C.
LINE
TO
MOTOR
INVERTER BOARD
CONVERTER BOARD
DIGITAL
CONTROL
BOARD
(DCB)
CUSTOMER
INTERFACE
BOARD
(CIB)
DOOR
INTERFACE
BOARD
(DIB)
OPERATOR
INTERFACE
BOARD
(OIB)
OPTIONAL
Figura 4.1 Diagrama en Bloques Bsico
28
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4.3
SECCION CONVERSORA
4.3.1
Introduccin
La seccin conversora consiste en seis SCRs conectados en configuracin puente rectificador trifsico
de onda completa. En esta seccin adems de rectificarse la potencia trifsica de entrada, se regula el
voltaje del bus DC. Este tipo de conversor comnmente es conocido como conversor de seis pulsos,
conversor controlado o simplemente conversor a SCRs. El conversor a SCRs es controlado por la
tarjeta Converter Control Board (CCB). En los controladores de ms potencia, los SCRs conversores
se conectan en paralelo para alcanzar las corrientes requeridas, y se emplea una segunda tarjeta llamada
Auxiliary Converter Board que proporciona las conexiones de disparo a las compuertas adicionales.
4.3.2
SCRs Conversores
Los SCRs empleados en la seccin conversora de todos los Electrospeed se encuentran en forma de
mdulos, diseados para ser montados directamente sobre los disipadores de calor. El aislamiento entre
la base del mdulo y los componentes internos es de 2500VAC. Cada mdulo contiene dos SCRs (ver
figura 4.2); el nodo de un SCR est conectado al ctodo del otro; el punto de interconexin es el terminal
1 (AK) y es el sitio de entrada de la corriente alterna. El ctodo del primer SCR es el terminal 2 (K) y
se conecta al bus positivo; el nodo del segundo SCR es el terminal 3 (A) y se conecta al bus negativo.
A los SCRs conectados al bus positivo se les denomina positivos y negativos a los conectados al
bus negativo. Los terminales 4, 5, 6 y 7 son para las seales de disparo que provienen de los conectores
J1 y J2 de la Converter Control Board.
K2
G2
AK
A
K1
7
6
45
54
G1
Figura 4.2 Diagrma interno de un Mdulo SCR

4.3.3
Converter Control Board (CCB)
La tarjeta CCB contiene circuitera para: a) suministrar las seales de disparo a los SCRs conversores, b) captar
las seales de voltaje de entrada A/B, B/C y C/A, c) captar el voltaje DC del bus, d) recibir la seal de control de
los interruptores de temperatura colocados en los disipadores de calor, d) suprimir los transientes que puedan
provenir de rayos o variaciones abruptas en la lnea, eliminando falsos disparos de los SCRs, (ver figura 4.3).
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La Converter Control Board realiza siete funciones bsicas, descritas a continuacin:

1.) Disparo del Conversor: Las entradas de la seccin conversora ingresan por los terminales 1 a 6 de
J3; se originan en la Digital Control Board y consisten en trenes de pulsos de 0-5VDC que se activan en
bajo para inmunidad al ruido. Un arreglo de resistores acta como resistencia de pull-up para la entrada
conversora. Otro arreglo de resistores proporciona aislamiento a las seales de entrada para impedir
daos ante la eventualidad de cortocircuitos inadvertidos. J4 es el punto de conexin con la Auxiliary
Converter Board, discutida anteriormente. Un arreglo de transistores alimenta los primarios de seis
transformadores de pulsos, cuyos secundarios se conectan a J1 y J2, suministrando las seales de
compuerta-ctodo para los SCRs positivos y negativos respectivamente. Los LEDs CR3, 6, 9, 12, 15,
y 18 entregan una indicacin visual de que las seales del conversor estn alcanzando los transformadores
de pulso. El puente JP1 permite inhabilitar al conversor para efectos de diagnstico.
2.) Deteccin de voltaje fase-fase: Esta porcin de la CCB detecta el voltaje trifsico fase-fase de entrada,
lo atena y lo enva a la Digital Control Board. Las seales son tomadas de las conexiones de los ctodos
de los SCRs negativos. Las fases A y B del voltaje de entrada se restan por medio de un amplificador
operacional conectado en configuracin diferencial; la salida es sinusoidal y tiene una proporcin de 7.07
voltios pico por cada 500VAC de entrada; es decir, con una atenuacin de 100 a 1. Los voltajes B - C
y C - A son conectados a dos circuitos similares, obtenindose la representacin de los tres voltajes fase
- fase. Estas seales son entregadas por los terminales 8, 9 y 10 de J3.
3.) Deteccin de sobretemperatura: Este circuito est conectado a los terminales 1 y 2 de J7 y transmite
la seal de los contactos de los interruptores de sobretemperatura localizados en los disipadores de calor
del controlador. En los controladores serie 2000 hay un interruptor, en los serie 4000 hay dos y en los
serie 8000 hay cuatro, conectados en serie. Los interruptores son normalmente cerrados, y se abren con
temperaturas superiores a 194 grados Farenheit. El LED CR19 proporciona una indicacin visual de que
hay una condicin de sobretemperatura.
4.) Supresin de Transientes (AC Snubbers): Para limitar falsos disparos son empleados seis supresores
de transiente RC, uno por cada SCR, conectados a los terminales 4, 8, 12, 16 y 20 de J7. Estos puntos
estn marcados como +DC BUS UNFILTERED (Bus DC positivo sin filtrar), A PH. SNUBBER INPUT
(entrada supresora de la fase A), B PH. SNUBBER INPUT (entrada supresora de la fase B), C PH.
SNUBBER INPUT (entrada supresora de la fase C) y -DC BUS (Bus DC negativo) respectivamente.
5.) Captacin del Voltaje del bus DC: Este circuito capta el voltaje del bus DC y transmite la seal a la
DCB. La entrada al circuito se hace por los terminales 1 y 20 de J6, denominados +DC BUS FILTERED
(BUS DC positivo filtrado) y -DC BUS (Bus DC negativo) y es entregada a un amplificador diferencial;
la seal de salida condicionada es entregada por el terminal 11 de J3.
6.) Captacin de la Corriente del Bus DC: Este circuito es nicamente para operaciones especiales y no
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ser cubierto en este manual.

7.) Fuente de Alimentacin: La fuente de alimentacin recibe de la DCB voltajes no regulados de
+8VDC, +24VDC, y -24VDC por los terminales 25/26, 27/28, y 29/30 de J3. Son empleados reguladores
de estado slido para convertir estos voltajes a 5VDC, 15VDC, y -15VDC respectivamente. Seis LEDs
proporcionan una indicacin visual de la presencia tanto de voltajes sin regular (CR22, CR27 y CR25)
como regulados (CR23, CR24, y CR26). Son adems suministradas tierras anlogas y digitales desde J3
por los terminales 31/32 y 33/34/35/36, denominadas A GND y D GND.
Figura 4.3 Converter Control Board
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4.3.4
Auxiliary Converter Board (ACB)
Esta tarjeta se encuentra sobre la Converter Control Board. Las dos tarjetas se interconectan por el
terminal J4 de CCB y el J4 de la ACB. La ACB es idntica a la seccin de disparo de la CCB, incluyendo
los seis LEDs que proporcionan indicacin visual de la presencia de seal en las compuertas de los
SCRs.
4.4
ENLACE DC
4.4.1
Introduccin
El enlace DC consiste en inductores, condensadores del bus DC, y condensadores auxiliares del bus. En
la seccin conversora se convierten las tres fases de entrada en corriente directa, sin embargo, existe una
gran cantidad de rizado (ripple) que se incrementa con la carga. El propsito de los componentes del
enlace DC es filtrar el rizado del voltaje del bus DC.
4.4.2
Inductores De Enlace
Son empleados mltiples inductores de enlace en paralelo para lograr la potencia requerida; en los
controladores a prueba de agua los inductores se localizan en la base del gabinete y estn sumergidos
en aceite para refrigeracin; en los gabinetes de propsito general los inductores se localizan en la parte
inferior, justo debajo de la entrada del aire refrigerante.
4.4.3
Condensadores Del Bus DC
Los condensadores del bus se encuentran en parejas conectadas en serie para soportar los voltajes
manejados; las parejas se encuentran en paralelo entre s para lograr las capacitancias requeridas. En los
gabinetes a prueba de agua los condensadores del bus estn localizados en la parte inferior, justo sobre
la base; en las unidades de propsito general se encuentran detrs de los inductores de enlace, en la parte
inferior del gabinete.
Para asegurar que ninguno de los condensadores tenga ms del 50% del voltaje del bus DC sobre s, son
empleadas resistencias de sangra (bleeder resistors). En los controladores de propsito general las
resistencias son conectadas directamente a los terminales de los condensadores y en los gabinetes a
prueba de agua, son montadas en tarjetas de circuito impreso (Bleeder Resistor Boards) localizadas en
la base del gabinete junto a los inductores de enlace. Un ensamblaje de cable conecta la Bleeder Resistor
Board con una tarjeta conectada directamente al bus de condensadores (Cap Deck Board).
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4.4.4
Condensadores Auxiliares Del Bus DC
Estos condensadores son utilizados nicamente en los gabinetes de propsito general, donde los
condensadores principales se encuentran localizados muy lejos de la seccin inversora. Se encuentran
ubicados cerca de la seccin inversora, en un panel horizontal llamado Air Dam, justo debajo de los
disipadores de calor. Las resistencias bleeder son acopladas directamente a los terminales de los
condensadores.
4.5
SECCION INVERSORA
4.5.1
Introduccin
La seccin inversora consiste en seis interruptores de potencia a base de transistores bipolares, y de la

tarjeta Inverter Control Board.
4.5.2
Transistores
Los transistores empleados se encuentran en mdulos constituidos por dos transistores triples en
configuracin Darlington y por dos diodos en antiparalelo; los transistores y los diodos estn conectados
internamente de forma tal que conforman una fase del inversor; la figura 4.4 muestra el diagrama interno
del mdulo. El emisor del primer transistor se encuentra internamente conectado al colector del segundo
transistor; el punto de unin se designa C2E1 y es la salida de la seccin inversora. El colector C1 y el
emisor E2 restantes son conectados a los buses positivo y negativo respectivamente.
C1
C2 E1
B12
E2
B22
B11
B21
B2
B1
Figura 4.4 Diagrama Interno de un Modulo Transistor
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Los diodos en antiparalelo son conectados directamente a cada transistor, el ctodo al colector y nodo
al emisor, proporcionando un circuito de retorno a las corrientes reactivas ante cargas inductivas.
Por su diseo, los transistores pueden ser operados en paralelo; los parmetros crticos son acoplados en
cada transistor de manera que cada dispositivo puede ser fcilmente reemplazado. Cada mdulo est
diseados para ser montados directamente sobre los disipadores de calor, obtenindose un aislamiento
de 2500VAC entre la base del mdulo y los componentes internos.
4.5.3
Tarjeta Inverter Control Board (ICB)
Esta tarjeta proporciona el enlace entre la Digital Control Board y la seccin Inversora del controlador
(ver figura 4.5). Realiza cinco funciones bsicas, descritas a continuacin :
1.) Seales del Inversor : Proporciona acople y aislamiento para las seales del inversor desde y hacia
la Digital Control Board. Hay seis seales de la DCB hacia la ICB que determinan el estado de los
interruptores de potencia, denominadas A+, A-, B+, B-, C+ y C-; cada una de estas seales se encuentra
pticamente aislada de la circuitera de potencia, donde los circuitos se encuentran a un potencial elevado
con respecto a la DCB.
Figura 4.5 Inverter Control Board
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El aislamiento del acople ptico es de 2500 voltios RMS, impidiendo que problemas que puedan
presentarse en la inversora, sean transmitidos a la Digital Control Board. Por la misma razn, todas las
Seales de Falla provenientes de los circuitos del controlador, son tambin acopladas pticamente. Las
Seales de Falla son discutidas posteriormente.
2.) Disparo de Base Proporcional: La ICB suministra disparo de base proporcional a los transistores de
potencia. El circuito de disparo de base para los transistores funciona como un regulador de corriente que
proporciona tanta corriente como sea necesaria, dependiendo de la corriente de salida. Esto se realiza
leyendo permanentemente la cada de voltaje entre emisor y colector, suministrando slo la corriente de
base necesaria para garantizar que el transistor se mantenga en saturacin.
Las seales de entrada a la Inverter Control Board provenientes de la Digital Control Board se activan
en bajo; son enviadas a la base del transistor de potencia a travs del conector J1. Al interior de cada
mdulo transistor, estn conectados en el mismo punto el colector del transistor negativo con el emisor
del transistor positivo. Cuando la seal de entrada de la DCB es alta, el circuito de base proporcional es
desactivado, producindose una corriente de base negativa de corta duracin que hace que el transistor
se apague rpidamente y se mantiene una polaridad negativa en la base para asegurar que el transistor
permanezca desactivado.
3.) Deteccin de Condicin de Sobrecorriente: La ICB proporciona deteccin y proteccin al transistor

ante una condicin de sobrecorriente. Los voltajes entre emisor y colector en cada transistor de potencia
son permanentemente ledos; si por alguna circunstancia alguno de estos voltajes aumenta
significativamente por encima del rango normal (dos o tres voltios), el transistor sale de saturacin,
indicndose que hay una corriente de base insuficiente para mantener la corriente del colector
demandada. La cantidad de calor generada por el transistor es el producto de la corriente de colector y
la cada de voltaje entre el colector y el emisor; al estar el transistor en saturacin, se producen las
mnimas prdidas por disipacin de calor pues en esta condicin se tienen las mnimas cadas de voltaje.
Si es detectada la condicin de salida de saturacin mientras el transistor est activado, se realizan 3
funciones: A) El circuito de base es desactivado independientemente de cual sea la seal proveniente de
la Digital Control Board; B) El LED de sobrecorriente se enciende, y C) Se enva una seal a la Digital
Control Board a travs de un opto-aislador, indicndole que ocurri una falla. Esta seal es empleada para
borrar el circuito de deteccin, instantes despus de que acta, si el puente JP1 est colocado en la
posicin AUTORESET. El reset automtico para este tipo de falla se suministra principalmente para
aplicaciones en reas remotas, para evitar que fallas espordicas pueden impedir el re-arranque
automtico.
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4.) Lectura de Corriente de Salida: La corriente de salida del controlador es leda permanentemente por
tres transformadores de corriente, colocados de forma tal que las barras del bus de salida del controlador
corresponden a los primarios. Los secundarios son conectados al conector J102 de la Inverter Control
Board. Cada transformador de corriente tiene diferentes posiciones, seleccionndose la que corresponde
con la potencia del Controlador (ver tabla 4.2). Con resistencias en serie se obtienen voltajes de corriente
alterna proporcionales a las tres fases de la corriente de salida. Cada seal de voltaje es acondicionada
por medio de un amplificador operacional y luego es llevada a un conversor RMS cierto y a un
rectificador de precisin. Las salidas de los conversores son enviadas a la DCB por los terminales 13,
14 y 15 del conector J102, correspondientes a las fase A, B y C respectivamente.
5.) La fuente de alimentacin para operar la Inverter Control Board puede dividirse en dos secciones
bsicas : una seccin alimenta el disparo de los transistores y la otra seccin es para la alimentacin de
la seccin lgica.
La primera seccin consiste en seis fuentes de alimentacin aisladas y no reguladas, empleadas para
alimentar los circuitos de base proporcional. Provienen directamente de la tarjeta Power Supply y
suministran aproximadamente 6.5VCD a cada circuito de base de los transistores de potencia. Estas
fuentes son conectadas a J105, 106, y 107, correspondiendo a las fases A, B, y C respectivamente. Los
terminales 1, 2 y 3 son las conexiones para las tensiones positiva, comn y negativa de los transistores
positivos y los terminales 6, 7 y 8 son las conexiones para las tensiones positiva, comn y negativa de
los transistores negativos. Los LEDs LD3 y LD4 en cada uno de los circuitos inversores proporcionan
indicacin visual de que la alimentacin se encuentra presente.
Modulos Transistores
Por Fase
Posicin del CT
1
2
3
4
5
6
7
8
125
250
375
500
625
750
875
1000
TABLA 4.1
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La segunda seccin proviene de la tarjeta DCB y es para alimentar la seccin lgica. Consiste en fuentes
no reguladas de +8 y 24 voltios que provienen de los terminales 25/26, 27/28 y 29/30 de J101 y son
regulados con circuitos integrados para suministrar +5V y 15V. El comn de la fuente de alimentacin
son los terminales 35/36. Los LEDs LD101, 102 y 103 proporcionan una indicacin visual de que la
alimentacin se encuentra presente. Son suministradas una tierra anloga por los terminales 31/32 y una
tierra digital por los terminales 33/34 de J101.
4.6
DIGITAL CONTROL BOARD (DCB)
4.6.1
Introduccin
La tarjeta Digital Control Board es el principal bloque de control para el circuito de potencia. Su principal
funcin es la de controlar la operacin bsica del controlador de frecuencia variable. Se conecta
directamente con la Converter Control Board y con la Inverter Control Board y les suministra las seales
que indican cundo disparar los SCRs de entrada y los transistores de salida. Se comunica con la
Operator Interface Board para recibir los parmetros de programacin y operacin y para trasmitirle para
ser mostradas en la pantalla, las seales de estado, de fallas, de programacin, etc. La Digital Control
Board es mostrada en la figura 4.6
4.6.2
Microcomputador
La DCB emplea un microprocesador INTEL 8097 que opera a 12 Megahertz. El microprocesador 8097
tiene incorporado un conversor anlogo digital con un multiplexor para 8 salidas; tiene lneas comunes
de direcciones y datos, por lo que se requiere de dos circuitos octales para acceder a las direcciones. El
programa que controla la operacin del microprocesador se encuentra almacenado en dos EPROMS de
128K X 8.
Los buses de direccin y de datos de laDigital Control Board son conectados externamente con la
Operator Interface Board. Ocho bits del bus de datos, diez bits del bus de direccin y las seales de
protocolo son acondicionadas y conectadas a travs de J1 a la OIB. Todos los parmetros para la
operacin del controlador se reciben de la OIB a travs de este puerto de comunicacin en paralelo. La
DCB a su vez enva a la OIB las seales que deban ser mostradas en la pantalla ubicada en el panel frontal
del controlador. Una seal desde el microprocesador hacia el LED LOST COM (D23) indica la
prdida de comunicacin entre la DCB y la OIB. Un circuito de borrado (reset) asegura que el
microprocesador se inicialice adecuadamente cada vez que se aplique energa.
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Electrospeed
Centrilift
Figura 4.6 Digital Control Board
4.6.3
Operacin Del Conversor
La DCB recibe los tres voltajes fase-fase detectados por la CCB, a travs de los terminales 9, 8 y 10 de
J3 denominados FASE A/B, FASE B/C y FASE C/A respectivamente. Cada una de estas seales es
rectificada y enviada a un comparador. Los comparadores solo actan si los voltajes de entrada del
controlador son superiores a 300VAC. Las salidas de los comparadores son conectadas al microprocesador
y son empleadas para determinar si se encuentran presentes las 3 fases de entrada y si el valor es suficiente
para una correcta operacin del controlador.
Antes de ser rectificadas, las seales FASE A/B y FASE B/C son entregadas a un comparador cuya salida
es una onda cuadrada con el cruce por cero coincidiendo con la seal de entrada sinusoidal. La onda
cuadrada de salida asociada con FASE A/B se llama Z-XING; es conectada directamente al
microprocesador y empleada para detectar el cruce por cero del voltaje de entrada del controlador. Esta
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Electrospeed
Centrilift
seal es crtica para la operacin del conversor. El punto en el tiempo en el cual las tensiones de entrada
A y B se cruzan, es empleado como referencia para determinar el ngulo de retraso para el disparo de
los SCRs, que a su vez determina el voltaje en bus DC. La onda cuadrada de salida asociada con FASE
BC se le llama ROTATION; est conectada al microprocesador y es empleada en conjunto con la seal
Z-XING para determinar la secuencia de fase de la tensin de entrada, permitiendo al controlador ser
insensible a sta.
Adems de las seales del voltaje de entrada la DCB emplea las seales SET FREQUENCY, VOLTS
AT 60 HZ, etc., para determinar el ngulo de retraso adecuado y enviar las seis seales digitales para
disparar los SCRs del conversor. Estas seales se originan en el microprocesador y son convertidas en
una serie de pulsos por medio de compuertas AND y un oscilador. La salida del oscilador se sincroniza
con las salidas digitales del microprocesador por medio de la seal SYNC. Las entradas a las seis
compuertas AND provenientes del oscilador pueden ser inhibidas, lo que a su vez inhabilita las salidas
del conversor. Las salidas de las seis compuertas AND son invertidas y enviadas a la Converter Control
Board, a travs de los terminales 1, 2, 3, 4, 5 y 6 del conector J3.
El conversor puede ser habilitado o inhabilitado con la salida CNVEN del microprocesador. La seal es
transferida a un circuito flip-flop cuya salida inhibe al conversor cuando baja. La entrada RESET es
originada en el circuito de inicializacin y asegura que el flip-flop inhabilite al conversor cuando el
controlador es energizado. Otro circuito que inhabilita al conversor es empleado cuando se presenta una
condicin de falla y es discutido en la porcin Manejo de Fallas de esta seccin.
El voltaje DC del bus es ledo por la Converter Control Board; la seal es enviada a la DCB por el terminal
11 de J3 y es denominada VDC. VDC es acondicionada y conectada al terminal 17 de J1, donde es
denominada VAC. VAC es proporcional al voltaje AC de salida del controlador y es enviada a las tarjetas
Door Interface Board y Customer Interface Board a travs de la Operator Interface Board, disponindose
de salidas anlogas para indicacin local y remota. La seal VAC es suministrada tambin a otros dos
circuitos: uno es el circuito VCO que ser discutido en la porcin Regulacin de esta seccin y el otro
circuito reescala la seal y la conecta a la entrada anloga del microprocesador.
La entrada TEMP SW (interruptor de temperatura) se origina en la CCB e ingresa a la DCB por el terminal
7 de J3. Esta seal es invertida y conectada a un circuito que en el evento de una falla ser interrogado
por el microprocesador. La entrada invertida tambin es combinada con otras seales de falla para
proporcionar una seal comn, como se ver posteriormente en la porcin Manejo de Fallas de esta
seccin.
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Electrospeed
Centrilift
4.6.4
Operacin Del Inversor
Son empleadas tres salidas del microprocesador para disparar los seis transistores de potencia. La DCB
determina la frecuencia de operacin segn los parmetros programados por la Operator Interface y
conmuta estas salidas en la secuencia adecuada segn la frecuencia requerida. Las tres salidas determinan
el disparo de los transistores positivos. Cada seal es invertida, para disparar los transistores negativos.
Cada una de las seis seales (tres invertidas y tres no invertidas), es conectada a una compuerta AND dual
individual. Las segundas entradas de las compuertas AND son conectadas a un punto comn,
permitindose que las seis seales del inversor puedan ser inhibidas con una seal individual. Las salidas
de las compuertas AND son invertidas y corresponden a las salidas hacia la Inverter Control Board,
conectndose por los terminales 1, 2, 3, 4, 5 y 6 de J2
El inversor puede ser habilitado o inhabilitado con la salida INVEN del microprocesador. La seal es
transferida a un circuito flip-flop cuya salida inhibe al inversor cuando baja. La entrada RESET es
originada en el circuito de inicializacin y asegura que el flip-flop inhabilite al inversor cuando el
controlador es energizado. Otro circuito que inhabilita al inversor es empleado cuando se presenta una
condicin de falla y es discutido en la porcin Manejo de Fallas de esta seccin.
En el evento de una falla en la seccin inversora (que puede ocurrir en A+, A-, B+, B-, C+ o C-), la seal
es enviada a la DCB por los terminales 7, 8, 9, 10, 11 y 12 de J2, donde es almacenada e interrogada por
el microprocesador.
Para efectos de regulacin, la ICB enva a la DCB tres seales anlogas, discutidas en la porcin
Regulacin de esta seccin.
4.6.5
Manejo de Fallas
Una parte significativa de la DCB est dedicada al manejo de fallas, pues el reconocimiento de las mismas
y los tiempos de respuesta de los circuitos de proteccin son crticos.
Cuando ocurre una falla, es activado un circuito flip-flop cuya salida se conecta directamente con la
entrada FAULT (FALLA) del microprocesador, y son inhabilitadas las secciones conversora e inversora.
El flip-flop es activado por una compuerta AND de ocho entradas, conectadas a las seis seales de la
inversora, a la seal de sobretemperatura (TEMP SW) y a la seal de sobrevoltaje (BUS OVER VOLTS).
Al activarse FAULT , las ocho seales son almacenadas e interrogadas por el microprocesador.
La salida "clear fault" del microprocesador es empleada para acondicionar los circuitos luego que que
la condicin anormal es corregida.
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Electrospeed
Centrilift
4.6.6. Regulacin
Para una regulacin adecuada, el microprocesador emplea el voltaje en el bus DC y tres seales RMS
ciertas (true RMS) correspondientes a las corrientes de salida. El tipo de regulacin empleado es
denominado Seguidor del Bus (Bus Follower Regulator), pues, para asegurar la relacin voltios por
hertz adecuada, la frecuencia de salida seguir siempre al voltaje en el bus DC. El microprocesador
emplea un VCO (Oscilador Controlado por Voltaje) como ayuda para captar la tensin en el bus. Las
tres seales de la corriente de salida ingresan a la DCB por los terminales 13, 14 y 15 de J2, donde son
filtradas, adecuadas y conectadas al microprocesador como entradas anlogas y luego enviadas a la DIB
y a la CIB a travs de la OIB, donde pueden ser empleadas para indicacin local o remota de las corrientes
de salida.
4.7
OPERATOR INTERFACE
4.7.1
Introduccin
Es la ventana al mundo del controlador Electrospeed ICS. Todo lo que el usuario quiera hacer deber
hacerlo a travs de la Operator Interface. Las tarjetas Digital, Converter e Inverter Control Board
constituyen el controlador bsico, pero no suministran ningn medio de comunicacin con el mundo
exterior. La Operator Interface permite la comunicacin entre el usuario y el controlador bsico por
medio de un teclado de 25 botones y de una pantalla alfanumrica de 16 caracteres. Cuando se conecta
con la Door Interface Board, dispone de un puerto de salida para el manejo de las entradas y salidas
anlogas y digitales.
Se encuentra ubicada sobre la puerta del controlador en un gabinete independiente a prueba de agua (Ver
figura 4.7), cuya portezuela puede asegurarse con llave y es transparente para permitir la observacin de
la pantalla sin necesidad de ser abierta.
La Operator Interface est compuesta por dos partes bsicas: el panel y la tarjeta Operator Interface
Board (OIB). La funcin primaria del panel es soportar la OIB y el teclado (que ser discutido
posteriormente).
Para su estudio, la tarjeta Operator Interface Board puede dividirse en siete secciones bsicas, descritas
a continuacin:
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Electrospeed
Centrilift
Figura 4.7 Operator Interface Board
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Electrospeed

4.7.2
Centrilift
Puerto De Salida
Es el punto de conexin con la Door Interface Board. El conector J6 permite manejar nueve salidas
digitales, nueve entradas digitales, cuatro salidas anlogas, una salida de frecuencia y tres entradas
anlogas.
Las nueve salidas digitales emplean los terminales de uno a ocho y 26 de J6 y son denominadas: RUN,
UNDERLOAD, AT SET HZ, OVER TEMP, WRONG VOLTAGE, OVER LOAD, IOT, FAULT y
ALARM. Las ocho primeras seales son conectadas al bus de datos , mientras que la novena es conectada
a un puerto del microprocesador por medio de un inversor. El microprocesador controla el estado de
cada una de las nueve salidas.
Las nueve entradas digitales emplean los terminales nueve a 17 de J6. Son denominadas: START, STOP,
EMERGENCY STOP/AUXILIARY STOP, FWD/REV, F/R KEYBOARD DISABLE, JOG, LOCAL/
REMOTE SELECT, ACCESS y ANALOG A/B SELECT. Las ocho primeras seales son conectadas
al bus de datos , mientras que la novena es conectada a un puerto del microprocesador por medio de un
inversor. Las nueve entradas pueden ser ledas por el microprocesador cuando lo requiera.
Las cuatro salidas anlogas y la salida de frecuencia ingresan a la OIB por los terminales 17 a 13 de J5
y salen por los terminales 18 a 22 de J6, sin variacin.
Las tres entradas anlogas ingresan por los terminales 23, 24 y 25 de J6 y son denominadas ANALOG
A INPUT, LOCAL POT y ANALOG B INPUT. Las tres seales son acondicionadas y entran a un
conversor anlogo digital cuya salida se conecta con el microprocesador, pudiendo ser seleccionadas y
ledas cuando se requiera.
4.7.3
Teclado/Decodificador
El teclado consiste en 25 interruptores tipo membrana, localizados en el panel de la Operator Interface.

Consta de dos arreglos de interruptores, uno de 1X5 y otro de 4X5, conectados a la OIB por los conectores
J3 y J4. Las cinco filas de interruptores son seleccionados por el bus de direcciones del microprocesador
y el estado de los mismos es almacenado una columna por vez, permitiendo al microprocesador leerlo
permanentemente.
4.7.4
Pantalla
Consiste en dos pantallas alfanumricas inteligentes tipo LED, de ocho caracteres. Cada uno de los 16
caracteres puede ser accedido directamente por el bus de direcciones del microprocesador, y el dato que
all se encuentre es transferido del bus de datos a circuitos internos que se encuentran en los mdulos
de la pantalla.
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Centrilift
4.7.5
Microcomputador
Consiste en un microprocesador, un circuito buffer direccional para controlar el bus de datos, un

decodificador para decodificar las lneas altas de direccin disponiendo de lneas de habilitacin para los
integrados perifricos, un circuito octal para almacenar los bits ms bajos del bus de direccin
multiplexado por el bus de datos, una EPROM para almacenar el programa y una EEPROM como
memoria no voltil para los parmetros de programacin.
4.7.6
Reloj De Tiempo Real
Se dispone de un reloj de tiempo real junto con un cristal para permitir a la OIB determinar fechas y
tiempos actuales, lo que permite al Electrospeed ICS mostrar la historia del controlador con tiempos
reales para arranques, paradas, fallas etc. El reloj es alimentado por una batera de litio, y la salida del
integrado del reloj es conectada al bus de datos permitiendo al microprocesador leer la fecha y la hora
en el momento que requiera.
4.7.7
Puerto De La DCB
El punto de conexin con la Digital Control Board es el conector J5. Son conectadas ocho lneas del bus
de datos, 10 lneas del bus de direccin, y varias seales de protocolo entre la Digital Control Board y
la Operator Interface Board. La OIB contiene un dispositivo llamado RAM DE PUERTO DUAL, que
proporciona el enlace entre los microprocesadores de las dos tarjetas. la RAM DE PUERTO DUAL
bsicamente es una memoria RAM con 2 puertos que tienen tanto bus de direccin como bus de datos.
Ambos microprocesadores pueden direccionar sus puertos asignados y leer y escribir datos en la
memoria. Las seales de protocolo impiden que ambos microprocesadores puedan leer o escribir al
mismo tiempo. Los terminales 33 al 40 de J5 son las lneas de datos desde la DCB, los terminales 23 al
32 son las lneas de direccin, y los terminales 18 al 22 son las seales de protocolo.
Como se discuti en la porcin de esta seccin referente al puerto de salida de la Door Interface Board,
cinco seales anlogas entran a la OIB provenientes de la DCB. Estas seales son los hertz de salida, las
corrientes de salida fase C, B y A y el voltaje de salida, y son enviadas a travs de la OIB por los terminales
13, 14, 15, 16, y 17 de J5.
4.7.8
Como en las otras tarjetas del ICS, las potencias requeridas son reguladas en la misma tarjeta. Los
voltajes sin regular 24VDC y +8VDC entran a la OIB desde la DCB por el conector J5; con reguladores
de estado slido se convierten los 24 voltios en 12V para la circuitera anloga y los +8VDC en +5V
para proporcionar la referencia para el conversor anlogo digital. Un amplificador operacional y un
transistor de paso funcionan como regulador de alta corriente, empleando los +5V de referencia,
proporcionando los +5VDC para la circuitera digital y la pantalla alfanmerica.
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Electrospeed

4.8
FUENTE DE ALIMENTACION DEL SISTEMA
4.8.1
Introduccin
Centrilift
La Fuente de Alimentacin del Sistema suministra todos los voltajes en DC para el ICS, incluyendo la
alimentacin de las bases de los transistores de potencia de la seccin inversora. Emplea transformadores
ferroresonantes para proporcionar voltajes constantes en un amplio rango de voltajes de entrada. Se
encuentra localizada en la pared posterior sobre los disipadores de calor en los gabinetes a prueba de agua,
y en el panel posterior, junto con los condensadores auxiliares del bus DC, en los gabinetes de propsito
general. Consta de los componentes montados en el panel y de la tarjeta Fuente de Alimentacin (Power
Supply Board) (PSB). Para su estudio se divide en tres secciones: de entrada, inversora y de control; cada
seccin incluye componentes del panel y sectores de la tarjeta.
FIGURA 4.8 SYSTEM POWER SUPPLY BOARD

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Centrilift
4.8.2
Entrada De Potencia
La energa para la fuente se toma de las fases A y B, luego de los fusibles principales de entrada; se conecta
a 2 inductores en serie que proporcionan una atenuacin para los voltajes en modo comn, tales como
transientes causados por rayos o por cierre de interruptores; las salidas de los inductores son conectadas
al conector J1 de la tarjeta Fuente de Alimentacin (Power Supply Board) (PSB). A la entrada de la PSB
la tensin es protegida con los fusibles FU1 y FU2. Los varistores MOV1 y MOV11 son conectados a
la salida de los fusibles como proteccin adicional contra sobrevoltajes; luego por el conector J2 es
aplicado a los transformadores de entrada que sern discutidos posteriormente. Una lnea de energa se
conecta directamente al terminal 1 de los conectores J7 y J8 y la otra se conecta a travs de los contactos
de salida del relevo RY1 a los terminales #5 de los mismos conectores. Los conectores J7 y J8
suministran energa a los ventiladores de refrigeracin. El relevo RY1 es controlado por la Digital
Control Board, a travs del terminal 6 de J11.
4.8.3
Alimentacin Seccin Inversora
Esta seccin suministra la tensin DC empleada por la Inverter Control Board para el disparo de las bases
de los transistores de potencia. Consiste en un transformador ferroresonante con cuatro secundarios
enrollados en el centro, tres de los cuales suministran la corriente de base para los 3 transistores inversores
positivos; el cuarto tiene tres grupos de cableado para la corriente de base de los tres transistores
negativos. Los 3 transistores negativos tiene una fuente comn porque todos tienen como referencia el
bus negativo. Un arrollamiento aislado para un transistor positivo y un arrollamiento comn para un
transistor negativo son conectados a uno de los tres conectores de entrada J4, J5 y J6 de la PSB. El
cableado de los transistores positivos es conectado a los terminales 6, 7 y 8 (el siete es el punto comn),
y el de los transistores negativos a los terminales 1, 2 y 3 (el dos es el punto comn). Cada una de las salidas
es protegida con un fusible y un varistor, es rectificada con un puente de onda completa y filtrada con
capacitores para suministrar +6VDC sin regular, para la operacin de la seccin inversora. A cada una
de las seis fuentes son conectados diodos Zener para mantener constante el voltaje de salida durante la
operacin sin carga, cuando la salida se desconecta. Las tensiones DC son suministradas por los
conectores J12, J13 y J14 para las fases C, B y A respectivamente; cada conector suministra una de las
tres salidas aisladas para los transistores positivos por los terminales 1, 2 y 3, y uno de los tres puntos
comunes para los transistores negativos, por los terminales 6, 7 y 8.
El primario de los transformadores ferroresonantes se conecta a J2, que es la entrada de potencia
protegida con fusibles y un condensador de tres microfaradios es conectado al secundario.
4.8.4
Alimentacin Seccin De Control
Esta seccin suministra 24VDC y +8VDC sin regular, 24VDC aislados, y 110VAC para la operacin
de los controles. Recibe alimentacin de un transformador ferroresonante, cuyo primario est conectado
en el mismo sitio que el primario del transformador de la seccin inversora. Un segundo transformador
es empleado para aislar el ruido producido por la conmutacin, siempre presente en el transformador
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Electrospeed
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de la seccin inversora. Los 110VAC no son reguladas por el circuito ferroresonante y se conectan a J16
de la PSB, donde son protegidos por un fusible y un varistor, y enviados en paralelo a J9 y J17 para ser
empleados por los ventiladores intercambiadores de calor y por los circuitos de calefaccin en los
gabinetes a prueba de agua. El arrollamiento ferroresonante es conectado a un condensador de 3
microfaradios; los otros tres devanados secundarios entran a la PSB a travs de J3, donde son protegidos
con fusibles y varistores, rectificados con puentes rectificadores y filtrados con condensadores para
proporcionar 24V, +8VDC y +24VDC aislados, los 24VDC y +8VDC salen de la PSB por J11, y se
conectan a la DCB; los 24VDC aislados salen por J10 y pueden ser empleados para alimentarlas. A cada
una de las fuentes son conectados diodos Zener para mantener constante el voltaje de salida durante la
operacin sin carga cuando la salida se desconecta.
4.9
DOOR INTERFACE BOARD (DIB)
4.9.1
Introduccin
Esta tarjeta proporciona todas las entradas y salidas para los controles que se encuentren en la puerta (ver
figura 4.9). Las salidas suministradas para luces, pueden emplearse tambin para el disparo de relevos.
Se encuentra ubicada en la parte interior de la puerta del gabinete del lado opuesto a la Operator Interface
Board, justo encima de la DCB. Se conecta con la Operator Interface Board por el conector J1 a travs
de un cable tipo cinta; el conector J2 proporciona todas las terminales para los dispositivos que se
encuentren conectados en la puerta y el conector J3 se conecta con la Customer Interface Board a travs
de un cable blindado.
Figura 4.9 Door Interface board

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4.9.2
Alimentacin De Luces y Relevos (Relays)
Entran a travs de los terminales 1 a 8 y 26 de J1 nueve entradas digitales; denominadas RUN,

UNDERLOAD, AT SET HZ, OVER TEMP, WRONG VOLTAGE, OVERLOAD, IOT, FAULT y
ALARM1. Todas las entradas son conectadas a una red de resistencias y amplificadas con inversores.
Cada seal invertida se conecta a J3 por un arreglo de transistores, para interconexin con la Customer
Interface Board.
Las salidas del arreglo de transistores son empleadas para alimentar relevos y/o luces. A travs del
conector J2 todo relevo/luz puede ser conectado entre +24VDC y la salida de uno de los transistores del
arreglo. Cuando una entrada digital en J1 baja, el transistor de salida asociado se activa llevando su salida
a cero, energizando la carga. En la figura 4.10 se encuentra el diagrama de conexionado de la Door
Interface Board.
4.9.3
La DIB suministra nueve salidas digitales por los terminales 9 a 17 de J1, denominadas: START, STOP,
EMERGENCY STOP/AUXILIARY STOP, FWD/REV, KEYBOARD DISABLE, JOG, LOCAL/
REMOTE SELECT, ACCESS y ANALOG A/B SELECT, normalmente mantenidos en alto por
resistencias de pull-up encontradas en la OIB. La DIB proporciona los medios para bajar cada entrada.
Las salidas KEYBOARD DISABLE y ACCESS son controladas por los puentes PGH1 Y PGH2. PGH1
selecciona que la operacin de los botones MODO 1 y MODO 2 sea controlada por el teclado cuando
est activado o por un selector montado en la puerta cuando est apagado.
El conector J2 proporciona las entradas de contactos para el control de las siete salidas digitales
adicionales. La entrada LOCAL/REMOTE se encuentra en los terminales 34 (NC), 35 (COM), y 36
(NO), y realiza dos funciones: A) Un contacto cerrado entre COM y NO activa la salida selectora de local
o remoto (LOCAL/REMOTE SELECT) de la OIB y B), La misma entrada es conectada a J3 para indicar
a la CIB que proporcione las seales adecuadas para el modo local o modo remoto. Un contacto cerrado
entre C y CN selecciona cules entradas de contacto van a ser empleadas cuando sea modo local o modo
remoto.
Cada una de las 6 entradas restantes, START (ARRANQUE, terminales 19,20,21 de J2), STOP (PARADA,
terminales 22,23,24), AUXILIARY STOP/EMERGENCY STOP (PARADA DE EMERGENCIA Y AUXILIAR,
25,26,27), FORWARD/REVERSE (SENTIDO DIRECTO/ REVERSO, 28,29,30), JOG (PULSADOR, 31,32,33)
y ANALOG SELECT (SELECCIN DE SEA ANLOGA, 38,39,40), es proporcionada a travs de tres
terminales donde en cada caso el terminal central es la entrada.. La entrada se activa al ser puesta a tierra por un
contacto cerrado (interruptor, relevo, etc.). Son suministrados dos terminales de tierra: un terminal activado por
el interruptor L/R (local remoto) a travs de las entradas C y NC; el otro es conectado directamente a tierra. Si se
desea que el contacto sea seleccionado como entrada local / remota,, debe ser conectado a travs del interruptor
a tierra L/R; en caso contrario debe ser conectada por el terminal marcado L/R con la lnea en la parte superior.
Esto permite que cada una de las seis entradas pueda ser programada para ser seleccionada como entrada local o
remota por medio del interruptor local remoto, o como entrada independiente del mismo.
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J2
AMP CHART SCALE
RUN LIGHT
UNDERLOAD LIGHT
PGH1
ON
J1
OVERLOAD LIGHT
OF
WRONG VOLTAGE LIGHT
AT SET FREQUENCY LIGHT
I-O-T LIGHT
FAULT LIGHT
ALARM LIGHT
AMMETER
SCALE
1
2
3
4
5
6
7
8
100
200
300
400
500
600
700
800
- 8
PGH2
ON
DRIVE SIZE
(TRANSISTOR
MODULES
PER PHASE)
- 6
OF
OVER TEMPERATURE LIGHT
- 4
KEY PAD MODE
TO
OPERATOR
INTERFACE
(OR PHD/
ANALOG
BOARD IF
INSTALLED)
- 2
- 10
+ 11
- 12
+ 13
SWITCHES ARE
SHOWN WIRED TO
FUNCTION IN
LOCAL AND
REMOTE MODES
- 14
+ 15
- 16
+ 17
SWITCHES ARE
SHOWN WIRED TO
FUNCTION IN
LOCAL MODE
ONLY
- 18
L/R 19
20
START
L/R 21
L/R 22
23
STOP
AUX STOP
L/R 24
L/R 25
26
EMERGENCY STOP
L/R 27
FWD
REV
L/R 28
FWD
REV
29
FOWARD/REVERSE
L/R 30
L/R 31
32
JOG
L/R 33
TO LOCAL/
REMOTE SWITCH
OR H-O-A
34
NC
LOCAL/REMOTE
COM 35
NO 36
TO H-O-A SWITCH
37
H-O-A STOP
ANALOG A
ANALOG B
L/R 38
ANALOG A
ANALOG B
39
ANALOG SELECT
L/R 40
+ 41
OUTPUT VOLT METER
+ 43
PHASE B
+ 44
PHASE C
+ 45
OUTPUT AMMETER
OUTPUT FREQUENCY METER
0-600 V
- 42
PHASE A
SINGLE PHASE
AMMETER
(SEE CHART
FOR SCALE)
- 46
+ 47
METER
MOVEMENTS
0 - 1 mA DC
EMERGENCY STOP, No Decel Time
0-75 HZ /
0-150 HZ
- 48
22
23
25
26
+ 49
LOCAL POT
J3
COM 50
10K SPEED POT
- 51
TO CUSTOMER
INTERFACE BOARD
HAND-OFF-AUTO SWITCH
OFF
LOCAL/REMOTE SWITCH
3 PHASE AMMETER OPTION
34
TO
J2
35
J2
REMOTE
AUTO
(MODE 2)
PHASE SELECT
LOCAL
TO
36
HAND
(MODE 1)
43
44
45
46
A
B
C
34
TO
36
J2
37
35
Figura 4.10 Diagrama de Conexiones Door Interface Board
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4.9.4 Salidas Para Medidor Anlogo

Cuatro entradas anlogas van de la OIB a la DIB por los terminales 18, 19, 20 y 21 de J1, denominadas:
AC OUTPUT VOLTAGE (VOLTAJE DE SALIDA AC), A PHASE CURRENT (CORRIENTE DE LA
FASE A), B PHASE CURRENT (CORRIENTE DE LA FASE B), y C PHASE CURRENT (CORRIENTE
DE LA FASE C). Estas seales representan el voltaje RMS de salida, y las tres corrientes RMS cierto
(true RMS) de salida. Cada una de estas seales es amplificada por un amplificador operacional seguidor
que se conecta a J2 a travs de una resistencia y a J3 a travs de los terminales 18, 37, 20, y 21 para
conexin con la CIB. Las resistencias son normalizadas para proporcionar seales anlogas entre 0-1
miliamperios con una impedancia de aproximadamente 50. Los terminales 41 y 42 del conector J2 son
salidas para voltmetro, donde el terminal 41 es la seal real y el 42 la tierra. Los terminales 43, 44, 45,
y 46 son las corrientes de salida y tierra respectivamente. Puede ser conectado un ampermetro
monofsico entre la fase seleccionada (tpicamente la A) y tierra. Para medir las tres fases puede
emplearse un ampermetro monofsico junto con un selector de tres posiciones con el punto comn
conectado al terminal positivo del medidor, las fases de salida a los tres terminales del selector, y el
terminal negativo (terminal 46) a tierra.
Una seal de frecuencia ingresa a la DIB por el terminal 22 de J1; esta seal tiene tres veces la frecuencia
de salida del controlador; es convertida en seal anloga por un convertidor frecuencia-voltaje y enviada
a un potencimetro para la calibracin de fabrica del circuito. El puente PGH3 selecciona que la salida
sea 75 o 150 Hz a escala mxima . La seal es amplificada y conectada a los terminales 22 de J3 y 47
de J2 por medio de una resistencia; la resistencia es seleccionada de forma tal que suministre de 0-1mA
a un ampermetro anlogo con una impedancia aproximada de 50.
4.9.5
Entradas Anlogas
La DIB tiene provisin para 3 entradas anlogas. Una entrada entre los terminales 49, 50 y 51 de J2 es
para un potencimetro para variacin de velocidad que puede ser montado en la puerta, entre los
terminales 49, 50 y 51 de J2; el terminal 50 es conectado a +10VDC, el 51 a tierra y el 50 al centro del
potencimetro. El potencimetro es empleado como un divisor de voltaje y proporciona de 0 a 10VDC
que son amplificados y conectados al terminal 24 de J1 y a la Operator Interface Board. Las otras dos
seales anlogas ingresan a la DIB por el terminal J3 de la CIB y salen por los terminales 23 y 25 de J1.
4.9.6
Como en las otras tarjetas del ICS, los voltajes requeridos son regulados en la misma tarjeta. La DIB
recibe 24VDC sin regular de los terminales 27/28 y 29/30 de la OIB. Los +24VDC son regulados a
+5VDC y +15VDC; los -24VDC son regulados a -15VDC. Los -24VDC tambin son empleados para
suministrar un voltaje de 10VDC de referencia para el potencimetro de velocidad (terminal 49 de J2)
y tambin es conectado a J3 para ser empleados por la CIB. Los diodos emisores de luz D3, D4 y D5
suministran una indicacin visual de la presencia de -15VDC, +15VDC y +5VDC, respectivamente.
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Electrospeed

4.10
Centrilift
OPCION PHD
4.10.1 Introduccin
La opcin PHD suministra un medio de intercomunicar el Electrospeed ICS con el sistema Centrilift de
registro de presin de fondo de pozo. Consiste en dos componentes bsicos: el Surface Inductor Package
(Empaque Inductor de Superficie) y el PHD Signal Conditioner (Acondicionador de Seal del PHD).
4.10.2 Surface Inductor Package
En los controladores a prueba de agua, se encuentra ubicado sobre los ventiladores refrigeradores y en
las unidades de propsito general en un gabinete separado. Consiste en un gabinete a prueba de agua que
contiene tres inductores conectados en serie. La entrada a los inductores viene de la fase A del secundario
del transformador elevador y la salida del inductor se conecta a tierra por un condensador y a una
resistencia variable a travs de un fusible. Los inductores y el condensador forman un filtro pasabajo que
permite pasar solamente la componente DC; la resistencia variable permite el ajuste del cero para el
sistema PHD, y es la salida del Surface Inductor Package.
4.10.3 PHD Signal Conditioner
Es una tarjeta montada sobre la DIB (Ver figura 4.11). Est conectada entre la OIB y la DIB, el cable plano
que normalmente conectara la OIB y la DIB, es empleado para conectar la OIB y la PHD Signal
Conditioner por el conector (J1). Un cable plano adicional es empleado para conectar la PHD Signal
Conditioner a la DIB por el conector (J2). Todas las seales que entran a la PHD Signal Conditioner por
J1 salen por J2, con excepcin de la seal anloga A, que es interrumpida y es empleada como seal PHD.
Figura 4.11 PHD Signal Conditioner

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51
Electrospeed
Centrilift
La DIB funciona lo mismo que si no estuviera la PHD Signal Conditioner.

La seal del PHD es enviada a la OIB como seal anloga A y proviene del transductor de presin
localizado en el motor de fondo; una fuente de corriente de 1.0mA es generada en la tarjeta PHD Signal
Conditioner, sale por el terminal 1 de J3 a travs de los inductores del Surface Inductor Package, sigue
por el transductor y retorna por tierra va la tubera de produccin. La resistencia de esta trayectoria es
constante excepto la del transductor de presin que cambia significativamente con la presin; segn
como se incremente la presin, as ocurre con la resistencia. El voltaje en el terminal 1 de J3 del PHD
es el producto de la resistencia por la corriente de 1.0mA. A una presin de cero PSI este voltaje es
ajustando a 8.2 voltios por la resistencia variable en el Surface Inductor Package. Este voltaje es
alimentado por medio de un filtro pasabajo activo; los 8.2 voltios correspondientes a cero son sustrados
y el resultado es normalizado para proporcionar de cero a 6.84 voltios a la entrada anloga de la Operator
Interface Board.
Los voltajes de alimentacin para la operacin de esta tarjeta consisten en dos reguladores de estado
slido cuyas entradas son los voltajes sin regular 24VDC, que entran por J1 y salen por J2. Los
reguladores proporcionan 15VDC. Los LEDs D1 y D2 proporcionan una indicacin visual de la
presencia de los 15VDC. Una fuente de 30VDC es generada en la tarjeta para la fuente de corriente
constante. La fuente de corriente constante es operada en la tarjeta a partir de una fuente independiente
de +30 VDC
4.11
CUSTOMER INTERFACE BOARD (CIB)
4.11.1 Introduccin
La Customer Interface Board se encuentra montada en el panel de la Customer Interface, localizado en
la pared interior izquierda del gabinete y est conectada con la Door Interface Board. Es el punto de
terminacin para todas las entradas y salidas remotas del controlador ICS. Tiene provisin para salidas
digitales, entradas digitales, salidas anlogas y entradas anlogas (ver figura 4.12).
4.11.2 Salidas Digitales
Las salidas digitales son en forma de contactos de relevos tipo C que pueden trabajar a 5A 120VAC
30VCD. En la tarjeta bsica estn disponibles tres relevos (N/O o N/C). Si se requieren ms salidas
digitales, puede emplearse una tarjeta auxiliar (Auxiliary Relay Board) que dispone de tres relevos
adicionales, y tambin es alimentada por la CIB. Cada relevo puede ser programado con el puente RJMP,
para operar con una combinacin cualquiera de: RUN, UNDERLOAD, OVERLOAD, OVERTEMP,
WRONG VOLTAGE, IOT, FAULT, SET POINT ALARM, DIGITAL INPUT ALARM.
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Electrospeed
Centrilift
Figura 4.12 Customer Interface Board
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Electrospeed
Centrilift
4.11.3 Entradas Anlogas

Pueden ingresar dos seales anlogas con rangos de 0-5V, 0-10V, 4-20mA 10-50mA (seleccionado
con el puente JMP5) que se conectan a la seal de punto fijo (setpoint) o seguidora (follower); la seleccin
(setpoint o follower) es hecha por la tecla Analog Control Setup de la Operator Interface Board. Se
dispone de una fuente de +10VDC en el terminal 4 de CTB1 para un potencimetro de control remoto
de velocidad (ver detalles en figura 3.1).
4.11.4 Salida Para Medidores
La CIB suministra seales de corriente de salida, voltaje de salida, y frecuencia de salida, para ser
colocadas en ampermetros de 0-1mADC. El rango del voltaje de salida es de 0-600 voltios, el de la
corriente de salida segn la escala de corriente en la figura 3.2, y la frecuencia de salida de 0-75 Hz, 0150 Hz o 0-100%. La seleccin y calibracin del rango de la frecuencia de salida se hace por el selector
PGH3 y por el potencimetro R8 en la Door Interface Board.
4.11.5 Entradas De Contactos
Entran nueve seales digitales a la CIB por los terminales de 15 a 30 CTB1, denominados: START
(ARRANQUE), STOP (PARADA), EMERGENCY STOP/AUXILIARY STOP (PARADA EN
EMERGENCIA/PARADA AUXILIAR), FWD/REV (GIRO AL DERECHO O AL REVES), JOG
(PULSADOR), ANALOG A/B SELECT (SELECCION SEAL ANLOGA A/B), DIGITAL INPUT
A (ENTRADA DIGITAL A), DIGITAL INPUT B (ENTRADA DIGITAL B). Para seleccionar el modo
de operacin de cada interruptor se emplea el puente JMP4. Los interruptores pueden programarse
individualmente para que funcionen en modo remoto o en modos local y remoto.
4.11.6 Fuente De Alimentacin
Los voltajes requeridos son regulados en la misma tarjeta. Los voltajes sin regular 24VDC, y +8VDC
provenientes de la DIB, entran por J1 y son convertidos por reguladores de estado slido en 15VDC
+5VDC. Los diodos emisores de luz D7, D8 y D9 proporcionan indicacin visual de la presencia de
5VDC, +15VDC y -15VDC regulados respectivamente. Los +24VDC aislados sin regular pueden ser
tomado directamente del terminal J10 de la tarjeta Fuente de Alimentacin, por los terminales 30 y 31
de CTB1.
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Electrospeed

4.12
Centrilift
ANALOG INPUT BOARD
4.12.1 Introduccin
Esta tarjeta es una alternativa de bajo costo para las entradas anlogas de la CIB. Se ubica sobre la Door
Interface Board y se conecta entre el OIB y la DIB. El cable plano que normalmente comunicara la OIB
con la DIB es empleado para conectar la OIB con la Analog Input Board (por J1), requirindose un cable
plano adicional para conectar la Analog Input Board (por J2) con la DIB.
4.12.2 Entradas Anlogas
Ambas seales anlogas A y B estn disponibles con entradas seleccionables de 0-5V, 0-10V, 4-20mA
o 10-50mA y son enviadas a la OIB (ver figura 4.13). Todas las seales que entran a la Analog Input Board
a travs de J1, salen por J2. La DIB funciona lo mismo que si no estuviera la Analog Input Board.
4.12.3 Fuente De Alimentacin
La fuente de alimentacin para la operacin de esta tarjeta consiste en dos reguladores de estado slido
cuyas entradas son 24VDC sin regular y cuyas salidas son 15VDC. Los 24VDC entran por J1 y salen
por J2. Los diodos emisores de luz, D1 y D2 proporcionan indicacin visual de la presencia de +15VDC
y -15VDC regulados respectivamente.
Figura 4.13 Analog Input Board

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Electrospeed
Centrilift

SECCION 5
ARRANQUE Y OPERACION
5.1
INTRODUCCION
Esta seccin proporciona un procedimiento para la programacin y el arranque inicial del controlador
Electrospeed ICS. Provee informacin adicional sobre cmo cambiar los parmetros de programacin
para diferentes cargas o modos de operacin. Aplicaciones inusuales pueden requerir de un entendimiento
ms profundo del Electrospeed del que puede ser cubierto aqu. La seccin de Descripcin Funcional
(seccin 4) de este manual proporciona una descripcin ms detallada de la operacin del ICS. Centrilift
tambin ofrece entrenamiento en clases para cubrir la operacin y el mantenimiento de los Controladores
De Frecuencia Variable Electrospeed.
5.2
INFORMACION GENERAL
Despus de que el Electrospeed sea instalado, deben efectuarse las siguientes verificaciones antes de
aplicar potencia:
* Todo alambrado debe estar conectado adecuadamente
* Todas las conexiones mecnicas y elctricas deben estar firmes y seguras.
* Todos los terminales a las seales de disparo de SCRs y transistores deben estar completamente
introducidas y firmes.
* El interior del controlador debe estar libre de cualquier material extrao (partculas metlicas,
segmentos de cable, etc.).
* Los transformadores de corriente de salida deben estar en la seleccin adecuada de acuerdo con
la potencia del controlador y los terminales deben estar conectados en forma firme y segura.
ADVERTENCIA
AL INTERIOR DEL CONTROLADOR ELECTROSPEED ICS HAY VOLTAJES
POTENCIALMENTE LETALES. ANTES DE REEMPLAZAR CUALQUIER
COMPONENTE, ASEGURESE DE QUE TODA ENERGIA SEA DESCONECTADA Y
DE QUE NO HAYA VOLTAJES EN LOS CONDENSADORES DEL BUS DC.
SOLAMENTE PERSONAL CUALIFICADO DEBE REALIZAR LOS
PROCEDIMIENTOS DESCRITOS EN LAS PAGINAS SIGUIENTES.
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Electrospeed
Centrilift

ELECTROSPEED
INTEGRATED CONTROL SYSTEM
2060 VT DRIVE ID
POWER
ON
START
FAULT
RUN
UNDERLOAD
OVERLOAD
DRIVE
MODEL
VOLTS AT
60 HZ
SYNC
DELAY
LOW SPEED
CLAMP
OVERLOAD
PARAMETERS
START
FREQUENCY
HIGH SPEED
CLAMP
V BOOST
I LIMIT
V BOOST
SYNC
ACCEL
TIME
REGULATOR
GAIN
I LIMIT
SYNC
V CLAMP
DECEL
TIME
SLIP COMP
MODE
1
FAULT
RESTART
PARAMETER
UNDERLOAD
SET
PARAMETERS
FREQUENCY
MODE
2
ANALOG
CONTROL
SETUP
OFF
ENTER
TECLADO
DISPLAY
OUTPUT
AMPS/VOLTS
CLOCK
FREQUENCY
AVOIDANCE
DRIVE
HISTORY
OUTPUT
ROTATION
DISPLAY
ANALOG
INPUTS
DISPLAY
CONTROLLER
SET POINT
JOG
FREQUENCY
STATUS
(ICS OPERATOR INTERFACE KEYPAD)

Figura 5.1
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57
Electrospeed
Centrilift
Para la programacin inicial o el diagnstico de fallas es recomendado, donde sea prctico, que la carga
sea desconectada y que la unidad trabaje sin carga para verificar la correcta operacin.
Aplique energa al controlador y encienda el interruptor principal. La pantalla del Operator Interface
debe mostrar F18 POWERUP. Los LEDs POWER ON y FAULT deben estar encendidos. Si ste es
el caso, proceda de acuerdo con la seccin 5.3 (programacin); en caso contrario refirase a la seccin
6 (mantenimiento, diagnstico y reparacin).
5.3 DESCRIPCION FUNCIONAL DEL TECLADO

Una vez el controlador ha sido energizado, la pantalla debe leer F18 POWERUP, si la unidad no ha
sido programada para rearranque automtico, esta indicacin se alternar con LOCKOUT. Antes de
empezar cualquier programacin debe pulsarse la tecla STOP; la pantalla indicar entonces STOPPED
y la unidad estar lista para la programacin.
La programacin del Electrospeed ICS se hace desde la Operator Interface, localizada en la puerta del
gabinete. Cada parmetro se selecciona pulsando el respectivo botn en el teclado. Describiremos el
teclado empezando por la esquina superior izquierda del bloque de teclas amarillas, adyacentes a la tecla
de arranque (START); describiremos el propsito de cada parmetro y cmo determinar la programacin
adecuada para su aplicacin. Cada tecla tiene mltiples funciones y algunas funciones requieren la
entrada de mltiples parmetros. Cuando una tecla es pulsada una vez, se activa la primera funcin listada
en la tecla y se muestra la ltima programacin activa. Subsecuentes pulsaciones de la tecla llevarn a
cada uno de los parmetros que necesitan ser programados para esa funcin. La siguiente pulsacin
activar la siguiente funcin. Si un parmetro necesita ser cambiado, debe pulsarse las teclas de flechas
localizadas en la esquina inferior derecha del teclado. Cuando un valor ha sido cambiado, la pantalla
titilar indicando que el parmetro cambi pero que no ha sido aceptado por el microprocesador; el nuevo
parmetro puede ser eliminado en este punto presionando cualquier tecla diferente a la ENTER. Para que
el valor sea aceptado debe presionarse la tecla ENTER.
5.3.1 DRIVE MODEL (Modelo Del Controlador)
La informacin sobre el modelo de cada controlador ICS es almacenada en la memoria de la Operator
Interface Board, junto con los limites superior e inferior de los parmetros afectados por la potencia del
controlador. Pulsando una vez la tecla DRIVE MODEL/OVERLOAD PARAMETERS, se seleccionar
el modelo; el valor que aparece debe coincidir con las caractersticas de placa (ver tabla 2.1, pgina 6).
Si es necesario cambiar el modelo programado, seleccione el modelo adecuado empleando las teclas de
flechas y pulse la tecla ENTER. Para efectos de proteccin al controlador, cada vez que sea cambiado
el modelo, son llevados a cero los parmetros de sobrecorriente y de I-LIMIT SYNC. Los modelos
bsicos de controlador ICS son programados para cargas de torque variable; en aplicaciones de torque
constante, seleccione el DRIVE DESIGNATOR con sufijo CT en vez de VT, en este caso se disminuye
la corriente y los KVA de salida en un 20%, pero las corrientes de arranque y de sobrecarga permanecen
invariables.
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Electrospeed
Centrilift
5.3.2 OVERLOAD PARAMETERS (Parmetros De Sobrecarga)

Programa los parmetros de sobrecarga del motor. Es seleccionada con la segunda pulsacin de la tecla
DRIVE MODEL/OVERLOAD PARAMETERS. Se requieren dos parmetros de entrada: el valor de
sobrecarga, que establece la mxima corriente que puede ser suministrada al motor sin que se active la
rutina de sobrecarga; y el tiempo de sobrecarga (que se obtiene con una tercera pulsacin), que es el
tiempo en segundos, de 1 a 60, para apagar el equipo con un 150% del valor programado. La relacin
entre el tiempo y la corriente es establecida por la constante I2t, que simula el calentamiento del motor.
En una instalacin sumergible tpica el tiempo de sobrecarga puede llevarse a dos segundos para un 150%
de corriente; en este caso el I2t sera (1.5)2*2 = 4.5. Si la corriente de sobrecarga alcanza el 200%, el
tiempo de disparo ser 4.5/(2.0)2 = 1.125 segundos. Si el controlador trabaja con una gran carga, la
proteccin I.O.T actuar antes de que el 200% de corriente sea alcanzado, protegiendo al controlador.
Cuando un transformador es conectado entre el controlador y el motor, el valor tpico de programacin
del parmetro de sobrecorriente es la corriente de placa del motor multiplicada por la relacin del
transformacin. Si no hay transformador, debe ser la corriente de placa del motor. El tiempo de
sobrecarga debe ser de entre 2 y 5 segundos para un motor electrosumergible, y de entre 30 y 45 segundos
para un motor de superficie convencional, tanto el valor de sobrecarga como el tiempo de sobrecarga
deben colocarse tan bajo como prctico sea posible para la aplicacin.
5.3.3 VOLTS AT 60 HZ (Voltios A 60 Hertz)
Determina la relacin voltaje por frecuencia. El voltaje requerido para una operacin a 60 Hz se
selecciona pulsando la tecla VOLTS AT 60 HZ/START FREQUENCY. Para motores de superficie
tpicamente es el voltaje de placa a 60 Hz. Si el voltaje de placa es para 50 Hertz, multiplique por 1.2 para
obtener el valor adecuado a 60 Hz. Cuando es empleado un transformador de salida, divida el voltaje de
placa por la relacin de transformacin, En algunos casos el parmetro voltios a 60 Hz excede los 480
voltios, sin embargo, esto solamente es para efectos de programacin pues el voltaje de salida nunca
exceder los valores nominales.
Los motores exhiben las caractersticas de tener un mnimo punto de corriente, establecido por el voltaje
y por la carga; este punto puede ser determinado ajustando los voltios de salida mientras el sistema se
encuentra en operacin, incrementando o decrementando el parmetro VOLTS AT 60 HZ algunos
voltios mientras es observada la corriente de salida.
5.3.4 START FREQUENCY (Frecuencia De Arranque)
Determina la frecuencia de salida para el arranque del motor. La funcin es seleccionada pulsando dos
veces la tecla VOLTS AT 60 HZ/START FREQUENCY; una vez selecciona la programacin
deseada, presinese la tecla ENTER. Cuando el sistema es arrancado, el controlador llegar a la
frecuencia de arranque bastante rpido. La salida es mantenida a esta frecuencia durante el perodo de
tiempo llamado SYNC DELAY (tiempo de sincronizacin).
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Electrospeed
Centrilift
El tiempo de Sync Delay permitir al motor acelerar a la frecuencia de arranque. Al final de Sync Delay
el controlador acelera al motor a la frecuencia de operacin predeterminada. La frecuencia de arranque
debe ser lo mas bajo como sea prctico en la operacin, las programaciones tpicas deben ser de 10 a 12
Hertz para motores electrosumergibles, y de 3 a 5 Hertz para motores de superficie, el torque de arranque
disponible para el motor es directamente proporcional con el cuadrado de la corriente de arranque, e
inversamente proporcional con la frecuencia de arranque, esto muestra el primer criterio para un arranque
exitoso, si es posible suministrar la mxima corriente para el motor, y el segundo criterio es arrancar con
la frecuencia ms baja posible.
5.3.5 SYNC DELAY (Tiempo De Sincronizacin)
Es el tiempo, en segundos, permitido al motor para que acelere a la velocidad de arranque establecida
por START FREQUENCY. Es ajustable de 0 a 60 segundos y es accedida pulsando una vez la tecla
SYNC DELAY/HIGH SPEED CLAMP. Seleccione el valor deseado empleando las teclas de flechas
y pulse la tecla ENTER. Los valores tpicos de este parmetro para instalaciones sumergibles son de dos
a cinco segundos. En motores de superficie, debido a su mayor inercia, es de 10 a 15 segundos. Al final
del tiempo de sincronizacin el controlador acelerar al motor segn el tiempo programado por ACCEL
RATE o por la aceleracin permitida por I-LIMIT, hasta alcanzar la frecuencia preestablecida. Si
SYNC DELAY es muy corto, el motor puede no arrancar, y el controlador se apaga por sobrecarga.
Como una proteccin adicional, el Electrospeed ICS se apagar mostrando LOW SPEED (baja
frecuencia), si est operando en condiciones de I-LIMIT y la frecuencia de salida no sobrepasa el valor
programado por la frecuencia mnima (LOW SPEED CLAMP), proporcionando un mtodo bastante
efectivo para detectar atascamientos en el fondo.
5.3.6 HIGH SPEED CLAMP (Lmite de Alta Frecuencia)
Este parmetro determina la mxima frecuencia de operacin; puede programarse entre 40 y 120 Hertz.
La funcin es seleccionada pulsando dos veces la tecla SYNC DELAY/HIGH SPEED CLAMP.
Seleccione el valor deseado empleando las teclas de flechas y pulse la tecla ENTER. No debe permitirse
que la mxima frecuencia de operacin exceda el lmite de alta frecuencia de la aplicacin, trabaje el
equipo siempre segn las especificaciones del fabricante; operar un equipo rotacional por encima de sus
valores mximos determinados, puede resultar en daos al equipo o al personal.
5.3.7 LOW SPEED CLAMP (Lmite de Baja Frecuencia)
Determina la mnima frecuencia de operacin; es programable entre 0 y 60 hertz y se selecciona
oprimiendo una vez la tecla LOW SPEED CLAMP/V BOOST. En bombas electrosumergibles este
lmite no debe estar por debajo de la frecuencia con la que se produce un flujo adecuado para la
refrigeracin del motor. En motores convencionales el flujo de aire refrigerante disminuye con la
velocidad, creando problemas potenciales de refrigeracin, especialmente en aplicaciones de torque
constante donde son necesarias altas corrientes a bajas velocidades; en estos casos la mnima frecuencia
de operacin debe ser seleccionada de acuerdo con las recomendaciones dadas por el fabricante del
motor.
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Electrospeed
Centrilift
5.3.8 V BOOST (Voltaje de Refuerzo)

Cuando se trabaja a bajas frecuencias, algunas veces es deseable incrementar el voltaje de salida con
respecto al valor base. La funcin V BOOST suministra un incremento de voltaje que vara de forma
inversa con la frecuencia; la relacin voltios por Hertz es modificada internamente de forma tal que el
efecto V BOOST disminuye linealmente con la velocidad, siendo cero a la mxima frecuencia. Su valor
es ajustable de 0 a 200VCA y puede seleccionarse pulsando dos veces las tecla V BOOST/LOW SPEED
CLAMP. Esta funcin no acta durante Sync Delay.
A frecuencias bajas la porcin resistiva de la impedancia del motor se hace ms significativa, comparada
con la porcin reactiva, lo que puede limitar la corriente de excitacin del motor, impidiendo un
comportamiento ptimo a bajas velocidades. Incrementando el V BOOST puede ser mejorada la
eficiencia y el comportamiento del motor, y puede compensarse el efecto de las cadas de voltaje en el
transformador de salida o en el cable, las cuales son tambin ms pronunciados a bajas frecuencias.
Tpicamente la programacin inicial se hace con V BOOST en cero y se incrementa lentamente si es
necesario. En trminos generales V BOOST no es empleado para cargas de torque variable pues la
carga del motor disminuye dramticamente con la velocidad; ms an, el decremento efectivo en voltaje
experimentado a bajas frecuencias, puede mejorar la eficiencia de los motores sin carga. Sin embargo,
las cargas de torque constante requieren de grandes torques, incluso a bajas velocidades, haciendo el
empleo del V BOOST bastante necesario en muchas aplicaciones. Una forma de determinar la cantidad
adecuada de V BOOST en una aplicacin de torque constante, es operar el controlador a la mnima
velocidad y ajustar el V BOOST hasta obtener la mnima corriente, empleando una tcnica similar a
la descrita en la seccin VOLTS AT 60HZ.
5.3.9 I-LIMIT (Corriente Lmite)
Limita la mxima corriente de salida del controlador para cada aplicacin; puede ajustarse entre 0 a 150%
de la corriente nominal de salida. Para programar el parmetro I-LIMIT, pulse una vez la tecla ILIMIT/I LIMIT SYNC, seleccione el valor deseado empleando las teclas de flechas, y pulse la tecla
ENTER. La proteccin I-LIMIT no acta durante el tiempo de sincronizacin. Si el controlador se
encuentra operando en condicin de limite de corriente, la frecuencia de salida cambiar dentro de los
rangos de HIGH SPEED CLAMP y LOW SPEED CLAMP (lmites de alta y baja frecuencia),
manteniendo la corriente de salida en los lmites de corriente. En aplicaciones de bombeo electrosumergible,
I-LIMIT frecuentemente es empleada para impedir que la corriente del motor sobrepase el valor de
placa. En aplicaciones con gas, cuando ingresa una bolsa de gas a la bomba, la carga disminuye
incrementndose la frecuencia hasta alcanzar la condicin de I LIMIT, el incremento de velocidad
ayudar al desalojo del gas, luego de lo cual la carga se incrementar y la frecuencia volver a disminuir.
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Electrospeed
Centrilift
5.3.10 I LIMIT SYNC (Corriente Lmite Durante Sincronizacin)

Este parmetro determina la mxima corriente de salida durante el tiempo de sincronizacin. Puede
ajustarse entre 0 y 150% de la corriente nominal de salida del controlador. Para seleccionarlo debe
pulsarse dos veces la tecla I-LIMIT/I-LIMIT SYNC. Un parmetro inicial sugerido para este
parmetro es el 150% de la corriente de placa; si es empleado un transformador de salida, tmese el 150%
de la corriente del motor multiplicada por la relacin de transformacin.
5.3.11 V BOOST SYNC (Voltaje de Refuerzo Durante Sincronizacin)
Permite que el voltaje de salida sea incrementado respecto al voltaje a la frecuencia de arranque durante
el tiempo de sincronizacin. Es ajustable de 0 a 200VAC y realiza la misma funcin bsica que V
BOOST pero acta solamente durante el arranque, permitiendo una compensacin para las cadas de
voltaje en el cable asociadas con las grandes corrientes de arranque. Para acceder a la funcin, debe
pulsarse una vez la tecla V BOOST SYNC/V CLAMP. V BOOST SYNC debe ser programado en
cero durante la programacin inicial y ser incrementado solamente si existen dificultades durante el
arranque. La corriente de salida debe ser observada durante los intentos iniciales de arranque para
determinar la mxima corriente en el evento de un arranque fallido. Si la corriente no alcanza el valor
de I LIMIT SYNC, es una indicacin de que podra incrementarse el V BOOST SYNC para lograr
un incremento de la corriente de salida.
5.3.12 V CLAMP (Voltaje Mximo)
Programa el mximo voltaje de salida del controlador; puede ajustarse entre 240 y 550VAC. Para
accederse debe pulsarse dos veces la tecla V BOOST SYNC/V CLAMP; seleccione el valor deseado
empleando las teclas de flechas y pulse la tecla ENTER. La programacin tpica es de 480VAC si el
voltaje de entrada es de 460/480 VAC, y 400 si es de 380/400 VAC. El mximo valor de voltaje obtenible
ser aproximadamente 5% mayor que el voltaje de entrada y nunca podr exceder 550VAC.
5.3.13 ACCEL TIME (Tiempo De Aceleracin)
Programa el tiempo para un incremento de la frecuencia de salida en 60 hertz. Puede ajustarse entre 5
y 200 segundos. Para determinar la relacin Hz/Seg real, divida 60 entre el tiempo programado en
segundos. Para acceder a esta funcin pulse una vez la tecla ACCEL TIME/DECEL TIME; seleccione
el valor deseado empleando las teclas de flechas y pulse la tecla ENTER. Si el controlador suministra
la suficiente corriente la aceleracin del motor estar determinada por este parmetro; en caso contrario
estar limitada por la corriente disponible. Cuando se trabaja en el modo de control Setpoint, el tiempo
de aceleracin debe ser llevado al mnimo (5 segundos) para permitir que la respuesta del controlador
sea regulada por el algoritmo de control del set point.
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Electrospeed
Centrilift
5.3.14 DECEL TIME (Tiempo De Desaceleracin)

Programa el tiempo para un decremento de la frecuencia de salida en 60 hertz. Puede ajustarse entre
5 y 200 segundos. Para determinar la relacin Hz/Seg real, divida 60 entre el tiempo programado en
segundos. Para acceder a esta posicin se pulsa dos veces la tecla ACCEL TIME/DECEL TIME;
seleccione el valor deseado empleando las teclas de flechas y pulse la tecla ENTER. Si el controlador
se encuentra operando con una carga de alta inercia, la relacin de desaceleracin puede ser limitada por
regeneracin. Una carga inductiva girando se convierte de hecho en un generador de induccin y
suministra energa al bus DC. Para prevenir una condicin de sobrevoltaje en el bus DC, el controlador
continuar disparando la seccin inversora, segn la relacin dada por el parmetro VOLTS AT 60 HZ;
el controlador seguir al motor conforme vaya bajando su velocidad. Cuando se opera en el modo de
control Setpoint , el tiempo de desaceleracin debe ser programado al mnimo valor (5 segundos) para
permitir que la respuesta del controlador sea regulada por el algoritmo de control del set point.
5.3.15 REGULATOR GAIN (Ganancia Del Regulador)
Controla la respuesta del lazo de control del voltaje del bus a los cambios en el voltaje de entrada, la
corriente de carga y la frecuencia de salida. Para acceder a esta posicin pulse una vez la tecla
REGULATOR GAIN/SLIP COMP; seleccione el valor deseado empleando las teclas de flechas, y
pulse la tecla ENTER. Puede ajustarse entre 0 y 100%. La programacin inicial debe ser del 70%. Si se
encuentran problemas en la estabilidad del sistema, la ganancia del regulador debe incrementarse, con
lo que se acelera la respuesta del regulador. Cuando se trabaje sin carga la ganancia debe ser programada
en 50 o ms para obtener un voltaje de salida estable.
5.3.16 SLIP COMP (Compensacin de Deslizamiento)
Proporciona una correccin a la velocidad del motor, de forma proporcional a la corriente de salida por
medio de un incremento de la frecuencia y el voltaje del inversor para compensar el deslizamiento del
motor de induccin con la carga. Es ajustable de 0 a 7.5% en incrementos de 0.1%. Para acceder a esta
funcin pulse dos veces la tecla REGULATOR GAIN/SLIP COMP; seleccione el valor deseado
empleando las teclas de flechas, y pulse la tecla ENTER. SLIP COMP es empleado cuando es deseado
un control de velocidad preciso en condiciones de carga altamente variable. Programe este valor segn
sea el deslizamiento del motor a plena carga (en porcentaje).
5.3.17 FAULT RESTART PARAMETERS (Parmetros De Rearranque Por Falla)
Esta funcin hace provisin para la entrada de los tres parmetros que controlan el arranque automtico
ante el evento de una falla (ver lista de fallas en la tabla 5.1). Pulsando la tecla FAULT RESTART
PARAMETERS se acceder a la funcin y se mostrara el primer parmetro; pulsaciones posteriores
mostraran los dos parmetros restantes. El primer parmetro es el nmero de rearranques permitidos
antes de que el controlador quede bloqueado; la pantalla indicar 0000 FLT RESTARTS y puede ser
ajustado entre 0000 y 0005; si se programa en cero no habr rearranques en caso de fallas. El segundo
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parmetro es el tiempo antes de que intente rearrancar; despus de a segunda pulsacin la pantalla
mostrar 0002 MIN RESTART y puede ser ajustada entre 0002 y 0300 minutos. El tercer parmetro
es el tiempo de operacin exitosa requerido antes de que el contador de fallas sea inicializado en ceros,
permitiendo nuevamente el reinicio del conteo el nmero completo de rearranques. La pantalla indicar
0005 MIN FLTRESET y puede ser ajustado entre 5 y 300 minutos. Con las teclas de flechas y ENTER
se selecciona el valor cuando el parmetro es mostrado (ver tabla 5.1).
CODIGO
F0
F1
F2
F3
F4
F5
F6
F7
F8
F9
F10
F11
F12
F13
F14
F15
F16
F17
F18
F19
F20
F21
F22
F23
F31
F32
F33
F34
F35
F36
MENSAJE
POWER OFF
A + IOT
A - IOT
B + IOT
B - IOT
C + IOT
C - IOT
-15V LOSS
+15V LOSS
OVER VOLT
OVER TEMP
INPUT A - B
INPUT B - C
INPUT C - A
OVERLOAD
DCB COM
INPUT ZC
INPUT PHASE
POWER UP
LOW SPEED
OIB COMM
UNDERLOAD
EEprom FLT
DRIVE MODEL
SET UL
SET OL
START
STOP
AUX STOP
E STOP
Tabla 5.1
EXPLICACION
Removida Tensunde Entrada
Presentado IOT en la seccin Inversora fase A +
Presentado IOT en la seccin Inversora fase A Presentado IOT en la seccin Inversora fase B +
Presentado IOT en la seccin Inversora fase B Presentado IOT en la seccin Inversora fase C +
Presentado IOT en la seccin Inversora fase C Prdida de 15 voltios positivos de Fuente de Alimentacin
Prdida de 15 voltios negativos de Fuente de Alimentacin
Voltage en el Bus DC excedi los 736 voltios
Temperatura de disipadores de SCR excedi los 194F
Voltaje entre fases A/B se hizo menor que 304 volts
Voltaje entre fases B/C se hizo menor que 304 volts
Voltaje entre fases C/A se hizo menor que 304 volts
Corriente excedi valor de Proteccin de Sobrecarga
Prdida de comunicacin de la Digital Control Board
Prdida de sincronismo con la Entrada AC de cruce por cero
Cambi la rotacin de fase de la Tensin de Entrada
Aplicacin de Energa Normal
Frecuencia forzada por debajo del lmite
Prdida de comunicacin de la Operator Interface Board
Parada por Bajacarga
Existe un problema con la EEProm
Fu cambiada la seleccin del Drive Model
Fu cambiada la Programacin de Bajacarga (Underload)
Fu cambiada la Programacin de Sobrecarga (Overload)
Se inici un ARRANQUE normal
Se inici una PARADA normal
Se inici una PARADA AUXILIAR
Se inici una PARADA DE EMERGENCIA
Mensajes de Falla Mostrados
En el caso de una falla, ser mostrado uno de los mensajes anteriores, junto con su cdigo de falla, listados
en la tabla 5.1. Cuando ha ocurrido el mximo nmero de rearranques, la palabra LOCKOUT (bloqueo)
se alternar con el mensaje. Presionando STOP se eliminar el mensaje y se podr intentar el arranque
nuevamente. Si la falla ocurre en el segundo conversor o inversor delas unidades serie 8000, en paralelo
o de 12 pulsos, el mensaje se mostrar titilando .
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5.8.18 UNDERLOAD PARAMETERS (Parmetros De Baja Carga)

La funcin UNDERLOAD PARAMETERS hace provisin para la entrada de cuatro parmetros que
controlan la parada y el rearranque automtico en el evento de una condicin de baja carga. Con la
primera pulsacin de la tecla, se accede al valor de corriente de baja carga; inicialmente la pantalla
indicar 0000 AMPS UL SET, y puede ser ajustado desde cero hasta la corriente de placa del
controlador. Cuando la corriente de salida del controlador es menor que este valor, se activa la rutina de
baja carga. El segundo parmetro es el tiempo de rearranque luego de una parada por baja carga.
Inicialmente la pantalla mostrar 002 MIN RESTART y puede ser ajustado entre 002 y 1000 minutos.
El tiempo de arranque tambin indica el tiempo mnimo de operacin exitosa requerido para que el
contador de arranques sea llevado a cero, permitiendo el reinicio del conteo del nmero completo de
intentos del arranque. El tercer parmetro es el nmero de intentos del arranque sin xito antes de que
el controlador quede bloqueado; la pantalla mostrar OOO0 UL STARTS y puede ser ajustado entre
0 y 30 o infinito, en este caso se muestra INF. El cuarto parmetro es el tiempo desde que la condicin
de baja carga es detectada y el controlador se detiene. La pantalla mostrar 000 SEC UL TRIP y se
puede ajustar entre 0001 y 0100 segundos. Con las teclas de flechas y ENTER se puede seleccionar los
valores deseados de estos parmetros.
5.3.19 SET FREQUENCY (Seleccin de Frecuencia)
Indica la frecuencia de operacin deseada. Puede ajustarse en incrementos de 0.1Hz, entre los lmites
dados por LOW SPEED CLAMP y HIGH SPEED CLAMP. Con las teclas de flechas y ENTER
se puede seleccionar los valores deseados de estos parmetros.
5.3.20 CONTROL SETPOINT (Punto de Control)
Determina un punto de control de la operacin del controlador dependiendo de una seal anloga externa.
Antes de que sea empleado debe realizarse la programacin del control de la seal anloga, (discutido
posteriormente en la seccin ANALOG CONTROL SETUP). El rango de operacin estar determinado
por los parmetros ZERO (cero) y SPAN (apertura), encontrados en el ANALOG CONTROL
SETUP. El parmetro slo se activa para la seales anlogas seleccionada (A o B).
5.3.21 JOG FREQUENCY (Frecuencia con Pulsador)
Bsicamente determina una frecuencia de operacin, activado por la cerrada de contactos en los
terminales JOG de la Door Interface Board o de la Customer Interface Board. Cuando la entrada es
activada, el controlador realiza la rutina normal de arranque y trabaja a la frecuencia indicada por JOG
FREQUENCY, permaneciendo en esta frecuencia mientras el pulsador est cerrado. Una vez removida
la seal, el controlador ejercer una detencin controlada.
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5.3.22 ANALOG CONTROL SETUP (Programacin Control De Seal Anloga)

Proporciona los medios para programar las entradas anlogas y seleccionar los modos de control
seguidor o de punto de control. El ICS puede manejar dos entradas anlogas A y B independientes.
Cuando la tecla ANALOG CONTROL SETUP es pulsada una vez, la pantalla mostrar ANALOG
SETUP A o ANALOG SETUP B dependiendo de la ltima seleccin escogida. La programacin
tanto de A como de B es idntica y solo describiremos una de ellas. Cuando la tecla es pulsada dos veces,
la pantalla mostrara SETPOINT MODE (modo fijo) o FOLLOWER MODE (modo seguidor)
dependiendo de cual halla sido la ltima seleccin. Si una seal anloga va a emplearse slo para efectos
de observacin, programe la entrada como SETPOINT, y deben tomarse todas las medidas para que
la seal no sea nunca seleccionada para control.
La tercera vez que la tecla sea pulsada la pantalla mostrar DIREC ACTING o REVERSE ACTING
tanto en modo fijo como en modo seguidor; la flecha hacia arriba seleccionar REVERSE ACTING
y la flecha hacia abajo seleccionar DIREC ACTING. Si la seal de entrada es invertida, seleccione
REVERSE ACTING.
Con la cuarta pulsacin la pantalla mostrara 0-5VLTS, 5-10VLTS, 4-20mA o
10-50mA tanto en modo fijo como en modo seguidor, permitiendo la seleccin de el tipo de seal
disponible a la entrada del controlador (ver las secciones que describen CIB y AIB). Las selecciones
disponibles son almacenadas en el orden sealado. La pantalla indicar la ltima seleccin para este
parmetro. Con la flecha hacia arriba se va hacia adelante en la lista y con la flecha hacia abajo se va hacia
abajo de la lista y con ENTER se acepta la seleccin.
Si fue seleccionado el modo seguidor, la quinta vez que la tecla sea pulsada, la pantalla indicar
ANALOG A SETUP o ANALOG B SETUP indicando que la programacin se complet. Si fue
seleccionado el modo fijo, entonces se mostrar RPM, PSI, %, MTRS (metros), M3/D
(metros cbicos por da), KGc2 (kilogramos por centmetro cuadrado), GPM (galones por minuto),
FT (pies), o BPD (barriles por da), para el modo fijo seleccionado ((reverso o directo). Las unidades
no son seleccionadas para el modo seguidor pues la entrada anloga estar siempre escalizada en un
porcentaje de velocidad, siendo HIGH SPEED CLAMP el 100%. La seleccin disponible es almacenada
en el orden sealado y la pantalla indicar la ltima seleccin para este parmetro. Con la flecha hacia
arriba se avanza en la lista, con la flecha hacia abajo se retrocede y con la tecla ENTER se acepta la
seleccin.
La sexta vez que se pulse la tecla, se indicar 00.0 PSI ZERO asumiendo que en el paso anterior la
unidad seleccionada sea PSI. Muchas veces la seal anloga representa una porcin del rango total del
parmetro medido y el cero de la seal puede ser diferente del cero en el rango total del parmetro. Para
mostrar el parmetro medido en unidades significativas (p.e. PSI), es necesario definir el cero de la seal
anloga. Sin embargo, en la mayora de las situaciones el cero ser 00.0.
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La sptima vez que se pulse la tecla, la pantalla mostrar 0.0 PSI SPAN. Para la calibracin de la
apertura de la seal el mximo valor que alcanzar el parmetro medido, en la unidad seleccionada,
correspondiente al que indicara en su punto mximo de la entrada anloga.
Las tres pulsaciones siguientes de la tecla mostrarn tres ajustes de ganancias para el modo de control
fijo. Puede ser ajustadas desde 0 a 100%. La rutina de control de punto fijo emplea un algoritmo PID
(proporcional, integral y derivado) con un ajuste de ganancia asociado a cada elemento de control. Cada
elemento de control es sumado para obtener la demanda de velocidad del controlador de frecuencia
variable. Cada ajuste de ganancia, su propsito y su programacin son descritos a continuacin.
1.) Ganancia Integral: La salida del integrador es la demanda de velocidad para el controlador. El
algoritmo de control de referencia (setpoint) actualiza la demanda de velocidad cada 15 milisegundos.
Durante cada actualizacin la entrada anloga es comparada con la referencia y la diferencia es el "error".
La salida del integrador (la demanda de velocidad) es variada en una cantidad proporcional al producto
del "error" por la Ganancia Integral. Por cada uno por ciento de "error" por uno por ciento de ganancia,
el controlador incrementar (o decrementar) aproximadamente 0.1 Hz cada cinco segundos,
asumiendo que las otras ganancias estn en cero. Si el "error" (o la ganancia) se duplica, el tiempo para
el cambio de 0.1 Hz se reducir a 2.5 segundos, etc. Entre mayor sea el error o la ganancia programada,
mayor ser el cambio. El efecto del "Trmino Integral" es acumulativo.
2.) Ganancia Proporcional: Modifica la demanda de velocidad reduciendo el tiempo de respuesta. En
cada actualizacin, que ocurre cada 15 milisegundos, una cantidad proporcioanl al producto del "error"
por la Ganancia Proporcional, es aadida (o restada) de (a) la demanda de velocidad, Por cada uno por
ciento de "error" por uno por ciento de ganancia,el trmino proporcional corresponde a un cambio de
velocidad de aproximadamente 0.05 Hz (la resolucin del controlador es de 0.1 Hz, por lo tanto la salida
cambiara por cada dos incrementos de 0.5 Hz). El "Trmino Proporcional" es no-acumulativo. Durante
cada actualizacin es calculado un nuevo Trmino Proporcional, que es efectivo slo para ese periodo;
la demanda de velocidad no es afectada por ningun "Trmino Proporcional" anterior.
3.) Ganancia Derivativa: Tambin modifica la demanda de velocidad en cada actualizacin. Una
cantidad proporcional al producto de la diferencia entre las dos ltimas lecturas de la entrada anloga por
la Ganancia Derivativa es aadida o restada a la demanda de velocidad para evitar que se excedan los
lmites en los sistemas donde se necesita una respuesta rpida. El "Trmino Derivativo" tender a
disminuir la demanda de velocidad si la diferencia entre las dos ltimas lecturas de la entrada anloga
es negativa y tender a incrementarla si la diferencia es positiva.
Al programar las ganancias de PID en el controlador, generalmente lo mejor es empezar con ganancias
proporcional y derivativa en cero. Generalmente un controlador con slo Ganancia Integral se
comportar adecuadamente en la mayora de las aplicaciones. Programe la Ganancia Integral tan bajo
como prctico sea posible en la operacin. Aada Ganancia Proporcional slo cuando la respuesta
requerida deba ser mas rpida que la lograda con la "integral" sola. Aada Ganancia Derivativa slo para
evitar que se excedan los lmites.
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5.3.23 CLOCK (Reloj)

El controlador est equipado con un reloj de tiempo real que proporciona la fecha (mes y da) y la hora
(horas y minutos) en cada momento. Cuando la tecla CLOCK/DRIVE HISTORY es pulsada una vez,
se muestra la hora en formato de 24 horas; pulsndola de nuevo se mostrar la fecha. El objeto principal
del reloj es registrar fechas y horas para el historial del controlador (DRIVE HISTORY).
5.3.24 DRIVE HISTORY (Historial del Controlador)

La Operator Interface Board emplea una EEPROM (Memoria Programable Borrable Elctricamente)
para almacenar los parmetros de programacin, incluso cuando la energa es interrumpida. Una parte
de esta memoria es reservada para almacenar hasta cincuenta eventos. Cuando la tecla CLOCK/DRIVE
HISTORY es pulsada tres veces, se muestra el ltimo evento acontecido. En la pantalla aparece la fecha
y hora de la ocurrencia y un cdigo operacional o de falla. Pulsaciones subsecuentes de la tecla de flecha
hacia abajo mostrar los eventos en el orden inverso a su ocurrencia.
CODIGO
000.0 Hz
SYNC
IL
FOR
REV
F
R
ACCL
DECL
MODE 1
MODE 2
MOD 1
MOD 2
FREQ AVOID
STOP
HI BUS VOLTS
DESCRIPCION
Frecuencia de operacin
Controlador operando en "SYNC DELAY"
Controlador operando en Lmite de Corriente
Controlador operando en direccin directa
Controlador operando en direccin inversa
Igual que FOR
Igual que REV
Controlador acelerando
Controlador desacelerando
Controlador operando en Modo 1
Controlador operando en Modo 2
Igual que MODE 1
Igual que MODE 2
Controlador operando en frequency avoidance
El Controlador se ha detenido
El voltaje en el bus es muy alto para rearrancar
Tabla 5.2 - Cdigos de Estado Mostrados
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5.3.25 FREQUENCY AVOIDANCE (Frecuencias a Evitar)

En muchas ocasiones los equipos rotativos presentan regiones de operacin inestable dentro del rango
de operacin deseado. La regin es centrada alrededor de una frecuencia particular denominada
velocidad crtica. El ICS proporciona un medio de evitar la operacin a velocidades crticas. La entrada
FREQUENCY AVOIDANCE permite programar hasta cinco frecuencias centrales y un ancho de
banda comn para todas las frecuencias. Una vez programada una determinada frecuencia a evitar, el
controlador no operar en los rangos definidos por las frecuencias centrales y por el ancho de banda;
saltar por las regiones a la razn definida por los tiempos de aceleracin y desaceleracin y si se le
programase para que opere en dichas regiones, lo har en el lmite superior del rango.
Para programar frecuencias a evitar, pulse una vez la tecla FREQUENCY AVOIDANCE/OUTPUT
ROTATION. La pantalla mostrar si la funcin est activada o no. Al pulsarse la tecla por segunda vez,
la pantalla mostrar 000.0 HZ+OR-AVOID y se permitir la programacin del ancho de banda. Si se
selecciona 001.0 Hz, el controlador evitar las frecuencias que estn de 1.0 Hz por debajo a 1.0 Hz por
encima de las frecuencias programadas. Al pulsarse la tecla de nuevo la pantalla mostrar 000.0 HZ
FREQ.#1, que indica la primera frecuencia a evitar; pulsando la tecla de nuevo se mostrar 000.0 HZ
FREQ.#2 y as sucesivamente hasta mostrar las cinco posibilidades. El ancho de banda es el mismo para
todas las frecuencias.
5.3.26 OUTPUT ROTATION (Rotacin De Salida)
Despus de las ocho pulsaciones correspondientes a FREQUENCY AVOIDANCE, la siguiente
pulsacin iniciar el parmetro OUTPUT ROTATION (ROTACION DE SALIDA) y se mostrar
EXT ROTATION, REV ROTATION o FWD ROTATION, dependiendo de cual habr sido la
ltima programacin. Este parmetro determina la rotacin de fase del voltaje de salida del controlador,
y puede programarse para ser controlado externamente con un interruptor inverso/reverso (ver Door
Interface Board y Customer Interface Board), rotacin inversa (BAC) o rotacin directa (ABC).
5.3.27 DISPLAY OUTPUT AMPS/VOLTS (Indicacin De Volts/Amps De Salida)
Muestra el voltaje y las corrientes de salida del controlador. Es slo tecla para observacin. Las tres
primeras pulsaciones muestran las corrientes de las fases A, B y C. La cuarta pulsacin muestra un voltaje
representativo fase-fase. Los voltajes de salida del ICS son inherentemente balanceados, por lo que no
hay razn prctica para tomar lectura de los tres voltajes.
Una quinta pulsacin permite ingresar al cdigo de acceso. Si el cdigo ha sido programado, slo
usuarios autorizados podrn variar los parmetros, con excepcin de la frecuencia de operacin. Para
tener acceso, digite el cdigo y oprima ENTER; dispone de quince minutos para hacer los cambios,
luego de los cuales el controlador automticamente se autoasegurar.
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5.3.28 DISPLAY ANALOG INPUT (Indicacin De Entradas Anlogas)

Muestra las entradas anlogas A y B. La primera pulsacin mostrar la seal anloga A; pulsaciones
subsecuentes alternarn entre A y B. Si la seal anloga fue programada en modo seguidor, la entrada
ser mostrada como un porcentaje del rango programado; si fue programada en modo de control puntual,
la entrada se mostrar en la unidad seleccionada. Luego de presionar la tecla DISPLAY ANALOG
INPUT, hay un retraso de 0.5 segundos antes de alguna variacin en la pantalla.
5.3.29 DISPLAY STATUS (Estado de Operacin)

Muestra el estado del controlador en el momento en que se pulsa la tecla. Normalmente se selecciona
luego de que se termina la programacin y el arranque.
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5.4
Centrilift
PROGRAMACION PARA ESP
Antes de empezar los ajustes de programacin del controlador ICS, deben seguirse los pasos siguientes
para impedir dao al equipo o lesiones personales al operador:
Complete la hoja de programacin (ver figura 5.2), haciendo los clculos respectivos. La programacin
se hace por medio del teclado de la Operator Interface (ver figura 5.1), pulsando las teclas adecuadas una
o ms veces hasta alcanzar la funcin deseada. Con las flechas se cambia el valor y con ENTER se
acepta. Cuando se hace un cambio la pantalla titilara, hasta cuando se pulse la tecla ENTER indicando
que el cambio fue aceptado por el computador. Presionar una tecla diferente antes de pulsar ENTER
implicar que el cambio no sea aceptado.
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1.
Asegrese de que el controlador est sin energa.
2.
Verifique que todo el equipo de superficie est aterrizado adecuadamente.
3.
Verifique que la carga est desconectada.
4.
Verifique que las conexiones de los cables de potencia de entrada y salida estn
firmemente instalados y adecuadamente aislados.
5.
Verifique todas las conexiones elctricas en la secciones de potencia y de control.
6.
Pruebe los fusibles de control y de entrada.
7.
Verifique caractersticas de placa, conexiones y posicin de los selectores de voltaje

(taps) de los transformadores de entrada y salida.
8.
Aplique energa al controlador y verifique que el voltaje de entrada sea 460 VAC fasefase (balanceados, mnimo 368, mximo 506) y 276 VAC fase - tierra.
9.
Cierre el interruptor principal. La pantalla debe mostrar F18 POWER UP; pulse la
tecla STOP.
10.
Asegrese de que todos los LEDs indicadores del voltaje DC estn encendidos en todas
las tarjetas.
11.
Verifique que los LEDs LOST COM OVERTEMP estn apagados.
12.
Verifique que los LEDs de la tarjeta CCB estn apagados.
13.
Verifique que los LEDs de la tarjeta ICB estn apagados y que los puentes estn en la
posicin de auto-inicializacin (autoreset).
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Electrospeed
Centrilift
Hoja de Clculo de Parmetros Electrospeed ICS

Cliente:
Fecha:
Pozo:
Controlador S/N:
1. Voltaje Motor :
Amps:
2. Frecuencia de Operacin deseada
Cable AWG:
Long. :
Mnima:
Mxima:
3. Mximo Voltaje Disponible (Voltaje Entrada Controlador):

4. Voltaje Secundario del Transformador @ Mxima Frecuencia:
Voltaje Motor
X Max Hz.
+ Cada Cable
60 Hz.
5. Voltaje Disponible Transformador:

6. Relacin Transformacin:
Volts Disponibles (Transf.)
Primario Tranformador
480
7. Voltaje Secundario @ 60 Hertz:

Voltaje Secundario @ Max. Hertz
X 60
Frecuencia Mxima
8. Voltaje Requerido @ 60 Hertz :
Voltaje Secundario @ 60 Hertz
Relacin Transformacin
9. KVA Requeridos @ Max Hertz:
Voltaje Superficie
X Amps Placa Motor
X 1.73
1000
10. Verifique Tamao adecuado del Controlador (ver tabla 2.1, pgina 8).
11. V-Clamp: =
(from line 8)
Drive Volts @ 60 Hertz
Max Hz =
60
Figura 5.2 Hoja de Clculo de Parmetros Electrospeed ICS
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Electrospeed

5.4.1
Centrilift
FORMACION DE CONDENSADORES
El siguiente procedimiento permitir la programacin de la mayora de los parmetros requeridos para el arranque
en condiciones normales de operacin de bombas electrosumergibles. Asegrese de seguir los pasos indicados,
en el orden indicado. Deber realizarse siempre que el controlador haya permanecido sin trabajar por mas de un
mes, para evitar posibles daos en los condensadores cuando se est trabajando a plena carga.
Energice el controlador y pulse la tecla OFF.

1.
ProgrameDRIVE MODEL (Modelo Controlador) segn las especificaciones de placa.
2.
Programe los PARAMETROS DE SOBRECARGA (OVERLOAD PARAMETERS)

a los mximos valores de placa.
3.
Programe SEC OL TRIP (SEGUNDOS DISPARO SOBRECARGA) en cinco segundos.
4.
Programe los VOLTIOS A 60 en 230.
5.
Programe la FRECUENCIA DE ARRANQUE (START FREQUENCY) en 10HZ.
6.
Programe SYNC DELAY en dos segundos.
7.
Programe HIGH SPEED CLAMP a los hertz requeridos para la aplicacin
8.
Programe LOW SPEED CLAMP en los hertz requeridos para la aplicacin.
9.
Programe V BOOST en cero.
10.
Programe I LIMIT al mximo valor permitido por el controlador
11.
Programe I LIMIT SYNC al mximo valor permitido por el controlador.
12.
Programe V BOOST SYNC en cero.
13.
Programe V CLAMP al valor del voltaje de entrada, sin exceder los 480 voltios.
14.
Programe ACCEL TIME en 10 segundos.
15.
Programe DECEL TIME en 10 segundos.
16.
Programe REGULATOR GAIN EN 70%
17. Programe SLIP COMP en cero.
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18. Programe FAULT RESTART PARAMETERS as:

a.
FLT RESTARTS en cinco
b.
MIN RESTART en 30 minutos.
c.
MIN FLTREST en 30 minutos.
19. Programe los parmetros de BAJACARGA as:

a.
AMP UL SET en cero.
b.
MIN RESTART en 30 minutos.
c.
UL RESTARTS en cinco
d.
SEC UL TRIP en 30 segundos
20. Programe SET FREQUENCY en 60 Hz.

21. Programe CLOCK en la hora actual.
22. Programe DATE en la fecha actual.
23. Programe FREQUENCY AVOIDANCE en OFF
24. Programe OUTPUT ROTATION en FORWARD.
25. Seleccione MODE 1 y pulse ENTER.
26. Pulse DISPLAY STATUS.
27. Arranque el controlador. Debe subir a 60 Hz.
28. Pulse DISPLAY OUTPUT AMPS/VOLTS para observar el voltaje de salida. Debe
indicar 230 voltios.
29. Suba VOLTS AT 60 HZ en incrementos de 50 voltios cada cinco minutos hasta alcanzar
el voltaje mximo.
30. Pulse OFF para apagar el controlador.
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Centrilift
PARA EL ARRANQUE INICIAL Y PARA DIAGNOSTICO DE FALLAS SE RECOMIENDA

QUE LA CARGA SEA DESCONECTADA Y QUE EL CONTROLADOR TRABAJE SIN
CARGA PARA VERIFICAR SU CORRECTA OPERACION.
5.4.2 CONFIGURACION SIN CARGA

Los siguiente pasos son para la programacin de cada sistema en particular.
5.4.3
JUN / 95
1.
Programe VOLTS AT 60HZ segn clculos de programacin.
2.
Pulse OVERLOAD PARAMETER y programe al valor de la corriente de placa del

motor X la relacin de transformacin.
3.
Presione I LIMIT y programe a 5% por encima del valor calculado para OVERLOAD
PARAMETER.
4.
Programe I LIMIT SYNC a 125% del valor de OVERLOAD PARAMETER.
5.
Desconecte el interruptor principal.
6.
Conecte un indicador de secuencia de fase en el punto ms cercano al cabezal de pozo.
7.
Cierre el interruptor principal.
8.
Arranque el controlador, verifique la correcta secuencia de fase y detenga el controlador.
9.
Desconecte el interruptor principal y retire el medidor de secuencia de fase.
ARRANQUE
1.
Conecte el cable de fondo de pozo a la caja de venteo.
2.
Energice el controlador y pulse la tecla OFF. Pulse DISPLAY STATUS.
3.
Arranque el controlador y permita que suba a la frecuencia programada, 60 Hz.
4.
Confirme el voltaje de salida presionando DISPLAY OUTPUT AMPS/VOLTS.
5.
Pulse SET FREQUENCY y seleccione la mxima frecuencia programada.
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Electrospeed
Centrilift
6.
Verifique corrientes y voltaje de salida pulsando DISPLAY OUTPUT AMPS/

VOLTS. Empleando medidores RMS ciertos (true RMS) mida corrientes y voltaje de
salida y la del motor.
7.
Seleccione la mnima frecuencia programada.
8.
Programe la proteccin de bajacarga a un 10% por debajo de la corriente ms baja leda

mientras opera a la mnima frecuencia. Registre en el reporte.
9.
Pulse SET FREQUENCY y seleccione la frecuencia deseada.
* Los parmetros de SOBRECARGA Y BAJACARGA pueden requerir recalibracin luego de

que el pozo halla estabilizado.
5.4.4.
OPERACION DURANTE EL ARRANQUE INICIAL
Pulse el botn de arranque. El controlador subir rpidamente a la frecuencia de arranque (programada

por START FREQUENCY) y permanecer en este valor durante el tiempo de sincronizacin
(programado por SYNC DELAY), luego de lo cual acelerar segn el valor de aceleracin programado
por ACCEL TIME si puede suministrar suficiente corriente. Si la corriente suministrada por el
controlador no es suficiente, la carga acelerar a una razn menor, determinada por la inercia de la carga
y la corriente disponible.
Si la carga no arranca mida la corriente en la carga durante uno de los intentos de arranque y comprela
con el valor del I LIMIT SYNC; si es igual, incremente el I LIMIT SYNC e intente de nuevo.
Contine incrementando el I LIMIT SYNC hasta que el motor arranque o hasta que se alcance el
mximo valor de I LIMIT SYNC. Si el motor an no arranca, incremente el V BOOST SYNC en
incrementos de 5 voltios hasta alcanzar el 33% del voltaje de arranque. Si el motor contina sin arrancar,
coloque V BOOST SYNC en cero y disminuya la frecuencia de arranque.
NOTA: El controlador Electrospeed ICS no rearrancar si hay presente una tensin DC en el bus DC.
Habr un intervalo de 30 a 60 segundos entre arranques para permitir que el bus se descargue.
Tenga cuidado cuando incremente V BOOST SYNC. Si el voltaje de arranque es muy alto para la
frecuencia de arranque, puede saturarse el motor o el transformador elevador, causando que la corriente
de excitacin se incremente dramticamente. Bajo esta situacin, puede alcanzarse I LIMIT SYNC,
pero una buena parte de esta corriente puede ser corriente de excitacin del motor o transformador
saturado. Por este motivo, generalmente lo mejor es iniciar los intentos de arranque sin V BOOST
SYNC e ir incrementando slo si es necesario.
El problema de la saturacin de transformadores es especialmente evidente en aplicaciones
electrosumergibles donde se emplean transformadores elevadores de salida. Tpicamente la cada de
tensin en el cable es alta y puede requerirse algn V BOOST SYNC para que el motor arranque. Los
transformadores de salida para estas aplicaciones tpicamente son diseados para permitir sobrevoltajes
intermitentes de cerca del 33% sin incrementos significativos de la corrientes de excitacin.
76
JUN / 95
ESPAOL
Electrospeed
Centrilift
Sin embargo, pese a la capacidad de manejar el 33% de sobrevoltaje, pueden presentarse problemas con
la saturacin del transformador. En algunos casos, aunque raros, puede incluso ser necesario incrementar
START FREQUENCY para obtener la mxima corriente disponible sin saturar el transformador.
Como la relacin voltios/hertz permanecer constante, ignorando el V BOOST SYNC, el voltaje de
salida ser mayor a mayor frecuencia de arranque; la reactancia de la carga tambin se incrementar, pero
la resistencia de la carga se mantendr constante, haciendo que el incremento de la impedancia total de
la carga sea menor que el incremento de voltaje, permitiendo una mayor corriente de arranque sin saturar
el transformador.
NOTA: Para pruebas de corto circuito, coloque la frecuencia de arranque en 15 Hz
5.4.5
PROGRAMACION DEL PHD
EL siguiente procedimiento de programacin del PHD est diseado para operacin en el modo
automtico de presin, MODO 2. Para operar en MODO 1, slo de lecturas de presin, ignore los pasos
12, 13 y 14.
1.
2.
Seleccione la entrada A en el ANALOG CONTROL SETUP.
3.
Programe MODE como SET POINT.
4.
Programe REVERSE ACTING.
5.
Programe INPUT como 0-10 Volts.
6.
Seleccione PSI INPUT UNITS.
7.
Seleccione 00.0 PSI ZERO.
8.
Seleccione 5120 PSI SPAN.
9.
Programe PROPORTIONAL GAIN en 00.0%
10. Programe INT GAIN como 03.0%

11. Programe DERIV GAIN como 00.0%
12. Si se requiere, programe PSI LO ALARM a la baja presin requerida de apagado.
13. Si se requiere, programe PSI HI ALRM a la alta presin requerida de apagado.
JUN / 95
ESPAOL
77
Electrospeed
Centrilift
5.4.6
78
CALIBRACION DEL PHD

1.
Conecte la seal de salida del paquete inductor de superficie (surface inductor package)
a la tarjeta del PHD (PHD Signal Conditioner); la entrada al terminal 1 y la tierra al
terminal 2 de J3. Verifique que los tres diodos (1N4002 o equivalente) se encuentren
conectados en serie, con el ctodo hacia la fuente.
2.
Ajuste el potencimetro de calibracin al valor de resistencia del PHD, ledo entre fase
A del motor y tierra (alrededor de 2500 ohms), y conctelo entre el surface inductor
package y tierra.
3.
4.
Pulse ANALOG CONTROL SETUP hasta que alcance PSI ZERO. Progrmelo en
00.1 PSI.
5.
Seleccione DISPLAY ANALOG INPUTS, PSI INPUT A debe indicar 00.1 PSI.
6.
Si el valor mostrado es diferente a 00.1 PSI, ajuste el potencimetro del surface

inductor package hasta que este valor sea obtenido.
7.
Cambie el potencimetro de calibracin a 16.5 Kohm. La lectura en el DISPLAY

ANALOG INPUT debe ser 3500 PSI; en caso contrario, seleccione PSI SPAN en el
ANALOG CONTROL SETUP e incremente o decremente el valor, hasta que DISPLAY ANALOG INPUT indique 3500 PSI.
8.
Desconecte el interruptor principal.
9.
Desconecte el potencimetro de calibracin.
10.
Conecte el cable de alto voltaje proveniente del fondo.
11.
12.
Seleccione DISPLAY ANALOG INPUTS, PSI INPUT A indicar la presin de fondo,

a la profundidad alcanzada.
13.
Arranque la unidad segn los procedimientos discutidos previamente.
JUN / 95
ESPAOL
Electrospeed
Centrilift
SECCION 6
MANTENIMIENTO Y DIAGNOSTICO DE FALLAS
6.1
Mantenimiento de rutina
Para el arranque inicial deben necesitarse solo ajustes pequeos, dependiendo de la aplicacin.
Adicionalmente a estos, debe realizarse algn mantenimiento que debe ser principalmente orientado por
sentido comn.
Temperaturas de Operacin
Gabinete NEMA 1 (IP20)
Mantenga la unidad alejada de otros equipos que tengan altas

temperaturas de operacin. Tenga cuidado en que no sea restringido
el flujo de aire por los disipadores de calor.
Gabinete NEMA 3 (IP54)
Para temperaturas ambientes extremadamente altas o exposiciones

directas a los rayos del sol, puede ser necesario el empleo de un
techo sobre la unidad, para mantenerla dentro de los rangos de
operacin recomendados.
Mantenga Limpia la Unidad:

Como en cualquier equipo electrnico, la limpieza contribuir a mejorar el tiempo de vida til.
Mantenga apretadas las conexiones:
El equipo debe mantenerse alejado de reas de alta vibracin que puedan aflojar conexiones o deteriorar
los cables. Todas las interconexiones deben ser chequeadas durante la inspeccin inicial y por lo menos
cada seis meses
Si la unidad ha estado detenida por ms de un mes, re-forme los condensadores electrolticos
Ventilador Externo de Refrigeracin (Slo NEMA 3): Lubrique cada seis meses con aceite SAE20.
6.2
Diagnstico General de Fallas
Los diagramas de flujo siguientes conducirn al tcnico a un adecuado procedimiento de diagnstico,

basado en las fallas indicadas en la pantalla, en DISPLAY STATUS y en DRIVE HISTORY. La falla
indicada en el panel deber ser registrada antes de proceder al diagnstico o reparacin. Debe mantenerse
un registro de todas las fallas para establecer un historial de causa/efecto.
JUN / 95
ESPAOL
79
Electrospeed
Centrilift
6.3
Normas Importantes
Todo trabajo en el controlador debe ser realizado por personal familiarizado con su operacin y su
aplicacin. Antes de intentar cualquier diagnstico o mantenimiento, lea cuidadosamente la descripcin
funcional (Seccin 4) y esta seccin.
ADVERTENCIA
Siga cuidadosamente las siguientes
recomendaciones
No hacerlo puede resultar en
lesiones personales !!
6.4
1.
Cuando se aplique tensin de entrada, habr voltajes letales al interior del gabinete.
2.
En el rea de la Customer Interface Board pueden haber voltajes externos, incluso si

se ha quitado toda energa de entrada.
3.
Siempre verifique voltajes DC en el bus DC. Bajo ciertas condiciones, pueden haber
presente voltajes letales (hasta 700 VDC).
4.
Para prevenir dao de componentes, nunca retire un conector sin retirar primero la
energa al controlador y permitir suficiente tiempo de descarga a cualquier condensador
de la fuente. Usualmente un minuto es suficiente.
Los siguientes son los equipos de mantenimiento utilizados tpicamente en este tipo de equipo :
80
Elemento
Fabricante
V.O.M
Osciloscopio
DVM
Pinza Amperimtrica
Simpson
Tektronic
Fluke
Weston
Modelo
260
212
87
904
JUN / 95
ESPAOL
Electrospeed

6.5
Centrilift
Diagnstico de Fallas
Los siguientes pasos describen cmo realizar diagnsticos de mantenimiento, pruebas peridicas o
calibraciones en el controlador.
JUN / 95
1.
El interruptor principal debe estar en posicin de APAGADO
2.
Abra la puerta del gabinete.
3.
Verifique la carga. Asegrese de que todas las reas alimentadas por el controlador estn
despejadas. Lo mejor es programar todos los parmetros bajo las condiciones reales de
operacin. Compare las resistencias de la carga con las del arranque inicial o las del
reporte de instalacin.
4.
Para diagnosticar problemas, la carga debe estar desconectada del controlador. Todas las
funciones deben ser probadas sin carga, excepto las que son causadas por problemas de
sobrecarga o del el motor.
5.
Cierre el interruptor de entrada.
6.
Asegrese de que la Pantalla de la Door Interface Board est activada. La pantalla debe
titilar sealando F18 POWER UP. LOCK OUT.
7.
Verifique los LEDs de voltaje en la Digital Control Board, que indican la presencia de
+15VDC, -15VDC y +5VDC. El LED LOST COMM debe estar apagado; si est
encendido, el problema puede encontrarse en la Digital Control Board o en la Operator
Interface Board.
8.
Verifique los LEDs de voltaje en las tarjetas Door Interface Board y PHD Signal
Conditioner o Analog Control Board (si estn instaladas), que indican la presencia de
+15VDC, -15VDC y +5VDC.
9.
Verifique los LEDs de voltaje en la Converter Control Board, que indican la presencia de
+24VDC, +8VDC, -24VDC, +15VDC, -15VDC y +5VDC. Los seis LEDs de seal de
compuerta de los SCRs deben estar apagados.
10.
Verifique los LEDs de voltaje en la Inverter Control Board, que indican la presencia de
+15VDC, -15VDC y +5VDC. Verifique los LEDs de voltaje +6VDC, y -6VDC y de cada
fase (+ y -). Los seis LEDs de seal B - E deben estar apagados.
11.
Si alguno de los LEDs de voltaje no est funcionando como fue descrito, verifique los
fusibles respectivos en la Power Supply Board.
ESPAOL
81
Electrospeed
Centrilift
12.
6.6
Arranque el controlador sin carga. Verifique que los seis LEDs de seal de compuerta de
los SCRs, lado inferior derecho de la Converter Control Board (y Auxiliary Converter
Control Board, si est instalada), estn funcionando. Verifique que los seis LEDs de seal
B - E estn funcionando. Si alguno de los LEDs descritos no est funcionando, proceda
segn los diagramas de flujo de diagnstico.
Diagramas De Flujo De Diagnstico
Las siguientes secciones proporcionan la informacin necesaria para realizar mantenimiento y reparacin
de primer nivel, y diagnstico del controlador al nivel de cambio de tarjetas. El Diagrama de Flujo
Principal en la pgina siguiente es empleado para guiar al tcnico a una accin remedial inmediata basada
en la falla indicada en el DISPLAY STATUS O HISTORY REGISTER de la pantalla de la Operator
Interface Board. Los smbolos empleados en el diagrama de flujo normalmente representan una accin
especfica. Un ejemplo de cada smbolo y la operacin que representa, est mostrado en la figura 6.2.
El Diagrama de Flujo Principal conduce al tcnico a diversas subrutinas, las cuales estn localizadas
inmediatamente despus del Diagrama de Flujo Principal.
Off Page Connector
Accin a seguir
Figura 6.2
82
Bloquede Decisin
Smbolos del Diagrama de Flujo
JUN / 95
ESPAOL
Electrospeed
Centrilift
START
No
Yes
Display?
No
Input
A-B,B-C,
or C-A?
Yes
Go to
"No
Display"
Yes
Drive
will
start?
No
No
Overload?
Yes
Check for
Input Phase
loss or
Converter
or DCB
Check Load
& Nameplate
settings
Restart
Go to
"Logic"
No
Fault
Shut
Down
No
Yes
No
No
Blows
fuses?
Yes
DCB Com?
Input
ZC or Input
Phase?
Yes
Yes
Repalce
DCB
Check Power
System,
Converter
or DCB
Go to
"Bad
Converter
END
No
Display
shows
fault?
No
Yes
No
OIB COM ?
EEprom Flt?
Yes
Yes
Replace
OIB
or DCB
Check Set-up
parameters
or Replace
OIB
END
Figura 6.3
JUN / 95
ESPAOL
Bloque de Diagnstico PRINCIPAL

83
Electrospeed
Centrilift

NO DISPLAY
Ok
Check
Pwr Supply
Fuses
Bad
Unplug
Assoc.
Conn.
To PCB'S
Replace
bad
Fuses
No
Blown
Again?
Replace
Power
Supply
PCB
Plug in
All Conn.
No
Ok
Replace
OIB
Check
PWR Sply
LED's on all
PCB's
Correct
Operation?
Yes
Yes
END
Bad
Check
Cables &
Conn. of
Assoc..
PCB's
Figura 6.4 Bloque de Diagnstico NO PANTALLA

84
JUN / 95
ESPAOL
Electrospeed
Centrilift

LOGIC
Power
On
No
Display?
Go to
"No
Display"
Yes
Yes
Display
Shows
Stopped?
Yes
Press
Replace
OIB or
Keypad
No
Fault
Display?
No
Start
Go to
"Fault
Correction"
Yes
Run
LED
on?
No
Replace
OIB
or
Key Pad
No
Yes
Replace
DCB
or OIB
Display
Output Volts
= 0?
Yes
Display
Shows Run XX Hz
Mod 1?
No
Is
Bus Volts
= 0?
Replace
Conv. PCB
or DCB
ESPAOL
Yes
Is
Bus Volts
= 0?
No
No
Go to
"Bad
Inverter"
Go to
"Bad
Converter"
Figura 6.5
JUN / 95
Yes
Bloque de Diagnstico LOGICA

85
Electrospeed
Centrilift

BAD INVERTER
Check all
PWR Sply
LED'S on
INV PCB
No
OK?
Yes
Go to
"No
Display"
Press
Start
With Load
on Drive
Check all
Sig LED's
on INV PCB
No
Yes
True RMS
Current Display
Ok?
No
Replace
INV PCB
or DCB
END
Figura 6.6
86
Did Fault
Occur or mising
Sig LED"s?
Yes
Replace
INV PCB
or DCB
Go to
Inverter
Module
Repair
Bloque de Diagnstico INVERSOR

JUN / 95
ESPAOL
Electrospeed
Centrilift

BAD CONVERTER
Check
all
Input
Fuses
Yes
Yes
Bus
Volts = 0?
No
No
OK?
Enable
Converter
PCB
Check all
SCR's
for
Shorts
No
Press
Start
Yes
OK?
Recheck
all
SCR's
Replace
Bad
Fuses
Replace
Bad
SCR's
No
Disable
Converter
PCB
All Sig
LED's Lit?
Yes
Yes
Balanced
Input Cur.&
No DC?
(Remove Jumper)
Replace
CONV PCB
or DCB
Power On.
Check
Front Panel
Display
No
END
Yes
Measure
Bus
Volts
Normal?
No
Go to
"No
Display"
FigurA 6.7
JUN / 95
ESPAOL
Bloque de Diagnstico CONVERSOR

87
Electrospeed
Centrilift

INVERTER MODULE
REPAIR
Remove
Inverter PCB
Diconnect
Load
Check all Modules

with ohmeter
+Bus to Base
&- Bus to Base.
Check + Bus
to Output &
- Bus to Output.
Yes
Remove
+ or Bus Bar
Shorted
+ or - Bus?
No
Go to
"Bad
Inverter"
Identify
Bad Module
& Replace
Figura 6.8 Bloque de Diagnstico REPARACION MODULO INVERSOR

88
JUN / 95
ESPAOL
Electrospeed
Centrilift

6.7
PRUEBAS DE RESISTENCIA A SEMICONDUCTORES DE POTENCIA

B1
C1
B2
E2
B1
0000
.412
.155
16.7
.490
.421
8.75
OL
OL
INF
OL
OL
INF
*
#
C2E1
.412
.155
160
0000
.361
.318
6.9
OL
OL
INF
OL
OL
INF
*
#
C1
OL
OL
INF
OL
OL
INF
0000
OL
OL
INF
OL
OL
INF
*
#
B2
.902
.555
275
.490
.422
8.75
.851
.724
33
0000
.415
.157
18
*
#
E2
.774
.458
245
.361
.318
6.9
.722
.627
24.3
.415
.156
155
0000
TERMINAL
POSITIVO
A ESTE
LADO
C2E1
INSTRUMENTO
*
#
BECKMAN
FLUKE 87
ANALOG
*
#
Figura 6.9 Lecturas de Mdulo Transistor , No. Parte. 85332

MODULOS TRANSISTORES Deben indicar las lecturas mostradas en la fig. 6.9
NOTAS:
1.
Todos los valores son para un mdulo.
2. *
Lecturas digitales tomadas con BECKMAN 3030 en escala de DIODO
3. #
Lecturas digitales tomadas con FLUKE 87 en escala de DIODO
4.
Lecturas tomadas con Simpson 260 (medidor anlogo) en escala RX1 .
5. * # Estos valores son tpicos pero pueden variar dramticamente de un lote a otro comparados con
dispositivos que se sabe estn en buen estado. Instrumentos digitales de otros fabricantes tambin pueden
dar diferentes lecturas.
MODULOS SCR Nos. de Parte 88565, 160A y 88465, 250A. Estos dispositivos deben mostrar INF
entre los terminales principales. Las lecturas compuerta-ctodo deben ser (aprox) : de .0075 a .017 con
un Fluke 87; de .011 a .024 con un Beckman 3030 y de 5 a 20 ohms con un Simpson 260.
MODULOS DIODO Nos. de Parte 88466, 95A y 88523, 260A. Estos dispositivos deben mostrar
(aprox): en sentido directo .5 ohms con un medidor digital y de 10 a 20 ohms con un medidor anlogo,
y deben mostrar INF en sentido inverso con ambos instrumentos.
JUN / 95
ESPAOL
89
Electrospeed
Centrilift

SECCION 7
LISTA DE PARTES DE REPUESTO
ICS 2000 / 4000 / 8000 NEMA SERIES
No. PARTE
DESCRIPCION
U/M
32215
48199
47747
47748
48093
48094
48095
48096
48301
48302
48303
48304
47512
47556
86413
88916
47790
47791
55524
55523
47793
47794
48133
48309
31415
47655
34757
89061
31412
47656
34756
89062
86749
89061
89063
86431
89062
89064
88126
47741
47740
47957
47742
47959
47743
47803
86124
47958
86752
89052
88523
ARRESTOR,LIGHTNING
BATTERY,OPER. INTERFACE
BLOCK,LOGIC,REED, N.O
BLOCK,LOGIC REED, N.C
BREAKER,400A,600VAC, 324 2000 N3
BREAKER,300A,600VAC, 323 2000 N3
BREAKER,200A,600VAC, 322 2000 N3
BREAKER,100A,600VAC, 321 2000 N3
BREAKER,800A,600VAC, 348 4000 N3
BREAKER,700A,600VAC, 347 4000 N3
BREAKER,600A,600VAC, 346 4000 N3
BREAKER,500A,600VAC, 345 4000 N3
CAP,3 MFD,660 VAC, 90 DEG
CAP,7.5 MFD,MOTOR, 2000/4000 N3
CAP,1400 MFD,350 VDC
CAP,PUSHBUTTON
CBL,LOGIC S/A, DCB TO INVERTER, 5'
CBL,ROUND S/A, CUSTOMER I/F TO DIB
CBL,RIBBON S/A,KEYPAD,9 CONDUCTOR
CBL,RIBBON S/A,KEYPAD,6 CONDUCTOR
CBL,RIBBON S/A, PHD/AIB TO DIB, 10"
CBL,RIBBON S/A, OIB TO PHD/AIB/DIB, 14"
CBL,LOGIC S/A, DCB TO CONVERTER
CBL,AUX CONV,S/A
CHT,AMTR,7 DAY, 321 2000 N3
CHT,AMTR,24 HR, 321 2000 N3
CHT,AMTR,24 HR, 322 2000 N3
CHT,AMTR,24 HR, 323 2000 N3
CHT,AMTR,24 HR, 324 2000 N3
CHT,AMTR,7 DAY, 347/348 4000 N3
CHT,AMTR,24 HR, 347/348 4000 N3
CHT,AMTR,24 HR, 345 4000 N3
CHT,AMTR,24 HR, 346 4000 N3
CMPD,THERMAL COND
CONN,PIN, CONN HSG
CONN,HSG,2 CKT
CONN,HSG,3 CKT
CONN,HSG,5 CKT
CONN,HSG,6 CKT
CONN,HSG,8 CKT
CONN,HSG,20 CKT
CONN,STUD,GRD
CONN,KEY,PLZN
CTG,OXIBAN,CTB
DIODE MDL,95A,1600V, 2000, N1/N3
DIODE MDL,260A,1600V, 4000, N1/N3
EA
EA
EA
EA
EA
EA
EA
EA
EA
EA
EA
EA
EA
EA
EA
EA
EA
EA
EA
EA
EA
EA
EA
EA
BX
BX
BX
BX
BX
BX
BX
BX
BX
BX
BX
BX
BX
BX
OZ
EA
EA
EA
EA
EA
EA
EA
EA
EA
OZ
EA
EA
90
JUN / 95
ESPAOL
Electrospeed
Centrilift
No. PARTE
DESCRIPCION
U/M
47565
90261
89843
47433
88424
48111
48109
48108
48107
48106
85572
86808
86809
88895
88896
88897
88898
88899
86887
87043
89713
47792
48122
88919
47564
86387
85297
47511
55527
50547
90212
47574
89684
48097
48098
48099
48101
47547
47548
47549
47517
87516
88673
88160
88758
86237
86238
86331
88824
88826
88967
47420
88622
47746
DISCONNECT,#23N3666
DOOR,ENCL,OPERATOR INTERFACE
ENCL,OPERATOR INTERFACE
FAN,16" NEMA 3
FAN,MUFFIN
FUSE,50MA, 125V, CUSTOMER I/F
FUSE,4A, 250V, INVERTER PS
FUSE,1.6A, 250V, MUFFIN FAN
FUSE,1A, 250V, ISOLATED 24VDC
FUSE,5A, 500V, FAN/XFMR
FUSE,IMPUT POWER, 321 2000 N3
FUSE,INPUT,600 AMP, 346 4000 N3
GSKT,1/4X1,ADH BACKED
GSKT,1/8X1,ADH BACKED
GSKT,BASE,4000
HARNESS,S/A,TRANSISTOR MDL,2N3
HARNESS,S/A,TRANSISTOR MDL,4N3
HDL,OPERATING,ASH-GY
HINGE,ENCL,OPERATOR INTERFACE
HTR,SPACE
ISOLATOR,4-20 MA
INDUCTOR,FILTER,DUAL WINDING
KEYPAD S/A, OPERATOR I/F
LAMP,GE 757,28V,.08A,T-3.25
LATCH,ADJ GRIP,SOUTHCO
LATCH,SLAM,SOUTHCO
LEGEND,OVERLOAD
LEGEND,MODE 1-OFF-MODE 2
LEGEND,UNDERLOAD
LEGEND,RUN
LEGEND,START
LIGHT,PILOT,RED, (OPT)
LIGHT,PILOT,GREEN, (OPT)
LIGHT,PILOT,AMBER, (OPT)
LUG,OUTPUT, 324/324 2000 N3
LUG,OUTPUT, 321/322 2000 N3
LUG,4/0 AWG, 323/324 2000 N3
LUG,2/0 AWG, 322 2000 N3
LUG,#6 AWG, 321 2000 N3
LUG,500 MCM,3/8 STUD
LUG,#3/0 AWG,3/8, STUD
LUG,OUTPUT,3/0 TO 400 MCM, 4000 N3
MOV,420VDC
MOV,SURGE ARSTR, S/A, (OPT)
MOTOR,1/3 HP,1075 RPM, 1PH, 2000/4000 N1
MOTOR,1/2 HP,1625 RPM, 1PH ,2000/4000 N3
OIL,UNIVOLT 61, 5 GAL CAN,2000/4000 N3
OPR,3 POS
EA
EA
EA
EA
EA
EA
EA
EA
EA
EA
EA
EA
EA
EA
EA
EA
EA
EA
FT
FT
EA
EA
EA
EA
EA
EA
EA
EA
EA
EA
EA
EA
EA
EA
EA
EA
EA
EA
EA
EA
EA
EA
EA
EA
EA
EA
EA
EA
EA
EA
EA
EA
EA
EA
JUN / 95
ESPAOL
91
Electrospeed
Centrilift
No. PARTE
DESCRIPCION
47746
88915
48104
47462
47210
89744
89745
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SE2423D36
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EA85332
47650
47651
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47649
89734
86330
47800
47801
47407
47802
47419
OPR,3 POS
OPR,PUSHBUTTON
PCB,ANALOG,S/A
PCB,AUX RELAY,S/A
PCB,AUX CONVERTER,S/A
PCB,BLDR RES,S/A, 2000/4000 N3
PCB,BLDR RES,S/A, 2000/4000 N3
PCB,CAP DECK,S/A, 4000
PCB,CAP DECK,S/A, 2000/4000
PCB,CONVERTER CONTROL,S/A
PCB,CUSTOMER INTERFACE,S/A
PCB,DIGITAL CONTROL,S/A
PCB,DOOR INTERFACE,S/A
PCB,INVERTER CONTROL,S/A
PCB,OPERATOR INTERFACE,S/A
PCB,PHD,S/A
PCB,PWR SPLY,S/A, 1000 N1, 2000/4000 N1,N3
PCB,PWR SPLY,S/A, 8000, N1/N3
PLUG,HSG,8 CKT
REACTOR,LINK, 2000/4000 N3
REACTOR,LINK, 2000/4000 N3
RECORDER,AMP CHART
RESISTOR, BLEEDER,S/A, 2000/4000, N1
RELAY, FAN, 24VDC
RELAY, FAN, 8000, N1/N3
SCR,MODULE, 2000/4000 N1,N3
SCR,MODULE, 2000/4000 N1,N3
SKT,CONTACT,350689-2 OR 7
SNAP TRACK,4" X 2'
STEM,SHAFT,VARIDEPTH
STRIP,COPPER
SWITCH,MTR CIRCUIT, 323/324 2000 N3
SWITCH,MTR CIRCUIT, 321 2000 N3
SWITCH,MTR CIRCUIT, 322 2000 N3
SWITCH,MTR CIRCUIT, ALL 4000 N3
SW,THERM,CONV,OVR TEMP,90C, NC
SW,THERM,SPACE HTR
SW,THERM,SPACE HTR,CLS @ 80 DEG,OPN @ 30 DEG
TERM,RED FEM DISC 3/16X.020
TERM,RED,PUSH-ON
TERM,PUSH ON, SCR GATE
TERM,RED,FEM DISC
TRACK,MOUNTING, 1 FT, DIN
TRANSISTOR, MODULE, 2OOO/4000 N3/N1
XFMR,CURRENT,CT, 321 2000 N3
XFMR,CURRENT,CT, 345/346 4000 N3
XFMR,CURRENT,CT, 347/348 4000 N3
XFMR,INV SPLY,50 HZ,ICS, 2000/4000 N3/N1
XFMR,LGC SPLY,50 HZ,ICS 2000/4000 N3/N1
XFMR,INV SPLY,60 HZ,ICS 2000/4000 N3/N1
XFMR,LGC SPLY,60 HZ,ICS 2000/4000 N3/N1
XFMR,CURRENT,CT 2500:1, 2000/4000 N3/N1
92
U/M
EA
EA
EA
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JUN / 95
ESPAOL

Manual Variador Centrilif

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Integrated Control System

Multiple Converter Control Board (MCC)

Door Interface Board

Customer Interface (CIB)

Integrated Control System

Integrated Control System

Descripcin Funcional del Teclado

MANTENIMIENTO Y DIAGNOSTICO DE FALLAS

LISTA DE PARTES DE REPUESTO

Integrated Control System

Componentes Principales, NEMA 3, Serie 4000

Especificaciones Unidades de Torque Variable

Integrated Control System

Integrated Control System

Digital Control Board

Converter Control Board

Inverter Control Board

Integrated Control System

Door Interface Board

Fuente De Alimentacin Del Sistema

Customer Interface (CIB) - Opcional.

PHD Interface Board - Opcional

Analog Input Board - Opcional

Multiple Converter Control Board (MCC)

Integrated Control System

Door Interface Board

Transistores del Inversor

Figura 1.1 Componentes Principales, NEMA 3, Serie 4000

Integrated Control System

Transformador Seccin de Control

Converter Control Board

Transistores del Inversor

Figura 1.2 Componentes Principales, NEMA 3, Serie 2000

Integrated Control System

Transistores del Inversor

Figura 1.3 Componentes Principales, NEMA 1, Serie 4000

Integrated Control System

Door Interface Board

Converter Control Board

Transistores del Inversor

Power Supply Board

Figura 1.4 Componentes Principales, NEMA 1, Serie 2000

Integrated Control System

Ingreso Aire para

Inverter Control Board

Door Interface Board

Digital Control Board

Figura 1.5 Componentes Principales, NEMA 1, Serie 1000

Integrated Control System

0 a 150% Corriente Nominal

10 a 120 Hz. a 480V AC

Integrated Control System

PARAMETROS DE SALIDA @ 480V AC

Corriente Corriente Corriente

ESPECIFICACIONES UNIDADES TORQUE VARIABLE

Integrated Control System

1 Seal para c/u de los 6 Circuitos Inversores (6 LEDs en total)

Converter Control Board

Interface para Operador, montada en Panel Frontal, consta de :

Teclado para Seleccin de Parmetros Bsicos para :

Teclado para Seleccin de Parmetros de Control para :

Integrated Control System