SOLDABILIDAD

ROBERTO HUGO PACINI

FORMADOR

SOLDARGEN

CONCEPTO DE SOLDABILIDAD
Los trminos "Soldabilidad" y "Acero" no son trminos que puedan definirse de forma
absoluta.
Una definicin de soldabilidad poda ser "la facilidad con la que un material puede ser
unido por el mayor nmero posible de procesos de soldeo normales, para conseguir
una unin con las adecuadas propiedades para soportar las condiciones de servicio
que estn previstas por diseo".
Estas propiedades incluyen:
Resistencia esttica
Resistencia a la fatiga
Resistencia a la corrosin
Ductilidad
Aspecto

a altas o bajas temperaturas

Factores que influencian la soldabilidad

Zona afectada trmicamente
Composicin de los materiales
Tensiones residuales
Procedimiento de soldeo
Problemas potenciales del soldeo
Agrietamiento en fro
Agrietamiento en caliente
Desgarre laminar

Atribuibles al procedimiento de soldeo

Agrietamiento por tratamiento trmico

Corrosin
Resistencia esttica
Rotura frgil
Resistencia a la fatiga

Atribuibles a su comportamiento
en servicio.

En general, decimos que un metal o aleacin es soldable si cumple con las

condiciones siguientes:
a) Que tenga una buena tenacidad despus del soldeo.
b) Que su composicin sea tal, que la zona fundida no se haga frgil por
con el metal de base.

dilucin

La soldabilidad suele ser considerada bajo los puntos de vista siguientes:

Soldabilidad operatoria
Soldabilidad metalrgica.
Soldabilidad constructiva o global.
La soldabilidad operatoria se refiere a la operacin de soldeo en s y estudia las
dificultades de su realizacin, bien sea por fusin o por otros procesos. Es la
posibilidad operatoria de unir los metales con el fin de obtener continuidad en la
unin.
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La soldabilidad metalrgica se ocupa de las modificaciones fsico-qumicas que

resultan de la operacin de soldeo. Supone obtener las caractersticas mecnicas
deseadas en la unin.
En la soldabilidad constructiva o global se trata de definir y estudiar las propiedades y
condiciones que debe reunir la soldadura para poder entrar en servicio en una
construccin determinada. Define las propiedades de conjunto de la construccin, por
la sensibilidad de la unin a la deformacin y a la rotura bajo el efecto de las
tensiones.
INFLUENCIA DE LOS ELEMENTOS PRESENTES EN LOS ACEROS
El acero es una aleacin de hierro, carbono, elementos que acompaan al hierro y
elementos de aleacin. (Ver tabla 1).
El elemento ms importante de aleacin es, sin duda, el carbono. Se requieren
cantidades muy pequeas de carbono para cambiar completamente la estructura del
acero y sus propiedades. El carbono hace posible endurecer el acero.
Todos los aceros contienen, adems de carbono, otros elementos que le acompaan y
cuya entidad depende del proceso de fabricacin. Entre estos elementos podemos
citar como ms importantes los siguientes:
Silicio, Manganeso, Fsforo, Azufre, Oxgeno, Nitrgeno, Hidrgeno, adems de
cantidades relativamente pequeas y procedentes de la chatarra de Aluminio, Cromo,
Cobre, Nquel y otros.
Azufre (S)
Un contenido de azufre en el acero superior a 0,06% produce fragilidad en caliente a la
temperatura de forja. Durante el soldeo, el exceso puede originar grietas y poros. El
azufre reacciona con el hierro formando sulfuro de hierro SFe, que es soluble en el
acero fundido dando lugar al eutctico Fe-SFe a unos 980C, a cuya temperatura, si
existe azufre en cantidad suficiente, aparecen pequeas cantidades de fusin residual
rica en azufre, en forma de pelculas en los lmites de los granos, preferentemente en
zonas de macro segregaciones, originando la llamada "fragilidad en caliente" durante
el soldeo, o aptitud a la fisuracin por azufre.
Fsforo (P)
Un contenido en fsforo, en el acero, superior al 0,08% produce la llamada fragilidad
en fro. La ejecucin de la soldadura no ofrece dificultades, pero en trabajos
posteriores, como el curvar la pieza soldada, puede presentarse una rotura en la zona
de transicin de la unin soldada. El exceso de fsforo disminuye notablemente los
valores de resiliencia de la probeta soldada. Durante el proceso de solidificacin el
fsforo reacciona con el hierro formando de hierro Fe3P y favorece el aumento del
tamao del grano. Estas dos causas conducen al aumento de la fragilidad.
Para que no se vea afectada la soldabilidad de los aceros al carbono ordinarios, el
contenido de azufre ms el fsforo no debe sobrepasar la cantidad del 0,08%.
Carbono (C)
Es el elemento que mayor influencia tiene sobre la soldabilidad de los aceros. A
medida que aumenta el contenido de carbono de los aceros, aumenta tambin su
carga de rotura, el lmite elstico y la dureza, pero disminuyen su ductilidad y
resiliencia. El efecto perjudicial del carbono sobre la soldabilidad de los aceros estriba
en que, cuando los enfriamientos son muy rpidos, da lugar a zonas templadas o de
gran dureza y fragilidad en el metal de base adyacente a la soldadura, en las que
pueden formarse grietas durante el enfriamiento. Se producen unas diferencias de
dureza entre el metal de la soldadura y el de base, que sufre un recocido; estas
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diferencias de dureza aumentan con el contenido de carbono. El lmite de soldabilidad

de un acero al carbono depende por completo de las condiciones en que se ejecute la
obra, pero puede decirse que con un contenido de un 0,3% de carbono se hace ya
difcil conseguir una soldadura de garanta sin recurrir al precalentamiento del
material.
Manganeso (Mn)
El manganeso acta como elemento de aleacin importante en el acero y tiene una
mayor afinidad que el hierro para combinarse con el oxgeno, el azufre y el carbono.
Por eso se emplea fundamentalmente como desoxidante y desulfurante en los aceros.
Es importante su presencia para evitar el agrietamiento en caliente. Mejora todas las
caractersticas mecnicas del acero y anula los efectos perjudiciales del silicio.
Aumenta la resistencia al desgaste. La influencia de este elemento sobre el temple es 6
veces ms reducida que la del carbono. En los aceros al carbono se encuentra este
elemento en proporciones de hasta un 0,8%.
Silicio (Si)
Aunque el silicio tiene cierta importancia como elemento de aleacin para aumentar la
dureza del acero, as como su carga de rotura y su lmite elstico, su mayor
importancia la tiene como agente desoxidante para controlar el contenido de oxgeno
en el acero, y en general mantener una mayor pureza del mismo.
No influye de manera apreciable sobre el peligro de formacin de grietas en los
aceros normales de construccin, con los contenidos usuales de hasta 0,35% y de
hasta 60% en los aceros de 52 kg/mm 2 de resistencia a la rotura. Sin embargo,
contenidos superiores de silicio confieren al metal una gran fragilidad.
Como elementos aleantes en los aceros se utilizan principalmente los siguientes:
Cromo (Cr)
Es e! elemento aleante de ms importancia. En el acero sin tratar trmicamente
incrementa la dureza, el lmite elstico y la carga de rotura, perdiendo muy poco en
cuanto a tenacidad.
El cromo rebaja mucho la velocidad crtica de enfriamiento, favoreciendo con ello las
propiedades de endurecer los aceros.
Porcentajes de cromo entre 0,8% y 1,0% aumentan la resistencia al calor y a la
oxidacin. Por otra parte, el cromo confiere al acero la resistencia contra el hidrgeno
formando carburos de cromo. Los aceros de bajo contenido en carbono y porcentajes
de cromo superiores al 12% son resistentes al agua, diversos cidos y gases calientes.
Para esta ltima propiedad el cromo es insustituible,
Nquel (Ni)
En el estado normal del acero, el nquel aumenta sobre todo e! lmite elstico y la
carga de rotura, aunque no tanto como el cromo. En nquel incrementa la dureza del
acero, sobre todo en presencia de cromo.
La importancia del nquel tiene su aplicacin en los aceros austenticos, con sus
excelentes propiedades anticorrosivas y buena soldabilidad.
Por otra parte, los aceros con nquel son sensibles al azufre. Molibdeno (Mo)
Como elemento aleante, el molibdeno slo se utiliza en pequeas cantidades. Su
propiedad ms importante es la de formar carburos especiales.
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En los aceros, el molibdeno aumenta la resistencia a temperaturas elevadas,

estabilizando la carga de rotura (aleacin de aprox. 0,1 a 1%) - i
Por otra parte, contribuye a mantener el grano fino del acero, rebajando as la
velocidad crtica de enfriamiento.
El molibdeno aumenta la resistencia del acero contra la corrosin en aceros al cromo y
al cromo-nquel.
Antiguamente, las clasificaciones del acero eran mltiples y bajo diversos aspectos,
una forma simplificada de clasificarlos es por los elementos de aleacin que contienen
en: aceros al carbono (no aleados), aceros de baja aleacin y aceros de alta aleacin.
(Ver tabla 2). '
Las tablas 3 nos indica la influencia en el acero de los elementos de aleacin, la
influencia de los elementos de aleacin en la velocidad crtica de enfriamiento y los
efectos especficos de los diferentes elementos de aleacin respectivamente.

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Zonas de la Unin Soldada

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En un proceso de soldeo por fusin se pueden distinguir tres zonas claras en la unin
soldada (ver fig.1):
Metal de soldadura, o cordn de soldadura, que es la zona formada por ejemplo el
metal base y el metal de aportacin que han sido fundidos.
Zona afectada trmicamente (ZAT), es la zona adyacente a la soldadura que se
calienta en gran medida y se ve afectada por el calor, pero que no funde. Esta zona
sufre cambios metalrgicos y cambios en sus, caractersticas mecnicas, pudiendo
ser muy propensa a desarrollar grietas, o condiciones desfavorables. En general es
deseable una ZAT estrecha.
Metal base que no ha sufrido ninguna transformacin en el proceso de soldeo.

Aporte Trmico
El aporte trmico durante un proceso de soldeo es el calor aportado para realizar la
soldadura; el aporte trmico es una variable muy importante a efectos de la calidad de
la unin y podr estar limitado cuando se realizan las soldaduras en determinados
materiales.
El aporte trmico depende de:
Tensin e intensidad de soldeo, siendo mayor el aporte trmico cuantos mayores
son estas variables.

La velocidad de soldeo, cuanto menor es la velocidad mayor ser la energa

aportada.
El rendimiento trmico. El calor generado por la fuente de energa no es utilizado en
su totalidad para realizar la soldadura, parte se pierde durante el soldeo calentando el
aire, gases circundantes y los productos fundentes. Cuanto mayor es el rendimiento
trmico menores son las prdidas de calor y cuanto mayor sea el rendimiento del
proceso mayor ser la energa neta aportada a la unin a soldar.
Su valor neto se calcula mediante la frmula:
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Tensin (V) x Intensidad (A)

Hn(Jul.os/mm) = f X
Velocidad de soldeo (mm/seg)
siendo f el rendimiento trmico.
Se consideran normales los siguientes rendimientos dependiendo de los procesos de
soldeo (ver tabla 4).
PROCESO DE SOLDEO

RENDIMIENTO

SAW

0,9 1

SMAW

0,75 0,8

FCAW

0,70 0.8

GMAW

MIG 0,7 MAG 0,8

GTAW

0,65

TABLA 4

La influencia de la tcnica operatoria en el aporte trmico se puede ver en el ejemplo

que se describe en la fig. 2, cuanto menor sea la velocidad de soldeo mayor ser el
calor aportado.

PARAMETROS DE
SOLDEO

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CORDON RECTO (a)

CORDON CON
OSCILACION LATERAL
(b)

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Tensin (V)

25

25

Intensidad (A)

150

150

Tiempo de fusin de un
electrodo (seg)

70

70

Longitud
(mm)

del

cordn

220

110

Velocidad
(mm/seg)

de

soldeo

(220/70) = 3,14

(110/70) = 1,57

(25X150)/3,14 = 1,19

(25X150)/1,57 = 2,38

Rendimiento trmico
Aporte
(Julios/mm)

trmico

Dilucin
Dilucin es la proporcin en la que el metal base, o de soldadura previamente
depositada, participa, a travs de su propia fusin, en la composicin qumica de la
zona fundida.
La dilucin se expresa, convencionalmente como el porcentaje de metal base fundido
e incorporado a la soldadura segn fig.3.
La dilucin influye, naturalmente, en la composicin qumica del cordn de soldadura
y puede calcularse para predecir el contenido de cualquier elemento en el mismo.

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En la figura 3 se ve que en la unin C tiene mayor dilucin que la A y que la unin B es

la de menor dilucin.
PRECALENTAMIENTO EN SOLDADDURA
DEFINICIN
El principal objetivo del precalentamiento es reducir la velocidad de enfriamiento
durante la operacin de soldadura, con el fin de:
- modificar la microestructura
- promover la difusin de hidrgeno
- modificar el nivel y distribucin de las tensiones residuales
Desde un punto de vista general, el precalentamiento incluye la temperatura entre
pasadas cuando se trata de soldadura en multipasadas cuando el calor generado
durante la soldadura no es suficiente para mantener la temperatura de
precalentamiento entre pasadas sucesivas.
La temperatura de precalentamiento es la mnima temperatura que debe ser alcanzada
en todo el espesor del material antes de soldar, y que debe extenderse en una zona
suficientemente ancha a ambos lados de la junta soldada.
En la prctica la temperatura de precalentamiento puede fijarse entre temperatura
ambiente y 450C, y an hasta 600-700C en casos muy especficos como la soldadura
del hierro fundido.

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La temperatura de precalentamiento debe ser balanceada con el calor aportado

durante la operacin de soldadura de acuerdo al tipo de acero y en funcin de las
propiedades requeridas para la junta soldada.
TEMPERATURAS DE PRECALENTAMIENTO PARA DIFERENTES ACEROS
El precalentamiento de las piezas a reparar con soldadura resistente al desgaste puede ser
necesario, para evitar grietas en el metal base, como tambin en el depsito.
La temperatura de precalentamiento para cada aleacin est indicada en su descripcin
respectiva y depender del contenido de Carbono y elementos de aleacin en el metal base.
Cuanto ms alto
precalentamiento.

el

contenido

del

Carbono,

mayor

debe

ser

la

temperatura

de

Las temperaturas indicadas en esta tabla representan los valores mnimos para cada
material, por lo que se recomienda usar siempre la temperatura ms alta de las cifras
indicadas para el metal base y para el material de aporte.

Precalentamiento
Aceros

Designacin

% Carbono

ACEROS AL

Aceros al Carbono

Bajo 0,20

Sobre

CARBONO

Aceros al Carbono
Aceros al Carbono
Aceros al Carbono

0,30 - 0,45
0,45 - 0,80

0,20-0,30

90C- 150C
150C-260C

ACEROS

Aceros Carbono-Molibdeno

0,10-0,20

150C-260C

CARBONOMOLIBDENO

Aceros Carbono-Molibdeno
Aceros Carbono-Molibdeno

0,20 - 0,30
0,30 - 0,35

200C - 320C
260C - 420C

ACEROS AL

Aceros al Mn Medio

0,20 - 0,25

150C-260C

MANGANESO

SAET 1330
SAET1340
SAET 1350
Ac. Mn. 12%(HADFIELD)

0,30
0,40
0,50
1,25

200C - 320C
260C - 420C
320C - 480C

ACEROS DE

Acero Molibdeno-Manganeso

0,20

150C-260C

ALTA
RESISTENCIA

Acero T1
Aceros Alta Resistencia ARMCO
Aceros Mayari R
Aceros DUR-CAP
Aceros YOLOY
Aceros Cr-Cu-Ni
Aceros CROMO-MANGANESO
Aceros Hi

0,10-0,20
0,1 2 Max.
0,1 2 Max.
0,25 Max.
0,05 - 0,35
0,1 2 Max.
0,40
0,1 2 Max.

90C - 200C
Sobre 90C
Sobre 150C
90C - 200C
90C - 320C

SOLDARGEN

Recomendado
90C

260C - 420C

No requiere

90C - 200C
200C - 320C
90C - 260C

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Aceros

Designacin

% Carbono

Precalentamie
Recomendado
nto

ACEROS AL

SAE2015

0,100,20

Sobre 150C

NQUEL

SAE2115
Acero Nquel 2 1/2%
SAE2315
SAE 2330
SAE 2340

0,100,20
0,100,20
0,15
0,20
0,30

90C-150C
90C - 200C

ACEROS

SAE 31 15

0,15

90C - 200C

CROMONIQUEL

SAE 31 25
SAE 31 30
SAE 31 40
SAE 31 50
SAE 32 15
SAE 3230
SAE 3240
SAE 3250
SAE 331 5
SAE 3325
SAE 3435
SAE 3450

0,25
0,30
0,40
0,50
0,15
0,30
0,40
0,50
0,15
0,25
0,35
0,50

150C-260C
2000C - 370C
260C - 430C
320C - 480C
150C-260C
260C - 370C
370C - 540C
480C - 600C
260C - 370C
480C - 600C
480C - 600C
480C - 600C

ACEROS AL

SAE 41 40

0,40

320C - 430C

MOLIBDENO

SAE 4340
SAE 461 5
SAE 4630
SAE 4640
SAE 4820

0,40
0,15
0,30
0,40
0,20

370C
200C
260C
320C
320C

ACEROS

Aceros 2% Cr-1/2%Mo

Sobre 0,1 5

200C - 320C

CROMOMOLIBDENO

Aceros 2% Cr - 1/2% Mo

Aceros 2% Cr - 1% Mo
Aceros 2% Cr - 1% Mo
Aceros 5% Cr - 1/2% Mo
Aceros 5% Cr - 1/2% Mo

0,15-0,25
Sobre 0,1 5
0,15-0,25
Sobre 0,1 5
0,15-0,25

260C - 430C
260C - 370C
320C - 430C
260C - 430C
320C - 480C

ACEROS AL

12 - 14% Cr tipo 410

0,10

150C-260C

CROMO

16 - 18% Cr tipo 430

23 - 30% Cr tipo 446

0,10

150C-260C
150C-260C

ACEROS

1 8% C r- 8% Ni tipo 304

0,07

INOXIDABLES
CROMO -

25 -12 tipo 309

25 -20 tipo 310

0,07
0,10

Estos aceros no
requieren de
precalentamiento

NQUEL

18 - 8 Cb tipo 347
18 - 9 Mo tipo 316
18 - 8 Mo tipo 317

0,07
0,07
0,07

SOLDARGEN

0,10

90C - 260C
90C - 260C
1 50C - 320C

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480C
320C
370C
430C
430C

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Tratamiento trmico postsoldeo

Algunas veces es necesario realizar un tratamiento trmico sobre las piezas ya
soldadas, es decir calentarlas hasta una cierta temperatura y enfriarlas segn se
especifique.
Los objetivos del tratamiento trmico postsoldeo son:
Reducir el nivel de tensiones residuales que se han podido producir durante
el soldeo, en este caso se suele denominar tratamiento de alivio de tensiones y
suele consistir en calentamiento y enfriamiento lento.
Mejorar alguna propiedad o caracterstica de la soldadura o de la ZAT que
haya podido quedar afectada durante el soldeo. En este caso el tipo de
tratamiento depender del material.

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