CALIDAD Y CONTROL DE RECHAZO INTERNO DE NODOS

Trabajo de seminario para optar a

ttulo de ingeniero en metalurgia

Profesor gua: Marco Danitz Reyes

Patricio Escalante Zamorano

2015

ndice

CAPITULO I: INTRODUCCIN........................................................................................ 1
1.1.

Objetivos Generales ............................................................................................ 2

1.2.

Objetivos especficos .......................................................................................... 2

CAPITULO II: FUNDICIN DE CONCENTRADO Y ELECTRO REFINACIN DE

COBRE............................................................................................................................. 3
2. Fundamentos tericos de la fundicin y electro refinacin. .................................... 3
2.1.

Fundicin de concentrado. .................................................................................. 3

2.1.1.

Fusin de concentrados en Horno Flash. ........................................................ 3

2.1.2.

Conversin de eje y metal blanco. ................................................................... 4

2.1.3.

Refinacin y moldeo de nodos. ...................................................................... 5

2.2.

Electro refinacin de cobre .................................................................................. 6

2.2.1.

Electrlisis ........................................................................................................ 6

2.2.2.

Conceptos fundamentales de la electro refinacin. ......................................... 7

CAPITULO III: PROCESO DE REFINACIN A FUEGO. ................................................ 8

3. Etapas de la refinacin para moldeo de nodos..................................................... 8
3.1.

Secuencia tpica de actividades del refino en hornos basculantes. .................... 9

3.2.

Efecto del arsnico en la refinera electroltica. ................................................. 10

3.3.

Fundamentos qumicos del refino a fuego. ....................................................... 11

3.3.1.

Etapa de oxidacin. ....................................................................................... 11

3.3.1.1.
3.3.2.

Pasos elementales de la oxidacin del azufre. ........................................... 12

Etapa de reduccin. ....................................................................................... 15

3.3.2.1.

Etapa de eliminacin del arsnico. ............................................................. 15

3.3.2.2.

Oxidacin del cobre. ................................................................................... 16

3.4.
3.4.1.
3.5.

Reacciones de cracking de hidrocarburos. ....................................................... 16

Combustin de hidrocarburos pesados. ........................................................ 17
Inyeccin de gases en bao. ............................................................................. 18

CAPITULO IV: RUEDA DE MOLDEO. ........................................................................... 19

4. Sistema de rueda de moldeo. ............................................................................... 19
4.1.

Seccin de moldeo. ........................................................................................... 19

4.1.1.

Cuchara intermedia. ....................................................................................... 19

4.1.2.

Cuchara de colada. ........................................................................................ 20

4.1.3.

Mecanismo de pesaje (romanas). .................................................................. 21

4.1.4.

Gabinetes de control electrnico. ................................................................... 21

4.2.

Seccin rueda de moldeo.................................................................................. 22

4.2.1.

Sujetadores de molde. ................................................................................... 22

4.2.2.

Pre-soltadores de nodos. ............................................................................. 22

4.2.3.

Levantadores de nodos................................................................................ 22

4.3.

Seccin de enfriamiento de nodos. ................................................................. 23

4.4.

Seccin de alzamiento de nodos. ................................................................... 23

4.4.1.

Tomadores de nodos. .................................................................................. 23

4.4.2.

Mecanismo de transporte............................................................................... 23

4.5.

Seccin de estanque de enfriamiento. .............................................................. 23

4.5.1.

Cadena transportadora. ................................................................................. 24

4.5.2.

Contador de nodos. ..................................................................................... 24

4.6.

Seccin de pintado de moldes. ......................................................................... 24

4.6.1.

Estanque de material pintado. ....................................................................... 24

CAPTULO V: DEFORMACIONES EN LOS NODOS. ................................................. 24

4.7.

Pandeo. ............................................................................................................. 25

4.8.

Protuberancia. ................................................................................................... 27

4.9.

Rebaba.............................................................................................................. 30

4.10.

Acuamiento. ................................................................................................. 32

4.11.

Sobre peso..................................................................................................... 33

4.12.

Bajo peso. ...................................................................................................... 35

4.13.

Incrustaciones. ............................................................................................... 36

4.14.

Orejas deformadas. ....................................................................................... 37

CAPITULO VI: VARIABLES DE CONTROL DEL RECHAZO INTERNO DE NODOS. 36

4.15.

Desmoldante. ................................................................................................. 36

4.15.1.

Ceniza de hueso natural modificada........................................................... 37

4.15.2.

Ceniza de Hueso Natural mejorado con aditivos. ....................................... 38

4.15.3.

Ceniza de hueso sinttica. .......................................................................... 38

4.15.4.

Baritina modificada. .................................................................................... 40

4.16.

Preparacin de desmoldante. ........................................................................ 40

4.16.1.

Densidad adecuada del desmoldante. ........................................................ 41

4.16.2.

Tipos de desmoldantes para mi proceso. ................................................... 41

4.17.

Aplicacin de desmoldante. ........................................................................... 41

4.17.1.

Que desmoldante se debe usar. ................................................................. 42

4.17.2.

Aplicacin automtica de desmoldante. ..................................................... 42

4.17.3.

Aplicacin de desmoldante en elaboracin de moldes. .............................. 42

4.18.

Forma interior de una cuchara de moldeo para nodos. ............................... 43

4.19.

Temperatura debe tener el cobre para moldeo. ............................................. 43

4.20.

Puesta en marcha del molde. ........................................................................ 44

4.21.

Nivelacin de moldes en la rueda de moldeo. ............................................... 44

4.22.

Molde adherido al nodo................................................................................ 44

CAPITULO I: INTRODUCCIN.
1. Introduccin.
En la minera de cobre chilena actual, que se rige por compromisos de alta calidad en
sus productos, por lo cual, para llegar a un producto final ptimo se debe operar en
condiciones donde los errores sean minimizados al mximo, previendo cualquier
situacin que pueda afectar la produccin y calidad del producto final.
Chile es uno de los actuales lderes en la comercializacin de ctodos de cobre y para
mantener esos estndares debe cuidar los procesos intermedios de este producto, para
lo cual se procede con una seleccin cuidadosa de los nodos producidos en fundicin
que se llevarn posteriormente a la refinera electroltica. En la etapa de fundicin es
importante operar en condiciones que permitan un moldeo de nodos
perpendicularmente rectos, con una superficie plana y con un lmite permitido de
impurezas para no crear problemas en la electro refinacin como perdidas de potencial
elctrico y mala depositacin de cobre en el ctodo. Con esto en cuenta se ha llegado a
clasificar las irregularidades del nodo que afectan en la planta de refinacin
electroltica en las categoras de rechazos qumicos y fsicos.
Los Rechazos qumicos son aquellos que tienen que ver con las impurezas lmite que
puede llegar a contener el nodo en partes por milln (PPM) de antimonio (Sb),
arsnico(As), bismuto (Bi), plomo (Pb), oxgeno (O), nquel (Ni), selenio (Se), telurio
(Te), etc. Las impurezas se reducen dentro del proceso de fundicin, en la cual con la
ayuda de fundentes que reaccionan qumicamente (oxidacin) con las impurezas del
cobre formando escoria, la cual es evacuada de los hornos. Despus de la oxidacin,
en los hornos de refino se finaliza el proceso de reduccin del oxgeno excesivo en el
cobre para proceder al moldeo de nodos.
El rechazo interno de nodo tiene directa relacin con los rechazos fsicos, los cuales
pueden ser evaluados visualmente o con la ayuda de un calibre. Estas malformaciones
son originadas por distintas situaciones y pueden diferir de fundicin en fundicin, por lo
cual, los estudios de los rechazos presentados en esta tesis pertenecen a los de la
fundicin de CODELCO DIVICIN CHUQUICAMATA, Donde en un periodo de tres
meses, en el rea de Fundicin, Unidad Refino y Moldeo, se llev a cabo una
inspeccin detallada de los rechazos internos del rea y sus respectivas causas de
origen. Las deformaciones de los nodos que se encontraron en dicha inspeccin son:
pandeo, protuberancias, rebabas, acuamiento, sobrepeso, bajo peso, incrustaciones y
orejas deformadas. Para la prevencin de estos rechazos se debe tener una amplia
compresin del proceso y una ptima operacin de la instrumentacin y de los
trabadores, al igual de una adecuada mantencin y revisin de los equipos involucrados
en el moldeo.

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1.1. Objetivos Generales

Clasificar y especificar los distintos tipos de rechazos fsicos dentro de la Unidad de
Refino y Moldeo de la fundicin de CODELCO DICICIN CHUQUICAMATA, con sus
respectivas causas y soluciones.
Elaborar un marco de conceptos generales de la fundicin, moldeo y refinera
electroltica.
Identificar las variables de control de las posibles causas de los rechazos internos de
nodos.

1.2. Objetivos especficos

Resaltar la importancia de los procesos anteriores al moldeo (fundicin de concentrado,
conversin de eje y metal blanco, refinacin a fuego) para el control de impurezas que
puedan ocasionar relieves o fisuras en los nodos.
Especificar las secciones del sistema de la rueda de moldeo para el conocimiento de la
operacin y su adecuada instrumentacin.
Sealar las consecuencias que enfrenta la planta de electro refinacin cuando los
nodos no cumplen con las condiciones fsicas adecuadas.
Clasificacin de los distintos tipos de rechazos fsicos con un diagrama de causa y
efecto.
Abordar soluciones prcticas para el control de rechazos internos en el rea de Refino y
Moldeo para minimizar las variables que las provocan.
Estudiar las variables del proceso de refinacin y moldeo en condiciones ptimas para
el control de rechazos Fsicos.

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CAPITULO II: FUNDICIN DE CONCENTRADO Y ELECTRO

REFINACIN DE COBRE.
2. Fundamentos
refinacin.

tericos

de

la

fundicin

electro

La calidad del cobre en el moldeo depende de una correcta fundicin, conversin y

refinacin. Por lo tanto es necesario conocer el procedimiento de manera tal que se
reduzcan adecuadamente las impurezas que se desean separar del cobre para cumplir
con una calidad fsica y qumica adecuada para la refinacin electroltica.
Tambin es importante considerar la operacin de electro refinacin para as saber las
consecuencias que podran ocasionar los nodos imperfectos que se llegan a la
refinera.

2.1. Fundicin de concentrado.

Para aumentar progresivamente la ley de cobre del concentrado sometido a fundicin,
el proceso pirometalrgico considera fases consecutivas de Fusin, Conversin y
Refinacin.
As se logra que la pureza inicial de 30% a 40% contenida inicialmente en el
concentrado, se incremente progresivamente hasta 99,5% en el nodo.
De las fases consecutivas, la fusin y la conversin son las ms importantes por lo
determinantes que resultan en el proceso general.
La fusin tiene por objetivo concentrar el metal a recuperar, mediante una separacin
de fases de alta temperatura: una sulfurada rica en el metal y otra oxidada o pobre en
l.
La conversin elimina el azufre y el hierro presentes en la fase sulfurada, mediante
oxidaciones del bao fundido para obtener un cobre final relativamente puro.

2.1.1.

Fusin de concentrados en Horno Flash.

El objetivo de esta etapa es formar una fase de sulfuros lquidos, compuesta

principalmente por calcosina (Cu2S), covelina (CuS), calcopirita (CuFeS2), pirita (FeS2) y
bornita (Cu5FeS4). En lo posible, debe contener todo el cobre alimentado, y otra fase
oxidada lquida adherida a la anterior, llamada escoria, compuesta principalmente de
silicatos de hierro. Los silicatos de hierro y los fundentes forman la escoria. La mata de
cobre contiene sulfuros de cobre y hierro, algunos metales preciosos y otros elementos
a nivel de trazas. La escoria, pobre en el metal, es caracterizada y descartada
directamente o sometida a una etapa adicional de recuperacin del metal, si su
contenido es alto. La mata, en cambio, pasa a una etapa posterior de conversin por
oxidacin.
Los concentrados sulfurados de cobre son bsicamente combinaciones, en
proporciones variables, de sulfuros de hierro y cobre mezclados con ganga silcea cido
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o bsica. Las reacciones que tienen lugar en el Horno de Fusin (HF) transcurren entre
estos constituyentes del concentrado y los fundentes, y corresponden principalmente a
la reduccin de los xidos de cobre por el sulfuro cuproso y a la sulfuracin de los
xidos de cobre por el sulfuro ferroso. Todo el sulfuro de cobre se descompone de
acuerdo con las siguientes reacciones:

La tecnologa del Horno Flash corresponde a un proceso de fusin-conversin continua

de concentrados, desarrollado por Outokumpu, que aprovecha el calor generado en las
reacciones del oxgeno presente en el aire del proceso, con los sulfuros de hierro
contenidos en el concentrado alimentado al reactor. Dependiendo principalmente de las
caractersticas mineralgicas o qumicas del concentrado, de los flujos y
enriquecimientos en oxgeno del aire soplado, se generarn importantes cantidades de
calor en el reactor, suficientes para tener un proceso totalmente autgeno, donde se
funden adems, materiales fros de recirculacin con cobre o carga fra, generada en el
proceso productivo y utilizada para regular la temperatura en el horno.
Los productos generados en este proceso son una fase rica en cobre, conocida como
eje de alta ley, con un 62%-70% de cobre, una escoria con un 1%-2% de cobre y 8%12% de Fe3O4, y una corriente continua de gases con un 30%-35% de SO2 en la salida
del horno. Concentracin que depender principalmente del enriquecimiento en oxgeno
del aire de proceso.
Respecto de los gases metalrgicos primarios producidos en el proceso (ricos en SO 2),
stos salen del Horno Flash por una torre refrigerada y pasan a una caldera donde se
enfran hasta alcanzar una temperatura de 350 C. Transfieren su calor por radiacin y
conveccin a los tubos de la caldera para producir vapor saturado de 60 bar de presin,
que se utiliza en mltiples aplicaciones como un medio calefactor en procesos de
intercambio de calor. Los gases primarios, limpios en partculas y ricos en SO 22, son
forzados por un ventilador de tiro inducido y conducido a la Planta de Limpieza de
Gases y el dixido de azufre es utilizado en la produccin de cido sulfrico. El accionar
de este ventilador permite inducir el flujo de gases a travs del horno y asegurar que no
existirn fugas de gases con contenido de SO2 al entorno.
La reaccin de produccin de eje y escoria podemos representarla por:

Eje: Cu2S, FeS

Escoria: FeO, Fe3O4, SiO2, Al2O3, CaO, MgO, Cu2O
Gases: O2, SO2, N2, CO, CO2, H2, H2O

2.1.2. Conversin de eje y metal blanco.

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En la etapa de conversin, el sulfuro ferroso se oxida formando dixido de azufre,

mientras que el xido ferroso se une con la slice y cal para formar escoria,
esencialmente ferrtica. El calor de formacin de esta escoria, junto con el producido en
la oxidacin del azufre y el hierro, es suficiente para mantener los diferentes materiales
en estado fundido. Cuando se ha oxidado todo el azufre asociado con el hierro, el eje
de alta ley (sulfuro cuproso) tambin se oxida y, tan pronto como se ha formado una
cantidad apreciable de xido cuproso, ste reacciona con el sulfuro cuproso para formar
cobre blster y dixido de azufre, segn las siguientes reacciones que ocurren hasta que
se consume prcticamente todo el azufre:

Respecto de las impurezas presentes en el eje y el metal blanco de alta ley, una parte
importante del arsnico, antimonio, plomo y zinc se volatiliza en forma de xidos,
mientras que la plata y el oro permanecen en el cobre blster.
Los principales insumos requeridos en el proceso de conversin son: cal fina (95% CaO
promedio), oxgeno tcnico (95% O2, en promedio) y aire de distribucin. El
enriquecimiento del aire en proceso es 70% de oxgeno promedio.
La produccin de cobre blster alcanzar un contenido promedio de cobre de 99.0%. La
secuencia de sangra del blster fundido est configurada de acuerdo a la disponibilidad
operacional de los hornos de refino

2.1.3. Refinacin y moldeo de nodos.

El cobre blster obtenido de la etapa de conversin an contiene impurezas y materiales
valiosos tales como plata, oro; e impurezas tales como arsnico, antimonio, bismuto y
hierro, por lo que debe ser refinado en los hornos de refino. La operacin de los hornos
de refinacin es discontinua (batch) y est constituida por las siguientes etapas:
Llenado, Oxidacin, Escoriado, Reduccin y moldeo.
Cada horno opera de forma secuencial, de acuerdo con las cinco etapas mencionadas.
Completada la carga del horno, se inicia la etapa de oxidacin, que permite remover el
sulfuro contenido en el blster hasta un nivel de 50 ppm. Para tal efecto se inyecta al
bao fundido aire enriquecido con oxgeno. Adicionalmente se renuevan otras
impurezas contenidas en el cobre blster, inyectndose va toberas, si es necesario,
pequeas cantidades de cal, que permiten la formacin de una escoria que se descarta
por sangrado y posteriormente es recirculado.
Una vez limpio el cobre, se inicia la etapa de reduccin del nivel de oxgeno presente en
el bao fundido, mediante la inyeccin de hidrocarburos fraccionado con vapor de aire.
As se obtiene cobre andico con un contenido de cobre de un 99,7%.
El cobre andico se extrae del horno de nodos por una canaleta cubierta, a la rueda de
moldeo que va girando, producindose la solidificacin del nodo fundido por contacto
con el aire ambiente y sistemas de enfriamiento.
Un equipo especialmente diseado (Take Off), toma automticamente los nodos
solidificndolos y los deposita en estanques longitudinales de enfriamiento con agua.
Desde los estanques, los nodos son sacados por un montacargas o gra puente, y
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depositados en un rea dedicada, para llevarlos posteriormente a la planta de electro

refinacin.

2.2. Electro refinacin de cobre

La refinacin electroltica consiste en la disolucin electroqumica de los nodos
impuros de cobre, para permitir que el metal se deposite en forma selectiva y con
mxima pureza sobre ctodos de cobre para generar un cobre de 99,99% de pureza, lo
que permite utilizarlo como conductor elctrico.
Este proceso de refinacin le da un valor agregado al mineral, ya que se utiliza
tecnologa adecuada para posteriormente poder comercializar el cobre refinado, y
entonces las distintas empresas que compren el cobre purificado le darn el uso que
estimen conveniente.
La electro refinacin tiene dos objetivos:

Eliminar las impurezas que daan las propiedades elctricas y mecnicas del
cobre, tales como: arsnico (As), antimonio (Sb), bismuto (Bi), oxgeno (O),
azufre (S), selenio (Se), telurio (Te), hierro (Fe), cobalto (Co), nquel (Ni) y plomo
(Pb).

Separar las impurezas valiosas del cobre. stas pueden ser recuperadas
despus como subproductos metlicos, como: oro (Au), plata (Ag), metales del
grupo del platino (Pt) y el estao (Sn).

2.2.1. Electrlisis
El proceso de electro refinacin se basa en las caractersticas y beneficios que ofrece el
fenmeno qumico de la electrlisis, que permite refinar el cobre andico (nodo)
mediante la aplicacin de corriente elctrica, obtenindose ctodos de alta pureza.
La electrlisis consiste en pasar una corriente elctrica por una solucin de cido
sulfrico y agua. Este proceso es continuo durante 20 das. El dcimo da se extraen los
ctodos y se reemplazan por otros y los nodos se dejan por otros diez das ms y se
reemplazan por otros. De esta forma al final del vigsimo da, nuevamente se los
ctodos y se renuevan los nodos.
Los otros componentes del nodo que no se disuelven, se depositan en el fondo de las
celdas electrolticas, formando lo que se conoce como barro andico el cual es
bombeado y almacenado para extraerle su contenido metlico (oro, plata, selenio,
platino y paladio).
La aplicacin de un potencial elctrico entre un nodo de cobre (electrodo positivo) y un
ctodo de cobre (lmina de acero inoxidable, electrodo negativo), ambos sumergidos en
una celda que contenga una solucin de sulfato de cobre acidificada, origina que tenga
lugar las reacciones y procesos siguientes:
a) El cobre del nodo se disuelve electroqumicamente dentro de la solucin con lo
que se produce cationes de cobre ms electrones.

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b) Los electrones producidos por afeccin son conducidos hacia el ctodo a travs
del circuito y suministro de energa externo
c) Los cationes de Cu+2 en la solucin emigran por difusin y conveccin hacia el
electrodo negativo (ctodo).
d) Los electrones y los iones Cu+2 se combinan en la superficie del ctodo para
producir cobre metlico que se deposita sobre el ctodo.

2.2.2. Conceptos fundamentales de la electro

refinacin.
Los procesos electrometalrgicos tiene lugar en unidades llamadas celdas de
electrlisis, las cuales se agrupan para construir la nave o planta electroltica, una celda
electroltica est constituida por:
a) Celda: Es un recipiente que contiene el electrolito y los electrodos, en algunos
casos la celda puede ser constituida por dos mitades, conectada entre s por un
puente slido.
b) Electrolito: Un medio acuoso que contiene los iones del metal a depositar y
otros iones que migran al paso de la corriente entre dos electrodos.
c) nodo: Material slido conductor en cuya superficie se realiza el proceso de
oxidacin.
d) Ctodo: Electrodo slido conductor que cuya superficie se realiza el proceso de
reduccin con los electrones provenientes del nodo.
La electro refinacin se realiza en celdas electrolticas, donde se colocan en forma
alternada un nodo (plancha de cobre obtenido de la fundicin) y un ctodo (plancha
delgada de cobre puro), hasta completar 30 nodos y 31 ctodos en cada celda. Este
proceso se lleva a cabo mediante el sistema mltiple (paralelo), en el que nodos y
ctodos estn intercalados en un acomodo elctricamente en paralelo en el interior de
la celda electroltica. Con este sistema, todos los nodos estn a un solo potencial
elctrico y todos los ctodos estn en otro potencial ms bajo. Cada nodo est
colocado entre dos ctodos, de manera que se disuelven electroqumicamente a
velocidad similar.
Las celdas estn conectadas en serie para formar secciones. Cada serie, de 26 a 42
celdas, constituye una parte independiente que puede ser aislada elctrica y
qumicamente para las operaciones de colocacin y retiro de electrodos, limpieza de
residuos y mantenimiento.
Las secciones estn conectadas elctricamente para que la tensin total sea del orden
de 100 a 250 V dependiendo del equipo de rectificacin CA/CD de la planta.
Las celdas de refinacin electroltica estn hechas de concreto reforzado (en forma de
bloques o de monolito), revestidas con plomo antimonial (de 3 a 6 % de Sb) o lminas
de PVC blando. En aos recientes ha habido una tendencia hacia el uso de
revestimientos y materiales de tubera orgnicos para toda la refinera, particularmente
cloruro de polivinilo. Estos materiales son ms ligeros que el plomo y su resistencia al
deterioro en un medio cido es satisfactoria.

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CAPITULO III: PROCESO DE REFINACIN A FUEGO.

Prcticamente, todo el cobre producido por fusin de concentrados, es refinado

electrolticamente en su etapa final para obtener ctodos de cobre de 99,99% de
pureza. Por esta razn, el cobre blister, proveniente del proceso de conversin, debe
permitir moldear nodos con la resistencia mecnica adecuada para un espesor de 4 a
5 centmetros.
El blister producto de los convertidores tradicionales, contiene alrededor de 500 ppm,
0,05%, de azufre disuelto; y 5.000 ppm, 0,5%, de oxgeno disuelto, mientras que el
blister de procesos de fusin y conversin continua contiene de 5.000 a 20.000, 0,5% a
2%, de azufre; y 2.000 ppm, 0,2% de oxgeno. A estos niveles, el azufre y oxgeno
disuelto tienden a combinarse durante la etapa de solidificacin para formar burbujas de
SO2 en el interior del metal moldeado. Este hecho impide el moldeo de nodos de
superficie lisa directamente de cobre blister, requirindose necesariamente que sea
refinado a fuego para remover las impurezas.
Por lo tanto, el objetivo principal del refino a fuego para moldeo de nodos es, remover
el azufre del blister lquido, a fin de eliminar la formacin de burbujas durante la
solidificacin y obtener nodos de cobre de calidad superficial adecuada para su
posterior electro refinacin, permaneciendo los contenidos de otras impurezas, tales
como: plomo, Pb; arsnico, As; antimonio, Sb; bismuto, Bi; selenio, Se y teluro, Te,
prcticamente sin modificacin.
Adems de la obtencin de cobre de alta pureza, otro de los objetivos de la refinacin
electroltica es la recuperacin de los metales preciosos: oro, Au; plata, Ag, grupo del
platino, Pt y selenio, Se. Cuando el cobre es bajo en contenido de metales valiosos hay
menor incentivo para electro refinar y se hace ms atractivo el cobre refinado a fuego.
La diferencia fundamental entre la refinacin a fuego para moldeo de nodos y para
cobre RAF est en la adicin de fundentes que se hace en este ltimo caso para una
mejor escorificacin de las impurezas.

3. Etapas de la refinacin para moldeo de nodos.

a) Oxidacin del azufre a SO2, con aire, hasta un contenido final de azufre en el cobre
de 10 a 30 ppm, (0,001% a 0,003%).

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b) Reduccin del oxgeno que se ha disuelto en el cobre durante las etapas de

conversin y oxidacin anterior. El oxgeno es reducido desde alrededor de 6.000
ppm hasta menos de 500 ppm, mediante el uso de un agente reductor adecuado,
normalmente un hidrocarburo. Esta reduccin minimiza la formacin de xidos de
cobre durante la solidificacin.

Dependiendo del tipo de hidrocarburo utilizado parte del hidrgeno se disuelve en esta
etapa y se combina con el oxgeno residual para desprenderse como vapor durante el
moldeo, lo cual compensa la contraccin del metal, dando como resultado un nodo de
superficie plana.
Los contenidos habituales de azufre y oxgeno en las distintas etapas del refino a fuego
se encuentran en la Tabla XXX

Concentracin de azufre - oxgeno - hidrgeno en las etapas de

refinacin a fuego
Etapa del proceso
Azufre ppm Oxgeno ppm Hidrgeno ppm
Cobre Blister
200 - 1.000 5.000 - 8.000
Despues de Oxidacin
10 - 30
6.000 - 10.000
Despues de Reduccin
10 - 30
500 - 2.000
0,2
nodo moldeado
10 - 30
500 - 2.000
0,01
.

Debe tenerse muy en cuenta que para valores de oxgeno del orden 1.000 ppm, en
nodo moldeado, bajan las propiedades mecnicas del nodo, dificultando la operacin
de eliminacin de las rebabas.
En la mayora de los casos, el cobre es refinado directamente desde el blister lquido,
en la propia fundicin. Sin embargo, ocasionalmente el blister puede ser moldeado para
transportarlo a una refinera electroltica lejana, donde es fundido, refinado a fuego y
moldeado como nodo.
El tipo de horno utilizado es el cilndrico basculante, muy similar en diseo al convertidor
Peirce-Smith con la diferencia que el horno de refino tiene un muy reducido nmero de
toberas, alrededor de 2 a 5, incluso menos, ya que para el control adecuado del
proceso, los flujos del aire de oxidacin deben ser relativamente bajos, del orden de, 5 a
15 Nm3/hr, por lo tanto, el nmero de toberas necesarias es pequeo.
Originalmente este diseo se introdujo con el fin de mejorar sustancialmente la cintica
del refino a fuego. Tanto la primera como la segunda etapa, se llevan a cabo gracias a
la inyeccin de fluidos por las toberas, en el primer perodo inyectando aire y en el
segundo perodo, inyectando gas reductor o bien petrleo diesel atomizado. El hecho
que en algunos de estos hornos se observe que la segunda etapa se realizaba
empleando troncos de eucaliptus, (usados en forma convencional en los reverberos de
refino a fuego), no significa que este horno haya sido originalmente diseado para esa
operacin. Los hornos de refino se revisten de manera similar a los convertidores, y
tienen una capacidad de unas 150 a 400 toneladas de blister.

3.1. Secuencia tpica de actividades del refino en hornos

basculantes.

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a) El cobre blister fundido es agregado al horno basculante, a medida que se va

generando en los convertidores, hasta completar la carga del horno.
b) La carga acumulada es oxidada soplando aire a travs de las toberas, hasta que
el contenido de azufre del bao baje al nivel de 10 a 30 ppm, lo que se advierte
en el botn de muestra, que al solidificarse forma un pequeo rechupe en su
superficie. En este punto el nivel del oxgeno del bao es del orden de 6.000 a
8.000 ppm, aproximadamente.
c) El oxgeno es removido desde el cobre por inyeccin de un gas reductor a travs
de las toberas, hasta que el nivel de oxgeno baje a un nivel de 500 a 2.000 ppm.
Sin embargo, el cobre con 500 ppm de O2, durante el moldeo a temperaturas de
alrededor 1.200 C, absorbe oxgeno atmosfrico y su contenido sube a 1.200
ppm, aproximadamente en el nodo moldeado.
d) El punto final de la reduccin puede determinarse por medicin directa del
contenido de oxgeno, mediante un sensor, o moldeando una muestra de cobre
que debe dar una superficie plana como resultado.

Como gas reductor se puede emplear, por inyeccin directa al bao, cualquier
hidrocarburo, tal como, gas natural o derivados del petrleo: gas licuado, keroseno,
diesel, Enap 6, o una mezcla de estos con aire o vapor de agua, lo cual impide la
formacin de holln que tiende a tapar las toberas, sobre todo si el flujo de reductor es
bajo.
En aquellos casos en que las impurezas en el nodo, tales como: plomo, Pb; arsnico,
As; antimonio, Sb; bismuto, Bi; selenio, Se y teluro, Te, causen problemas en la electro
refinacin, es necesario bajar el contenido hasta un nivel adecuado. La eliminacin de
estas impurezas se logra mediante la tcnica de acomplejamiento, la cual consiste en
atrapar la impureza oxidada que se encuentra solubilizada en el cobre, mediante la
formacin de una escoria apropiada que acompleja selectivamente al xido mediante
una reaccin qumica de mayor fuerza que la solubilidad fsica de la impureza oxidada
en el cobre.

Rango de contenido de impurezas en el

cobre andico
Elemento
Rango
COBRE
Cu
98 - 99,8%
PLATA
Ag
90 - 7.000 ppm
ARSENICO
As
20 - 2.000 ppm
ANTIMONIO
Sb
30 - 2.200 ppm
BISMUTO
Bi
3 - 300 ppm
PLOMO
Pb
7 - 4.300 ppm
NIQUEL
Ni
14 - 6.700 ppm
OXIGENO
O
130 - 4.000 ppm
SELENIO
Se
8 - 2.200 ppm
TELURIO
Te
1 - 1.000 ppm

3.2. Efecto del arsnico en la refinera electroltica.

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El arsnico se encuentra en el cobre andico a la forma de una solucin slida, y como

Cu3As en los lmites de grano, ya que el arsnico presenta la tendencia a acumularse
en el lquido residual que queda entre los granos al solidificarse el cobre, esta misma
tendencia la presentan el antimonio, bismuto, plomo y oxgeno, dando como resultado
que se formen precipitados de xidos complejos en los lmites de grano.
El arsnico contenido en los nodos, a la forma de solucin slida pasa a la solucin
electroltica durante el proceso de refinacin, ya que el arsnico combinado con el cobre
como Cu3As es ms noble que el cobre y no se disuelve electrolticamente. El arsnico
que entra en solucin se oxida rpidamente a arsnico (V).
Este arsnico (V) forma precipitados, barros, por reaccin con el antimonio y bismuto
quedando suspendidos en el electrolito, contaminando los ctodos por depositacin.
El arsnico se distribuye en el electrolito y en los barros andicos, la distribucin se
influencia por la presencia del antimonio. Cuando la razn As/Sb disminuye, aumenta el
contenido de arsnico en los barros andicos.
La nica fuente de contaminacin de los ctodos por arsnico proviene de la
depositacin de los barros andicos, ya que las especies solubles de arsnico no se
depositan electroqumicamente en el ctodo.
Por otra parte, tanto el arsnico como el antimonio tienden a promover la pasivacin
andica.

3.3. Fundamentos qumicos del refino a fuego.

Los sistemas qumicos que hay que considerar en el proceso tradicional del refino a
fuego para moldeo de nodos son:
- En la etapa de oxidacin para la remocin del azufre:

SISTEMA: Cu O S

- En la etapa de reduccin, para la remocin del oxgeno residual:

SISTEMA: Cu H O

- En el caso de eliminacin de arsnico por formacin de escoria bsica:

SISTEMAS: Cu O As
AS2O3 OXIDOS BASICOS (ESCORIA)

3.3.1. Etapa de oxidacin.

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La reaccin global de la eliminacin del azufre con el azufre con el oxgeno del aire
insuflado por toberas es:

Sin embargo, esta reaccin global no refleja la realidad del fenmeno, ya que para lograr
combinar el azufre con el oxgeno es necesario primero que este sea transferido desde el
aire hasta el blister fundido, donde se disocia en sus dos tomos constitutivos, luego el
oxgeno disociado o atmico reacciona con el azufre para formar SO2, el cual se
desprende del bao, pasando a la fase gaseosa.

3.3.1.1. Pasos elementales de la oxidacin del azufre.

Absorcin del oxgeno por el bao fundido de cobre. Debido a que el cobre fundido
tiene enlace qumico del tipo metlico al ser absorbida por el bao, la molcula de
oxgeno se disocia en sus dos tomos constitutivos, siendo por lo tanto el oxgeno
atmico la especie qumica que se encuentra disuelta en el blister. La reaccin que
representa este paso elemental es:

La velocidad con la cual el oxgeno es absorbido por el bao depende de la

concentracin del oxgeno en la burbuja gaseosa y de la superficie de contacto entre las
burbujas y el bao. A medida que la concentracin y la superficie aumentan tambin
aumenta la velocidad de absorcin.
La cantidad de oxgeno disuelto en el bao depende de la concentracin del oxgeno en
la burbuja, aumenta con la concentracin, de la temperatura del bao, disminuye
cuando sta aumenta y con el contenido de impurezas que se combinan con el oxgeno
disminuyendo la concentracin de oxgeno atmico libre disuelto y pudiendo por lo
tanto, el bao disolver ms oxgeno.
En la prctica de las fundiciones de concentrados se usa normalmente en los distintos
procesos que requieren oxgeno: aire, aire enriquecido con oxgeno hasta un 33%, y
oxgeno industrial de 95% de pureza. Este aumento de la concentracin de oxgeno en
la fase gaseosa tiene por objeto aumentar la velocidad de transferencia entre la fase
gaseosa y los baos y aumentar la concentracin de oxgeno disuelto en el bao. Con
esto se logra un aumento de la velocidad global del proceso, ya que generalmente es el
paso de aporte de oxgeno al bao el que controla el proceso.
Adems, en el caso de las combustiones el usar fases gaseosas cada vez ms ricas en
oxgeno, produce por una parte una mayor temperatura de llama y una menor prdida
de calor sensible en los gases al disminuir la proporcin relativa de nitrgeno con
respecto al oxgeno y por otra aumenta, la velocidad de transferencia de calor desde la
llama al bao al aumentar la temperatura de la primera. Estas dos consecuencias tienen
como resultado final una mayor rapidez del proceso y una mayor eficiencia trmica de la
combustin.
En la figura xxx se ha esquematizado la composicin del aire atmosfrico, del aire
enriquecido hasta un 33% y el oxgeno industrial de 95% de pureza.

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Figura 1 Relacin oxgeno nitrgeno

Molcula de nitrgeno

Molcula de oxgeno

Aire normal
Oxgeno: 21% Nitrgeno: 79%

Aire enriquecido con oxgeno

Oxgeno: 33% Nitrgeno: 67%

Oxgeno industrial
Oxgeno: 95% Nitrgeno: 5%

A medida que la burbuja de aire sube a travs del bao, la presin a la cual est
sometida disminuye, aumentando por lo tanto su volumen y disminuyendo su
concentracin, tanto por la expansin como por el consumo de oxgeno. Sin embargo,
la superficie de intercambio aumenta por la expansin. Como se muestra en la figura
xxx.

Figura 2 Aumento del volumen de la burbuja a travs del bao

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Figura 3 absorcin del oxgeno por el bao de cobre

Reaccin entre el oxgeno atmico absorbido y el azufre disuelto segn la reaccin:

La velocidad de este paso depende de la concentracin de azufre y de oxgeno en el

bao. Al comienzo de la oxidacin la velocidad es alta, para ir disminuyendo
paulatinamente a medida que el azufre se consume. Para promover el contacto entre el
azufre y el oxgeno es necesario tener una buena agitacin dentro del bao, para que el
azufre migre hasta donde se encuentra el oxgeno, es decir en las cercanas de la
superficie de la burbuja, en caso contrario el oxgeno tender a oxidar el cobre.

tomo de oxgeno

tomo de azufre

Molcula de SO2

Figura 4 Reaccin entre el oxgeno atmico y el azufre

La eliminacin o desorcin del SO2 formado en el bao de cobre y su paso a la fase

gaseosa. La velocidad de eliminacin o desorcin depende de la temperatura del bao,
a mayor temperatura la desorcin es ms rpida, tambin depende de la concentracin
se SO2, que tiene la burbuja que atraviesa el bao, a mayor contenido de SO 2 en la
burbuja, ms lenta es la velocidad de desorcin, otro factor muy importante es la
agitacin del bao, a mayor grado de agitacin mayor velocidad de eliminacin.
La eliminacin del SO2 o desorcin desde el bao est dada por la relacin:

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Figura 5 Desorcin del SO2 desde el bao

3.3.2. Etapa de reduccin.

La eliminacin del oxgeno en exceso disuelto en el bao se hace por reaccin con un
agente reductor, el cual debe entrar al bao lquido. Los agentes reductores pueden ser
carbono o hidrgeno y monxido de carbono generados por cracking de un
hidrocarburo en presencia de aire, vapor de agua o sus mezclas.
Las reacciones de desoxidacin con estos agentes son:

3.3.2.1. Etapa de eliminacin del arsnico.

El arsnico disuelto en el blister se oxida con el oxgeno atmico disuelto de acuerdo a
la siguiente reaccin:

El trixido de arsnico formado, es soluble en el blister y por lo tanto tiene poca

tendencia a escapar del bao pasando a la fase gaseosa, como es el caso del SO 2.
Para lograr retirar el arsnico del bao, es necesario crear una escoria que sea capaz
de reaccionar con el trixido segn la ecuacin:

Los reactivos usados para formar esta escoria, son el carbonato de calcio y el
carbonato de sodio. Las reacciones correspondientes son:
Carbonato de calcio

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Carbonato de sodio

3.3.2.2. Oxidacin del cobre.

Si el contenido de oxgeno en el bao es muy elevado el cobre se oxida y pasa a la
escoria de acuerdo a las siguientes reacciones:

3.4. Reacciones de cracking de hidrocarburos.

Los derivados del petrleo son principalmente hidrocarburos parafnicos, de frmula
general:

Donde el metano, o gas natural, CH4 es el componente ms liviano, el gas licuado

(LPG), corresponde a una mezcla de propano C3H8 y butano C4H10, los que son gases a
temperatura y presin ambiente, pero que pueden ser condensados, licuados, si se les
somete a una presin del orden de 45 atmsferas, siempre que la temperatura no
sobrepase los 90 C.
Las gasolinas corresponden a mezclas de hidrocarburos que contienen entre 5 a 8
carbonos en su molcula, tienen un bajo punto de ebullicin por lo que son altamente
voltiles.
El keroseno, o parafina, corresponde a mezcla de hidrocarburos que contienen entre 7
a 10 carbonos, los diesel corresponden a mezclas de hidrocarburos con 9 a 13
carbonos y el ENAP N6, a mezclas de hidrocarburos superiores a 12 carbonos.
A medida que aumenta el nmero de tomos de carbono en la molcula del
hidrocarburo, aumenta la temperatura de ebullicin, la densidad, la viscosidad y el punto
de ignicin, y su baja volatilidad.

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Para los hidrocarburos con ms de 12 tomos de carbono la viscosidad es altamente

dependiente de la temperatura, en el caso del Enap 6 para tener una buena fluidez se
recomienda una temperatura de alrededor 100 C.
Se entiende por cracking de hidrocarburos a la ruptura de molculas de hidrocarburos
para formar compuestos ms pequeos, o ms livianos.
El cracking puede ser trmico o por medio de un agente de cracking, en el primer caso
el hidrocarburo es fragmentado solo por accin del calor, y en el segundo el agente
reacciona con el hidrocarburo rompiendo la molcula.
En ambos casos, el cracking puede realizarse en presencia de un catalizador
especfico, que orienta la reaccin para obtener preferencialmente molculas de un
determinado tamao.
Cracking en presencia de oxgeno es:

La relacin terica es 0,70 Nm3 O2/kg hidrocarburo o 3,34 Nm3 aire/kg hidrocarburo y la
accin reductora combinada del CO y H2 que se genera por el cracking con aire tiene
una capacidad de eliminacin de oxgeno de 2,14 kg de O2/Nm3 de GN.
Entonces, para reducir el contenido de oxgeno desde 8.000 ppm hasta un nivel de
1.000 ppm se necesita 3.27 Nm3 de GN craqueado con aire/ton blster.
Las relaciones de vapor de agua u oxgeno a hidrocarburo mayor que la terica, as
como las altas temperaturas y bajas presiones favorecen la formacin del monxido de
carbono y del hidrgeno y se minimiza la formacin de humos negros.
Las reacciones con vapor de agua son endotrmicas, es decir, necesitan aporte de
energa para poder realizarse, siendo los requerimientos energticos del orden de 3.400
kcal/kg hidrocarburo.
Este calor puede ser aportado por el bao de cobre, por una fuente externa de calor, o
combustionando una parte del hidrocarburo con oxgeno o aire, en lo que se llama
oxidacin parcial del hidrocarburo.

3.4.1. Combustin de hidrocarburos pesados.

Se denominan hidrocarburos pesados, a aquellos que tienen baja volatilidad a
temperatura ambiente y que por lo tanto es necesario precalentarlos a temperaturas
cercanas a los 100 C para tener una buena combustin, minimizando la formacin de
humos negros, entre los hidrocarburos pesados usados industrialmente estn el Diesel
y el ENAP N 6.
En los procesos que requieren de aporte calrico para mantener la temperatura de los
equipos se utiliza normalmente ENAP N 6 como aporte energtico externo.
El ENAP N 6 es un hidrocarburo que para efectos de la reaccin de combustin
podemos suponerlo como un hidrocarburo de 14 tomos de carbono. La reaccin de
combustin de este hidrocarburo es la siguiente:

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De acuerdo a esta relacin el consumo terico de oxgeno es de 3,47 kgs. De oxgeno

por kilo de hidrocarburo o su equivalente de 14,91 kgs. de aire por kilo de hidrocarburo,
o 11,57 Nm3 de aire.
Esta reaccin libera aproximadamente, 10.000 kcal por cada kilo de ENAP N 6
combustionado, este calor desprendido es absorbido por los productos de la
combustin, CO2 y vapor de agua.

3.5. Inyeccin de gases en bao.

Muchos procesos pirometalrgicos requieren la inyeccin de gases en el bao, siendo
en algunos casos esta operacin la limitante de la productividad del equipo. Los
procesos ms relevantes que utilizan la inyeccin de gases son: la fusin conversin en
el bao, CT, la conversin de eje y MB, el refino a fuego, y los hornos de limpieza de
escoria.
La limitante comn a todas la inyecciones de gases en lquidos es que existe para cada
equipo en particular, un flujo mximo que se puede inyectar por toberas sin que se
produzcan bulcheteos y proyecciones de material fuera del bao, y por otro lado
tambin existe un flujo mnimo para impedir que el bao ingrese por las toberas y
tambin un flujo que asegure una buena agitacin del bao.
Toda operacin de agitacin necesita energa, en el caso de lquidos fundidos la
energa requerida es aportada por el gas que se inyecta, siendo el flujo de energa que
ingresa al bao, proporcional al cubo de la velocidad lineal del gas por toberas, por lo
tanto, para un mismo flujo volumtrico de gas el flujo de energa que ingresa al bao
depende del dimetro y nmero de toberas disponibles. Las proyecciones fuera del
bao dependen principalmente de la velocidad lineal de los gases qu emergen de la
superficie del bao, y el bulcheteo depende de la cantidad de movimiento y de la
energa cintica recibida por la masa de lquido que est sobre la lnea de toberas.
La velocidad lineal en toberas es funcin del flujo de soplado, del dimetro y nmero de
toberas. La velocidad actual superficial sobre el bao depende del flujo total de soplado
y del rea superficial del bao, la cual es funcin de la altura de lquido en el equipo.
Los flujos especficos de cantidad de movimiento y de energa dependen del flujo
msico de gases, del dimetro y nmero de toberas y del peso de lquido sobre la lnea
de tobera, el cual depende de la altura y densidad del lquido sobre toberas.

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CAPITULO IV: RUEDA DE MOLDEO.

4. Sistema de rueda de moldeo.
El sistema de rueda de moldeo est compuesto por distintas operaciones, empezando
desde el sangrado de los hornos hasta la obtencin del nodo de cobre. Este
procedimiento se divide en las siguientes etapas:
a) Seccin de moldeo.
b) Seccin rueda de moldeo.
c) Seccin de alzamiento de nodos.
d) Seccin de estanques de enfriamiento.
e) Seccin de pintado de moldes.
f) Seccin hidrulica central.

4.1. Seccin de moldeo.

4.1.1. Cuchara intermedia.
Esta es la que recibe el flujo de cobre desde el horno de refino a travs de una
canaleta, luego vierte el fundido a las dos cucharas de colada de manera sucesiva, una
a la vez. La posicin de la cuchara intermedia es monitoreada por dos switches (uno por
cada posicin de vertido), ubicados en el sector de cilindros actuadores de la cuchara
intermedia. La inclinacin de esta cuchara se logra mediante dos cilindros hidrulicos
(uno para cada posicin de vertido), comandados por una vlvula de selenoide cada
uno.

Figura 6 cuchara intermedia

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4.1.2. Cuchara de colada.

La cuchara de colada recibe el flujo de cobre de la cuchara intermedia, para despus
verter el fundido recibido hacia el molde que se encuentra en posicin de moldeo. Su
inclinacin se logra mediante un cilindro hidrulico (uno por cada cuchara de colada), el
que es comandada por una servo vlvula (una para cada cilindro). La velocidad de
inclinacin de la cuchara de colada es controlada mediante el uso de las servo vlvulas
que estn ubicadas en la seccin hidrulica central. El retorno de esta cuchara se
efecta de forma rpida mediante el uso de la vlvula de selenoide (una por cuchara de
colada). Existe un lmite switch por cada cuchara que permite detectar cuando las
cucharas se encuentran en la posicin de reposo.

Figura 7 plano cuchara de colada

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Figura 8 plano de refractario cuchara de colada

4.1.3. Mecanismo de pesaje (romanas).

Existe una romana por cada cuchara de colada, su funcin es pesar la cantidad de
cobre que existe en cada cuchara de colada. Cada romana posee una celda de carga
que convierte la seal de peso en una seal elctrica que es enviada a los gabinetes de
control electrnico.

4.1.4. Gabinetes de control electrnico.

Existen dos gabinetes de control idnticos, uno para cada rueda de moldeo; la funcin
de cada uno de ellos es:
Recibir la seal de peso proveniente desde las romanas.
Recibir las seales de posicin de las cucharas de colada e intermedia generada por los
lmites de los switches de posicin correspondiente.
Recibir las seales de enclavamiento desde los Take-off y la rueda de moldeo para la
coordinacin de funciones
Generar seales de comando para las vlvulas hidrulicas que controlan la posicin
dela cuchara intermedia y de colada.
Controlar la indicacin de peso en el display numrico.

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Controlar el peso moldeado de acuerdo a una curva de moldeo; esta curva se genera
en base a la posicin de los switches de control ubicados en los gabinetes electrnicos.
De esto depende la velocidad de la cuchara de colada y el peso final del nodo
moldeado.

4.2. Seccin rueda de moldeo.

Para el control de la rueda de moldeo existe un controlador programable, ubicado en el
gabinete de la sala de control. Este controlador programable es el mismo que comanda
la seccin de pintado de moldes. La rueda de moldeo est compuesta por:
Unidad motriz
Dos sujetadores de molde
Dos pre-soltadores de nodos
Dos levantadores de nodos
Lmites de switches
Componentes de control del sistema hidrulico

4.2.1. Sujetadores de molde.

Su funcin es afirmar el molde para que cuando el pre-soltador de nodos golpee el
nodo hacia arriba y el molde no se mueva. El sujetador de molde se mueve impulsado
por un cilindro hidrulico. Este cilindro es comandado por una vlvula selenoide (una
para cada cilindro). La posicin de los sujetadores de molde es monitoreada por dos
lmites switches (uno para cada sujetador de moldeo). Su posicin la indica el pupitre de
la operacin mediante luces.

4.2.2. Pre-soltadores de nodos.

Su funcin es despegar el nodo del molde aplicando una gran fuerza con un push-pin
a la parte interior del nodo. Los push-pin son impulsados por un cilindro hidrulico que
es comandado por una vlvula selenoide (una por cada cilindro). La posicin de los presoltadores de los nodos es monitoreada por lmites switches (uno por cada presoltador de nodos). Su posicin es indicada en el pupitre de operacin mediante
luces.

4.2.3. Levantadores de nodos.

Su funcin es levantar el nodo en posicin para que el alzador de nodos (take off) lo
agarre de las orejas. El levantamiento de nodos se hace mediante un push-pin que
son impulsados por cilindros hidrulicos, los que a su vez son comandadas por vlvulas
selenoides (una por cada cilindro). La posicin de los levantadores de nodos es
monitoreada por lmites switches (uno por cada levantador de nodo). Su posicin es
indicada en el pupitre de operacin mediante luces.
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4.3. Seccin de enfriamiento de nodos.

Esta seccin tiene como propsito rociar con agua los nodos que salen de la seccin
de moldeo por su parte superior, como tambin, rociar los moldes por la parte inferior.
Para esto existen circuitos de control de agua potable industrial. Tambin hay un
enclavamiento que ante una detencin prolongada de la rueda de moldeo (un minuto),
cierra las vlvulas para evitar un derrame excesivo de agua sobre los moldes.

4.4. Seccin de alzamiento de nodos.

Esta seccin del sistema es la encargada del traslado de los nodos desde el molde
hacia el estanque de enfriamiento. En este dispositivo existen las siguientes unidades.
Sistema de control electrnico ubicado en el panel.
Tomadores de nodos.
Mecanismos de transporte.
Lmites switches.
Cilindros hidrulicos y neumticos.

4.4.1. Tomadores de nodos.

Son los encargados de sujetar el nodo a ser transportado por las orejas izquierda y
derecha. Los tomadores son impulsados por cilindros neumticos los que a su vez son
controlados por vlvulas selenoides comandadas por el controlador programable. Su
posicin es monitoreada por lmites switches y es indicada por luces en el panel de
operacin.

4.4.2. Mecanismo de transporte.

Es el encargado de trasladar el nodo desde el molde hasta el estanque mediante un
movimiento rotatorio. El movimiento hidrulico que controla el giro se realiza mediante
torque, comandado por vlvulas del controlador porgramable.
El mecanismo de transporte tiene tres posiciones de trabajo las que son monitoreadas
por lmites switches (posicin de molde, posicin de estanque y posicin de espera). La
posicin del mecanismo es indicada mediante luces en los paneles de operacin.

4.5. Seccin de estanque de enfriamiento.

Esta seccin recibe los nodos provenientes desde la rueda de moldeo para enfriarlos y
apilarlos para su transporte. Para ello cuenta con las siguientes unidades:
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Sistema de control electrnico.

Cadena transportadora.
Lmites switches.
Contador de nodos.
Cilindros hidrulicos.

4.5.1. Cadena transportadora.

Su funcin es producir un avance del paquete de nodos en formacin, para crear
espacio para dar cabida al prximo nodo proveniente de la rueda. Al completarse el
paquete de nodos, este ser desplazado ocho pasos para separarlo del prximo. Dos
para para separar el nodo y seis para separar el paquete. El avance de la cadena se
efecta con un cilindro hidrulico comandado por una vlvula selenoide que es
controlada por el controlador programable. Las posiciones de mxima y mnima carrera
de los cilindros son monitoreados por lmites switches e indicadas mediante luces en los
paneles de operacin.

4.5.2. Contador de nodos.

Existe un lmite switch tipo antena que permite detectar el paso de un nodo. Este al
activarse inicia la secuencia de la cadena transportadora; adems produce un
decremento en el contador de nodos ubicado en el panel de operacin. Al alcanzarse
el valor cero en dicho contador el avance de cadena se efecta seis veces
consecutivamente.

4.6. Seccin de pintado de moldes.

Esta seccin cumple con la finalidad de recubrir los moldes con material desmoldante
mediante una serie de rociadores ubicados encima del molde a pintar.

4.6.1. Estanque de material pintado.

En este se encuentran dos depsitos (uno para cada molde a pintar)
dosificar la cantidad de material de pintado enviada hacia cada molde
secuencia. El llenado de estos depsitos y posterior vaciado de los
controlado por el sistema electrnico que fijar los tiempos para cada
secuencia.

que permite
durante una
mismos, es
etapa en la

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CAPTULO V: DEFORMACIONES EN LOS NODOS.

5. Propiedades Fsicas del nodo.
La operacin eficiente de una refinera electroltica es altamente dependiente de la
calidad fsica de los nodos moldeados. Para satisfacer estos requerimientos, los
nodos deben proveer una corrosin uniforme.
Para eso se especificarn la calidad fsica y tolerancias dimensionales para los nodos
a) Peso.- el rango de peso de nodos aceptable es el siguiente:
Peso Mximo
Peso Mnimo
Peso Nominal

405Kg
395Kg
400g

Tabla 1 Peos de nodos

b) El cuerpo del nodo tambin debe cumplir con ciertas caractersticas como las
siguientes:
Curvatura: el cuerpo del nodo debe ser plano en sus dos caras, sin curvaturas en
sentido longitudinal ni transversal. La deformacin mxima aceptada es de 5mm.

Defectos superficiales: no se aceptan defectos superficiales tales como protuberancias

o rebabas. La altura mxima aceptada es de 5mm.
Incrustaciones: el cuerpo del nodo deber estar libre de incrustaciones de escoria y/o
desmoldante. Tampoco debe presentar manchas o impregnaciones de elementos
orgnicos (aceite).
c) Dimensiones principales del nodo: las dimensiones principales y tolerancias que
se especifican a continuacin se refiere a magnitudes medidas en la superficie
del nodo.

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nodos CCC
ESPECIFICACIN

Mnimo
(mm)
Ancho entre orejas
1175
Ancho del cuerpo
Largo del cuerpo
Largo total
Espesor del cuerpo
30

Nominal
(mm)
1194
850
1216
1331
42

Mximo
(mm)
1205
860
1226
1341
50

nodo
Stripper
Nominal
(mm)
1194
895
1260
1353
-

Tabla 2 Dimensiones principales y tolerancias de nodos

d) Caractersticas de las orejas en el nodo:

Orejas quebradas.- Las orejas deben estar exentas de trizaduras y no deben
estar quebradas.
Espesor.- el espesor de las orejas debe permanecer dentro de los siguientes
lmites

Peso Mximo
Peso Mnimo
Peso Nominal

20mm
40mm
30mm

Tabla 3 Dimensiones de las orejas

Por estas razones se debe clasificar las deformidades para su fcil identificacin dentro
del proceso, para as hacer un diagnstico rpido e identificar el motivo de los rechazos
y proceder a una solucin factible e inmediata, sin interrumpir el proceso por periodos
prolongados y recuperar los posibles nodos que se veran afectados por dicho defecto.
A continuacin se nombrarn las siguientes deformidades en los nodos para su mayor
comprensin.

5.1. Pandeo.

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Esta es una deformidad que es caracterizada por la curvatura de la superficie en una o

ambas caras, pueden ser longitudinales y/o transversales. El nodo debe ser plano y
parejo en sus dos superficies.
a) Formacin.
Esta deformacin es producida por distintos factores, uno de ellos es por la
soldadura entre nodo y molde, la cual al momento de despegar la barra del
molde con el Push-pin o el Take-off, este se tuerce debido a la resistencia que
se genera entre la soldadura de la barra con el molde.
En la gnesis del molde al momento de su elaboracin puede contener humedad
depositada en pequeas grietas que son cubiertas con desmoldante; y al
momento de descargar el cobre fundido al molde, la humedad se expande
rpidamente en forma de gas eliminando el desmoldante de esa zona
produciendo el contacto de cobre lquido con el cobre del molde creando la
soldadura al enfriarse.
Tambin se puede formar pandeo por el mal estado de los moldes, estos se
deterioran tras cierta cantidad de toneladas tratadas, crendose una concavidad
en el centro por las micro expansiones y compresiones sufridas por el efecto de
los cambios bruscos de temperatura. La gran diferencia de temperatura en los
moldes en el proceso de moldeo se debe a un mal sistema de refrigeracin,
mala aislacin trmica del desmoldante o un bajo control de los operadores al
monitorear las temperaturas.
b) Consecuencia

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Las consecuencias del pandeo es la disminucin de la distancia entre nodo y

ctodo en la refinera, generando cortocircuitos. Tambin perjudica la
depositacin por efecto de una disolucin dispareja del nodo en las zonas
afectadas.
c) Control
Una de las maneras de controlar el pandeo es cuidando la aplicacin de
desmoldante, esta debe ser uniforme sobre todo el molde, de esa forma se
evitan soldaduras entre el molde y el nodo de cobre.

Los moldes deben ser de buena calidad desde su elaboracin, manteniendo las
matrices en buen estado con controles de calidad y nivelacin, cuidando tambin
la temperatura del cobre y el control de impurezas para evitar pandeos en los
moldes creados. El siguiente paso es revisar con reglas y herramientas
niveladoras las dimensiones del molde para asegurar una superficie plana.
Tras terminar el moldeo, se debe revisar con regla si los moldes han sufrido
deformaciones. Si se detecta pandeo se tiene que llevar el molde a reparacin y
remplazarlo por uno en buen estado. Cuando se reparan los moldes, el experto
marca las zonas pandeadas y las golpea con una pera de acero para dejarlas
perfectamente planas nuevamente. Despus de ciertas toneladas producidas por
el molde, este debe ser desechado por estar en condiciones fsicas irreparables.

5.2. Protuberancia.

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Estos son defectos que se manifiestan en forma de burbujas o cordones en la

superficie del nodo.
a) Formacin.
Una de las causas que generan protuberancias es por las impurezas que estn
contenidas en el cobre fundido o por impurezas externas. Las impurezas internas
son normalmente de azufre, que estas al momento de contacto con el cobre que
se carga al molde; el azufre se mezcla con el oxgeno formando gases que se
expanden e intentan salir del bao de cobre, pero estos no alcanzan a romper la
tensin superficial y quedan dentro del nodo en forma de burbujas afectando la
superficie con protuberancias. Las impurezas externas son ms variadas como
humedad residual en el molde al aplicar desmoldante; o carbono y azufre que
quedan en las cucharas al momento de calentarlas por una combustin de
hidrocarburos (en el caso de fundicin CODELCO Chuquicamata es keroseno) o
aceites residuales.
El azufre reacciona como ya antes se mencion, de igual manera el calor
producido por el cobre fundido hace reaccionar los residuos de carbono de la
combustin incompleta creando gases de dixido y monxido de carbono, que de
igual forma intentan escapar, pero quedan atrapados en el cobre por la alta
tencin superficial del cobre en forma de burbujas.
La humedad proveniente del desmoldante afecta cuando el molde no alcanza a
eliminar el agua por evaporacin, esto produce un choque trmico de gases a
alta presin, algunos gases alcanzan a escapar, pero la mayora quedan
atrapados en burbujas dentro del nodo.
Los cordones son formados por la replicacin de vacos dentro de los moldes
que no han sido reparados adecuadamente. Al momento de vaciar el fundido que
es lquido, tomar la forma de su contenedor y al enfriarse quedarn replicados
en el nodo en forma de protuberancias alargadas linealmente.
b) Consecuencia
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Una de las consecuencias de las protuberancias es la disminucin de la distancia

entre nodo y ctodo en la refinera, generando cortocircuitos. Tambin perjudica
la depositacin por efecto de una disolucin dispareja del nodo en las zonas
afectadas.
c) Control
El cobre que est con altos contenidos de azufre (sobre los 30 ppm), solo se
puede eliminar con una eficiente inyeccin de fundente y calor, hacer la toma de
muestra al inicio cuando se carga el cobre blister, al inyectar fundente y al
momento de refinar. El resultado de la muestra (cono) obtenida, indicar
visualmente la operador por su apariencia fsica, si excede el contenido de azufre
segn la tabla xxx.
Muestra de cono
Quebrada < 30 ppm S
Pareja
> 30 - 100 ppm S
Gusano > 100 - 300 ppm S
Hueca
> 300 y ms ppm S

Por otro lado las impurezas producidas por la combustin incompleta de los
hidrocarburos se tratan utilizando una llama oxidante que es altamente calorfica
y consume casi todo el combustible; y cuidar el flujo de este para evitar cualquier
exceso que pueda quedar en las cucharas.
En el caso de la humedad en los moldes se trata manteniendo una temperatura
adecuada en los moldes (150 a 180C) para que de esa manera el molde
alcance a evaporar toda el agua antes que se cargue cobre fundido. Tambin es
importante trabajar con una densidad apropiada de desmoldante para que no
tenga exceso de agua lo cual es daino tanto para la aplicacin de desmoldante
y la posibilidad de que no se alcance a eliminar el agua residual. La humedad
tambin se puede presentar en las micro fisuras del molde al momento de
elaborarlo, esta agua queda atrapada entre el desmoldante y el molde y
reacciona al cambio brusco de temperatura al momento de cargar el cobre
fundido.
Una de las formas para reparar especficamente los nodos con protuberancia
producidas debido a la humedad, es golpearlas con un mazo sobre la zona
afectada. Estas recuperarn su forma inicial la mayora de las veces liberando un
poco de agua. Este mtodo slo funciona con protuberancias producidas por la
razn antes mencionada porque quedan vacos al interior de la burbuja. En el
caso de las burbujas producidas de otras maneras, stas sern macizas y no
cedern al impacto.

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Al momento de controlar los cordones, depender de una buena inspeccin

despus de cada moldeo para identificar formaciones de cordones en los
moldes, de esa manera se puede precisar si se necesita de un calafateado en la
misma rueda, remover el molde y llevarlo a reparacin fuera de la rueda de
moldeo o eliminar el molde por daos irreparables.

5.3. Rebaba.

Estas son protuberancias de cobre en formas irregulares que se presentan entre los
vrtices superiores del nodo y los costados del molde, al desbordarse cobre fundido
por los lmites del molde solidificando rpidamente antes de volver a su posicin
original. As generando rebabas en los bordes del nodo.
a) Formacin
Al igual que las protuberancias en forma de burbujas, las rebabas se producen
de la misma manera, pero a diferencia de las burbujas, los gases que se forman
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al momento del contacto con el fundido, intentan escapar por los costados del
nodo y el molde, levantando el cobre fundido en esas reas.
La otra forma de originar rebabas, es por la alta velocidad de vaciado de las
cucharas. Cuando es muy rpida el lquido se propaga con mayor fuerza cintica,
creando salpicaduras y desbordes de fundido por los alrededores del molde,
solidificando sobre las orillas del nodo. La fuerza que crea la rapidez del
vaciado tambin se puede ver afectada si los moldes estn desnivelados o la
viscosidad del cobre lquido no es la adecuada (entre 1180C y 1250C para una
buena fluidez).
b) Consecuencia
Las consecuencias de las rebabas es la disminucin de la distancia entre nodo
y ctodo en la refinera, generando cortocircuitos. Tambin perjudica la
depositacin por consecuencia de una disolucin dispareja del nodo en las
zonas afectadas.
c) Control
Para el control de malformaciones por expansin de gases es la misma que para
las protuberancias, una efectiva inyeccin de fundente con una buena refinacin
a fuego, cuidar la combustin de la llama que calienta las cucharas, trabajar con
una buena densidad y cantidad de desmoldante; y cuidar los moldes que
contengan humedad entre las micro fisuras.

Adems se debe cuidar la distancia entre el vaciado de la cuchara y el molde,

que esta debe ser mnima para evitar salpicaduras y dispersin del lquido a
velocidades superiores a lo necesario para no rebalsarlo. La velocidad de
vaciado tambin puede afectar al aumentar las aceleraciones del cobre fundido,
por lo tanto es necesario un control tanto como del operador de la rueda de
moldeo como de la ptima calibracin de la velocidad de las cucharas de colada.
Tambin se debe cuidar la nivelacin de los moldes sobre la rueda de moldeo
para as evitar desbordes y salpicaduras, debido a la inclinacin que aumenta la
aceleracin del cobre fundido por la superficie del molde.
Otro mtodo de control de rebabas es la de limpiar las cucharas peridicamente
de acreciones para evitar que el cobre slido en el borde del vaciado se originen,
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de manera que aumente la distancia de la colada con el molde, creando

salpicaduras. El vaciado ptimo siempre debe ser parejo por lo tanto tambin
como medida se debe nivelar bien las cucharas de colada.

5.4. Acuamiento.

Esta es una deformacin que se genera en los extremos del nodo, donde se
encuentran diferencias de espesor con respecto al resto del cuerpo generando ngulos
no deseado que restan uniformidad del nodo.
a) Formacin.
El acuamiento es causado principalmente por una inadecuada nivelacin de los
moldes en la rueda de moldeo, donde el cobre fundido se concentra en las partes
ms profundas debido al desnivel, dejando un extremo ms grueso que el otro.
As mismo se pueden originar por un molde pandeado, al llenar con cobre
fundido principalmente en la zona de pandeo, dejando los extremos con menor
cantidad y espesor.
b) Consecuencia.
Una de las consecuencias del acuamiento es la disminucin de la distancia
entre nodo y ctodo en la refinera, generando cortocircuitos. Tambin puede
ocurrir lo contrario, un aumento en la distancia entre nodo y ctodo, reduciendo
potencialmente la eficiencia elctrica. Adems perjudica la depositacin por
consecuencia de una disolucin dispareja del nodo en las zonas afectadas.
c) Control
El control de esta malformacin se efecta con una adecuada nivelacin de los
moldes antes de que se empiece a moldear. Por otra parte si se detecta durante
la operacin de moldeo nodos con acuamiento, esto debe ser informado de
inmediato al personal competente para nivelar el molde que est afectado por la
inclinacin en la rueda de moldeo, deteniendo la operacin brevemente.
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En el caso de los moldes pandeados, stos deben ser removidos

inmediatamente de la rueda de moldeo y reemplazarlo; o seguir la operacin
saltndose el molde con defecto.

5.5. Sobre peso.

Esta deformidad como su nombre lo indica es cuando el peso excede el rango de

masa establecido en el set point, generando un nodo ms grueso que los
dems en comparacin a los que estn en el rango de peso.
a) Formacin.
El sobre peso en los nodos es debido a una cantidad de cobre vaciado superior
al set point establecido en las consolas o paneles de control. Esto es producido
por una inadecuada calibracin de las romanas en las cucharas de colada. Estas
tambin suelen descalibrarse conforme a su uso en el ciclo de moldeo.

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Tambin se pueden originar por una alta velocidad en el vaciado de la colada al

molde, aumentando el flujo de cobre lquido que recibir ste, llenndolo ms de
lo necesario afectando su peso y su grosor.
b) Consecuencia
Las consecuencias del sobre peso es la disminucin de la distancia entre nodo
y ctodo en la refinera, generando cortocircuitos e ineficiencia del potencial
elctrico.
c) Control
El mtodo de control de sobrepeso est esencialmente en la calibracin
adecuada de las romanas en las cucharas, un constante control visual del nivel
de llenado en los moldes (esto depender de la experticia del operador de la
consola de la rueda de moldeo y del inspector de nodos). Revisar la distribucin
gaussiana de pesaje en el monitor y poder detectar con anticipacin cualquier
anomala en el sistema para as determinar un nuevo set point para compensar
la variacin de pesaje real con el que entrega el monitor de la consola.

La velocidad de vaciado tambin puede afectar si esta no est bien controlada,

de manera tal que si es muy superior, tender a vaciar un excedente no deseado
influyendo en el peso final del nodo. Por lo tanto para evitar esa situacin deben
estar el mecanismo de balance de las cucharas con una buena mantencin
mecnica.

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5.6. Bajo peso.

El bajo peso de los nodos se genera cuando la barra de cobre formada est por
debajo del rango establecido en el set point de los mecanismos de pesaje de las
cucharas de colada, afectando el espesor de la barra, la cual ser ms delgada en
comparacin con las que estn en el rango de peso correcto.
a) Formacin.
Esta es una consecuencia que se presenta por problemas de calibracin en las
romanas o problemas electrnicos, tanto del vaciado como del sistema de
pesaje. Las acreciones de cobre slido acumuladas en las cucharas puede
afectar tambin el peso del vaciado final representando de manera errnea el
peso del nodo formado.
b) Consecuencia.
El bajo peso de los nodos es producto de un aumento en la distancia entre
nodo y ctodo en la refinacin electroltica, reduciendo potencialmente la
eficiencia elctrica de las reacciones, traducidas en prdidas de energa.
c) Control.

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Para evitar la generacin de nodos con bajo peso se debe revisar la calibracin
peridicamente de las romanas, mantener las cucharas de colada sin acreciones
slidas, revisin continua del operador del nivel de llenado de los moldes,
mantencin y nivelacin de las cucharas de colada para un vaciado parejo y
preciso.

5.7. Incrustaciones.

Estas se pueden presentar como protuberancias incrustadas ya sea de cobre

slido o escoria, que sobresale de la superficie lisa del nodo. Otra forma de
incrustaciones son las de desmoldante o aceites lubricantes que se adhiere a la
superficie inferior del nodo contaminndolo.
a) Formacin.
Las incrustaciones de cobre slido se forman por errores en la operacin al
momento de limpiar las cucharas de acreciones, las cuales caen en el molde
dejando una parte de la acrecin sobresaliente al nivel del cobre fundido como
una protuberancia.
Al momento de evacuar la escoria del horno de refino, esta puede no salir
completamente quedando sobre la interface del cobre fundido, la cual al
momento de moldear, caer a los moldes contaminndolos e incrustndose al
momento de solidificar. Como la escoria es de menor densidad que el cobre
refinado, sta quedar sobre la superficie del nodo formado.
El problema con el desmoldante cuando no se utiliza de manera efectiva y
eficiente, en este caso, en cantidades superiores a lo establecido o con una
densidad mayor a lo requerido, como una capa gruesa sobre el molde, esta se
adherir al cobre fundido en la parte posterior, dejando una incrustacin de color
blanco bajo la superficie del nodo formado, esta contaminacin puede ser tanto
de xido de calcio o de baritina con distintas consecuencia en la electro
refinacin. Tambin se puede adherir aceites orgnicos de las mquinas a los
moldes, contaminando finalmente el nodo producido.
b) Consecuencia.
Las incrustaciones pueden generar distintos tipos de problemas en la electro
refinacin, como una disminucin de la distancia entre los electrodos,
provocando corto circuitos y depositacin dispareja en el ctodo. Adems el
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desmoldante, la escoria y los aceites orgnicos pueden contaminar el electrolito,

aumentando la resistencia elctrica, depositacin de impurezas en el ctodo,
contaminacin qumica de los barros andicos y prdidas de potencial elctrico.
c) Control.
Se debe evitar que las acreciones de las cucharas al momento de caer al molde
tengan parte de su cuerpo sobresaliendo del nivel del molde, y en algunos casos
de ser muy protuberantes se deben retirar, o simplemente no botar las
acreciones dentro del molde.

En el caso del control de la escoria se deben seguir los procedimientos

adecuados para la evacuacin total de la escoria antes de moldear.
El desmoldante debe tener una densidad adecuada al momento de aplicarla,
adems de vaciar una capa delgada sobre el molde. Una forma adicional de
control es el mantenimiento e inspeccin regular de los aplicadores de
desmoldante automticos. En el caso de la aplicacin manual se debe esparcir
bien el desmoldante y remover cualquier excedente.

5.8. Orejas deformadas.

Estas se pueden presentar de diversas formas tanto como orejas delgadas, orejas
gruesas, fisura en las orejas, rebabas, cordones, orejas dobladas y rotas. Cualquier
rechazo visto anteriormente puede ocasionar consecuencia en las orejas igualmente.
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Las orejas son la causa de las mayores complicaciones en la electro refinacin, por lo
cual el control de estas deformaciones debe ser meticulosa.
a) Formacin.
Estas deformaciones son consecuencia de varios factores combinados vistos
anteriormente, las orejas gruesas y delgadas son provocadas por el desnivel de
los moldes como tambin por un pandeo de estos al cargar el lquido hacia el
rea de las orejas o al rea opuesta en el caso de un desnivel. Por otro lado el
pandeo provoca una concavidad en el molde que al llenarla con el material
fundido, los extremos del nodo quedarn sin suficiente espesor provocando
orejas delgadas.
En la construccin del molde tambin pueden presentarse problemas que
derivarn a deformaciones en las orejas, como es el caso de las matrices que al
momento de crear el molde, puede tener deficiencias tanto en las medidas de las
orejas, mal uso del desmoldante en esa zona como tambin mala calidad de
cobre utilizado para su elaboracin (cobre ideal). Tambin es importante que el
molde est en ptimas condiciones, tanto en la aplicacin de desmoldante como
del ngulo de salida de las orejas, para que estas no se traben y se doblen al
momento de remover el nodo del molde.
El cobre refinado tambin debe cumplir condiciones qumicas para evitar las
fisuras que se pueden presentar en las orejas del nodo como es el caso de un
cobre quebradizo especialmente dbil en las orejas, con riesgos de romperse en
esas reas.
Las orejas tambin se pueden ver afectadas por problemas operacionales, tales
como, el transporte de los nodos con las gras puente que al momento de
golpear bruscamente en un mal ngulo el atril de recepcin puede doblar o en el
peor caso romper el nodo en la zona de las orejas dejndolos caer.
Las otras razones de imperfecciones de orejas estn relacionadas con las
causas de los rechazos vistos anteriormente.
b) Consecuencia.
Una de las consecuencias ms importantes es que el nodo se quiebre en la
zona de las orejas, cayendo a la celda de refinacin. Este es un dao que
compromete toda la cosecha de la celda, perdiendo todos los nodos y ctodos
que se estaban procesando.
Las orejas delgadas afecta el rea de contacto del circuito elctrico,
disminuyendo la densidad de corriente en el nodo, adems de aumentar la
distancia entre los electrodos, disminuyendo la eficiencia elctrica. Lo contrario
ocurre con las orejas gruesas, la densidad de corriente aumenta ms de lo
calculado y disminuye la distancia entre electrodos, provocando una depositacin
inadecuada en el ctodo.
Las orejas torcidas verticalmente tambin tienen un efecto en el rea de contacto
con el circuito elctrico, con consecuencias en la densidad de corriente. Si la
oreja est torcida horizontalmente, esta puede aumentar y disminuir
simultneamente las distancias de los electrodos adyacentes.
c) Control.
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El control de orejas es uno de los ms complicados por la diversidad de factores

que pueden afectar su formacin. Los cuidados empiezan desde la creacin de
la matriz en donde se debe tener especial atencin en las zonas que sern las
orejas, con unos ptimos ngulos de salida para evitar torceduras por resistencia
del molde. Seguidamente cuando se crea el molde se debe alizar los ngulos de
salida del nodo y aplicar un buen desmoldante para evitar cualquier soldadura
en la zona.
Antes del moldeo se debe asegurar nuevamente que la zona de las orejas en el
molde est bien lubricada con desmoldante y repetir el proceso durante la
operacin de moldeo. Cualquier anomala detectada durante el proceso debe ser
reportada para evaluar una reparacin o un recambio del molde.
Al existir desnivel o pandeo en el molde, afecta el llenado de las orejas. Por
ejemplo, si hay acuamiento inferior del nodo, lo ms probable es que la oreja
sea gruesa. Por el contrario, si el acuamiento es en la parte superior, las orejas
que se generan tendern a ser delgadas.

Llevar un adecuado control de impurezas tambin es necesario, debido a que la

falta o la sobra de alguna de ellas puede llevar a una mala formacin fsica tal
como las fisuras.

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Pgina 40

CAPITULO VI: VARIABLES DE CONTROL DEL RECHAZO

INTERNO DE NODOS.
6. Importancia del control de variables de rechazos
En la operacin de moldeado de nodos existen variables controladas las cuales
debemos tener en cuenta y saber su correcta utilizacin, porque estas estn estudiadas
y puestas en prctica para un correcto funcionamiento dentro del moldeo como la
temperatura del cobre para moldear, la fluidez del fundido, la velocidad del vaciado de
la cuchara de colada, la altura de la chuchara de colada con respecto al molde, el
desmoldante utilizado y la densidad que necesaria para una aplicacin de desmoldante
en el molde, la nivelacin de los moldes y su respectiva puesta en marcha con recambio
de molde.
Lo anterior nos permite una correcta operacin para evitar irregularidades que puedan
afectar a nuestro producto y generar rechazos no deseados en nuestro circuito, que
afecta la capacidad productiva de nuestra planta, aumentando costos en reproceso de
carga fra de cobre, transporte de material y tiempo.

6.1. Desmoldante.
El desmoldante es un polvo fino de material inorgnico, insoluble en agua, que aplicado
sobre el molde forma una capa o recubrimiento protector que impide que el cobre
lquido entre en contacto con la superficie del molde, facilitando la liberacin del nodo
una vez que este ha solidificado. A este polvo desmoldante se le ha incorporado un
paquete adicional de aditivos ligantes inorgnicos. La funcin de los aditivos es
potenciar la adhesin de la pelcula desmoldante en el molde, logrando una mayor
proteccin de este y una menor impregnacin del nodo. El desmoldante posee una
alta estabilidad trmica por lo que provee una aislacin efectiva, otorga proteccin al
molde y permite una adecuada liberacin. Acta adems como lubricante, permitiendo
un adecuado escurrimiento del cobre lquido, aprovechando su fluidez, permitiendo
obtener nodos libres de rebabas, rugosidades, con una buena formacin de orejas.
Posee una buena adhesin al molde para protegerlo y para evitar la impregnacin del
nodo. Sus caractersticas de conductividad trmica son tales que permiten una
transmisin controlada de calor desde el nodo al molde, logrando un enfriamiento
parejo del nodo. Es un producto inerte que no contiene compuestos orgnicos por lo
que al recibir el cobre lquido no hay posibilidad de formacin de gases reductores que
pudiesen provocar defectos en la superficie del nodo. La aplicacin del desmoldante
es muy importante, por lo tanto, se ha diseado un sistema de aplicacin en dos
pasadas sobre el molde este aplicador est controlado por un PLC y distingue varias
reas del molde, el pistn levantador o Pin-Lift, los planos inclinados del molde, el
sector de vertido de cobre al molde, y las orejas.
Podemos encontrar varios tipos de desmoldante en el mercado, los de base de ceniza
de hueso y la baritina, los cuales se utilizan dependiendo de la operacin, los costos o
la calidad que se quiere lograr.

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6.1.1. Ceniza de hueso natural modificada.

Este producto es un polvo de grano muy fino y homogneo que se utiliza principalmente
como agente desmoldante entre el molde y la forma moldeada durante la fundicin,
obtenindose una superficie lisa para la forma moldeada. Incluso si la suavidad de la
superficie de la pieza no es importante, el producto es necesario para proteger los
moldes y aumentar su vida til.
Tambin se utiliza como capa protectora de cucharas, canalas, etc., evitando que el
metal se pegue a ellos dandolas. Otro uso comn es para proteger a todos los
equipos y herramientas de metal expuestos al metal fundido.
Alta estabilidad trmica:
Mnima prdida por calcinacin, ensayado hasta 1.480 C (2700 F).

Excelente recubrimiento:
Uniforme, libre de aglomeraciones, sin estras, gotas, manchas y/o lgrimas. Buena
adhesin al metal. Previene la erosin del molde.

Fcil de Usar:
Disponible en forma de polvo, fcil de mezclar con agua, fcil de limpiar.

Versatilidad de aplicaciones:
Aplicable a pistola o brocha Compatible con revestimientos en base a refractarios.

Anlisis qumico
CaO

P2O5

54%

41%

SiO2 SiO2
libre total
1,20% 0,40% 0,08% 0,16% 0,36% 0,44%
MgO

CO2 Fe2O3

Tabla 4 anlisis qumico ceniza de hueso natural modificada.

Densidad
aparente
1,2 gr/cc

Anlisis Fsico
Gravedad Prdidas por
especfica calcinacin
2,7 gr/cc

1,50%

Malla
95% pasa
malla 325

Tabla 5 anlisis fsico ceniza de hueso natural modificada

Densidad requerida para el moldeo

10 a 16 B
1,074 a1,124 gr/cc
Tabla 6 equivalencia de densidad en B a gr/cc

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6.1.2. Ceniza de Hueso Natural mejorado con aditivos.

Este producto est especialmente diseado para ser usado en el moldeo de nodos de
cobre. Su base es ceniza de hueso natural, potenciado con aditivos dispersantes y
lubricantes. Actualmente se est utilizado con xito en las fundiciones de cobre ms
grande en Chile. Rendimiento Para la fundicin de nodos de cobre, la experiencia
demuestra que el consumo de Ceniza de Hueso Natural mejorado con aditivos es entre
0,6 a 0,7 kg. por tonelada moldeada. Este rendimiento se presenta cuando se mantiene
la concentracin de la suspensin de desmoldante (recubrimiento) entre 8 y 12 Baum.

Anlisis qumico
CaO

P2O5

54%

42%

SiO2 SiO2
libre total
1,20% 0,40% 0,08% 0,12% 0,40% 0,45%
MgO

CO2 Fe2O3

Tabla 7 anlisis qumico ceniza de hueso natural mejorada con aditivos

Densidad
aparente
1,1 gr/cc

Anlisis Fsico
Gravedad Prdidas por
especfica calcinacin
2,8 gr/cc

1,00%

Malla
95% pasa
malla 325

Tabla 8 anlisis fsico ceniza de hueso natural mejorada con aditivos

Densidad requerida para el moldeo

8 a 12 B
1,058 a 1,090 gr/cc
Tabla 9 equivalencia de densidad en B a gr/cc

6.1.3. Ceniza de hueso sinttica.

Este es un polvo de grano muy fino homogneo que se utiliza principalmente como
desmoldante en las fundiciones de metales no ferrosos, obtenindose una superficie
lisa para la forma moldeada.
Su formulacin se basa en ceniza de hueso sinttico potenciado con aditivos, logrando
la formacin de una pelcula fina y uniforme con una adherencia muy elevada a la
superficie del molde.
Este desmoldante posee una serie de caractersticas que son fundamentales para
obtener las calidades de acabado necesario y asegurar la pureza qumica del metal.
Posee una alta resistencia al impacto trmico, por lo tanto acta como un aislante
eficaz, protege el molde y permite el desmoldado adecuado.
La calidad superior de la Ceniza de hueso sinttica se atribuye a la fina estructura
interna de sus partculas individuales que se asemejan a la estructura celular sea.

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La Ceniza de hueso sinttica acta como lubricante, lo que permite al cobre una
segunda vuelta (retorno) uniforme del metal fundido, evitando prdidas de temperatura
y aumento de la viscosidad que dan lugar a piezas de calidad inferior.
Debido a su grano muy fino la pelcula de capa est firmemente adherida, evitando las
aglomeraciones que pudieran originar huecos en la superficie de la forma moldeada.
La Ceniza de hueso sinttica es un producto totalmente inerte. No hay posibilidades
para formar xidos, carbonatos y silicatos que degradan la calidad del metal a travs de
la contaminacin.
Productos qumicos inorgnicos de alta pureza se utilizan en la fabricacin de la Ceniza
de hueso sinttica. Por esta razn, al entrar en contacto con el metal fundido, no hay
compuestos de carbono que se liberara en la reduccin de gases. En consecuencia, no
se producen burbujas en la superficie de la forma moldeada y no se dejan residuos que
pueden formar inclusiones.
En suspensin acuosa, la Ceniza de hueso sinttica tiene una velocidad de
sedimentacin muy baja, lo que facilita la dispersin del producto y permitir una
aplicacin ms uniforme.
Pruebas de viscosidad de las mezclas de agua indican que la Ceniza de hueso sinttica
tiene capacidad excepcional para formar una estructura. Esta mejora de la estructura
hace que sea factible el uso de menos material en la mezcla, logrando gran proteccin
al molde.
Este desmoldante es muy apropiado para la fabricacin de moldes de cobre. Se logra
un acabado de moldes con una superficie muy lisa, libre de agujeros o grietas,
mejorando de vida til del molde.

Anlisis qumico
CaO

P2O5

54%

42%

SiO2 SiO2
libre total
1,20% 0,40% 0,08% 0,12% 0,40% 0,45%
MgO

CO2 Fe2O3

Tabla 10 anlisis qumico ceniza de hueso sinttica

Densidad
aparente
1,1 gr/cc

Anlisis Fsico
Gravedad Prdidas por
especfica calcinacin
2,8 gr/cc

0,75%

Malla
95% pasa
malla 325

Tabla 11 anlisis fsico ceniza de hueso sinttica

Densidad requerida para el moldeo

3,5 a 5 B
1,024 a 1,035 gr/cc
Tabla 12 equivalencia de densidad en B a gr/cc

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6.1.4. Baritina modificada.

Este producto est especialmente diseado para ser usado en el moldeo de nodos de
cobre. Su base es baritina, potenciado con aditivos dispersantes y lubricantes.
Actualmente se est utilizando con xito en una de las fundiciones de cobre ms
grandes en Chile.
Rendimiento
Para la fundicin de nodos de cobre, la experiencia demuestra que el consumo de
Baritina es entre 1.0 a 1.8 kg. por tonelada moldeada.
Este rendimiento se presenta cuando se mantiene la concentracin de la suspensin de
desmoldante (recubrimiento) entre 14 y 16 Baum.

Anlisis qumico
xidos
BaSO4
pH
refractarios
95% min
5%
6,5 a 9,5
Tabla 13 anlisis qumico baritina

Anlisis fsico
Densidad Gravedad
Malla
aparente
especfica
4,1 a 4,3
98% pasa
0,8 a 1 gr/cc
gr/cc
malla 325
Tabla 14 anlisis fsico baritina

Densidad requerida para el moldeo

11 a 16 B
1,082 a 1,124 gr/cc
Tabla 15 equivalencia de densidad en B a gr/cc

6.2. Preparacin de desmoldante.

Los Desmoldantes no son solubles en agua. Su uso requiere la formacin de una
suspensin en el agua que debe ser mantenida a travs de la agitacin continua. Se
obtiene una buena mezcla con una moderada agitacin mecnica (200 - 650 rpm). Si se
utiliza agitacin de aire, se debe tener cuidado con el fin de evitar la presencia de gotas
de aceite en el aire comprimido. Para preparar la suspensin de desmoldante en agua,
se debe llenar el 75%(volumen) del estanque con agua, con agitacin lenta, a
continuacin, se vierte 20% (volumen) con desmoldante de hasta lograr su completa
dispersin. Por ltimo, se mide la densidad obtenida con una balanza Marcy y corregir
con el 5% (volumen) disponible, agregando agua o desmoldante hasta obtener la
densidad deseada, evitando altas y bajas densidades que perjudican el producto final
de los moldes con un nodo de baja calidad.

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6.2.1. Densidad adecuada del desmoldante.

El tipo de desmoldante y la densidad que se use es casi una singularidad de cada
fundicin por sus distintas metodologas de operacin. Tambin influye notablemente el
conocimiento que tengan de este tema los operarios de moldeo. La capacitacin en
este aspecto es fundamental, para gestionar ahorros de desmoldante, y bajar la
impregnacin del nodo. Hay muchas complejidades en el uso de desmoldantes con
densidades altas. Tambin se debe agregar que una alta densidad de desmoldante no
necesariamente mejora la calidad del nodo y que tampoco aumenta la vida til de los
moldes. Rebajar costos tiene ventajas no solo econmicas, otros aspectos no deseados
que directamente acarrea la densidad, son el medio ambiente, fabricacin extra de
moldes, impregnacin de los nodos, rises, contaminacin de la Refinera Electroltica
que origina ctodos rechazados, contaminacin de barros andicos, y por ltimo lo ms
grave costos directos en exceso de desmoldantes. Entonces cmo abordar este
tema?, lo primero es revisar los mtodos de aplicacin, y buscar donde pueden estar
los errores, luego hacer un cuestionario de algunas preguntas como:
Es relevante la aplicacin de desmoldante en mi proceso de produccin
Qu densidad estoy aplicando
Como aplico este desmoldante
Es un sistema con transporte de aire
Es un sistema manual
Es un sistema con dosificador y transporte de aire
Es por gravedad y aire de pulverizado
Es de aplicacin continua
Se genera problema aguas abajo del proceso

6.2.2. Tipos de desmoldantes para mi proceso.

Tambin es muy importante saber que desmoldante se usa, si es con base de ceniza
de hueso, sinttico, o baritinas, 100% o con aditivos. Como pueden apreciar es un tema
complejo y que tiene muchas aristas. Este desmoldante es de fcil aplicacin, con un
amplio rango de temperatura de molde y de cobre, no impregna el nodo, protege
eficazmente el molde, aumentando su durabilidad en un 30%, disminuye drsticamente
el costo por tonelada moldeada.
La experiencia nos dice que las cenizas de hueso no deben sobrepasar los 14B y las
baritinas 24B.
Tabla de convercin

6.3. Aplicacin de desmoldante.

La aplicacin de desmoldante sobre la superficie del molde se puede hacer manual o
automticamente. Esto depender del proceso y la automatizacin de la fundicin.
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Tambin cabe mencionar los distintos tipos de elementos que se pueden aplicar
desmoldante como: cucharas, matrices, crisoles y canalas que dentro del proceso de
moldeo deben poseer una excelente superficie con desmoldante para que el metal
fundido fluya de manera ptima, evitando soldaduras innecesarias que daan nuestros
instrumentos.

6.3.1. Que desmoldante se debe usar.

El mejor desmoldante es aquel que provee todas las condiciones deseables en este tipo
de productos para fundiciones de cobre, gran capacidad aislante, buena adhesin al
molde, buena residencia en el molde, que no impregne, que genere impecables
terminaciones en el nodo, alto rendimiento en kg/ton de cobre moldeado, bajo costo,
buena aplicabilidad, evitando agregar al molde ms de 1200 cc de mezcla desmoldante,
para as evitar el estrs trmico del molde, que mantenga una temperatura en el molde
lo ms pareja posible, y que no genere problemas aguas abajo en el proceso.

6.3.2. Aplicacin automtica de desmoldante.

Normalmente se utilizan pistolas de aire comprimido automticas.
Es altamente recomendable instalar un filtro de malla 100 en la lnea entre el tanque de
preparacin y las pistolas, con el fin de evitar que se obstruya la punta de ellas y no
cumplan con su funcin de aplicar una capa de desmoldante adecuada para el moldeo.
Para que funcione correctamente, es importante que la capa de la pelcula de
desmoldante en la superficie del molde sea completa y homognea, sin manchas o
estriaciones. Para lograr esto, los parmetros como la presin del aire de atomizacin,
el dimetro de la pistola y la altura de los caones de la superficie del molde, deben ser
revisados peridicamente para producir una buena pulverizacin.
Es preciso sealar que la fina capa de desmoldante adherido al molde se seque
completamente antes del llenado con cobre. Esto significa que el agua de la suspensin
ha sido totalmente evaporada por el calor desprendido de los moldes. De ese modo se
evitan los gases de reduccin que afectarn en el proceso de moldeo.

6.3.3. Aplicacin de desmoldante en elaboracin de

moldes.
En la etapa de elaboracin de moldes es importante cubrir toda grieta por mnima que
esta sea para evitar que la humedad ambiental o del desmoldante se deposite en stas,
por lo tanto, lo primero que se debe aplicar es una capa de DYCOTE disuelta en agua
con pistola de aire comprimido, de esta manera la capa proteger el molde de
infiltraciones. Lo segundo es aplicar el desmoldante propiamente tal; este se distribuye
con pistolas de aire comprimido o con brochas, pintando toda la superficie de contacto
que tendr con el cobre fundido. Una de las partes fundamentales al momento de
aplicar desmoldante es la cobertura total del pistn que levanta al nodo (pin lift), este
no debe tener ningn tipo de filtraciones, de lo contrario puede daar el molde, el nodo
y el equipo seriamente cuando est en operacin.
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6.4. Forma interior de una cuchara de moldeo para

nodos.
La cuchara de moldeo de nodos tiene una arquitectura definida, exterior e
interiormente, esta arquitectura est interpretada en el programa computacional de
vertido de cobre en las consolas de las ruedas de moldeo, y pesaje del nodo con sus
respectivas romanas. El interior de la cuchara de moldeo est revestido con ladrillo
refractario. La capacidad de la cuchara est definida por el volumen de cobre contenido
en reposo. Este cobre contenido en reposo debe ser un 10% a un 12% ms que el
nodo que se moldea, esto asegura la exactitud de control de la balanza. El ladrillo de
la punta de vertido de cobre de la cuchara, debe mantener el ancho del interior, por
ningn motivo restringir esta salida de cobre, de lo contrario aumenta la velocidad de
salida de cobre, incrementando la cintica del cobre lquido dentro del molde. La altura
de la cuchara respecto del molde debe ser lo ms ajustada posible, esto disminuye
notablemente las salpicaduras de cobre fuera del molde. Esta forma o arquitectura
interior se debe mantener inalterable, de lo contrario se producen anomalas en el
moldeo del nodo como, rebabas a los costados, cordones, orejas deformes, y
derrames de cobre fuera del molde, muy difciles de controlar. A veces la toma de
decisiones para mejorar estas anomalas de moldeo pueden ser errneas, dado que es
posible intervenir otros elementos y/o variables, como, moldes, temperatura de cobre,
instalar defensas, aplicar desmoldante en mayor cantidad, y/o modificar la velocidad de
vertido de las cucharas. Estas correcciones o cambios, pueden enmascarar la anomala
primaria. Como norma ideal, es mantener la forma interior de la cuchara exactamente
como fue diseada por el fabricante. Este trabajo complicado y tomado muchas veces
como poco importante, merece ms atencin. La mejor forma de dar esta arquitectura
interior es con un moldaje de madera o plancha de acero, que se monta en la estructura
de la cuchara y que luego se rellena con concreto refractario, este mtodo es el ms
exacto y seguro que existe.
Esquemas

6.5. Temperatura debe tener el cobre para moldeo.

El cobre para moldeo de nodos es considerado como Blster, es decir un cobre impuro,
y que posteriormente ser Refinado Electrolticamente. Terminada la Refinacin a
fuego, la composicin qumica de este cobre es muy variable en los componentes de,
O, S, As, Sb, Bi, Pb, Se, Fe, Ni, y otros que corresponden a la gnesis de las minas. El
componente ms importante para el caso de moldeo es O, el oxgeno cambia el
comportamiento del cobre lquido, si se incrementa el O contenido en el bao, el cobre
va paulatinamente perdiendo fluidez, por lo tanto es recomendable mantener como
mximo 2000 ppm de O en el bao de cobre. La temperatura debe estar entre 1180C
y 1250C, en estos rangos existe una excelente fluidez de cobre y se logra un buen
moldeo, evitando altas cinticas al momento de la colada.
Los moldes de nodos durante el moldeo, estn permanentemente afectados por la
temperatura, existe en el proceso de moldeo un fenmeno cclico de calentamiento y
enfriamiento, cada vez que se vierte cobre al molde se inicia este ciclo. Parte de la
temperatura del cobre lquido se transfiere al molde, paralelamente se inicia el
enfriamiento del molde, con una gran cantidad de agua en la parte inferior, y tambin se
aade agua en la parte superior, para enfriamiento del nodo. Finalmente el nodo es
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despegado y extrado de la rueda de moldeo. El molde entra a la aplicacin de

desmoldante, e inicia un nuevo ciclo. Cada ciclo descrito anteriormente, somete al
molde a una micro expansin, y a una micro contraccin, entonces las grietas que
finalmente destruyen el molde se generan lentamente en cada uno de estos micro
ciclos. Por lo tanto, el cuidado del molde est en su enfriamiento y la correcta aplicacin
de desmoldante, acompaado de un buen control de temperatura. En el dibujo se
muestra un control tpico y normal de temperatura para un molde de 3.750 kg., con un
gradiente de 30C, si se disminuye este gradiente aumenta la vida til del molde.
Esquema del ciclo

6.6. Puesta en marcha del molde.

El molde nuevo tiene la particularidad de que es muy fcil de que se pegue, es decir
que se produzca una soldadura entre el cobre que se vierte al molde y, el molde.
Mtodos para evitar este fenmeno existen muchos, pero lo esencial es que el molde se
pega porque se produce un desprendimiento del desmoldante depositado en el molde,
cabe hacer notar que el pegado del molde se produce en la zona de vertido del cobre al
molde. Se produce porque el molde no se precalienta antes de entrar en servicio por
primera vez, entonces la humedad acumulada en el micro poro del molde se convierte
en vapor sobre saturado (a veces produce explosiones), y levanta la capa de
desmoldante, dejando el cobre del molde desnudo, el cobre del vertido sobrecalienta
esa zona y se produce una especie de soldadura entre nodo y molde.

6.7. Nivelacin de moldes en la rueda de moldeo.

Los lquidos toman la forma del recipiente que los contiene, y se nivelan en su
superficie, (siguen la lnea del horizonte) estas dos reglas bsicas se deben tener en
cuenta cuando se fabrica un molde, y cuando se instala en la rueda de moldeo.
Entonces para conseguir estas dos caras paralelas, en el nodo moldeado, la parte
inferior y la superior, (set de moldeo) deben estar perfectamente niveladas, para esto la
nivelacin del molde es particularmente importante. En este tema se debe contar con
moldes provenientes de matrices absolutamente planas, de manera que el molde tenga
una buena geometra.
Durante la revisin de los moldes, y antes del moldeo se debe colocar un nivel en el
molde de manera longitudinal y transversal al molde, el nivel indicar si est dentro del
rango o no. Si hay algn desnivel se debe corregir. Esta operacin es muy importante
para obtener nodos paralelos y sin pandeos, se hace en dos sentidos longitudinal y
transversal.

6.8. Molde adherido al nodo.

Los moldes nuevos son los ms complicados con este fenmeno, ya que el molde
puede quedar inutilizado, y prcticamente imposible de reparar. El mecanismo por el
cual se pega un molde es definido como una soldadura entre el molde y el cobre vertido
al molde. Esto quiere decir que no existe una interface que impida este fenmeno, o si
estaba desapareci al momento del vertido de cobre. Los moldes a temperatura
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ambiente recogen la humedad ambiental que se aloja en el micro poro del cobre, luego
cuando el cobre es vertido al molde esta humedad se convierte rpidamente en vapor
de alta temperatura, (sobresaturado) y revienta la liga de la pintura desmoldante,
dejando el cobre desnudo en ese sitio. El cobre de vertido sobrecalienta rpidamente
ese punto y produce una soldadura con el molde.
Una de las partes ms crticas del moldeo de nodos, es el despegue de este, por la
razn de que existe la posibilidad que las orejas queden atrapadas. Las orejas son una
parte compleja del diseo del molde, y que presenta variados problemas de despegue
al momento del levantamiento del nodo. En algunas fundiciones cada cierto tiempo
durante el moldeo, le colocan un poco de alguna pintura, plombagina, grafito y otros
lubricantes secos y/o lquidos. Estas pinturas normalmente son preparadas por los
operadores de moldeo, debido a la dificultad de despegue de las orejas de los nodos.
Si bien es cierto que esto ayuda, por otro lado tambin produce deformaciones, poros
y/o rebabas, por la reaccin de gases reductores. La contraccin del cobre es la que
produce el fenmeno, es decir lo produce pero no es la culpable. El culpable de este
fenmeno son los ngulos de liberacin que se tallan en la oreja, en ocasiones queda
algn pequeo ngulo invertido que no va a liberar la salida de la oreja. Al levantar el
nodo, la oreja se traba en el molde y se tuerce, se produce un deterioro, o
sencillamente se rompe. Para evitar este fenmeno, la nica solucin es mecanizar la
matriz de la oreja, antes de fabricar un molde.

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Conclusiones.
Todos los rechazos presentados en la tesis son solucionables y se pueden controlar
tomando medidas rutinarias sobre todas las variables que puedan generar
deformidades en los nodos. Aunque las variables pueden variar de moldeo en moldeo,
por diferencias de estado de mantencin en las distintas ruedas de moldeo, diferentes
condiciones como temperatura o impurezas contenidas en el cobre, e incluso las
diferencias de equipo de trabajadores en un turno. Estas pueden ser minimizadas al
conocer la formacin de estas imperfecciones y la gama de soluciones que maneja una
fundicin.
La mayora de los casos de los rechazos de nodos son por motivos operacionales,
estos se pueden prevenir y controlar de manera adecuada si se sigue un procedimiento
ordenado de inspecciones previas al moldeo, minimizando cualquier motivo que pueda
ocasionar una deformidad en el producto final. Esto tambin aplica al mantenimiento
adecuado de la rueda de moldeo y sus sistemas como: los mecanismos de pesaje,
instrumentacin que monitorea la posicin y velocidad de las cucharas de colada,
seccin de enfriamiento de nodos, aplicadores automticos de desmoldante,
nivelacin de moldes entre otros.
Es importante adems vigilar el proceso durante el moldeo, en donde tambin se
presentan problemas inesperados en la operacin, que de ser detectados a la brevedad
se puede dar una solucin rpida y salvar futuros nodos que presentarn el mismo
defecto del molde afectado, como: contaminacin por delmoldante, acuamiento por la
desnivelacin de un molde, pandeo de un molde, acumulacin de acreciones en la
cuchara de colada, problemas con la velocidad de vaciado de las cucharas,
descalibracin de instrumentos de medicin de peso y posicin entre otros factores.
Al finalizar el moldeo tambin es necesario revisar los sistemas de operacin y dar un
nfasis importante a los moldes, revisando su estado fsico, asegurando que las
imperfecciones sean reparadas en la misma rueda como fisuras y cordones; o remover
el molde para reparaciones ms complejas como golpear el molde con una pera de
acero y corregir curvaturas de la superficie de contacto con el cobre fundido. En algunos
casos los daos a los moldes son irreparables y deben ser reprocesados como carga
fra de los hornos de fusin.
El costo de rechazar nodos pareciera no ser demasiado significativo, debido a que las
piezas rechazadas se pueden reprocesar y volver a moldear para llevarlas finalmente a
la refinera electroltica, pero sin embargo, el costo es alto. Reprocesar cobre significa
un mayor consumo energtico como combustible, energa elctrica de las gras al
transportarlas a los hornos, transporte de piezas retornadas por va ferrocarriles desde
la electro refinacin hasta la fundicin, tiempo agregado al proceso, aumento de carga,
disminucin de la eficiencia en relacin a las toneladas de cobre tratadas y toneladas de
cobre producidas, incumplimiento de metas y balances de produccin.

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