1.

1 PROCESO TECNOLGICO DE LA OBTENCIN DEL HIERRO DE

1 FUSIN

3.- Metalurgia extractiva: Produccin del hierro y el acero

El acero puede hacerse lo suficientemente duro como para cortar el vidrio, plegable como
el que se encuentra en el sujetapapeles, flexible como el de los muelles, o lo bastante
fuerte como para soportar un esfuerzo unitario de 3445 MPa. Puede estirarse para formar
alambres de .02 mm de espesor o usarse para fabricar vigas gigantescas para construir
edificios y puentes.
Tambin es posible hacer que el acero sea resistente al calor, al frio, a la oxidacin y a la
accin de sustancias qumicas.

2.- Fabricacin del arrabio (hierro de primera fundicin)

La fabricacin de cualquier hierro o acero es la produccin del arrabio o hierro de primera
fundicin, en el alto horno. Con aproximadamente 40 m de altura, es un enorme cascarn
de acero recubierto con ladrillo resistente al calor. Una vez encendido, el alto horno es de
produccin continua, hasta que necesite renovarse la capa de ladrillo, o hasta que
disminuya la demanda de arrabio.
El mineral de hierro, el coque y la piedra caliza se miden con todo cuidado y se
transportan hasta la parte superior del horno en una vagoneta de concha. Cada
ingrediente se descarga por separado en el horno a travs del sistema de campana,
formando capas de coque, piedra caliza y mineral de hierro, en la parte superior del
horno. Una corriente continua de aire caliente,, que proviene de las estufas cuyas
temperaturas son de 650C pasa por el tubo atizador y las toberas para hacer que el
coque arda vigorosamente.
La temperatura en el fondo del horno alcanza los 1650C o ms. El carbono del coque se
combina con el oxgeno del aire para formar monxido de carbono, con lo que se elimina
el oxigeno que contiene el mineral de hierro y se libera el hierro metlico. ste fundido,
escurre por la carga y se recoge en el fondo del horno.

El intenso calor funde tambin la piedra caliza, la cual se combina con las impurezas del
mineral y del coque para formar una nata llamada escoria. sta tambin se cuela hasta el
fondo de la carga y flota sobre al arrabio fundido.
Cada cuatro o cinco horas se sangra el horno y el hierro fundido, hasta 315 toneladas
fluye hacia una vagoneta para el metal fundido o de botella y se lleva a los hornos de
aceracin. A veces el arrabio se moldea directamente en lingotes cortos que se utilizan en
las fundiciones para hacer piezas de hierro fundido.
La escoria se extrae a intervalos ms frecuentes y se vierte en una vagoneta para escoria
o cazo de colada y finalmente se utiliza para fabricar aislamiento de lana mineral, bloques
para construccin y otros productos.

Figura 1. Vista esquemtica de un Alto horno

El diagrama general de la fusin primaria del hierro integra a la mayora de las actividades
que se desarrollan en el proceso productivo. No se debe olvidar que los diagramas de
flujo son una de las herramientas ms utilizadas por los ingenieros industriales y que de
manera automtica los deben utilizar o elaborar.

Figura 2. Produccin del hierro y el acero.

3- Principales minerales extrados del hierro

Hematita (mena roja) 70% de hierro

Magnetita (mena negra) 72.4% de hierro

Siderita (mena caf pobre) 48.3% de hierro

Limonita (mena caf) 60-65% de hierro

Para la produccin de hierro y acero son necesarios cuatro elementos fundamentales:

1. Mineral de hierro
2. Coque
3. Piedra caliza
4. Aire
Los tres primeros se extraen de minas y son transportados y preparados antes de que se
introduzcan al sistema en el que se producir el arrabio.
El arrabio es un hierro de poca calidad, su contenido de carbn no est controlado y la
cantidad de azufre rebasa los mnimos permitidos en los hierros comerciales.
Sin embargo es el producto de un proceso conocido como la fusin primaria del hierro y
del cual todos los hierros y aceros comerciales proceden.
A la caliza, el coque y el mineral de hierro se les prepara antes de introducirse al alto
horno para que tengan la calidad, el tamao y la temperatura adecuada, esto se logra por
medio del lavado, triturado y cribado de los tres materiales.

1.2.- Funcionamiento del proceso tecnolgico y otros

productos obtenidos

Lingotes y colada contina:

Para fabricar los diferentes objetos tiles en la industria metal metlica, es necesario que
el hierro se presente en barras, lminas, alambres, placas, tubos o perfiles estructurales,
los que se obtienen de los procesos de rolado.
El proceso de rolado consiste en pasar a un material por unos rodillos con una forma
determinada, para que al aplicar presin el material metlico adquiera la forma que se
necesita. El material metlico que se alimenta a los rodillos debe tener una forma
determinada, esta forma se obtiene al colar en moldes el metal fundido que ser
procesado, a estos productos se les llama lingotes o lupias y pueden ser secciones
rectangulares, cuadradas o redondas. Los lingotes (cilindros con un extremo menor que el
otro) o lupias (lingotes de gran tamao con secciones rectangulares) pueden tener desde
25 Kg. hasta varias toneladas, todo depender de para qu se van a utilizar y con qu tipo
de rodillos se van a procesar.

Colada continua
Cuando se requiere un material de seccin constante y en grandes cantidades se puede
utilizar el mtodo de la colada continua, el cual consiste en colocar un molde con la forma
que se requiere debajo de un crisol, el que con una vlvula puede ir dosificando material
fundido al molde. Por gravedad el material fundido pasa por el molde, el que est enfriado
por un sistema de agua, al pasar el material fundido por el molde fro se convierte en
pastoso y adquiere la forma del molde. Posteriormente el material es conformado con una
serie de rodillos que al mismo tiempo lo arrastran hacia la parte exterior del sistema. Una
vez conformado el material con la forma necesaria y con la longitud adecuada el material
se corta y almacena. Por este medio se pueden fabricar perfiles, varillas y barras de
diferentes secciones y lminas o placas de varios calibres y longitudes. La colada
continua es un proceso muy eficaz y efectivo para la fabricacin de varios tipos de
materiales de uso comercial.

Figura 3. Proceso de fundicin contina.

Metalurgia de polvos:
Se define como el arte de elaborar productos comerciales a partir de polvos metlicos.
En este proceso no siempre se utiliza el calor, pero cuando se utiliza este debe
mantenerse debajo de la temperatura de fusin de los metales a trabajar. Cuando se
aplica calor en el proceso subsecuente de la metalurgia de los polvos se le conoce como
sinterizado, este proceso genera la unin de partculas finas con lo que se mejora la
resistencia de los productos y otras de sus propiedades. Las piezas metlicas producto de
los procesos de la metalurgia de los polvos son producto de la mezcla de diversos polvos
de metales que se complementan en sus caractersticas. As se pueden obtener metales

con cobalto, tungsteno o grafito segn para qu va a ser utilizado el material que se
fabrica.
El metal en forma de polvo es ms caro que en forma slida y el proceso es slo
recomendable para la produccin en masa de los productos, en general el costo de
produccin de piezas producto de polvo metlico es ms alto que el de la fundicin, sin
embargo es justificable y rentable por las propiedades excepcionales que se obtienen con
este procedimiento. Existen productos que no pueden ser fabricados y otros no compiten
por las tolerancias que se logran con este mtodo de fabricacin
.El proceso de manera general consiste en:
1. Produccin de polvo de los metales que sern utilizados en la pieza
2. Mezclado de los metales participantes
3. Conformado de las piezas por medio de prensas
4. Sinterizado de las piezas
5. Tratamientos trmicos

Produccin y caracterizacin de polvos

El tamao, forma y distribucin de los polvos afectan las caractersticas de las piezas a
producir, por lo que se debe tener especial cuidado en la forma en la que se producen los
polvos. Las principales caractersticas de los polvos a considerar son:
1. Forma
2. Finura
3. Distribucin
4. Capacidad para fluir
5. Propiedades qumicas
6. Compresibilidad

7. Densidad
8. Propiedades de sinterizacin.

Forma
La forma del polvo depende de la manera en la que se produjo el polvo, esta puede ser
esfrica, quebrada, dendrtica. Plana o angular.

Finura
La finura se refiere al tamao de la partcula, se mide por medio de mallas normalizadas,
las que consisten en Cribas normalizadas, las que se encuentran entre las 36 y 850
micras.

Distribucin de los tamaos de partculas

Se refiere a las cantidades de los tamaos de las partculas que participan en la
composicin de una pieza de polvo, esta distribucin de tamaos tiene gran influencia en
la fluidez y densidad de las partculas y en la porosidad final del producto.

Fluidez
Es la propiedad que le permite fluir fcilmente de una parte a otra o a la cavidad del
molde. Se mide por una tasa de flujo a travs de un orificio normalizado.

Propiedades qumicas
Son caractersticas de reaccin ante diferentes elementos. Tambin se relacionan con la
pureza del polvo utilizado.

Compresibilidad
Es la relacin que existe entre el volumen inicial del polvo utilizado y el volumen final de la
pieza comprimida. Esta propiedad vara considerablemente en funcin del tamao de las
partculas de polvo y afecta directamente a resistencia de las piezas.

Densidad aparente
Se expresa en kilogramos por metro cbico. Esta debe ser constante siempre, para que la
pieza tenga en todas sus partes la misma cantidad de polvo.

Ventajas y limitaciones de la sinterizacin

La sinterizacin es la unin de las partculas por medio del calor. Depender del tipo de
polvo que se est utilizando, por lo que existen tantas temperaturas de sinterizacin como
materiales utilizados.

Ventajas
La produccin de carburos sinterizados, cojinetes porosos y bimetlicos de capas
moldeadas, slo se puede producir por medio de este proceso.
Porosidad controlada.
Tolerancias reducidas y acabado superficial de alta calidad.
Por la calidad y pureza de los polvos producidos, se pueden obtener tambin piezas de
alta pureza.
No hay prdidas de material

 No se requieren operarios con alta capacitacin.

Limitaciones
1. Los polvos son caros y difciles de almacenar.
2. El costo del equipo para la produccin de los polvos es alto.
3. Algunos productos pueden fabricarse por otros procedimientos ms econmicos.
4. Es difcil hacer productos con diseos complicados.
5. Existen algunas dificultades trmicas en el proceso de sinterizado, especialmente con
los materiales de bajo punto de fusin.
6. Algunos polvos de granos finos presentan riesgo de explosin, como aluminio,
magnesio, zirconio y titanio.

Productos fabricados por sinterizacin

Filtros metlicos

 Carburos cementados
Engranes y rotores para bombas
Escobillas para motores
Cojinetes porosos
Magnetos
Contactos elctricos

1.3 AFINO DEL ACERO

El hierro colado o arrabio obtenido del alto horno es un producto que todava no est listo
para ser utilizado industrialmente. Por un lado contiene impurezas de elementos como
Azufre o Silicio. Por otro lado contiene un porcentaje demasiado alto de carbono y por
ltimo todava arrastra restos de oxidos de hierro. Todas estas sustancias hacen que las
propiedades del producto no sean las deseables. Es necesario pues tratar este hierro, el
proceso por el que esto se lleva a cabo se llama colado.
En la actualidad existen dos mtodos diferentes para realizar el colado del arrabio. Por un
lado est el mtodo convertidor LD y por otro elhorno elctrico. Veamos ahora cada
uno de estos sistemas por separado.

CONVERTIDOR LD u Horno de afino de oxgeno bsico.

Este sistema est formado por en una olla de acero recubierta en su interior con
material refractario en la que se deposita el arrabio a tratar. A traves de una lanza
situada en la parte superior se inyecta oxgeno al recipiente. Debido a las altas
temperaturas de trabajo, la lanza se enfra continuamente a travs de serpentines de
agua interiores para evitar que se funda. La carga y la descarga de la olla se hacen
por la parte superior por lo que la olla est montada en ejes rotatorios que permiten

su volcado.

Cuando el horno se ha cargado de arrabio procedente del torpedo y con chatarra

seleccionada se coloca en posicin vertical, se hace descender en su interior la lanza
de oxgeno hasta unos 2 m por encima de la carga. A continuacin se inyectan en el
horno gran cantidad de oxgeno a elevada presin. El oxgeno reacciona con el
carbono y otros elementos no deseados e inicia una reaccin que quema con rapidez
las impurezas del arrabio produciendo una escoria. Esta, al tener menor densidad, se
sita en la parte superficial.
Normalmente el chorro de oxgeno contiene polvo de piedra caliza que sirve para
eliminar impurezas, entre las que destaca el fsforo.
Terminado el proceso se inclina el horno para extraer la escoria, quedando abajo el
acero afinado.
Una vez obtenido el acero afinado, se le pueden aadir los elementos que formarn
las distintas ferroaleaciones, o bien hacerlo ms tarde cuando el acero afinado sea
vertido en la cuchara. El proceso tarda unos 50 minutos, y estos sistema estn
dimensionados para poder producir unas 275 toneladas de acero por hornada.
Una de las grandes ventajas que desde un principio se observ en estos
convertidores fue su capacidad para aceptar hasta un 20% de "chatarra junto con la
carga de arrabio lquido.

Horno elctrico
En estos hornos el calor aportado procede de un arco elctrico que se hace saltar entre
unos electrodos de grafito y la superficie de la chatarra con que se carga el horno, la
resistencia del metal al flujo de corriente genera calor, que junto con el producido por el
arco elctrico funde el metal con rapidez. Las condiciones de afinado pueden ser
estrictamente reguladas.
Cada hornada produce en torno a 100Tm y el proceso tarda en torno a una hora.
Los hornos elctricos se emplean para producir acero inoxidable y aceros aleados de
extraordinaria calidad que deben ser fabricados segn especificaciones muy exigentes. El
afinado se produce en una cmara hermtica, donde los parmetros que intervienen en el
proceso son controlados rigurosamente con dispositivos automticos. En las primeras
fases de este proceso de refinado se inyecta oxgeno de alta pureza a travs de una
lanza, lo que aumenta la temperatura del horno y disminuye el tiempo necesario para
producir el acero. La cantidad de oxgeno inyectada se puede regular con precisin, lo
que evita oxidaciones no deseadas.
La carga es chatarra seleccionada, porque su contenido en aleaciones afecta a la
composicin del acero afinado. Tambin se aaden otros materiales, como pequeas
cantidades de mineral de hierro y fundente, para contribuir a eliminar el carbono y otras
impurezas.

1.4.- PROCESOS TECNOLGICOS PARA LA OBTENCIN DEL ACERO,

HORNOS BOF, ELCTRICOS, CONVERTIDORES BESSEMER Y THOMA

Una vez obtenido el arrabio o el hierro esponja (es de mayor pureza que el arrabio,
producido en horno de calcinacin y un alto horno) es necesario refinar al hierro para que
se transforme en material til para diferentes objetos o artefactos, o sea en hierro o acero
comercial.

1 Principales procesos de los hierros y aceros comerciales.

1.1 Hornos Bessemer

Es un horno en forma de pera que est forrado con refractario de lnea cida o bsica. El
convertidor se carga con chatarra fra y se le vaca arrabio derretido, posteriormente se le
inyecta aire a alta presin con lo que se eleva la temperatura por arriba del punto de
fusin del hierro, haciendo que este hierva. Con lo anterior las impurezas son eliminadas y
se obtiene acero de alta calidad. Este horno ha sido substituido por el BOF.

Figura 4. Horno Bessemer

1.2 Horno bsico de oxgeno (BOF)

Es un horno muy parecido al Bessemer con la gran diferencia de que a este horno en
lugar de inyectar aire a presin se le inyecta oxgeno a presin, con lo que se eleva
mucho ms la temperatura que en el Bessemer y en un tiempo muy reducido. El nombre

del horno se debe a que tiene un recubrimiento de refractario de la lnea bsica y a la

inyeccin del oxgeno. La carga del horno est constituida por 75% de arrabio procedente
del alto horno y el resto es chatarra y cal. La temperatura de operacin del horno es
superior a los 1650C y es considerado como el sistema ms eficiente para la produccin
de acero de alta calidad. Este horno fue inventado por Sir Henrry Bessemer a mediados
de 1800, slo que como en esa poca la produccin del oxgeno era cara se inici con la
inyeccin de aire, con lo que surgi el convertidor Bessemer.

Figura 5. Funcionamiento del horno bsico de oxgeno

1.3 Horno de arco elctrico

Por lo regular son hornos que slo se cargan con chatarra de acero de alta calidad. Son
utilizados para la fusin de aceros para herramientas, de alta calidad, de resistencia a la
temperatura o inoxidables. Considerando que estos hornos son para la produccin de
aceros de alta calidad siempre estn recubiertos con ladrillos de la lnea bsica.
Existen hornos de arco elctrico que pueden contener hasta 270 toneladas de material
fundido. Para fundir 115 toneladas se requieren aproximadamente tres horas y 50,000
kwh de potencia. Tambin en estos hornos se inyecta oxgeno puro por medio de una
lanza. Los hornos de arco elctrico funcionan con tres electrodos de grafito los que
pueden llegar a tener 760mm de dimetro y longitud de hasta 12m. La mayora de los
hornos operan a 40v y la corriente elctrica es de 12,000 A. Estos equipos tienen un crisol
o cuerpo de placa de acero forrado con refractario y su bveda es de refractario tambin
sostenida por un cincho de acero, por lo regular enfriado con agua. Para la carga del
horno los electrodos y la bveda se mueven dejando descubierto al crisol, en el que se
deposita la carga por medio de una gra viajera.
Estos equipos son los ms utilizados en industrias de tamao mediano y pequeo, en
donde la produccin del acero es para un fin determinado, como varilla corrugada,
aleaciones especiales, etc.

Figura 6. Horno de arco elctrico.