Anlisis del Modo y Efecto de Falla de Proceso (PFMEA)

P. Reyes / Febrero 2007

Anlisis del Modo y Efecto de Falla

(PFMEA)

Elabor: Dr. Primitivo Reyes Aguilar

Febrero 2007
Mail: primitivo_reyes@yahoo.com
Tel. 044 55 52 17 49 12

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P. Reyes / Febrero 2007

Anlisis del Modo y Efecto de Falla (PFMEA)

El AMEF es una herramienta clave para mejorar la confiabilidad de procesos y
productos.
La metodologa del anlisis de modo y efecto de las fallas (AMEF, FMEA, Failure
Mode and Effects Analysis), proporciona la orientacin y los pasos que un grupo
de personas debe seguir para identificar y evaluar las fallas potenciales de un
producto o un proceso, junto con el efecto que provocan stas. A partir de lo
anterior, el grupo establece prioridades y decide acciones para intentar eliminar o
reducir la posibilidad de que ocurran las fallas potenciales que ms vulneran la
confiabilidad del producto o el proceso.

Aplicar AMEF se ha vuelto un actividad casi obligada para garantizar que los
productos sean confiables, en el sentido que logren funcionar bien el tiempo que
se ha establecido como su periodo de vida til, pero tambin cada da se hace
ms comn su aplicacin en muchos otros campos con el objetivo de detectar
fallas potenciales y prevenirlas, y de esa forma reducir los tiempos de ciclo,
mejorar la eficiencia de procesos, etc. Si un producto o un proceso se analizara
como un edificio, aplicarles un AMEF es revisar sus cimientos y estructura, para
asegurar que ambas sean confiables y seguras, para disminuir la probabilidad de
que fallen. En ste sentido, un edificio, (proceso) no est realmente
caracterizado, sino hasta que se le ha aplicado el AMEF, y a partir de ste se
fundamentan acciones para su mejora integral.

La frecuencia con que ocurren las fallas junto con su severidad son una medida
de la confiabilidad de un sistema. Mientras mayor sean stas menor ser tal
confiabilidad. De sta forma una tarea fundamental cuando se busca caracterizar
y mejorar un proceso es aplicar la metodologa del AMEF, con la idea de conocer
mejor las debilidades (modos de falla potenciales) del producto o proceso y a
partir de ah generar soluciones a nivel proceso o rediseo de producto. Como se
comentar adelante, las herramientas estadsticas sern de utilidad para
establecer la frecuencia de fallas, los efectos y las causas ms importantes y

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tambin de utilidad para decidir acciones para atender las mayores debilidades
del producto o el proceso.

El AMEF originalmente se orient a detectar fallas durante el diseo o rediseo

del producto y fallas en el proceso de produccin (FMEA, 1995). Ejemplos de
fallas en diseo son: no se dispara el flash en una cmara fotogrfica, fugas en
el sistema de frenos, fracturas prematuras en las piezas de un carro, etc.
Ejemplos de fallas en procesos son: fallas en el proceso de pulido de un carro,
fallas en el proceso de templado, etc. Como se aprecia en los ejemplos
anteriores, finalmente una falla en diseo (producto) o en el proceso repercute en
el cliente, ya sea interno o externo por ejemplo:
Las fallas y obstculos impiden que la instalacin de un equipo sea fcil y
rpida.
Los modos de falla potenciales que obstaculizan que el mantenimiento y /o
el servicio a un equipo sea fcil y rpido.
La facilidad de utilizacin de un equipo.
Tambin a aspectos de confiabilidad, mantenimiento y durabilidad del
equipo, as como seguridad y riesgos ambientales.

Basta que cada una de esas actividades se vean como un proceso, y como tales
fijar qu prioridades tienen tales procesos. En otras palabras, identificar qu
prioridades son importantes para el cliente o usuario final de este producto o
proceso. Por ejemplo, si el AMEF se aplica a seguridad o riesgos ambientales,
entonces se buscara encontrar modos de fallas potenciales que agravan estos
aspectos. Por lo anterior, a continuacin veremos a detalle las actividades para
realizar un AMEF enfocado a proceso.

ACTIVIDADES PARA REALIZAR UN AMEF (PROCESO).

A continuacin se describen las siguientes siete actividades generales para

realizar un AMEF.

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1. Formar el equipo que realizar el AMEF y delimitar al producto o proceso

que se le aplicar.
2. Identificar y examinar todas las formas posibles en que puedan ocurrir
fallas de un producto o proceso (identificar los modos potenciales de falla).
3. Para cada falla, identificar su efecto y estimar la severidad del mismo.

Para cada falla potencial:

4. Encontrar las causas potenciales de la falla y estimar la frecuencia de

ocurrencia de falla debido a cada causa.
5. Hacer una lista de los controles o mecanismos que existen para detectar la
ocurrencia de la falla, antes de que el producto salga hacia procesos
posteriores o antes que salga del rea de manufactura o ensamble.
Adems estimar la probabilidad de que los controles hagan la deteccin
de la falla.
6. Calcular el nmero prioritario de riesgo (NPR), que resulta de multiplicar la
severidad por la ocurrencia y la deteccin.
7. Establecer prioridades de acuerdo al NPR, y para los NPR ms altos
decidir acciones para disminuir severidad y/ u ocurrencia, o en el peor de
los casos mejorar la deteccin. Todo el proceso seguido debe quedar
documentado en un formato AMEF.
8. Revisar y establecer los resultados obtenidos, lo cual incluye precisar las
acciones tomadas y volver a calcular el NPR.

La informacin obtenida con las actividades descritas se organiza en un

formato especial como el que se muestra en el formato de la pgina 14
donde tambin se muestran las actividades y secuencia de pasos para
realizar un AMEF.

DETALLE DE LAS ACTIVIDADES

En el formato de AMEF con nmeros circulados (pgina 14), que corresponden a
la informacin que se deber anotar en cada parte del formato que a continuacin

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explicamos para cada uno de estos nmeros. Este formato ha permitido un

desarrollo uniforme del AMEF. En la figura aparece un ejemplo y un formato en
blanco.
1. Pgina/ De: anotar el nmero consecutivo correspondiente a la pgina en la
que se trabaja y en De: escribir el nmero total de hojas que completan el AMEF.

2. Nmero de proyecto: anotar el nmero de proyecto al que corresponde este

anlisis, de acuerdo a los criterios que se utilizan en la empresa.

3. Proceso: registrar el nombre del proceso u operacin sobre el cual se est

haciendo el anlisis.

4. Producto afectado: registre el nombre y /o modelos del(os) producto(s) que

se producen en este proceso.

5. Responsabilidad: escribir el nombre de la persona que tiene la

responsabilidad primaria del proceso, es decir, la gerencia que tiene la
responsabilidad principal de la mquina, equipo o proceso.

6. Lder del proyecto: anotar el nombre del responsable tcnico del proyecto.

7. Preparado por: anotar el nombre de las personas que realizaste en este

AMEF.

8. Fecha clave: escribir la fecha obligatoria en que se debe terminar este AMEF,
ya sea por alguna razn especial como compromisos de liberacin de produccin
o por meta en tiempo que el equipo decida imponerse.

9. Fecha AMEF original y ltima revisin: si ya se ha hecho antes un AMEF

sobre este proceso, anotar la fecha del primer AMEF y la fecha de la ltima
revisin formal.

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10. Funcin del proceso (identificacin y propsito): dar una descripcin

breve de la funcin del proceso analizado, anotando las principales etapas del
proceso y su funcin correspondiente.

11. Modo potencial de falla: es la manera en que el proceso (sistema,

componente) podra potencialmente fallar en el cumplimiento de requerimientos.
En esta etapa se deben anotar todos los modos potenciales de falla, sin tomar en
cuenta la probabilidad de su ocurrencia. El analista debe ser capaz de contestar
las siguientes preguntas:

Cmo

el

proceso

parte

puede

fallar

en

el

cumplimiento

de

especificaciones?

Independientemente de las especificaciones de ingeniera, qu considerara

un cliente como objetable?

Una revisin de procesos similares, reportes de problemas de calidad y de las

quejas de clientes, as como AMEFS previos sobre componentes similares es un
buen punto de partida. Los modos o formas de falla tpicos son:

Abertura inadecuada
Corto circuito
Falla del material
Herramienta desgastada
Operacin faltante
Parte daada
Sistema de control inadecuado
Velocidad incorrecta
Dao por manejo
Herramental incorrecto
Lubricacin inadecuada
Medicin inadecuada
Falta de lubricacin
Sobrecalentamiento
Fuera de tolerancia
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12. Efecto(s) de la falla potencial: se definen como los efectos del modo de
falla, este efecto negativo puede darse en el proceso mismo, sobre una operacin
posterior o el cliente final. De esta forma, suponiendo que la falla ha ocurrido, en
esta etapa se deben describir todos los efectos potenciales de los modos de falla
sealados en el paso previo. Una pregunta clave para esta actividad es qu
ocasionar el modo de falla identificado? La descripcin debe ser tan especfica
como sea posible. Las descripciones tpicas de los efectos potenciales de falla,
desde la ptica del consumidor final del producto, son:

El producto no funciona

Eficiencia final reducida

spero

Calentamiento excesivo

Ruido

Olor desagradable

Inestabilidad

Mala apariencia

Mientras que desde la ptica de una operacin posterior, algunos efectos

potenciales tpicos son:

No abrocha

Pone en peligro a operadores

No se puede taladrar

No ensambla

No se puede montar

No se puede conectar

13. Severidad (S): estimar la severidad de los efectos listados en la columna

previa. La severidad de los efectos potenciales de falla se evala en una escala
del 1 al 10 y representa la gravedad de la falla para el cliente o para una
operacin posterior, una vez que esta falla ha ocurrido. La severidad solo se
refiere o se aplica al efecto.
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Se puede consultar a ingeniera del producto para grados de severidad

recomendados o estimar el grado de severidad aplicando los criterios de la tabla.
Los efectos pueden manifestarse en el cliente final o en el proceso de
manufactura. Siempre se debe considerar primero al cliente final. Si el efecto
ocurre en ambos, use la severidad ms alta. El equipo de trabajo debe estar de
acuerdo en los criterios de evaluacin y en que el sistema de calificacin sea
consistente.

14. Control o artculos crticos: utilizar esta columna para identificar o clasificar
las caractersticas crticas del proceso que requieren controles adicionales; por
tanto se le debe notificar al responsable del diseo de proceso.

15. Causas /mecanismo de la falla potencial (mecanismo de falla): hacer un

lista de todas las posibles causas para cada modo potencial de falla. Entendiendo
como causa de falla a la manera como podra ocurrir la falla. Cada causa ocupa
un rengln. Asegurarse de que la lista sea lo mas completa posible, para ello
puede aplicarse el diagrama de Ishikawa, diagrama de relacin o diagrama de
rbol. Las causas tpicas de falla son:

Abertura inadecuada

Capacidad excedida

Operacin faltante

Dao por manejo

Sistema de control inadecuado

Falla de material

Herramienta desgastada

Lubricacin inadecuada

Herramienta daada

Parte daada

Preparacin inadecuada

Sobrecalentamiento

Velocidad incorrecta

Medicin inexacta
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Falta lubricacin

Herramental incorrecto

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16. Ocurrencia (O): estimar la frecuencia con la que se espera ocurra la falla
debido a cada una de las causas potenciales listadas antes (qu tan frecuente
se activa tal mecanismo de falla?). La posibilidad de que ocurra cada causa
potencial (que se active el mecanismo de falla), se estima en una escala del 1 al
10. Si hay registros estadsticos adecuados, stos deben utilizarse para asignar
un nmero a la frecuencia de ocurrencia de la falla. Es importante ser consiente y
utilizar los criterios de la tabla para asignar tal nmero. Si no hay datos histricos
pude hacerse una evaluacin subjetiva utilizando las descripciones de la primera
columna de la tabla.

17. Controles actuales del proceso para deteccin: hacer una lista de los
controles actuales del proceso que estn dirigidos a:

a) Prevenir que ocurra la causa-mecanismo de falla o controles que reduzcan la

tasa de falla.
b) Detectar la ocurrencia de la causa-mecanismo de la falla, de tal forma que
permite generar acciones correctivas.
c) Detectar la ocurrencia del modo de falla resultante.

Obviamente, los controles del tipo a) son preferibles, enseguida los del tipo b), y
los menos preferidos son controles del tipo c).

18. Deteccin (D): con una escala del 1al 10, estimar la probabilidad de que los
controles del tipo b) y c), detecten la falla (su efecto), una vez que ha ocurrido,
antes de que el producto salga hacia procesos posteriores o antes de que salga
del rea de manufactura o ensamble. Se debe suponer que la causa de falla ha
sucedido y entonces evaluar la eficacia de los controles actuales para prevenir el
embarque del defecto. Es decir, es una estimacin de la probabilidad de detectar,
suponiendo que ha ocurrido la falla, y no es una estimacin sobre la probabilidad
de que la falla ocurra. Las verificaciones aisladas hechas por el departamento de
calidad son inadecuadas para detectar un defecto y, por tanto, no resultarn en
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un cambio notable del grado de deteccin. Sin embargo, el muestreo hecho sobre
una base estadstica es un control de deteccin vlido. En la tabla se muestran
los criterios recomendados para estimar la probabilidad de deteccin.

19. Nmero de prioridad del riesgo (NPR): calcular el NPR para efecto-causascontroles, que es el resultado de multiplicar la puntuacin dada a la severidad (S13) del efecto de falla, por las probabilidades de ocurrencia (O-16) para cada
causa de falla, y por las posibilidades de que los mecanismos de control detecten
(D-18) cada cusa de falla. Es decir, para cada efecto se tienen varias causas y
para cada causa un grupo de controles.

NPR = (S) x (O) x (D)

El NPR cae en un rango del 1 a 1 000 y proporciona un indicador relativo de

todas las causas de falla. Alos ms altos nmeros de NPR se les deber dar
prioridad para acciones correctivas, Y sea para prevenir la cusa o por lo menos
para emplear mejores controles de deteccin. Especial atencin debe darse
cuando se tengan altos NPR (mayores a 80) con severidades altas.

Un ejemplo se muestra al final en la pgina 10.

20. Acciones recomendadas: en esta columna se describe una breve

descripcin de las acciones correctivas recomendadas para los NPR ms altos.
Por ejemplo cuando hay poca comprensin de las causas de la falla, entonces la
recomendacin podra ser ejecutar un proyecto de mejora basado en los ocho
pasos en la solucin de un problema (el ciclo de la calidad).

Un AMEF de proceso bien desarrollado y pensado ser de un valor limitado si no

se completan acciones correctivas y efectivas. Es responsabilidad de todas las
reas afectadas establecer programas de seguimiento efectivo para implantar
todas las recomendaciones. Las acciones correctivas que atiendan los NPR ms
altos son generalmente para el diseo o el proceso. Basadas en el anlisis, las
acciones pueden ser usadas para lo siguiente:

Pgina 10

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Generar soluciones que eviten, prevengan o por lo menos reduzcan la

probabilidad de ocurrencia de la falla, debido a la causa asociada. Estas
soluciones deben ser a nivel proceso o diseo de producto. Las
herramientas que se pueden utilizar para generar una buena solucin son:
metodologa de los ocho pasos, diseo de experimentos, sistemas pokayoke, o cartas de control.

En algunas ocasiones es posible reducir la severidad del modo de falla del

producto modificando su diseo.

Para incrementar la probabilidad de deteccin se requieren revisiones al

proceso. Generalmente, un aumento de los controles de deteccin es
costoso e ineficaz para mejorar la calidad. Un incremento en la frecuencia
de inspeccin en el departamento de calidad no es una accin correctiva
positiva y debe utilizarse slo como ltimo recurso o medida temporal.

En algunos casos puede recomendarse un cambio en el diseo de una

parte especfica para ayudar a la deteccin. Pueden implementarse
cambios en los sistemas de control actuales para incrementar la
probabilidad de deteccin; sin embargo, debe ponerse nfasis en la
prevencin de defectos (es decir, reduciendo la ocurrencia), en vez de su
deteccin; por ejemplo, teniendo un control estadstico de proceso en lugar
de tcnicas de muestreo al azar. Otra posibilidad es disear un mecanismo
poka-yoke, que al integrarse al proceso mismo garantice la plena
deteccin del defecto antes de que haya peores consecuencias.

21. Responsabilidad y fecha prometida para acciones recomendadas:

especificar el rea y personas responsables de la ejecucin de las acciones
recomendadas, con la fecha prometida para concluir tales acciones.
1. Acciones tomadas: a manera de seguimiento y una vez que se ha implementado
la accin, anotar el resultado de la misma.
2. NPR resultante: una vez que la accin correctiva ha sido llevada a cabo, se
deber actualizar la informacin para la puntuacin de severidad, ocurrencia y
deteccin para la causa de falla estudiada. Todos los NPR resultantes debern
ser revisados y si es necesario considerar nuevas acciones, para ello se repiten
los pasos del 20 en adelante.

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Seguimiento: los responsables del proceso tienen la obligacin de asegurar que

las acciones recomendadas son efectivamente atendidas e implementadas. El
AMEF es un documento vivo que debe reflejar siempre el estado ltimo de las
fallas de proceso, con las acciones que se han emprendido para atenderlas. Por
ello es importante que los AMEF sean parte de la documentacin bsica del
proceso y que para las principales fallas se tenga un historial y una versin
actualizada del AMEF. En particular en las columnas de resultados de acciones
se debe tener una valoracin del estado ltimo de la importancia de las fallas. Por
lo que cada vez que haya un cambio importante en la ocurrencia de una falla, en
su severidad o en los mecanismos de control, es necesario recalculas los NPR.

Caractersticas de un AMEF efectivo: las siguientes ocho caractersticas

distinguen a AMEF efectivos:
Todas las caractersticas especiales estn incluidas en el diseo y en el
proceso.

Se han calculado los NPR iniciales.

Se ha definido qu se entiende por Alto.

Todos los NPR altos tienen acciones correctivas.

Se han incorporado elementos a prueba de errores (poka-yoke)

Los NPR se han recalculado.

El AMEF refleja nuevos NPR, en otras palabras estn actualizados.

Los NPR que an estn altos, se encuentran indicados en el plan de

control y en las instrucciones de operacin.

Pgina 12

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Ejercicios:
1. Qu es un modo de falla?

2. Un mismo modo de falla puede tener varios efectos de falla?

3. Un modo de falla se puede deber a varias causas?

4. Explique a que se refiere la severidad, la ocurrencia y la deteccin de un

AMEF.

5. Para un efecto de falla, una causa y un mecanismo de control, se tiene una

severidad de 10, una ocurrencia de 1

y una deteccin de 2,

respectivamente; explique con sus palabras qu situacin se tiene y qu es

lo que se debe hacer.

6. Imagnese un cruce automovilstico peligroso de una ciudad, y vea a un choque

fuerte como un modo de falla, cuya severidad del efecto es de 8, complete
de manera hipottica un AMEF que le ayude a atender la situacin.

7. Suponga dos NPR igual a 80, pero el primero result de multiplicar 2x10x4 y
el segundo de 10x2x4, entonces diga a cul le da prioridad y por qu,
considerando que el orden de la multiplicacin en ambos casos es SxOxD.

8. Explique de manera detallada qu herramientas estadsticas son de utilidad

para hacer un AMEF (herramienta-actividad).

9. Si un NPR es alto, hacia dnde se recomienda dirigir las acciones: a

disminuir severidad, ocurrencia o a mejorar controles?

10. Cmo dentro de la misma herramienta AMEF se prev medir el impacto de

las acciones tomadas?

11. Las acciones que recomienda el grupo de gentes que hace un AMEF, deben
ser ejecutadas por ellos mismos?
Pgina 13

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ANALISIS DE MODO Y EFECTO DE LA FALLA POTENCIAL

(AMEF DE PROCESO)
2
Proyecto: _______ Proceso:No. Nombre:
Area responsable:
Otras areas involucradas

16

Pgina 14

17

18 19

20

21

Acciones tomadas

22

23

NRP

15

Resultado de acciones

DET

14

Area/
Responsable/Fecha
de cierre

SEV

13

Acciones
recomendadas

OCU

12

Controles actuales

NPR

11

Causa potencial o
mecanismo de la
falla

DETECCION

10

Efectos-Causa(s)
Potenciales de la falla

1
Pgina: ____ de _____
AMEF #:
Preparado por:
Fecha Amef original
Fecha ltima revisin

OCURRENCIA

Proposito del
proceso

Modo de la falla
potencial

CRITICA

Identificacin

Producto
Lder del proyecto:
Fecha de liberacion

SEVERIDAD

Descripcion del
proceso

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ANALISIS DE MODO Y EFECTO DE LA FALLA POTENCIAL

(AMEF DE PROCESO para el defecto de velo de flama en rollo de 135 mm.)
Pgina: __1_ de _1___
Proyecto: M23 Proceso:No. Nombre: C32 - Bobinado
Area responsable:
Produccin de Flujo de Color
Otras areas involucradas
Ingeniera y Calidad

Desgaste bobinadora

Magazine defectuoso

Tapa defectuosa

3 Revisiones programa 2 36
das, mantto.preventivo
certificacin
de entregas

7 Muestreo,
inspecciones
peridicas y carat de
control

4 168 Cambio de diseo de

2 Revelado de una

12

Magazine o
redisear la mquina

muestra aleatoria de
cada charola
Felpa mal pegada

3 Muestreo y pruebas

90

Felpa incorrecta

2 Muestreo y pruebas

72

54

54

Mal manejo de
producto terminado

3 Certificado de

inspeccin muy

3 Apegarse al mtodo

severa

personal y auditoras
de proceso

adecuado

Pgina 15

Ingeneira/ G. Varela
30-Mar-07

Acciones tomadas

NRP

el negativo de la pelcula

Resultado de acciones
DET

Marcas o colores en

Area/
Responsable/Fecha
de cierre

SEV

Velo de flama

Acciones
recomendadas

AMEF #:
001
Preparado por:
J. Prez / E. Glez. / J. Jimenez
Fecha Amef original
1 de febrero 2007
Fecha ltima revisin
1 de febrero 2007

OCU

producto

NPR

Ensamble del

Controles actuales

DETECCION

Paso A1

Causa potencial de la
falla

Rollo de 135 mm
J. Prez
1 de febrero 2007
OCURRENCIA

Proposito del
proceso

Efectos-Causa(s)
Potenciales de la falla

DELTA

Identificacin

Modo de la falla
potencial

SEVERIDAD

Descripcion del
proceso

Producto
Lder del proyecto:
Fecha de liberacion

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ANALISIS DE MODO Y EFECTO DE LA FALLA POTENCIAL

(AMEF DE PROCESO)
Pgina: ____ de _____
Proyecto: _______ Proceso:No. Nombre:
Area responsable:
Otras areas involucradas

Controles actuales

Resultado de acciones
NRP

Acciones tomadas

SEV

Area/
Responsable/Fecha
de cierre

DET

Acciones
recomendadas

OCU

NPR

Pgina 16

DETECCION

Causa potencial de la
falla

AMEF #:
Preparado por:
Fecha Amef original
Fecha ltima revisin
OCURRENCIA

Proposito del
proceso

Efectos-Causa(s)
Potenciales de la falla

DELTA

Identificacin

Modo de la falla
potencial

SEVERIDAD

Descripcion del
proceso

Producto
Lder del proyecto:
Fecha de liberacion

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ANALISIS DE MODO Y EFECTO DE LA FALLA POTENCIAL

(AMEF DE PROCESO)
Pgina: ____ de _____
Proyecto: _______ Proceso:No. Nombre:
Area responsable:
Otras areas involucradas

Controles actuales

Resultado de acciones
NRP

Acciones tomadas

SEV

Area/
Responsable/Fecha
de cierre

DET

Acciones
recomendadas

OCU

NPR

Pgina 17

DETECCION

Causa potencial de la
falla

AMEF #:
Preparado por:
Fecha Amef original
Fecha ltima revisin
OCURRENCIA

Proposito del
proceso

Efectos-Causa(s)
Potenciales de la falla

DELTA

Identificacin

Modo de la falla
potencial

SEVERIDAD

Descripcion del
proceso

Producto
Lder del proyecto:
Fecha de liberacion

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CRITERIO DE EVALUACIN DE SEVERIDAD SUGERIDO PARA PFMEA

Esta calificacin resulta cuando un modo de falla potencial resulta en un defecto con un cliente final y/o una planta de
manufactura / ensamble. El cliente final debe ser siempre considerado primero. Si ocurren ambos, use la mayor de las dos
severidades
Efecto
Efecto en el cliente
Efecto en Manufactura /Ensamble
Calif
Peligroso
sin aviso

Calificacin de severidad muy alta cuando un modo potencial de

falla afecta la operacin segura del producto y/o involucra un no
cumplimiento con alguna regulacin gubernamental, sin aviso

Puede exponer al peligro al operador (mquina o ensamble)

sin aviso

.
10

Peligroso
con aviso

Calificacin de severidad muy alta cuando un modo potencial de

falla afecta la operacin segura del producto y/o involucra un no
cumplimiento con alguna regulacin gubernamental, con aviso

Puede exponer al peligro al operador (mquina o ensamble)

sin aviso

Muy alto

El producto / item es inoperable ( prdida de la funcin

primaria)

El 100% del producto puede tener que ser desechado op

reparado con un tiempo o costo infinitamente mayor

Alto

El producto / item es operable pero con un reducido nivel de

desempeo. Cliente muy insatisfecho

El producto tiene que ser seleccionado y un parte

desechada o reparada en un tiempo y costo muy alto

Modera
do

Producto / item operable, pero un item de confort/conveniencia

es inoperable. Cliente insatisfecho

Una parte del producto puede tener que ser desechado sin
seleccin o reparado con un tiempo y costo alto

Bajo

Producto / item operable, pero un item de confort/conveniencia

son operables a niveles de desempeo bajos

El 100% del producto puede tener que ser retrabajado o

reparado fuera de lnea pero no necesariamente va al rea
de retrabajo .

Muy bajo

No se cumple con el ajuste, acabado o presenta ruidos y

rechinidos. Defecto notado por el 75% de los clientes

El producto puede tener que ser seleccionado, sin desecho,

y una parte retrabajada

Menor

No se cumple con el ajuste, acabado o presenta ruidos y

rechinidos. Defecto notado por el 50% de los clientes

El producto puede tener que ser retrabajada, sin desecho,

en lnea, pero fuera de la estacin

Muy
menor

No se cumple con el ajuste, acabado o presenta ruidos, y

rechinidos. Defecto notado por clientes muy crticos (menos del
25%)

El producto puede tener que ser retrabajado, sin desecho

en la lnea, en la estacin

Ninguno

Sin efecto perceptible

Ligero inconveniente para la operacin u operador, o sin

efecto

Pgina 18

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CRITERIO DE EVALUACIN DE OCURRENCIA SUGERIDO PARA PFMEA

Probabilidad
Muy alta: Fallas
persistentes

ndices Posibles de
falla

Calif.

< 0.55

10

50 por mil piezas

> 0.55

20 por mil piezas

> 0.78

10 por mil piezas

> 0.86

5 por mil piezas

> 0.94

2 por mil piezas

> 1.00

1 por mil piezas

> 1.10

0.5 por mil piezas

> 1.20

0.1 por mil piezas

> 1.30

0.01 por mil piezas

> 1.67

100 por mil piezas

Alta: Fallas frecuentes

Moderada: Fallas
ocasionales

Baja : Relativamente pocas

fallas

Remota: La falla es
improbable

Ppk

<

Pgina 19

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CRITERIO DE EVALUACIN DE OCURRENCIA SUGERIDO PARA PFMEA

Probabilidad
Muy alta: Fallas
persistentes

ndices Posibles de
falla

Calif.

< 0.55

10

50 por mil piezas

> 0.55

20 por mil piezas

> 0.78

10 por mil piezas

> 0.86

5 por mil piezas

> 0.94

2 por mil piezas

> 1.00

1 por mil piezas

> 1.10

0.5 por mil piezas

> 1.20

0.1 por mil piezas

> 1.30

0.01 por mil piezas

> 1.67

100 por mil piezas

Alta: Fallas frecuentes

Moderada: Fallas
ocasionales

Baja : Relativamente pocas

fallas

Remota: La falla es
improbable

Ppk

<

Pgina 20

Anlisis del Modo y Efecto de Falla de Proceso (PFMEA)

P. Reyes / Febrero 2007

PLAN DE CONTROL
Pag.
Prototipo
No. De Plan de Control

Pre-lanzamiento Produccion

de

Contacto clave/Telfono

Fecha (Orig.)

No. De parte / Revisin

Equipo de trabajo

Aprobacin de ingeniera del cliente (si es requerido)

Descripcin del producto

Fecha de aprobacin

Aprobacin de calidad del cliente (si es requerido)

Otras aprobaciones

Fecha de otras aprobaciones

Cdigo del
proveedor

Planta
No.
Descripcin de Mquina o
Parte / la operacin
equipo de
Proceso

o proceso

Fecha (Rev.)

Caractersticas

Clase
Mtodos
especial
Especificaciones Tcnicas de Muestra
manufactura No. Producto Proceso de
del producto medicin y Tacaract.
Frec.
evaluacin mao
o proceso

Pgina 21

Mtodo de
control

Plan de
reaccin