FABRICACIN DEL ACERO

Actualmente hay dos mtodos de fabricacin del acero: 1.-Ruta convencional de la siderurgia integral (horno alto + acera LD)
2.- Ruta del horno elctrico de arco (HEA)+Reduccin directa (DRI)
Alloy steels are generally made in EAFs and electric induction furnaces.
La fabricacin de acero en la acera LD representa en la
actualidad el 71.2 % de la produccin mundial, siendo gran parte
de esta produccin dedicada a la fabricacin de productos planos
de alta calidad, con especificaciones muy estrictas en contenidos
de elementos residuales y nitrgeno.
La fabricacin de acero basada en la fusin de chatarra y en
ocasiones de prerreducidos de hierro en horno elctrico de arco,
ha experimentado un crecimiento muy importante en las ultimas
dcadas y supone el 28.2 % de la produccin mundial.
Resto: 0.6 % Martin Siemens
En Espaa, el acero fabricado en acera LD supone un 33 %,
mientras que el 67 % restante procede del horno elctrico de
arco (HEA).

La acera es la instalacin donde el

arrabio que llega del horno alto se
transforma en acero, se ajusta su
composicin y por ltimo se solidifica,
generalmente en productos de seccin
constante.
La posibilidad de emplear oxgeno
prcticamente puro determin el
desarrollo del proceso LD.

Primary steelmaking is a process of oxidation.

THE PRINCIPAL OXIDISING AGENT IS GASEOUS OXYGEN, ALONG WITH IRON OXIDE (ADDED AS IRON ORE).

The extent of refining in oxygen

steelmaking processes is substantial
since the principal metallic feed is blast
furnace hot metal containing high
percentages of carbon, silicon,
phosphorus and manganese.

In EAF steelmaking, the extent of

refining is far less since a large
proportion of the metallic feed is in the
form of steel scrap containing low levels
of impurities.

Las principales instalaciones de una

acera perteneciente al proceso
siderrgico integral son:

Convertidor BOF
Metalurgia secundaria
Colada continua
En el convertidor se elimina C del arrabio para
obtener un porcentaje por debajo del 2 % (y
generalmente inferior al 0.6 %), es decir, para
obtener acero. Este acero, aun liquido, pasa a
las instalaciones de metalurgia secundaria,
donde se ajustara su composicin mediante la
adicin de ferroaleaciones o desgasificacin. En
esta etapa tambin se homogeneiza la
temperatura y la composicin del bao
metlico.
Por ultimo, en la colada continua se solidifica el acero en
productos largos de seccin constante, que por lo general sern
slabs, blooms o palanquillas en funcin de que la seccin sea
rectangular o cuadrada, y del tamao de esta seccin.

LOS OBJETIVOS DEL PROCESO DE AFINO SON:

Descarburacin del arrabio (reduccin de su contenido en carbono por oxidacin)

Oxidacin de los elementos perjudiciales que pasarn a la escoria (reduccin del contenido en silicio, manganeso, fsforo,.)
Desoxidacin (reduccin del contenido de oxgeno por efecto del ferrosilicio y/o aluminio, es decir el calmado del acero)
Ajuste de composicin y temperatura a los niveles requeridos. Optimizacin de la temperatura del acero, para que
cualquier otro tratamiento previo a la colada pueda realizarse con el mnimo recalentamiento o enfriamiento del acero.

The oxidation reactions are exothermic and

constitute the source of heat in BOF and BOS
processes, leading to an increase in the bath
temperature to 1600 -1650 C at the end of refining,
from an initial temperature of 1250-1300 C.
On the other hand, in EAF steelmaking the major
heat source is electrical power.
Oxidation of Si, Fe, Mn, P (and sometimes small
amounts of Ti) leads to the formation of SiO2, FeO,
MnO, P2O5 (and TiO2).
These oxides combine with the fluxing agents added
(principally lime, sometimes along with fluorspar,
ilmenite, dolomite, etc.) to form a basic molten slag,
which helps in refining.
Carbon is oxidised in the form of gaseous carbon
monoxide.

Cuadro 2.1.- Caractersticas ms importantes de los

procesos de conversin actuales BOF

PROCESO LD
El convertidor es un recipiente de acero revestido interiormente de refractario de carcter bsico
(magnesia o doloma), sostenido por un robusto anillo de acero equipado con muones, cuyo eje
es accionado por un sistema basculante o de volcado. Puede girar para el vaciado del acero y de
la escoria producidos.

Exhaust
gas

En el procedimiento LD se realiza el afino del arrabio mediante

la inyeccin de un chorro de oxgeno puro a gran velocidad (a
una presin de 12 atm.) mediante una lanza refrigerada, que
se introduce por la boca del convertidor.

Diseo de la tobera para convertidores con soplado por el fondo: el oxgeno es inyectado a travs del fondo del convertidor mediante una serie
de 14 a 22 toberas. Las toberas estn formadas por dos tuberas concntricas; el oxgeno circula por el conducto central, y un hidrocarburo
lquido que se usa como refrigerante circula por el espacio anular comprendido entre ambas tuberas. Generalmente, el caudal de oxgeno
inyectado es de 4 a 4.5 m3 por minuto por tonelada de acero. Se inyecta por lo general en el bao cal pulverizada mezclada con el oxgeno, lo que
mejora la disolucin de la cal y, por tanto, la formacin de escoria durante el soplado.
En ocasiones se aade un hidrocarburo lquido (gas natural, propano, fuel-oil), mezclado con el oxgeno puro en la punta de la tobera para lograr
un efecto de enfriamiento y de ese modo proteger la tobera. El hidrocarburo fro no se quema cuando entra en contacto con el chorro de
oxgeno, sino que se descompone a travs de reacciones muy endotrmicas. Ms tarde el C y el H liberados se oxidarn, pero bien lejos de la
zona sensible.
Las ventajas principales de los convertidores de soplado
mixto son:
Menor contenido de FeO en la escoria, con menor
desgaste de refractario y mayor rendimiento en
hierro.
Reduccin del oxgeno disuelto en el metal a causa
de una mejor descarburacin al final del soplado y
durante la agitacin posterior al soplado. Esto implica
un ahorro de aluminio en la cuchara.
Mayor contenido en Mn en el metal al vertido.
Mejora en la eliminacin de P y S.

Bottom pipe

PROCESO LD
The impingement of the oxygen jets at supersonic speed on the molten iron bath,
results in metal droplets being ejected from the bath by impact, thereby increasing
the metal surface area and the rate of oxidation of the impurities in molten iron.
Right at the beginning of each heat, scrap is charged into the converter along with
hot metal to act as a coolant for the heat generated by the oxidation reactions.
More often than not, iron ore is also added during the blow so that the oxidation of
silicon, phosphorus, manganese and carbon, which are all exothermic reactions, do
not result in inordinate increase in bath temperature.
Low carbon steels (around 0.03-0.04 % carbon) are normally tapped from such
converters at 1620-1660 C. Lime and sometimes other slag forming agents, are
added during the blow to forma slag capable of 'holding' the impurities in the form
of complex oxides.
Con este proceso pueden lograrse altas productividades, superiores incluso a las
600 t por hora y convertidor en servicio.
Inclusive of the charging and discharging of steel and slag, sampling for
temperature and bath analysis, the typical tap-to-tap times range between 40
and 60 minutes. Top-blown oxygen steelmaking is thus characterised by high
productivity.

MATERIAS PRIMAS

Las principales materias primas cargadas en el convertidor son:

Arrabio:
4.5 % C
0.5 % Mn
0.4 % Si
0.08 % P
0.02 % S

El arrabio lquido, que llega a la acera LD transportado en cucharas torpedo. Su

ventana de calidad est definida por su composicin qumica, en el entorno de un
4.5 % de C y contenidos variables de manganeso, silicio, fsforo y azufre y su
temperatura del orden de 1380 C de carga al convertidor y viene fijada para la
obtencin en la acera LD de un acero de la calidad requerida al mnimo coste. Es la
Diferentes fundentes son usados para
materia prima principal que ser convertida en acero en las instalaciones de
los distintos niveles de azufre; por
conversin. Se emplean de 865 a 950 kg de arrabio lquido por cada tonelada de
ejemplo: cal, carburo de calcio y Mg.
acero producida. Tambin se cargan 40 kg de arrabio slido por cada tonelada de
arrabio lquido. Despus de ciertos tratamientos especficos: Desulfuracin, etc.
La chatarra, y en su caso el mineral o sinterizado, que constituye la carga metlica
adicional con especial incidencia en la regulacin trmica del proceso (efecto
refrigerante), con el fin de alcanzar la temperatura de fin de soplado deseada. El
consumo de chatarra depende de muchas variables (temperatura y composicin
del arrabio, temperatura y estado del convertidor, temperatura final de colada,
etc.). Como cifra de referencia se puede decir que supone unos 150 kg por cada
tonelada de acero lquido producido.
Las adiciones o fundentes. Los fundentes tienen la misin de obtener una adecuada composicin y tipo de escoria
para efectuar el afino. Las sustancias no deseadas en el acero final son atrapadas al reaccionar con los fundentes (que
actan en este caso como escorificantes) y se recogen en la escoria deconvertidor. La escoria es, por tanto, un
conjunto de xidos que por su menor densidad flotan sobre el acero. Los fundentes tienen otra funcin fundamental:
rebajar el punto de fusin de la escoria, consiguiendo que sea suficientemente fluida para permitir que tengan lugar
las reacciones qumicas entre el acero y la escoria, y que el chorro de oxgeno penetre en el seno del arrabio.

Vagn-torpedo.
150 y 400 t de capacidad

El oxgeno, debe ser de una pureza superior al 99.99 %, ya que en caso contrario se incorporara gran cantidad de nitrgeno al bao. Se inyecta
a velocidad supersnica (nmero de Mach igual a 2) por la parte superior a travs de una lanza de cobre refrigerada por agua, con suficiente
energa para asegurar el contacto y agitacin del bao (reacciones metal-escoria).

En el proceso de afino se pueden distinguir tres etapas:

Etapa inicial (de 0 a 5 minutos). Perodo de oxidacin del silicio
Durante el primer tercio (aproximadamente) del soplado la mayor parte del Si se
oxida (reaccin muy exotrmica) junto con algo de Fe. Es tambin durante este
perodo que la mayora del P y del Mn se oxidan. El remanente del oxgeno
suministrado reacciona con el carbono.
Etapa de decarburacin creciente (entre los 5 y los 15 minutos siguientes).
Bajo condiciones normales, todo el oxgeno suministrado reacciona con el carbono.
Sin embargo, si la posicin de la lanza es muy alta, una porcin del oxgeno oxidar el
Fe. Por otra parte, cuando la lanza est demasiado baja, el FeO previamente formado
(y la escoria espumante) se reduce y el oxgeno liberado reacciona con el C.
Etapa de decarburacin decreciente y oxidacin del metal (desde los 15 a los 20
minutos).
Al finalizar el soplado, cuando el contenido de carbono es menor al 0.8 %C, la
velocidad de decarburacin disminuye sustancialmente y se encuentra cada vez ms
limitada por la difusin del carbono en el acero. Una ecuacin aproximada para la
decarburacin durante este perodo se muestra en (el oxgeno remanente oxidar el
Fe):

(% C )

VO

0.98 0.15
2

%
C

(%C) = cambio en el contenido de carbono en wt-%

%C = contenido actual de carbono en wt-%
VO2 = oxgeno suministrado en m3/tonelada mtrica

Desde los primeros momentos se produce la oxidacin de los principales elementos que contiene la fundicin. El primer elemento que se oxida es
el silicio y casi inmediatamente despus lo hace el manganeso. En este momento se aaden los fundentes. La rapidez con que se elimina el silicio
se debe tener muy en cuenta para echar a tiempo los aditivos, pues si no reaccionase a tiempo la cal, dara lugar a una escoria fuertemente acida
que daara el revestimiento. En el comienzo del soplado se aade la mitad de la cal y, solo unos 4 minutos mas tarde, se aade el resto.

Clculo de adiciones
Las adiciones de chatarra, escoria y mineral de hierro se realizan en el horno por diversos motivos:
Para ajustar la temperatura del metal lquido
Para ajustar la composicin del metal lquido
Para modificar la composicin de la escoria y por lo tanto sus propiedades
ADICIONES ELEMENTALES
En el caso ms simple, donde se agrega un elemento puro, la cantidad de aditivo requerida, maditivo se da simplemente por:
maditivo

% X macero
100 %

(%X) = aumento requerido en wt-% X (es decir, %Xfinal - %Xactual)

macero = masa del acero

ABSORCION DE OTROS ELEMENTOS

Cuando se agrega chatarra es tambin importante tener en cuenta y, si fuera necesario, calcular el efecto de otros elementos, excepto
hierro, en la composicin total del acero. El nuevo contenido de un elemento determinado se calcula con la ecuacin:
maditivo

mchatarra (% X )chatarra x Tasa de recuperacin de X macero (% X cacero

100 mchatarra macero

%Xi = contenido del elemento i en wt-%

mchatarra = masa de escoria en kg
macero = masa de acero en kg
La adicin de grandes cantidades de chatarra reduce
notoriamente el contenido de carbono. Sin embargo, no
es posible diluir el metal caliente al contenido de carbono
requerido slo agregando chatarra. Estas grandes
adiciones de chatarra causaran que todo el metal fundido
se solidifique en el horno.

REACCIONES EN EL CONVERTIDOR

Los xidos formados mediante las reacciones de oxidacin (SiO2,

MnO, P2O5, FeO,.. ) se combinan con los xidos previamente
cargados, por ejemplo: cal y dolomita, para formar una escoria
lquida que flota en la superficie del bao de metal.
La composicin de la escoria es de extrema importancia ya que
controla muchas propiedades diferentes, tales como:

Relacin de particin del azufre, LS

Relacin de particin del fsforo, LP
Relacin de particin del manganeso, LMn
Temperatura liquidus de la escoria

Cada una de estas relaciones indican como ser distribuido el

elemento entre la escoria y el acero, es decir, LP = 1 indica que el
nivel de fsforo en el acero, [%P], es igual al nivel en la escoria, (%P).

REACCIONES EN EL CONVERTIDOR
Primary steelmaking is concerned with the oxidation of solutes dissolved in liquid iron. For example, the oxidation of silicon may be written as:

[Si]dissolved in iron + O2(g) = SiO2(s);

[Si]1 wt % ss in Fe(l) + O2(g) = SiO2(s), Hf0 (wt %) = -816716 J/mol

All these reactions involving the oxidation of metalloids are highly exothermic. Among them in BOF/BOS steelmaking, the major heat
producing reactions are oxidation of Si, C, and Fe, since large quantities of these species are present. The endothermic steps include heatingup of the inputs and the additions made during the blow to steelmaking temperatures. The principal inputs are: molten hot metal at around
1250-1300 C and scrap, lime (and other fluxes), iron ore, pig iron all at room temperature.
Since gaseous oxygen reacts with liquid iron very rapidly, for all practical purposes, only reaction with oxygen dissolved in the liquid metal
bath rather than gaseous oxygen needs to be considered.

Equation (6.5), gives the general equations for sensible heat (HT- H298) of a substance as a function of temperature. As a simplification, hot metal,
pig iron and scrap may all be assumed to be pure iron. Similarly, iron ore may be assumed to be either pure F2O3 or pure Fe3O4. Table 15.2 lists
the (HT- H298) values on this basis. The range of temperature at which they are valid are also shown.
HT H 298

Tm

298

Tb

Tm

Tb

CP ( s )dT H m CP (l)dT H v CP (g)dT

Other thermochemical data required for thermal calculations are enthalpies of

dissolution (i.e. heats of mixing) in liquid metal and slag. These are smaller
quantities in comparison with the exothermic oxidation reactions and sensible
heats and may be ignored for approximate calculations.

6.5

donde : C P a bT cT 2

Eliminacin o afino del fsforo

Phosphorus in steel products is associated with poor mechanical properties, inter-granular cracking and microsegregation during solidification.
Contents lower than 0.015 wt-% are generally required for most steel grades although some special steel grades may require a content lower than
0.001 wt-%.
El fosforo tambin se oxida, formando pentaoxido de fosforo (P2O5), pero a las elevadas temperaturas a las que se realiza el afino, este
compuesto seria reducido por el carbono, pasando de nuevo al bao.
P2O5 + 5C = 2P + 5CO
Segn esto, no seria posible eliminar el fosforo hasta que la decarburacin del arrabio fuera total, es decir, hasta que no existiese carbono,
pero esto no es posible sin una importante oxidacin del hierro. Como esto no interesa, lo que se hace es aadir cal (CaO). La cal se
combina con el pentaoxido de fosforo, fijndolo en forma de fosfato de cal (P2O5.3CaO), que no es reducido por el carbono sino que pasa a
la escoria y se elimina con ella.
La oxidacin del fosforo tiene lugar, en general, a travs del oxido ferroso. Aadiendo
adems cal se obtiene la reaccin de eliminacin del fosforo:

2P + 5FeO + 3CaO P2O5.3CaO + 5Fe

En realidad es una reaccin reversible, y para que se desplace hacia la derecha debe realizarse en
un medio favorable, donde abunden el FeO y el CaO. La reaccin es muy exotrmica y para poder
desprender el calor de reaccin es necesario que la temperatura no sea muy elevada. Mientras se
cumplan estas condiciones, el P2O5 permanecer en la escoria, pero de no ser as, el fosforo puede
ser reducido y pasar de nuevo al bao Temperatura no sea alta
2P (dis; arrabio) + 5O (dis; arrabio) + 3CaO (dis; escoria) = P2O8Ca3 (dis; escoria)
P (dis; arrabio)+5(FeO) (dis; escoria)+3(CaO) (dis; escoria)=(P2O8Ca3) (dis; escoria)+Fe(dis; arrabio)
Diagrama de la composicin y temperatura del bao durante el proceso. La
evolucin del contenido de cada elemento en el metal lquido a medida que
avanza el proceso

Reaction of Phosphorus

B = wt. % CaO - 1.86 wt. % SiO2 - 1.19 wt. % P2O5 .Since

An alternative way of writing the phosphorus reaction is:

a basic oxide tends to dissociate into cation and oxygen ions,

MO =M2+ + O2the concentration of free O2- increases with increasing
basicity. Therefore, from a thermodynamic point of view, the
activity of oxygen ions (aO2-) may be taken as an appropriate
measure of the basicity of slag. However, there is no method
available for experimental determination of aO2- .

2[P] + 5(FeO) = (P2O5) + 5[Fe]

(15.41)

Hence, removal of phosphorus also requires a high concentration of FeO in the

slag, besides high CaO. However, higher is the wt. % FeO, lower will be the wt.
% CaO, and this will adversely affect the dephosphorsing ability of the slag.
Balajiva et al. (1946) found that extensive dephosphorisation requires an
optimum FeO content in steelmaking slags as shown in Figure 15.6. This leads
to the concept of phosphate capacity of slags.

1
5
3
P2 ( g ) O2 ( g ) O 2
2
4
2

slag

Phosphate capacity of aslag CP

PO43 slag

(3)

wt % PO43

p p
1

P
2

(4)
4

O
2

lt was first employed by Healy (1970). Turkdogan (1996) has recently critically analysed and assessed
the phosphorus reaction. He expressed the reaction as:
5
3
PO43
(15.42)
P O O 2
2
2
wP
2.5
2.5

Phosphate capacity of a slag K PO

wO
LP ,e wO
(15.43)
wP
where L P,e is the slag-metal phosphorus partition ratio at equilibrium.

Figure 15.6.- Dependence of the ratio, (wt.%

P2O5)/[wt.% P], on the iron oxide content of
slags at different CaO/SiO2 ratios in
laboratory experiments at 1685 C.

Figure 15.7 (Turkdogan 1996) shows the dependence of KPO on slag

composition for BOF type slags. The correlation is based on data for widely
differing slag compositions. The master correlation including temperature
variation can be written as:

log LP,e

=-9.87+

21740
+0.071BO+2.5log wO (15.44)
T

The relationship of [wO] with wt. % FeO in slag was estimated as:
wO
(0.1T 155.3) x104
wFeO

(15.45)

The semi-empirical correlation of Turkdogan [Eq. (15.44)] was accepted as the

most reliable. However, not all the lime added dissolves in slag; some of it
remains undissolved as free CaO particles or free calcium disilicate in slag.
These particles do not, by and large, absorb P2O5 owing to the slow kinetics.
Therefore, they should be subtracted, and the overall slag composition should
be corrected for the calculation of equilibrium LP,e. Since free lime is not
determined during routine slag analysis, it poses some uncertainty. Choudhary
et al. assumed 0 % and 10 % free lime in their calculations.

The best conditions for phosphorus removal from liquid steel from a
thermodynamic viewpoint can be summarised as:
A highly basic, lime rich slag
A satisfactorily high level of oxidation of iron
The lowest possible temperature
The lowest possible amount of undissolved free lime in slag.

Figure 15.7.- Equilibrium data from several investigations

showing the decisive effects of CaO, CaF2 and MgO on
phosphate capacities of simple and complex slags.

. Para que el acero final tenga un bajo contenido en fosforo

habr de tener en cuenta que conviene:
Partir de un bajo contenido en fosforo del arrabio
Aumentar la basicidad
Aumentar el FeO en la escoria
Escoria fluida y reactiva

Metalurgia secundaria
La metalurgia secundaria ha introducido cambios fundamentales en la siderurgia, posibilitando la
FABRICACIN ACEROS A MEDIDA DE CADA ESPECIFICACIN O APLICACIN CONCRETA DE INGENIERA
El acero lquido obtenido en el convertidor LD o en el horno elctrico de arco (HEA) no es todava el producto final. La
metalurgia secundaria, tambin conocida con el nombre de metalurgia en cuchara, es el CONJUNTO DE PROCESOS Y
OPERACIONES QUE TIENEN POR OBJETO TRANSFORMAR EL HIERRO LQUIDO DEL CONVERTIDOR O DEL HORNO
ELCTRICO, SIN NINGN TIPO DE AJUSTE TRMICO NI DE COMPOSICIN, EN UN LQUIDO CALIBRADO PREPARADO
PARA PASAR A LA ETAPA DE SOLIDIFICACIN.
Su aplicacin da como resultado un acero que cumple las especificaciones ms estrictas exigidas hoy por la tcnica.
Los objetivos de la metalurgia secundaria (se aaden algunos elementos y es necesario extraer otros) son:
1.-ENCAJE PRECISO DE LA COMPOSICION DEL ACERO.
Realizar un ajuste de los elementos de aleacin: C, Mn, Nb, Ti, etc.
2.- EL CONTROL DE GASES: DESGASIFICACIN
Reduccin de la concentracin de oxgeno, hidrgeno y nitrgeno disueltas en el hierro lquido a la propia de la calidad
del acero que se quiere obtener. These elements occupy interstitial sites in the iron lattice and hence, are known as
INTERSTITIALS. The principal effect of these impurities in steel is:
LOSS OF DUCTILITY, LOWER IMPACT STRENGTH and POORER CORROSION RESISTANCE.
3.-ALCANZAR BAJOS CONTENIDOS DE AZUFRE Normalmente menores de 0.010 % y a veces menores de 0.002 %.
Ajustar las especificaciones de las impurezas no metlicas (fsforo y azufre) disueltas en el hierro lquido a las propias
de la calidad del acero que se quiere obtener.
4.- CONSEGUIR ACEROS MS LIMPIOS
Eliminacin de inclusiones no metlicas, fundamentalmente xidos (Al2O3, ).
5.- EL CONTROL DE LA MORFOLOGA DE LAS INCLUSIONES
Dado que no es posible eliminar totalmente los xidos indeseables en el acero, este proceso permite a los aceristas
cambiar la composicin y/o la forma de las inclusiones indeseables, residuales en el acero, de manera que sean
compatibles con las propiedades mecnicas del acero final.
6.- Calibrar la temperatura, de cuyo nivel depende la estructura de solidificacin y las propiedades del acero.

Carbon is also present as an interstitial in the iron lattice as well

as in the form of Cementite (Fe3C). Unlike the other interstitials,
some carbon is always required in steel and hence, the content
of carbon forms a part of steel specifications.
However, in recent times, in some special sophisticated grades
like Interstitial Free (IF) steels, carbon is considered as an
impurity and has to be removed to very low levels (Ultra low
carbon steels).

With the passage of time, customers are demanding higher quality

steels, which requires:
Lower impurity contents
Better cleanliness (i.e. lower inclusion contents)
Stringent quality control (i.e. less variation from heat-to-heat)
Microalloying to impart superior properties
Better surface quality and homogeneity in the cast product.

Figure 20.1 shows the trends in residuals

attained so far as well as those projected for
future in Japanese steel plants (Adachi 1990).

Gracias a la metalurgia secundaria se pueden obtener las altas calidades de acero que exigen actualmente los clientes y que
limitan los contenidos finales de azufre, oxgeno, hidrgeno e inclusiones no metlicas. Existen diferentes procesos dentro de la
metalurgia secundaria, y el que un acero sea sometido a unos o a otros depender de las especificaciones finales requeridas.

Table 20.1 presents a list of various secondary steelmaking units and their capabilities (Ghosh Ahindra 2001).
Degassing refers to the removal of nitrogen and hydrogen from liquid steel. In common terminology, the abbreviations used and their full
forms are:
VD-vacuum degassing
VOD-vacuum-oxygen decarburisation
IGP-inert gas purging in a ladle through bottom porous and slit plugs or by lance immersed from the top, i.e. Overhead Lance Purging (OLP)
IM-injection metallurgy, where sorne solid agents are injected into liquid steel in a ladle or, nowadays also by wire feeding.

METALURGIA SECUNDARIA
Los procesos de metalurgia secundaria se pueden clasificar de acuerdo con el objetivo que tratan
de conseguir. En lneas generales se pueden clasificar en:
Desulfuracin.

Decarburacin.
Defosforacin.
Homogeneizacin de la temperatura y de la composicin qumica del acero.

Ajuste preciso de los elementos de aleacin.

Desgasificacin (reduccin de la concentracin de oxgeno, hidrgeno y nitrgeno).
Control de la morfologa de las inclusiones [globulizacin de las inclusiones (que tomen forma
de pequeos glbulos autnomos sin implicarse en la estructura propia del acero, siendo
capaces de deformarse. De esta forma las propiedades mecnicas del material no se ven tan
afectadas.)].
Mejora de la limpieza del acero (eliminacin de inclusiones no metlicas).

CALCULATING ALLOY ADDITIONS

Additives are added to the ladle for a variety of reasons:

To adjust the final steel composition

To deoxidize the steel by reacting with oxygen and forming oxides that will
be absorbed into the slag
To modify inclusions present in the Steel
To adjust the slag composition to achieve a slag which is more effective for
desulfurization or dephosphorization.
Elemental additions

In the simplest case where a pure element is added to the ladle, the amount of additive required,
madditive is simply given by:

maditivo

% X mladle
100 %

(9.1)

(%X) = Aumento requerido en wt-% X (es decir, % Xaim - % Xcurrent)

mladle = Masa del acero

2475 kg

ADICIONES

Master alloy additions

In many cases, it is more practical/economical to make additions through master alloys than by pure elements. (Master alloys are mixtures of
2 or more components). In such cases the amount of the desired element in the master alloy must be taken into account.
The recovery rate i.e. the amount of the element that actually increases the liquid Steel composition rather than being lost to the slag, etc.
also needs to be included in the calculation.
100 x % X mladle
maditivo
(9.2)
(X % in master alloy)x(recovery rate of X)

4403 kg
Pickup of Other Elements
When adding master alloys it is also important to be aware
of, and if necessary calculate, the effect of other
components on the overall steel composition. The amount
of pickup (i.e. increase) of a given element is given by
rearranging equation 9-2 to give:
% X

maditivo x(X % in master alloy)x(recovery rate of X)

100mladle

(9.3)

DESOXIDACIN
Etapa imprescindible en la produccin de aceros: ELIMINACIN DEL OXGENO RESIDUAL.
The turndown oxygen level in BOF steelmaking typically ranges between 600 and 1000 ppm
Solubility of oxygen in solid steel is negligibly small. Therefore, during solidification of liquid steel, the excess oxygen is rejected by the
solidifying metal. This excess oxygen causes defects by reacting with C, Mn, Si, etc. resulting in the formation of blowholes (primarily CO) and
oxide inclusions (FeO-MnO, SiO2, Al2O3, etc.). Evolution of CO has a significant influence on the structure and homogeneity of the cast metal as
well. Therefore, dissolved oxygen levels in molten steel have to be lowered by the addition of strong oxide formers, such as Mn, Si, Al, Ca (as
ferromanganese, ferrosilicon, silico-manganese, aluminium, calcium silicide) in the ladle.

Esta operacin se realiza fundamentalmente despus de la colada

del convertidor o del HEA. Para ello se aaden agentes y
componentes que reaccionan combinndose con el oxgeno,
como por ejemplo el FERROSILICIO Y EL ALUMINIO.
Los productos de estas reacciones (Al2O3,..) permanecen
completa o parcialmente en el acero lquido y alguno de los
procesos de metalurgia en cuchara ayudan a separar estas
INCLUSIONES que seran perjudiciales para los productos de
acero de alta calidad.
Los procesos de desoxidacin se acompaan con otros procesos
de metalurgia secundaria, como la desulfuracin, realizada en los
hornos cuchara, juntamente con agitacin del lquido mediante
un gas inerte, que suele ser generalmente argn, y con
tratamientos de vaco, de forma que no se obtengan productos de
desoxidacin.

Aluminum is a very powerful deoxidizing agent and controls the oxygen activity in the liquid steel by the chemical reaction:
2 Al 3 O
K Al O

Al2O3 Heat

(9.4)

a Al O

a Al O

2 3
2 3

2
2
3
3
hAl hO
% Al % O eq
eq

Ln K Al O 20.5

% O 3

energy

a Al

2O3

hAl K Al O

62780
T

(9.6)

a Al

2O3

% Al

(9.5)

10

62780
20.5
T

Al

X
2O3 Al2O3

62780
20.5
2
T

% Al

(9.7)

10

The relationship between O a and Al a is plotted for three different temperatures in

Figure 9-1. From this, we see that deoxidation with aluminum is more

efficient at lower temperatures.

Although aluminum is one of the strongest deoxidizer, do not forget that the dissolved
oxygen can be controlled by another element. Therefore it is important to calculate the
equilibrium constants for the other elements to determine which element that will react
with oxygen and form oxides while the oxides of the other elements will be reduced.
Calculate the oxygen activity based on the thermodynamic equilibrium of the reaction:

xMe + yO MexOy for the elements Al, C, Cr, Fe and Si.

Identify which reaction that results in the lowest oxygen activity.

Lets assume a starting composition of 400 ppm oxygen and no aluminium, represented by point A on the diagram.
An addition of about 0.095 % aluminum is represented by point B. As this is well above the equilibrium Al-O curve, aluminum and oxygen will
react to form Al2O3 [Reaccin 9.4].
2 Al 3 O

Al2O3 Heat

energy

(9.4)

Assuming stoichiometry, 2 atoms of Al (=54 mass units) react with 3 of oxygen (=48 mass units), thereby following the line down to point C - the
equilibrium composition at the temperatura of working. The weight percentage of aluminum required for deoxidation is therefore:
% Aldeox

54
% O initial
48

(9.8)

When calculating the total aluminum addition required, this value

must be added to the aim (or residual) Al composition of steel.

maditivo

100 x % X mladle
(X % in master alloy)x(recovery rate of X)

(9.2)

DESULFURACIN
Sulphur comes into iron principally through coke ash and is effectively removed first during ironmaking and further
during hot metal pre-treatment in ladles . However, levels below 0.01 % have to be achieved by further
desulphurisation during secondary steelmaking by adding a synthetic slag. Desulphurisation by use of synthetic
slags is also carried in IGP ladle furnace and vacuum degasser. But deep desulphurisation can only be achieved by
the injection of powders like calcium silicide (Ca2Si) into the melt.
La desulfuracin se realiza actualmente casi exclusivamente usando la instalacin de HORNO CUCHARA, con
calentamiento elctrico mediante tres electrodos, para lo cual la cuchara se coloca debajo de una bveda
parecida a la del horno elctrico de arco, aunque ms pequea, dotada de tres electrodos que permiten realizar
el calentamiento del bao lquido. Simultneamente se realiza la agitacin, mediante la inyeccin a travs de un
tapn poroso de gas argn que permite incrementar las reacciones qumicas entre la escoria y el bao de acero.
La desulfuracin tambin se puede realizar durante el vaco, y de hecho los aceristas que tienen instalaciones
combinadas de horno-cuchara y vaco realizan la desulfuracin en el calentamiento y el proceso de desulfuracin
se completa hasta valores muy bajos durante la operacin de vaco.

Certain grades of steel, such as those used for gas and oil pipelines require very low levels of sulfur to provide better welding and forming
properties. Desulfurization is driven by an exchange of sulfur between the liquid steel and the slag. The reactions that take place are governed by
the dissolved content of aluminum and sulfur in the steel and the content of lime, alumina and calcium sulfide in the slag. Generally this is
described by following reaction:

Sulfur distribution ratio between slag and steel LS

S escoria

S metal

In practice, this is achieved by:

Adding a synthetic CaO based desulfurizing slag at vessel tapping
Aluminium deoxidizing the steel to very low oxygen activity (otherwise the Al will react preferentially with O)
Vigorously stirring the steel in the tank degasser in order to thoroughly mix the metal and slag

La desulfuracin con calcio provoca la formacin de productos esfricos de los compuestos de azufre, que en ocasiones son de interesante
aplicacin para ciertos tipos de aceros.

DESULFURIZING SLAG ADDITION

Adding a synthetic CaO based slag prior to tapping.

Specify the mass of slag to be added. The more slag you add, the more sulfur you can remove, but this must be set against the cost of the
slag.
Specify the slag composition in terms of the ratio between CaO and Al2O3. Slags with higher CaO concentrations tend to have higher
sulfur distribution ratio, LS, and are thus more effective at removing sulfur. However, there is a risk of the slag solidifying at higher these
higher CaO levels unless a sufficiently high temperature is maintained.

In theory the equilibrium sulfur concentration [ %S]equi for a given slag is given by:

% S equi

1 Wm

L
W
s
% S 0 S
1 Wm
1

LS Ws

(9.16)

[ %S]0 = Initial sulfur concentration, in wt-%

Ws = Weight of the slag, in kg
Wm = Weight of the metal, in kg
LS = Sulfur distribution ratio between slag and steel

The value of LS is determined by a complex function of :

Slag composition
Dissolved aluminum and oxygen content in the Steel
Temperature
In order to minimize the amount and cost of desulfurizing
slag additives to be used, a HIGH VALUE OF LS IS REQUIRED.
Generally, a low disolved oxygen content is necessary as well
as a temperature above 1600 C. To decide on the aim slag
composition, a useful ternary slag diagram with LS values is
presented in Figure 9-4.
By selecting a (CaO/Al2O3) ratio of about 1.6, fully deoxidizing
the steel with Al and by desulfurizing at a temperature well
above 1600 C, you should be able to achieve LS values of 500
and above.
Equation 9-16 can be rearranged in terms of the amount of
slag required to achieve a specified sulfur concentration, i.e.
by setting [ %S]aim = [ %S]equ:
W % S 0 % S aim
WS m

L
%
S

S
aim

(9.17)

[ %S]0 = Initial sulfur concentration, in wt-%

Ws = Weight of the slag, in kg
Wm = Weight of the metal, in kg
LS = Sulfur distribution ratio between slag and steel

(CaO/Al2O3)=1
(CaO/Al2O3)1.6

DEOXIDATION
Before stirring in the tank degasser, the steel must be fully deoxidized with aluminum.

STIRRING IN THE TANK DEGASSER

Desulfurization is controlled by liquid phase mass transfer. To achieve rapid desulfurization, good mixing between the metal and slag is essential.
This is achieved by vigorous Ar gas stirring at high levels of vacuum in the tank degasser.
The stirring power density, is given as a function of Ar gas flow rate and tank pressure in equation:
VT
M

14.23

1 H

log

1.48
P

= Stirring power, W/tonne

V = Gas flow rate, Nm3/min
T = Bath temperature, K
M = Bath mass, tonnes
H = Depth of gas injection, m
P0 = Gas pressure at the bath surface, atm (i.e. =1 atm when the steel is exposed to air)

The desulfurization rate constant, kS appears to increase quite slowly with at lower values, but increases rapidly above 70 W/tonne. This is
perhaps explained by the fact that a critical stirring power density is required to emulsify the slag with the metal.
kS 0.031 0.25

for 70 W / tonne and k S 8 x106 2.1

for 70 W / tonne

% S t
Ln
% S 0
t

(9.21)

1 Wm 1
1

LS Ws LS

1 Wm
k 1

S
LS Ws

Wm

W
s

 % S t
Ln
% S 0
t

1 Wm 1
1

LS Ws LS

1 Wm
k 1

S
L
W
S s

Wm

W
s

(9.21)

DECARBURACIN
La mayor parte del proceso de decarburacin se puede realizar durante la inyeccin de oxgeno tanto en el convertidor de oxgeno, como
durante el proceso de oxidacin del bao en el horno elctrico. Sin embargo, en ocasiones es necesario fabricar aceros con contenidos bajos
y ultrabajos de carbono.
Para estas aplicaciones resulta de especial inters el proceso de inyeccin de oxgeno durante el vaco, empleando principalmente el proceso
RH-OB. Estos tratamientos para fabricar aceros de contenido en carbono ultrabajos son relativamente largos.
The removal of dissolved carbon from the steel during
vacuum degassing arises from the following reaction:

C O

CO g

(9.9)

pCO
pCO

K C O

hC hO eq % C % O eq
Ln KC O 2.07

1168
T

(9.12)

% C % O

pCO

pCO

K C O

10

1168
2.07
T

(9.10 /1)

(9.13)

Figure 9-3.- Equilibrium [C] and [O] concentrations at different pressures.

DECARBURIZATION KINETICS
The rate of decarburization is given by the following relationship:
% C f % C equi
Ln
kC t
%
C

%
C

i
equi

(9.13)

[% C]f = Carbon concentration after time t

[% C]i = Initial carbon concentration
[% C]equi = Equilibrium carbon concentration
kC = Rate constant for decarburization, min-1

For RH degassers the rate constant is given by the following relationship:

Q
q
kC
Vb q Q

Q = Circulation rate of liquid steel, in kg/min

Vb = Volume of the steel bath in the ladle, in m3
= Density of liquid steel ( 7200 kg/m3)
q = Volumetric mass transfer coefficient of decarburization, in m3/min

We can take typical values of Q = 80000 kg/min, Vb = (mass of steel/density) = 250000 / 7200 = 34.7 m3 and q = 18 min-1. Substituting these
values into the previous equation gives:
kC

Q
q
80000
18

0.164 min 1
Vb q Q 7200 x34.7 18 80000

7200

Re-arranging equation 9-13 in terms of the final carbon concentration gives:

% C f % C equi % C i % C equi e

kC t

ELECTRIC ARC FURNACE STEELMAKING

Figure 19.5.- Vertical section of an electric arc furnace shop

ELECTRIC ARC FURNACE STEELMAKING

The Electric Arc Furnace (EAF) is today the most common
way to RECYCLE STEEL FROM SCRAP.

There is a broad variety of steel scrap, both in terms of

composition (from plain carbon steel through to highly
alloyed tool steel) and geometry (from finely shredded
sheet through to large beams).
By melting the scrap in a furnace with the help of
electrodes and an electrical current, new, functional steel
can be produced from old products.
Instead of deploying raw material resources, basic steel
elements and valuable alloys can be reused, which is
beneficial from both an economic and environmental point
of view.
The history of EAF steelmaking is marked by continuous
improvements in efficiency and productivity.
While earlier EAFs were mostly between 10 t and 50 t, today
200-250 t EAFs are common and 400-500 t EAFs are available.

After the scrap has been melted, the temperature is normally increased so that refining
reactions can be carried out.
Oxygen and carbon may be injected (TO ACHIEVE A FOAMING SLAG) into the steel and
slag phases respectively. However, the reactions can also create products which are
detrimental to the steel quality and which therefore need to be handled carefully. To do
that, a slag is formed with the help of slag forming agents, such as lime, dolomite and
fluorspar.
Slag, having a lower density than steel, normally floats on the steel surface. In addition
to absorbing impurities from the steel, the slag also protects the steel from the
atmosphere. Furthermore, it protects the furnace walls from the arcs, thereby
increasing the electrical efficiency. It is therefore of great importance to maintain a high
slag quality and provide it with foaming properties
Once the scrap has been melted and refined to the desired composition and temperature, the contents are tapped into a ladle for secondary treatment and
casting. Tapping can either be via a spout, or through a taphole positioned at the bottom of the furnace.

La acera elctrica evoluciona hacia el uso de tecnologas destinadas a la reduccin del consumo especfico de energa elctrica tales como:
Precalentamiento de la chatarra.
Utilizacin de quemadores auxiliares en los hornos.
Utilizacin del carbn pulverizado como combustible.
Sustitucin de la corriente alterna por la continua. El nmero de electrodos de grafito del horno ya no sern habitualmente tres sino uno.
Cargas formadas por arrabio (30 %), chatarra (40 %) y prerreducido (30 %) o bien por carburo de hierro, chatarra y prerreducido.
Todo hace pensar que el horno elctrico del futuro no ser un mero instrumento de fusin de chatarra y se parecer ms a un reactor qumico de
mezcla completa. Incorporar sofisticados sistemas para el control del afino y la colada. La agitacin del metal se realizar por medio de la
inyeccin de gas por lanza o bien con tapones porosos (toberas) situados en la solera del horno

Ventajas
Las razones que explican la rpida expansin de este mtodo en los ltimos aos son varias,
entre las que destacan:
FLEXIBILIDAD: Fabricacin de cualquier tipo de acero, con los nicos lmites de la calidad de la
materia prima.
Posibilidad de emplear todo tipo de cargas: chatarra, prerreducidos, arrabio, lingote de hierro,
etc.
Alta productividad: con slo un horno es posible mantener una mquina de colada continua
produciendo de forma ininterrumpida.
Baja inversin inicial respecto a la ruta del horno alto. Tamao pequeo relativo
Los hornos elctricos permiten una sencilla extraccin de la escoria, ya sean basculantes
(horno clsico antiguo) o posean el sistema EBT (en el que la piquera esta situada en el fondo
del horno, excntrica).
Es posible programar y automatizar el proceso de fusin.
Se pueden sincronizar varias hornadas diferentes para hacer grandes lingotes destinados a
forjas especiales, de capacidad mayor que el acero que puede producir un horno en una sola
colada
El proceso es de alta eficiencia.

Desventajas
Como inconvenientes del HEA deben
sealarse:

Fuerte dependencia del mercado de la

chatarra.
Posibilidad de contaminar el acero con
elementos residuales atrapados en la
chatarra.
Altos contenidos finales en nitrgeno.
Se requiere inversin para paliar el alto
nivel de ruido en este tipo de instalaciones
(dog-houses).

COMPONENTES DE UN HORNO ELCTRICO

Los componentes ms importantes de un horno elctrico son:
La cuba del horno, con el dispositivo de colada y el sistema de cierre.
El sistema de vuelco que permite la salida del caldo a la cuchara.
Las paredes, en las que actualmente casi todos los HEA tienen paneles
refrigerados por agua, fabricados de chapa o tubulares de acero y en la lnea de
escoria de cobre.
La bveda, refrigerada por agua y dotada de un sistema giratorio que permite
la apertura total de la parte superior del horno.
Los electrodos de grafito, con tubera para enfriamiento con agua, que
atraviesan la bveda y establecen el arco elctrico, a partir del paso de la
corriente elctrica.
Lo brazos portaelectrodos.
El sistema de regulacin electrnica y el de accionamiento hidrulico que
mueve los electrodos a gran velocidad para regular el arco elctrico,
manteniendo constante la corriente en el arco.
El sistema de cables flexibles que llevan la corriente a los brazos y que estn
refrigerados por agua.
El embarrado de cobre que conecta los cables flexibles al transformador.
El transformador elctrico que transforma la corriente elctrica de alta tensin,
25000-50000 V, a los voltajes que se necesitan en el arco elctrico, que estn
entre 400 y 1000 V.
Adems hay que aadir un conjunto de sistemas de aparellaje y control elctrico: interruptor, transformadores de medida, etc.
La instalacin se completa con una captacin de humos a travs de un agujero practicado en la bveda; los humos se conducen a la
instalacin de depuracin con lo que se evita contaminar la atmsfera tanto del interior de la acera como del exterior. En algunos casos dicha
captacin se ve complementada con una campana superior que aumenta el grado de captacin de humos, particularmente durante las
operaciones de carga de chatarra del horno y vuelco del acero a la cuchara.

Electrodos
Los electrodos, elementos caractersticos del horno elctrico por ser los que hacen saltar el arco, estn fabricados de grafito de alta pureza (carbono prcticamente
puro). Se emplea grafito porque soporta altas temperaturas y es buen conductor elctrico. Los electrodos tienen un papel muy importante, ya que transportan la
energa elctrica dentro del horno. Entran en ste por un orificio de gran dimetro, hecho de refractario, que recibe el nombre de bovedilla, delta o corazn de
bveda. Cuando se encuentran cerca de la chatarra se genera un arco y se forma un circuito elctrico. El arco proporciona la energa trmica necesaria para fundir la
chatarra.
Los hornos de corriente alterna cuentan con tres electrodos, mientras que en los que utilizan corriente rectificada suele haber un electrodo o, en algunos casos, dos.
Los tamaos habituales oscilan entre los 600 y los 800 mm de dimetro (segn la energa del arco) y 1.5 y 3 m de longitud. Segn se van quemando se va aadiendo
longitud adicional, colocando un nuevo electrodo en el extremo de la cabeza remanente, para lo que se interrumpe la corriente. Esta operacin se llama niplar.
Before the length of an electrode becomes too small for operation, another electrode is joined to it at the top. In order to do this, each electrode has internal
threading at the ends and the threaded ends of the two electrodes are connected by a threaded graphite nipple.

Existen habitualmente unos brazos portaelectrodos, que los soportan. Para su

accionamiento se tiene un sistema de regulacin electrnica y de accionamiento hidrulico,
que mueve los electrodos a gran velocidad para regular el arco elctrico, manteniendo
constante la corriente o la impedancia, que es lo habitual en los de alterna.
El consumo de los electrodos se mide en kilogramos de grafito por tonelada de carga
fundida, y es menor si se emplea el mtodo metalrgico de escoria simple (en torno a 1-2
kg de grafito/t de carga fundida).
The electrodes need to be handled carefully, due to their limited mechanical toughness. If the furnace
is filled with an excessive amount of coarse scrap, the electrodes need to be lowered very carefully in
order to avoid expensive breakages.
The electrodes progressively wear during heating and melting and measures have to be taken to avoid
short electrodes. The electrical power is distributed among the three electrodes, which will melt the
scrap by creating and arc between themselves and the scrap. The electrodes are consumed during the
process with a progressive wear by individual rate during power on. Some adjustments of the
electrode positions need to be done to make sure that all three are in contact with the material
so that energy is efficiently transferred.

LANZA

EQUIPAMIENTO ELCTRICO
El primer elemento del equipamiento elctrico es una subestacin
transformadora, situada a la entrada del horno, que toma la corriente
elctrica de lneas de muy alta tensin (132-220 kV) y la baja hasta 25-50
kV, que es el voltaje del primario del transformador del horno. En el
transformador del horno este voltaje es reducido hasta valores de entre
400 y 1000 voltios, que es la tensin del secundario, y la que llega a los
electrodos.
Para hacer saltar el arco se puede emplear corriente alterna o corriente
continua. En el caso de corriente continua se requiere un nico electrodo
superior, mientras que con corriente alterna se utilizan tres fases y se
necesitan tres electrodos, conectando as cada fase a uno de los tres
electrodos de grafito.
En los hornos de corriente alterna se utiliza el factor de potencia (cos )
para medir la eficiencia. El factor de potencia de la instalacin es la
relacin entre potencia activa y potencia aparente (suma de la activa y de
la reactiva). Interesa que sea lo mas prxima a 1, y se asume como valor
bueno a partir de 0.72.
Se debe sealar que el consumo de energa elctrica tambin tiene que
ver con posibles inyecciones de oxigeno que se hagan en el horno,
llegando algunos hornos elctricos a unos niveles de consumo de este
elemento comparables a los del convertidor LD a cambio lgicamente de
un consumo de potencia mucho menor que en los hornos elctricos sin
inyeccin de oxigeno.

MATERIAS PRIMAS EN EL HEA

Seleccin y manejo de la chatarra
Existe una amplia gama de chatarras que se pueden emplear en el HEA. La chatarra
ha de ser especial y cuidadosamente clasificada. Esta necesidad se acenta en los
hornos de arco que fabrican aceros aleados. Lo habitual es tener muchos depsitos
de chatarra separados, para lograr la utilizacin mxima de elementos no oxidables
(cobre, nquel, estao, molibdeno y, parcialmente, cromo). Cuando sea posible se
utilizar la opcin de menor coste (normalmente chatarra pesada), siempre que la
composicin qumica se mantenga dentro de los requerimientos.

Empleo de prerreducidos
En muchos hornos elctricos, y cada vez en mayor proporcin, se
emplean como materia prima los prerreducidos o esponja de hierro,
tambin llamados hierro de reduccin directa (HRD). Se trata de una
fuente de hierro de composicin relativamente uniforme y
prcticamente libre de elementos residuales.
De cara a su empleo en el horno de arco elctrico, los prerreducidos
tienen las siguientes caractersticas:

El modo en que se haga la carga de la chatarra en las cestas afecta profundamente a

la eficiencia del horno y a la vida de los electrodos. La chatarra no aleada ha de
separarse en ligera y pesada. Por lo general se cargar en el fondo chatarra
esponjosa liviana (virutas, etc.) para que amortige la cada de la chatarra cargada
en el centro de la cesta.

Forma pequea y uniforme (pellets o briquetas), lo que los hace

adecuados para la carga continua mediante algn alimentador
mecnico.
Contienen aproximadamente un 2 % de carbono, que acta como
fuente de energa adicional.

El control de calidad de la chatarra que se carga ha de ser estricto. Algunos

parmetros a controlar son: densidad mnima, tiempo mximo de duracin de la
hornada y peso requerido. Hoy en da el control por ordenador est muy extendido.

El empleo de prerreducidos se utiliza cada vez mas para diluir

contaminantes presentes en la chatarra. El porcentaje adecuado en la
carga esta entre un 30 % y un 70 %.

Empleo de arrabio lquido

Como es claro, el uso de fundicin en la carga del horno elctrico reduce el consumo de energa. Se puede emplear hasta un 40 % de arrabio lquido de contenido bajo
en silicio, a costa de una alta erosin del refractario, causada por la prolongada inyeccin de oxgeno para quitar el carbono de la masa metlica.
Se llega a un proceso casi mixto entre el de horno elctrico de arco puro y el de convertidor LD.
No obstante, no es conveniente que la proporcin de arrabio supere un 30 % o 40 % del total de la carga, porque el soplado prolongado de oxigeno afecta
fuertemente a los refractarios y, adems, la cantidad de escoria generada es tanta que requiere de hasta dos o tres eliminaciones de escoria. Esto aumenta el tiempo
del proceso de forma a veces prohibitivo.

ADICIONES
Los elementos de aleacin se aaden en el horno o durante la colada por varias razones:
Para ajustar la composicin final del acero
Para desoxidar el acero mediante su reaccin con oxigeno y formando xidos que sern
absorbidos por la escoria.
Para ajustar la composicin de la escoria obteniendo una escoria ms efectiva en la
desulfuracin o la defosforacin.
En condiciones oxidantes algunos de los elementos de aleacin se oxidan y son
transferidos a la escoria. Dichos elementos deben ser reincorporados al acero, ya que
representan un alto valor y adems, en ciertos casos, son nocivos para el medio
ambiente si acaban en la escoria de desecho. La mayor parte de la oxidacin de
elementos de aleacin tiene lugar durante la etapa de fusin, en la que se encuentran
altas concentraciones localizadas de los mismos en la carga.
El oxigeno se introduce en el horno partiendo de dos fuentes principales:

Aire aspirado a travs del horno por el sistema de evacuacin de gases

Materias primas en forma de xidos, por ejemplo xido de molibdeno, polvo de EAF
reciclado, etc.

La forma ms simple de evitar una succin excesiva de aire es hacer funcionar el horno bajo una
ligera sobrepresin. En la prctica esto es difcil de conseguir debido a las
grandes fluctuaciones de presin en el horno, los grandes volmenes de gases evacuados y la
necesidad de mantener un entorno de trabajo aceptable para los trabajadores de la acera.

Throughout the whole melting and refining process you

are able to add materials to increase the content of
alloying elements, deoxidize the steel, desulfurize the
steel or increase the slag mass. The full list of additives
can be seen in Table 7-2.

FUSIN
La etapa de fusin en el EAF se inicia cuando el operador tras cargar la primera canasta enciende
el horno. A partir de este momento, las condiciones de funcionamiento del EAF cambian a lo largo
de la hornada, empezando por la fusin de la chatarra fra y terminando con acero liquido
sobrecalentado a una temperatura por encima de 1650 oC.
El operador, ajustando la configuracin de la toma de energa desde el transformador, puede ajustar
la entrada de energa segn las condiciones de funcionamiento del momento, estableciendo as un
equilibrio entre velocidades mximas de fusin y de calentamiento y una carga trmica aceptable
para el equipo, en particular el techo y las paredes del horno.

The arc temperature is above 4000 C and is used to heat the bath by radiative heat
transfer.

En un esfuerzo para nivelar el desequilibrio

trmico en el horno se pueden introducir
quemadores en reas de baja carga trmica
("puntos fros"). Los quemadores
incrementan la entrada total de energa en
el horno, calentando los puntos fros y
equilibrando las diferencias de temperatura
en el bao por conveccin.

ESPUMADO DE LA ESCORIA
El espumado de la escoria se utiliza para incrementar la eficiencia trmica del horno durante el
perodo de afinado, cuando las paredes laterales estn totalmente expuestas a la radiacin del
arco.
La espuma de la escoria crece y cubre los arcos elctricos, lo que permite seleccionar una mayor
potencia para la toma de energa, sin incrementar por ello la carga trmica en las paredes del
horno.
Adems, un arco cubierto por la espuma de la escoria transferir ms eficientemente la
energa a la fase acero.

El espumado de la escoria se obtiene INYECTANDO OXIGENO EN EL ACERO LIQUIDO, donde se oxida principalmente el hierro,
segn la siguiente reaccin:
O2+ 2Fe 2(FeO )

Simultneamente se INYECTA POLVO DE CARBN EN LA FASE ESCORIA, lo que reduce el xido de hierro:
(FeO)+ C Fe+ CO(gas)
El CO (gas) resultante es un componente critico para la obtencin de una escoria espumada.
Durante el espumado de la escoria, sta se derrama continuamente a travs de la puerta de escoria, lo que logra un desescoriado parcial

CARBON AND OXYGEN INJECTION

During and after the melt down of the materials, several compounds
and elements begin to react with each other. In order to reach the
required quantities of the respective elements in the steel, the reaction
processes can be facilitated by
INJECTION OF OXYGEN INTO THE STEEL PHASE THROUGH THE LANCE.
One of the oxide reactions forms carbon monoxide, CO (g), which is
especially important for the formation of a foaming slag.
CARBON INJECTION INTO THE SLAG PHASE THROUGH THE LANCE
creates CO bubbles through a reaction with oxygen. These bubbles then
help to cause the slag to "foam".
A foaming slag protects the molten steel from reacting with the
atmosphere and also increases the electrical efficiency by burying the
arc from the electrodes. This provides thermal efficiency and allows the
furnace to operate at higher voltages without damaging the furnace
walls and roof. Burying the arc also helps to prevent nitrogen from being
exposed to the arc where it can dissociate and enter into the steel.

REMOVAL OF PHOSPHORUS AND SULFUR

Por las condiciones de trabajo del horno elctrico, no existe la necesidad de mantener elevados potenciales oxidantes durante el proceso de
fusin y calentamiento del metal (etapa del proceso que genera una escoria oxidante). Controlando adecuadamente el potencial en oxgeno
del sistema se puede crear un ambiente ligeramente reductor que logre retener en el hierro elevados porcentajes de los elementos de aleacin
fcilmente oxidables. Por otra parte, si la ltima etapa del proceso de afino (proceso con doble escoria) se realiza con una escoria reductora
para eliminar azufre o incorporar al caldo elementos de aleacin valiosos retenidos en la escoria oxidante, slo se necesitarn pequeas
cantidades de desoxidantes para calmar el acero lo que reducira notablemente la cantidad de inclusiones en el mismo (aceros limpios).
Unfortunately, conditions favorable for removing phosphorus are the opposite of those promoting the removal of sulfur. Therefore, even
after these elements have been transferred into the slag phase, they may revert back into the steel.
Phosphorus
Phosphorus retention in the slag is dependent on liquid steel temperature and oxygen activity of the liquid steel , slag basicity and lime,
magnesia and iron oxide (FeO) content in the slag. Having low FeO contents or higher temperatures will cause the phosphorus to revert back
to the liquid steel. On the other hand, having a high basicity will is beneficial for phosphorus removal but care must be taken not to saturate
the slag with lime. An increase of lime content in the slag results in an increased viscosity and eventually in a dramatically increased liquidus
temperature leading to a solid slag. Fluorspar can be added to fluidize the slag, i.e. lower the melting point.
Therefore, phosphorus removal is usually carried out as early as possible in the heat when the temperature is low.
Sulfur
In order to remove sulfur from the liquid steel, it is necessary to use a sulfide-forming agent such as a calcium compound. The sulfideforming reactions are promoted in a reducing atmosphere, at a low oxygen level, high slag mass and high temperature. All of these are
usually obtained later in the heat.

Proceso con doble escoria

Este es el procedimiento que hace ms interesante al HEA para la produccin de aceros de calidad, con alta aleacin.
Una vez completado el perodo oxidante (por soplado de oxgeno, por ejemplo), con todo el fsforo oxidado en la escoria y el nivel de carbono
algo por debajo de lo deseado en el acero final, se quita toda la escoria oxidante basculando el horno y rableando hacia afuera.
Una vez limpia la superficie del bao se agrega una mezcla de fundentes adecuados (cal entre ellos) y cok.
Primero se adiciona la cal y despus el cok se esparce sobre ella (ms o menos una parte de cok por cada siete de cal) en forma de fraccin fina
(polvillos), especialmente bajo los electrodos. As se inicia la formacin de carburo de calcio (reductor).
La escoria blanca (rica en cal) se vuelve color caf, que se torna negro una vez que los xidos reducibles en el bao se reducen y pasan a la escoria
como carburos.
Por debajo de los arcos se forma carburo de calcio (CaC2), que proporciona condiciones muy reductoras. Aunque el contenido de la escoria en
xido ferroso (FeO) es pequeo (1 %), esto no es ningn problema, puesto que antes ya se ha retirado la vieja escoria, con lo que no hay peligro
de que el fsforo del pentaxido de fsforo (P2O5), presente en la escoria oxidante, revierta al bao.

La misin del carburo de calcio (o de silicio) es la pronta formacin de una escoria reductora. La reaccin de formacin del carburo de calcio es:
3C + CaO = CaC2 + CO
Como el monxido de carbono (CO) escapa, la reaccin es irreversible, con lo que se produce una formacin grande de carburo de calcio. Este
compuesto es un fortsimo reductor, que descompone casi cualquier xido que se le ponga por delante, en particular los presentes en la escoria,
en la forma:
3FeO + CaC2 = 3Fe + CaO + 2CO
3SiO2 + 2CaC2 = 3Si + 2CaO +4CO
Reacciones que hacen que los elementos hierro y silicio queden libres, con lo que se van a reintegrar al bao metlico.
Como el CO se escapa, las reacciones son irreversibles, de modo que una vez disuelto el elemento reducido en el bao, el CaO (la cal) queda libre
para reaccionar con nuevas adiciones de cok, con lo que se formara ms carburo de calcio, disponible para continuar con el proceso. Con el
manganeso, vanadio y wolframio ocurre algo similar.

Si algo de pentaxido de fsforo (P2O5) hubiera quedado en la escoria, por una remocin (quitado) defectuosa de la escoria oxidante, el fsforo
(P) volvera al bao de acuerdo con:
3P2O5 + 5CaC2 = 6P + 5CaO + 10CO
Ello muestra la importancia de un buen desescoriado en la fase anterior.
La potencia durante esta etapa reductora ha de mantenerse alta, ya que las reacciones de formacin de carburos son poderosamente
endotrmicas, esto es, precisan aportes notables de calor para tener lugar, el cual les debe ser proporcionado por la potencia del arco elctrico.
La escoria final es normalmente blanca, a no ser que el contenido de cromita (oxido de cromo, Cr2O3) sea muy grande, en cuyo caso toma una
coloracin verdosa. En esta practica de doble escoria, se puede introducir algo de aluminio dentro del bao, en forma de discos gruesos (donas)
con una barra.

COLADA
la colada del horno es iniciada por el operador Una vez finalizado el procesamiento de la carga y
alcanzada la temperatura fijada. la colada debe ser lo ms rpida posible para ahorrar tiempo.
Hay dos tipos de diseo de hornos que tienen configuraciones de colada distintas.
Hornos de colada excntrica por el fondo (EBT)
Hornos de piquera
Hornos de colada excntrica por el tondo (EBT)
Tienen el orificio de colada en una posicin excntrica en la sotera del
horno. Esta configuracin permite una colada libre de escoria. En tales
casos se mantiene en el horno un remanente del bao (pequea
cantidad de metal y escoria) entre hornada y hornada.

Hornos de piquera:
Se usan para ciertos tipos de acero. Colando por una piquera causa que tambin se
traslade la escoria a la cuchara, donde se mezcla a fondo con el acero. En estos casos
se vierte el metal ntegramente, sin dejar ningn remanente en la solera del horno.

SOLIDIFICACIN DEL HIERRO. COLADA CONTINUA

Conceptualmente, la metalurgia del hierro en fase lquida
(siderurgia) finaliza cuando mediante los procesos de
conformado por colada, moldeo o produccin de polvos, se
alcanzan las operaciones propias de la metalurgia del hierro en
fase slida estudiadas por la metalotecnia del acero
(metalurgia estructural, metalurgia fsica y metalurgia
mecnica). Esto se resume en la figura 2.22.

El proceso de conformado ms utilizado para el hierro lquido

es la colada. Con datos del ao 1995, 756 millones de
toneladas por ao se conforman por colada frente a 100
millones que lo hacen por moldeo.
El control de las variables que intervienen en el proceso de
colada es fundamental para conseguir la estructura deseada en
las aplicaciones previstas por el diseo.

Figura 2.22.-Alternativas para el conformado del hierro

lquido o de los metales no frreos.

GENERALIDADES: LA COLADA DEL ACERO

Tras la metalurgia secundaria, el acero pasa a la etapa de
solidificacin, donde se obtienen generalmente
semiproductos de seccin constante que sern
transformados posteriormente para darles la forma de la
pieza final.
Existen diferentes procesos de solidificacin:

Colar el acero sobre moldes con la forma de la pieza

final que se desea obtener (acero moldeado).
Colar el acero lquido sobre lingoteras para su
transformacin posterior por deformacin en caliente:
laminacin, forja,.., en una o varias etapas,
conformando semiproductos o producto acabados
(Colada convencional).
Colada continua, en la que el acero lquido se cuela
directamente en un molde abierto y fuertemente
refrigerado, obteniendo de forma continua el producto
solidificado: palanquillas, planchones, redondos,.

Hoy en da la colada continua ha desbancado

al resto de procesos, representando la casi
totalidad del acero colado actualmente.

SOLIDIFICACIN. DESPRENDIMIENTO GASEOSO

Para reducir en lo posible el desprendimiento gaseoso durante la solidificacin de metales y aleaciones es conveniente, entre otras precauciones:
- Emplear bajas temperaturas de colada (los cuproaluminios, por ejemplo, cuyas temperaturas de solidificacin son altas -entre 1037 y 1083 oC
requieren que las temperaturas de colada no sean superiores a 100 C de la lnea liquidus).
- Mantener el metal en cuchara, un tiempo considerable para permitir el escape de los gases.
- Colar en vaco.
- Reducir la humedad en los moldes de arena.
- Disminuir la proporcin de aglomerantes orgnicos en los moldes no metlicos.
- Evitar el arrastre de aire al molde.
Para facilitar la salida de los gases en el molde conviene disponer en la parte alta del molde salidas de aire (pinchazos) y habilitar orificios que
penetren hasta la huella, para permitir el escape de gases.

Tambin resulta til aumentar la permeabilidad del molde a los gases, con arena ms gruesa (reduciendo el contenido de granos finos de la
arena, ya que stos, al llenar los huecos de los granos gruesos, disminuyen la permeabilidad), o con un menor retacado de la misma.
Aunque es recomendable facilitar la salida de los gases a travs del molde, a veces, sin embargo, conviene sacrificar este aspecto mediante una
solidificacin rpida -con pronta formacin de una corteza metlica- a fin que la costra slida proteja las cavidades internas del contacto con el
aire.

Para eliminar elementos gaseosos presentes bajo la forma de solucin slida, son precisos -cuando ello es posible, como en el
caso del hidrgeno en los aceros-, tratamientos trmicos de larga duracin para favorecer la difusin del gas hasta el exterior.

SOPLADURAS POR MONXIDO DE CARBONO EN LOS ACEROS

Un caso particularmente notable de venteaduras, que por su importancia merece atencin especfica, es el de las sopladuras provocadas por el
CO que se desprende en la solidificacin de aceros.
Corno resultado del proceso de su obtencin, el acero lquido lleva gases disueltos, de los que el oxgeno -siempre presente- es el principal. En
efecto, cuando un acero ha sido afinado en horno o en cuchara hasta lograr la especificacin qumica requerida, contiene cantidades apreciables
de oxgeno disueltas en el lquido.
Aunque el C del acero no se utiliza como desoxidante (se emplean desoxidantes ms enrgicos, por ejemplo, Mn, Si, etc.) juega, sin embargo, un
papel importante respecto al contenido de oxgeno disuelto, debido a los equilibrios qumicos que se establecen entre FeO, Fe, C, O.
A cada temperatura el contenido de oxgeno en el
acero lquido es tanto mayor cuanto menor sea el
% de C. As, por ejemplo, a 1600 oC, el porcentaje
de oxgeno en equilibrio para aceros con C superior
a 0.3 % es solo 0.005 %; en tanto que para aceros
de 0.2 %C e es de 0.02 % O y para aceros de menos
de 0.15 % e las cantidades de oxgeno disuelto son
considerablemente mayores (0.05 a 0.1 %).

Figure 9.3.- Equilibrium [C] and [O]

concentrations at different pressures.

% C % O

pCO
K C O

pCO

10

1168
2.07
T

(9.13)

COLADA CONVENCIONAL (O COLADA EN LINGOTERA)

Cuando la colada del acero en el molde se realiza de forma discontinua recibe el nombre de colada convencional o colada en lingotera.
La lingotera tiene en la mayora de los casos forma troncocnica, de seccin cuadrada o rectangular (a veces tambin redonda, poligonal o con
formas especiales) y est fabricada en fundicin.
El acero se trasvasa de la cuchara al molde a travs de una boquilla o buza situada en la parte inferior de la misma. La buza se cierra con un tapn
de refractario accionado por un vstago o mediante placas correderas.

Existen dos formas de colar en lingotera:

Colada directa. En este caso el acero se vierte en la lingotera por la
parte superior, situando la cuchara por encima del molde, de forma que
la buza quede centrada sobre la boca de ste.
Se debe tener especial cuidado con la velocidad de vertido y el centrado de la buza para evitar
salpicaduras en las paredes de la lingotera que pueden originar defectos en el lingote.
Si una gota de acero lquido salta fuera del chorro, se solidifica antes que el resto del bao y no
suelda con la masa de acero, quedando atrapada en ella como un elemento extrao, con junturas
que afectaran a la homogeneidad del conjunto. Esto, en un producto acabado, es un defecto que
perjudica las propiedades mecnicas de la pieza final, por lo que debe evitarse en lo posible.

Colada en sifn. En la colada en sifn las lingoteras se llenan por el fondo. Se coloca la cuchara sobre un conducto central y vertical del que
parten varios canales horizontales que distribuyen el acero liquido a distintos moldes.
Este mtodo es recomendable cuando se requiere una mayor calidad de la superficie del lingote, puesto que en este caso no hay riesgo de
salpicaduras y se obtiene un lingote muy homogneo. Se empleo mucho en la colada de aceros especiales.
El inconveniente de la colada en sifn es que requiere temperaturas mas altas que la colada directa para evitar obstrucciones en el llenado,
puesto que existe riesgo de bloqueo por solidificacin prematura. Si la temperatura no es suficientemente elevada, puede ocurrir que el acero en
la lingotera solidifique antes de tiempo y no permita seguir llenando el molde.
La colada en sifn requiere temperaturas de colada ms altas para que
el lquido tenga suficiente fluidez y no solidifique en los canalillos de
colada antes de ser introducido en el lingote. En este caso el rechupe
ser mayor que en la colada por chorro o cada libre. La colada en
sifn precisar mazarotas ms exotrmicas que las de cada libre.

COLADA DE ACEROS EFERVESCENTES, SEMICALMADOS Y CALMADOS

En funcin de la gasificacin del carbono en forma de CO durante la solidificacin, los desbastes obtenidos de la colada en lingotera pueden ser de calidad
efervescente, calmados o semicalmados. Cada uno de estos tipos de aceros requiere unas condiciones de colada y solidificacin especficas para que el resultado sea
ptimo, y cada uno tendr adems diferentes caractersticas fsicas y mecnicas.
Se llama ACERO CALMADO al desoxidado en grado suficiente como para evitar el desprendimiento de
gas durante la solidificacin. Esto puede lograrse mediante adiciones de ferrosicilio y/o Al a la cuchara,
o bien por desgasificacin al vaco (es decir, exponiendo el metal fundido a una baja presin ambiental
para quitar todo el oxgeno disuelto, sin necesidad de agentes desoxidantes).
Todos los aceros de ms de 0.30 % de C son de tipo calmado, puesto que en ellos la cantidad de
oxgeno disuelto en el lquido, por su equilibrio con C, es pequea. Por tanto, el desprendimiento
gaseoso en la solidificacin no alcanza los niveles que daran los tipos semicalmado, de efervescencia
interrumpida y efervescente.
Pueden ser del tipo calmado los aceros de bajo carbono (salvo que tengan tanto oxgeno disuelto, que
haga falta una gran cantidad de desoxidante, lo que encarece el proceso y adems produce gran
nmero de inclusiones. Segn queda apuntado, mediante colada en vaco es posible obtener aceros
calmados de bajo C).
Reciben el nombre de ACEROS SEMICALMADOS aqullos con ms oxgeno disuelto que los aceros
calmados y que son aptos para producir, por reaccin con el C del acero, un ligero desprendimiento de
CO (que compensa aproximadamente el rechupe). Las burbujas aparecen al final de la solidificacin,
cuando la temperatura es menor, y all donde la presin ferrosttica es ms baja, es decir, en la mitad
superior del lingote. Los contenidos de C para aceros semicalmados oscilan entre el 0.15 y el 0.30 % C.
El grado de desoxidacin es menor que el de los aceros calmados.
Cuando la emisin gaseosa es muy grande y esto sucede en aceros con un alto contenido de oxgeno en el lquido y un porcentaje en carbono inferior a 0.15 % C
cabe utilizar ese abundante desprendimiento de gases para lograr una piel o periferia del lingote muy pura. Sin embargo, si el contenido en carbono es muy bajo,
inferior a 0.04 %; resulta insuficiente para dar monxido de carbono por combinacin con el oxgeno y, aunque la cantidad de oxgeno en el fundido es grande, no se
produce una adecuada efervescencia, por esa imposibilidad de formacin del CO.
Estos ACEROS EFERVESCENTES se cuelan sin adicin de desoxidantes al horno y slo con pequeas adiciones a la cuchara para ajustar el grado de efervescencia
deseado. La efervescencia, a modo de hervido, no se produce instantneamente al llenar el lingote, sino cuando comienza la solidificacin y, con ella, el
brusco descenso de solubilidad de los gases disueltos en el lquido. Adems, al formarse CO, el oxgeno y el carbono que lo integran se eliminan del fundido en
proporcin a sus respectivos pesos atmicos. Por ello, la concentracin de oxgeno en el acero lquido restante decrece ms rpidamente que el contenido en
carbono. Esto, como es natural, influye en el ritmo del desprendimiento gaseoso posterior.

Para paliar los efectos negativos que, en la industria supone el

rechupe, tanto por lo que se refiere a lingotes de geometra
sencilla como a piezas moldeadas, suele recurriese al empleo de
MAZAROTAS. Las mazarotas son moldes suplementarios de la
pieza, cuya finalidad es alimentar en todo momento con metal
lquido de reserva, los huecos de contraccin.
La mazarota es un hueco situado en la parte superior del molde.
Se utiliza como depsito de reserva para compensar la
contraccin de la pieza al solidificarse y as evitar que se
produzcan rechupes.
La mazarota debe estar unida al molde principal por un paso de
seccin suficiente para evitar estrangulamiento y debe
permanecer caliente durante ms tiempo que la pieza o lingote,
a fin de que el inevitable macrorrechupe se aloje finalmente en
la mazarota. A veces se aaden productos exotrmicos para
mantener liquido el metal en su interior el mayor tiempo
posible.
A la suma de la contraccin
lquida y de la contraccin
por solidificacin, se la
denomina RECHUPE. Cuanto
ms alta sea la temperatura
en el momento de colar, ms
acentuada ser la diferencia
entre el volumen especfico
del lquido y el del slido y,
por tanto, mayor ser el
rechupe.

Solidificacin en lingotera

Cuando la estructura de solidificacin es columnar, presenta

menos espacios interdendrticos y, por tanto, menos
microrrechupe. Esto ocurre, por ejemplo, en las piezas
solidificadas en moldes metlicos o coquillas que, por el
contrario, dan mayores contracciones lineales o macrorrechupe
que las moldeadas en arena. En efecto, como la contraccin
total se reparte entre macro y microrrechupe, las aleaciones con
microrrechupes abundantes presentan menos rechupe
macroscpico.
Interesa subrayar que en la industria, esto no es conveniente, ya
que mientras los rechupes macroscpicos permiten un eventual
relleno con nuevo lquido si se dispone, por ejemplo, de
MAZAROTAS adecuadas, en cambio, no es igualmente posible la
alimentacin de los microrrechupes mediante una aportacin
complementaria de lquido, por eso es preferible evitar la
formacin de microrrechupes).
Las aleaciones con amplio intervalo de solidificacin dan ms
cantidad de microrrechupe que los metales puros y que las
aleaciones eutcticas.
A igualdad de otros factores, el macrorrechupe ser menor en
aleaciones con amplio intervalo de solidificacin, que cuando la
fusin tiene lugar a temperatura constante (metal puro,
compuestos intermetlicos, eutcticas).

COLADA CONTINUA
La idea inicial de colar de forma continua metales
lquidos surge durante la primera mitad del siglo XIX.
Los primeros proyectos ya incluan moldes refrigerados
por agua, refrigeracin secundaria, falso lingote,
rodillos extractores y una mquina de corte de la lnea.
En 1933 Junghans desarrolla y patenta su sistema de
oscilacin del molde, lo que constituye un importante
pilar para la aplicacin de la colada continua a escala
industrial. A partir de 1950 el desarrollo de la colada
continua va a marcar una nueva era en el diseo de las
nuevas aceras.
Las mquinas de colada continua han ido
evolucionando, pasando de las completamente
verticales a las actuales, de menor altura, en las que el
acero se solidifica con cierto grado de curvatura. Una
vez en la zona horizontal de la lnea, se endereza el
desbaste y se corta a la medida.
Es importante sealar que se debe calmar el acero en la metalurgia secundaria antes de ser llevado a la colada continua, puesto que en el
caso de los aceros efervescentes la salida masiva de los gases ocluidos provocara grandes vibraciones en la mquina y perforacin del
acero. No fue hasta que se desarrollaron suficientemente las tcnicas de calmado del acero cuando se hizo posible aplicar la colada
continua de forma generalizada.
El rendimiento de los procesos de colada continua est en torno al 95 %, mucho mayor que el de la colada convencional o en lingotera, ya
que en este caso no hay mazarotas que se deban recortar.

COLADA CONTINUA
La colada continua es un proceso de solidificacin de metales mediante el
cual el fundido se vierte directamente en un molde sin fondo cuya seccin
transversal tiene la forma geomtrica del semiproducto que se desea fabricar
(figura 2.28). En siderurgia, los formatos ms comunes de la colada continua
son:
Productos planos rectangulares de 150 a 300 mm de espesor (slabs o
planchones).
Productos planos rectangulares de espesor mediano: 80-100 mm (slabs
medianos, tecnologa Sumitomo o Conroll).
Productos planos rectangulares de espesores delgados: 40-60 mm (slabs
delgados, tecnologa Siemag CSP, Mannesmann Demag ISP o Danieli FTSR).
Productos largos cuadradosrectangulares (blooms).
Productos largos con seccin de hueso de perro (beam blank).
Palanquilla.
Se llama continua porque el acero lquido llega sin interrupcin al molde,
obtenindose un desbaste tras otro sin detenerse la lnea.
A diferencia de la colada convencional, de este procedimiento se
obtienen directamente los desbastes, sin necesidad de pasar de nuevo
por un horno de fosa y un tren desbastador.
Aunque la colada continua ha tenido que competir con las calidades
efervescentes y semicalmadas, demostrando que poda obtener un
material con iguales o mejores prestaciones mecnicas, su desarrollo
ha sido paralelo al de las mejoras alcanzadas por la metalurgia
secundaria y terciaria del acero

Figura 2.28.- Detalle de un molde de una mquina de

colada continua.

Bloom
Slab

Palanquilla

Conseguidas finalmente las especificaciones metalrgicas requeridas, se puede plantear

un estudio comparado de los dos sistemas de conformado por colada del hierro lquido:
continuo o en lingotera. Las mejores cualidades del proceso continuo se concretan en los
trminos siguientes:
1.- La colada continua ha permitido eliminar procesos de laminacin desde los lingotes a
desbastes (tren desbastador), de desbastes a blooms (tren blooming) o de blooms a
palanquilla (tren de palanquilla). Figura 2.29.
2.- Ha habido una disminucin de la mano de obra gracias a la automatizacin
robotizacin de las operaciones, con respecto a la colada en lingotera.
3.-Se ha producido una mejora en el rendimiento metalrgico al evitarse los despuntes
(cabeza y cola) en cada uno de los desbastes procedentes de la laminacin en caliente
del lingote.
4.-Ha habido una reduccin sensible en los tiempos de proceso necesarios para alcanzar
un producto semielaborado.

5.- Se han eliminado factores de coste tan importantes como las lingoteras.

FIGURA 2.29. -Alternativas para la

produccin de alambrn: colada en
lingotera, colada continua de blooms y
colada continua de palanquilla

6.-Ha habido una reduccin importante en los consumos de energa primaria (gas mixto y fuel) en los hornos de recalentamiento previos a la
laminacin. Igualmente, se ha conseguido una mejora importante en los consumos de energa elctrica de los motores que accionan los trenes de
laminacin.
7.- Se ha conseguido una mejora en el rendimiento de otros equipos o instalaciones siderrgicas tales como las cucharas. Adems, se ha venido
produciendo una reduccin significativa del consumo especfico de refractario en las cucharas.

8.- El acabado superficial que proporciona la colada continua ha reducido notablemente los costes de recuperacin por escarpado de los lingotes

La mquinas de colada continua han ido evolucionando en su construccin pasando de

las primeras completamente verticales (figura 2.30) hasta mquinas que han
disminuido notablemente su altura, de forma que el semiproducto se cuela en una
mquina de geometra curvada y solidifica con un radio determinado de curvatura,
volviendo despus de su solidificacin a enderezarse para el corte final.
La tendencia a la reduccin de la altura de las instalaciones de colada continua ha
llegado al mximo con las maquinas de colada continua horizontal.
Las mquinas de colada continua horizontal funcionan con xito desde 1966. En este
ao, Dawy-Loewy Ltd. instal la primera mquina de este tipo en Gran Bretaa. Sus
principales ventajas son:

Menor altura de las instalaciones, lo que facilita las labores de diseo ingenieril de
la acera y la capacidad de maniobra de la cuchara.
Disminucin de la presin ferrosttica sobre el producto.
Cuando se cuelan aceros de alta calidad los chorros de colada de cuchara a
artesa y de artesa a molde estn protegidos con atmsfera inerte (argn) o se
cuela con buzas sumergidas de forma que se evite la reoxidacin del acero con
el oxgeno del aire. Esta prctica es obligada para el caso de gran variedad de
productos, como la produccin de aceros para el automvil, etc.

PROCESO E INSTALACIONES

Independientemente de la altura que puedan

alcanzar las instalaciones de colada continua,
desde la cota de mxima altura, donde se
sita la cuchara, hasta la zona inferior, donde
se descarga el producto, existen en todas
ellas los siguientes elementos comunes:

3
6
5

7
4
8

Una plataforma giratoria para alojar la

cuchara procedente del horno BOF,
horno elctrico o instalaciones de la
metalurgia secundaria.
Una artesa o elemento distribuidor y
regulador del lquido (tundish) entre las
diferentes lneas de la mquina.
Igualmente, es importante la funcin de
la artesa en la flotacin y captacin de
las inclusiones (metalurgia terciaria del
acero).
La lingotera o molde de cobre (o de
aleaciones de cobre-nquel) que, con la
forma del producto final, sirve para
solidificar las primeras proporciones de
lquido (piel de colada).

12

10

11

1.
2.
3.
4.
5.

6.

Torre giratoria, con la que se efecta el

cambio de cuchara.
Cuchara de acero.
Tundish , elemento regulador para
mantener el nivel deseado en el molde.
Cierres de la cuchara y el tundish, para
mantener los niveles de acero.
Buza, tubo de refractario por donde pasa
el acero en los trasvases.
Molde o lingotera de refrigerado.

7.
8.
9.
10.
11.
12.

Mecanismo para dotar al molde de un

movimiento oscilatorio.
Refrigeracin secundaria.
Rodillos de arrastre.
Falso lingote o tapn del molde para
iniciar el proceso.
Desconectador del falso lingote
Oxicorte, para cortar cada desbaste a la
longitud requerida por el pedido.

Los moldes pueden ser verticales (figura 2.31) o curvos (figura 2.32).
Torre de cucharas: La cuchara es colocada en la torre
de cucharas, la cual tiene 2 brazos situados a 180 para
tener una cuchara colando y otra siempre esperando para
colar de forma continuada.

Tundish o artesa: Recibe el acero lquido de la cuchara y lo

vierte pasa por medio de las buzas a las dos lneas de colada.
Su funcin es hacer de acumulador, de forma que la colada
fluya continuamente.

Tal y como sucede en la artesa, es importante destacar en el molde la naturaleza y el papel que desempean las escorias sintticas (polvos
deolada) que protegen al metal del contacto con gases (O2, N2, H2) y captan las inclusiones existentes en el lquido.
Cuando el acero ha sido colado de la cuchara a la artesa y a continuacin de la artesa al molde, el acero inicia su solidificacin dentro de un
molde de cobre refrigerado por agua. Inicialmente solidifica nicamente una cscara muy delgada y, a medida que transcurre tiempo, esta
cscara crece hasta que es suficientemente gruesa para soportar el peso del acero liquido

El oscilador, que permite a la lingotera moverse alternativamente hacia arriba

(vibraciones negativas) o hacia abajo (vibraciones positivas). Durante el perodo
de vibraciones negativas se efecta el despegue del metal de la pared del
molde. El perodo de vibracin positiva se encuentra en resonancia con los
impulsos de traccin de la cadena que arrastra al lingote maestro, que es el
que regula la velocidad de colada de la mquina (figura 2.28).
Sistema de refrigeracin secundaria que permite la evacuacin del
calor a travs de la interfase acero-agua con objeto de completar la
solidificacin total del producto.

Igualmente, las mquinas de colada continua estn provistas de sistemas de

agitacin magntica que, adems de garantizar uniformidad en la composicin
del lquido e influir sobre la velocidad de transporte de calor del lquido hacia
las paredes, impulsan al metal a ocupar espacios interdendrticos minimizando
los problemas derivados del microrrechupe y la macrosegregacin.

Mecanismos de corte que trocean el metal a las longitudes deseadas.

Figura 2.28.- Detalle de un molde de una mquina de

colada continua.

MOLDE
El molde es un conducto de cobre de muy elevada pureza (y
por tanto tambin de alta conductividad trmica), con un
pequeo contenido superficial en otros elementos, como
cromo, nquel o plata, que aumentan la resistencia a la
abrasin de sus paredes interiores.

Molde

En el molde es donde comienza la solidificacin superficial

del acero, formndose en primer lugar lo que se denomina la
piel del lingote, que sigue creciendo a lo largo del proceso
desde la superficie hacia el interior del desbaste. La forma y
dimensiones del lingote de acero final son las del molde,
cuya seccin es variable, siendo la ms comn rectangular o
cuadrada, segn el semiproducto que se desee obtener:
slab, bloom o palanquilla.
En los moldes de gran seccin y de forma rectangular las
caras estn constituidas por cuatro placas independientes. A
menudo las correspondientes a los lados estrechos se
pueden desplazar para ajustar la seccin del molde al ancho
requerido.

A la entrada del molde se vierten

unos polvos de lubricacin.

Se utiliza un molde oscilante de manera que la accin de retroceso devuelve rpidamente el molde a su posicin original, de forma que el acero
solidificado se separa del molde. Polvo para lubricacin del molde se aade al molde de colada para mantener la temperatura superficial del
acero fundido y acta como lubricante entre el molde de colada y la cscara de acero solidificado. La eleccin del polvo adecuado es critica para
asegurar una buena calidad superficial del material moldeado.

Oxicorte
Se trata de un sistema de corte del lingote a la salida de la colada continua, para darle la longitud deseada para su posterior laminacin,
mecanizacin o toma de muestras.

Dicha instalacin consiste en un bastidor

portador de los sopletes, que por lo general
estn accionados con propano y oxgeno. Para
cortar, la mquina se apoya sobre el desbaste,
acompandolo en su recorrido, de forma que
la velocidad de desplazamiento del lingote y de
los sopletes es la misma.
Tiene incorporado adems un equipo de
medicin para realizar los cortes a medida
(rodillo de medida).

Despus de cortados, los lingotes son

marcados y trasladados a la zona de gras,
donde se cargan en vagones de ferrocarril (o en
camiones en algunos casos), que los llevarn a
los trenes de laminacin en caliente.
6.14. Mquina de oxicorte

CONTROL DE INCLUSIONES
Las inclusiones son partculas de naturaleza no metlica presentes en el acero.
Las ms destacables son los xidos y sulfuros metlicos. Un caso tpico es la almina (Al2O3), que es el producto de la reaccin del aluminio con el
oxgeno y que aparece al aadir aluminio para calmar el acero:

4Al + 3O2 = 2Al2O3

Aunque generalmente la almina de las inclusiones no tiene este origen, sino que proviene del refractario, esto es, su origen es exgeno.
La almina no es asimilable a la matriz metlica (no se integra en la estructura del acero), y por ello las zonas de inclusiones son propensas a la
aparicin de grietas que pueden llegar a causar la fractura del material, como ocurre por ejemplo con la rotura en copa y cono al trefilar.

Hasta hace pocos aos, estas inclusiones eran la causa de la menor calidad de los aceros obtenidos por colada continua frente a los colados en
lingotera.
El azufre tambin es causa de inclusiones cuando se combina con el manganeso formando sulfuro de manganeso.

Mn + S = MnS
Sin embargo, y al contrario de lo que sucede con la almina, el sulfuro de manganeso es deformable, por lo que no suele ser un problema.
PARA ELIMINARLAS SE PUEDEN EMPLEAR LOS SIGUIENTES MTODOS:

Flotacin. Se trata de un mtodo fsico-qumico de separacin por atrapamiento de ciertos elementos en la superficie de burbujas. Puede ser
natural o forzada, (activada con argn).
Captacin por escoria sinttica. Esta escoria, introducida en el tundish, capta las inclusiones.
Filtracin. Se emplean filtros cermicos de refractario. Se crea una diferencia de presiones a ambos lados del filtro. El metal lo atraviesa por
porosidad, quedando las inclusiones en el filtro. Se obtienen as los aceros ultralimpios.

METALURGIA TERCIARIA
La metalurgia terciaria, tambin
denominada metalurgia en artesa,
tiene por misin alcanzar los
siguientes objetivos:
1.- Disminuir el nmero de
inclusiones en el lquido.
2.-Evitar la oxidacin y nitruracin
del metal.
3.- Controlar que no se produzcan
desviaciones en los porcentajes
de los elementos de aleacin
ajustados por las operaciones de
la metalurgia secundaria.
4.- Realizar un seguimiento y si
fuera preciso, un ajuste de la
temperatura del caldo.
Para alcanzar estos objetivos se precisa utilizar:

Gases, tales como el argn, para evitar la oxidacin y nitruracin del lquido y activar el mecanismo de flotacin de las inclusiones.
Dispositivos de calentamiento por induccin o plasma, con objeto de controlar la temperatura.
Mecanismos de agitacin neumtica y electromagntica, que garanticen la homogeneidad trmica y qumica del fundido.
Sistemas de filtracin cermica, que permitan retener las inclusiones de menor tamao.

Una inclusin es una partcula no metlica insoluble tanto en el hierro

lquido como en el acero. Se distinguen dos tipos:
Inclusiones exgenas, que proceden de fases o medios en contacto
con el hierro lquido: escoria, refractario, componentes de la carga
del horno, etc.
Inclusiones endgenas, que se producen por reacciones de tipo
qumico o de prdida de solubilidad dentro del hierro lquido.
Aunque durante todo el proceso de elaboracin del acero, el hierro
lquido est en contacto tanto con fuentes potenciales de inclusiones
endgenas (reacciones de afino del azufre y oxgeno) como de exgenas
(escorias y refractarios), es igualmente cierto que, de forma simultnea,
trabajan mecanismos de eliminacin tales como:

Hervido del metal (desprendimiento de CO).

Captacin por la escoria y el refractario.
Coalescencia de las inclusiones.
Flotacin.

Para eliminar las inclusiones presentes en el hierro lquido y lograr un acero limpio, se pueden emplear los siguientes
mecanismos:
Flotacin (natural o forzada).
Crecimiento de las partculas.
Captacin por una escoria o por el refractario.
Modificacin y coalescencia.
Las inclusiones estables, que presentan un tamao superior al crtico (mecanismo de nucleacin), constituyen, dentro del
hierro lquido, una fase heterognea que se desplaza hacia la interface lquido-gas debido a las fuerzas de flotacin.
El equilibrio dinmico de fuerzas sobre una inclusin esfrica en el seno del hierro lquido es igual a:
F f Fs Fg 0

(2.60)
Ff

*Ff es la componente de flotacin:

4 r 3 l g
3

donde r es el radio de la inclusin, l, la densidad del metal lquido y g la aceleracin de la gravedad

**Fg es la componente gravitatoria:

Fg

4 r 3 i g
3

donde i es la densidad de la inclusin

***Fs es la fuerza de rozamiento de Stokes:

Fs 6 r v

donde es la viscosidad y, finalmente, v es la velocidad de flotacin de inclusiones esfricas:

2 gr 2
v
l i

(2.61)

Mold powder
Mold powder is a synthetic slag which is continuously fed onto the liquid pool surface during casting. The powder melts and
flows down between the mold walls and the strand shell. Choosing the right mold powder is a critical choice to ensure a good
enough surface quality of the cast material. The chosen powder primarily influences oscillation mark depth and mold powder
consumption.
The function of casting powders is to:
Act as a lubricant between strand and mold
Improve heat transfer from strand to mold
Provide thermal insulation of the top surface of the molten pool
Protect liquid steel against reoxidation
Inclusions that rise to the metal surface
Figure 6.5 shows the general disposition of a powder in the
continuous casting mold. Mold powder is added to the top of
the liquid steel in the mold. The powder melts and infiltrates
the mold/strand gap at the meniscus. This infiltration is the key
process in continuous casting because it is necessary to ensure
both good lubrication and a uniform heat transfer between the
strand and the mold.
Figure 6-5.- Function of mold powder

Mold powder consumption

Mold powder consumption depends not only on the chosen type of mold powder but also on the oscillation settings and casting speed. The
consumption is measured in mass per unit area of strand surface, e.g. kg/m2. Since the molten mold powder is pumped by the oscillating
movement of the mold into the mold/strand gap the oscillation settings have an essential influence on the mold powder consumption.
There is a great variation within literature of fitted relations for mold powder consumption. In this simulation the following expression is used to
calculate mold powder consumption:
Q = mold powder consumption per unit area, kg/m2

1.7t N kg
Q
m2
vc

(6.3)

tN = negative strip time, s

= mold powder viscosity, Pa.s
vc = casting speed, m/min

Too low a mold powder consumption rate will cause

sticking between the strand and the mold, eventually
resulting in a breakout. To avoid this, the powder
consumption rate should be above 0.30 kg/m2 except
for engineering steel where 0.15 kg/m2 is adequate.
One of the most important properties of a mold powder
is break temperature. It is defined as the threshold
temperature at which the powder's viscosity increases
dramatically, i.e. the point where liquid lubrication starts
to break down.
Figure 6-6 shows how the break temperature varies
with different casting speeds. A crack sensitive grade
should be cast using casting powder A or B to provide
as good conditions as possible, while sticker sensitive
grades should be cast using powder type C or D.
Figure 6.6.- Break temperatura and viscosity of the mold poder in relation to casting speed

Table 6.6 contains material property data and costs for the five different types of mold powders that can be used