Bombo de Cangilones

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El Bombo de
"Cangilones
Una nueva herramienta a
disposicin del curtidor
Juan Carlos Campos Fabregat.
Indigo Qumica, S.L.
El Bombo de "Cangilones"
Una nueva herramienta a disposicin del curtidor
Nota del autor

Este trabajo esta basado en la recopilacin de experiencias de diversas empresas, tcnicos y otros
gestores de empresas durante los principios de la existencia de este tipo de bombo y ha de servir
como orientacin, y slo como orientacin, para que cualquier interesado pueda iniciar el
camino hacia el uso de esta mquina. En ningn caso estas experiencias y opiniones han de ser
tomadas como dogma de f sino como valoraciones y opiniones con el fin de demostrar que,
en cualquier caso, el trabajo con este tipo de mquina puede resultar bastante interesante para
el curtidor.
ndice
1) Introduccin histrica.
2) Principios de funcionamiento de un bombo convencional.
3) Limitaciones de un bombo convencional.
4) Un nuevo concepto. El bombo de cangilones.
5) Cmo funciona un bombo de cangilones?
6) Explicacin de cada parte del proceso con el soporte de un proceso estandar de la tenera que
dise el bombo.
7) Explicacin de un segundo proceso realizado en Espaa con algunas variciones sobre el
proceso estandar.
8) Versatilidad del bombo de cangilones. Adaptabilidad del mismo a las necesidades de la
empresa.
9) Bombo de cangilones para recurticin, tintura y engrase.
10) Opiniones tras el uso de bombos de cangilones frente al uso de bombos convencionales.
11) Bibliografa.
Ms informacin/More info/Plus d'informations

indigoquimica@indigoquimica.es
01
1)Introduccin histrica.
Con este trabajo, intentaremos aclarar
algunas dudas que, por desconocimiento en
la mayora de los casos se han creado
alrededor de este tipo de bombos llamado
de cangilones.
Este bombo sale a la luz all por el ao 1998
cuando fue presentado a una delegacin de
tcnicos de varios pases a conocer la forma
de trabajar de este tipo de bombos en la
empresa donde desde haca ms de diez aos
estaban procesando pieles de una calidad
suficiente para que la utilizacin de los mismos
fuera muy interesante.
Responsables de la empresa Olcina Group nos
comentaban que tras un periodo de
experimentacin del sistema, ya estaba en
disposicin de presentar un bombo para
procesos desde remojo hasta curticin
(posteriormente nacera el bombo de
Cangilones para recurticin, tintura, y
engrase) en el que se producan unos ahorros
considerables tanto de agua y productos
qumicos como de electricidad, ruido, etc. Y la
calidad de las pieles resultaba mejorada. Otra
ventaja era que la carga de los mismos poda
duplicarse con respecto al Bombo
convencional. Pudimos constatar que en esta
empresa los bombos, de 4,20 x 4,50 se
cargaban con 20.000 Kgs.
Esto pareca exagerado pero no costaba
nada comprobarlo.As pues, el grupo estuvo
viendo como trabajaba el bombo y
comentando el proceso gracias a
explicaciones del ingeniero, que en
colaboracin con Olcina, disearon el sistema
y construyeron el Bombo de Cangilones.
En principio, el proceso era bastante lgico y
las explicaciones y las pieles que se vieron en
wet blue convencieron a todos.
Posteriormente la delegacin visit una
tenera donde trabajaban las pieles en wet
blue que se producan en los mencionados
bombos de cangilones y donde se corrobor
lo visto al comprobar que la calidad de las
pieles en crust de diversos tipos de artculos era
muy buena tambin.

El concepto de bombo era distinto al

convencional pero ajustando el proceso al
nuevo diseo de esta mquina se obtuvieron
pieles de buena calidad y con unos ahorros
atractivos; lo cual dio lugar a que lo visto
resultara interesante hasta el punto de que
todos los visitantes de esta fbrica vieron con
buenos ojos la idea y los bombos empezaron
a comercializarse a partir de ese momento
bajo los iniciales muestras de apoyo de los
tcnicos integrantes de esa delegacin.
Qu diferencias presenta frente a un bombo
convencional? Primero parmonos a pensar
como funciona un bombo convencional y
despus marcaremos las diferencias existentes
entre ambos.
2) Principios de funcionamiento
de un bombo convencional
Los bombos convencionales estn basados en
el uso de una fuerza de desplazamiento
(rotacin), que alcanza su ptimo de efecto
mecnico al girar al 66% de la fuerza
centrfuga para una masa dada,
consiguindose una parbola en el
desplazamiento de los cueros, lo que implica el
levantamiento y cada de stos, adems,
ayudado por el uso de las estacas interiores, y
el bao correspondiente, debemos considerar
que en este movimiento se forma un ovillo de
cueros en el centro del tambor, el cual debe
ser permanentemente deformado para que el
efecto mecnico sobre toda la masa, sea
uniforme y, por consecuencia, los efectos de la
difusin de los productos qumicos se lleve a
cabo.
Esto nos llevara a concluir que, desde el punto
de vista ideal, todos los bombos, dependiendo
de su dimetro y de la masa de carga
permitida deberan de girar a una velocidad
tal (r.p.m.) que logrramos el 66% de la fuerza
de centrifugacin, para lograr todos los
beneficios mencionados anteriormente.
Recordando adems que a esta velocidad no
tendramos anudamientos, ni efecto
altamente friccionante entre los propios
cueros, as como un buen efecto mecnico
sobre los mismos por efecto de
presin/descompresin al caer unos sobre
otros, y renovacin del bao en superficie, a
02
este buen efecto mecnico lo llamamos

efecto batiente y est representado por la
frmula (para ms informacin, ver anexo 1):
r. p. m. = ( 42,4 / D ) * 0,66
1/2
Para respetar el efecto batiente y sus

beneficios, los tambores deberan girar a una
velocidad de acuerdo con otra expresin en
la que se consideran otros parmetros como
peso de la carga y el ancho interior del
bombo, pero no deja de ser una expresin
equivalente a la considerada anteriormente:
100% efecto batiente
r.p.m. = (42,4 / d ) * ( 2 ( P / ( 3,14* A )) )

1/2
Para velocidades por debajo de este

parmetro, se le conoce como bombo de
efecto friccionante y est representado por la
frmula (para ms informacin, ver anexo 1):
1/2
Siendo:
di: Dimetro interior del bombo.
Pt: Peso de la carga total en Tm.
A: Ancho interior del bombo en metros.
r.p.m. = ( 42,4 / D ) * 0,66 * 0,85

1/2
(Lmite inferior para batiente y por debajo de

este lmite es friccionante)
r.p.m.: Nmero de revoluciones del bombo

correspondiente a cada peso de carga y
ptimo para su poder de distribucin o mezcla.
De esta expresin sacamos los valores de la
siguiente tabla:
3) Limitaciones de un bombo
convencional.
Dimetro de
bombo (m.)
2,70
3,00
4,00
4,20
4,50
Efecto batiente
(r.p.m.)
17,70
16,70
14,35
14,00
13,50
Estos valores, desde el punto de vista de la

construccin del bombo, nos lleva a la
imposibilidad econmica por los refuerzos tan
grandes necesarios para mantener una masa
de tal magnitud en movimiento.
Otra limitacin importante, sera la cantidad
de energa necesaria (expresada en Kw HP)
para desplazar toda la carga involucrada, lo
que nos llevara a motores excesivamente
grandes y, por tanto, consumos
excesivamente gravosos. Bstese citar que
para un bombo de curtido de 4,20 x 4,50 m.
que gira a 13,95 r.p.m., con una masa de
12.000 kg. de cuero salado y que no cumple
con el efecto batiente, se estn utilizando
motores de 100 HP.

Lmite inferior para efecto batiente y superior

para efecto friccionante (r.p.m.)
15,00
14,20
12,20
12,00
11,50
Es necesario en los tambores convencionales

que el giro sea por lapsos de tiempo en un
sentido y en otro durante el proceso para
evitar anudamientos, lo que impedira la
difusin uniforme de los productos qumicos y,
por consecuencia, deficiencias en el logro de
los objetivos de cada uno de los procesos
involucrados.
Como hemos mencionado anteriormente, los
bombos de dimetros superiores a 3 metros no
funcionan a las revoluciones por minuto
adecuadas para lograr un efecto batiente,
por lo que el empleo de estacas adquiere
relevancia ya que ayudan a dar movimiento a
la masa del bao correspondiente, evitando el
03
anudamiento. Debemos considerar que para

que un cuero u hoja sea tomado por una
estaca debe de serlo desde la mitad del la
pieza, ya que, de lo contrario, el cuero resbala
y no es arrastrado o transportado y no es
entresacado del resto de la masa de pieles.
Debido a esto, las partes ms flojas del cuero u
hoja, (garras, faldas) sern las que sufran en
mayor intensidad el ataque de las estacas,
dando cueros con tendencia a garras o faldas
vacas y con quiebres muy pronunciados.
Teniendo en cuenta el principio de la
conservacin de la energa, se sabe que la
suministrada por el motor se utiliza en el
movimiento del bombo, desplazando ste, a
su vez, en su interior, la masa de cueros, los
cuales levantan y caen, adems del propio
deslizamiento sobre la madera interna del
bombo y el propio deslizamiento sobre la
superficie entre cueros, dando como resultado
que la energa transmitida por el bombo, se
transforma en energa trmica, lo que implica
que la temperatura se incremente en el interior
del bombo durante los procesos.
Dependiendo de la etapa del proceso en la
que nos encontremos, sto puede ser
beneficioso o catastrfico.
Durante el proceso de pelambre, no nos
interesa un incremento de temperatura, por lo
que para bajar el efecto mecnico, se
disminuye la velocidad de rotacin del bombo
(r.p.m.), con lo cual tenemos un bombo con
efecto friccionante y por tratar de solucionar
este inconveniente se incrementa el bao
portante, con lo cual tenemos un bombo que
funciona como una molineta, con un bao
largo en el que debemos utilizar mayor
cantidad de productos qumicos para
conseguir las concentraciones adecuadas y
lograr el objetivo perseguido.
As pues, en un bombo convencional,
durante el pelambre, no podemos utilizar
baos muy cortos por el anudamiento que se
formara y, adems, por la alta friccin que se
genera entre los propios cueros, aumentada a
medida que stos se hinchan por efecto de la
alcalinidad, lo que nos proporciona como
resultado los tan temidos bajos de flor o
anubucamiento de la flor. Por lo tanto,
hemos de recurrir a baos largos con lo que se
genera otra limitacin, la cantidad de kilos a

procesar dada las proporciones que hay que

respetar entre masa de cueros y agua.
La etapa donde puede ser beneficioso el
incremento de la temperatura por la
transferencia de energa en calor, sera en el
proceso de curtido. En esta etapa,
generalmente se trabaja en baos cortos y
con mayores velocidades de giro (r.p.m.) pero,
para lograrlo requerimos motores muy
potentes (aprox. 75 a 100 HP) con lo cual, la
temperatura aumentar, o no, hasta llegar a
los grados necesarios dependiendo de las
condiciones particulares de cada empresa.
Una vez conocidas las limitaciones de los
bombos convencionales que tan buenos
resultados nos han dado durante tantos aos
veamos en que consiste el nuevo diseo de un
bombo para procesos de ribera.
4) Un nuevo concepto, el
bombo de cangilones.
Como curiosidad mencionar que la palabra
cangiln es un termino del castellano
antiguo con el cual se designaba a cada uno
de los recipientes pertenecientes a una noria
mediante los cuales se haca posible la
elevacin de agua a distintos niveles de altura.
Sistema Cangilones: Imagen cedida por

Olcina Group
Igual que los bombos tradicionales, los de
04
cangilones estn construidos en maderas

especiales, la calidad y fortaleza de su
construccin deben ser superiores por el
trabajo y tipo de exigencias que tendr
durante su funcionamiento.
Por el exterior, podemos apreciar una
cremallera ms ancha, que soporte y
transmita el alto torque, un reductor
robustsimo, puede estar equipado con seis
vlvulas en un costado (lateral) y en el opuesto
con dos cabeceras ms fuertes y con
acoplamiento riguroso y otras consideraciones
de construccin que estn encaminadas al
mismo objetivo, hacer un equipo compacto,
robusto, resistente y seguro, que cumpla
sobradamente con la exigencias a las que
ser sometido durante el proceso de ribera.
Sin embargo, las diferencias importantes estn
en su interior, ya que el bombo de
cangilones tiene cuatro cangilones o palas
que van de una cabecera a otra, dispuestas
de tal forma que se logran cuatro cavidades,
que, si bien no son independientes, nos
permiten que un gran volumen de la masa sea
movido y levantado de forma independiente.
Est equipado con unos brazos distribuidores
en su interior, que van del eje hasta la zona de
rejillas, con lo cual se garantiza que los
productos qumicos aadidos por el eje, nunca
estarn en contacto directo con los cueros
sino que se mezclarn y diluirn en el bao que
se encuentra en la zona de las rejillas.
Disponen como equipo opcional un sistema
de recirculacin de baos en el que podemos
tomar continuamente lecturas de pH,
temperatura y calentar o enfriar de acuerdo
con las necesidades del proceso que estemos
realizando.
5) Cmo funciona un bombo

de cangilones?
Antes de empezar esta explicacin comentar
algunas de las caractersticas tcnicas de los
bombos de cangilones que se construyen
hasta ahora para procesos desde remojo
hasta curticin:

Bombo de cangilones 4.20 x 4.50 m.

Capacidad de carga Peso sangre
Capacidad de carga Peso salado
Energa (consumo mximo
comprobado)
Nivel acstico de trabajo
Hasta 24.000 kg.

Hasta 20.000 kg.
25 HP (18.50 Kw)
.....................................
Ausencia de ruido (35 db)
Bombo de cangilones 4.00 x 4.00 m.

Capacidad de carga Peso sangre
Capacidad de carga Peso salado
Energa (consumo mximo
comprobado)
Nivel acstico de trabajo
Hasta 18.000 Kg.

Hasta 15.000 Kg.
20 HP (15 Kw)
........................................
Ausencia de ruido (35 db)
Los bombos de cangilones no dependen de

la fuerza centrfuga para que su efecto sea
siempre batiente
Para lograr esto, que en un bombo
convencional de 4,20 x 4,50 m. no es posible,
hay que pensar en la capacidad que tienen
los bombos de cangilones, y ms
concretamente sus palas, para levantar una
gran masa de cueros hasta aproximadamente
un 75% de la altura total del bombo. Tras su
elevacin, se deslizan hasta caer de nuevo
sobre la masa de cueros que queda en la
parte inferior del bombo, llenando las
siguientes cavidades, por lo tanto, cada
revolucin o giro que realice el tambor, sern
cuatro veces las que se lleve a cabo esta
operacin, independientemente de la
velocidad de giro del equipo.
Esto significa que no se necesita girar el bombo
al 66% de su velocidad centrfuga para que
toda la masa sea movida y levantada
uniformemente y pueda as formar la parbola
antes descrita, sin formacin de nudos u ovillos
debido a la gran cada de los cueros, uno
sobre otro, se logra un alto efecto mecnico,
ya que el cuero se comporta como si fuera una
esponja, el cual se comprime y descomprime
constantemente en un efecto de bombeo,
logrndose una difusin de los productos
qumicos en todo el espesor del cuero, con una
gran ventaja; el efecto friccionante es muy
bajo y esto es debido a que el bombo gira a
una velocidad relativamente muy baja, no
tiene estacas, ni se forman nudos, por lo tanto,
el nico roce posible es entre los propios cueros
y la pared interna del bombo. Si nosotros
consideramos que un bombo de cangilones
de 4,20 x 4,50 m. gira a una velocidad de 1,4
r.p.m., que es la mxima a la que rueda, y un
bombo tradicional de las mismas dimensiones
en el curtido lo hace a 8 r.p.m., tenemos que
en una hora de rodaje el de cangilones habr
girado 84 veces por 480 veces del tradicional,
en ambos casos habrn pasado por debajo
05
de las pieles 1.108,70 m. en uno de

cangilones frente a los 6.333,5 m. de un
bombo convencional.
Rigindonos por el aspecto puramente
mecnico, el bombo de cangilones puede
trabajar totalmente en seco. Una carga de
20.000 kg. de peso salado o su equivalente de
24.000 kg. de peso sangre puede rodar en el
bombo sin una gota de agua. Lo ms
destacable acerca de este punto es que el
bombo de cangilones puede mover esta
carga con un motor de solamente 30 HP, los
cuales no son utilizados en su totalidad en
ninguna parte del proceso (durante el proceso
de pelambre el consumo puede ser de 10 HP y
durante el proceso de curticin de aprox. 20 a
25 HP). Esto se explica por la velocidad de giro
tan baja del equipo y por el efecto de
contrapesos.
Insistiendo en el tema de baos cortos,
encontramos que, ya que el bombo lo
permite, es interesante trabajar con este
sistema por la siguientes razones:
1) Ahorro considerable de agua.
con bajas velocidades (desde 0,7 a 1,4 r.p.m.)

no se generan altos niveles de ruido.
3) Flexibilidad en la cantidad de kilos a
procesar en cada partida (desde 3.000 a
20.000 kg.) sin detrimento del efecto mecnico
del bombo, sin detrimento del efecto
mecnico de bombeo ya que por el contrario
a menor carga aumenta el efecto de
bombeo.
4) Al procesar una gran cantidad de kilos
disminuye la cantidad de personal necesario
para su control.
5) Menor cantidad de bombos para una
produccin determinada.
6) Menor cantidad de metros cuadrados de
infraestructura.
6) El Bombo Cangilones Next. La

segunda generacin de
Cangilones.
Antes de pasar a analizar la actuacin del
Bombo Cangilones en cada fase del proceso
de ribera, es importante mencionar el ltimo
desarrollo realizado por el fabricante de estos
bombos, llamado Cangilones NEXT.
2) Ahorro de productos qumicos; si trabajamos

con baos cortos, necesitaremos menos
cantidades de productos qumicos para
alcanzar las concentraciones necesarias para
el proceso.
3) Menor cantidad de aguas contaminantes,
en baos y en productos, ya que al ser menor
la cantidad de agua utilizada, el efluente ser
menor y considerando que se consiguen las
mismas concentraciones de productos
qumicos con menores cantidades de stos,
evidentemente en los efluentes habr
tambin menor cantidad de ellos. Esto
representa un abaratamiento en el
tratamiento de las aguas residuales ya que el
volumen a tratar es menor.
Otras ventajas en el uso de bombos de
cangilones son las siguientes:
1) Estandarizacin mayor de los procesos,
teniendo teidos uniformes por tener cueros
con reactividad uniforme.
2) Bajo nivel de ruido, puesto que al trabajar

Cangilones NEXT: Imagen cedida por Olcina

Group
Si son numerosas las ventajas del sistema desde
06
el punto de vista del proceso, desde el punto

de vista operativo el trabajar con cargas tan
altas, algunos usuarios manifestaron
inconvenientes operativos menores,
principalmente la dificultad de descarga de
tan cantidad de cueros.
Este aspecto fue definitivamente resuelto por
el fabricante, con la nueva configuracin
optimizada del sistema llamado CangilonesNext. El principio operativo y ventajas del
Bombo Cangiln se mantienen en toda su
extensin, pero en esta nueva configuracin
encontramos en el interior del Bombo tres
cangilones o palas en lugar de cuatro.
Igualmente facilita enormemente la labor de

descarga total del bombo, mejora requerida
tanto por los sistemas tradicionales de
descarga
en cajn, como los sistemas
automatizados de descarga sobre cinta
transportadora o de transporte automtico de
pieles.
Conserva por otra parte todas las ventajas del
sistema anterior sin influir esta modificacin en
los tiempos de trabajo.
6) Explicacin de cada parte del proceso de
ribera con el soporte de un proceso estndar
de la tenera que dise el bombo.
(Ver proceso A-1)

En este proceso hay varios conceptos a tener
en cuenta:

DESALADO.
Antes de empezar el remojo principal se realiza
un proceso de desalado en el cual lo que
hacen es llevar a las pieles hasta un B de 1,5
ms o menos para lo cual bien se puede utilizar
un bombo de desalado y luego ajustar el B
con un lavado ligero o cargar las pieles sin
desalar y despus ajustar el B con sucesivos
lavados. Se suele consumir un 200% de agua
en este proceso bien, si la capacidad del
bombo lo permite, adicionando el agua de
una vez o en varias adiciones y escurridos.
El proceso realizado en bombo de cangilones
marca una diferencia con respecto al
convencional. Al iniciar el proceso de
desalado, con el apoyo de sus caractersticas
bsicas de funcionamiento, como el rodar
prcticamente en seco y a velocidades bajas,
se puede realizar un lavado en cascada, lo
cual consiste en alimentar en continuo
pequeas cantidades de agua por un
extremo del bombo, rodarlo y drenar por el
extremo contrario del bombo, esto provoca un
barrido por el agua de un extremo a otro en
forma transversal, llegando a niveles de
saturacin, ya que en el movimiento del agua,
sta tiene contacto con los cueros realizando
el lavado, lo que nos permite aprovechar la
capacidad de solubilizacin del agua en un
alto porcentaje; dicho de otra manera, el
agua que sale por el punto de drenaje lo hace
prcticamente saturada en las primeras fases
del proceso, el consumo de agua oscila entre
un 40 a 50% de oferta. Esta operacin no se
realiza durante mucho tiempo, puesto que
slo es posible eliminar el material superficial
del cuero.
Posteriormente se hacen lavados normales de
desalado, lavados que son posibles realizarlos
por porcentajes de oferta de agua entre 60 y
80%. Esto nos permite tambin tener un ahorro
en el consumo y adems lograr efectos
mecnicos apropiados para el proceso.
Mencionar que si en el proceso de desalado
ofertamos los mismos porcentajes de agua
que en un proceso convencional, el bombo
de cangilones pierde eficacia mecnica, ya
que se pierde la capacidad de bombeo
explicado anteriormente, entre los cueros,
perecindose el equipo a uno convencional.
07
T
X
Agua
Tiempo
pH
28
10 min.
Como hemos comentado, este desalado se

suele hacer en varias veces, el hecho de
expresarlo de esta manera es por que se
considera que el consumo viene a ser de entre
un 100% a un 150% de agua y no sabemos
exactamente los lavados exactos que seran
necesarios; cuestin que depende, entre otras
cosas, de la carga del bombo, de la cantidad
T
50
Agua
Conservante
Enzima de remojo
Carbonato o Sosa
Desengrasante
Observaciones
Tiempo
28
Escurrir
Ajustar a 1,5/2,0 B
de sal, ... Normalmente, dado que el bombo se

suele cargar con 20.000 de peso salado,
apenas queda espacio para un 25% de agua
en cada lavado dado el volumen del bombo
hasta el eje del mismo.
REMOJO.
pH
Observaciones
Bombo a 0,7 r.p.m.
5 h.
El bactericida y el humectante llegan a la piel

en alta concentracin cuando los baos son
cortos. Esto supone un ahorro de un 20% del
producto. En un bombo tradicional el agua
apenas se mueve; en el bombo de
cangilones, con las palas, la mezcla de
productos es ms rpida y homognea.
En el bombo de cangilones, por las
diferencias de efecto mecnico, las zonas
blandas del cuero como faldas y sobacos, no
reciben un trabajo mecnico excesivo y
agresivo, que al final del proceso de curtido se
refleja en la calidad del cuero.
Escurrir
convencional empezar a trabajar con baos

relativamente cortos pero antes de empezar el
calero deberamos de aadir el resto del bao
necesario para el proceso por lo que se
producira el conocido hinchamiento
descontrolado. Si no se tiene demasiado
cuidado en estos efectos, el cuero resultar
con deficiencias puesto que se lograran
hinchamientos diferentes y, por tanto,
distensin de capas, con las repercusiones en
los cueros que ya conocemos, arrugas, soltura
de flor, bajos de flor, ...
DESCARNAR EN PELO.
Este proceso, como en un bombo
convencional, puede realizarse a esta altura
del trabajo o bien tras el pelambre. De igual
manera, el dividido se podr hacer tras el
descarnado en tripa o bien, tras la curticin.
PELAMBRE / CALERO.
En el pelambre en bombo convencional, el
cuero se hincha debido a que debemos de
utilizar baos largos para realizar el proceso;
esto nos ayuda a evitar la fase friccionante.
Tambin podramos en un bombo

Hemos de tener en cuenta tambin que en

este proceso es donde creamos puntos
reactivos para los siguientes procesos; ante un
proceso de pelambre / calero insuficiente se
iniciara con deficiencia el proceso de curtido
08
en general.
(limpieza y penetracin de productos

qumicos).
En el bombo de cangilones se empieza con

bao corto (15-30%) lo que nos proporciona la
ventaja de mantener o incrementar, si as se
desea, la concentracin de productos
reductores totales del sistema sin incrementar
el consumo global de productos qumicos
respecto a un proceso convencional y no
sufrimos el efecto friccionante que nos
provocara bajos de flor debido a que este
bombo siempre nos ofrece efecto batiente
como ya hemos comentado.
De esta manera, logramos una penetracin
uniforme de los productos qumicos ya que no
se provoca en ningn momento el efecto de
hinchado en el cuero favoreciendo que se
llegue a un equilibrio osmtico entre la fase
acuosa y el cuero.
Hasta ahora tenemos un cuero flexible y poco
hinchado, situacin que mantendremos hasta
que se cumpla el objetivo del pelambre
T
30
2,00
Agua
Cal
2,30
Producto X (*)
2,30
Producto X (*)
0,13
Hidrxido sdico
100
Agua
100
Agua
Tiempo
Terminado el depilado, procedemos a hinchar

el cuero, lo cual se logra rompiendo el
equilibrio osmtico del sistema de depilado,
adicionando agua al proceso. Al aumentar el
bao, el efecto mecnico disminuye, por lo
que tambin disminuye el riesgo de tener
exceso de efecto mecnico con el cuero
hinchado y provocar efectos negativos sobre
el material. Adems, el poco efecto de rodaje
que se le da (0,7 r.p.m.) ayuda poco al efecto
friccionante sobre la flor del cuero.
Al realizar los cambios de agua (normalmente
dos lavados), se rompe el equilibrio osmtico
que se va formando y, por consecuencia, el
hinchamiento se va regulando, evitando
arrugas y la diferencia de tensiones entre las
distintas capas del cuero. Estos cambios de
agua tambin sirven para proporcionar los
lavados tan necesarios al cuero depilado,
previos a la siguiente operacin de
desencalado.
B
pH
Observaciones
28
40
4 h.
20
30
Aut. 1 / 1h. (16 h.)

(Opcional)
Escurrir
30
Escurrir
10
Puerta abierta
Terminar de escurrir
30
(*) El producto X anteriormente mencionado es una mezcla de agentes depilantes formada por un 28% de Sulfhidrato sdico, 2% de
sulfuro sdico y 70% de agua.
En este proceso se produce una inmunizacin

de pelo que ser extrado del bombo
mediante filtros de recuperacin de pelo. Se
sigue trabajando sobre peso salado y a 0,7
r.p.m.
El bao depender de las pieles de que se
trate, si son finas y no se quieren muy hinchadas
no har falta mucho agua.

En el pelambre la tolerancia es total, no se

reajusta cualquier desajuste, se hace
valoracin del can, limpieza y color de la
piel. La piel se limpia totalmente al final con la
adicin de hidrxido sdico y se terminan de
eliminar protenas.
Las pieles, antes de conectar el automtico y 5
horas despus de la adicin de la cal, ya estn
peladas con inmunizacin de pelo y se ven
09
muy limpias y distendidas. Si ahora pusiramos

agua, las pieles se hincharan pero en este
momento no interesa, todava quedan
protenas y se irn con el rodaje en automtico
durante la noche.
Se puede conseguir algo ms de rendimiento
en las pieles ya que el calero deja las pieles
ms relajadas, ms lisas de arrugas ms
abiertas y hay menos crispacin en la piel. Pero
esto no es debido al bombo sino al proceso.
El hinchamiento no es igual al de un proceso
convencional ya que aqu se da un
hinchamiento osmtico, mucho ms plano, a
la media hora de aadir el agua el
hinchamiento ya se ha producido.
Otro factor importante a considerar es el del
control de temperatura ya que se puede
pensar que bajo estas condiciones de trabajo,
la tendencia es que la temperatura se
incremente y con el cuero inmerso en un
medio alcalino podramos tener una hidrlisis
alcalina; pero como se ha mencionado, se
tiene muy bajo consumo de energa en esta
etapa por lo que es poca la energa que se
transforma en calor y adems existe la
posibilidad de instalar
un sistema de
intercambio de calor para evitar cualquier
subida indeseada de temperatura.
Se llegaron a cantidades de 0,5% de
sulfhidrato sdico (con inmunizacin previa) y
se consigui un pelambre correcto incluida la
separacin de la epidermis.
Normalmente las pieles no se dividen en tripa

sino en azul pero si se decide dividirlas en este
punto del proceso, hay que tener en cuenta
que tras el descarnado en verde, en esta
etapa, las pieles sufren un descarnado ligero y
el proceso de dividido. Este cuero hinchado es
susceptible de daos fsicos por trabajo
mecnico mal efectuado por lo que es
necesario trabajar con el cuidado necesario
para evitar daos en las pieles.
(Ver proceso A-2)

DESENCALADO / RENDIDO.
Durante este proceso en un bombo
convencional no es conveniente trabajar con
baos muy cortos y/o con efecto mecnico
muy fuerte debido a las condiciones de
tensin de las fibras y el efecto friccionante del
bombo por lo que normalmente se realiza con
baos largos y poco efecto mecnico, lo que
puede hacer al proceso de desencalado
excesivamente lento siempre y cuando no se
busque recortar el tiempo del proceso
aumentando considerablemente las
cantidades de los productos desencalantes.
Por el contrario, en un bombo de cangilones el
equipo rueda a muy bajas revoluciones (entre
0,7 y 1,4 r.p.m.) y con el efecto de rodaje
siempre batiente y no friccionante, podemos
trabajar con baos cortos lo que incrementa el
efecto de deshinchamiento por parte de los
productos qumicos usados en el desencalado
tales como sales de amonio y sales de cidos
orgnicos.
DIVIDIDO.
T
1,00
EN SECO!!!
Sulfato amnico
2,50
EN SECO!!!
Sulfato amnico
20
0,12
0,12
Agua
Desengrasante
Rindente
0,25
cido sulfrico (1:3)
Tiempo
pH
30
Observaciones
Lavar puertas abiertas
30 (*)
Ajustar a 32 C
32
2,5 h.
Ajustar a 32 C
30
8,5
Corte incoloro con fenolftaleina
Escurrir
Escurrir a fondo

10
Tras la primera adicin de un agente

desencalante en bao corto se puede
efectuar un lavado en cascada y tras este
lavado, tambin en bao corto podemos
pasar a realizar el desencalado y el rendido,
trabajando con la velocidad alta del bombo.
Nuevamente conseguimos altas
concentraciones de producto desencalante
lo que incrementa la velocidad de reaccin.
En el caso de estar las pieles descarnadas en
verde, y si se piensa en dividir en azul, se
contina sin descargar las pieles del bombo.
(*) Tras 30 minutos de rodaje y en caso de no
estar atravesado es preferible, si el pH lo
permite, atravesar rodando y no aadiendo
ms cantidad de sulfato amnico.
La cantidad de desencalante es alta ya que se
realiza el desencalado en el mismo bombo de
pelambre.
Utilizando cido clorhdrico para desencalar,
la experiencia no fue buena, los flancos
quedaron ms vacos.
Utilizando CO2, el desencalado integral es
muy lento, para cueros divididos en tripa va
muy bien.
3,50
EN SECO!!!
Sal
1,80
cido sulfrico
PQUEL / CURTICIN.
En este proceso es el que ms se parece al
desarrollado en un bombo convencional
aunque tambin reviste algunas diferencias.
Al trabajar sin bao se puede reducir la
cantidad de sal a adicionar y se puede afirmar
que al trabajar sin bao, con una adicin de
3% sera equivalente a una adicin de un 6 al
9% de sal en un bombo convencional, para
proteger el cuero de un hinchamiento cido
sobre todo en las primeras fases del pquel que
es cuando el bao alcanza concentraciones
elevadas de acidez.
La adicin de cidos, dada la existencia de
trabajo en bao muy corto, se aconseja que
sea pausada y as se evitara el aumento
excesivo de acidez. Dando por hecho,
lgicamente, la dilucin y enfriamiento previo
de la solucin de cido agua.
Una cuestin muy importante en este proceso
es el control de la temperatura; no se puede
correr el riesgo bajo ninguna circunstancia de
permitir que la temperatura se incremente ya
que se corre el riesgo de provocar la hidrlisis
cida del colgeno y, por consecuencia, del
deterioro en la calidad final del producto
obtenido. Comentar que el bombo dispone
de una instalacin mediante la cual la
Tiempo
10
12
30
4 h.
9,0
pH
Observaciones
Disolucin fra
Ajuste previo de B
Hasta atravesado total
2,50
Verde bromocresol: corte amarillo
Escurrir a fondo
0,30
EN SECO!!!
Formiato sdico
Ajustar cantidad
20
10,0
Licor de cromo 33Sch del 12% conc.
10,0
Agua
10,0
Agua
0,50
Oxido de magnesio
10
t.a.
10
4 h.
Activar vapor
3 h.
0,08
Funguicida
50

5 h.
3,8/3,9
Enfriar
Descargar
11
disolucin de cido no cae directamente en

el recinto donde estn alojadas las pieles sino a
un recinto donde los cidos sufren una
segunda dilucin, favoreciendo an ms el
cuidado del material procesado ante
cualquier posibilidad de hidrlisis cida.
Una vez terminado el proceso de pquel, se
escurre el bao, eliminando los excedentes de
sales. El control de hinchamiento del cuero se
logra con los sulfatos procedentes de las sales
de cromo, alcanzando la concentracin
necesaria debido a que se tiene poca oferta
de bao en la operacin y en el inicio se hace
prcticamente en seco con el poco bao
que queda tras escurrir el pquel.
unos baos residuales muy bajos o similares a

un bombo convencional en contenido de
cromo.
Con esta oferta de cromo se obtienen baos
residuales inferiores a 130 ppm de cromo (III).
Para cueros pesados el pH final del pquel est
en 1,7 y totalmente atravesado. Se cambia la
acidez con formiato y se aade el cromo. La
curticin se empieza a 2,6/2,7 ya que el licor de
cromo se estabiliza a 2,5.
Tras las tres primeras horas de rodaje la
variacin del pH no pasa de una dcima de
2,6 a 2,7.
Las pieles en wet blue se observan ms firmes y
compactas de lo normal. Se consiguen tinturas
ms intensas debido a que la curticin no lleva
ningn tipo de enmascarante, por esto
tambin habr de hacerse un neutralizado
ms intenso.
7) Explicacin de un segundo proceso
realizado con algunas variaciones sobre el
proceso standard.
(Ver proceso B-1)
Esta escasez de bao nos ayuda a atravesar la

piel con mayor facilidad y rapidez incluso para
el caso de cueros integrales. Adems, al poder
lograr las concentraciones adecuadas de
cromo y realizarlo con ofertas menores de sales
de cromo, podemos obtener las
concentraciones de cromo adecuadas en el
cuero (3,5%-4,0%) teniendo, al mismo tiempo,
T
Agua al eje
27
Agua al eje
27
Agua al eje
27
Agua al eje
27

Se trabaj con 19200 kg de piel salada (donde

haba una mezcla de 4300 kg de vacas y 14900
de novillos espaoles) Al bajar la carga
aumenta el efecto mecnico y viceversa. El
peso ideal est entre 18,5 y 20 Toneladas de
peso salado con pieles con una humedad de
entre 43 y 45% conservando el mismo proceso.
DESALADO.
Tiempo
pH
Observaciones
40
10
Escurrir
40
7,0
Escurrir
40
5,0
Escurrir
40
3,0
Escurrir
12
Como vemos el desalado se realiz en el

bombo y no en el bombo de desalado con lo
cual el consumo de agua y de tiempo fueron
superiores a lo normal. No obstante hay que
pensar que cuando hablamos de agua al eje y
tenemos como indica el proceso 19.200 Kg en
el bombo, la cantidad de agua aadida no es
muy elevada. En este caso no se lleg al B
deseado de 1,5/2,0 sino que nos quedamos en
3.
0,10
0,35
0,20
0,10
0,15
0,20
Agua al eje
Desengrasante
Humectante
Sulfhidrato sdico 72%
Carbonato sdico
Bactericida
Hidrxido sdico
Tiempo
REMOJO.
El remojo es un remojo convencional teniendo
en cuenta que lo que llamamos agua al eje no
son ms de 7000 litros de agua ya que este
bombo de un tamao de 4,20 m x 4,50 m tiene
un volumen interno de aprox. 52 m3 con lo que
al eje su volumen ser de 26 m3. La adicin de
productos se hace por la puerta de bombo
excepto el carbonato y el hidrxido sdicos
que se adicionan por el eje en dos tomas de
30 y con la vlvula de entrada muy cerrada.
En este caso lo ideal es darle 6 horas al remojo y
luego un automtico con poco rodaje.
pH
Observaciones
4,6
9,2/9,3
Aut. 2 / 60 (12 h.)

Escurrir a fondo
27
6 h.
DESCARNADO.
En este segundo proceso las pieles tambin se
descarnaron en verde, tras el remojo.
0,05
Agua al eje
Bactericida
AJUSTE DE REMOJO.
Tiempo
pH
Observaciones
40
2,5
8,2/8,5
T = 25,5 C
Escurrir a fondo
27
Tras ver el ajuste de lavado no hubiera estado

mal un nuevo lavado.
PELAMBRE / CALERO.
Tras un ajuste de remojo para llevar las pieles al
B requerido, se empieza el pelambre con un
bao reducido de agua.
Para cueros muy grasos, se puede subir la
lipasa hasta un 0,15%, que nos ayudar a
eliminar la grasa que rodea a la raz del pelo
debilitando la fijacin de ste, y el rodaje
puede ser superior a 20 min., pero una vez
puesta la cal, se ruedan 40 minutos ni uno ms

ni uno menos.
Tras el rodaje con la cal, se aade la primera
adicin de sulfhidrato sdico. En el caso de
recuperacin de pelo podramos arrancar el
filtro a los 45 minutos de rodaje.
Se observ a los 15 minutos de rodaje que el
bao haba disminuido debido a la adicin de
cal y se le aadieron 500 litros de agua. A los 30
minutos el pelo est fuera de la piel; esta est
negra ya que an tiene la queratina en la
superficie, razn suficiente para que no haya
bajos de flor. En este momento tambin se
observaron zonas blancas (lugares donde ya
13
Tras ver el ajuste de lavado no hubiera estado

mal un nuevo lavado.
El cuero no ha de hinchar hoy sino maana.

Ahora el agua que hay ayuda a la difusin de
los productos.
PELAMBRE / CALERO.
Tras un ajuste de remojo para llevar las pieles al
B requerido, se empieza el pelambre con un
bao reducido de agua.
Para cueros muy grasos, se puede subir la
lipasa hasta un 0,15%, que nos ayudar a
eliminar la grasa que rodea a la raz del pelo
debilitando la fijacin de ste, y el rodaje
puede ser superior a 20 min., pero una vez
puesta la cal, se ruedan 40 minutos ni uno ms
ni uno menos.
Tras el rodaje con la cal, se aade la primera
adicin de sulfhidrato sdico. En el caso de
recuperacin de pelo podramos arrancar el
filtro a los 45 minutos de rodaje.
Se observ a los 15 minutos de rodaje que el
bao haba disminuido debido a la adicin de
cal y se le aadieron 500 litros de agua. A los 30
minutos el pelo est fuera de la piel; esta est
negra ya que an tiene la queratina en la
superficie, razn suficiente para que no haya
bajos de flor. En este momento tambin se
observaron zonas blancas (lugares donde ya
se haba perdido el pelo en el remojo y donde
aparecan bajos de flor por conservacin).
Comentar que para cueros ms finos se puede
aumentar la cantidad de sulfhidrato. Si hay
recirculacin con filtro se debe ajustar el bao
para que el bombo no se quede sin bao.
Tras el rodaje de 90 minutos despus de la
segunda adicin del sulfhidrato, la piel se ve
flccida y algo arrugada, cosa que es normal
pero an conserva la capa de queratina que
empezar a eliminarse cuando entre el
hidrxido sdico. Hasta ahora, por la presencia
de esta capa, no es posible que se produzcan
bajos de flor.
Temperatura mxima del bao, 26C.

El pelambre ha de ser de 12 horas a partir del
automtico con un tiempo de rodaje de 3
horas en total.
A los 30 minutos de adicionar el hidrxido
sdico se ven las pieles ms hinchadas y el
aspecto es diferente. En el caso de piel fresca,
la queratina est casi destruida. Si la piel es de
conservacin ms seca le cuesta ms perder
la queratina (caso de las vacas procesadas).
El rodaje con el automtico, tras la primera
adicin de hidrxido sdico, podra ser de 15
minutos cada hora pero no interesa que las
pieles estn tanto tiempo paradas.
Tras los 30 minutos de rodaje con el hidrxido
sdico (ms los 30 minutos que tard en caer el
producto) el bao est algo fro, se ven las
pieles limpias, sin can, las pieles estn algo
encogidas (quiz por la temperatura del
bao) en cuellos y flancos. Con los 30 minutos
que le quedan de rodaje deben de mejorar.
A los 60 minutos, de rodaje al da siguiente, las
pieles se ven excelentes. Se escurre el bao.
Si queremos un cuero ms abierto tendremos
que bajar la cantidad de hidrxido sdico del
primer da y pasarla a la adicin del segundo
da y si queremos las pieles ms armadas al
contrario ya que en el primer caso funciona
ms la cal y en el segundo caso el hidrxido
sdico bloquea la accin de la cal.
La siguiente adicin de agua se debera de
hacer de 500 en 500 litros. Se adiciona as el
agua para llegar al hinchamiento deseado y
aplanar an ms la arruga que tiene.
El cambio de pH producido por el hidrxido

sdico, cambia el pH del bombo aumentando
la alcalinidad (el SHNa empieza a pasar a
Sna2).

14
T
20
0,20
0,08
0,20
Agua
Aux. pelambre. Amina
Enzima lipasa
Humectante
2,00
Cal
0,45
0,25
Sulfhidrato sdico
Agua
0,65
0,50
Sulfhidrato sdico
Agua
0,40
1,00
Desengrasante
Hidrxido sdico (50%)
Tiempo
pH
Observaciones
27
Ver nivel de agua
20
Para pieles grasas 30
40
Ni ms ni menos
60
90
Diluido (1:7) Cae en 30 min.
Aut. 7/23 (12h.). Marcha lenta
30
0,50
Hidrxido sdico (50%)
30
Agua
60
Marcha rpida. (1,4 r.p.m.)

Escurrir
10
Escurrir
t.a
LAVADO.
(Ver proceso B-2)
Lo ideal es lavar en cascada, entrando el

mismo agua que sale. Si empieza a haber
turgencia, se para el lavado.
1,00
Tiempo
DESENCALADO / RENDIDO.
En principio no debe de haber problema de
esmerilado de la flor por la solubilidad del
sulfato amnico y porque el cuero va
perdiendo agua.
pH
Observaciones
EN SECO!!!
Sulfato amnico
20
Agua
20
3,50
0,50
Desencalante orgnico/inorgnico
0,30
0,15
Rindente 800 u. L. V.
Desengrasante
Enjuagar
t.a
Bisulfito sdico
30
30
30
150
8,5
Corte atravesado
Rodar hasta desencalado completo
Lavar 3 veces t.a.
Sigue en la siguiente pgina.

15
PIQUEL / CURTICIN.
T
5,00
0,15
EN SECO!!!
Sal comn
Funguicida
2,00
cido sulfrico (1:3)
3,00
Agua
t.a.
3,00
Agua
t.a.
Tiempo
pH
Observaciones
10
2 x 20
10
0,60
10
Aut. 7/23 (12h.) marcha rpida 1,4 rpm
1,6/1,7
0,15
cido sulfrico (1:3)
0,15
cido sulfrico (1:3)
0,40
EN SECO!!!
Formiato sdico
12,0
Sal de cromo 33 lq.
5,00
Agua
30
1,40
No atravesado
30
15
1,40
Si atravesado
Escurrir a fondo.
20
3,00
3 h.
2,60
Si atravesado
5
3 h.
<2,80
Repetir 5 veces
t.a.
La sal se pone en exceso y se alcanza un B de

12/13. Normalmente con la salida de agua de
la piel ir bajando el B hasta ajustarse a 8/9 y si
para esto es necesario se aade agua.
hasta 5000 litros. Se aade poco a poco para

evitar una subida brusca de pH. El bao debe
quedar a ras con las pieles y el pH debe seguir
siendo inferior a 2,8 en este momento.
Tras la adicin de cromo, una vez atravesado

se va aadiendo agua de 1000 en 1000 litros
BASIFICACION.
T
0,85
Basificante de alto agotamiento
0,15
Bicarbonato sdico
Tiempo
6 h.
pH
Observaciones
3,6/3,7
Calentar bao
5 h.
Ajustar pH final
3,8/3,9
Estos dos procesos marcaron el principio en

Espaa de los bombos de cangilones. Pero en
cada fbrica se ven los procesos, se analizan y
luego se adaptan a los intereses de la propia
empresa.
Este proceso era vlido para una empresa que
trabaja wet blue a terceros cuyos problemas
de suministro de agua son muy graves, con
problemas de capacidad de carga y con un
tcnico muy comprometido con el ahorro en
cualquier parte del proceso en donde, por
otro lado, en problema del tiempo es menos

importante que en Espaa, por ejemplo, y este
tcnico tiene ajustado el proceso a sus
necesidades. Pero estas necesidades no
tienen por qu ser las mismas para otras
teneras y as surge la adaptacin de estos
procesos a los problemas de cada una de las
teneras donde se instala este tipo de bombo.
8) Versatilidad del bombo de cangilones;
adaptabilidad del mismo a las necesidades de
la empresa.
16
Adjunto a estos procesos comentados

tenemos otros ejemplos de procesos
totalmente diferentes a los mostrados donde
las necesidades son otras.
sus clientes estn acostumbrados a una

calidad determinada, sin problemas de agua
ni de tiempo de elaboracin. Problemas de
capacidad de carga.
Los siguientes casos corresponden a empresas

donde se ha decidido trabajar con el bombo
de cangilones pero acorde con sus
necesidades.
Estos tres procesos descritos, se realizan sin

descarnar las pieles tras el remojo y se
descarnan y dividen en tripa. Para estos tipos
de procesos donde se divide en tripa el
proceso desde desencalado hasta curticin
se puede seguir en el bombo de cangilones
teniendo en cuenta las consideraciones
comentadas anteriormente para los dos
primeros procesos (A y B) o bien pasar las
pieles, como hacen otros usuarios de los
bombos de cangilones a bombos
convencionales de curtido y seguir el proceso
normal de fbrica.
Qu quiero dar a entender con esto? Pues la

versatilidad del bombo a la hora de disear
procesos acordes con nuestros propios
requerimientos: Los tres casos son los siguientes:
Proceso C.
Quieren que el proceso en el bombo de
cangilones se parezca lo ms posible a su
proceso de fbrica en cuanto a elaboracin y
trabajo. Quieren una mejora en la calidad. No
tienen problemas de capacidad de carga.
Proceso D.
Empresa que trabaja a terceros con
necesidad de ahorro en el proceso de
elaboracin y que quieren ahorrar agua y
productos en la medida de lo posible.
Problemas de capacidad de carga.
Proceso E.
Empresa que trabaja a terceros, quiere la
misma calidad del wet blue a obtener ya que
Sobre este aspecto comentar que existen

usuarios de los bombos de cangilones que
trabajan toda la ribera en dichos bombos, la
mayora, otros que prefieren hacer slo desde
remojo hasta calero y, por ltimo los que slo
usan los bombos de cangilones para la parte
de proceso que va desde desencalado hasta
curticin aunque stos son los menos.
A ttulo de curiosidad se tomaron muestras de
wet blue obtenido en el proceso B y se
compar con muestras de wet blue de dos
empresas distintas y se analizaron en el
Laboratorio Tecnolgico del Curtido de Lorca
siendo el resultado el siguiente:
Ensayos
.......
W. B. empresa 1
.......
W. B. empresa 2
.......
W. B. bombo de
cangilones
% CrO2 sobre cuero seco

Temperatura de contraccin
3,3
97-98
3,4
97-98
3,7
99-100
9) Bombos de cangilones para

recurticin, tintura y engrase.
Los bombos de cangilones para este cometido

que se fabrican hasta el momento presentan
los siguientes datos tcnicos:
Dimensin DxL
(mm.)
Volumen total
interno (litros)
Volumen til a
ejes (Litros)
Capacidad de
carga (kg.)
Potencia motor
HP (Kw)
2250 x 2100
2250 x 1600
1800 x 1500
1800 x 1000
7.400
5.500
3.300
2.100
3.400
2.600
1.500
1.000
800 - 900
600 - 700
400 - 500
250 - 300
7.5 (5.5)
5.0 (3.6)
3.0 (2.2)
2.0 (1.5

17
Donde las capacidades de carga indicadas

son en peso rebajado de piel. Capacidades
estimativas ya que dependen del tipo de
artculo a producir, porcentaje de bao, etc.
Con respecto a los bombos de cangilones
para recurticin, tintura y engrase, no
disponemos de ningn proceso para
comentar pero si decir que, trasladando el
cambio de efecto mecnico producido al
cambiar de bombo, se garantiza una mejor
distribucin de los productos en el bao y una
penetracin ms homognea de los mismos
en la piel, efectos que se consiguen gastando
un poco ms de tiempo que en un proceso de
bombo convencional debido al lento rodaje
del aparato. Al mismo tiempo, los bombos de
cangilones se pueden cargar bastante ms
que los convencionales evitndose en todo
momento los anudamientos entre las pieles. La
reduccin de ruido tambin es significativa.
(6) El bombo de cangilones para recurticin,
tintura y engrase presenta muy buenas
posibilidades pero no es ideal para todo el
proceso. Bueno y apropiado para recurticin y
engrase pero restringido en tintura,
dependiendo de la mezcla de colorantes
elegida. El atravesado se produce ms lento
que en un bombo convencional y no parece
adecuado para tinturas sndwich.
(6) No es adecuado para productos qumicos
astringentes y de reaccin rpida como los
colorantes.
10) Opiniones tras el uso de bombos de
cangilones frente al uso de bombos
convencionales.
Para no tergiversar informacin intentaremos
presentar las opiniones de los profesionales
que las dan tal y como se expresaron en las
conclusiones de sus trabajos:
Optimizacin de la produccin.
(4) Se han implementado unas instalaciones
que permiten, con estos bombos, aumentar la
produccin diaria con menos superficie de
trabajo.
(4) El cangilones dispone de un equipo

eficaz para mantener y controlar la
temperatura dentro de los lmites deseados y
no deberan de haber problemas si se dispone
para trabajar de agua a temperaturas de 18
20 C. No obstante, sera conveniente disponer
de agua a unos 4 C para prevenir
eventualmente cualquier subida de
temperatura peligrosa en alguna parte del
proceso motivada por alguna reaccin
exotrmica imprevista o ligada al clima del
lugar, poca del ao, temperatura ambiente,
humedad relativa, etc.
En caso de no disponer de agua a bajas
temperaturas, el hielo, si est disponible en el
lugar, es bueno y sirve para trabajar con l, y,
adems es barato, sencillo en el uso y
altamente eficaz para tal fin.
(4) En las mismas condiciones se necesitan 95
horas menos de marcha de bombo para
hacer el mismo trabajo.
(4) Hay un ahorro del 50% en la mano de obra
necesaria para manejar unos y otros bombos.
(4) Ahorro en trminos de hora/hombre y
repuestos para mantener la antigua batera
de bombos.
(4) Ahorros por inversin de equipos y costos de
instalacin, si se hubiera optado por equipos
tradicionales para igual produccin.
Carga de los Bombos.
(5) Carga 2 3 veces superior a la de un bombo
tradicional.
(7) En ensayos realizados sobre pieles ovinas en
un bombo de cangilones de 2,250x1,600 m. Se
han introducido cargas desde 100 pieles
(promedio 6 pies c./piel) hasta un mximo de
600 pieles. No se han observado diferencias de
proceso entre los dos extremos de carga.
(7) Con una carga de 500 pieles no hay
diferencia entre bombos de cangilones y
clsicos en cuanto a volumen de bao pero,
en el bombo de cangilones, con el mismo
bao, la cantidad de pieles se puede
aumentar hasta 600 ya que el bombo puede
cargarse por encima del eje.
(10) Mayor capacidad de carga (40% - 80%
ms que los bombos convencionales).
(4) Se ha reducido la plantilla de trabajo.

18
Remojo.
(6) Es perfecto para remojo. El efecto de
bombeo (entrada / salida de fluidos) dentro
de la piel que se consigue dentro de este tipo
de bombo y no en el otro permite que la
rehumectacin de la piel, la salida de sal y
grasas naturales, etc., sea mucho ms
beneficiosa que en el otro tipo de bombo.
(4) No se han tenido que hacer cambios

significativos en las formulaciones de recurtido
por el cambio de pelambre y curtido.
(10) Se propone la sustitucin de los bombos
utilizados hasta ahora en el proceso de
recurticin, tanto en el Recromado como en la
recurticin con sintticos.
Tintura.
Pelambre.- Calero.
(6) Es perfecto para el calero.
(6) Es altamente adecuado para procesos que
dependen del tiempo tales como calero.
(4) No se han tenido que hacer cambios

significativos en las formulaciones de tintado
por el cambio de pelambre y curtido.
(10) en la tintura no se consiguen ahorros tan
significativos como en otros procesos.
Recalero.
(6) No presenta ventajas para el recalero.
Engrase.
dependen del tiempo tales como el engrase.
Desencalado.
Utilizando CO2, el desencalado integral es
muy lento, para cueros divididos en tripa va
muy bien aunque (6) no presenta ventajas
para el desencalado con CO2 frente a un
bombo convencional.
Utilizando cido clorhdrico para desencalar,
la experiencia no fue buena, los flancos
quedaron ms vacos.
Rendido.- Pquel.
(6) Es perfecto para pquel.
Curticin.
(6) es perfecto para curtido.
dependen del tiempo tales como la curticin.
curticin.
Neutralizacin.
Calidad final de la piel.

(4) El proceso de cangilones ha podido
homogeneizar y dar cueros wet blue sin
diferencias apreciables de calidad, a pesar de
lo heterogneo de las pieles trabajadas.
(4) El cuero ha mejorado su calidad,
principalmente al obtener una mayor apertura
en las pieles, especialmente en cabezas y
cogotes. Al trabajar con un hinchamiento
controlado, se puede observar una piel ms
elstica y sin arrugas fijadas. Con un buen
trabajo mecnico posterior, se observan pieles
ms lisas, distendidas, sin arrugas ni
crispaciones.
(4) Los cueros conservan las propiedades para
los distintos artculos que se producen
(Blandura, firmeza, resorte, tipo de poro,
absorcin, etc.).
(6) La calidad de la piel es muy buena. La piel
tiene un grano firme, especialmente en el rea
de flancos observamos
una mejora en
comparacin con nuestra calidad actual. El
wet blue presenta un grano firme y un color
muy limpio y fresco. El crust obtenido a partir de
este wet blue presenta una flor lisa, de color
intenso y pocas arrugas de cuello.

neutralizacin.
(5) Mejora importante en el aprovechamiento

y la calidad del serraje.
Recurticin.
(4) Se han obtenido mejoras significativas en

los valores fsicos de traccin, tanto en los

19
cueros flor como en serrajes.

(10) Mejora el rendimiento en superficie ya que
las pieles estn sometidas a tensiones mnimas,
muy inferiores a las que estn sometidas en los
bombos tradicionales.
(9) Esta alternativa es aplicable a todo tipo de
pieles excepto para double face las cuales
se trabajan en volmenes de bao largos a fin
de evitar en enredado de la lana.
(4) Se estima una ganancia global de pietaje
que va de 0,5 a 1,0 pies cuadrados por lado.
(7) Cuando el bombo gira en sentido de la
carga de los cangilones, se considera que el
movimiento es bueno y las pieles se someten a
unos esfuerzos menores que los que provocan
los pivotes de un bombo clsico. En cambio,
cuando se invierte el sentido de giro, el
movimiento es menor en el bombo de
cangilones, por lo que los movimientos de giro
invertido, es conveniente que sean mucho
menores que los de giro normal.
(7) Es conocido que en la operacin de calero
es donde se producen los bajos de flor con ms
facilidad, pues bien, operando
correctamente, no hemos detectado bajos de
flor en ningn caso.
(7) Tras ensayos comparativos entre bombo de
cangilones de acero inoxidable, bombo de
estacas de acero inoxidable, hormigonera de
polister y bombo tipo rotopel, se valora la
finura de flor en todos los casos y la presencia
de viras, principalmente en los cuellos de las
pieles, as como la ausencia de bajos de flor. La
mejor calidad se ha obtenido en los bombos
de acero inoxidable con una ligera ventaja del
bombo de cangilones frente al bombo
clsico. La diferencia de calidad frente a los
recipientes de polister ha sido mucho mayor,
pudindose afirmar que la mejor calidad se ha
obtenido con el bombo de cangilones y la
peor con los bombos tipo hormigonera de
polister.
(7) La agitacin de las pieles durante el calero
es conveniente que no sea demasiado
enrgica por el peligro de que se produzca el
temido bajo de flor. Por esta causa los
movimientos de las pieles acostumbran a ser
intermitentes. En principio se crea que el
bombo de cangilones posibilitara un
movimiento muy lento que permitiera tener el
bombo constantemente en marcha pero no
fue as ya que los movimientos excesivamente
lentos producen una agitacin insuficiente

aunque sean continuos, principalmente

cuando el bombo se utiliza a plena carga.
Para la operacin estudiada, la velocidad ms
correcta la hemos cifrado en movimiento
intermitente a 4/5 vueltas por minuto.
Ahorros en productos.
(6) Ahorro del 50% en la cantidad de sal del
pquel.
(6) Ahorro desde 0% hasta el 20% dependiendo
del tipo de producto qumico. (5) Ahorro de
productos.
(4) Hasta la fecha, el ahorro de productos
qumicos es del 20% respecto a viejos procesos.
(7) Como el consumo de lcalis en el calero es
proporcional al volumen de bao, el ahorro de
productos alcalinos (Sulfuro de sodio) en, en
todos los casos, proporcional al volumen de
bao empleado y, por lo tanto, comparando
los dos tipos de bombos sera del 40% a carga
mnima y del 20% a carga mxima. El ahorro es
inapreciable cuando el bombo se utiliza a la
carga habitual de un bombo clsico.
(9) La reduccin en el consumo de productos
qumicos se puede estimar en un 10%.
(10) Reduccin del consumo de productos
qumicos en un 20%.
Ahorros en suministros.
(5) Ahorro energtico (a apenas
consumo convencional).
1 / 3
d e l
(4) La batera de 9 bombos tradicionales se ha

sustituido por 2 bombos de cangilones
ahorrando 255 HP de potencia necesaria para
dichos procesos.
(6) Ahorro en agua de hasta el 50% en remojo y
calero.
(6) Ahorro de hasta el 50% de agua en el pquel
y curtido.
(5) Ahorro notable en el consumo de agua.
(4) El ahorro de agua, respecto a la tecnologa
anteriormente usada, se estima en 250 m3 por
cada 20 toneladas de cuero salado que se
procesan.
(7) Con una carga de pieles avinas de 150
pieles de 6 pies c., el volumen de bao para el
calero debe ser como mnimo un 40% mayor
en un bombo clsico que en el bombo de
cangilones y de un 80% si comparamos el
20
bombo de cangilones con una hormigonera.

(9) Este bombo permite un ahorro energtico
de entre un 70% al 80% del total y un ahorro de
agua de entre un 50% a un 70%.
(10) Ahorro del consumo energtico en un 50%
y un ahorro de agua de entre un 50% a un 70%.
adaptaciones necesarias para ir

conformando el proceso definitivo y corregir
alguna dificultad que se pueda presentar. Se
puede trabajar con mucha seguridad y sin
riesgo para los cueros.
Mejoras medioambientales.
(5) Mayores agotamientos por uso de baos
ms concentrados.
(5) Magnfico agotamiento del cromo
(0,13/0,20% de residual).
(4) Ahorro en tratamiento de efluentes lquidos.
(4) Ahorro en contaminacin acstica.
(5) Ventajas en el aprovechamiento del
descarne para harinas y grasas.
(10) Ahorro de entre un 50% y un 70% en
efluentes de cromo en baos residuales.
(9) Se propone la utilizacin de bombos de
cangilones. Estos bombos tienen en su interior,
en lugar de pivotes, unas palas (cangilones) de
110 cm ubicadas de manera no radial. Con
este sistema elefecto mecnico no se genera
al rodar el bombo dando lugar a una fuerza
centrfuga, sino que tiene lugar con las propias
pieles por el efecto de la gravedad. No
obstante, as como en el bombo tradicional el
movimiento del bao es prcticamente
inexistente, en los bombos de cangilones hay
un movimiento total del bao y de las pieles.
Como consecuencia, estos bombos permiten
trabajar con ms carga de pieles respecto a
los tradicionales, entre un 40% - 80% ms,
reducir el consumo de agua y agotar mejor los
baos, dando esto lugar a una reduccin del
consumo de productos qumicos.
(4) Con el conocimiento de los fundamentos
tericos y prcticos de los cangilones y
habiendo efectuado las lgicas y necesarias
adaptaciones al lugar de trabajo (tipo de
cueros, artculos, equipamiento, clima, nivel
de capacitacin, idiosincrasia de la gente,
expectativas e intereses de los dueos de la
empresa, etc.), se ha podido manejar la
produccin en forma estandar sin ningn
inconveniente a pesar de la presin que
representa hacer las primeras pruebas de 20
toneladas, pero la experiencia demostr que
esto ocurre solamente al principio, pues el
proceso es muy modular y da el espacio y
tiempo necesarios para hacer todas las

21
.PROCESO C.- Proceso realizado sobre Novillos de Espaa 35/40 Kg de promedio. Sobre peso
salado. Peso salado 14.000 Kg.
%
0,10
0,10
Producto
Agua al eje
Desengrasante
Bactericida
Tiempo
pH
22
10
30
Agua al eje
Observaciones
Reposo 90
22
Rodar agua entrando y saliendo hasta B < 3
Escurrir
0,30
0,30
0,30
0,10
0,20
Agua al eje
Sulfuro sdico
Sulfhidrato sdico
Carbonato sdico
Desengrasante
Enzima de remojo
22
60
10
90
1,00
0,50
0,50
Agua
Sulfhidrato sdico
Cal
Aux. pelamb. amina
0,40
0,20
1,00
Sulfuro sdico
Sulfhidrato sdico
Cal
0,80
1,00
Sulfuro sdico
Cal
Aut. 3/1 h. (18 h.)

9,5/10,0
Escurrir rodando partes del escurrido
22
30
Agua al eje
27
Agua al eje
27
Agua al eje
27

15
Reposo 60
15
Reposo 2 h.
Aut. 5/1 h. (18h)
Escurrir
10
Escurrir
10
Escurrir
10
Escurrir
Descargar
22
PROCESO D.- Proceso realizado sobre novillos de Espaa. 30/35 Kg de promedio Sobre peso
salado. Peso salado 18.000 Kg.
%
0,20
0,05
Producto
Agua al eje
Sulfuro sdico
Desengrasante
Tiempo
28
10
pH
Reposo 30
Escurrir
30
Agua al eje
28
10
50
0,15
0,15
0,20
Observaciones
Escurrir
2,0
Agua
Carbonato sdico
Enzima de remojo
Sulfuro sdico
Desengrasante
2 h.
9,5/10,0
30
0,20
1,00
Agua
Amina de pelambre
Sulfhidrato sdico
0,60
0,50
0,10
Sulfuro sdico
Cal
Enzima lipasa
20
0,60
Agua
Sulfuro sdico
2,50
0,30
Cal
Desengrasante
100
Agua
28
100
Agua
28
100
Agua
28
Aut 15/1 h.
Escurrir
28
30
30
28
30

30
Aut. 4/56 h.
10
Escurrir
10
Escurrir
10
Escurrir. Descargar
23
PROCESO E.- Proceso novillos 20/25 Kg. Realizado sobre peso salado de 18.000 Kg. Bombos
preparados para trabajar por encima de los ejes.
%
100
0,20
0,10
Producto
Agua
Sulfuro sdico
Humectante
Tiempo
100
Agua
28
90
0,20
0,10
0,50
0,30
Agua
Sulfuro sdico
Desengrasante
Carbonato sdico
Humectante
28
20
3 h.
Agua
Amina de pelambre
0,10
1,80
Desengrasante
Cal
0,50
1,20
Sulfuro sdico
Sulfhidrato sdico
Observaciones
28
10
60
80
0,50
pH
Reposo 30
Escurrir
2,0
Escurrir
Aut. 5/55 (12-14 h.)

Escurrir
28
40
20
0,50
1,00
1,80
0,20
0,20
Agua
Dispersante de cal
Sulfuro sdico
Cal
Amina de pelambre
Sulfhidrato sdico
30
Reposo 30
30
Reposo 30
Aut. 2/28 (3 h.)
30
Aut. 5/55 (12-14 h.)

Escurrir
10
Escurrir
10
Escurrir
10
Escurrir
Descargar
28
150
Agua
28
150
Agua
28
150
Agua
28

24
PROCESO A-1.- Desalado hasta calero.- Proceso realizado sobre pieles USA, 35/40 kg.
%
200
50
Producto
Agua
Agua
Conservante
Enzima de remojo
Carbonato o sosa
Desengrasante
Tiempo
pH
Observaciones
28
10
Escurrir
Ajustar B >< 1,5
Bombo a 0,7 r.p.m.
5 h.
Escurrir
Descargar
Descarnar
28
30
2,00
Agua
Cal
2,30
Producto X
2,30
Producto X
0,13
Hidrxido sdico
100
Agua
30
100
Agua
30
28
40
4 h.
30
Aut. 1/1 h. (16 h.)

(Opcional)
Escurrir
30
Escurrir
10
Puerta abierta
Terminar de escurrir
20

25
PROCESO A-2.- Desencalado hasta curticin.- Proceso realizado sobre pieles USA, 35/40 kg.
Producto
1,00
EN SECO!!!
Sulfato amnico
2,50
EN SECO!!!
Sulfato amnico
20
0,12
0,12
Agua
Desengrasante
Rindente
0,25
cido sulfrico (1:3)
Tiempo
pH
30
30 (*)
Observaciones
12,0
Ajustar a 32C
32
9,00
2,5 h.
Ajustar a 32C
30
8,5
Corte incoloro con fenolftaleina
Escurrir
Escurrir a fondo
3,5
EN SECO!!!
Sal
1,8
cido sulfrico
10
30
4 h.
Disolucin fra
Ajuste previo de B
2,5
Hasta atravesado total. Corte amarillo V de bromocresol
Escurrir a fondo
0,30
EN SECO !!!
Formiato sdico
Ajustar cantidad
20
10,0
Licor de cromo 33Sch (12% conc.)
10,0
Agua
t.a
10,0
Agua
t.a
0,50
xido de magnesio
10
10
4 h.
Activar vapor
3 h.
0,08
Funguicida
50

5 h.
3,8 / 3,9
Enfriar
Descargar
26
PROCESO B-1.- Proceso desde desalado hasta calero. Proceso realizado sobre vacas y novillos de
Espaa mezclados. Sobre peso salado: 18.000 Kg
%
0,10
0,35
0,20
0,10
0,15
0,20
Producto
Agua al eje
27
Agua al eje
27
Agua al eje
27
Agua al eje
27
Agua al eje
Desengrasante
Humectante
Sulfhidrato sdico
Carbonato sdico
Bactericida
Hidrxido sdico
27
Tiempo
pH
40
10,0
Escurrir
40
7,00
Escurrir
40
5,00
Escurrir
40
3,00
Escurrir
90
4,60
0,05
Agua al eje
Bactericida
20
0,20
0,08
0,20
Agua
Amina. Aux pelamb.
Enzima lipasa
Humectante
Cal
0,45
0,25
Sulfhidrato sdico
Agua
0,65
0,50
Sulfhidrato sdico
Agua
0,40
1,00
Desengrasante
Hidrxido sdico 50%
Aut. 15/30 (12 h)

Escurrir a fondo
Descarnar
27
25,5
27
40
20
Licor de cromo 33Sch (12% conc.)
2,00
9,2 / 9,3
Observaciones
8,2 / 8,5
Escurrir a fondo
Ver nivel de agua
Para pieles grasas 30
40
60
90
60
Diluido (1:7)
Aut. 7/23 (12h.) 0,7 rpm
Diluido (1:7)
1,4 r.p.m. Escurrir
10
Escurrir
60
0,50
Hidrxido sdico 50%
30
Agua
t.a

27
PROCESO B-2.- Proceso desde desencalado hasta curticin. Proceso realizado sobre vacas y
novillos de Espaa mezclados. Sobre peso salado: 18.000 Kg
%
1,00
Producto
Tiempo
pH
Observaciones
EN SECO!!!
Sulfato amnico
20
Agua
20
2,50
0,50
Desencalante orgnico / inorgnico
0,30
0,70
0,15
Rindente 800 u.L.V.

cido sulfrico
Desengrasante
Enjuagar
t.a
Bisulfito sdico
30
150
10,0
Corte atravesado ?
Rodar hasta desencalado completo
30
Lavar 3 veces agua t.a.

5,00
0,15
EN SECO!!!
Sal
Fungicida
2,00
cido sulfrico
3,00
Agua
t.a.
3,00
Agua
t.a.
10
12,0
2 x 20
10
10,7
10
9,70
0,6
Aut. 7/23 (12h.)
1,6
0,15
cido sulfrico (1:3)
0,15
cido sulfrico
0,40
EN SECO!!!
Formiato sdico
12,0
Sal de cromo 33Sch lq. (12%conc)
0,85
Basificante de alto agotamiento
0,15
Bicarbonato sdico

30
1,4
No atravesado
30
1,4
Si atravesado Escurrir
20
3,0
3 h.
2,6
Si atravesado
6h.
3,6/3,7
Calentar bao
5 h.
3,8/3,9
Ajustar pH al final.
Descargar
28
Bibliografa
(1) Ventajas del empleo de tambores de cangilones en el proceso de curtido. Jaime Dueas
Corona y Ing. Jorge Padilla Olivares. Procesos Hmedos de Len, SA de CV. Len, Guanajuato,
Mxico. Marzo 2001.
2) Diversas experiencias y trabajos realizados en bombos de cangilones. Juan Carlos Campos
Fabregat. BASF Curtes. Barcelona, Julio 2003.
3) Vademcum para el tcnico en curticin. BASF. 3 edicin revisada y ampliada. Agosto
1995.
4) Trabajo en cangilones. J. C. Karachov. Leather Technical Advisor, UNBA - Argentina Santiago
de Chile. 12 de septiembre de 2001. Tambin publicado en LEATHER INTERNATIONAL.
Noviembre de 2001.
5) Informe sobre la estancia en la empresa Procesos Humedos de Len, Guanajuato, Mxico.
Juan Carlos Campos Fabregat. Mayo 1998.
6) Informe Cangilones. Hulshof, Royal Dutch Tanneries Ing. Arnold Velhuir, Technical Director..
22 de octubre de 2002.
7) El bombo de cangilones en la ribera de pieles ovinas deslanadas (Trabajos en bombo de
acero inoxidable de cangilones de 2,250 x 1,600 m.). Grupo Colomer. Octubre 2003.
8) Informacin tcnica sobre bombos de cangilones de recurticin, tintura y engrase. Olcina
Group Tarding Co., S.L.U.
9) Informe final de diagnostic ambiental del grup de treball adobament. Uni dAdobadors de
Catalunya. Centre per a lEmpresa i el Medi Ambient. AIICA (Associaci dInvestigaci de les
Indstries del Curtit y Anexes). Mayo 2003.
10) Extracto del Proyecto DAOM (diagnosis ambiental de oportunidades de minimizacin)
realizado por el Centro para la Empresa y el Medio Ambiente (CEMA) de la Generalitat de
Catalua. Mayo 2003.
11) Los lmites de carga en el bombo de curticin en relacin con su accin de mezcla en
baos cortos. BASF.
12) Consideraciones sobre el efecto mecnico de los bombos de curticin en la industria del
cuero. BASF.
Anexo 1.
Se trata de justificar cual es la velocidad que ha de tener un bombo, segn el tamao que tenga,
para que su efecto mecnico sea ptimo. Para ello, vamos a considerar como punto de partida el
efecto mecnico ms conocido producido por la rotacin de un cuerpo, que es la fuerza
centrfuga:
La expresin para calcular la fuerza centrfuga es:
Fc = m x w2 x (d/2)
donde:
w = velocidad angular
m = masa
d = diametro
Sin embargo, no hay que determinar las fuerzas centrfugas que se producen en un bombo de
curticin en movimiento con una determinada velocidad y carga pues esto sera demasiado
especializado para las consideraciones que aqu tratamos. Por consiguiente, la masa m se
puede ignorar, lo cual nos lleva a la formula de la aceleracin uniforme a:
a = w2 x (d/2)

29
Con un bombo que gira a una determinada velocidad y est correspondientemente

preparado se da peridicamente al contenido, una aceleracin uniforme que se opone con
bastante exactitud a la fuerza de gravedad pues tiene lugar en el sector creciente de
movimiento circular. Si la velocidad de rotacin es ahora tan elevada que la aceleracin a
dada al contenido del bombo es tan grande como la aceleracin de la gravedad g que
acta en sentido contrario, entonces:
a=g
empleando la frmula antes mencionada:
w2 x (d/2) = g
De esta manera se produce la falta de gravedad en el interior del bombo, y la carga no se cae y
permanece quieta en la periferia interior del bombo en rotacin. As se llega en cierto modo al
punto final de los posible efectos mecnicos del bombo en movimiento desde el punto de vista de
la curticin.
Lo que ahora nos interesa es el nmero de rotaciones n, que es el que origina este efecto. La
velocidad angular w y el nmero de revoluciones n estn relacionados en la siguiente
expresin:
w = pi x n / 30
Sustituyendo w en la expresion anterior tenemos que:
(d/2) x (pi x n / 30)2 = g

de donde n:
(pi x n / 30)2 = 2g / d
(pi x n / 30) = (2g / d)
n = (30 / pi) x (2g / d)
n = 9,55 x (2g)1/2 x (1 / g1/2)
n = 42,4 x (1 / d1/2)
Nc = n = 42,4 / d1/2
Esta expresin nos dara en nmero crtico Nc de revoluciones por minuto para que la
aceleracin a sea igual a la fuerza de la gravedad g.
A partir de este punto, y mediante observacin del rodaje de los bombos se pueden distinguir tres
fases tpicas del movimiento:

30
La primera representa un bajo nmero de revoluciones: el contenido del bombo sube en la

direccin de giro para volver siempre, en mayor o menor grado, al punto de partida al sobrepasar
una zona de doblado. Si se sobrepasa esta zona del nmero de revoluciones Nr rodante o
frotante, entonces se empiezan a formar parbolas de lanzamiento, al principio pequeas que
cada vez son mayores al aumentar el nmero de revoluciones hasta alcanzar su longitud mxima
a un determinado nmero de revoluciones; al seguir aumentando la velocidad de giro llegan al
sector descendente de la lnea circular en donde se vuelven ms cortas para finalmente
desaparecer completamente. En esta zona en que se producen las parbolas de lanzamiento o
el nmero de revoluciones batiente Ns se ve claramente el mayor efecto mecnico y
precisamente en el momento en que la parbola llega a su longitud mxima. Finalmente se llega
a la ya conocida tercera fase de falta de gravedad originada por el nmero de revoluciones
crtico Nc.
Un estudio ms detallado de las circunstancias nos dice que las zonas de revoluciones Nr y Ns
observadas puestas en relacin con el nmero crtico de revoluciones Nc del dimetro del
bombo empleado en cada caso siempre dan los mismos valores con lo cual en nmero de
revoluciones rodante Nr abarca siempre la zona del movimiento giratorio ms lento hasta aprox.
54% del nmero de revoluciones crtico Nc, hasta que se inicie la fase batiente Ns. Esta por su parte,
alcanza un mximo siempre a aprox. el 66% del Nc. Estas circunstancias se muestran una vez ms
en la figura superior.
Anexo 2.
Otro problema que se nos presenta en los bombos tradicionales es la perdida de calidad en la
elaboracin de las pieles que hay dentro de un bombo por el desequilibrio producido al poner en
el interior del bombo una carga o masa que no corresponda a las dimensiones del mismo dado
que estos dos parmetros estn ntimamente unidos si de baos cortos hablamos como puede
ocurrir en el caso de una curticin u otras etapas a lo largo del proceso de fabricacin.
Durante los trabajos en los bombos de curticin se producen siempre dificultades como pueden el
anudado de pieles o cueros, la formacin de lomos falsos y arrugas que originan manchas
desagradables, sobrecarga en el accionamiento de los bombos. De todos es sabido que cada
vez ms se trabaja con menores cantidades de bao para conseguir mayores concentraciones
en las soluciones que se emplean. Sin embargo, cuanto menor sea la cantidad de bao, mayor
ser la posibilidad de que se produzcan los problemas antes mencionados. La formacin de
nudos y el enredado de las pieles se basan en el principio de que los extremos del material pueden
entrelazarse dada la diferente direccin y velocidad con que se mueven. Esto ocurre
principalmente en faldas, cuellos de potro y medios cueros (hojas) estrechos de vacuno, material,
en fin, con forma estrecha y larga.

31
Si tenemos un bombo rodando en las circunstancias escritas anteriormente, el posible

anudamiento depender de la cantidad de bao existente, de cuanto ms rpido ande el
bombo dentro de esta zona de revoluciones y de cuanto ms estrecha y larga sea la forma del
material a procesar. Como sabemos, el contenido del bombo slo puede rodar en la zona baja de
revoluciones sobre una zona de rodamiento. Por esta razn se llama zona de revoluciones
rodante o Nr. El contenido del bombo sin bao o con un bao relativamente
escaso tiene, desde el punto de vista mecnico, un comportamiento semejante al de la rueda
satlite de un planetario.
( dF / dB ) x nF = nB
siendo:
dF = Dimetro del interior del bombo.
dB = Dimetro del ovillo o de la carga.
nF = Nmero de revoluciones del bombo.
nB = Nmero de revoluciones del ovillo o carga
Si un ovillo se ha formado con faldas o material estrecho y largo, un extremo de ellas son retenidas
por el ovillo completamente o slo por un extremo, mientras que los extremos que sobresalen giran
libremente.. Despus de un cierto tiempo, esto lleva al entrelazamiento de los otros extremos libres.
El nudo que se forma es, a veces, tan pesado que puede llevar a una sobrecarga del
accionamiento. Si la carga es a base de material ancho, por ejemplo pieles de becerro, cuellos
de vacuno, crupones o pieles enteras de vacuno, con patas no demasiado largas, entonces el
peligro de anudado es mucho menor o incluso nulo.
Si se aumenta la velocidad de rotacin del bombo, entonces el ovillo gira ms rpidamente de
acuerdo con la ley descrita para el planetario de la figura anterior. Si la velocidad sigue
aumentando, el dimetro del ovillo empieza a agrandarse, debido a las fuerzas centrfugas que
en l se desarrollan hasta que finalmente, al alcanzar su nmero de revoluciones crtico, se abre
paulatinamente y se deshace. Esta fase se alcanza cuando el bombo se mueve con
aproximadamente un 66% de su propia velocidad crtica. Es decir, que ya no se puede formar un
ovillo y, por lo tanto, tampoco se producen perturbaciones en la distribucin y mezcla, ni nudos. El
bombo se encuentra ahora en la zona mxima de su efecto batiente. Aqu lo decisivo es que el
ovillo que se forma en la zona de velocidad rodante no tenga un volumen demasiado grande
pues, en este caso, no podra alcanzar su nmero de revoluciones crtico o slo cuando el bombo
rodara ms all del valor mximo de su zona batiente y, con ello, hubiera perdido de nuevo en
gran manera su efecto mecnico. Sobre todo teniendo en cuenta que con una carga tan grande
apenas se dispondra de sitio suficiente para la formacin de cursos de cada.
Como se ve, las fronteras para la cantidad de carga de un bombo de curticin trabajando con
bao corto o sin bao dependen de la consecucin de la velocidad crtica del ovillo que ha
formado la carga si se quiere obtener rpidamente y sin perturbaciones un efecto de dispersin o
de mezcla. Es decir, que, segn esto, a cualquier dimetro de bombo corresponde un dimetro
mximo del ovillo formado cilndricamente por el movimiento. Este dimetro mximo se puede
determinar para cualquier de bombo si en la frmula antes mencionada para el planetario
sencillo se colocan las condiciones citadas.
Veamos como calcular esa frontera de carga para un bombo determinado.
Segn la formula del planetario anteriormente mostrado:
( dF / dB ) x nF = nB
Por otro lado, sabemos que la velocidad que proporciona el mximo efecto mecnico es 2/3
0,66 de la velocidad crtica de nF, que llamaremos NCF, as pues:

32
( dF / dB ) x 0,66 x NCF = NCB

Donde nCB ser la velocidad crtica del ovillo. Sustituyendo, ahora, las expresiones conocidas
siguientes:
NCF = 42,4 / (dF)1/2 y NCB = 42,4 / (dB)1/2

obtenemos:
(dF / dB) x (0,66 x 42,4) / (dF)1/2 = 42,4 / (dB)1/2

0,66 x (dF)1/2 = (dB)1/2
dB = (0,66 x (dF)1/2)2
Como ejemplo prctico:
Tomemos un bombo de curticin con un dimetro interior de 4,0 metros y un ancho de 4,0 metros.
Obtendremos lo siguiente:
0,66 x (dF)1/2 = (dB)1/2

dB (0,66 x (4,0)1/2)2
dB = 1,742 m
El dimetro del ovillo de la carga, que se formara tericamente en un bombo de 4,0 metros de
dimetro no debe sobrepasar de aproximadamente 1,70 metros. Como en el ejemplo el bombo
tiene tambin un ancho de 4,0 metros, el ovillo de la carga toma tambin este ancho con lo cual,
segn la frmula de obtencin de un volumen de un cilindro.
V = pi x r2 x h
nos dar un volumen de carga mximo de 9.000 kg., aproximadamente. Si a esta expresin le
vamos dando valores al dimetro obtenemos la siguiente tabla:
Dimetro y longitud del
bombo (en metros)
Dimetro del ovillo que se

forma (en metros)
Masa de pieles expresada en

Kg.
2,00
2,50
3,00
3,50
4,00
4,50
0,87
1,09
1,31
1,52
1,74
1,96
1.190
2.300
4.020
6.390
9.530
13.570
Esto nos indica que, en el caso hipottico de poder disponer de un bombo de 4,00 x 4,00 metros,
por ejemplo, que nos permitiera rodar a unas revoluciones ptimas para conseguir un efecto
batiente adecuado, la carga aconsejable para realizar un proceso con un rodaje y una
distribucin de productos ptima sera de 9.530 kg., mientras que un bombo de cangilones de esas
mismas dimensiones puede trabajar con bao corto y con un efecto ptimo del proceso con una
carga de aproximadamente 18.000 kg. (ver apartado 5), prcticamente el doble que un bombo
convencional.
Advertencia
Si has utilizado el contenido de este trabajo, por favor, no olvides citar la fuente:
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33
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Polgono Industrial La Hoya

C/ Embalse de Valdeinfierno, 5
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Ms informacin/More info/Plus d'informations

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El concepto de bombo era distinto al

este buen efecto mecnico lo llamamos

Para respetar el efecto batiente y sus

100% efecto batiente

r.p.m. = (42,4 / d ) * ( 2 ( P / ( 3,14* A )) )

Para velocidades por debajo de este

r.p.m. = ( 42,4 / D ) * 0,66 * 0,85

(Lmite inferior para batiente y por debajo de

r.p.m.: Nmero de revoluciones del bombo

Estos valores, desde el punto de vista de la

Ms informacin/More info/Plus d'informations

Lmite inferior para efecto batiente y superior

Es necesario en los tambores convencionales

anudamiento. Debemos considerar que para

Ms informacin/More info/Plus d'informations

procesar dada las proporciones que hay que

Sistema Cangilones: Imagen cedida por

cangilones estn construidos en maderas

5) Cmo funciona un bombo

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