1 - PRODUCCIN DEL ACERO

1.1 - IMPORTANCIA DEL ACERO

El acero es sin lugar a dudas nuestro metal ms til. Se encuentra en vehculos,
construcciones, herramientas, recipientes de alimentos, etc. Se puede producir en multitud
de formas y una amplia variedad de propiedades, con una combinacin de resistencia,
dureza y tenacidad sin igual entre todos los materiales. De todos los metales es el ms
abundante y el menos caro gracias a los mtodos modernos de produccin (Ref. 1.1).
En cuanto a estructuras se refiere, encontr sus primeras aplicaciones en la revolucin
industrial, cuando la invencin de la locomotora impuso a los materiales exigencias de
resistencia sin precedente, particularmente en la construccin de puentes. El crecimiento
urbano resultante de la industrializacin cre a su vez la necesidad de grandes terminales
ferroviarias, construcciones industriales y vivienda masiva. Tambin result muy
apropiado para construir estadios, coliseos, auditorios y sitios similares de reunin
pblica.
1.2 - EL HIERRO EN LA ANTIGUEDAD
Se cree que durante la Nueva Edad de Piedra el hombre primitivo aprendi a producir
hierro calentando rocas y tierra que contenan xido de hierro. Al principio lo hizo en
simples hogueras y posteriormente mejor el procedimiento con hornos de piedra y carbn
para producir mayor calor .
Segn la referencia 1.1, el primer escrito que menciona el hierro es el Libro del Gnesis,
donde se dice que Tubal-Can, siete generaciones despus de Adn, forj instrumentos
cortantes de hierro. Los objetos de hierro ms antiguos que se conservan hoy en da son
los restos de collares con cuentas de hierro encontrados en un cementerio egipcio del ao
4000 A.C. Tambin existe evidencia de que los egipcios utilizaron herramientas de hierro
al construir las pirmides unos 3100 aos antes de nuestra era.
Otros escritos indican que los chinos producan hierro unos 2200 aos antes de Cristo y
que hbiles artesanos en la India, Corea y Japn fabricaban hierro y acero hace muchos
siglos. Las famosas espadas de Damasco que producan los sirios eran hechas con un acero
muy fino proveniente de la India.
En el medio este los persas, medos, hititas y fenicios comerciaban en hierro mucho antes
de la era cristiana y probablemente fueron estos ltimos quienes lo introdujeron al mundo
occidental.

1-1

1-2

PRODUCCION DEL ACERO

En los escritos de Homero (850 A.C.) se encuentra que los premios de los juegos
olmpicos eran algunas veces de hierro. Tambin se sabe que el hierro fue producido y
utilizado por los antiguos pobladores de Inglaterra, Francia y Espaa. Sin embargo, fueron
los romanos quienes le dieron amplio uso militar al equipar sus legiones con excelentes
armas y armaduras de hierro y acero.
1.3 - AVANCES EN LA PRODUCCION DEL HIERRO
Uno de los primeros avances de importancia en la produccin del hierro fue la forja
catalana, desarrollada en Catalua, al norte de Espaa, probablemente antes del siglo VIII.
Tambin se desarroll el stuckofen, en Alemania y Austria, que puede considerarse una
versin rudimentaria del alto horno de nuestros das.
Al crecer la produccin de hierro mediante estos adelantos, los artesanos europeos de
finales de la Edad Media se hicieron expertos en la forja del hierro y, en ocasiones, de
barras de acero. Produjeron con ellos herramientas, armas, utensilios de cocina, cerraduras
y sobre todo esplndidas armaduras dignas de admiracin an en nuestro tiempo.
Al comienzo se crea que el acero era simplemente una clase superior de hierro, pero en el
siglo XVII los herreros europeos ya entendan la diferencia bsica entre el hierro y el
acero, o sea que este ltimo es una forma refinada del primero, y producan acero en
pequeas cantidades. Uno de sus primeros usos fue en cuchillera fina, en Sheffield,
Inglaterra, cuya fama perdura hasta el presente. All Huntsmann obtuvo en 1740 el primer
acero lquido, por fusin en un crisol calentado en un horno de coque soplado con aire, a
partir del hierro forjable obtenido al afinar la fundicin. Este fue el origen del acero a
crisol (Ref. 1.2).
El uso del hierro y del acero en estructuras empez en Inglaterra a finales del siglo XVIII
como resultado de la revolucin industrial, surgiendo como un medio de satisfacer los
problemas de transporte impuestos por la industrializacin. Se fabricaron entonces los
primeros puentes de hierro colado, posteriormente los de hierro forjado y finalmente los
que utilizaban cables de acero. Las redes de transporte, a su vez, aceleraron la urbanizacin
y a medida que aument la poblacin de las ciudades hubo necesidad de construir edificios
ms altos, terminales de mayor luz y puentes de verdaderamente inmensas proporciones
(Ref. 1.3).
1.4 - PRODUCCION INDUSTRIAL DEL ACERO
El acero se define como una aleacin de hierro, carbono y pequeas cantidades de otros
elementos: silicio, fsforo, azufre, manganeso, etc. Bsicamente es una aleacin de hierro
y carbono, con un porcentaje de ste comprendido entre 0.8 y 2 %, caracterizada por una
gran resistencia mecnica.
Para la fabricacin del acero se parte del hierro bruto, llamado arrabio, que se obtiene en
los altos hornos. El arrabio contiene una proporcin elevada de carbono (2.5 a 4%) que es
necesario reducir.

DISEO DE ESTRUCTURAS METALICAS

1-3

La verdadera revolucin de la industria del acero se debe a Bessemer (1855) pues ide un
convertidor que permita afinar la fundicin hacindole pasar un chorro de aire. Con dicho
convertidor se logr por primera vez producir acero en grandes cantidades y a un costo
relativamente bajo. Posteriormente, en 1877, Thomas aplic con xito este procedimiento a
fundiciones fosforosas.
Por la misma poca Siemens inventaba un horno con recuperadores para obtener
temperaturas muy elevadas, en el cual se poda fundir el acero sobre una tobera. Con este
horno Martin, en 1864, afin la fundicin con mineral de hierro o chatarra refundida,
procedimiento que se conoce como Martin-Siemens.
A finales del siglo XIX se produjo un nuevo adelanto con la aparicin del horno elctrico y
en este siglo otros con la inyeccin de oxgeno puro. A continuacin se explicarn en
detalle estos procedimientos.
Materias primas.- Las materias primas para la produccin del acero son mineral de
hierro, carbn y caliza. Tambin se usa chatarra. En el proceso se requieren grandes
cantidades de energa elctrica, de aire y de agua.
Mineral de hierro.- La fuente bsica del hierro y el acero es el mineral de hierro, un xido
de dicho metal, que se encuentra combinado con aluminio, slice, fsforo, manganeso y
azufre. Aunque se encuentra en muchos sitios slo se le extrae en aquellos en que la
magnitud del yacimiento y la riqueza del material justifican los altos costos de extraccin y
procesamiento. En la primera poca de los altos hornos (finales del siglo XVIII)
nicamente se utilizaron los minerales ms ricos, con contenidos de hierro entre el 50 y el
70 %, pero hoy en da se consideran aprovechables los minerales de hierro con contenido
del metal superior al 25 %.
En Colombia slo se explotan industrialmente los yacimientos de Paz de Ro, cuyo primer
informe documentado fue presentado en 1942. Se estima que las reservas de los
yacimientos son de tal magnitud que permitirn la operacin de las aceras del mismo
nombre a un milln de toneladas de acero crudo durante ms de 50 aos.
Carbn.- El carbn es otra de las materias primas fundamentales en la produccin del
acero. Se utiliza para fabricar coque que a su vez se emplea como combustible en los altos
hornos. El coque es el resultado de la destilacin del carbn en hornos que alcanzan una
temperatura de 1250 C. Estos hornos tienen forma rectangular y generalmente se
encuentran en la planta, uno al lado del otro, en bateras de 60 o ms. Cada uno mide
aproximadamente 12 m de largo, 4 m de alto y entre 30 y 60 cm de ancho.
El carbn triturado es depositado en el horno por la parte superior. Luego se cierra el horno
y se le calienta a 1250 C , mantenindolo a esta temperatura durante unas 19 o 20 horas.
En este lapso el intenso calor produce gases que se extraen para su posterior utilizacin. El
residuo slido que queda es empujado fuera del horno, todava resplandeciente por el
calor, y enfriado repentinamente con chorros de agua. El resultado es el coque , una
substancia gris, porosa y firme, de propiedades fsicas y qumicas homogneas que es
aproximadamente 85 % carbn.

1-4

PRODUCCION DEL ACERO

El coque es el combustible ideal para un alto horno pues arde rpidamente produciendo un
calor intenso, suministrando al hacerlo el monxido de carbono indispensable en el
proceso de produccin del hierro. Adems, su estructura es lo suficientemente fuerte como
para resistir el tremendo peso del mineral de hierro y de la caliza que lo acompaan en el
horno.
Un subproducto importante de la coquizacin es el gas, que se produce a una tasa de entre
450 y 500 m3 por tonelada de coque. De este gas se recuperan alquitranes, breas, benzoles,
sulfato de amonio, cido sulfrico y naftalina. El gas remanente, libre de productos
qumicos, se suele utilizar como combustible tanto en el calentamiento de la batera de
coque como en la planta de laminacin.
Vale la pena sealar que no todos los carbones son apropiados para coquizacin. En
Colombia lo son algunos de los obtenidos en el interior del pas.
Caliza.- La caliza es una roca gris compuesta principalmente de carbonato de calcio que se
utiliza principalmente en los altos hornos y algo menos en los de crisol abierto. Su
propsito es actuar como limpiador, absorbiendo las impurezas y formando una especie de
nata llamada escoria. Es preciso lavar y triturar la caliza antes de su uso.
Para aprovechar los finos que resultan de la trituracin del mineral de hierro y de la caliza,
lo mismo que los obtenidos al apagar el coque, se llevan a una planta de snter donde se
someten a un proceso de aglomeracin. Fundamentalmente la sinterizacin consiste en
humedecer y mezclar los finos para formar con ellos una pasta que posteriormente se parte
en briquetas para facilitar su transporte al horno.
Chatarra.- Una de las materias primas ms importantes para la produccin de acero es
hierro o acero viejos, conocidos como chatarra. Muchas siderrgicas que no disponen de
altos hornos basan su produccin totalmente en este material y an en aquellas que si lo
tienen, aproximadamente de un 30 a 40 % de la produccin de acero proviene del reciclaje
de chatarra con el 70 o 60 % restantes obtenido del refinamiento del arrabio.
Es frecuente hablar de dos clases de chatarra: la producida en casa como desecho de la
produccin, que puede llegar a un 25 % del acero producido, y la comprada o chatarra
vieja. Esta ltima consiste no solamente de maquinaria y equipo desechados por viejos u
obsoletos sino tambin de recortes y residuos de acero obtenidos en la fabricacin de
piezas nuevas.
Agua.- La produccin de acero requiere inmensas cantidades de agua: del orden de 100
metros cbicos por tonelada. Se usa para enfriar los hornos, producir vapor, limpiar y
enfriar gases, aglomerar finos y eliminar la cascarilla del acero en el proceso de
laminacin. El agua, despus de utilizada, debe limpiarse antes de devolverla a su origen,
generalmente un ro en las proximidades de la planta.
Aire.- Sorprende saber que en una siderrgica el aire utilizado sobrepasa los ingredientes
slidos, ya que la combustin y otros procesos qumicos necesitan oxgeno para su

DISEO DE ESTRUCTURAS METALICAS

1-5

realizacin. El solo alto horno requiere entre 4 y 4.5 toneladas de aire por tonelada de
produccin de arrabio. Una tonelada adicional se emplea en la conversin del arrabio en
acero en el proceso de crisol abierto.
Electricidad.- Para operar los hornos, trenes de laminacin y otras instalaciones de una
siderrgica se necesitan 600 kw-hora por tonelada de acero, o sea el consumo promedio de
un hogar tpico durante dos meses. No es de extraar pues que una siderrgica de buen
tamao consuma tanta energa como una ciudad de 100 000 habitantes.
Produccin del arrabio en el alto horno.- Aunque un alto horno con todos sus accesorios
constituye una estructura inmensa y complicada, su diseo bsico es muy simple, como se
puede apreciar en la figura 1.1.
Esencialmente consiste en un recipiente de acero, alto y de forma aproximadamente
cilndrica, revestido con ladrillos refractarios. El horno tpico tiene unos 60 m de altura
total, de 6 a 9 m de dimetro en el hogar y produce entre 800 y 3000 toneladas diarias de
hierro.
Las vagonetas de carga suben y bajan por una carrilera inclinada y transportan
sucesivamente cargas de los tres componentes: mineral de hierro, coque y caliza, desde
silos de almacenamiento hasta la parte superior del alto horno, donde son descargados por
volteo, a travs de una tolva.

Figura 1.1 - Esquema general de un alto horno (Ref. 1.1)

1-6

PRODUCCION DEL ACERO

Por medio de grandes tubos se suministra al horno aire precalentado y se evacan los gases
que se producen en l. Para aumentar la eficiencia se tienen tres o cuatro estructuras
cilndricas, a veces de ms de 30 m de altura, en las proximidades del horno. Son estufas
constituidas por miles de ladrillos refractarios, colocados en forma de tablero de ajedrez,
donde se precalienta el aire antes de enviarlo al alto horno, utilizando los mismos gases
que proceden de ste. Se empieza quemando dichos gases en una de las estufas con lo cual
se calientan sus ladrillos. Luego se desva el gas a una segunda estufa y se pasa por la
primera el aire que se va a enviar al horno. Al pasar el aire por los ladrillos calientes
absorbe su calor, llegando a alcanzar entre 550 y 1000 C. El aire caliente es inyectado
cerca a la base del alto horno por medio de toberas.
El aire caliente acta sobre las materias primas: mineral de hierro, coque y caliza, que
como ya se dijo han sido cargadas en capas alternas. El oxgeno del aire reacciona con el
carbn del coque, que se encuentra en exceso, formando monxido de carbono y
produciendo un intenso calor, de acuerdo con la siguiente ecuacin:
2C + O2 = 2 CO
Este gas asciende a travs de la carga, combinndose con el oxgeno de los xidos de
hierro presentes en el mineral y reduciendo a ste a hierro metlico, a una temperatura de
1700 C. El hierro fundido escurre a travs de la carga y se deposita en el fondo del crisol.
La reaccin pertinente, en forma simplificada, est dada por:
Fe2O3 + 3CO = 2Fe + 3CO2
El bixido de carbono (CO2) que se forma se regenera al seguir ascendiendo,
convirtindose de nuevo en monxido de carbono (CO), pues es reducido a su vez por el
coque incandescente, repitindose la reaccin continuamente. Al mismo tiempo, el calor
convierte la caliza en cal, que se combina con la mayora de la slice y otras impurezas del
mineral de hierro y del coque, y forma una escoria lquida que tambin escurre por la carga
hasta llegar al crisol, donde queda flotando por encima del hierro fundido, que es ms
pesado. En la escoria se obtiene silicato clcico:
SiO2 + CaCO3 = CaSiO3 + CO2
El hierro se extrae cada cuatro o cinco horas pero la escoria se remueve con ms
frecuencia. Cada colada de hierro pesa entre 150 y 350 toneladas, dependiendo del
tamao del horno. Al hierro obtenido de esta manera se le denomina hierro colado o
arrabio y se le transporta a la acera de la planta para transformarlo en acero por alguno
de los procedimientos ya mencionados, o por los que se explican ms adelante.
Por cada tonelada de hierro el horno produce unas seis toneladas de gas y media tonelada
de escoria. Despus de limpiar dicho gas, parte de l se emplea en las estufas de
precalentamiento de aire como ya se dijo, y el resto se emplea como combustible en otros
procesos. La escoria, a su vez, sirve como materia prima en la produccin de cemento.

DISEO DE ESTRUCTURAS METALICAS

1-7

Proceso de reduccin directa. - Una alternativa moderna a la reduccin del mineral de

hierro en el alto horno es el proceso denominado de reduccin directa. Segn Beyer y
Gutirrez, Ref. 1.4, se define la reduccin directa como el proceso en el cual se efecta la
reduccin del mineral de hierro, previamente preparado, sin llegar a la fusin, aunque para
algunos tcnicos se trata de un proceso en el que la reduccin se hace directamente por el
agente reductor, sin transformacin de ste. En consecuencia ya no se necesita del coque
como agente reductor y la energa calorfica se puede obtener del petrleo, del gas o del
carbn ordinario.
De acuerdo con los autores citados, las plantas de reduccin directa constan esencialmente
de un reformador de gas, un reactor, diversos sistemas de transporte del material y otro
para producir briquetas en caliente. En el reformador se genera el gas reductor con un alto
contenido de H2 y CO a partir de gas natural, petrleo o carbono, segn la disponibilidad y
el tipo de proceso elegido. Bajo altas temperaturas y en presencia de catalizadores
reacciona el gas natural, el petrleo o el carbono con grandes cantidades de agua,
formndose as un gas de propiedades reductoras:
CH4 + CO2 = 2H2 + 2CO
CH4 + H2O = 3H2 + CO
CO + H2O = H2 + CO2
Este gas, a una temperatura de 850C se lleva al reactor donde se encuentra el mineral de
hierro, previamente preparado, producindose all las siguientes reacciones:
Fe2O3 + 3CO = 2Fe + 3CO2
y
Fe2O3 + 3H2 = 2Fe + 3H2O
El gas del proceso sale por la parte superior del reactor y despus de lavado se mezcla con
gas natural fresco para recircularlo como nuevo gas reductor.
El mineral metalizado puede dejarse en su forma original, en cuyo caso se le denomina
hierro esponja , por el aspecto poroso que presenta, o se lleva a una mquina productora
de briquetas de donde pasan a los silos de almacenamiento.
Este hierro prerreducido se usa primordialmente como carga metlica en los hornos
elctricos que se describen ms adelante.
Como se indic anteriormente, tanto el arrabio producido en los altos hornos como el
hierro prerreducido, no tienen mayor utilidad en estructuras por lo cual es preciso
transformarlo en acero en convertidores que utilizan alguno de los procesos descritos a
continuacin.
Proceso Bessemer.- El mtodo, desarrollado en 1855, se basa en el principio de que el
oxgeno del aire al combinarse con el carbono del arrabio desarrolla un calor que al elevar
la temperatura del material fundido permite obtener un material fcil de moldear.

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PRODUCCION DEL ACERO

El proceso se lleva a cabo en un recipiente, o convertidor, en forma de pera, con

revestimiento refractario cido a base de arcilla y cuarzo para fundir arrabio con bajo
contenido de fsforo, y capaz de bascular alrededor de un eje situado en su parte media
(Fig. 1.2).

Figura 1.2 - Convertidor Bessemer

El fondo del recipiente tiene una serie de orificios (toberas) por los cuales se inyecta aire a
presin. La carga se efecta con el recipiente en posicin horizontal para no obstruir las
toberas. Terminada la carga se abre la vlvula de entrada de aire y se gira lentamente el
recipiente hasta que quede en posicin vertical. El aire, al entrar en contacto con la
fundicin inicia la combustin u oxidacin del carbono, que se incendia en la boca del
horno, quemando el carbono, silicio, manganeso y fsforo, los cuales arden desprendiendo
una gran cantidad de calor. De esta forma se mantiene fundida la masa. El proceso termina
en unos diez a veinticinco minutos, con la eliminacin total del carbono.
Posteriormente, se separan las escorias por decantacin y se efecta una recarburacin
controlada de la masa aadindole la cantidad adecuada de hierro especular, de
ferromanganeso o de ferrosilicio que contengan carbono. En la operacin denominada
afino se le agregan tambin los elementos de aleacin deseados. En los pases
industrializados el proceso Bessemer hoy en da slo tiene valor histrico.
Proceso Thomas.- Este proceso, desarrollado en 1880, es similar al anterior y utiliza un
convertidor muy parecido, slo que el revestimiento refractario est constituido por
material bsico de dolomita cocida. Resulta til cuando el arrabio tiene un alto contenido
de fsforo, como en el caso de Aceras Paz del Ro.
Proceso Martin-Siemens.- A pesar de haber sido desarrollado en 1865, es todava el
mtodo ms utilizado en la actualidad y tiene la ventaja de que al arrabio se le puede
agregar chatarra. El bao de fusin consta de aproximadamente 30% de arrabio y 70% de

DISEO DE ESTRUCTURAS METALICAS

1-9

chatarra ferrosa, de composicin conocida. En este proceso, llamado tambin de crisol

abierto , para mantener la temperatura de fusin del acero se usa una mezcla de aire y
vapor de agua. El nombre crisol abierto se debe a que la masa de metal fundido cubierto
de escoria se encuentra en el crisol del horno, expuesta al barrido de las llamas (Fig. 1.3).
La descarburacin se logra por adicin de minerales oxigenados, como magnetita o
hematites, mientras que la escoria absorbe las impurezas.

Figura 1.3 - Horno de crisol abierto (Ref. 1.1)

Un horno moderno de este tipo puede tener 30 m de largo y 8 m de ancho. El horno se
carga por el frente y se descarga eliminando, con una pequea carga explosiva, el tapn de
arcilla refractaria, para que el acero fundido caiga en una gran vasija.
Por debajo del horno hay dos cmaras con ladrillos en patrn de tablero de ajedrez, que
permiten el paso alternado del aire o de los gases de escape. El aire precalentado
proveniente de una de estas cmaras penetra por un extremo del horno mezclndose all
con gas u otro combustible. Esta mezcla de aire y combustible se inyecta al horno, en una
operacin denominada soplo, quemndose a medida que barre el pozo de metal fundido
que se halla en el hogar. Los gases resultantes salen por el otro extremo y atraviesan la
segunda cmara de ladrillos, calentndolos a su paso. La direccin del flujo se invierte
cada 10 o 15 minutos de tal manera que los ladrillos sucesivamente son calentados por los
gases y entregan su calor al aire que va a entrar al horno.
Para operar el horno se empieza por colocar caliza en el fondo del crisol para que cumpla
el mismo oficio que tiene en el alto horno, esto es, remover algunas impurezas y formar la
escoria. En seguida se coloca mineral de hierro u otra fuente de xido frrico, cuyo fin es
suministrar el oxgeno necesario para oxidar el exceso de carbono. Posteriormente se
coloca chatarra. Una vez sta se ha fundido parcialmente se agrega el arrabio. Como ya se
dijo, en la prctica moderna la chatarra suele participar con 30 a 40 % de la produccin
mientras el arrabio constituye el 70 o 60 % restantes.

1-10

PRODUCCION DEL ACERO

A continuacin viene el perodo de refinamiento o purificacin, durante el cual se oxida el

exceso de carbono y se eliminan las otras impurezas, que o bien escapan en forma de gas o
son absorbidas por la escoria. Las llamas que barren la superficie del metal fundido elevan
su temperatura a 1600 C y muchos hornos estn equipados con inyectores (lanzas) de
oxgeno que permiten acelerar grandemente el proceso de oxidacin.
De vez en cuando, en esta etapa, se toman muestras del metal fundido y ocasionalmente de
la escoria, que se analizan inmediatamente en el laboratorio metalrgico para hacer los
ajustes necesarios. Si se trata de aceros aleados, los materiales adicionales se aaden en el
momento apropiado.
Todo el proceso de produccin de una colada de acero toma entre 8 y 10 horas, o
considerablemente menos si el horno tiene inyector de oxgeno, al cabo de las cuales se
vuela el tapn permitiendo que el acero vierta en una inmensa cuba. A continuacin del
acero sale la escoria, que se recoge a su vez en otro recipiente ms pequeo.
La mayora de los hornos de crisol abierto modernos producen entre 150 y 375 toneladas
de acero por colada. El acero producido por ste u otros procesos es vertido en grandes
moldes o lingoteras donde se enfra y solidifica. Los lingotes constituyen la primera forma
slida del acero y pesan entre 5 y 25 toneladas, aunque ocasionalmente se producen
mayores con fines especiales.
Proceso de horno elctrico.- Se conoce as el proceso en el cual el calor aplicado al metal
fundido es producido por electricidad, bien sea por medio de resistencias o mediante un
arco elctrico. Con este procedimiento es posible controlar en forma muy precisa la
temperatura y la atmsfera resultante y sto lo hace ideal para producir aceros especiales
con normas muy estrictas como son los altamente aleados, los inoxidables y los utilizados
en la fabricacin de herramientas. Sin embargo, tambin son utilizados en la produccin de
aceros dulces, especialmente en plantas pequeas o en sitios con gran disponibilidad de
chatarra.

Figura 1.4 - Horno de arco elctrico (Ref. 1.1)

DISEO DE ESTRUCTURAS METALICAS

1-11

La capacidad de los hornos elctricos vara entre 5 y 100 toneladas. Como se muestra en la
figura 1.4, que representa esquemticamente un horno de arco elctrico, algunas veces
stos tienen forma de inmensa tetera, que se puede inclinar para verter su contenido por el
pico. Tres enormes electrodos de carbn atraviesan el techo y llegan hasta las cercanas del
material, que es cargado por una puerta lateral o por la parte superior del horno cuando
sta puede desplazarse.
Inicialmente el horno se carga con chatarra seleccionada, se bajan los electrodos y se les
aplica corriente hasta formar los arcos elctricos. El alto calor generado por stos forma
rpidamente un pozo de metal fundido sobre el cual pueden apoyarse los electrodos. Una
vez fundido un 70 % de la chatarra, se agrega mineral de hierro prerreducido o hierro de
fundicin y cal apagada y se completa la fusin. En ese instante se toman muestras y se
analizan en el laboratorio.
El siguiente paso depende de la clase de acero por fabricar. Si es un acero dulce el proceso
es muy similar al del horno de crisol abierto pero, si se trata de un acero aleado, es preciso
remover la escoria y producir una segunda que permita un control ms exacto de la
composicin final. La adicin de los materiales que van a producir la segunda escoria as
como la de materiales aleantes se hace en estado seco y con conocimiento estricto de su
composicin. Todo el proceso transcurre en un perodo de 4 a 12 horas, dependiendo del
tipo de acero.
Proceso de oxgeno bsico.- Como se ha visto el oxgeno es fundamental en la produccin
del acero y este hecho era conocido por los metalrgicos de hace un siglo. Sin embargo,
hasta mediados de esta centuria el oxgeno puro era extremadamente costoso e imposible
de producir en las enormes cantidades requeridas en la industria siderrgica. De ah que
era necesario usar el existente en el aire (21 % de ste) y en el mineral de hierro.
Hoy, en cambio, es posible instalar plantas productoras de oxgeno en las proximidades de
las aceras que suministren oxgeno puro a un costo razonable y este hecho ha sido la base
del desarrollo de la industria en los ltimos aos. Como ya se dijo, muchos hornos de
hogar abierto estn equipados ahora con inyectores de oxgeno con lo cual se ha logrado
acelerar el proceso en un 30% o ms. Tambin la inyeccin se ha utilizado con xito para
mejorar el rendimiento de los altos hornos.
El ms conocido de los nuevos desarrollos es el proceso de oxgeno bsico (1950) que se
efecta en un recipiente similar al del convertidor Bessemer, como se puede ver en la
figura 1.5.
A pesar de este parecido se trata de un desarrollo completamente nuevo, diseado
expresamente para obtener los mejores resultados en la produccin de acero. Mientras que,
como se recordar, en el convertidor el aire trepaba en burbujas a travs de la masa
lquida, en el horno de oxgeno bsico el inyector sopla oxgeno por la parte superior
obtenindose acero de excelente calidad en muy corto tiempo, generalmente una hora por
colada.

1-12

PRODUCCION DEL ACERO

Proceso L. W. S. - La empresa Creusot Loire Wendel Sidelor/Sprunk mejor el proceso

Thomas para obtener mayor productividad en la conversin del arrabio en acero y una
mejor calidad de ste. Al nuevo proceso lo design con las iniciales L. W. S.

Figura 1.5 - Proceso de oxgeno bsico (Ref. 1.1)

Recientemente nuestras Aceras Paz del Ro adaptaron sus convertidores Thomas al
proceso L. W. S. Por esta razn se presenta a continuacin una descripcin detallada del
mismo, con base en informacin suministrada por sus ingenieros.
Bsicamente el proceso consiste en soplar separada y simultneamente oxgeno y ACPM,
de abajo hacia arriba, a travs de toberas dobles localizadas en el fondo del convertidor
(figura 1.6). El oxgeno gaseoso inyectado a presin se encarga de oxidar los elementos
presentes en el arrabio y el ACPM de refrigerar las toberas a travs de las cuales pasa el
oxgeno.

Figura 1.6 - Esquema de un convertidor LWS.

En convertidores pequeos con capacidad entre 30 y 60 Ton. el fondo est provisto
generalmente con 5 a 9 toberas, nmero que puede llegar a 20 en convertidores de 250

DISEO DE ESTRUCTURAS METALICAS

1-13

Ton. El espesor de los fondos vara entre 800 y 1000 mm y pueden estar apisonados o
vibrados en dolomita alquitranada o en ladrillos de magnesita.
Cada tobera est formada por dos tubos concntricos: uno interior de cobre para el oxgeno
y otro de acero ordinario que contiene al primero y deja slo un paso estrecho para el
ACPM. Este tubo exterior va empotrado directamente en la masa refractaria y es instalado
en la placa de fondo antes de su apisonado. En la figura 1.7 se pueden apreciar las
diferencias entre los fondos y las toberas de los convertidores Thomas y LWS.
Desde el punto de vista metalrgico el soplo con oxgeno es el principal agente para oxidar
impurezas, en la conversin del arrabio en acero. Tambin se insufla nitrgeno o un gas
inerte al acero lquido que est dentro del convertidor, para agitarlo y reducir as su
contenido de nitrgeno, azufre, fsforo y oxgeno. A esta operacin se la denomina
agitacin metalrgica. El proceso se puede mejorar inyectando al bao, por las mismas
redes de oxgeno y nitrgeno, polvo de cal y de carbn, que favorecen la desfosforacin y
desoxidacin del metal.

Figura 1.7 - Diferencias entre los fondos y las toberas de

los convertidores Thomas y LWS.
Cuando en el convertidor no se efectan las fases de soplo con oxgeno o de agitacin
metalrgica, como en el caso de convertidor vaco o en posicin de colada, de escoriado,
etc., se protegen las toberas por medio de un barrido normal. Para ello se utiliza nitrgeno
o en su defecto aire, con el objeto de evitar las entradas intempestivas de ACPM o de
xido de carbono, provenientes de las toberas, en el tubo central de las mismas y, adems,
para mantener a temperaturas relativamente bajas dicha nariz durante el perodo de afino.
Existe un mecanismo de seguridad que reemplaza automticamente el oxgeno del soplo,
el nitrgeno de agitacin o el ACPM por nitrgeno de seguridad o aire, en caso de falla de
alguno de ellos, impidiendo la obstruccin de las toberas.

1-14

PRODUCCION DEL ACERO

El proceso de conversin LWS presenta las mismas caractersticas durante el soplo que el
proceso Thomas pues la materia prima es la misma en ambos casos. La diferencia radica
en que por usar oxgeno puro la capacidad del convertidor se incrementa en un 40% y por
lo tanto puede fundirse una mayor cantidad de chatarra: hasta 250 kg ms por tonelada de
metal lquido si se lo compara con el Bessemer o el Thomas.
La conversin del arrabio en acero se lleva a cabo mediante la oxidacin de los diferentes
elementos presentes como impurezas en el arrabio. La oxidacin de dichos elementos
aporta calor al bao metlico con lo cual se logra llevar la carga metlica de la temperatura
del arrabio lquido, 1250 C, a la del acero lquido, 1650 C, adems de fundir la chatarra
adicionada al iniciar el soplo. Los elementos se oxidan segn su afinidad por el oxgeno,
empezando por el slicio, seguido por el manganeso, el carbono y el fsforo.
Posteriormente se efectan desescoriados y afinos del acero con adiciones de elementos
segn las especificaciones de calidad solicitadas.
En sntesis, el proceso LWS es el ms moderno y tecnificado de conversin del arrabio en
acero con inyeccin de oxgeno. Permite afinar arrabio con ms alto contenido de slice,
hasta del 0.20%, y su produccin resulta superior a a las de los Bessemer o Thomas de
igual capacidad, por la mayor duracin del revestimiento refractario y su mayor capacidad
de carga por metro cbico.
Desoxidacin y afino - La operacin de afino en que se agregan materiales aleantes al
acero no es la nica que influye en sus propiedades; tambin tiene una marcada influencia
el proceso de desoxidacin del bao de fusin. En efecto, la ventilacin forzada en los
convertidores hace que en el bao de fusin queden incluidos gases, principalmente
oxgeno, que conducen a disminuir la ductilidad del acero y su resistencia a la fatiga. El
nitrgeno tambin puede darle caracterstigas frgiles, especialmente a elevadas
temperaturas. Por eso es indispensable desoxidarlos y segn sea el grado de desoxidacin,
los aceros se clasifican en efervescentes, semicalmados y calmados (Ref. 1.4).
Los aceros efervescentes son los debilmente desoxidados, en los que se ha empleado
manganeso para lograr su desoxidacin parcial. Presentan un alto grado de segregacin o
concentracin de elementos no metlicos. Su solidificacin se efecta de afuera hacia
adentro de manera que la zona central de los lingotes queda enriquecida con elementos
como carbono, fsforo y azufre. Estos aceros se utilizan en construcciones remachadas o
empernadas; debe tenerse especial cuidado si se van a soldar.
Para obtener aceros semicalmados se utilizan manganeso y silicio en la desoxidacin, que
tampoco es completa. En este caso el silicio inhibe la formacin de anhdrido carbnico y
el acero se solidifica calmadamente al tiempo que sufre una retraccin interna que forma
un vaco por debajo de la capa externa. Este vaco debe eliminarse durante el proceso de
laminacin posterior; de lo contrario se producirn agrietamientos internos en perfiles y
planchas gruesas cuando estn solicitados por tensin en sentido perpendicular a la
direccin de laminacin, fenmeno que se conoce como desgarramiento laminar. Dicha
falla slo es detectable con ensayos de ultrasonido. Los aceros semicalmados se utilizan en
la fabricacin de perfiles estructurales, barras y planchas.

DISEO DE ESTRUCTURAS METALICAS

1-15

Se denominan aceros calmados y especialmente calmados a los que han sido desoxidados
completamente para que no se presente ninguna reaccin entre el carbono y el acero
durante su solidificacin. Esto se logra agregando, adems de manganeso y silicio,
aluminio que posee gran afinidad por el nitrgeno. Resultan aceros con alto grado de
uniformidad en su composicin qumica, excelentes calidades para la soldadura y elevada
fluencia. Se recomienda en la fabricacin de tubos sin costura, rieles, piezas forjadas,
perfiles y planchas gruesas, y perfiles plegados en fro.
1.5 - ELABORACION DE PRODUCTOS TERMINADOS
Una vez efectuados los procesos de afino y desoxidacin, el acero lquido es vertido en
cucharones y llevado a una mquina lingoteadora o a una de colada continua. En el primer
caso el proceso es discontinuo y favorece la solidificacin rpida que va acompaada de
una gran retraccin y segregacin. Los lingotes formados constituyen la materia prima en
la planta de laminacin. En el momento apropiado una gra levanta o el molde o el lingote,
segn sea el modelo de lingotera. En dicho instante el exterior del lingote est en estado
slido pero su interior todava se encuentra en estado medio lquido y antes de poder
trabajarlo es necesario homogenizar la temperatura en toda la masa. Esto se logra en un
horno de foso , calentado por gas o petrleo crudo, donde el lingote se deja de cuatro a
ocho horas a una temperatura de 1200 C.
Despus de este proceso los lingotes se pasan inmediatamente entre rodillos de acero de
caractersticas especiales que determinan la forma final del producto. Un conjunto de
rodillos se denomina tren desbastador y se caracteriza por el dimetro en milmetros de
sus rodillos. El tren se llama duo o tro, dependiendo del nmero de rodillos en cada
bastidor.
El primer tren desbastador recibe los lingotes precalentados y los convierte en grandes
piezas de forma rectangular o cuadrada, conocidas como planchones, planchas y tochos
(Fig. 1.8).

Figura 1.8 - Planchones, planchas y tochos

Estos productos semiterminados se procesan a su vez en otros trenes hasta obtener los
productos finales.Los tochos se emplean para producir rieles, perfiles estructurales y
palanquilla ; de los planchones y planchas resulta la lmina, plana o enrollada. La
palanquilla se usa para producir redondos, alambrones y perfiles pequeos. De los
alambrones se obtienen por trefilado los alambres.

1-16

PRODUCCION DEL ACERO

Para producir los planchones y planchas, en los respectivos trenes desbastadores se le

hacen pases sucesivos al lingote, caliente y en estado plstico, por entre dos rodillos
horizontales que giran en sentidos opuestos. En cada pasada se ajusta la separacin de los
rodillos para que sea slo ligeramente menor que la del material que se va a pasar entre
ellos. A medida que se adelanta el proceso el lingote se hace cada vez ms largo y delgado
hasta que finalmente se obtiene el espesor deseado.
Para facilitar el manejo de la pieza, que llega al tren desbastador por un transportador de
rodillos, es posible invertir el sentido del giro de los rodillos desbastadores pudindose as
efectuar los pases hacia adelante y hacia atrs. En los trenes desbastadores de tres rodillos,
stos no son reversibles y despus de efectuar el primer pase entre el rodillo medio y el
inferior, la pieza es levantada y obligada a pasar entre los rodillos medio y superior.
Por otra parte los trenes para tochos son con frecuencia de tipo continuo, es decir, estn
constituidos por una serie de bastidores, con pares de rodillos colocados en sucesin y
separacin cada vez ms estrecha, de manera que la pieza tiene la dimensin deseada al
salir del ltimo par.
Una vez obtenidas las piezas con el espesor deseado, se cortan con poderosas cizallas en
longitudes que faciliten su manejo, lo mismo que sus bordes, pues las irregularidades
causaran imperfecciones en los productos terminados. Estos bordes descartados
constituyen parte de la "chatarra casera" que se mencion anteriormente. Finalmente, antes
de pasar a la planta de acabado, los planchones, planchas y tochos se ven sometidos a una
inspeccin cuidadosa y los defectos se eliminan con cincel, cepillo, pulidora o soplete oxiacetilnico.
Vale la pena sealar ac que el laminado en caliente no slo reduce el acero al tamao y
forma deseados sino que tambin mejora su calidad. En efecto, el acero est compuesto de
cristales o granos metlicos que en el lingote tienen tamao relativamente grande y estn
distribuidos en tal forma que el acero no servira para la mayora de los usos previstos. El
laminado en caliente reduce los granos a tamaos menores con lo cual el acero adquiere
mayor densidad y tenacidad y se deja trabajar mejor.
A diferencia de la mquina lingoteadora la de colada continua, que slo admite aceros
calmados, posee un molde fijo enfriado a travs del cual se va vertiendo en forma continua
el acero lquido. Este fragua junto a la pared fra del molde y contina descendiendo con
acero an lquido en su interior que se ir solidificando lentamente. De esta manera se
obtiene de una vez la palanquilla, con la ventaja adicional de poderla adaptar a la seccin
del perfil deseado. En la figura 1.9, tomada de Beyer y Gutirrez, Ref. 1.4., se muestra un
esquema de este proceso.
Planchas.- Las planchas tienen espesores comprendidos entre 4 y 300 mm; se utilizan,
entre otras cosas, en la fabricacin de perfiles para vigas y otros perfiles de alma llena
usados en puentes y edificios, lo mismo que en cascos y entrepisos de barcos. Tambin se
emplean como base para el soporte de maquinaria pesada, en la fabricacin de diversos
equipos, en tanques de almacenamiento de agua, petrleo o gas, en equipo de
procesamiento de materiales de construccin, etc.

DISEO DE ESTRUCTURAS METALICAS

1-17

Se obtienen por laminacin de los planchones en trenes universales o de cizalla. Los

primeros tienen un conjunto de rodillos verticales, adems de los horizontales, que les
permite laminar la plancha con el ancho especificado y dejar los bordes rectos y paralelos.
En los segundos, en cambio, es necesario cortar las planchas por los cuatro costados para
dejarlas de las dimensiones deseadas. Dicho corte puede hacerse con soplete o con cizalla.
Antes de efectuar la laminacin es necesario calentar el planchn en un horno, del cual se
saca cuando llega a la temperatura requerida para dicho proceso. Terminado ste y
antecediendo al corte, las planchas se pasan por rodillos niveladores para asegurar que
queden planas.
Las planchas de menor espesor se pueden obtener tambin en trenes continuos como los
que se describen ms adelante.

Figura 1.9 - Mquina de colada continua (Beyer y Gutirrez, Ref. 1.4).

Lminas y platinas.- De todas las formas de acero terminado las ms usadas son las
lminas y platinas, reservndose este ltimo nombre para indicar lminas de poco ancho.
En efecto, con las lminas se producen las carroceras de toda clase de vehculos, los
electrodomsticos, muebles metlicos, contenedores e infinidad de otros artculos.
Las lminas se clasifican en dos tipos dependiendo de si el ltimo laminado se efecta en
fro o en caliente.
En el ltimo caso se utiliza un tren continuo: las planchas se calientan a la temperatura
adecuada, se sacan del horno y por medio de un transportador de rodillos se lleva al
removedor de cascarilla, un conjunto de rodillos que afloja una capa de xido adquirida
durante el calentamiento, y que luego se remueve con un potente chorro de agua.
A continuacin, las planchas se pasan por un conjunto de bastidores que reducen su
espesor a un quinto del espesor original, aumentando simultneamente su longitud a cinco
veces la primitiva. Despus se somete a una segunda remocin de cascarilla y al corte de
sus bordes con una cizalla.

1-18

PRODUCCION DEL ACERO

En seguida pasan por otro conjunto de seis bastidores inmensos, cada uno de los cuales le
reduce nuevamente el espesor en una tercera parte del de entrada. Como cada bastidor
disminuye el espesor en un 30 %, la velocidad de cada par de rodillos debe ajustarse para
que giren un 50% ms rpido que los del par anterior. El conjunto aumenta su longitud
unas diez veces, o sea que sta queda entre 50 y 60 veces la de la plancha original. La
longitud crece tan rpidamente que antes de que el final de la plancha entre al primer
bastidor, el comienzo ya ha pasado por los seis bastidores y avanzado a velocidades de
entre 30 y 40 km/hora hasta llegar a las embobinadoras, situadas a 400 m del horno de
precalentamiento. El enrollamiento de la lmina se efecta en menos de 20 segundos y por
medio de un transportador mecnico el rollo es llevado a la zona de almacenamiento.
En otros casos, en lugar de enrollarla, la lmina es cortada a la longitud deseada con una
cizalla dispuesta antes del ltimo bastidor y al salir de ste es recogida y apilada.
Laminacin en fro.- Gran parte de las lminas producidas en caliente sufren una
laminacin posterior en fro. Este proceso permite controlar mejor las dimensiones y
producir espesores menores que los posibles con el proceso de laminado en caliente.
Adems, mejora las propiedades mecnicas del acero y le da una suferficie lisa y brillante.
Estas lminas (cold-rolled), generalmente despus de ser sometidas a otros tratamientos, se
pueden acuar o moldear en formas muy diversas como las de las carroceras de
automviles.
El proceso de laminacin en fro requiere que el metal est muy limpio y libre de la
cascarilla resultante de la laminacin en caliente. La cascarilla se afloja con un removedor
mecnico y se quita pasando la lmina por una solucin caliente de cido sulfrico diludo.
Despus de sto se lava el acero, primero con agua fra y luego con vapor, para eliminar
cualquier remanente de cascarilla o de cido. Se pasa entre dos rodillos de caucho que
escurren el agua, se seca con chorros de aire y se aceita ligeramente para prevenir la
oxidacin antes de que empiece la laminacin en s.
La reduccin se suele hacer en trenes de tres a seis bastidores, de cuatro rodillos cada uno,
que adelgazan el material por pura presin de aplastamiento hasta tal vez un dcimo de su
espesor original. El proceso es tan rpido que se alcanzan a producir 1500 m o ms de
lmina por minuto.
Al abandonar el ltimo bastidor, la lmina es enrollada nuevamente o cortada al tamao
deseado. Gran parte del producto laminado en fro, especialmente el de menor espesor, es
recubierto posteriormente con otros metales como zinc o latn. Con el primero se obtienen
las lminas galvanizadas y con el ltimo la hojalata empleada en el empaque y
conservacin de alimentos.
Barras, varillas, alambres y cables.- Con los tochos se produce palanquilla que
posteriormente se convierte en barras, varillas de acero y alambrones, y de estos ltimos,
mediante trefilado, se obtienen los alambres y cables.
Las barras pueden ser de muchas formas, siendo redondas o cuadradas las ms comunes.
Se utilizan en la fabricacin de herramientas y de muchas piezas de maquinaria o de

DISEO DE ESTRUCTURAS METALICAS

1-19

equipos mecnicos. Su forma de produccin es muy variada y con una amplia gama de
automatizacin.
Las barras ms simples o varillas, en cambio, por su gran tonelaje y su forma simple se
producen en trenes continuos. Pueden ser lisas o corrugadas emplendose estas ltimas en
el refuerzo de estructuras de hormign.
En una planta moderna con tren continuo de alta velocidad, la palanquilla caliente, con
seccin transversal cuadrada de 8 a 15 mm de lado y longitudes entre 5 y 12 m, deja el
horno, entra a los bastidores de desbastado y a medida que se hace cada vez ms delgada y
larga, acelera hasta velocidades que pueden llegar a los 50 km/hora, hasta depositarse
finalmente en los lechos de enfriamiento en forma de larga barra. Todo el proceso suele
ocurrir en menos de dos minutos.
Las barras despus de enfriadas se someten a procesos que varan ampliamente
dependiendo de su uso. Entre ellos estn operaciones de enderezamiento, corte,
doblamiento o tratamiento trmico. Tambin pueden destinarse a trefilado, forjado,
maquinado,etc.
Un buen porcentaje del acero en barra es pasado en fro por troqueles estacionarios con lo
cual se mejoran sus propiedades mecnicas y tolerancias, al tiempo que adquiere una
superficie ms lisa y brillante. Por otra parte, se mejora su trabajabilidad para el
maquinado.
Los alambres se producen por trefilado, que consiste en pasar la varilla por troqueles
acartelados con dimetros de salida cada vez ms pequeos, con lo cual se va reduciendo
su dimensin transversal y simultneamente va aumentando su longitud.
El primer paso es remover la cascarilla producida durante la laminacin en caliente
utilizando para ello un bao de cido sulfrico diluido seguido de otro con agua para
remover el cido. Luego se sumerge la varilla en una solucin de cal y se "hornea" para
fijarle este revestimiento, que servir de base para el lubricante que facilita su paso por los
troqueles. El alambre se va enrollando en grandes tambores motrices que lo obligan a pasar
por los troqueles. En el proceso de trefilado continuo cada tambor debe girar ms rpido
que el anterior para compensar el aumento en longitud, de manera que la velocidad del
alambre, al dejar el ltimo troquel los ms delgados, puede ser de ms de 30 km/hora.
El proceso anterior produce en el material una gran cantidad de deformacin en fro con lo
cual se endurece a la vez que disminuye su ductilidad. Esta se recobra mediante un
tratamiento trmico de recocido , que puede efectuarse como una etapa intermedia en caso
necesario, o simplemente al final.
Es comn someter el alambre a un ltimo tratamiento de galvanizacin, o sea al suministro
de una capa de zinc que se le adhiere sumergindolo en un bao caliente de este material.
Esto con el fin de evitar su oxidacin.

1-20

PRODUCCION DEL ACERO

Otro uso del alambre es entorcharlo en torones para formar con ellos toda clase de cables,
como los usados en minera, equipos de construccin, lneas de transmisin elctrica,
ascensores, cubiertas y puentes colgantes, etc.
Perfiles estructurales.- Los perfiles estructurales se producen en varias formas estndares:
perfiles en I, canales, ngulos, tes y zetas. Se obtienen pasando los tochos o palanquillas
por conjuntos de rodillos con surcos que poco a poco le van dando la configuracin y el
tamao deseados. El proceso no es sencillo y pueden necesitarse hasta veintiseis pases
antes de que la seccin cuadrada del tocho se convierta en una viga en I. Tambin se
producen tubos estructurales, de seccin circular, cuadrada o rectangular, como se explica
ms adelante.
Perfiles electrosoldados.- Los perfiles estructurales en I y las canales se pueden fabricar
tambin soldando entre s tiras de lmina de los anchos y espesores deseados. La soldadura
puede hacerse mediante procesos tradicionales: manuales, semiautomticos o automticos,
que utilizan fundentes, material de aporte y el calor generado por un acto elctrico, o con
tecnologa de soldadura de alta frecuencia, empleada tambin en la produccin de perfiles
tubulares, que se describe a continuacin.
El sistema de electrosoldadura de alta frecuencia es un proceso continuo y automtico de
alta productividad en que flejes de los anchos y espesores deseados se colocan en posicin
en forma automtica; luego los bordes de la plancha que constituye el alma son
deformados en fro mediante la presin ejercida sobre ellos por dos rodillos de forja, con el
fin de incrementar su espesor y por consiguiente el ancho de la zona de contacto que se
soldar con los flejes que constituyen las aletas, como se ilustra en la figura 1.10.
Inmediatamente despus los tres flejes ingresan a la zona de soldadura donde una corriente
elctrica de alta frecuencia (400000 Hertzios) fluye por la superficie metlica a una
profundidad de 0.8 mm, generando una potencia de alta densidad concentrada en la
superficie de la soldadura. Esto permite soldar a grandes velocidades con bajo consumo de
calor, logrndose una soldadura caracterizada por la ausencia de crecimiento del grano,
presente en los procesos de soldadura por fusin. En consecuencia se hace innecesaria la
preparacin de bordes y el uso de fundentes o materiales de aporte (Ref. 1.5).

DISEO DE ESTRUCTURAS METALICAS

1-21

Figura 1.10 - Electrosoldadura de alta frecuencia (Ref. 1.4)

Productos tubulares.- Los tubos pueden ser o soldados o sin costura. El tubo soldado se
hace curvando lmina plana y soldando los bordes dejando una costura continua. Los tubos
sin costura, en cambio, se obtienen por perforacin de la palanquilla o de barras slidas,
quedando, por consiguiente, sin ninguna costura.
Para producir los tubos soldados se parte de flejes laminados en caliente, cortados en tiras
y embobinados. Una vez desembobinada la tira, sta se redondea progresivamente
mediante una serie de rodillos formadores verticales y horizontales. Una vez obtenida la
configuracin deseada, se somete al proceso de soldadura por el mtodo de resistencia
elctrica de alta frecuencia (ERW). Luego la zona soldada se somete a un tratamiento
trmico de normalizacin. Finalmente, cada tubo pasa por estaciones de calibracin,
enderezado, prueba hidrosttica, inspeccin electromagntica no destructiva y corte. La
tubera para usos especiales puede verse sujeta adems a distintos procesos de terminacin
y a pruebas de calidad adicionales.
La tubera redonda se hace en dimetros que varan entre menos de 1 cm y 4 o ms metros.
Los dimetros menores se utilizan en muebles y en sistemas de plomera, ductos elctricos
y refrigeracin; los intermedios en infinidad de usos estructurales y los ms grandes en
oleoductos, hidroelctricas, sistemas de distribucin de agua potable y alcantarillado.
1.6 - PERFILES LAMINADOS EN FRIO
Los perfiles laminados en fro constituyen otro rengln muy importante en la construccin
moderna. Se obtienen a partir de lmina plana, laminada en fro o en caliente, por mtodos
manuales o en un tren especial de configuracin.

1-22

PRODUCCION DEL ACERO

En el primer caso, la lmina se corta con cizalla en tiras del ancho deseado que
corresponde a la longitud de desarrollo de su seccin transversal. Generalmente se utiliza
lmina delgada, con espesores entre 1 y 6 mm, aunque tambin se producen en fro perfiles
de 12 o 25 mm de espesor. Luego, en prensas de operacin manual se dobla
longitudinalmente la tira, con la ayuda de troqueles especiales, hasta obtener la
configuracin final. Existen dos procesos segn que el doblez se haga con la base al aire o
contra un troquel que le sirve de cua.
En el prensado al aire (Fig. 1.11, a), slo se usa un troquel macho de manera que el
respaldo de la pieza permanece al aire. En consecuencia, se produce un efecto de resortado
relativamente grande que exige gran habilidad por parte del operario para lograr
tolerancias aceptables en las dimensiones finales.

Figura 1.11 - Prensado manual de perfiles formados en fro

En el prensado con cua (Fig. 1.11, b), en cambio, existe adems un troquel hembra que
sostiene el respaldo de la lmina mientras se acua el doblez. Naturalmente esto hace que
el resortado sea menor y por lo tanto mucho ms fcil el control de las dimensiones.
Es evidente que ambos procesos son lentos y en consecuencia sin mayor importancia desde
el punto de vista industrial. Adems, las prensas existentes en los talleres rara vez permiten
doblar material de ms de 3 o 4 m de longitud, lo cual limita considerablemente su
aplicacin.
La configuracin en fro mediante trenes especiales, constituye por el contrario un rengln
muy importante en pases industrializados. El primer paso es desenrollar la lmina para
pasarla luego por un rodillo de cuchillas ajustables, que la cortan en tiras con el ancho de
desarrollo del perfil que se va a producir. Inmediatamente despus, dichas tiras entran en el
tren de configuracin, constituido por una serie de bastidores con parejas de rodillos
complementarios que poco a poco transforman las tiras planas en los perfiles deseados. Al
salir del ltimo par de rodillos los perfiles se enderezan y cortan en longitudes
normalizadas. En algunas plantas siguen a un tren de ensamblaje, donde se unen a barras
de hierro dobladas en zig-zag, para constituir viguetas en celosa.
La industrializacin de este proceso lo hace relativamente econmico, alcanzndose tasas
de produccin entre 6 y 100 metros de perfil por minuto. Sin embargo, el alto costo de los
rodillos hace que slo sea rentable cuando se tiene un amplio mercado. Vale la pena
sealar que una ventaja adicional es el trabajo en fro a que se ve sometido el material, que
en ocasiones eleva sigificativamente su resistencia y que puede aprovecharse
ventajosamente en el diseo (Ref. 1.6).

DISEO DE ESTRUCTURAS METALICAS

1-23

1.7 - LA INDUSTRIA SIDERURGICA EN COLOMBIA

Desde la Colonia hubo inters de producir hierro en Colombia y Don Pedro Fermn de
Vargas trat el tema por entonces. Se sabe que el visitador Juan Antonio Mon y Velarde
envi muestras de hierro de Antioquia a Santaf de Bogot pero ni ac ni en Madrid
queran que se investigara el asunto por consideraciones polticas (Ref. 1.7). De tal manera
que slo a comienzos del siglo XIX comenz realmente la industria siderrgica nacional
cuando el gelogo alemn Jacobo Wiesner descubri yacimientos de mineral de hierro en
la regin de Pacho, a 60 km de la ciudad de Bogot (Ref. 1.8).
All mismo se instal la primera ferrera, llamada Ferrera de Pacho, que en 1824 produca
con una forja catalana hierro maleable en pequeas cantidades. En 1827 el Congreso de la
Repblica otorg una concesin para explotar las minas de hierro de la regin y con la
compaa francesa Egea, Daste, se constituy la "Sociedad annima franco-colombiana
para la explotacin de minas de fierro de Cundinamarca y Boyac", que cuatro aos ms
tarde qued en poder de los interesados colombianos quienes formaron la Compaa
Granadina de Elaboracin de Hierro.
Para fomentarla el gobierno le di facilidades y privilegios por 15 aos para explotar las
minas, sin que esto implicara proteccionismo ni monopolio pues los particulares podan
importar hierro de otros pases o de otros lugares de la Repblica. La parte tcnica
prosper: en 1834 produca aproximadamente 25 toneladas mensuales. En 1839 tena un
alto horno eficiente con chimenea de 9 metros de altura y fabricaba rejas para ventanas,
yunques y pisones para molinos. En 1853 estaba a la cabeza de las ferreras de Amrica
Latina; sin embargo, veinte aos ms tarde se detiene su mpetu, al quedar agobiada por
problemas econmicos. Los costos eran muy altos y la demanda escasa, pues como seala
Mendoza (Ref. 1.7), estaba diseada para producir 7000 toneladas de hierro por ao en un
pas de 2 millones de habitantes y precarias vas de comunicacin. En un ltimo intento se
reorganiz con el nombre "Compaa Explotadora de la Ferrera de Pacho", que con graves
dificultades se sostuvo hasta 1896 cuando suspendi definitivamente la produccin.
Por otra parte, en 1855 se haba instalado, con equipos ingleses, otra ferrera en Samac,
Boyac, que desde el comienzo tuvo problemas financieros. En 1878 y con el fn de
ayudarla el Estado de Boyac se comprometi a comprarle 4000 toneladas de rieles, a 80
pesos cada una. A finales del mismo ao el Estado compr la empresa y form una
sociedad para operarla. Concibieron grandes planes que incluan la construccin de varios
ferrocarriles: Bogot-Santa Rosa de Viterbo, Tunja-Honda y otros. Pero se les averi el
alto horno en 1882 y la empresa se cerr dos aos ms tarde.
En Antioquia se concedieron en 1844 las primeras concesiones para instalar ferreras. En
1864 se mont una en el municipio de Amag que progres rpidamente e hizo bajar la
importacin de hierro. Comenz a producir maquinaria agrcola y de minas pero entr en
liquidacin en 1890 y aunque se constituy entonces una nueva sociedad, sta tuvo que
cerrarla definitivamente en 1926.

1-24

PRODUCCION DEL ACERO

Cabe anotar que una razn de los altos costos del hierro producido en las ferreras de
Samac y Amag era la baja calidad de los minerales de los yacimientos explotados.
Alrededor de 1870 se estableci una cuarta ferrera, la de La Pradera, en Subachoque, que
utiliz los mismos mtodos empleados al comienzo en la de Pacho. Como consecuencia de
la competencia que cre y de la guerra civil, la ferrera de Pacho tuvo que cerrar entonces
temporalmente. A comienzos de la ltima dcada del siglo XIX, se instal en la Ferrera de
la Pradera un alto horno de cuarenta toneladas que utilizaba coque producido con carbn
mineral.
A pesar de las recomendaciones de los fabricantes del horno sobre la conveniencia de
instalar una planta de acero, la ferrera se limit a laminar y forjar el hierro proveniente del
alto horno, lo cual le result ruinoso (Ref. 1.7), pues el alto contenido de fsforo y azufre
del mineral haca que al utilizar carbn mineral, el hierro resultante fuera prcticamente
inservible. No ocurra lo mismo con los hornos pequeos en que se utilizaba carbn
vegetal, que s producan hierro maleable de caractersticas aceptables. Esto condujo a su
cierre en 1905.
Es decir que en 1910, la industria siderrgica nacional prcticamente haba desaparecido y
la demanda interna de hierro y acero tuvo que satisfacerse, casi en su totalidad, desde el
extranjero. Dichas importaciones no tuvieron restriccin hasta 1931, ao en que el
Gobierno estableci el arancel aduanero con el fn de estimular la industria nacional.
Posteriormente, con la Ley 97 de 1933, se busc fomentar empresas destinadas a la
elaboracin de hierro y acero, autorizando al Gobierno para suscribir hasta el 51% de las
acciones y estableciendo que las entidades de derecho pblico deban preferir en sus
compras productos de hierro elaborados en el pas.
Resultado de esto fue la constitucin en 1937 de la Empresa Siderrgica de Medelln,
SIMESA, que hoy en da produce, como siderrgica semi-integrada, barras y varillas para
refuerzo, perfiles livianos, tubera sanitaria, comercial y estructural y aceros especiales.
La escasez de acero como consecuencia de la segunda guerra mundial hizo patente la
urgencia de establecer la primera siderrgica integrada del pas, empendose en ello, en
1940, el Instituto de Fomento Industrial. El resultado fue Aceras Paz del Ro, creada para
aprovechar los yacimientos de mineral de hierro descubiertos en dicha localidad de Boyac
en 1942, y el hecho afortunado de que en esa misma regin existen importantes depsitos
de carbn y de piedra caliza. Se consideraron varias alternativas y finalmente se decidi
levantar la planta en la hacienda Belencito por la existencia en ella de los yacimientos
calcreos, su proximidad a los de mineral de hierro y de carbn y su vecindad a dos
ciudades importantes, Sogamoso y Duitama, y al Lago de Tota que poda suministrar los
grandes caudales de agua necesarios en la operacin siderrgica.
Con base en los estudios previos adelantados por el IFI se promulg la Ley 45 del 15 de
diciembre de 1947 creando la Empresa Siderrgica Nacional, como institucin semioficial
con $100 millones de capital inicial, 51% de los cuales seran suscritos por el Gobierno.
Dicho porcentaje poda elevarse al 100% en caso que los particulares no cubrieran por lo
menos un 20%.

DISEO DE ESTRUCTURAS METALICAS

1-25

En 1950 la empresa obtuvo un emprstito con un grupo de banqueros e industriales

franceses y el montaje se inici en 1951. El 13 de octubre de 1954 se puso en marcha la
planta que se describe ms adelante. Al cabo de 25 aos el capital autorizado era de $1.000
millones y la participacin del Gobierno haba descendido al 1.3%.
Con posterioridad al establecimiento de Aceras Paz del Ro se instal un pequeo alto
horno en 1967, en el municipio de Tibirita, Valle de Tenza, Boyac, a raiz del
descubrimiento en dicha localidad de yacimientos de mineral con un contenido de hierro
superior al 50% y bajas proporciones de fsforo y azufre. Sin embargo, la magnitud de las
reservas y su localizacin no hacan rentable la explotacin por lo cual se decidi cerrar las
instalaciones en 1969.
En 1947 se constituy la Siderrgica del Mua, SIDEMUA, en Sibat, Cundinamarca,
como fundicin que, con el montaje de un horno elctrico y un tren de laminacin de
barras y varillas, en 1957 se convirti en semi-integrada. Su capacidad instalada es de 140
000 Ton/ao y en ella se producen alambrones lisos, sismografil y alambrones trefilables.
En 1956 se constituy, tambin en Sibat, Armaduras Heliacero, empresa transformadora
de acero, con una capacidad actual de 25 000 Ton/ao. All se fabrican mallas
electrosoldadas, correas en celosa, refuerzo para mampostera estructural, canastas de
malla electrosoldada, canastas apilables de refuerzo y puntillas.
En 1961 inici produccin en Yumbo, Valle, la Siderrgica del Pacfico, SIDELPA,
dedicada a la produccin de aceros especiales y ordinarios no planos. Su capacidad
instalada para aceros de construccin es de 90 000 Ton/ao; produce aceros corrugados de
alta resistencia, redondos lisos, platinas y cuadrados.
Tambin en 1961 surgi Metalrgica Boyac, hoy Siderrgica de Boyac, S.A.,
SIDEBOYACA, localizada en el municipio de Tuta, Boyac, para laminar perfiles livianos
utilizando inicialmente palanquilla de Paz del Ro; desde 1974 produce su propia
palanquilla a partir de chatarra. Actualmente tiene una capacidad instalada de 150 000
Ton/ao y en ella se producen aceros redondos corrugados de alta resistencia, redondos
lisos, ngulos de alas iguales, canales, perfiles T y cuadrados.
En 1963 inici produccin en Medelln Fundiciones Tcnicas S. A. FUTEC, de piezas
fundidas y varillas para refuerzo de homign. En el mismo perodo, aos sesenta y setenta,
se establecieron: en Cajic, la Compaa Colombiana de Arrabio, COLAR, destinada a
producir arrabio para fundicin; en Bogot, Aceras Bogot, dedicada a la fabricacin de
perfiles y acero para herramientas, y en Barranquilla la Siderrgica del Norte, SIDENOR,
que produce barras y varillas para refuerzo con base en palanquilla importada.
Posteriormente se establecieron en Cartagena: Siderrgica del Caribe, SIDELCARIBE, en
1986, con una capacidad instalada de 52 000 Ton/ao, que produce redondo corrugado de
alta resistencia, y Tubos del Caribe, que produce tubera de conduccin y estructural.

1-26

PRODUCCION DEL ACERO

Cabe sealar que los productos de SIDELPA, SIDEBOYACA, SIDEMUA, Armaduras

Heliacero, y SIDELCARIBE, son comercializados por la compaa DIACO LTDA. En el
Apndice A se catalogan los productos ofrecidos por ella, relacionados con las estructuras
metlicas.
Empresas productoras de su propio acero son: Aceras de Caldas, ACASA, establecida en
Manizales, que produce acero para herramientas y perfiles estructurales; Siderrgica
Hornos Nacionales, HORNASA, ubicada en Sogamoso, que durante varios aos proces
semiterminados de diverso origen, y Siderrgica de Occidente, SIDOC, localizada en Cali
y productora principalmente de barras. HORNASA a finales de los aos ochenta empez a
producir acero a partir de chatarra y con una ampliacin que est terminando quedar con
una gran capacidad tanto para producir acero como para laminarlo (Ramrez, Ref. 1.8).
Entre las empresas creadas en los ltimos quince aos que procesan palanquilla de
produccin nacional o importada figuran INDUMIL, en Sogamoso, que con algunas
interrupciones ha producido acero para refuerzo de concreto y productos para
ornamentacin; Laminaciones Vulcano, tambin en Sogamoso, que produce barras
redondas y perfiles pequeos y Laminaciones Muza, establecida en Madrid,
Cundinamarca, productora de barras y platinas.
Tambin de reciente creacin son: Laminados Andinos que produce principalmente barras
para refuerzo de concreto, mallas electrosoldadas y alambres y cuenta con una planta de
figuracin de acero para construccin; Siderrgica Tcnica Colombiana, SITECOL,
ubicada en Barranquilla, que produce barras y perfiles pequeos; Aceros Boyac, en Paipa,
productora de barras y platinas y Metalrgica del Oriente, productora de barras,
establecida en Duitama (ibid).
En cuanto a perfiles plegados en fro existen varias empresas, entre ellas ACESCO,
COLDITEC, COLMENA, CORPACERO, FAJOBE, Metal Frame, METCOL, Perfilamos,
Tubos del Caribe y Steel de Colombia que abastecen el mercado nacional de perfiles
abiertos, tubos, tejas, tableros para cerramiento y para entrepisos (steel deck).
1.7.1 - Aceras Paz del Ro
Teniendo en cuenta su importancia en el panorama industrial del pas, se presenta a
continuacin una descripcin, tomada de las referencias 1.9 y 1.10, de nuestra nica
siderrgica integrada: Aceras Paz del Ro, S.A.
La planta est localizada en Belencito, a 6 kilmetros de Sogamoso, 36 de Paz de Ro y
210 de Bogot. Todos los yacimientos se encuentran dentro de un radio menor de 40
kilmetros de la siderrgica. En Belencito se encuentra la mina de caliza y en Paz de Ro
las de mineral de hierro y carbn, complementndose est ultima con la de carbn
coquizable de Samac. El mineral de hierro y el carbn se transportan por cable areo
hasta las instalaciones de trituracin y lavado y de all se llevan por ferrocarril elctrico
hasta la siderrgica.

DISEO DE ESTRUCTURAS METALICAS

1-27

Como ya se dijo, se estima que las reservas de los yacimientos son de tal magnitud que
permitirn la produccin de un milln de toneladas anuales de acero crudo durante ms de
medio siglo.
En la elaboracin del arrabio, la fabricacin del acero y la laminacin de los productos
terminados se siguen bsicamente los procedimientos explicados en el artculo 1.4. Para
ello se cuenta con el siguiente equipo:
1 Batera de 57 hornos de coque para la produccin de 1000 toneladas
diarias.
1 Planta de aglomeracin con capacidad diaria de 1200 toneladas de snter.
1 Alto horno con crisol de 5.94 metros de dimetro.
1 Planta de desiliciado.
2 Convertidores LWS de 30 toneladas cada uno
1 Horno elctrico de 20 toneladas.
1 Planta de oxgeno que produce 250 toneladas diarias.
1 Do desbastador para tochos y planos con cilindros de 1100 mm.
1 Tren reversible para planos en caliente tipo "steckel".
1 Tren desbastador con cilindros de 710 mm de dimetro y tres bastidores.
1 Tren para productos estructurales: barras y perfiles. Est compuesto por
10 bastidores discriminados as:
3 laminadores tros de 450 mm de dimetro
5 laminadores dos de 300 mm, y
2 laminadores dos de 280 mm.
1 Tren continuo para alambrn, de 6 bastidores con cilindros de 250 mm.
1 Tro desbastador de lmina en caliente, con cilindros superior e inferior de
810 mm y cilindro medio de 500 mm de dimetro.
2 Dos terminadores de lmina en caliente de 762 mm de dimetro.
1 Planta de trefilera con equipo para decapado, estirado, galvanizado y
recocido de alambres y para fabricar alambres de pas.
1 Lnea de corte y rebordeo para rollos y hojas.
1 Central termoelctrica de 25000 kw de capacidad.
En 1992 concluy el proceso del montaje de un nuevo tren de laminacin de productos
largos, con el que Aceras Paz del Ro esperaba enfrentarse con xito al reto de la apertura
econmica. El tren tiene una capacidad de 350 000 Ton/ao y permite producir acero de
refuerzo en dimetros entre 16 y 32 mm y rollos de alambrn de acero al carbono y aleado
en dimetros desde 5.5 mm hasta 14.5 mm. La velocidad al final del proceso alcanza 220
km/h y el peso del rollo es de 1400 kg (Ref. 1.12). Sin embargo, la situacin del pas en los
ltimos aos la ha mantenido en una permanente crisis que hace incierto su futuro.

1-28

PRODUCCION DEL ACERO

En el captulo tercero se especifican todos los productos de la siderrgica. Cabe anotar

que en la dcada anterior se cre una planta cementera para lograr un mejor
aprovechamiento de las escorias obtenidas en la operacin de la acera.
Todo el proceso de produccin en una siderrgica integrada se ilustra esquemticamente
en la figura 1.12.

DISEO DE ESTRUCTURAS METALICAS

1-29

Figura 1.12 - Diagrama del proceso de produccin en una siderrgica integrada

(Ref. 1.12)

1-30

PRODUCCION DEL ACERO

BIBLIOGRAFIA
1.1 - Steel in the Making - Bethlehem Steel Corporation, Bethlehem, Pennsylvania.
1.2 - Enciclopedia Salvat Diccionario - Salvat Editores S.A., Barcelona, 1971.
1.3 - Billinton, D. P.- The Tower and the Bridge: the New Art of Structural Engineering
- Basic Books, Inc., Nueva York, 1983.
1.4 -

Beyer, E. y Gutirrez, A.- Manual de perfiles angulares - SIDETUR, Siderrgica

del Turbio, Filial SIVENSA, Caracas, 1990.

1.5 -

Perfiles electrosoldados Properca - Properca, Caracas, 1992.

1.6 -

Uribe, J.- Efecto del formado en fro en el comportamiento de miembros

estructurales de lmina delgada - Memorias, Primeras Jornadas Estructurales de
la Ingeniera Colombiana, Sociedad Colombiana de Ingenieros, Bogot, 1979.

1.7 - Mendoza, A.- Una Potencia Siderrgica - As creci Colombia (103), El

Espectador, Bogot, septiembre 7 de 1980.
1.8 -

Ramrez, E. - Historia y fabricacin de acero en Colombia - Memorias, Primeras

Jornadas de Estructuras Metlicas y su Conservacin, Sociedad Colombiana de
Ingenieros, Bogot, mayo 22 a 25 de 1996.

1.9 - Aceras Paz del Ro, S.A., folleto ilustrativo - Aceras Paz del Ro.
1.10 - Ramirez, E.- Aceras Paz del Ro, comunicacin personal.
1.11 - Garca, J. y Surez, M.- Industria Siderrgica - Revista de Planeacin y
Desarrollo, Departamento Nacional de Planeacin, Vol. 9, N 1, Enero-Marzo de
1977, p. 11-55, Bogot.
1.12 - Jaramillo, D. E., Henao, M. L. y Gallo, J.E.- Premios excelencia en concreto 1992,
Revista Noticreto, N 26, Bogot, diciembre de 1992.