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ESPECIFICACIN TCNICA

TTULO:

ARQUITECTURAS DE CONTROL

PGINA:

FECHA DE VIGENCIA:

1 de 14

01/02/08

PROCESO:

AUTOMATIZACION

TABLA DE CONTENIDO
Objetivo _____________________________________________________________________________ 2
Alcance______________________________________________________________________________ 2
Normativas ___________________________________________________________________________ 2
1.
MARCO REFERENCIAL _________________________________________________________ 2
2.
ARQUITECTURA INTERNA DE AUTOMATIZACIN __________________________________ 3
3.
POLTICAS DE SEGURIDAD INFORMTICA_________________________________________ 6
4.
INTEGRACIN ENTRE REDES DE AUTOMATIZACIN INDUSTRIAL Y REDES
ADMINISTRATIVAS _____________________________________________________________ 6
5.
REDUNDANCIA DE COMUNICACIONES CON HMI ___________________________________ 8
6.
ESPECIFICACIONES TPICAS DE VISUALIZACIN ___________________________________ 9
7.
ESPECIFICACIONES TPICAS DE CPU DE PLC _____________________________________ 12
8.
ESPECIFICACIONES REFERENCIALES DE PANELES PC, WORSTATION Y SERVIDORES _ 13
9.
HERRAMIENTAS DE DESARROLLO DE SW EN PLC_________________________________ 13
Documentos relacionados ______________________________________________________________ 14

REVISADO POR:
Subcomunidad de Automatizacin

APROBADO POR:
COMUNIDAD DE SERVICIOS INDUSTRIALES

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Objetivo
Establecer especificaciones tcnicas para Arquitecturas de control que contemplen definiciones desde el
nivel de equipos de campo hasta los Sistemas de negocio. Estas especificaciones deben estar orientadas a
garantizar la conectividad, continuidad, seguridad y confiabilidad de los procesos productivos. Adaptadas a los
estndares establecidos a nivel mundial para empresas de Manufactura y cumpliendo con todas las normas
establecidas por organismos u organizaciones internacionales como la ISA, OMAC, OPC, etc.

Alcance
Generar un documento que sirva de soporte para definir los diferentes elementos que conforman una
Arquitectura de Control de una manera eficiente de acuerdo al proceso que se quiere automatizar. Abarcando
definiciones desde niveles bajos del proceso (buses de campo para comunicacin de instrumentos), pasando por
los sistemas de control (PLC, SCADA,HMI) , hasta llegar a niveles de informacin Gerencial (SAP,etc.), todo esto
soportado por normas y prcticas internacionalmente reconocidas para este tipo de aplicaciones.

Normativas
1. Marco referencial
En este documento se revisarn definiciones y recomendaciones a tomar en cuenta al momento de disear
una Arquitectura de Control, entendiendo por esta ltima los diferentes equipos de automatizacin y su
interconexin que conforman un proceso de Manufactura. Estos equipos se encuentran distribuidos en diferentes
niveles que van desde el proceso productivo en si, hasta los mas altos niveles de planificacin del negocio. Esta
distribucin viene definida por la ISA-95 (S95).
S95 es un estndar internacional para la integracin de los sistemas de control y del negocio, consiste de
modelos y terminologas y sirve para determinar la informacin que se estar intercambiando entre los las
diferentes reas como finanzas, logstica, sistema de produccin, mantenimiento y calidad. El objetivo de la S95
es presentar un modelo internacional para las diferentes empresas de manufactura aplicable independientemente
del tipo de proceso que se lleve a cabo.
Esta informacin considera el desarrollo de interfaces entre los sistemas de Planificacin del negocio y
logstica (Business Planning & Logistics BP&L) y los sistemas de Gestin de operaciones de Manufactura
(Manufacturing Operations Management MOM).
En la figura 1 se presenta un esquema que muestra una representacin grfica del a norma S95, en la
misma se puede observar la existencia de cuatro niveles.
Los niveles 0,1 y 2 son los niveles de proceso, su objetivo es controlar los equipos para la ejecucin de
procesos que terminan en uno o ms productos.
El nivel 3 tambin llamado MOM se encarga de actividades que deben ser ejecutadas para preparar,
monitorear y completar los procesos productivos ejecutados en los niveles 0,1, y 2, es decir actividades como
programacin, mantenimiento, seguimiento de la produccin, etc.
El nivel 4 tambin llamado BP&L es donde son ejecutadas las actividades logsticas y financieras, como
por ejemplo la planificacin a largo plazo, mercadeo y ventas, procuras, etc.
En los niveles 0,1 y 2 puede observarse la definicin de tres tipos de procesos:
Procesos por lotes: Se trata de procesos en los que se opera sobre una cantidad de material a la que
llamamos "lote"-, transformndola en sucesivas operaciones hasta obtener el producto final. Por ejemplo, preparar
una comida siguiendo una receta de cocina, o un medicamento en base a las instrucciones de una receta
magistral, es un tpico proceso batch. Industrialmente se llaman recetas de produccin.

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Procesos continuos: Al contrario del proceso por lote en este caso el producto final es continuo en el
tiempo por ejemplo una caldera que produce vapor continuamente.
Procesos discretos: En este caso el producto final el algo discretizado como una lnea de envasado.
Empresas Polar, ha tomado como compaa de clase mundial este modelo internacional como referencia,
es por ello que la elaboracin de este documento busca que todos nuestros negocios estn orientados en la
misma direccin con el objetivo de homologar nuestros procesos.
Partiendo de esta base, el presente documento define los lineamientos a seguir tanto en los diferentes
niveles del modelo, como la comunicacin a establecer entre los niveles de proceso (0,1,2) y el nivel 3 (MOM) y la
comunicacin entre el nivel 3 (MOM) y nivel 4 (BP&L). Adems de esto se define la forma segura en cuanto a
integridad de los datos se refiere de cmo llevar a cabo esta implantacin.

Nivel 4

Plan de Negocio
& Logstica
Plan de produccin de planta,
Gerencia operacional, etc.,

Nivel 3

Gestin de
Operaciones de Manufactura
Ejecucin y plan detallado de la produccin,
confiabilidad y seguridad.

Nivel 2

Nivel 1

Nivel 0

4 - Establecimiento de planificacin bsica de


produccin, material a utilizar, entrega y
transporte de productos. Determinacin de
niveles de inventario. Costos de produccin
Marco de tiempo
Meses, semanas, das, turnos

3 - Flujo de trabajo / control de recetas,


secuenciamiento detallado del proceso a travs
de estados de produccin. Mantenimiento de
registros y optimizacin del proceso de
produccin.
Marco de tiempo
Turnos, horas, minutos, segundos
2 - Monitoreo, control supervisorio y control
automtico de los procesos de produccin.

Control
por Lotes

Control
Continuo

Control
Discreto

1 - Medicin de variables del proceso,


manipulacin del proceso de produccin.
0 - Proceso productivo

Figura 1: Representacin Grfica norma S-95

2. Arquitectura interna de Automatizacin


Una red de Automatizacin Industrial difiere de una red Administrativa en su topologa, la cual queda
definida por la aplicacin que se desarrolla. Mientras la red administrativa sirve de soporte al negocio, la red de
automatizacin soporta el proceso.
La figura 2 muestra una Arquitectura de automatizacin, en la cual pueden observarse los niveles 0,1 , 2 y
3. En el nivel 0 se encuentra la instrumentacin asociada al proceso. Los equipos tpicos encontrados en este nivel
son medidores de variables de proceso como presin, flujo, temperatura, e igualmente elementos discreto de
posicin, nivel, etc. Las especificaciones requeridas para este nivel estn contenidas en documento similar al
presente dedicado exclusivamente a las especificaciones de instrumentacin. Lo que define este documento a
este nivel es el tipo de comunicacin a utilizar en equipos que poseen esta caracterstica.
Siguiendo el lineamiento de adaptarse a normas internacionales, para esta comunicacin entre
instrumentos conocida como bus de campo existen igualmente estndares que tienen por finalidad poder realizar

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la comunicacin entre diferentes instrumentos independientemente del fabricante. Dichos instrumentos no


necesitan ser cableados individualmente hacia niveles superiores sino que se conectan en un bus comn que lleva
la informacin a niveles superiores. La aplicacin de esta tecnologa por diferentes fabricantes hace de estos
estndares sistemas abiertos.

gura 2: Arquitectura de Automatizacin

Fi

Los estndares a utilizar son Profibus y Fieldbus, estos nombres pertenecen a organizaciones (europeas
y americanas respectivamente) sin fines de lucro que han trabajado a lo largo de varios aos en funcin del
mejoramiento de los procesos de manufactura, adaptados hoy da por casi la totalidad de fabricantes de equipos
de instrumentacin como Siemens, Rossemount, ABB, etc.
En el nivel 1, se encuentran los controles lgicos. La gran mayora de nuestros procesos productivos han
utilizado a lo largo de varios aos como proveedores de PLC a las marcas Siemens , Allen Bradley,
Telemecanique. Estas son marcas de reconocida trayectoria, con aplicaciones en todas partes del mundo. Es
importante resaltar que entendemos como PLC el equipo fsico, no as aplicaciones de software que se ejecutan
en un PC como funcin de PLC (softplc), la experiencias obtenidas de este tipo de aplicacin no han sido
satisfactorias, de all que no se recomiende su uso. Igualmente las lgicas por pequeas que sean deben ser
realizadas en PLC y no mediante el uso de reles cableados.
La forma mas eficiente de distribuir la periferia es tenerla de forma descentralizada, con el objetivo de no
realizar cableados individuales hacia la unidad de procesamiento, sino utilizar un BUS que recoja la periferia del
piso de planta y lleve las seales hacia la unidad de procesamiento que en ocasiones puede encontrarse distante.
Los fabricantes de PLC poseen protocolos propietarios (usados solo por la marca), que realizan esta funcin,
muchos de ellos utilizados actualmente en nuestros procesos como DeviceNet, ControlNet, etc, sin embargo la
tendencia debe ser la utilizacin de protocolos de comunicacin abiertos como Profibus que nos den mayor
flexibilidad a la hora de realizar actualizaciones o mejoras.

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En el nivel 2 se encuentran las interfaces hombre-maquina (Human Machine Interface HMI), donde se
puede visualizar y controlar el proceso. Los PLC se han de comunicar con estas interfaces va Ethernet y a su vez
los diferentes HMI se comunican entre si va ethernet en una red separada de la primera.
La red establecida entre los PLC y los HMI se denomina Red de Control, mientras que la red entre los HMI
se denomina Red de Automatizacin o red de proceso.
Siendo Ethernet el medio de comunicacin entre el PLC y el HMI, el protocolo de comunicacin a utilizar en
este nivel es OPC (Ole for Process Control) siendo este ltimo igualmente un estndar utilizado hoy da
ampliamente a nivel mundial e igualmente abierto, de manera de poder ser utilizado sin depender del fabricante.
Hasta ahora en los niveles 0,1 y 2 se ha podido observar que operan las redes de control y
automatizacin, al pasar al nivel 3 (MOM), aparece la red Administrativa (red del negocio). En este nivel, se
encuentra los Sistemas de Ejecucin de Manufactura como sistemas de manejo de procesos por lotes o sistemas
historiadores.
Actualmente en el negocio, se encuentran Sistemas de manejos por lotes que estn soportados por la
norma ISA-88 (S88), e historiadores.
La S88 es un estndar internacional que tiene como objetivo facilitar la produccin de una forma flexible,
consiste de un modelo y terminologa para estructurar el proceso y control de los equipos.
Al igual que la comunicacin entre el nivel 1 y 2, la comunicacin entre el nivel 2 y 3 se realiza mediante el
protocolo OPC.
Por ltimo en el nivel 4 (BP&L) tenemos el sistema SAP, utilizado actualmente en todos nuestros
negocios, en este nivel, se realiza la planificacin de la produccin, se llevan inventarios, almacenes, etc. En la
figura 2 se muestra un ejemplo con este nivel y se observan las diferentes redes existentes.
Una vez definidas las especificaciones en los diferentes niveles del modelo S95, el prximo pasa ha de ser
definir como deben estar integradas las diferentes redes (Control-Automatizacin y Administrativas) para lograr
establecer la comunicacin entre todos los equipos.
Los equipos de automatizacin industrial a formar parte de la red y control de dominio son:
SCADAS y HMI
Servidores OPC
PLC (Siemens, Allen Bradley y Telemecanique)
Servidores S-88
Servidores Historiadores
Programadores dedicados exclusivamente a tareas de control
Otros equipos de control de procesos tales como controladores de sistemas de energa, monitoreo de
subestaciones elctricas, controles de compresores, controles de calderas, etc.
Ante el desarrollo de una red de Automatizacin se deben tener en cuenta las siguientes consideraciones:
La responsabilidad de la automatizacin de los procesos industriales est en el personal de las plantas el
cual velar por garantizar los requerimientos del proceso en cuanto a parmetros, calidad, disponibilidad y
recuperacin inmediata de fallas.
Todos los equipos relacionados con la automatizacin de los procesos industriales deben ser definidos y
aprobados por la Direccin Nacional Tcnica (DNT).
Las redes de comunicacin de Automatizacin Industrial, deben ser definidas y aprobadas en las unidades
de Produccin y la DNT con el apoyo de Direccin de Sistemas.

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3. Polticas de seguridad Informtica


Uno de los factores ms importantes a tomar en cuenta en el desarrollo de una Arquitectura de Control es
el tema de la seguridad que debe existir en la misma para garantizar la integridad de los datos y la continuidad en
la comunicacin entre los equipos.
Actualmente las redes empresariales estn sometidas a situaciones como son:
- Aumento de la interconexin de los sistemas a nivel de Internet y de redes empresariales
- Aumento a nivel internacional de frecuencia y severidad de incidentes de seguridad en redes.
- Posibilidad de ataques automticos (virus), ataques manuales, accesos no autorizados a informacin y
falla de los sistemas administrativos y de produccin.
- Diversas finalidades de los ataques: dao a la organizacin, robo de informacin, diversin
- Amenaza ubicada dentro y fuera de la organizacin.
Contra los cuales es necesario tomar acciones como:
- Garantizar la adecuada proteccin de vidas y activos fsicos de la organizacin
- Asegurar la continuidad de las operaciones administrativas y productivas
- Asegurar la confidencialidad de la informacin de la Empresa
- Ante ataques sobre un rea, minimizar la propagacin e impacto sobre otras reas.
Las herramientas que soportan estas acciones son:
Controles de Dominio que garanticen continuidad de las operaciones.
Aislamiento fsico (Switchs e hilos de fibra independientes) entre redes de Automatizacin Industrial y
Administrativa
Incorporacin de Firewall para la comunicacin e interoperabilidad entre las redes de Automatizacin
Industrial y Administrativa que facilite la comunicacin de los sistemas historiadores con los dos mundos.
Mecanismos confiables y eficientes de distribucin de patches de seguridad.
Instalacin MS SUS (Software Update Services )
Lo SCADAS puedan actualizar las huellas de antivirus con los servidores de cada Planta (Puerto del
Norton Antivirus solamente)
Instalacin de Zona Desmilitarizada para: Servidor de ActivePlant (historiador). Esto se entiende como
una zona independiente de las otras reas.
4. Integracin entre redes de Automatizacin Industrial y Redes administrativas
En las plantas de manufactura normalmente conviven las redes administrativas con las redes de
Automatizacin Industrial, las mejoras practicas en cuanto a la forma como deben trabajar estas redes sealan
que las mismas deben esta integradas. Esto requiere del trabajo conjunto de departamentos que normalmente
trabajan en forma independiente, Manufactura y el otro reconocido internacionalmente como IT (information
Technology) o Sistemas, Informtica, telecomunicaciones, etc., tomando en cuenta las respectivas polticas de
seguridad.
Los objetivos que se persiguen con esta integracin son:
Aumentar la confiabilidad de la red.
Facilitar la administracin de usuarios y equipos.

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Permitir la administracin de la infraestructura de Tecnologa de Informacin de una manera sencilla y


eficiente.
Homologar la actualizacin contra vulnerabilidades de los equipos de Empresas Polar a fin de minimizar
las posibilidades de ataques a la red.
Teniendo la integracin las siguientes ventajas:
Aumentar la confidencialidad e Integridad de los datos.
Permitir la aplicacin de polticas de seguridad en todos los equipos de la Empresa. Las polticas
aplicaran para todos los PC/WS. Los Scadas contarn con una configuracin particular.
Permitir la administracin de la infraestructura de Tecnologa de Informacin de una manera sencilla y
eficiente.
Permitir la actualizacin contra vulnerabilidades de los equipos de Empresas Polar para minimizar las
posibilidades de ataques a la red.
Distribucin de boletines de Seguridad Microsoft de manera automtica.
Actualizacin automtica de huellas de Antivirus.
Se mantiene una poltica de seguridad de usuarios homognea en toda Empresas Polar. Esta poltica
incluye caractersticas de la contrasea del usuario de red: complejidad, longitud, histrico, frecuencia de cambio y
bloqueo por intentos fallidos.
Soporte remoto a los computadores.
La figura 3 muestra el esquema de conexin recomendado internacionalmente para la integracin de redes
de administracin y redes de proceso. En el mismo se puede observar la separacin fsica de las redes y
utilizacin de una zona desmilitarizada para el historiador.

Figura 3: Recomendacin Internacional para Integracin de Redes


Aplicando este concepto y la polticas de seguridad antes mencionadas ,en nuestro proceso quedara un
esquema como el representado en la figura 4, en la cual se puede observar la aplicacin del modelo explicado
previamente.

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Externa

Zona de acceso comn


Interna

Figura 4: Integracin de redes de Automatizacin y Administrativa


En este caso se observan tres niveles de red ethernet que trabajan en forma separada, primero la red
establecida entre los PLC y el HMI definida como red de control, luego la red entre los HMI denominada
Automatizacin o proceso y por ltimo la red administrativa, igualmente la separacin fsica entre estas dos
ltimas y la DMZ para el historiador.
5. Redundancia de comunicaciones con HMI
Un HMI debe tener un alto grado de confiabilidad para garantizar la continuidad en la supervisin y control
del proceso productivo. La falla de un HMI en un determinado momento puede traer como consecuencias perdidas
de tiempo de produccin, perdidas de materia prima o incluso accidentes laborales. Por ello la conveniencia de
poseer un esquema de redundancia que eleve la confiabilidad. Esta redundancia a nivel de HMI se implanta
teniendo una red de control doble que duplique la informacin hacia dos HMI que manejan el mismo proceso como
se observa en la figura 5.

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Figura 5: Redundancia de HMI y red de Control (Supervisin)


En este esquema un SCADA es el principal, mientras otro es el Backup, al momento de ocurrir una falla en
el principal pasa a tomar el control el SCADA secundario manteniendo la supervisin del proceso, esto es posible
debido a que los SCADA estn en la misma red de proceso o Automatizacin.
6. Especificaciones tpicas de Visualizacin
La forma en la cual visualizar un proceso depende de la aplicacin. El caso mas tpico es una visualizacin
que se realiza desde una Sala de Control. En este caso, en cada SCADA se visualizan los procesos asociados al
mismo, pudindose adems visualizar otros procesos de algn otro SCADA que se encuentre en la misma red de
Automatizacin. El control del proceso se puede efectuar bien desde el SCADA propio del proceso o desde otro
SCADA que sirva de visualizacin al mismo. En la figura 6 se muestra un ejemplo de este caso. Cada PC puede
ser SCADA de uno o mas procesos, si todos los PCs estn activos desde cualquiera se puede visualizar o
controlar los procesos, en este caso se debe tratar de distribuir los SCADA por proceso o sub-proceso. Si desde
una localidad externa a la Sala de Control se desea tener control de un proceso cuyo SCADA se encuentra en la
Sala, se puede utilizar una unidad de visualizacin integrada a la red de automatizacin.

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Figura 6: Visualizacin en SCADA


El otro tipo de visualizacin es aquella donde se desea tener un control Local del (los) equipo(s) adems
de su visualizacin o incluso tambin control en la Sala de Control. Un caso tpico de esta aplicacin lo tenemos
en una Sala de Maquinas.
Equipos como una Caldera o un Compresor, requieren de la presencia inicial de un operador que verifique
las condiciones iniciales de operacin antes del arranque de la maquina. Una vez arrancada, la misma puede ser
monitoreada o controlada desde la Sala de Control. El HMI para uso local reside en un Panel PC para montaje en
tablero integrado directamente ethernet al CPU local. La figura 7 muestra este ejemplo, para estos casos es
recomendable tener un SCADA por Sistema que concentre todos los PLC de campo asociados a dicho sistema y
un SCADA local que permita el control del equipo aun cuando el SCADA de Sala de control se encuentre fuera de
servicio. El dimensionamiento del SCADA local difiere del Principal de sistema por manejar menos seales.

Figura 7: Control Local con SCADA en Panel PC

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Si se desea tener visualizacin local nicamente para la operacin del equipo, mas no se desea adquirir o
registrar ningn tipo de dato asociado al equipo, basta con un Panel grafico de visualizacin local, donde puedan
existir pantallas en las cuales se pueda operar el equipo y visualizar las variables de operacin.
Un caso que requiere atencin especial es el control de calderas. En estos equipos la arquitectura atiende
dos aplicaciones, el control de arranque o ignicin (Burner Managment System BMS) y el control de combustin
(Combustion Control System CCS). Para el caso del BMS el controlador a utilizar es el Fireye, se trata de un
dispositivo diseado especialmente para este tipo de aplicacin, en el se encuentran cableados en serie todos los
permisivos de arranque necesarios para poder tener la ignicin del piloto inicial y posterior apertura de las vlvulas
principales de gas.
Para el CCS se debe utilizar un PLC con clasificacin de seguridad SIL2. Los SIS (Sistema Integrado de
Seguridad) utilizados para propsitos de seguridad normalmente consisten en dispositivos de entrada de datos
(por ejemplo: sensores), controladores lgicos programables y dispositivos de respuesta (por ejemplo:
actuadores). Los requerimientos para el diseo y utilizacin de esos SIS estn definidos en estndares tcnicos
internacionales como las normas IEC 61508 e IEC 61511. Estas normas definen cuatro niveles de seguridad
integral (SIL: Safety Integrity Level). Cada SIL indica la medida requerida de la funcin de seguridad del SIS: SIL1:
riesgo bajo, SIL2: riesgo medio, SIL3: riesgo algo y SIL4: riesgo especial, utilizado en centrales atmicas. Cada
proceso industrial tiene asociado un determinado SIL, el cual se determina como resultado del anlisis y
evaluacin de riesgos del proceso.
En este PLC deben estar las seales analgicas para el control de combustin que incluyan un analizador
de oxigeno y en control de nivel de tres elementos. Debido a que todos los dispositivos se encuentran cableados
al tablero principal no se utiliza bus de campo sino que las seales se cablean directamente al rack principal del
PLC.
La visualizacin local a travs del panel PC permite ver el estado de las variables discretas y anlogas de
la caldera as como el arranque el cual debe ser realizado solo localmente. De forma remota solo se deber
visualizar la operatividad de la caldera. En la figura 8 se muestra esta aplicacin
Scada en Sala
de Control

Control 1

BMS en FIREYE

PANEL PC HMI

4 - 20 mA OUTPUT

120 INPUT

120 OUTPUT

ETHERNET

120 INPUT

120 INPUT

120 OUTPUT

CPU

ETHERNET

4 - 20 mA OUTPUT

4 - 20 mA INPUT

POWER SUPLY

Seales discretas

4 - 20 mA INPUT

ETHERNET

CCS en PLC
Control de combustin

Control de ignicin

Figura 8: Arquitectura de control para Calderas

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7. Especificaciones tpicas de CPU de PLC


Tres Modelos de PLC para diferentes aplicaciones en funcin de la capacidad de recurso o I/O requerido
por el equipo o Sistema.
Equipos individuales como Compresor de Aire o Amoniaco
Sistema medianos como Planta de Agua Grado Plato
Sistema grande como Sistema de recuperacin de CO2, Enfriamiento
La siguiente tabla muestra especificaciones referenciales para el caso del fabricante Siemens

CPU
Memory
RAM
Instructions
Processing times
Bit operation
Word operation
Fixed-point operation
Floating-point operation
Bit memories/timers/counters
Bit memory
timers/counters
IEC timers/counters
Address areas
I/O (bytes)
I/O process image (bytes)
Digital channels (central)
Analog channels (central)

CPU 314
(Sist. Individual)

CPU 319-3PN/DP
(Sist. Mediano)

CPU 417-4
(Sist. Grande)

96 KB
32 K

1.4 MB
470 K

30 MB

0,1 s
0,2 s
2 s
3 s

0.01 s
0.02 s
0.02 s
0.04 s

0.018 s
0.018 s
0.018 s
0.054 s

256 bytes
256/256
si

8192 bytes
2048/2048
si

16384 bytes
2048/2048
si

1024/1024
128/128
1024
256

8192/8192
2048/2048
1024
256

16384/16384
16384/16384
131072
8192

Equipos equivalentes en fabricantes como Rockwell y Telemecanique se muestran a continuacin:

Siemens
Telemecanique
Allen Bradley

Para equipo
individual

Sistema Mediado

Sistema Grande

CPU 314
TSXP572634M

CPU 319-3PN/DP
TSXP4634M

CPU 417-4
140CPU65150

CompactLogix
1769-L31

CompactLogix
1769-L35E

ControlLogix
1756-L63
1756-L64

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8. Especificaciones referenciales de Paneles PC, Worstation y Servidores


Para equipos individuales, sistemas medianos y Sistemas Grandes se debe de usar un Panel PC para
operacin Local con las siguientes caractersticas Mnimas:
Panel PC IP65
Touch Panel
Pantalla de 12
Resolucin mnima 800 x 600
Memoria y disco duro en funcin Sistema operativo y el mnimo requerido para la aplicacin del sistema
supervisorio.
Para las salas de Control Worstation el definido por la DS y Automatizacin
Pantalla Plana de 21
Memoria y disco duro en funcin Sistema operativo y el mnimo requerido para la aplicacin del Sistema
Supervisorio.
Para los Servidores el definido por la DS (Direccin de Sistemas) y Automatizacin
Servidores instalados en RACK
9. Herramientas de desarrollo de SW en PLC
Las pantallas de visualizacin y operacin deben tener las mismas caractersticas y formato
independientemente de la marca, modelo y tipo de programacin del PLC. El objetivo es facilitar a los operadores
el monitoreo e intervencin de los diferentes sistemas y garantizar condiciones mnimas de seguridad informtica.
El sistema debe de disponer de sistema de comunicacin va Ethernet con los PLC que debe de
interactuar. Para garantizar que, independientemente del fabricante, equipo o sistema, funcione de manera
sencilla y confiable la interconexin entre los PLC, se deben usar herramientas de comunicacin basadas en un
estndar corporativo.
9.1 PLC pequeos que controlan equipos individuales tales como: Compresor de Aire o Amoniaco.
El programa debe estar escrito con lenguaje y herramientas que comnmente programa el fabricante, la
aplicacin debe ser lo ms cercana posible a los estndares del fabricante y solo se debe tener en cuenta la
interfaz necesaria para cumplir con el requerimientos de pantallas de supervisin y operacin bajo estndares
corporativos.
9.2 PLC para sistemas medianos y grandes
Para estos sistemas medianos o grandes se debe evaluar si trata de equipos que se suministran completos
o de sistemas que pudieran seguir creciendo con inclusin de nuevos mdulos. En el primer caso se puede usar la
funcin tecnolgica que solo garantiza interfaces estndares con el operador y con otros PLC. Si se trata de
sistemas que van a ser intervenidos en el futuro se deben usar adicionalmente herramientas de programacin
estndar a definirse corporativamente.

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Documentos relacionados
Estndar Internacional ISA-95 (S95) (www.isa-95.com)
Profibus (www.profibus.com)
Fieldbus Foundation (www.fieldbus.org)
OPC Foundation (www.opcfoundation.org)
Normas y Referencias

OMAC User Group (Baseline Arquitecture)


The Journal (From Rockwell Automation Partners-June
2007)
ARC Advisory Group
(Manufacturing Enterprise Networks Best Practices)

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