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TTULO:
ARQUITECTURAS DE CONTROL
PGINA:
FECHA DE VIGENCIA:
1 de 14
01/02/08
PROCESO:
AUTOMATIZACION
TABLA DE CONTENIDO
Objetivo _____________________________________________________________________________ 2
Alcance______________________________________________________________________________ 2
Normativas ___________________________________________________________________________ 2
1.
MARCO REFERENCIAL _________________________________________________________ 2
2.
ARQUITECTURA INTERNA DE AUTOMATIZACIN __________________________________ 3
3.
POLTICAS DE SEGURIDAD INFORMTICA_________________________________________ 6
4.
INTEGRACIN ENTRE REDES DE AUTOMATIZACIN INDUSTRIAL Y REDES
ADMINISTRATIVAS _____________________________________________________________ 6
5.
REDUNDANCIA DE COMUNICACIONES CON HMI ___________________________________ 8
6.
ESPECIFICACIONES TPICAS DE VISUALIZACIN ___________________________________ 9
7.
ESPECIFICACIONES TPICAS DE CPU DE PLC _____________________________________ 12
8.
ESPECIFICACIONES REFERENCIALES DE PANELES PC, WORSTATION Y SERVIDORES _ 13
9.
HERRAMIENTAS DE DESARROLLO DE SW EN PLC_________________________________ 13
Documentos relacionados ______________________________________________________________ 14
REVISADO POR:
Subcomunidad de Automatizacin
APROBADO POR:
COMUNIDAD DE SERVICIOS INDUSTRIALES
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ARQUITECTURAS DE CONTROL
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Objetivo
Establecer especificaciones tcnicas para Arquitecturas de control que contemplen definiciones desde el
nivel de equipos de campo hasta los Sistemas de negocio. Estas especificaciones deben estar orientadas a
garantizar la conectividad, continuidad, seguridad y confiabilidad de los procesos productivos. Adaptadas a los
estndares establecidos a nivel mundial para empresas de Manufactura y cumpliendo con todas las normas
establecidas por organismos u organizaciones internacionales como la ISA, OMAC, OPC, etc.
Alcance
Generar un documento que sirva de soporte para definir los diferentes elementos que conforman una
Arquitectura de Control de una manera eficiente de acuerdo al proceso que se quiere automatizar. Abarcando
definiciones desde niveles bajos del proceso (buses de campo para comunicacin de instrumentos), pasando por
los sistemas de control (PLC, SCADA,HMI) , hasta llegar a niveles de informacin Gerencial (SAP,etc.), todo esto
soportado por normas y prcticas internacionalmente reconocidas para este tipo de aplicaciones.
Normativas
1. Marco referencial
En este documento se revisarn definiciones y recomendaciones a tomar en cuenta al momento de disear
una Arquitectura de Control, entendiendo por esta ltima los diferentes equipos de automatizacin y su
interconexin que conforman un proceso de Manufactura. Estos equipos se encuentran distribuidos en diferentes
niveles que van desde el proceso productivo en si, hasta los mas altos niveles de planificacin del negocio. Esta
distribucin viene definida por la ISA-95 (S95).
S95 es un estndar internacional para la integracin de los sistemas de control y del negocio, consiste de
modelos y terminologas y sirve para determinar la informacin que se estar intercambiando entre los las
diferentes reas como finanzas, logstica, sistema de produccin, mantenimiento y calidad. El objetivo de la S95
es presentar un modelo internacional para las diferentes empresas de manufactura aplicable independientemente
del tipo de proceso que se lleve a cabo.
Esta informacin considera el desarrollo de interfaces entre los sistemas de Planificacin del negocio y
logstica (Business Planning & Logistics BP&L) y los sistemas de Gestin de operaciones de Manufactura
(Manufacturing Operations Management MOM).
En la figura 1 se presenta un esquema que muestra una representacin grfica del a norma S95, en la
misma se puede observar la existencia de cuatro niveles.
Los niveles 0,1 y 2 son los niveles de proceso, su objetivo es controlar los equipos para la ejecucin de
procesos que terminan en uno o ms productos.
El nivel 3 tambin llamado MOM se encarga de actividades que deben ser ejecutadas para preparar,
monitorear y completar los procesos productivos ejecutados en los niveles 0,1, y 2, es decir actividades como
programacin, mantenimiento, seguimiento de la produccin, etc.
El nivel 4 tambin llamado BP&L es donde son ejecutadas las actividades logsticas y financieras, como
por ejemplo la planificacin a largo plazo, mercadeo y ventas, procuras, etc.
En los niveles 0,1 y 2 puede observarse la definicin de tres tipos de procesos:
Procesos por lotes: Se trata de procesos en los que se opera sobre una cantidad de material a la que
llamamos "lote"-, transformndola en sucesivas operaciones hasta obtener el producto final. Por ejemplo, preparar
una comida siguiendo una receta de cocina, o un medicamento en base a las instrucciones de una receta
magistral, es un tpico proceso batch. Industrialmente se llaman recetas de produccin.
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Procesos continuos: Al contrario del proceso por lote en este caso el producto final es continuo en el
tiempo por ejemplo una caldera que produce vapor continuamente.
Procesos discretos: En este caso el producto final el algo discretizado como una lnea de envasado.
Empresas Polar, ha tomado como compaa de clase mundial este modelo internacional como referencia,
es por ello que la elaboracin de este documento busca que todos nuestros negocios estn orientados en la
misma direccin con el objetivo de homologar nuestros procesos.
Partiendo de esta base, el presente documento define los lineamientos a seguir tanto en los diferentes
niveles del modelo, como la comunicacin a establecer entre los niveles de proceso (0,1,2) y el nivel 3 (MOM) y la
comunicacin entre el nivel 3 (MOM) y nivel 4 (BP&L). Adems de esto se define la forma segura en cuanto a
integridad de los datos se refiere de cmo llevar a cabo esta implantacin.
Nivel 4
Plan de Negocio
& Logstica
Plan de produccin de planta,
Gerencia operacional, etc.,
Nivel 3
Gestin de
Operaciones de Manufactura
Ejecucin y plan detallado de la produccin,
confiabilidad y seguridad.
Nivel 2
Nivel 1
Nivel 0
Control
por Lotes
Control
Continuo
Control
Discreto
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Fi
Los estndares a utilizar son Profibus y Fieldbus, estos nombres pertenecen a organizaciones (europeas
y americanas respectivamente) sin fines de lucro que han trabajado a lo largo de varios aos en funcin del
mejoramiento de los procesos de manufactura, adaptados hoy da por casi la totalidad de fabricantes de equipos
de instrumentacin como Siemens, Rossemount, ABB, etc.
En el nivel 1, se encuentran los controles lgicos. La gran mayora de nuestros procesos productivos han
utilizado a lo largo de varios aos como proveedores de PLC a las marcas Siemens , Allen Bradley,
Telemecanique. Estas son marcas de reconocida trayectoria, con aplicaciones en todas partes del mundo. Es
importante resaltar que entendemos como PLC el equipo fsico, no as aplicaciones de software que se ejecutan
en un PC como funcin de PLC (softplc), la experiencias obtenidas de este tipo de aplicacin no han sido
satisfactorias, de all que no se recomiende su uso. Igualmente las lgicas por pequeas que sean deben ser
realizadas en PLC y no mediante el uso de reles cableados.
La forma mas eficiente de distribuir la periferia es tenerla de forma descentralizada, con el objetivo de no
realizar cableados individuales hacia la unidad de procesamiento, sino utilizar un BUS que recoja la periferia del
piso de planta y lleve las seales hacia la unidad de procesamiento que en ocasiones puede encontrarse distante.
Los fabricantes de PLC poseen protocolos propietarios (usados solo por la marca), que realizan esta funcin,
muchos de ellos utilizados actualmente en nuestros procesos como DeviceNet, ControlNet, etc, sin embargo la
tendencia debe ser la utilizacin de protocolos de comunicacin abiertos como Profibus que nos den mayor
flexibilidad a la hora de realizar actualizaciones o mejoras.
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En el nivel 2 se encuentran las interfaces hombre-maquina (Human Machine Interface HMI), donde se
puede visualizar y controlar el proceso. Los PLC se han de comunicar con estas interfaces va Ethernet y a su vez
los diferentes HMI se comunican entre si va ethernet en una red separada de la primera.
La red establecida entre los PLC y los HMI se denomina Red de Control, mientras que la red entre los HMI
se denomina Red de Automatizacin o red de proceso.
Siendo Ethernet el medio de comunicacin entre el PLC y el HMI, el protocolo de comunicacin a utilizar en
este nivel es OPC (Ole for Process Control) siendo este ltimo igualmente un estndar utilizado hoy da
ampliamente a nivel mundial e igualmente abierto, de manera de poder ser utilizado sin depender del fabricante.
Hasta ahora en los niveles 0,1 y 2 se ha podido observar que operan las redes de control y
automatizacin, al pasar al nivel 3 (MOM), aparece la red Administrativa (red del negocio). En este nivel, se
encuentra los Sistemas de Ejecucin de Manufactura como sistemas de manejo de procesos por lotes o sistemas
historiadores.
Actualmente en el negocio, se encuentran Sistemas de manejos por lotes que estn soportados por la
norma ISA-88 (S88), e historiadores.
La S88 es un estndar internacional que tiene como objetivo facilitar la produccin de una forma flexible,
consiste de un modelo y terminologa para estructurar el proceso y control de los equipos.
Al igual que la comunicacin entre el nivel 1 y 2, la comunicacin entre el nivel 2 y 3 se realiza mediante el
protocolo OPC.
Por ltimo en el nivel 4 (BP&L) tenemos el sistema SAP, utilizado actualmente en todos nuestros
negocios, en este nivel, se realiza la planificacin de la produccin, se llevan inventarios, almacenes, etc. En la
figura 2 se muestra un ejemplo con este nivel y se observan las diferentes redes existentes.
Una vez definidas las especificaciones en los diferentes niveles del modelo S95, el prximo pasa ha de ser
definir como deben estar integradas las diferentes redes (Control-Automatizacin y Administrativas) para lograr
establecer la comunicacin entre todos los equipos.
Los equipos de automatizacin industrial a formar parte de la red y control de dominio son:
SCADAS y HMI
Servidores OPC
PLC (Siemens, Allen Bradley y Telemecanique)
Servidores S-88
Servidores Historiadores
Programadores dedicados exclusivamente a tareas de control
Otros equipos de control de procesos tales como controladores de sistemas de energa, monitoreo de
subestaciones elctricas, controles de compresores, controles de calderas, etc.
Ante el desarrollo de una red de Automatizacin se deben tener en cuenta las siguientes consideraciones:
La responsabilidad de la automatizacin de los procesos industriales est en el personal de las plantas el
cual velar por garantizar los requerimientos del proceso en cuanto a parmetros, calidad, disponibilidad y
recuperacin inmediata de fallas.
Todos los equipos relacionados con la automatizacin de los procesos industriales deben ser definidos y
aprobados por la Direccin Nacional Tcnica (DNT).
Las redes de comunicacin de Automatizacin Industrial, deben ser definidas y aprobadas en las unidades
de Produccin y la DNT con el apoyo de Direccin de Sistemas.
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Externa
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Si se desea tener visualizacin local nicamente para la operacin del equipo, mas no se desea adquirir o
registrar ningn tipo de dato asociado al equipo, basta con un Panel grafico de visualizacin local, donde puedan
existir pantallas en las cuales se pueda operar el equipo y visualizar las variables de operacin.
Un caso que requiere atencin especial es el control de calderas. En estos equipos la arquitectura atiende
dos aplicaciones, el control de arranque o ignicin (Burner Managment System BMS) y el control de combustin
(Combustion Control System CCS). Para el caso del BMS el controlador a utilizar es el Fireye, se trata de un
dispositivo diseado especialmente para este tipo de aplicacin, en el se encuentran cableados en serie todos los
permisivos de arranque necesarios para poder tener la ignicin del piloto inicial y posterior apertura de las vlvulas
principales de gas.
Para el CCS se debe utilizar un PLC con clasificacin de seguridad SIL2. Los SIS (Sistema Integrado de
Seguridad) utilizados para propsitos de seguridad normalmente consisten en dispositivos de entrada de datos
(por ejemplo: sensores), controladores lgicos programables y dispositivos de respuesta (por ejemplo:
actuadores). Los requerimientos para el diseo y utilizacin de esos SIS estn definidos en estndares tcnicos
internacionales como las normas IEC 61508 e IEC 61511. Estas normas definen cuatro niveles de seguridad
integral (SIL: Safety Integrity Level). Cada SIL indica la medida requerida de la funcin de seguridad del SIS: SIL1:
riesgo bajo, SIL2: riesgo medio, SIL3: riesgo algo y SIL4: riesgo especial, utilizado en centrales atmicas. Cada
proceso industrial tiene asociado un determinado SIL, el cual se determina como resultado del anlisis y
evaluacin de riesgos del proceso.
En este PLC deben estar las seales analgicas para el control de combustin que incluyan un analizador
de oxigeno y en control de nivel de tres elementos. Debido a que todos los dispositivos se encuentran cableados
al tablero principal no se utiliza bus de campo sino que las seales se cablean directamente al rack principal del
PLC.
La visualizacin local a travs del panel PC permite ver el estado de las variables discretas y anlogas de
la caldera as como el arranque el cual debe ser realizado solo localmente. De forma remota solo se deber
visualizar la operatividad de la caldera. En la figura 8 se muestra esta aplicacin
Scada en Sala
de Control
Control 1
BMS en FIREYE
PANEL PC HMI
4 - 20 mA OUTPUT
120 INPUT
120 OUTPUT
ETHERNET
120 INPUT
120 INPUT
120 OUTPUT
CPU
ETHERNET
4 - 20 mA OUTPUT
4 - 20 mA INPUT
POWER SUPLY
Seales discretas
4 - 20 mA INPUT
ETHERNET
CCS en PLC
Control de combustin
Control de ignicin
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CPU
Memory
RAM
Instructions
Processing times
Bit operation
Word operation
Fixed-point operation
Floating-point operation
Bit memories/timers/counters
Bit memory
timers/counters
IEC timers/counters
Address areas
I/O (bytes)
I/O process image (bytes)
Digital channels (central)
Analog channels (central)
CPU 314
(Sist. Individual)
CPU 319-3PN/DP
(Sist. Mediano)
CPU 417-4
(Sist. Grande)
96 KB
32 K
1.4 MB
470 K
30 MB
0,1 s
0,2 s
2 s
3 s
0.01 s
0.02 s
0.02 s
0.04 s
0.018 s
0.018 s
0.018 s
0.054 s
256 bytes
256/256
si
8192 bytes
2048/2048
si
16384 bytes
2048/2048
si
1024/1024
128/128
1024
256
8192/8192
2048/2048
1024
256
16384/16384
16384/16384
131072
8192
Siemens
Telemecanique
Allen Bradley
Para equipo
individual
Sistema Mediado
Sistema Grande
CPU 314
TSXP572634M
CPU 319-3PN/DP
TSXP4634M
CPU 417-4
140CPU65150
CompactLogix
1769-L31
CompactLogix
1769-L35E
ControlLogix
1756-L63
1756-L64
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Documentos relacionados
Estndar Internacional ISA-95 (S95) (www.isa-95.com)
Profibus (www.profibus.com)
Fieldbus Foundation (www.fieldbus.org)
OPC Foundation (www.opcfoundation.org)
Normas y Referencias
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