11.

ANLISIS DE FALLA DE MATERIALES

Publicado el 15 julio, 2015 por estudiantesmetalografia

I. CONTENIDO
11. Anlisis de fallas de materiales.
11.1. Introduccin.
11.2. Causas del fallo.
11.3. Tipos de fallas.
11.3.1. Fracturas.
11.3.1.1. Caractersticas morfolgicas de una fractura.
11.3.1.2. Caractersticas microscpicas de una fractura.
11.3.2. Grietas.
11.3.3. Fallas por desgaste.
11.3.4. Corrosin.
11.4. Deteccin de fallas.
11.4.1. Ensayos destructivos.
11.4.2. Ensayos no destructivos.
11.5. Anlisis de fallas.
II. ANEXOS
III. LISTA DE FIGURAS.
IV. LISTA DE TABLAS.
V. BIBLIOGRAFA.
VI. CRDITOS.

11. ANLISIS DE FALLAS DE MATERIALES.

En el presente captulo se pretende brindar un acercamiento a las diversas
maneras en las que puede llegar un material a presentar un fallo, as como
tambin las causas mas comunes de este suceso. Es de aclarar que aunque si
bien los mecanismos de deteccin de fallas son mencionados en el presente
captulo, en este no se da un estudio profundo acerca de estos mtodos, ya que
el siguiente captulo da estudio exclusivo a dichos procedimientos.

11.1. Introduccin.
Se considera que el material de un componente ha fallado cuando este se
encuentra en una condicin bajo la cual no puede cumplir con la funcin para la
cual fue diseado.
La falla de un material puede traer consigo altos costos, en trminos
econmicos, de produccin o incluso vidas humanas, por esta razn hacer un
anlisis en el que se pueda establecer porque fall el material es de suma
importancia, ya que a partir de este anlisis se pueden identificar los errores que
se cometieron en el diseo y/o el manejo que se le dio a dicho componente.
La labor de un analista al efectuar un anlisis de fallo a un material se asemeja
en cierta medida al trabajo realizado por un detective en la escena de un crimen,
ya que el anlisis busca poder examinar la pieza, su diseo, fabricacin,
condiciones de operacin, as como tambin su principal fin, encontrar cmo y
porqu fall.
[1]

11.2. Causas del fallo.

Aunque las causas del fallo de un material pueden ser muy diversas, todas estn
ligadas en cierta medida al error humano, estas se pueden resumir
principalmente a siete, fallas por diseo, por seleccin inadecuada del material,
por un tratamiento trmico defectuoso, por una manufactura defectuosa del
material, por un mecanizado defectuoso, montaje defectuoso y operacin y
mantenimiento deficientes.

Diseo. Se considera que un elemento tiene un falla de diseo cuando

en este no se tiene en cuenta o hay un error en el clculo de las condiciones a
la cuales deber operar dicho elemento. Un ejemplo de esta causa de fallo
est en los inicios de la construccin de los primeros jets en 1950, cuando no
se tuvo en cuenta que debido a la presurizacin y despresurizacin de la
cabina generara en las equinas agudas de las ventanas una alta
concentracin de esfuerzos, los cuales la agrietaron y posteriormente la
fracturaron, produciendo la explosin de las naves en pleno vuelo.

Seleccin inadecuada del material. Esta causa de fallo se presenta

cuando el diseador del elemento, pasa por alto cuales son los lmites bajo
los cuales el material con el que es fabricado el elemento puede operar. El
hundimiento del Titanic se debi a un fallo de este tipo, cuando no se tuvo en
cuenta por desconocimiento que el acero seleccionado para el casco de ste
se volvera extremadamente frgil a bajas temperaturas.

Tratamiento trmico defectuoso. Un material que sea sometido a

un tratamiento trmico, el cual fue realizado sin el cuidado necesario, puede
experimentar imperfecciones, tales como microgietas que lo pueden
conllevar a una falla improvista.

Manufactura defectuosa. Esta causa de falla es ms comn en

fundiciones y uniones soldadas, en la cuales se pueden presentar
porosidades (en el caso de la soldadura debido a inclusiones de escoria) y
grietas en las cuales se concentran esfuerzos que generan una posterior
ruptura del elemento o de la unin.

Mecanizado defectuoso. En elementos que estn sometidos a

esfuerzos cclicos repetidos la presencia de alguna marca de mecanizado
puede conllevar al desgaste progresivo y prematuro del material.

Montaje defectuoso. En elementos donde se requiere alta precisin en

el ensamble de sus componentes, se requiere que estos componentes estn
dentro de las tolerancias de ensamble, ya que si llegan a estar desalineados
podra presentarse, por ejemplo, cornisas o salientes en las cuales se
producira un mayor esfuerzo que llevara a la ruptura del material.

Operacin y mantenimiento deficientes. Se debe tener en cuenta,

para todo instrumento, que el uso normal de este genera un desgaste normal
del material, lo cual puede ser corregido con un correcto mantenimiento
preventivo, que de no realizarse causara un funcionamiento anormal del
instrumento, lo cual es considerado una falla.
[2]

[3]

[4]

11.3. Tipos de fallas.

Las fallas estructurales de un material pueden ser de diferentes tipos,
principalmente, fracturas, grietas, desgaste y corrosin; cualquiera de estas

puede ser debida a un proceso qumico, en tanto que solo las tres primeras son
consecuencias del trabajo debido o indebido al cual el material es sometido.
11.3.1. Fracturas.
Es el resultado final de un proceso de deformacin plstica excesiva al cual es
sometido un material. Dependiendo del material y factores ajenos a este como la
temperatura, la carga y el tiempo durante el cual es sometido el material, este
puede llegar a una fractura, que se pueden clasificar principalmente como
sbita (tambin llamada frgil) o dctil, adems, cada tipo de fractura presenta
diferentes caractersticas en su aspecto, as como tambin en su
microestructura.

Fractura sbita. En este tipo de fractura el material presenta un corte

limpio, a 90, sin aparente deformacin plstica, originado por un esfuerzo
normal.

Figura 11-1. Fractura frgil a

simple vista.

[5]

Fractura dctil. Se origina ante esfuerzos cortantes que dejan como

evidencia una deformacin plstica observable, produce en los planos de
corte la forma copa-cono, por consiguiente forma un ngulo de 45 respecto
a la carga, donde a lo largo de la superficie inclinada se evidencia una zona
de desgarre y en el tope de esta una zona fibrosa.

Figura 11-2. Fractura dctil a

simple vista.

[6]

11.3.1.1. Caractersticas morfolgicas de una fractura.

Al observar una fractura se pueden apreciar diferentes rasgos o atributos en
cuanto a su aparente morfologa. Dependiendo si la fractura es frgil o dctil se
podrn apreciar diferentes aspectos. Una fractura frgil puede presentar aspecto
granular, as como tambin marcas radiales; en tanto que una fractura dctil
puede mostrar una textura fibrosa y con presencia de pequeos agujeros.

Figura 11-3. Fractura frgil con marcas

radiales.
[7]

Figura 11-4. Fractura frgil con aspecto granular.

[8]

Figura 11-5. Detalle de fractura

dctil.

[9]

Figura 11-6. Presencia de agujeros en

fractura dctil.

[10]

11.3.1.2. Caractersticas microscpicas de una fractura.

Si bien al observar una fractura a simple vista se pueden apreciar ciertos rasgos
propios de cada tipo de fractura, tambin es importante detallar su aspecto
microscpico, ya que de este manera tambin se aprecian diferencias entre cada
tipo de fractura.
Una fractura frgil puede presentar seales de clivaje, tambin llamadas
transgranulares ya que la fractura se propaga a travs de planos especficos del
grano, fracturas intergranulares, en donde la fractura se propaga entre los

granos a travs del lmite de estos, y tambin a nivel microscpico se evidencian

microvacos similares a los agujeros que se ven a simple vista.
[11]

intergranular.

Figura 11-7. Fractura

[12]

Figura 11-8. Fractura transgranular

con microvacos.

[13]

A nivel microscpico la fractura dctil no presenta ninguna caracterstica

diferente a las que se evidencian a simple vista.

Figura 11-9. Zona fibrosa.

[14]

Figura 11-10. Zona de desgarre.

[15]

11.3.2. Grietas. Son aberturas o fisuras que se presentan en el material y

pueden terminar por fracturarlo totalmente, por esta razn son tambin
llamadas fracturas progresivas. Se pueden dar a causa de diferentes factores:

Ciclos de carga (fatiga): Un material que es sometido a un trabajo

cclico puede presentar grietas sucesivas debido a la aplicacin de esfuerzos

de manera repetitiva, que dan como resultado una fractura total del
elemento. Dicha exposicin a la fatiga marca el material con las
denominadas marcas de playa, las cuales son seales de la variacin de
esfuerzos durante el sometimiento a fatiga hacia el material.

una fractura por fatiga.

Fluencia lenta: Las grietas por fluencia lenta se presentan cuando el

elemento se encuentra a una alta temperatura y adems est bajo la accin
de esfuerzos a tensin, lo cual origina que el material sufra especies de
desgarros.

lenta.

Figura 11-11. Marcas de playa en

[16]

Figura 11-12. Grieta por fluencia

[17]

Fragilizacin: Se presenta por la interaccin del material con agentes

externos causando una prdida de resistencia y ductilidad que podran
conllevar a la ruptura del elemento trabajado. Como ejemplo, en un proceso
de carburizacin de un lote de engranajes, se podran presentar pequeas
grietas radiales en el eje del mismo, debido al aumento de dureza causado
por los compuestos qumicos usados en este proceso.

radiales en un engranaje.

Figura 11-13. Presencia de grietas

[18]

11.3.3. Fallas por desgaste.

El uso cotidiano de un material provoca que este mismo tenga fallas en su

estructura debido a fuerzas de rozamiento, de choque y fatiga entre sus
elementos y/o su entorno.

Desgaste abrasivo: Se presenta debido a la friccin generada en el

movimiento de dos elementos, con diferente dureza, de un mecanismo, lo
cual produce perdida de material y ralladuras de los elementos.

Figura 11-14. Desgaste

abrasivo.

[19]

Fatiga superficial: Se presenta cuando los elementos que estn en

contacto presentan pequeas imperfecciones, las cuales originan esfuerzos
repetitivos que a su vez causan pequeas picaduras en el material.

Figura 11-15. Picaduras a causa de fatiga superficial.

[20]

Ludimiento: Es un tipo de desgaste debido a desajustes de dos

elementos que se encuentran en contacto uno con otro y sometidos a
presin, produce prdida del material y deformacin superficial.

Figura 11-16.
Ludimiento.

[21]

Erosin: El desgaste por erosin se presenta cuando un elemento de un

mecanismo est en contacto con un fluido en movimiento, este tipo de
desgaste suele ser lento y produce perdida de material de manera progresiva,

el material desgastado puede tener apariencia pulida si se trata de un fluido

lquido o gaseoso, o granular si se trata de flujo de un slido abrasivo.

Figura 11-17. Erosin de aspecto pulido (izquierda) y erosin de aspecto

granular (derecha).
[22]

Cavitacin: Se presenta en elementos que transportan o contienen un

fluido lquido sometido presin, el cual puede ocasionar burbujas que al
explotar desprenden material oxidado de las paredes del elemento,
generando picaduras.

fluido agitado por las aspas.

Figura 11-18. Picaduras en un tambor debido al

[23]

11.3.4. Corrosin.
La corrosin es una falla en un elemento resultado de un proceso qumico en el
cual el material reacciona con elementos de su entorno, reaccin que altera sus
propiedades, reduciendo su dureza, su resistencia mecnica, entre otras.

Corrosin generalizada: En este tipo de corrosin la seccin

completa del material que est expuesta al medio corrosivo se ve afectada.

en un tubo.

Figura 11-19. Corrosin generalizada

[24]

Corrosin galvnica: Se presenta cuando dos materiales diferentes

estn en contacto directo en medio de un mismo medio corrosivo,
produciendo una celda galvnica, lo cual acelera la corrosin de uno de los
elementos.

Figura 11-20. Perno corrodo al estar en contacto con

una correa de acero galvanizado en una abrazadera.
[25]

Gradiente de concentracin: Se presenta cuando hay una

concentracin de un fluido corrosivo, generalmente es producto del goteo del
fluido y produce picaduras localizadas en la zona del goteo.

Figura 11-21. Gradiente de concentracin por

condensacin de vapor (gotas).
[26]

Rendija: Se presenta corrosin de manera localizada en juntas o

uniones de elementos, en donde hay concentracin y filtracin del fluido
corrosivo.

Figura 11-22. Corrosin en medio de

una rendija.

[27]

Tuberculacin: Se presenta en depsitos del material corrosivo, en

donde los productos de la corrosin experimentan un crecimiento
desproporcionado, en elementos como tuberas pueden generar incluso su
taponamiento.

Figura 11-23. Tubera que presenta

tuberculacin.

[28]

Erosin: Se presenta cuando el fluido el corrosivo se encuentra en

movimiento y est en contacto con el material, generando una rata de
corrosin mayor al esperado producto de la cooperacin entre la accin
corrosiva y la erosin producto del flujo. Se puede apreciar el patrn de flujo
en las zonas afectadas.

corrosin.

Figura 11-24. Patrn de flujo de

[29]

11.4. Deteccin de fallas.

Mtodos usados en otros campos del saber, como por ejemplo la medicina, son
tambin usados en la deteccin de fallas. Para identificar fallas presentes as
como susceptibilidad a estas, se hace uso de en sayos no destructivos y ensayos
destructivos, respectivamente.
11.4.1. Ensayos destructivos.
El fin de estos ensayos es evaluar la tendencia a fallas de ciertas piezas, haciendo
uso de muestras de material idntico al del elemento que se va a usar, se extraen
probetas del mismo lote de produccin y estas son sometidas a procesos que las
destruyen y evalan en qu punto presentan fallo, es decir, el lmite de dicho
material antes de considerarse obsoleto.
Algunos ejemplos de estos ensayos son: ensayo de dureza, prueba de traccin,
anlisis metalogrfico bajo el microscopio, prueba de doblez, prueba de
impacto, ensayo de fatiga, ensayo de termofluencia, entro otros.
11.4.2. Ensayos no destructivos.

Este tipo de ensayos son los ms indicados para detectar una falla en un
elemento que va a ser usado, puesto que no requieren de la destruccin del
elemento.
Algunos ensayos no destructivos son: las tintas penetrantes, partculas
magnticas, radiografa industrial, ultrasonido, entre otros. Un desarrollo ms
completo de este tema se hizo en el capitulo anterior.

11.5. Anlisis de fallas.

A causa del servicio que prestan los materiales, estos se ven influenciados bajo
agentes externos (qumicos, mecnicos, climatolgicos) que acortan la vida de
los mismos y los llevan al fallo.
Este anlisis no solo se centra en buscar las razones o antecedentes precursores
a este si no tambin desarrollar procesos de prevencin de fallos e investigacin
de nuevos materiales que sean menos propensos a la falla, para prevenir futuros
inconvenientes.
Con el fin de clasificar la gravedad de las fallas un grupo de ingenieros
desarrollo un mtodo a finales de la dcada de 1940, llamado FMEA (failure
mode and effects analysis).
[30]

Es una tcnica usada para catalogar, identificar y eliminar fallas conocidas o

fallas potenciales. Cabe resaltar que para aplicar este sistema se debe contar con
un grupo de personas capacitado y con experiencia en el anlisis de fallas de los
materiales para que el anlisis sea lo ms certero posible. Este equipo
determinara el modo de fallo, evaluara su riesgo y tomara las medidas
correctivas necesarias.
Con modo de fallo se hace referencia a como un componente o sistema puede
fallar al tratar de cumplir con su labor, por otro lado la causa de una falla se
refiere a los problemas de diseo que conllevan al fallo y el efecto de un fallo es
definido como el resultado de un modo de fallo en la funcin del material.
La forma ms sencilla de aplicar el FMEA es determinar los riesgos prioritarios
de un modo de falla mediante el RPN (risk priority number), el cual es
determinado por: RPN=O x S x D, donde los factores de riesgo son O, S y D
(ocurrencia, severidad de un falla y habilidad de detectar una falla
respectivamente). Un RPN elevado indica mayor riesgo de falla, por lo tanto
fallas con un valor alto de RPN deben ser tratadas con mayor consideracin y
atencin.
Los valores de O, S y D son evaluados con las siguientes tablas de datos:
[31]

Puntuacin.

Probabilidad de ocurrencia.

Probabilidad de falla.

10

Muy alta: el fallo es casi inevitable.

1 de 2

1 de 3

Alta: repeticin de fallas.

1 de 8
1 de 20

Moderada: fallas ocasionales.

1 de 80

1 de 400

1 de 2000

Baja: relativamente pocas fallas.

1 de 15,000
1 de 150,000

Remota: la falla es poco probable.

1 de 1,500,000

Tabla 11-1. Clasificacin cuantitativa de la probabilidad de ocurrencia de una

falla.
[32]

Puntuacin
.

Deteccin.

Probabilidad de deteccin por control de

diseo.

10

Absoluta
incerteza.

El control de diseo no puede detectar la

causa potencial y el subsecuente modo de
falla.

Muy remota.

Muy remota oportunidad de que el

control de diseo pueda detectar la causa
potencial y el subsecuente modo de falla.

Remota.

Remota oportunidad de que el control de

diseo pueda detectar la causa potencial
y el subsecuente modo de falla.

Muy baja.

Muy baja oportunidad de que el control

de diseo pueda detectar la causa
potencial y el subsecuente modo de falla.

Baja.

Baja oportunidad de que el control de

diseo pueda detectar la causa potencial
y el subsecuente modo de falla.

Moderada.

Moderada oportunidad de que el control

de diseo pueda detectar la causa
potencial y el subsecuente modo de falla.

Moderadament
e alta.

Moderadamente alta oportunidad de que

el control de diseo pueda detectar la
causa potencial y el subsecuente modo de
falla.

Alta.

Alta oportunidad de que el control de

diseo pueda detectar la causa potencial
y el subsecuente modo de falla.

Muy alta.

Muy alta oportunidad de que el control

de diseo pueda detectar la causa
potencial y el subsecuente modo de falla.

Casi seguro.

El control de diseo detectara la causa

potencial y el subsecuente modo de falla.

Tabla 11-2. Clasificacin cuantitativa de la probabilidad de deteccin de una

falla.
[33]

Puntuacin
.

Efecto.

Severidad del efecto.

10

Peligros
sin previo
aviso.

Una puntuacin muy alta de severidad se

presenta cuando un potencial modo de fallo
afecta la seguridad del sistema sin previo
aviso.

Peligros
con previo
aviso.

Una puntuacin muy alta de severidad se

presenta cuando un potencial modo de fallo
afecta la seguridad del sistema con previo
aviso.

Muy alto.

Sistema inoperable con fallas destructivas sin

comprometimiento de la seguridad.

Alto.

Sistema inoperable con daos en el equipo.

Moderado.

Sistema inoperable con pequeos daos en el

equipo.

Bajo.

Sistema inoperable sin daos en el equipo.

Muy bajo.

Sistema operable con significante degradacin

en el desempeo.

Menor.

Sistema operable con degradacin en el

desempeo.

Muy
menor.

Sistema operable con mnima interferencia.

Ninguno.

No hay interferencia.

Tabla 11-3. Clasificacin cuantitativa de la severidad de las consecuencias de

una falla.
[34]

Como ejemplo del mtodo FMEA, se analizar el fallo por fractura en el eje de
un engranaje perteneciente a la trasmisin de un elevador de uso pblico.

FUNCIN

Parte de la
trasmisin
de un
elevador
pblico.

TIPO DE
FALLA

Fractura
del eje de
un
engranaje.

IMPACTO

Suspensin del
funcionamiento
del elevador y
posibles lesiones
en sus pasajeros.

CAUSAS
POTENCIALES

10

Fragilidad en el eje
de los engranajes
producto de una
imperfeccin a
causa de la
presencia de
hidrogeno en la
estructura del
material como
consecuencia de
un proceso de
carburacin
aplicada al
material.

Tabla 11-4. Ejemplo de obtencin del RPN.

Con este valor obtenido de RPN=SxOxD=10x3x3=60 se puede concluir que el
fallo del eje es de un riesgo mediano, ya que aunque en caso de fallo ste sera
grave, la probabilidad de que ste ocurra es relativamente baja, as como
tambin la oportunidad de que no sea detectada la posibilidad de fallo.
[35]

II. ANEXOS.
A continuacin se pone a disposicin del lector los links de descarga de dos de
los artculos usados como referencia en el presente documento.
Failure Analysis for Materials Based on Failure Analysis
Cases, http://ieeexplore.ieee.org/xpl/login.jsp?
tp=&arnumber=5367146&url=http%3A%2F%2Fieeexplore.ieee.org%2Fxpls
%2Fabs_all.jsp%3Farnumber%3D5367146
Failure mode and effects analysis by data envelopment
analysis, http://www.sciencedirect.com/science/article/pii/S016792360900199
7

III. LISTA DE FIGURAS.

Figura 11-1. Fractura frgil a simple vista.
Figura 11-2. Fractura dctil a simple vista.

[5]
[6]

Figura 11-3. Fractura frgil con marcas radiales.

Figura 11-4. Fractura frgil con aspecto granular.
Figura 11-5. Detalle de fractura dctil.
Figura 11-6. Presencia de agujeros en fractura dctil.
Figura 11-7. Fractura intergranular.
Figura 11-8. Fractura transgranular con microvacos.
Figura 11-9. Zona fibrosa.
Figura 11-10. Zona de desgarre.
Figura 11-11. Marcas de playa en una fractura por fatiga.
Figura 11-12. Grieta por fluencia lenta.
Figura 11-13. Presencia de grietas radiales en un engranaje.
Figura 11-14. Desgaste abrasivo.
Figura 11-15. Picaduras a causa de fatiga superficial.
Figura 11-16. Ludimiento.
Figura 11-17. Erosin de aspecto pulido (izquierda) y erosin de aspecto
granular (derecha).
Figura 11-18. Picaduras en un tambor debido al fluido agitado por las
aspas.
Figura 11-19. Corrosin generalizada en un tubo.
Figura 11-20. Perno corrodo al estar en contacto con una correa de acero
galvanizado en una abrazadera.
Figura 11-21. Gradiente de concentracin por condensacin de vapor
(gotas).
Figura 11-22. Corrosin en medio de una rendija.
Figura 11-23. Tubera que presenta tuberculacin.
Figura 11-24. Patrn de flujo de corrosin.
[7]

[8]

[9]

[10]

[12]

[13]

[14]

[15]

[16]

[17]

[18]

[19]

[20]

[21]

[22]

[23]

[24]

[25]

[26]

[27]

[28]

[29]

IV. LISTA DE TABLAS.

Tabla 11-1. Clasificacin cuantitativa de la probabilidad de ocurrencia de una
falla.
Tabla 11-2. Clasificacin cuantitativa de la probabilidad de deteccin de una
falla.
Tabla 11-3. Clasificacin cuantitativa de la severidad de las consecuencias de
una falla.
Tabla 11-4. Ejemplo de obtencin del RPN.
[32]

[33]

[34]

[35]

V. BIBLIOGRAFIA
[1]. Metal Actual. Anlisis de Falla. Mara Cristina Rojas Cruz,
pp1. http://www.metalctual.com/revista/5/procesos.pdf
[2]. Anlisis de falla de componentes de ingeniera. Gustavo Tovar, pp 75-76
http://revistaing.uniandes.edu.co/pdf/rev9art10.pdf
[3]. http://www.bbc.com/mundo/noticias/2014/04/14042_accidentes_avion
_seguridad_vert_fut_rg
[4]. http://depa.fquim.unam.mx/amyd/archivero/Titanic_25204.pdf
[5], [6]. http://materiales.unex.es/miembros/personal/pmirandaold/docencia_sec/PMII/apuntesFRACTURA.pdf
[7], [8], [9], [10], [12], [13], [14], [15], [16], [17], [19], [20], [21],
[22], [23], [24], [25], [26], [27], [28], [29].

http://www.virtual.unal.edu.co/cursos/ingenieria/2023293/und_2/pdf/und1.p
df
[11]. III Fractura, 3.2 Fractura frgil, D. Aspectos Microscpicos de la Fractura
Frgil, Ral Collters. http://www.analisisdefractura.com/fracturafragil.htm
[18], [30]. Failure Analysis for Materials Based on Failure Analysis Cases,
Qingmei Wang, and Peng Shi, pp 1. Scientific Center for Material Service Safety.
University of Science and Technology Beijing.
[31], [32], [33], [34]. Failure mode and effects analysis by data
envelopment analysis, Kwai-Sang Chin, Ying-Ming Wang, Gary Ka Kwai Poon,
Jian-Bo Yang, pp 1-2.
[35]. Los Autores.

VI. CRDITOS.
Este documento, en su primera edicin, fue elaborado el da 15 de Julio de 2015
por:
Caicedo Mora Jorge Andrs, Estudiante Metalografa I, Curso Intersemestral
2015-I, Universidad Tecnolgica de Pereira.
Medina Colorado Santiago, Estudiante Metalografa I, Curso Intersemestral
2015-I, Universidad Tecnolgica de Pereira.
Ordez Guerrero Samuel Andrs, Estudiante Metalografa I, Curso
Intersemestral 2015-I, Universidad Tecnolgica de Pereira.
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12.2 ANTECEDENTES