Defectos en placas y hojas laminadas

Es posible que haya defectos en las superficies de las placas y hojas laminadas o
defectos estructurales internos. Los defectos son indeseables no slo porque
degradan la apariencia de la superficie, sino tambin porque pueden daar la
resistencia, formabilidad y otras caractersticas de fabricacin. Se han identificado
diversos defectos de superficie (como cascarilla, oxidacin, raspaduras, estras,
picaduras y grietas) en las lminas metlicas. Pueden tener como origen las
inclusiones e impurezas en el material fundido original, o muchas otras
condiciones relacionadas con la preparacin del material y la operacin de
laminado. Los bordes ondulados en las lminas son el resultado de la flexin del
rodillo. La cinta es ms delgada a lo largo de su borde que en su centro, por lo que
los bordes se estiran ms que el centro. En consecuencia, los bordes se
ensanchan debido a que la regin central les restringe su libre expansin en la
direccin longitudinal (de laminado). Por lo general, las grietas mostradas en las
figuras 13.8b y obedecen a la deficiente ductilidad de un material a la temperatura
de laminacin. Pues-to que la calidad de los bordes de la hoja puede afectar las
operaciones de formado de las lminas metlicas, con frecuencia se eliminan los
defectos de los extremos en las hojas la-minadas mediante operaciones de
cizallado y recortado El acocodrilado es un fenmeno complejo y por lo general se
debe a la deformacin volumtrica no uniforme de la palanquilla durante el
laminado, o a la presencia de defectos en el material original fundido

Bordes Ondulados: Causadas por la flexin del rodillo. La tira es ms delgada en

los bordes que en el centro (a).

Grietas: son resultado de una ductilidad insuficiente a la T de laminado (b y c)

Hojeamiento: causado por la deformacin no uniforme durante el laminado (d)

Otras caractersticas de los metales laminados

Esfuerzos residuales.
La deformacin no uniforme del
material
en
el
espacio de
laminacin puede ocasionar que
se
desarrollen
esfuerzos
residuales en placas y hojas
lamina-das, en especial durante
el laminado en fro. Los rodillos
de dimetro pequeo o las
reducciones
por
pase
de
pequeo espesor tienden a
deformar plsticamente el metal ms en la superficie que en el centro.
Esta situacin provoca esfuerzos residuales de compresin en las superficies y
esfuerzos de tensin en el centro. Por el contrario, los rodillos de dimetro grande,
o las altas reducciones por pase, tienden a deformar el centro ms que la
superficie. Esto se debe a una restriccin ms elevada de la friccin en las
superficies a lo largo del arco de contacto, lo que produce distribuciones de
esfuerzos residuales que se oponen a las de los rodillos de dimetro pequeo.

Tolerancias dimensionales.
Por lo general, las tolerancias de espesor para las hojas laminadas en fro van de
0.1 a 0.35 mm (0.004 a 0.014 pulgada), lo que depende del espesor. Las
tolerancias son mucho ms grandes para las placas laminadas en caliente debido
a los efectos trmicos. Es comn que las tolerancias de planicidad se encuentren

dentro de15 mm/m (3/16 pulgada/pie) para laminado en fro y 55 mm/m (5/8
pulgada/pie) para laminado en caliente.
Rugosidad de la superficie.
Se dan los intervalos de rugosidad superficial para laminados en fro y en caliente;
con fines de comparacin, se incluyen intervalos para otros procesos de
manufactura. Obsrvese que el laminado en fro puede producir un acabado
superficial muy fino, por lo que es posible que los productos fabricados con hojas
laminadas en fro no requieran operaciones adicionales de acabado, de-pendiendo
de la aplicacin. Ntese tambin que el laminado en caliente y la fundicin
enarena producen los mismos niveles de rugosidad superficial.
Nmeros de calibre.
Por lo general, el espesor de una hoja se identifica por medio de un nmero de
calibre: cuanto ms pequeo es el nmero, ms gruesa es la hoja. En la in dustria
se utilizan diversos sistemas de numeracin, lo que depende del tipo de hoja
metlica que se est clasificando. Las hojas laminadas de cobre y de latn
tambin se identifican por los cambios de espesor durante el laminado, por
ejemplo, 1/4 de dureza, 1/2dureza y as sucesivamente