2 Ensayos Mecanicos y Su Aplicacion A La Caracterizacion de Uniones Soldadas PDF

ASOCIACIN ESPAOLA DE SOLDADURA Y TECNOLOGAS DE UNIN
Tema 2.2
ENSAYOS MECNICOS Y SU
APLICACIN A LA CARACTERIZACIN
DE UNIONES SOLDADAS
Actualizado por: Javier Ooro Lpez
Marzo 2006
Rev. 1
-CURSO DE FORMACIN DE INGENIEROS EUROPEOS/INTERNACIONALES DE SOLDADURA-
NDICE:
1.- INTRODUCCIN A LOS ENSAYOS MECNICOS
2.- ENSAYOS MECNICOS
2.1. Ensayo de traccin.
2.2. Ensayo de doblado.
2.3. Ensayos de impacto
2.3. Ensayos de dureza.
3.- ENSAYOS MECNICOS ESPECFICOS
3.1. Ensayos de tenacidad a la fractura.
3.2. Ensayo de fatiga.
3.3. Ensayo de fluencia en caliente.
3.4. Otros ensayos.
4.- ENSAYOS MECNICOS DE UNIONES SOLDADAS
4.1. Ensayos de traccin
4.2. Ensayos de dureza
4.3. Ensayos de doblado
4.4. Ensayo de fractura
4.5. Ensayos de rotura bajo carga constante
4.6. Otros ensayos
5.- ENSAYOS DE SOLDABILIDAD
5.1. Ensayos tericos
5.2. Ensayos simulados
5.3. Ensayos sobre soldaduras
BIBLIOGRAFA
Tema 2.2 -1Rev.1 Marzo 06
1.- INTRODUCCIN A LOS ENSAYOS MECNICOS

El comportamiento de los materiales metlicos en los diferentes estados de fabricacin, construccin o
servicio, puede variar ampliamente en funcin de su composicin qumica, tratamiento trmico, trabajo
mecnico, condiciones superficiales, presencia de discontinuidades y otras caractersticas del material.
El anlisis de las propiedades de los materiales puede realizarse mediante ensayos que permiten comprobar
que se dispone de las caractersticas adecuadas para su utilizacin en piezas y componentes para los que se
ha diseado y construido. Los ensayos tambin permiten poder hacer comparaciones precisas con los datos
obtenidos de ensayos similares con otros materiales, permitiendo seleccionar el ms idneo para cada
aplicacin.
Las propiedades mecnicas de dureza, resistencia, alargamiento, tenacidad, etc., son de primordial
importancia en el momento del diseo para la determinacin de tamaos y dimensiones de los elementos que
deban soportar cargas. Tambin pueden verificar la aptitud del material para cumplir unas necesidades de
procesamiento especficas. En este caso pueden efectuarse en condiciones similares a aquellas en las que el
proceso vaya a ser llevado a cabo.
El objetivo final de cualquier ensayo es poder tomar decisiones, tanto en el comportamiento, como en la
posible eleccin de un material. Independientemente del ensayo que sea necesario llevar a cabo, es de la
mayor importancia el que se realice bajo condiciones preestablecidas y que estas sean registradas junto con
los resultados obtenidos, con el fin de garantizar la fiabilidad de los datos obtenidos, as como la
reproducibilidad de esos datos cuando sean realizados por organismos diferentes.
Una de las caractersticas ms importantes de los metales que se utilizan para construir componentes
estructurales o elementos de mquinas, es su respuesta a las acciones mecnicas. El conocimiento, en
trminos cuantitativos, del comportamiento de un metal en las condiciones de solicitacin que est llamado a
resistir durante el servicio, o en el curso de la fabricacin, resulta as de importancia fundamental para el
tcnico.
Las caractersticas o propiedades mecnicas son el resultado del comportamiento del material cuando se le
somete a solicitaciones sencillas, fcilmente reproducibles. Esas pruebas reciben el nombre de ensayos
mecnicos y sus resultados permiten, en su conjunto, predecir, con una elevada probabilidad de acierto, la
respuesta del material frente a los sistemas de carga, mucho ms complejos, a que estar sometido en servicio.
En algunos casos las solicitaciones de servicio son fcilmente reproducibles y el ensayo es muy concluyente.
Tal como sucede, por ejemplo, si tratamos de conocer la adecuacin de un acero para construir con l un
elemento estructural, que, en las condiciones reales, va a estar sometido a compresin a una temperatura de
200C. Bastar para ello someter en el laboratorio una muestra de ese material a un ensayo de compresin
realizado a aquella temperatura y observar su comportamiento.
En ocasiones, la conducta del material en servicio depende de una caracterstica, cuya medida en el
laboratorio se consigue, por medio de una prueba que no reproduce en la muestra las condiciones de trabajo
reales, pero que puede correlacionarse directamente con ella.
Cuando las condiciones en servicio son muy complicadas, resulta difcil discernir de una manera razonada
qu propiedad o propiedades son responsables de la conducta del material, se requerirn especiales
conocimientos de los materiales para poder alcanzar conclusiones aplicables a estos casos.
Las aplicaciones de los metales y las operaciones de conformacin a que pueden verse sometidos, son
muy variadas. Se han desarrollado, por tanto, numerosos ensayos mecnicos encaminados a medir
propiedades diferentes con vistas a disponer, en cada caso, del ensayo o ensayos que mejor caractericen a
un material para un uso concreto. Entre estos se encuentran la colabilidad, deformabilidad, soldabilidad,
mecanizabilidad, etc. Los ensayos para determinar estas propiedades pueden ser desarrollados, siempre
que as sea preciso, para conocer la aptitud del material para cumplir unas necesidades de procesado,
debiendo ser efectuados en las condiciones ms similares posibles a las que el proceso vaya a ser
realizado.
Los ensayos normalmente se efectan sobre probetas denominadas longitudinales en las que su mayor
dimensin coincide con la direccin de laminacin, extrusin o de deformacin principal del material a
ensayar. No obstante, en ciertas ocasiones, se requiere que sean efectuados sobre probetas obtenidas en
una direccin perpendicular a la anterior, denominndose en este caso transversales (ver Figura 1).
FIGURA 1
DISPOSICIN DE LAS PROBETAS RESPECTO AL SENTIDO DE LAMINACIN O DE DEFORMACIN PRINCIPAL, INDICADO POR
En general hay pocas diferencias en la mayora de los materiales entre las propiedades de traccin
obtenidas con probetas longitudinales o transversales, aunque las transversales suelen dar valores de
ductilidad ligeramente ms bajos que las longitudinales. Los resultados de probetas tomadas en el sentido
del espesor, perpendicular al plano de laminacin, son todava ms heterogneos que los anteriores y
dependen, de forma considerable, de la historia de fabricacin del material. En la mayora de los materiales
utilizados, los valores, que con estos ensayos se obtienen, son ligeramente inferiores. Este tipo de ensayo
se efecta en aquellos materiales que, por el diseo especfico de un conjunto o estructura, van a soportar
esfuerzos en sentido del espesor, es decir: normales a su superficie. Las probetas empleadas suelen
preparase soldando, al material a ensayar, suplementos que faciliten su mecanizado y posicionado en las
mquinas de traccin normalmente empleadas, ver Figura 2.
FIGURA 2
EJEMPLOS DE PROBETAS PARA ENSAYOS EN SENTIDO DEL ESPESOR SEGN EL NORSKE VERITAS
2.- ENSAYOS MECNICOS

La determinacin de ciertas propiedades de los materiales, llamadas caractersticas o propiedades
mecnicas corresponden al comportamiento de los materiales cuando se les somete a solicitaciones
sencillas, fcilmente reproducibles. Esas pruebas reciben el nombre de ensayos mecnicos. La correlacin
entre los resultados de los ensayos mecnicos y el comportamiento del material en las condiciones de
aplicacin reales, reviste, segn los casos, mayor o menor dificultad y obedece a consideraciones de
distinta naturaleza.
Se acostumbra a clasificar las propiedades mecnicas de los metales en dos grandes grupos: las
relacionadas con la resistencia, que miden la aptitud del material para resistir cargas estticas, y las
relacionadas con la ductilidad, que, de una parte, gobiernan en gran medida su capacidad para soportar sin
romperse cargas dinmicas y, de otra, su aptitud para aceptar, sin agrietarse o romperse, la deformacin
plstica que se requiere en ciertos procesos de conformacin. De manera general puede afirmarse que
aquellos tratamientos que mejoran la resistencia de un metal reducen su ductilidad, por lo que las
propiedades incluidas en los dos grupos citados varan en sentidos contrarios.
Los ensayos mecnicos son ensayos destructivos. Esto conlleva el peligro de suponer que los materiales
no ensayados son iguales a los que fueron objeto de ensayo. Si una barra se ensaya a traccin o una unin
soldada se secciona para examinar su calidad, verificando la existencia de discontinuidades, su penetracin
etc., lo nico que podemos es suponer que, el resto de la barra o de la parte de la soldadura no ensayada,
tienen similares propiedades a las sometidas a examen, porque fue realizada bajo las mismas condiciones.
Sin embargo, el examen destructivo permite un estudio intensivo del material examinado, pudiendo
recabarse mucha mayor informacin que la obtenida mediante cualquier tcnica no destructiva. Por otro
lado los ensayos destructivos permiten analizar los materiales bajo las mismas condiciones que debern
soportar en la prctica, pudiendo el ensayo estar relacionado con un producto, proceso o con ambos. Los
ensayos destructivos pueden requerir bastante tiempo y un coste elevado, debido a la necesidad de la
preparacin y ensayo de muestras en una cantidad suficiente para que los resultados sean representativos
de las propiedades del material desde un punto de vista estadstico. Los ensayos mecnicos son necesarios
en aquellos casos en que no existen otros mtodos ms sencillos, o cuando no se tenga una seguridad de
las propiedades conseguidas en los materiales, debido a la naturaleza de los mismos o al proceso de
fabricacin a que han sido sometidos, como ocurre habitualmente en la realizacin de uniones soldadas.
Las aplicaciones de los metales y las operaciones de conformacin a que pueden verse sometidos, son
extremadamente variadas. Se han desarrollado, por tanto, numerosos ensayos mecnicos encaminados a
medir propiedades diferentes con vistas a disponer, en cada caso, del ensayo o ensayos que mejor caractericen a un material para un uso concreto. Constantemente se desarrollan ensayos nuevos o modificaciones
de los ya existentes que, en muchas ocasiones, revisten positivo inters. En este tema se van a examinar
tan slo los ensayos mecnicos ms importantes y cuya aplicacin est generalizada para la caracterizacin
de los materiales y las uniones soldadas de los mismos.
2.1. Ensayo de traccin

El ensayo de traccin consiste en someter a una muestra del material estudiado, de forma y dimensiones
normalizadas, a una fuerza de traccin axial que crece lenta y gradualmente hasta la rotura de la misma.
Durante el ensayo pueden despreciarse los efectos de la inercia y, en cada momento, existe equilibrio entre
la fuerza aplicada a la probeta y la reaccin de sta. En estas condiciones la probeta se encuentra sometida
a carga esttica. La velocidad del ensayo de traccin es fundamental en los resultados del ensayo. As se
recoge en ASTM E-8 como en UNE-EN-10002 en las normas de material correspondiente en multitud de
casos.
Una velocidad excesiva:
a) dara un lmite elstico superior al verdadero,
b) el alargamiento medido y la estriccin medida pueden ser inferiores al real.
Durante la prueba se miden ciertas propiedades del material que proporcionan una informacin sobre su
aptitud para resistir cargas estticas (resistencia) y sobre su deformabilidad (ductilidad).
Las propiedades del primer grupo, medidas en el ensayo, son directamente aplicables en el proyecto para
el clculo de elementos resistentes. Las propiedades dctiles no pueden ser introducidas en el clculo y
proporcionan informacin utilizable, si se poseen adecuados trminos de referencia, para estimar el
comportamiento previsible del material en servicio y para conocer la facilidad con que se prestar a
determinadas operaciones de conformacin.
Las probetas de ensayo pueden ser de seccin circular (probetas cilndricas) o rectangular (probetas
primsticas) y sus dimensiones principales deben acomodarse a lo que establecen las normas o
especificaciones del ensayo utilizadas.
En todo caso, las probetas (Figura 3) tienen un cuerpo central de seccin constante, llamado tambin
parte calibrada que se une, a travs de acuerdos, con las cabezas reforzadas sobre las que se realiza el
agarre con las mordazas de la mquina de traccin. En la parte calibrada de la barreta se practican dos
marcas separadas por una distancia L0 llamada longitud inicial o entre puntos.
FIGURA 3
PROBETA ENSAYO DE TRACCIN
La fuerza de traccin producida por la mquina se genera con dispositivos mecnicos o hidrulicos y se
aplica en el eje de la probeta, mediante mecanismos de autoalineacin que aseguran la ausencia de
momentos flectores durante el ensayo, de forma que la probeta, en la zona entre referencias, est sometida
a un estado de traccin uniaxial, es decir, a una solicitacin bien definida y fcilmente reproducible. El
cuerpo central de la probeta y sus cabezas estn adecuadamente dimensionados para asegurar que la
rotura siempre tiene lugar entre referencias. De no ser as, el ensayo sera nulo y habra de repetirse sobre
otra probeta del mismo material.
Cuando se carga la probeta, la longitud entre puntos aumenta con la fuerza de traccin, de forma que un
valor F de sta corresponde una distancia entre referencias L. La mquina de ensayos mide continuamente
el valor F de la carga y la variacin L-L0 de la distancia entre puntos o el desplazamiento del actuador,
relacionando ambas magnitudes mediante un grfico. La extensin de la probeta va acompaada de una
contraccin lateral, es decir, de una reduccin de la seccin recta, que si, inicialmente, tena un valor S0,
valdr S cuando la fuerza sobre la probeta sea F.
En realidad, la relacin entre F y L-L0 que proporciona el grfico dibujado por la mquina, no informa
sobre el comportamiento del material, pues el desplazamiento L-L0 tiene distinto significado segn se haya
producido en una probeta ms corta o ms larga y la fuerza F tampoco dice nada sobre la intensidad de la
solicitacin que soporta el material, que depender del rea de la seccin recta de la probeta.
Para la obtencin de valores que sean independientes de la geometra de la muestra ensayada, lo que se
hace es normalizarlos, utilizando en vez de la fuerza aplicada la tensin:
= F/S0 [N/m2]
(2.1)
y en vez del desplazamiento el alargamiento unitario:
= L L0 =
L L0
L0
(2.2)
ambas magnitudes son independientes de las dimensiones de la probeta hasta la carga de rotura.
Obsrvese que , como es el cociente de dos longitudes se expresa por un nmero adimensional.
De esta forma, el diagrama que traza la mquina, con las adecuadas correcciones de escala, proporciona
una relacin entre la tensin y el alargamiento unitario, o sea, entre la solicitacin de la probeta medida por
y su deformacin , magnitudes stas independientes ya de la geometra de la probeta, por lo que dicha
relacin es ya una caracterstica del material. La grfica proporcionada por la mquina se llama curva
convencional de traccin (engineering stress-strain curve).
2.1.1. Propiedades obtenidas en el ensayo de traccin
a) Lmite Elstico. Cedencia.
La mayor parte de los metales muestran una curva convencional de traccin como la de la Figura 4.
Durante la parte lineal de la curva las deformaciones de la barra son elsticas, es decir, desaparecen cuando se
retira la carga, con lo que la distancia entre puntos recupera su valor inicial L0. Cuando los valores de son
suficientemente elevados y se alcanza la parte curvada, la deformacin de la barra es en parte elstica y en
parte plstica, de manera que, al retirar la cargas, la probeta se recupera de la parte elstica de la deformacin
pero conserva una deformacin permanente de carcter plstico. Se deduce as, que existir un cierto valor
de la tensin, E, al que corresponder la mxima deformacin exclusivamente elstica y, superado el cual,
quedar ya, en la probeta descargada, una deformacin plstica. Ese valor E se llama lmite elstico
verdadero.
FIGURA 4
CURVA APARENTE TENSIN-DEFORMACIN
El intervalo de tensiones y deformaciones en que el comportamiento del material es exclusivamente

elstico se llama zona elstica o perodo elstico. En los metales la mxima deformacin exclusivamente
elstica no excede del 0,5% de L0 (e 0,005). Cuando el material soporta tensiones superiores a E se dice
que se encuentra en la zona o perodo plstico.
En casi todo el perodo elstico se cumple la ley de Hooke y la deformacin es proporcional a la tensin,
de forma que
= /E
en que E es el mdulo elstico o mdulo de Young. El tramo inicial de la curva de traccin es, pues, recto
y se verifica en l que
E = / = tg
El mdulo elstico depende de las fuerzas de enlace entre los tomos del metal, por lo que el mdulo
elstico es una de las caractersticas mecnicas menos dependientes de la estructura. Vara ligeramente
con la proporcin de elementos de aleacin, tratamiento trmico o deformacin en fro. Se ve, sin embargo,
afectado por la temperatura, disminuyendo cuando crece sta.
El lmite elstico verdadero, E, podra determinarse experimentalmente con gran precisin, pues la
conducta plstica del material se inicia ya con una primera deformacin finita, cuando se produce el primer
deslizamiento de dislocaciones que afecta a varios cientos de ellas. La medida de E exigira el uso de
instrumentos que permitiesen apreciar micro-deformaciones del orden de 2 x 10-6 mm. por lo que la
operacin es irrealizable en la prctica.
Podra pensarse en definir un lmite elstico tcnico, como tensin a partir de la cual la probeta muestra
ya una deformacin remanente detectable con los extensmetros ms precisos de uso tcnico. Pero an
as, habramos de medir deformaciones del orden de 10-4 mm. lo que introducira en el ensayo de traccin
una complicacin innecesaria.
Se opta pues, por utilizar como parmetro caracterstico del material el lmite elstico convencional o
punto de fluencia convencional en metales que no presentan un lmite elstico aparente. Ambas tensiones
se utilizan como medida de la resistencia que opone el material a las cargas antes de deformarse
plsticamente y se designan indistintamente con el smbolo E, sin que ello ocasione confusin alguna,
puesto que el lmite elstico verdadero es una propiedad de la que, por las razones antes apuntadas, no se
hace ningn uso.
FIGURA 5
DETERMINACIN DEL LMITE ELSTICO 0,2%
El lmite elstico convencional es la tensin que produce en el material una deformacin permanente
=0,002 (0,2%). Se determina fcilmente en la curva de traccin llevando sobre la escala de deformaciones,
expresada generalmente en tantos por ciento, un segmento OB = 0,2 (Figura 5), y trazando por B una
paralela al tramo recto, que corta a la curva en un punto C, cuya ordenada OD es el lmite elstico
convencional. La justificacin de esta construccin se encuentra en el hecho de que, si una vez alcanzada
en el ensayo la tensin OD, se descarga el material muy lentamente, la lnea que relaciona durante la
descarga las tensiones y las deformaciones coincide con la recta CB y, cuando la carga es nula, queda una
deformacin remanente de valor dado por el segmente OB. Se ve pues, que de la deformacin mxima
alcanzada por la probeta, igual a OE, la parte BE es elstica, pues desaparece con la carga y la parte OB es
plstica. Si recargramos nuevamente la probeta (que presenta ya una deformacin plstica OB)
observaramos que la nueva curva de traccin tiene un trozo recto hasta aproximadamente el punto C, en
tanto que la primera slo era recta hasta aproximadamente el punto A. Ello significa que la deformacin
plstica del material ha aumentado su resistencia al elevar el lmite elstico aproximadamente de A a C.
Este fenmeno se conoce como aumento de resistencia por deformacin o endurecimiento por deformacin.
La determinacin del punto C es bastante clara pues la recta BC y la curva de traccin se cortan bajo un
ngulo grande. Sin embargo, para poder situar correctamente el punto B sobre el eje de abscisas, se
necesita que la escala de deformacin sea grande, lo que exige el uso un extensmetro.
Algunos materiales, entre los que se encuentran los aceros al carbono con bajo contenido en carbono,
presentan una conducta singular al iniciarse en ellos, durante el ensayo de traccin, la deformacin plstica.
El fenmeno en cuestin se llama a veces fluencia y tambin cedencia. Consiste en que al alcanzarse
durante la prueba una tensin un poco por encima del final del trozo recto de la curva, el material se
deforma muy rpidamente, lo que origina una detencin de la tensin registrada por la clula de carga de la
mquina, y otras veces la deformacin rpida va, incluso, acompaada de una cada brusca de la tensin,
que oscila, por unos momentos, en torno a un cierto valor medio. En uno y otro caso el material experimenta
una deformacin considerable sin que aumente la tensin sobre l, como si perdiese transitoriamente su
capacidad para resistir la carga y cediese ante ella, lo que justifica el nombre de cedencia. Al proseguir el
ensayo, el material recupera su resistencia y se precisa ya un nuevo aumento de la tensin para que
contine la deformacin, a causa del endurecimiento por deformacin. La curva de traccin vuelve a tener
un curso creciente. Segn se manifieste la cedencia de una u otra forma de las dos descritas, la curva del
ensayo ser como muestra la Figura 6 en (a) o (b). En 5(a) la tensin E correspondiente al tramo horizontal
de la curva es el lmite elstico aparente o tensin de cedencia. En 5(b) la tensin EH correspondiente al
primer mximo de la curva, que puede no ser el mayor de los mximos, se llama lmite elstico aparente
superior. El punto M es el punto de cedencia superior. La tensin EL correspondiente al ltimo mnimo, que
puede no ser el menor, es el lmite elstico aparente inferior o y el punto N es el punto de cedencia inferior.
En este caso, el parmetro que se toma como medida de la resistencia del material es el lmite elstico
aparente superior.
FIGURA 6
DETERMINACIN DEL LMITE ELSTICO APARENTE SUPERIOR E INFERIOR
La deformacin plstica en las zonas que ceden se manifiesta por depresiones localizadas en la
superficie de la barreta en forma de lneas, inclinadas 45 respecto al eje, que aparecen, generalmente, en
las zonas prximas a las cabezas (Figura 7) y que, cuando la cedencia se generaliza, cubren toda la
superficie de la barreta y desaparecen despus, cuando el ensayo recupera su curso normal y la
deformacin del material vuelve a ser uniforme en toda la longitud de la muestra. Esas lneas se llaman
lneas de Lders o de Hartman.
FIGURA 7
FORMACIN DE LAS LNEAS DE LDERS DURANTE EL ENSAYO DE TRACCIN
b) La Tensin de Rotura
En los materiales muy frgiles la rotura se verifica sin deformacin plstica observable
macroscpicamente, es decir, estos materiales rompen sin salirse de la zona elstica. Su curva de traccin
ser, pues, como la de la Figura 8 (a). La tensin E es a la vez la que produce la mxima deformacin
elstica, es decir es el lmite elstico, y la que origina la rotura, o tensin de rotura, representada por R. Es
pues, en este caso
R = E
En materiales con ductilidad muy baja la curva de traccin convencional es como la de la Figura 8 (b).
Cuando la tensin sobre el material supera su lmite elstico, se inicia la deformacin plstica y con ello el
endurecimiento por deformacin del material, por lo que para que la deformacin aumente, debe hacerlo la
tensin. La curva tiene as, curso ascendente hasta que al alcanzar la tensin un valor = R se produce la
rotura. El valor R es ahora la tensin de rotura.
Si el material es dctil, su curva de traccin tomar una de las formas que muestra la Figura 8 en (c) (d) o
(e). Al sobrepasar la tensin el lmite elstico, o los valores correspondientes al fenmeno de cedencia, la
curva asciende como en el caso anterior y alcanza un valor mximo para descender despus hasta que se
produce la rotura. La mxima fuerza de traccin sobre la barreta, dividida por el rea de su seccin recta
inicial 0, se llama tensin de rotura R y vale
R = Fmax/S0
Sin embargo, la tensin en el momento de la rotura tendra un valor menor
R = F/S0
siendo F la fuerza sobre la barreta cuando sta se rompe.
FIGURA 8
CURVAS TENSIN-DEFORMACIN CON DIFERENTE GRADO DE DEFORMACIN EN EL ENSAYO DE TRACCIN
En el ensayo de traccin de materiales dctiles, parece que un material que ha resistido una tensin R
se rompe ms tarde bajo una tensin menor R. En realidad, las cosas no son as y todo procede del hecho
de que la mquina no mide tensiones (N/m2) sino fuerzas (N), que se convierten en tensiones dividindolas
por el valor constante de la seccin recta inicial S0 de forma que
= F/S0
Sin embargo, la tensin verdadera en un momento dado, bajo la fuerza F, cuando la seccin recta real de
la probeta es S, vale:
v =
S
F
F S
=
= 0
S S0 S
S
En los materiales dctiles sucede que, en determinado momento del ensayo, la deformacin de la
probeta, que hasta entonces habr sido uniforme en toda su longitud, se produce solamente en una zona
localizada en tanto que el resto de la probeta no se deforma. En la zona afectada por este fenmeno la
seccin recta de la probeta se contrae en forma muy acusada, puesto que la deformacin plstica tiene
lugar a volumen constante, producindose el fenmeno llamado estriccin o formacin del cuello de la
probeta que toma la forma de la Figura 9. La seccin mnima SR en que la tensin es mxima y por la que
se romper el material, es entonces mucho menor que S0, con lo que el factor S0 /S crece hasta el final del
ensayo y v, crece continuamente hasta la rotura de la probeta, que tiene lugar, como es natural, cuando el
material soporta la tensin verdadera mxima de la prueba. Sin embargo, la fuerza F que acta sobre la
probeta, que es la que mide la mquina, vale
F = v.S
F al principio es creciente, pues hasta la formacin del cuello S apenas vara y v aumenta a causa del
endurecimiento por deformacin. Por el contrario, durante la formacin del cuello la reduccin de S es tan
rpida que no queda compensada por el crecimiento de v y la fuerza F disminuye. F tendr as un mximo,
al igual que la tensin convencional que es proporcional a la fuerza. A partir del momento en que se inicia la
formacin del cuello, la tensin convencional carece de sentido fsico, pues al ser el cociente de una fuerza
por una seccin que no es ya la que la soporta, no representa ninguna tensin real.
FIGURA 9
ESTRICCIN PRODUCIDA EN UNA PROBETA ENSAYADA A TRACCIN
La obtencin de la tensin real a que est sometido el material en cada momento del ensayo requiere el
obtener la relacin entre la fuerza y el rea de la seccin en cada punto de la curva. En estas condiciones
se obtendra la curva real tensin-deformacin (true stress/ true strain curve). Esta curva como se aprecia
en la Figura 10 quedara siempre por encima de la curva aparente tensin-deformacin. En la curva real
tensin-deformacin la tensin crecera de forma continua hasta el momento de la rotura de la muestra. Las
dificultades operativas que conlleva el clculo del rea en cada momento del ensayo ha conducido a que se
prefiera por motivos prcticos la utilizacin de la curva aparente tensin-deformacin.
FIGURA 10
CURVAS APARENTE Y REAL DE UNA PROBETA ENSAYADA A TRACCIN
La tensin de rotura de los materiales dctiles no representa, pues, ninguna propiedad del material. El
uso extenso que se ha hecho de ella se justifica slo para la sencillez de su medida y porque siendo
siempre igual o menor que la tensin de rotura real, cuando se la utiliza como referencia de la resistencia
del material estamos del lado de la seguridad. Se prefiere, sin embargo, actualmente, medir la resistencia de
un material por su lmite elstico que si es una caracterstica fsica. As mismo, como los materiales han de
trabajar habitualmente dentro del perodo elstico, la tensin admisible t se fija como una fraccin del lmite
elstico
t =
E
K
en que K es un coeficiente de seguridad que representa el margen realmente existente entre la tensin de
trabajo y aqulla a la que el material comenzara a sufrir deformaciones permanentes. Esto parece ms
lgico que fijar la tensin de trabajo como una fraccin de la tensin de rotura, R, de forma que en la
expresin:
t =
R
K
c) Alargamiento
Se defini anteriormente la deformacin, o alargamiento unitario como:
L L0
L0
y que, al igual que el alargamiento absoluto L = L - L0 ,es en los materiales dctiles, en parte elstico y en
parte plstico.
Si llamamos LR a la longitud remanente de la probeta despus de la rotura, medida juntando los dos
trozos resultantes, la deformacin de rotura (toda ella plstica) ser
R =
LR L0
L0
Si se expresa en forma porcentual tenemos el alargamiento:
A=
LR L0
x 100 = 100 R
L0
El alargamiento representa la mxima extensin plstica unitaria que el metal puede soportar antes de
romperse. Es, pues, una propiedad ligada a la deformabilidad, o sea, una caracterstica dctil.
d) Estriccin
Una vez rota la probeta de traccin, el rea de la seccin de rotura es SR. Se denomina coeficiente de
reduccin de seccin al cociente
q=
So SR
S0
Z=
S0 SR
x 100 = 100 q
S0
y llamamos estriccin al valor
El rea de la seccin de rotura de una probeta cilndrica se toma igual a la de un crculo cuyo dimetro
sea igual a la media aritmtica de dos dimetros perpendiculares medidos en la seccin rota.
Si en el conjunto del ensayo, el material sufre un alargamiento permanente hasta la rotura, A, de valor
elevado y una estriccin, Z, pronunciada, se dice que su comportamiento ha sido dctil. Si por el contrario,
la rotura sobreviene sin que el material experimente una deformacin plstica macroscpicamente
apreciable su comportamiento se considera frgil.
Generalmente, el aspecto de la seccin de rotura de los materiales presenta caracteres distintos en los
que han tenido comportamiento dctil y en los que lo han tenido frgil. El aspecto de la seccin de rotura de
los materiales dctiles suele ser mate y fibroso o leoso, en tanto que en los materiales frgiles esa seccin
muestra, de ordinario, un aspecto cristalino y brillante. En la mayor parte de los casos la seccin participa de
ambas cualidades. Se habla as de seccin de rotura dctil, frgil o mixta. Existe, en general, una buena
correspondencia entre el comportamiento global de un material durante el ensayo de traccin y el carcter
de su seccin de rotura, pero no es obligado que suceda siempre de esta manera.
Indicaremos, sin embargo, que la mayor parte de los materiales dctiles, es decir, que experimentan gran
deformacin plstica antes de la rotura en el ensayo de traccin, presentan seccin de rotura dctil. En los
materiales extremadamente dctiles, como el oro o el plomo, las dos partes de la probeta se deforman antes
de la rotura formando un cuello muy pronunciado que da lugar a dos porciones separadas en forma de ojiva,
terminadas en punta. La seccin de rotura caracterstica de los materiales frgiles es plana, normal a la
direccin de la carga y tiene aspecto cristalino.
Las propiedades dctiles medidas en el ensayo de traccin, es decir, el alargamiento A y la estriccin Z,
tienen gran importancia en ingeniera aunque esos parmetros no puedan introducirse directamente en el
clculo, como se hace con el lmite elstico o la tensin de rotura. El margen de seguridad ofrecido por el
material para resistir sin romperse concentraciones locales de tensiones o sobrecargas no previstas en el
proyecto estn directamente relacionadas con su ductilidad. Cuando se produce una concentracin
localizada de tensiones, que llegan a superar el lmite elstico, en torno a un cambio brusco de seccin,
orificio de lubricacin, marca de corrosin, defecto interno, etc., si el material es capaz de fluir
plsticamente, la tensin se relaja disminuyendo su valor y el material, que endurece por deformacin, es
ms apto para resistirla, lo que facilita el restablecimiento del equilibrio sin que se produzca la fisuracin.
Por el contrario, si el material es incapaz de deformarse plsticamente, la tensin se eleva al aumentar la
carga hasta que sobrevenga la rotura. Anlogo fenmeno tiene lugar, si el material no fluye plsticamente,
al producirse una sobrecarga generalizada sobre toda la seccin de la pieza, que no haya sido considerada
en el proyecto.
e) Trabajo absorbido o energa absorbida
Durante la realizacin de un ensayo de traccin el material absorber una cierta cantidad de energa
mientras se deforma y parte la almacenar, transformando el trabajo que contra l realizan las fuerzas
exteriores en energa de deformacin.
La capacidad del material para absorber energa mientras se deforma elsticamente y restituirla mientras
se descarga, en un proceso reversible, se llama energa elstica o tambin energa interna elstica. Se
define como el trabajo absorbido por el material, por unidad de volumen, durante la deformacin elstica y
equivale al rea OAB de la Figura 11. Su valor se expresa as:
E2
2E
FIGURA 11
TRABAJO ABSORBIDO DURANTE LA DEFORMACIN ELSTICA
Se ve que los materiales que tuvieran un elevado lmite elstico, E, y un mdulo elstico, E, reducido
poseeran una energa elstica muy alta. Esas dos propiedades no se dan, sin embargo, simultneamente
en los metales, que tienen, en general, mdulos elsticos grandes. Por tanto, se consigue mejorar su
energa elstica mediante tratamientos, como el temple en los aceros o el estirado en fro, que incrementan
el lmite elstico. Se consiguen as materiales que son capaces de almacenar gran cantidad de energa
elstica mientras se deforman y devolverla cuando se los descarga, cualidad que se precisa en muelles,
ballestas, etc.
La Tabla I proporciona los mdulos de elasticidad de algunos materiales.
E (N/mm2)
MATERIAL
2,07 x 10
2,07 x 105
72 x 103
110 x 103
3,5 x 103
1,0
Acero C: 0,2
Acero de alto C para muelles
Duraluminio
Cobre
Polmero acrlico
Caucho
E (N/mm2)
UE
310
950
125
28
14
2,0
0,23
2,20
0,12
0,04
0,03
2,0
Llamamos energa plstica de un material a su capacidad para absorber trabajo mientras se deforma
plsticamente. De ella depende su aptitud para resistir sin romperse tensiones ocasionales, de corta
duracin, superiores al lmite elstico, lo que es de gran utilidad en elementos tales como cadenas de fondo
de buques, acoplamientos de vagones, ganchos de gra, etc.
En teora, la energa plstica debera medirse por el trabajo absorbido por el material, por unidad de
volumen, mientras se deforma plsticamente. En la prctica, la energa plstica se mide por la energa total
absorbida: elstica ms plstica, es decir, por el rea total comprendida bajo la curva de traccin, hasta la
rotura, para la que se han dado algunas frmulas aproximadas, utilizables para ciertos materiales. En el
caso de los aceros bajos en carbono recocidos o normalizados y, por tanto, muy dctiles y que presenten
formacin de cuello, se ha propuesto las expresiones:
R R
E + R
2
en que R representa la deformacin al alcanzarse la tensin mxima (antes de iniciarse la estriccin).
2.2. Ensayo de torsin

En el ensayo de torsin se somete una probeta cilndrica del material en estudio a un par torsor cuyo
momento es paralelo al eje de aqulla, y cuyo valor crece gradualmente hasta la rotura de la muestra.
La probeta se sujeta entre dos mordazas, que forman parte de los cabezales de la mquina de ensayo.
La cabeza de torsin aplica el par y la cabeza de medida registra el valor de ste y el del ngulo de torsin
correspondiente.
A lo largo de la prueba se determinan importantes caractersticas del material, como el mdulo de
elasticidad a cizalladura G, el lmite elstico a esfuerzo cortante, E y la tensin cortante de rotura, R. El
ensayo facilita tambin informacin de gran inters sobre el comportamiento plstico del material. Pese a
todo, no es una prueba de aplicacin tan extendida como el ensayo de traccin.
2.3. Ensayo de dureza

La dureza es una propiedad de los materiales que identifica el comportamiento de su superficie al
interaccionar con otros materiales. A pesar de existir una nocin de dureza, que permite distinguir los
cuerpos duros de los blandos, existen diferentes formas de interaccin y por tanto diferentes maneras de
definir la dureza de los materiales.
En los metales, la dureza, es la resistencia que oponen esos materiales a ser penetrados
superficialmente por otros cuerpos. Fundndose en ella se han ideado diversos sistemas de medir la
dureza, que coinciden en esencia y consisten en aplicar un penetrador, de forma y dimensiones fijas, contra
la superficie preparada de una superficie a ensayar, bajo una carga suficientemente grande como para
asegurar una deformacin permanente localizada. Se mide, despus, la dimensin de la huella causada por
el penetrador o la recuperacin de la superficie despus de retirada la carga aplicada. La dureza se obtiene
numricamente como funcin de esa dimensin o recuperacin experimentada por el material.
La dureza al rayado es de utilizacin comn en mineraloga: un material es ms duro que otro si es capaz
de rayarle. As se establece la escala de Mohs, para lo que se utilizan diez minerales bien definidos, cada
uno de los cuales raya al anterior (salvo el primero) y es rayado por el siguiente (salvo el ltimo). El primer
mineral y ms blando es el talco al que se asigna dureza 1 y el ltimo el diamante, de dureza 10. En esta
escala una ua tiene aproximadamente dureza 2, el cobre recocido, dureza 3 y la martensita dureza 7. La
mayor parte de los metales duros tienen durezas comprendidas entre 4 y 8. La escala de Mohs no es, sin
embargo, aplicable a los metales por las dificultades de interpolacin y porque los intervalos de dureza en la
parte alta de la escala no tienen una amplitud adecuada. Otro sistema de medida de la dureza al rayado,
consiste en medir la profundidad o anchura de una ralladura practicada en la superficie de la muestra
arrastrando sobre ella, bajo una carga determinada, una punta de diamante.
La medida de dureza al rebote, dureza de impacto o dureza dinmica, expresa esa propiedad como
energa consumida en un impacto. El sistema ms utilizado es el Shore, que recurre al aparato llamado
esclerscopo, que deja caer sobre la superficie de la muestra una bola de acero, contenida en un tubo de
cristal, desde una altura determinada y mide la altura alcanzada por la bola en el rebote. La diferencia entre
esta altura y la de la cada inicial corresponde a la energa consumida en el impacto
Se analizarn los sistemas de medida de durezas de uso ms corriente utilizados en metales.
2.3.1. Dureza Brinell
En el ao 1900, el ingeniero sueco J.A. Brinell propuso el ensayo de dureza que lleva su nombre y que ha
merecido gran aceptacin. Utiliza un penetrador consistente en una bola de acero de 10 mm de dimetro,
que se comprime contra la superficie de la muestra mediante una fuerza de 3.000 kg. El valor de dureza se
calcula a partir de la medida del dimetro de la huella, Figura 12 y es igual al cociente de dividir la carga F
por la superficie de la huella considerada como un casquete esfrico. La dureza Brinell se designa por HB
(Hardness Brinell) y vale:
HB =
F
F
=
S Dh
pero, (d/2)2 = h (D - h) luego h2 - Dh + (d/4) = 0 de donde
h=
D D2 d 2
2
que llevado a la ecuacin anterior da:
HB =
2F
D D D d
2
[kg/mm2]
El nmero de dureza se expresa as con dimensiones de presin, pero no tiene un significado fsico
concreto pues no representa una presin media sobre la huella.
FIGURA 12
GEOMETRA DE LA HUELLA PRODUCIDA DURANTE EL ENSAYO BRINELL
Se ha demostrado que para obtener el mismo nmero de dureza con distintas cargas y dimetros de
bola, deben producirse huellas geomtricamente semejantes, lo que requiere que se cumpla la relacin
F1
D1
F2
D2
F3
D3
luego para que los ensayos sean comparables con el que utiliza bola de 10 mm y carga de 3.000 kg, la
relacin deber ser:
F = 30 D2
En muchos casos la carga de 3.000 kg no puede ser soportada por el conjunto de la pieza cuya dureza
queremos medir. Entonces pueden emplearse cargas menores con bolas ms pequeas, siempre que entre
F y D se conserve la relacin anterior. Se usan corrientemente bolas de 5 2,5 mm de dimetro, con cargas
de 750 y 187,5 kg respectivamente.
Tratndose de materiales blandos, o cuando se pretende medir la dureza de capas endurecidas delgadas
o de lminas muy finas, las cargas deben guardar una relacin con el dimetro de la bola ms reducida para
evitar la excesiva penetracin de la esfera. Se usan as las relaciones F = 10 D2 ; F = 5 D2 y F = 2,5 D2. Las
mquinas de dureza Brinell permiten, generalmente, disponer de las combinaciones de cargas y dimetros
de bola de la siguiente tabla:
Grueso de la probeta
de la bola
CARGA F (kg)
2
10 D2
5 D2
2,5 D2
1000
250
62,5
500
125
31,5
250
62,5
15,6
(mm)
(mm)
30 D
>6
De 6 a 3
<3
10
5
2,5
3000
750
187,5
TABLA II
La prueba de dureza Brinell presenta como ventaja que, al producir una huella relativamente grande, da
una medida de la dureza muy representativa de esta propiedad en el material ensayado, adems, resulta
poco influenciada por pequeos defectos superficiales en la muestra, como araazos, etc., por lo que no se
precisa realizar un pulido cuidadoso de la misma.
Por el contrario, el tamao relativamente grande de la huella puede ser un inconveniente en otros casos,
como que la presencia de tal marca pueda hacer a la pieza inutilizable, o cuando hay que medir dureza de
zonas afectadas estrechas, donde el tamao de la huella es mayor que la anchura de la ZAT.
Debe tenerse tambin en cuenta que el ensayo de Brinell no conviene a materiales muy duros (HB>500)
pues la bola se achata al ser comprimida contra ellos, con lo que el dimetro de la huella es mayor que si el
penetrador permaneciese esfrico, lo que hace que el material aparezca como ms blando de lo que
realmente es.
La ejecucin del ensayo de Brinell requiere que como dimetro de la huella debe tomarse la media de
dos dimetros perpendiculares. Han de hacerse, en cada caso, dos medidas de dureza y tomar su promedio
como valor representativo de esa propiedad en el material.
Entre los centros de dos huellas debe existir una distancia de al menos 2,5D y entre la huella y el borde
del material la distancia no debe ser inferior a 1,5D. La norma da tambin tolerancias mximas en cuanto a
esfericidad del penetrador, y deformacin mxima del mismo al comprimirlo sobre un material con dureza
HB > 500.
La aplicacin de la carga F debe ser gradual y producirse en un tiempo no menor de 15 seg. lo que
realiza la mquina por medio de un amortiguador hidrulico. La carga debe actuar un tiempo de al menos 30
seg. en materiales de dureza media. En aceros con dureza HB 140 basta con unos 10 seg. y en
materiales muy blandos como plomo, cinc, aleaciones antifriccin, etc., pueden requerirse tiempos de hasta
3 minutos.
2.3.2. Dureza Vickers
Emplea como penetrador una pirmide de diamante de base cuadrada en la que las caras opuestas
forman un ngulo diedro de 136 1. La carga que acta sobre el penetrador puede ser de 1, 5, 10,30, 50,
100 y 150 Kg. Normalmente se utiliza una carga de 5 Kg, HVS, en la normativa europea y de 10 Kg, HV10
en la americana, los valores ms bajos de carga, 1 Kg se suelen emplear en materiales blandos, Al y Ti.
La carga debe actuar durante un tiempo de 15 seg.

La dureza Vickers (HV) al igual que la Brinell, se obtiene de dividir la carga en kg por la superficie
verdadera de la huella en mm. Esta superficie se expresa en funcin de la diagonal de la huella, Figura 13,
por:
I2
S=
2 sen
136
2
con lo que
HV =
2F sen 136 2
= 1,8544
F
I2
FIGURA 13
GEOMETRA DE LA HUELLA PRODUCIDA DURANTE EL ENSAYO VICKERS
El ngulo de 136 no es caprichoso. En realidad el ensayo de Vickers no es sino una variante del Brinell,
en el cual el penetrador, al ser de diamante, es ms indeformable y las huellas producidas sobre un mismo
material, bajo cargas distintas, son todas semejantes. En la mayor parte de los ensayos Brinell la relacin
d/D se encuentra comprendida entre 0,25 y 0,50. En la pirmide de diamante con ngulo de 136, la huella
obtenida correspondera en un ensayo Brinell a una relacin d/D = 0,375, con lo que los valores de HB y HV
son prcticamente idnticos en tanto las huellas del penetrador Brinell tengan una profundidad normal, es
decir para materiales blandos.
Las huellas estarn separadas unas de otras, y de los bordes de la muestra, una distancia no inferior a
2,5 l.
2.3.3. Dureza Rockwell

El ensayo Rockwell se present en 1929, ideado especialmente para materiales duros que no podan ser
ensayados adecuadamente por el mtodo Brinell. En el ensayo Rockwell se utilizan alternativamente, un
penetrador cnico de diamante o un penetrador esfrico de acero, cuyo dimetro puede ser 1/16", 1/8", 1/4"
1/2". El penetrador cnico tiene un ngulo en el vrtice de 120 y la punta est redondeada con un radio
de 0,2 mm.
En el ensayo Rockwell actan dos cargas diferentes. Primero se aplica una carga pequea de 10 kg, y
luego adems de aquella, acta otra carga mayor de 90 o 140 kg, segn se emplee como penetrador una
bola o un diamante. La dureza Rockwell es funcin de la diferencia entre la penetracin conseguida cuando
acta la carga pequea y la profundidad de la huella permanente que hicieron las dos cargas actuando
simultneamente. El uso de la carga inicial asegura un contacto normalizado entre el penetrador y la pieza
en los momentos inicial y final de la medida.
Para piezas de dureza alta se emplea como cuerpo penetrador el cono de diamante y las durezas
obtenidas se denominan Rockwell-C a partir de 22HRc, sino emplear HRb.
Para materiales blandos se utiliza la bola de acero templado de 1/16 y las durezas obtenidas se
denominan Rockwell-B
En la prueba se mide la profundidad de la huella mediante un micrometro, accionado por el penetrador,
cuya escala est graduada de 0,002 en 0,002 mm.
La dureza Rockwell se expresa con las iniciales HR seguidas de la que corresponde a la escala
empleada. As un material con dureza de 52 unidades, medida con penetrador cnico y carga de 150 kg
tiene una dureza
52 HRC
El ensayo de dureza Rockwell est tipificado en Espaa por la norma UNE 7.053 que da
recomendaciones para el uso de las distintas escalas.
Los ensayos de dureza aparecen reguladas en distintas normativas y cdigos. En Europa son de
aplicacin las siguientes Normas:
EN-1043-1:1996 Ensayos destructivos de soldaduras en materiales metlicos. Ensayo de

dureza. Parte 1: Ensayo de dureza en uniones soldadas por arco.
EN-1043-2:1997 Ensayos destructivos de soldaduras en materiales metlicos. Ensayo de

dureza. Parte 2: Ensayo de microdureza en uniones soldadas
ISO 6507-1:1997 Materiales metlicos. Ensayo de dureza Vickers. Parte 1: Mtodo de ensayo.
ISO 6507-2:1997 Materiales metlicos. Ensayo de dureza Vickers. Parte 2: Comprobacin de las
mquinas de ensayo.
ISO 6507-3:1997 Materiales metlicos. Ensayo de dureza Vickers. Parte 3: Calibracin de

bloques de referencia.
2.3.4. Microdurezas
En ocasiones se requiere la medida de durezas en superficies muy reducidas, como cuando se desea
conocer la dureza de algunos microconstituyentes, la dureza de piezas muy pequeas, como engranajes de
relojera o si se trata de determinar el gradiente de dureza en una capa cementada o en un cordn de
soldadura. Se utiliza para ello penetradores de diamante con cargas que van de 25 a 1000 gr. Las cargas
ms grandes se utilizarn para medidas macroscpicas, mientras que las ms pequeas para la
determinacin de la dureza de fases o microconstituyentes. El sistema ms utilizado es el que utiliza un
penetrador Vickers, de geometra similar al utilizado en los ensayos de dureza descritos anteriormente, pero
adaptado a un microscopio metalogrfico que permite medir el tamao de la microhuella producida sobre el
material ensayado.
La determinacin de microdurezas requiere el disponer de una superficie plana, perfectamente pulida de
calidad metalogrfica, necesaria para localizar las zonas de aplicacin del penetrador y para la medida
posterior de las huellas producidas. Esta calidad deber ser mayor cuanto menor sea el elemento sobre el
que se quiere determinar la dureza.
La dureza obtenida se obtiene en funcin del tamao de la huella producida y la carga de indentacin
aplicada. La formula aplicada para determinar el valor de dureza Vickers es similar a la utilizada en el
ensayo de dureza (HV = 1,8544F/l2) y las unidades las mismas (kg/mm2).
Desde un punto de vista operatorio el ensayo presenta variaciones en funcin de la carga de indentacin
aplicada y el tiempo de penetracin. Para ensayos comparativos se recomienda por tanto utilizar siempre la
misma carga y el mismo tiempo.
2.3. Ensayo de doblado

La medicin de la ductilidad se realiza en el ensayo de traccin por medio del alargamiento, que nos
determina la ductilidad general del material, como conjunto todo l, y por medio de la estriccin, que nos
determina la ductilidad localizada en la zona de fractura, pero en dicho ensayo no es posible determinar si
existen secciones fragilizadas en la probeta, es por ello que se hace necesario el ensayo de doblado o
plegado, para la confirmacin de dicha ductilidad.
Dado que la ductilidad se define como la medida de la deformacin plstica que puede soportar el
material antes de romper, el ensayo se realiza doblando la probeta con una curvatura determinada hasta
que las dos ramas de la misma queden paralelas o formando un ngulo determinado.
Al doblar la probeta, su cara exterior queda sometida a traccin, segn la ley que puede observarse en la
Figura 14 debiendo ser observada durante el ensayo para poder apreciar la posible formacin de grietas
que correspondera a una rotura del material por traccin.
FIGURA 14
PERFIL DE TENSIONES QUE EXPERIMENTAR LA PROBETA DURANTE EL ENSAYO DE DOBLADO
Las causas de fragilizacin localizadas son variadas, siendo una de las ms usuales los calentamientos y
enfriamientos localizados que se producen en procesos constructivos, como ocurre en la realizacin de
uniones soldadas. Debern prepararse probetas para ensayar que reflejen, con la mayor aproximacin
posible, el proceso constructivo real.
2.3.1. Probetas
Las probetas a utilizar debern estar de acuerdo con la norma o especificacin con la que se vaya a
ensayar, aunque en general stas tienen cierta similitud.
Si el material a ensayar es una plancha o perfil suelen ser tiras del mismo de espesor igual al de la pieza
a ensayar, y en la que se conservarn sus caras de laminacin. Si el espesor fuera muy grande, mayor de
12,5 mm las normas suelen permitir el mecanizado de una de las caras hasta reducir este espesor,
conservando la cara de laminacin que ser la que se someter a traccin durante el ensayo.
Las aristas de la carga que va a ser sometida a traccin pueden redondearse con un radio no mayor, en
general, a 1/10 el espesor de la probeta, con la finalidad de evitar cantos vivos, que adems de originar
concentraciones de esfuerzos pueden tener defectos producidos por el corte de la probeta y falsear la
aparicin de grietas.
Las barras redondas o poligonales suelen ensayarse con un trozo de la misma, como probeta, si su
dimetro o el crculo inscrito es inferior a 30 mm.
Para materiales forjados o fundidos la probeta se suele mecanizar en todas sus caras, dado que
normalmente con aquellos se elaboran piezas mecanizadas.
La norma UNE 7-292 es la que define las probetas a usar en el ensayo de doblado.
2.3.2. Realizacin del ensayo
El ensayo se realiza colocando la probeta sobre dos apoyos cilndricos con la parte a someter a traccin
en contacto con dichos apoyos (Figura 15).
Por la parte superior de la probeta y en el centro de los apoyos se presionar con un mandril cilndrico,
cuya longitud deber ser mayor que el ancho de la probeta.
FIGURA 15
REALIZACIN DEL ENSAYO DE DOBLADO
Uno de los parmetros ms importante del ensayo es el dimetro del mandril, ya que es el que define la
curvatura y por tanto la solicitacin a la que se somete la parte traccionada de la probeta. A mayor radio de
mandril, menor curvatura y por tanto menor esfuerzo. El dimetro del mandril viene fijado por las normas,
atendiendo al tipo de material a ensayar.
El dimetro de los rodillos de apoyo, as como su separacin y la fuerza con que se aplica el mandril no
tienen influencia en el ensayo, puesto que no afecta a la curvatura que se produce en la probeta. A pesar de
ello las normas definen estas magnitudes con la finalidad de evitar flechas excesivas.
La carga se aplica lentamente hasta alcanzar el ngulo de doblado especificado o hasta la aparicin de
grietas. Si el doblado es hasta 180 y no puede terminarse con el dispositivo del mandril, se finalizar con un
tornillo de banco o mediante compresin hasta que las ramas queden paralelas y a una distancia igual al
dimetro del mandril, lo que se obtienen interponiendo suplementos entre las dos ramas.
2.4 Ensayos de impacto

Existen diferentes procesos para determinar el comportamiento de los materiales bajo la accin de cargas
dinmicas. Todos ellos tratan de evaluar la existencia de una cierta deformacin plstica antes de que se
produzca la rotura. Es decir de la capacidad de absorcin de energa del material cuando la aplicacin de la
carga se realiza en un intervalo muy corto de tiempo. Se detallarn dos ensayos ampliamente utilizados: el
ensayo Charpy y el ensayo Pelini.
2.4.1. Ensayo Charpy
El Charpy o ensayo de resiliencia representa bastante bien la tenacidad o resistencia de un material a la
rotura frgil, por lo que su uso est muy generalizado, figurando a menudo entre las pruebas de recepcin
especificadas para muchos materiales. El ensayo relaciona el comportamiento de un material sometido a la
aplicacin de una carga resultante de las tensiones multiaxiales asociadas con una entalla,
simultneamente con una alta velocidad de aplicacin de la carga y la temperatura a la que se realiza el
ensayo.
La probeta se rompe en una mquina similar a la de la Figura 16 por la accin de un pndulo de elevada
masa que parte de una posicin inicial a una altura H0. Cuando el pndulo atraviesa la posicin ms baja, la
cuchilla situado en ella, golpea sobre la probeta en la seccin entallada, por la parte opuesta a la entalla y
rompe la muestra. El pndulo asciende entonces hasta una altura HF. La energa consumida en la rotura de
la probeta, ser la diferencia de energa potencial entre la altura antes y despus de la rotura (Figura 16)
Las prdidas en el cojinete y por resistencia del aire son muy pequeas y la esfera de la mquina tiene ya
una correccin para que su lectura proporcione de manera directa la energa consumida en la rotura, que se
denomina resiliencia del material.
La mayor parte de los pndulos tienen en su posicin alta una energa potencial de 30 kgm (294 J). La
mxima velocidad lineal del pndulo al atravesar la vertical, en vaco (sin probeta) es del orden de los 5 m/s.
Las probetas que se utilizan para el ensayo se representan en la Figura 17. Debe observarse que las ms
empleadas son las ISO V que aseguran una mejor reproducibilidad de la prueba. De todas formas una
caracterstica del ensayo de resiliencia es que adolece de marcada dispersin de resultados por lo que,
generalmente, se prescribe dar como valor de esa propiedad la media de las resiliencias obtenidas en tres
ensayos.
Las resiliencias medidas en probetas ISO con entalla en V se representan con las letras KV si se
expresan en Julios (J). Si se emplean probetas ISO con entalla en U la resiliencia se designa con las letras
KU si se da en J. Todos los pndulos se calibran (E-23 ASTM) o (EN-10045-1): es crtica esa calibracin.
FIGURA 16
PNDULO Y FORMA DE EJECUCIN DEL ENSAYO CHARPY
FIGURA 17
PROBETAS NORMALIZADAS PARA EL ENSAYO CHARPY
Para ensayar las probetas a bajas temperaturas se las enfra en un medio refrigerante adecuado. Desde
el momento en que se extrae la probeta del bao hasta que se rompe no deben transcurrir ms de 5
segundos. La inercia trmica de la probeta asegura que su temperatura no se eleve de forma apreciable en
ese tiempo. Los lquidos refrigerantes pueden ser: mezclas de ter-alcohol, fren-22 o nitrgeno lquido, en
funcin de la temperatura que sea preciso alcanzar, los intervalos de temperatura admisibles en E-23 (p.e.
ensayos ASME) y en EN-10045 no son los mismos, la normativa americana resulta ms exigentes en esas
tolerancias.
Si se someten al ensayo de resiliencia diversas probetas de un mismo material, a temperaturas
decrecientes, se aprecia una disminucin de la energa absorbida a medida en que baja la temperatura. En
la Figura 18 se aprecia como se produce esta disminucin de resiliencia desde un comportamiento dctil a
un comportamiento frgil. Las curvas que representan la variacin de la resiliencia con la temperatura se
llaman curvas de transicin dctiles-frgil o, ms brevemente curvas de transicin. El paso de dctil a frgil
no es, en general, muy abrupto sino que se produce a lo largo de un intervalo de temperaturas que puede
ser hasta de unos 80C.
FIGURA 18
CURVA DE TRANSICIN DCTIL-FRGIL EN FUNCIN DE LA TEMPERATURA
Ante la dificultad de definir adecuadamente la fragilizacin del material en el intervalo de transicin, lo que
exigira calcular por ensayos un trozo de la curva, se opta por dar para cada material una temperatura de
transicin, que se define con arreglo a diferentes criterios, en realidad arbitrarios. Se considera as que la
temperatura de transicin correspondiente a un valor dado de la energa absorbida o que corresponde a la
temperatura a la cual se obtiene la mitad del valor de la resiliencia dctil.
Otra forma de considerar el comportamiento dctil-frgil es en funcin del aspecto de la seccin de
rotura. Cuando la fractura es dctil la seccin de rotura tiene en su totalidad una apariencia fibrosa. Si es
frgil, la seccin se muestra totalmente granular o cristalina. En la zona de transicin, el carcter de la rotura
es mixto y la seccin presenta una zona exterior fibrosa y otra interior cristalina.
2.4.2. Ensayo Pelini o de determinacin de la temperatura de transicin de no ductilidad (Drop
Weight Nil-Ductility Transition Temperature).
Este ensayo se desarroll para determinar las condiciones de iniciacin de fracturas frgiles en aceros
estructurales, especialmente por la presencia de pequeas discontinuidades situadas en zonas de elevados
esfuerzos. Para simular estas condiciones, las probetas consisten en pequeas secciones de material en las
que se realizan depsitos de soldadura frgiles, con el fin de que acten como iniciadoras de grietas.
Las probetas (Figura 19) son cargadas dinmicamente mediante un peso que cae y los somete a un
plegado controlado, produciendo una rotura en el depsito de soldadura y una deformacin del material
base, caso que ste no llegase a romper. Al depsito de soldadura le ha sido previamente practicada una
entalla artificial, perpendicular al cordn depositado.
FIGURA 19
FORMA DE PREPARAR LA PROBETA PARA REALIZAR EL ENSAYO PELINI
Las probetas, durante el ensayo, muestran un cambio del comportamiento de rompe a no-rompe, lo que
implica un cambio brusco entre diferentes incrementos de temperatura sucesivos hasta conseguir la rotura.
La temperatura ms alta a la cual la probeta rompe se la conoce como temperatura NDT (nil-ductility
transition). El cambio de no-rompe a rompe es una indicacin del fenmeno de transicin dctil a frgil que
exhiben los aceros dulces o suaves, por lo que estos ensayos no son aplicables a los aceros de alta
resistencia que no posean una temperatura de transicin abrupta, o a aquellos materiales que originen una
zona trmicamente afectada dura como resultado del depsito frgil de soldadura.
La norma ASTM-E-208 define este tipo de ensayo.
3. ENSAYOS MECNICOS ESPECFICOS

Los ensayos expuestos hasta ahora son ensayos de utilizacin general para la caracterizacin de los
materiales. En ocasiones, por las particulares circunstancias de trabajo en servicio, puede ser necesario
verificar el comportamiento de los materiales en condiciones especiales, hacindose necesario el determinar
otras propiedades mecnicas adicionales a las obtenidas anteriormente. Es conveniente destacar que en la
realizacin de conjuntos soldados, si se requieren determinadas propiedades en el material base, esas
mismas propiedades debern evaluarse en las uniones, tanto en la zona fundida como en la afectada
trmicamente. Esto suele ser recogido como apndices, tanto en los cdigos como en las especificaciones
de fabricacin.
3.1. Ensayo de Tenacidad de Fractura

Denominamos fractura o rotura, a la fragmentacin o divisin de un slido en dos o ms partes. La
fractura conduce, as, a la creacin de nuevas superficies, que llamamos superficies de rotura a las que va
asociada una cierta energa. Por lo tanto, la produccin de una fractura requiere el aporte al cuerpo de cierta
cantidad de energa, suministrada, en unos casos, por las fuerzas aplicadas o por las procedentes de un
campo exterior. En todo caso, el fenmeno de la rotura consiste en la iniciacin de una grieta o fisura y en
su propagacin a travs del slido. Este proceso puede realizarse en un solo paso, o primero generarse una
fisura de pequeo tamao que va creciendo lentamente (crecimiento estable), hasta que alcanza una
dimensin suficientemente grande y se propaga de forma brusca provocando la rotura del componente
(crecimiento inestable).
3.1.1. Fractura dctil y frgil
Llamamos rotura frgil a la que tiene lugar sin deformacin plstica macroscpicamente observable. Si se
recomponen los fragmentos producidos en una rotura frgil, el conjunto recupera la forma y dimensiones
originales. La seccin o superficie de una rotura frgil tiene una apariencia caractersticas, que se designa
como cristalina o granular, semejante a la de un terrn de sal o azcar muy finas, que evidencian la
naturaleza policristalina del metal.
Se denomina rotura dctil la que se produce con una deformacin plstica apreciable, de forma que, si se
recomponen los fragmentos obtenidos, la geometra del conjunto as formado es muy distinta de la que
tena el cuerpo antes de romperse. La seccin de una rotura dctil tiene un aspecto mate y una apariencia
peculiar que se designa como fibrosa o leosa que, una vez vista en algunos casos, es ya fcil de
identificar.
Desde el punto de vista cristalogrfico las roturas frgil y dctil tienen diferencias esenciales. La primera
sobreviene en virtud de un mecanismo llamado clivaje o despegue, que consiste en la divisin de cada
cristal en dos planos cristalogrficos bajo la accin de una tensin, normal a ellos, capaz de vencer las
fuerzas de cohesin. La Figura 20 representa esquemticamente la rotura por clivaje de un cristal de forma
prismtica. Obsrvese que al no existir en la rotura frgil deformacin plstica, la deformacin que sufre el
cristal durante el proceso, es slo elstica y desaparece al producirse la fractura y quedar descargado el
cristal. Por esa circunstancia, como hemos dicho antes, una vez recompuestos los dos fragmentos, la
geometra del cristal coincide con la que tena antes de romperse. En la Figura 20(a) el cristal est
descargado y su longitud es L. En (b), un momento antes de la rotura, soporta una tensin R y experimenta
una deformacin elstica L. En (c), una vez roto, se divide en dos fragmentos de longitudes L1 y L2, de los
que han desaparecido las deformaciones elsticas L1 y L2 y que, por tanto, una vez unidos en (d)
recomponen el cristal en su forma y dimensiones iniciales. Obsrvese que la seccin de rotura aparece
normal a la tensin R.
FIGURA 20
PROCESO DE ROTURA FRGIL
En los slidos policristalinos, como son los metales comerciales, el fenmeno de la fractura frgil es
mucho ms complejo. Los cristales situados en la seccin de rotura se dividen por clivaje, como hemos
explicado para un monocristal, segn planos cristalogrficos determinados, bajo la accin de las tensiones
normales a ellos. Las superficies de fractura, S, as creadas, orientadas al azar, como los cristales o granos
de que procedan, reflejan la luz incidente en todas direcciones y producen los brillos caractersticos de las
roturas frgiles.
A diferencia de la fractura frgil, la dctil, tambin transcristalina, se origina por la accin de las tensiones
tangenciales en vez de las normales y va precedida de una deformacin plstica de cada cristal por
deslizamiento, en virtud de la cual unas partes del cristal resbalan sobre otras segn planos cristalogrficos
de orientacin determinada (Figura 21) hasta que se produce la fragmentacin del cristal. En (a) el cristal
est todava descargado. En (b) ya sometido a una tensin tangencial experimenta una deformacin
plstica por deslizamiento que es mayor en (c), y en (d) el cristal aparece dividido en dos porciones A y B, a
lo largo del plano de rotura S. En la fractura dctil la seccin de rotura forma un ngulo prximo a 45 con la
direccin de las fuerzas de traccin, pues es en los planos de esa orientacin donde se producen los
esfuerzos tangenciales mximos.
FIGURA 21
PROCESO DE ROTURA DCTIL
En la prctica, la mayor parte de las fracturas que se presentan en servicio no son ni totalmente frgiles ni
absolutamente dctiles, sino que participan de ambos caracteres, como se pone de manifiesto en el examen
de las secciones de rotura, que suelen se de tipo mixto, en parte cristalinas y en parte fibrosas. En el
lenguaje tcnico se las califica como dctiles o frgiles segn el carcter predominante.
Desde principios del siglo pasado se tenan noticias de que materiales que en el ensayo convencional de
traccin se haban mostrado dctiles, presentaba en servicio rotura frgil. Los accidentes catastrficos como
el Puente del Zoo de Berln (1936), el Puente Oeste de los Tres Ris (Canad, 1951) y quizs los casos
ms espectaculares se presentaron en la Segunda Guerra Mundial, cuando de los 4.694 buques tipo Liberty
y petroleros T2 construidos en Norteamrica, para contrarrestar las prdidas ocasionadas por el arma
submarina alemana, 1.289 presentaron roturas importantes de carcter frgil de las que 233 fueron
particularmente graves y algunas ocasionaron el seccionamiento en dos de los buques.
El hecho de que los accidentes citados aparecieran en estructuras soldadas indujo, al principio, a pensar
que el origen del problema se encontraba en transformaciones estructurales operadas en el metal a
consecuencia del soldeo, pero pronto se desech tal hiptesis al comprobar que la resistencia de las
uniones soldadas, si estaban bien realizadas y con electrodos adecuados, era incluso superior a la del metal
de base. La iniciacin y propagacin de las grietas obedeca otras causas, si bien, el carcter monoltico de
las estructuras y cascos soldados hacan el fenmeno particularmente peligroso, pues, una vez iniciada la
propagacin de la fisura, sta no encontraba ninguna zona en el material en que pudiera detenerse, como
sucedera si las uniones fuesen remachadas.
Las investigaciones llevadas a cabo a partir de los accidentes de los buques Liberty y T2, llevaron a la
conclusin de que, aceros habitualmente dctiles, como las calidades soldables empleadas en construccin
naval, que en el ensayo convencional de traccin realizado a la temperatura del laboratorio, en rgimen de
carga esttica y bajo solicitacin de traccin uniaxial, muestran grandes alargamientos y estricciones
pronunciadas, se vuelven frgiles en circunstancias diferentes de las del ensayo. En particular se comprob
que actan como factores fragilizantes:
-
Las temperaturas bajas
Los estados de tensin de triaxialidad elevada
Las grandes velocidades de aplicacin de las cargas o grandes velocidades de deformacin.
3.1.2. Fractura lineal elstica

En 1921, A. A. Griffith formul una teora de la fractura frgil, al tratar de explicar la discrepancia entre la
resistencia terica del vidrio y los valores observados experimentalmente. Griffith supuso que sus probetas
de vidrio contenan microgrietas y que los valores observados, no eran sino los valores de la resistencia
residual en presencia de esas grietas. En un medio casi perfectamente elstico como es el vidrio, las
tensiones en el borde de una grieta alcanzan el valor de la resistencia terica. Para que se produzca la
propagacin de una grieta, la disminucin de energa potencial que acompaa a su propagacin deber
compensar el incremento en la energa de superficie que se produce al aumentar el rea de las superficies
libres, es decir, la energa requerida para el crecimiento de la grieta.
La formulacin de Griffith es aplicable a los materiales de elevada fragilidad, como los materiales
cermicos, donde la concentracin de tensiones en el borde de una grieta es suficiente para romper los
enlaces atmicos. Sin embargo, los materiales metlicos al ser dctiles, experimentan en el extremo de las
grietas una deformacin plstica que relaja las tensiones antes de que alcancen el valor crtico, necesario
para romper los enlaces. La condicin expresada matemticamente por la ecuacin de Griffith es por tanto
necesaria, pero no suficiente, para que una grieta se propague. Para que esta propagacin se produzca se
requiere adems un mecanismo que asegure la ruptura de los enlaces atmicos en el borde de la grieta.
En 1957, G. R. Irwin calcul el campo de tensiones alrededor del extremo de una grieta, en un cuerpo
arbitrario con una grieta interna o discontinuidad de longitud 2a (o que aflore a la superficie de magnitud a) y
sometido a una carga remota que le produzca una apertura en modo I. En el sistema de coordenadas que se
recoge en la Figura 22, la distribucin de tensiones delante de una grieta se expresa de la forma:
ij = KI fij()/(2r)
donde r y son las coordenadas del punto en cuestin respecto al vrtice de la grieta, fij()es una funcin que
depende slo de la geometra de la grieta y la forma de aplicacin de las tensiones y KI es el factor de
intensidad de tensiones en modo I de carga.
FIGURA 22
CAMPO DE TENSIONES EN LA ZONA PRXIMA AL FONDO DE UNA GRIETA INTERNA DE LONGITUD 2a
El factor de intensidad de tensiones KI es un parmetro muy importante al describir el campo de

tensiones alrededor del fondo de grieta. Su valor depende de la tensin remota aplicada, del tamao y
posicin de la grieta y de la geometra del slido donde se encuentra dicha grieta:
KI = (a)
Segn la teora de Griffith la propagacin de una grieta en un vidrio se produca cuando el nivel de
tensiones aplicadas supera un valor crtico c. De igual forma para un material metlico donde exista una
pequea zona plstica en el extremo de la grieta pero vaya a presentar unas condiciones de fractura frgil,
existir un valor critico para el parmetro de intensidad de tensiones, que es el que define la composicin
del campo de tensiones en el fondo de la grieta, por encima del cual se producir la propagacin inestable
de la grieta o defecto existente. Este valor se denomina factor de intensidad de tensiones crtico en modo I:
KIc o tenacidad de fractura del material.
En dos estructuras con diferentes combinaciones de tensin, forma y tamao de la grieta, pero tales que
arrojen el mismo valor de K, las tensiones delante de las grietas sern las mismas. Si dos estructuras son
del mismo material y una de ellas rompe a un determinado valor de intensidad de tensiones crtico, Kc, la
otra tambin romper cuando el correspondiente K alcance el valor de Kc, que constituye una propiedad del
material, como lo puede ser el lmite elstico o el mdulo de Young. La tenacidad de fractura es una
propiedad que determina la resistencia de un material a la fractura frgil cuando existen grietas o defectos
en su interior (cosa que como se ha dicho anteriormente ocurre siempre, ya sean de mayor o menor
magnitud). Las unidades de la tenacidad de fractura son MPam.
La determinacin de la tenacidad a fractura del material se realiza calculando la fuerza necesaria para la
propagacin de una grieta cuyo extremo se encuentra en condiciones de deformacin plana. Normalmente
las grietas se forman en la superficie de los materiales y luego van propagando haca el interior de los
mismos, cuando el grosor de estos es suficiente el campo de tensiones que encuentra el frente de grieta se
aproxima a un estado de deformacin plana, que es el ms desfavorable y por tanto cuando el material se
encuentra en condiciones ms frgiles. Por tanto, el valor obtenido de la tenacidad de fractura (KIc) en
condiciones de deformacin plana representa el lmite inferior de la tenacidad a la fractura que puede
presentar un material.
En la Figura 23 se muestran cuatro geometras de probetas habitualmente utilizadas para la
determinacin de la tenacidad de fractura. La probeta compacta es la ms utilizada por ser la que permite
utilizar menos cantidad de material. Las probetas disco y arco se utilizan cuando el material tiene una
geometra donde resulta ms econmico realizar estas preparaciones.
Las probetas son entalladas mecnicamente y preagrietadas por fatiga antes de ser ensayadas. El
ensayo consiste en medir la fuerza que soporta la muestra en funcin del desplazamiento en el borde
exterior de la grieta, obtenindose curvas como las que se muestran en la Figura 23. El valor obtenido de PQ
ser el utilizado para calcular la tenacidad de fractura (KQ=YPQ/BW); donde Y es funcin de la geometra
de la pieza y la grieta. Si el ensayo es considerado vlido KIc=KQ. El analizar las condiciones de validez del
un ensayo de tenacidad de fractura est fuera del alcance previsto en este tema, pero bsicamente
consisten en comprobar que efectivamente la probeta tiene un valor de W suficientemente grande para
asegurar que el ensayo se ha realizado en condiciones de deformacin plana y que la pregrieta realizada,
as como su propagacin durante el ensayo, estn dentro de unos mrgenes que permiten asegurar que el
ensayo se ha realizado correctamente. Debido a la gran dispersin de resultados que presenta este ensayo,
la determinacin de la tenacidad de fractura requiere el disponer de al menos cinco ensayos vlidos.
FIGURA 23
PROBETAS UTILIZADAS PARA LA DETERMINACIN DE KIC. TRES CURVAS OBTENIDAS EN LA REALIZACIN DE LOS ENSAYOS
Estos ensayos se hacen s/ASTM E-399 bien en soldadura segn BS-7174-2 para determinar CTOD.
3.2. Ensayo de Fatiga

Se sabe desde hace mucho tiempo que las piezas de mquinas, o los elementos estructurales sometidos
a esfuerzos que varan cclicamente, se rompen al cabo de cierto tiempo, de manera brusca y casi sin
deformacin plstica, bajo tensiones que en ningn momento superan la de rotura del material. Este
fenmeno se llama fatiga y las roturas que produce se denominan roturas por fatiga. Su importancia es
extraordinaria, toda vez que son muchas las piezas sometidas a solicitaciones cclicas o aproximadamente
cclicas, como es el caso de numerosos componentes de motores, compresores, bombas, turbinas, ejes de
transmisin, palas de hlices, alas de avin, etc. De acuerdo con estimaciones fiables, ms del 90% de las
roturas en servicio se deben a la fatiga, lo que justifica la atencin que el tema recibe en la literatura tcnica.
3.2.1. Mecanismo de rotura por fatiga
La rotura por fatiga comienza con la iniciacin de una grieta, que aparece en la zona ms cargada de la
pieza, casi siempre en la superficie, a partir de la cual se propaga a travs del material hasta que se
produce la fractura. La propagacin es, al principio, lenta y tiene lugar por un mecanismo de endurecimiento
cclico y formacin de bandas persistentes de deslizamiento. Una vez formada la grieta, esta propaga con
ms rapidez pero con crecimiento estable. Cuando la parte todava sana de la seccin resulta insuficiente
para resistir la ltima aplicacin de la carga, la pieza rompe bruscamente.
Las superficies de las piezas rotas por fatiga presentan generalmente dos zonas bien diferenciadas. La
primera es el rea a travs de la cual la fisura se propag todava lentamente. Muestra un aspecto brillante
debido al pulido que las dos superficies de la grieta han sufrido al rozar una contra otra. En esta zona
aparece una serie de curvas concntricas con el lugar en que se inici la fisura y que se expanden al
alejarse de l. La segunda zona es la que rompi bruscamente y presenta un aspecto cristalino que delata
una rotura final de carcter frgil, o una apariencia fibrosa en el caso de una rotura dctil.
Las lneas de playa en la zona de propagacin lenta corresponden a ligeros cambios en la orientacin de
los planos de propagacin, en distintas fases de sta, debidos a modificaciones del rgimen de carga. Otra
caracterstica de las secciones rotas por fatiga es que algunas partes de ellas aparecen manchadas u
oxidadas cuando la grieta ha permanecido un tiempo largo detenida en una posicin determinada.
Cuando la solicitacin de la pieza rota incluye cargas de compresin, algunos de los detalles
caractersticos descritos pueden desaparecer por efecto del martilleo que una cara de la grieta efecta
sobre la otra, lo que da lugar a un pulido de toda la superficie de propagacin que uniformiza su aspecto.
3.2.2. Ensayo de fatiga
Se ha comprobado que la resistencia que ofrecen los materiales a la rotura por fatiga, es distinta segn
sea el tipo de solicitacin cclica a que estn sometidos, por ejemplo: traccin-compresin, flexin rotatoria,
torsin variable, etc. En consecuencia, si se quiere someter los materiales a ensayos que proporcionen una
indicacin cuantitativa de esa resistencia, sobre bases comparables, tales ensayos debern aplicar a
probetas con iguales sistemas de carga. Adems, ese tipo de fractura ser favorecido por todas aquellas
caractersticas geomtricas que den lugar a concentraciones locales de tensiones que puedan originar
grietas, entre las que se encuentra el acabado superficial que puede producir estras de mecanizado ms o
menos pronunciadas. Se ha probado tambin que el tamao de las piezas, an cuando sean
geomtricamente semejantes, introduce alteraciones en los resultados de las pruebas.
En consecuencia, los ensayos de fatiga para que proporcionen indicaciones comparables sobre la
respuesta de distintos materiales ante ese fenmeno, deben realizarse utilizando probetas de igual forma y
dimensiones, con acabados superficiales lo ms perfectos posible, para eliminar el efecto aleatorio de
concentradores de tensiones. Estas probetas deben someterse a ciclos de carga bien definidos y fcilmente
reproducibles. El ciclo de carga se mantiene generalmente constante durante el ensayo y se caracteriza
comnmente dando las tensiones mxima (max) y mnima (min) o bien la tensin media (m) y la amplitud
(a) de valores.
m =
max + min
a =
max min
2
Se utilizan tambin los parmetros siguientes:

Intervalo
Relacin de tensiones
r = max - min
R=
max
min
Cuando las condiciones de carga son tales que la tensin no distribuye uniformemente sobre la seccin,
los resultados del ensayo se presentan en trminos de tensiones nominales netas calculadas, es decir, sin
tener en cuenta el efecto concentrador de tensiones debido a discontinuidades geomtricas, como orificios,
entallas, cambios de seccin, etc.
3.2.3. Resistencia a la fatiga y lmite de fatiga
Para expresar el comportamiento de un material bajo solicitaciones de fatiga realizadas en una mquina
determinada, se someten diversas muestras a ensayos en que el intervalo de tensiones vara en forma
decreciente y se cuenta en cada uno de ellos el nmero de ciclos N que han de transcurrir hasta la rotura.
Cada ensayo se representa por un punto en un diagrama, en el que en ordenadas figura la tensin mxima
y en abscisas, en escala logartmica, el nmero de ciclos necesarios para la rotura. El conjunto de los
ensayos realizados conduce as al trazado de una curva que puede tener una de las formas que se
muestran en las Figura 24 que se llama curva S-N tensin (stress) - nmero de ciclos o curva de Whler.
FIGURA 24
CURVAS DE WLER. a) CON LMITE DE FATIGA. b) SIN LMITE DE FATIGA
La resistencia a la fatiga se define como la mxima tensin que el material puede resistir sin romperse
antes de un cierto nmero de ciclos, que es generalmente N = 107 108 ciclos.
Las curvas S-N se dibujan generalmente a partir de 104 ciclos o un nmero ligeramente menor. La
resistencia a la fatiga para menos de 104 ciclos constituye un caso especial que comentaremos ms
adelante.
En algunos materiales la curva S-N tiene un aspecto como el que se muestra en la Figura 24a,
aprecindose en ella la formacin de un codo entre 106 y 107 ciclos, a partir del cual sigue una lnea
horizontal, lo que pone de manifiesto que cuando el material est sometido a una tensin cuyo mximo no
excede de la ordenada de esa horizontal, la rotura por fatiga no se produce y la muestra dura
indefinidamente. Esa tensin recibe el nombre de lmite de fatiga del material. Los materiales que presentan
lmite de fatiga incluyen a la fundicin, aceros de baja y media aleacin, aceros inoxidables y algunas
aleaciones de titanio. Se piensa, frecuentemente que esta conducta es la normal, sin duda porque los
aceros, metales de uso ms frecuente, presentan lmite de fatiga, pero la mayor parte de los metales
carecen de l. El aluminio y el cobre no presentan lmite de fatiga, as como tampoco la mayor parte de las
aleaciones de estos dos metales.
Para dibujar la curva S-N de un material se suele comenzar aplicando un ciclo de carga en que max sea
del orden de los 2/3 del lmite elstico y en pruebas sucesivas se va reduciendo este valor hasta conseguir
trazar una curva de la extensin deseada. Procediendo de esta forma se tiene la seguridad de que las
muestras van rompiendo hasta alcanzarse la resistencia a la fatiga para el nmero de ciclos propuesto, o
hasta reconocerse la existencia de un lmite de fatiga.
Si, por el contrario, se comenzase con ensayos a tensiones muy bajas y se fuesen aumentando stas, las
primeras pruebas podran no romper la muestra, si el material tiene lmite de fatiga, o la romperan a un
nmero de ciclos superior al correspondiente a la resistencia a la fatiga que se busca y esos ensayos, que
seran los de mayor duracin, careceran de valor.
3.2.4. Concentracin de tensiones

El fenmeno de la rotura por fatiga es sumamente complejo y depende de numerosas variables, siendo
especialmente sensible a las condiciones superficiales, al ser esta la zona donde se genera la grieta, por
tanto resulta evidente que la fractura se favorecer por todas aquellas causas que determinen
concentraciones locales de tensiones. Entre ellas, algunas son consecuencia de la geometra de la pieza,
condicionada inevitablemente por las funciones que ha de cumplir. Caractersticas geomtricas
insoslayables pueden ser, el cambio de seccin de un eje o la presencia de un orificio de lubricacin. Sin
embargo, un adecuado proyecto puede atenuar el efecto de tales singularidades.
Habitualmente, en el diseo de las piezas se utilizan tensiones nominales que son calculadas como si la
tensin se distribuyese uniformemente en la seccin resistente. Esta distribucin slo se consigue en la
parte central de piezas largas sometidas a cargas axiales, como es el caso de las probetas de traccin. En
la mayora de los casos, las tensiones no se distribuyen as, sino que en la proximidad de cambios de
seccin, entalladuras, orificios, etc., las tensiones son localmente muy superiores a las medias calculadas.
Las tensiones mximas en esos puntos se obtienen multiplicando la tensin media calculada por un, KT, tal
que:
KT =
max
no min al
KT se determina unas veces analticamente, otras por otros mtodos. Existe bibliografa que contienen los
valores de KT para casos muy numerosos de singularidades geomtricas que se presentan frecuentemente.
3.2.5. Probetas sometidas a fatiga
Generalmente, aunque el material con que ha de fabricarse una pieza presente lmite de fatiga, no puede
hacrsele trabajar a una tensin inferior a ese valor, lo que asegurara la duracin indefinida de la pieza,
pues ello exigira una seccin resistente demasiado grande y conducira a un elemento excesivamente
pesado. Por tanto, ya posea el material lmite de fatiga o no, la pieza trabajar por lo general sometida a una
carga variable capaz de producir la rotura al cabo de cierto nmero de ciclos, que puede conocerse con
aproximacin si se ensaya el material en el laboratorio y se poseen adecuados trminos de referencia. El
nmero de ciclos necesarios para la rotura sera la vida de la pieza. Sin embargo, para asegurarse de que
no rompe en servicio, ha de asignrsele una vida til considerablemente ms corta. Si la duracin prevista
del conjunto al que se incorpora la pieza, es ms corta que la vida til de esta ltima, por razones ajenas a
ella, no ser necesaria la sustitucin. Por el contrario, cuando se prev que el conjunto ha de durar ms que
la pieza, se impone su sustitucin por otra nueva al trmino de su vida til.
El diseo de elementos que vayan a trabajar en condiciones de fatiga, se realiza, generalmente, con
vistas a conseguir en ellos una vida til determinada y no se pretende que duren indefinidamente. De lo
anterior se deduce que el ensayo de resistencia a la fatiga no tiene unas normas generales aceptadas
universalmente, sino que debe estudiarse cada caso particular determinando unas condiciones de ensayo
vlidas para cada componente. Las probetas que ASTM recomienda para el ensayo de materiales se
reflejan en la Figura 25. Estas mismas probetas pueden ser empleadas para el estudio de uniones soldadas
a tope y pueden llevar o no incorporada una entalla artificial. La Figura 26 muestra los resultados
experimentales de diferentes probetas sometidas a traccin, a la vista de ellos se observa como el lmite de
fatiga se reduce en funcin de la geometra y elementos concentradores de tensiones existentes en cada
caso.
Por medio de la mecnica de la fractura, se puede estudiar, a travs de la ecuacin de Pars:

da
= f ( k ) la propagacin de grietas a fatiga.
dn
FIGURA 25
PROBETAS PARA ENSAYAR A FATIGA RECOMENDADAS POR ASTM
FORMA DE LAS PROBETAS
CARACTERSTICAS Y LMITE DE FATIGA, psi
Probeta lisa
40.000
Probeta taladrada
31.000
Probeta taladrada y remachada
25.000
Con un cordn de soldadura en

un lado
30.000

cada lado
15.000

un lado
17.000

cada lado
15.500
Con un refuerzo soldado en un

lado
25.500
Con un refuerzo soldado en

cada lado
14.000
10
Con una pieza soldada en un

lado
13.000
14.000
11
Con una pieza soldada en cada

lado
12.500
13.000
- Posicin de la fractura
FIGURA 26
PROBETAS PARA ENSAYAR A FATIGA EN TRACCIN-TRACCIN. LOCALIZACIN HABITUAL DE LA FRACTURA
3.3. Ensayo de fluencia en caliente (Creep)

3.3.1. Deformacin plstica en fro y en caliente
Cuando un material se carga a temperatura ambiente por debajo de su carga de rotura, adquiere
instantneamente una deformacin, que ser solo elstica o en parte plstica, segn cual sea el valor de la
tensin a que est sometido, pero en todo caso, la deformacin se mantiene invariable mientras no se
modifique la tensin y es slo funcin de sta, es decir, no depende del tiempo.
En el proyecto de estructuras que han de trabajar a la temperatura ambiente, se utiliza, as una tensin
de trabajo, t, deducida del lmite elstico, E, medido en un ensayo convencional de traccin. Los
elementos resistentes adquieren, pues, una deformacin elstica cuando se los carga, que no vara si no lo
hacen las fuerzas aplicadas, y que desaparecen cuando se eliminan stas, recuperando la estructura su
forma y dimensiones primitivas.
A temperaturas superiores a la ambiente, pero relativamente moderadas, (por ejemplo, en los aceros
hasta unos 370C) las cosas suceden de manera anloga y las deformaciones pueden suponerse
independientes del tiempo y dependientes tan solo de las tensiones. Para el proyecto de estructuras o
componentes que hayan de trabajar en esa gama de temperaturas, la tensin de trabajo debe deducirse, sin
embargo, del lmite elstico determinado en un ensayo de traccin realizado con la probeta a la temperatura
que se espera vaya a soportar en servicio.
A temperaturas ms altas el comportamiento del material es ya muy diferente. Un elemento resistente
proyectado con arreglo a los principios anteriores y sometido a una tensin inferior al lmite elstico, medido
a la temperatura de servicio, adquiere instantneamente, cuando se le carga, una deformacin elstica, que
ser as independiente del tiempo y es funcin tan solo de la tensin, pero, a medida que el tiempo
transcurre, el material contina deformndose de forma continua, ya plsticamente, bajo tensin constante.
Se ve, pues, que la deformacin no es funcin exclusivamente de la tensin, como ocurrira a temperatura
ambiente, sino que depende adems del tiempo. Este fenmeno de fluencia continua de los metales a alta
temperatura bajo tensin constante, se designa como termofluencia o con la denominacin inglesa creep.
Si una probeta de un metal se somete a una carga constante, a temperatura elevada, durante un tiempo
suficientemente largo y se expresan las deformaciones en funcin del tiempo por medio de una curva, sta
es como la de la Figura 27, en la que se aprecian cuatro tramos: el A que corresponde a la deformacin
elstica inicial que es instantnea y de valor 0 ; el B en que el material fluye plsticamente a velocidad
decreciente; el C en que la velocidad de deformacin adquiere un valor constante, que es el mnimo que se
registra en el ensayo y el D en que el proceso de fluencia se acelera nuevamente hasta la rotura de la
probeta en R. Si, antes de la rotura, por ejemplo en el punto L, se descarga la muestra, se observa una
recuperacin elstica LM prcticamente igual a la deformacin inicial 0, lo que prueba que el material
conserva a altas temperaturas propiedades elsticas. Subsiste, sin embargo, despus de la descarga una
deformacin plstica permanente MN.
3.3.2. Forma de expresar los resultados de los ensayos
Si a una temperatura dada, se ensayan muestras bajo tensiones distintas 1 < 2 < 3... , se observa que
la deformacin inicial y la velocidad de deformacin, al cabo de un tiempo dado, aumenta con la tensin.
FIGURA 27
EVOLUCIN DE LA DEFORMACIN FRENTE AL TIEMPO HASTA FRACTURA EN UN ENSAYO DE FLUENCIA EN CALIENTE
Cuando el material ha de prestar servicio a una temperatura conocida, podra pensarse en evitar la
fluencia eligiendo una tensin de trabajo suficientemente baja como para que la velocidad de deformacin
fuese despreciable. Sin embargo, tal cosa no es, en general, posible pues conduce a elementos resistentes
de gran seccin y, por tanto, excesivamente pesados. Se prefiere pues, calcular la velocidad de
deformacin mxima tolerable para que, en el perodo de vida asignado a la pieza, la deformacin total
adquirida por ella sea compatible con las funciones que ha de realizar, sin que en ese tiempo se produzca la
rotura. Calculado ese valor, vc, se ensayan diversas muestras del material a la temperatura de servicio bajo
tensiones distintas, con lo que se obtienen unas curvas como las de la Figura 28. Si, ahora, se llevan en un
grfico doblemente logartmico, tensiones en ordenadas y las velocidades de deformacin en el perodo C
como abscisas, prueba la experiencia que se obtienen puntos que estn sobre una recta, como las que se
representan para diversas temperaturas en la Figura 29. Trazada sta, puede entrarse en el grfico con la
velocidad de deformacin aceptada y se obtendr la tensin de trabajo tolerable.
FIGURA 28
AUMENTO DE LA DEFORMACIN FRENTE AL TIEMPO AL AUMENTAR LA TENSIN APLICADA EN UN ENSAYO DE FLUENCIA EN CALIENTE
FIGURA 29
VELOCIDAD DE DEFORMACIN EN FUNCIN DE LA TENSIN Y LA TEMPERATURA DEL ENSAYO
Si queremos ilustrar el comportamiento del material en un cierto intervalo de temperaturas, se repetir el

ensayo descrito para varias de ellas, obtenindose una familia de rectas como las de la Figura 29 entre las
que se pueden interpolar. Para obtener cada una de estas rectas se realizan, de ordinario, cinco o seis
ensayos a la misma temperatura.
La resistencia a la fluencia de un material, a una temperatura dada, puede medirse por la tensin que
produce una velocidad de fluencia mnima (parte C de la curva) de 0,00001% por hora, es decir, 1% en
100.000 horas .
En ocasiones interesa conocer los tiempos que se requieren a una temperatura dada para que un
material fluya hasta la rotura bajo diferentes tensiones. En ese caso los ensayos de fluencia deben
proseguirse hasta la rotura de las muestras. Si los datos obtenidos se llevan a un grfico doblemente
logartmico los puntos correspondientes a cada temperatura resultan prcticamente alineados. Ello permite
efectuar los ensayos con tensiones relativamente altas para acortar la duracin de las pruebas y extrapolar
las rectas obtenidas hasta tensiones ms bajas. La Figura 30 proporciona una serie de rectas que resumen
los ensayos de rotura por fluencia a varias temperaturas de un acero inoxidable austentico 316.
FIGURA 30
TIEMPO DE ROTURA EN FUNCIN DE LA TENSIN Y LA TEMPERATURA DEL ENSAYO
3.3.3. Las mquinas de ensayo

Los laboratorios de los grandes centros de investigacin de algunas empresas metalrgicas disponen del
equipo necesario para estudiar el comportamiento de los materiales a alta temperatura (a) bajo carga
constante o (b) bajo tensin constante. El ensayo en estas ltimas condiciones es considerablemente ms
complicado pues obliga a controlar la variacin de la seccin mnima de la barreta y modificar
adecuadamente la carga para mantener invariable la tensin.
El ensayo bajo carga constante se efecta en una mquina como la de la Figura 31, en la que la fuerza
de traccin se aplica, mediante un peso y un sistema de palancas, a una probeta confinada en un horno
elctrico de resistencias, dotado de un sistema de control de temperatura que garantice el mantenimiento de
sta a lo largo de toda la prueba, que puede durar de 1000 a varias decenas de miles de horas, dentro de
un intervalo con una amplitud de 0,5C. Peridicamente se mide la deformacin de la probeta a travs de un
orificio practicado en la pared del horno y por medio de un microscopio que permite medir el desplazamiento
relativo experimentado por dos trazos marcados sobre placas de platino soldadas a unas piezas que se fijan
a los extremos de la probeta, como se indica esquemticamente en la Figura 31.
FIGURA 31
ESQUEMA DE MQUINA DE ENSAYO DE FLUENCIA. ESQUEMA DEL SISTEMA DE MEDIDA DURANTE EL ENSAYO
El equipo de control de temperaturas y el de medicin de deformaciones es muy costoso, pero lo que

requiere una gran inversin en los laboratorios, es la necesidad de dotarles de un gran nmero de mquinas
y equipos para poder realizar varias pruebas simultneamente, toda vez que la gran duracin de las mismas
excluye la posibilidad de llevarlas a cabo sucesivamente.
4.- ENSAYOS MECNICOS DE UNIONES SOLDADAS

Antes de pasar a describir los ensayos hay que decir, y tener siempre en cuenta, la heterogeneidad
metalrgica y qumica presente en toda unin soldada ya descrita en otros captulos: zona fundida, zona
afectada trmicamente y metal base. Adems, cada una de estas zonas es asimismo heterognea en
propiedades. Cualquier ensayo, por lo tanto, nos va a dar unos resultados de una cierta zona de la unin, o
bien un valor medio del total o parte de la soldadura. Los resultados que se obtengan debern ser
interpretados teniendo siempre en cuenta estas circunstancias.
Otro factor a considerar a la hora de seleccionar un tipo de ensayo es el coste del mismo y el tiempo
preciso para efectuarlo. Por ejemplo: es sabido que los ensayos de traccin y de dureza nos dan una
indicacin de la resistencia. El ensayo de dureza es ms sencillo de llevar a cabo y ms barato, pero no es
adecuado si lo que queremos determinar es la resistencia real de una determinada soldadura, siendo, por
otro lado, perfectamente satisfactorio para conocer si un determinado tratamiento trmico ha sido efectuado
en las condiciones establecidas. Cada ensayo tiene sus propios lmites de aplicabilidad, que habr que
conocer para que los resultados obtenidos sean realmente representativos de la caracterstica que se
intenta evaluar.
Los ensayos de traccin, dureza y doblado son los que, con mayor frecuencia se emplean para
determinar la resistencia a la rotura y la ductilidad de un material. Por el soldeo se modifica la estructura
metalrgica, siendo importante conocer el efecto de estos cambios sobre las propiedades mecnicas. Por
ello, estos ensayos pueden indicarnos las caractersticas ms importantes de una unin soldada,
emplendose tambin para cualificar los procedimientos de soldeo y los soldadores segn es requerido por
la mayora de los cdigos.
4.1. Ensayos de traccin

El ensayo de traccin se encuentra regulado en dos normas:
UNE EN 876: 1996 Ensayos destructivos de uniones soldadas en materiales metlicos. Ensayos
de traccin longitudinal sobre el metal de aportacin en uniones soldadas por fusin.
UNE EN 895: 1996 - Ensayos destructivos de uniones soldadas en materiales metlicos. Ensayos
de traccin transversal.
4.1.1. Unin soldada a tope

a) Ensayo del metal de aportacin
Las probetas, en este ensayo, se obtienen generalmente paralelas al eje de la soldadura y se mecanizan
de tal forma que el total de la probeta procede del material aportado durante el soldeo, ver Figura 32. Para
efectuar correctamente este ensayo, hay que tener en cuenta el factor dilucin durante el soldeo, intentando
disminuir al mnimo la influencia del metal base. Esto puede conseguirse con un recargue intermedio de los
bordes a soldar, aunque en el caso de querer tener los datos reales sobre una soldadura determinada, no
hay otra solucin que efectuar el soldeo en idnticas condiciones a como se va a ejecutar durante la
fabricacin y estimar, en estas condiciones, el porcentaje de dilucin en funcin de las caractersticas del
proceso empleado.
b) Ensayo de soldadura a tope en posicin transversal
Las probetas para este ensayo estn indicadas en la Figura 32. En ellas interviene tanto el metal de
aportacin, como la zona afectada trmicamente y el metal base.
Cuando se procede a la rotura de estas probetas, puede ocurrir que rompa por el metal base, lo cual nos
dice que la resistencia de la soldadura est por encima de la carga de rotura del metal base, pero no nos
dice nada acerca de la ductilidad de la unin soldada. Si la probeta rompe por la soldadura, significa que la
mayora de las deformaciones totales se han producido en esta zona. Como estas roturas dan resultados
bajos de alargamiento sobre el total de la probeta, tampoco obtenemos un resultado que nos refleje la
ductilidad de la unin soldada. Por el mismo motivo tampoco se obtiene, en este caso, un valor comparable
y fiable del lmite elstico, debido a que este valor est definido en funcin de la deformacin uniforme que
ocurre a lo largo de todo el material que se ensaya.
Por ello, este tipo de ensayo es solamente vlido para conocer la resistencia a la traccin de la soldadura
y valorar su rendimiento en trminos de resistencia nicamente. En este sentido, diferentes cdigos los
exigen para las cualificaciones de los procedimientos de soldeo, indicando que slo se reflejen los valores
de carga de rotura obtenidos y la zona en que la rotura se produce.
FIGURA 32
PROBETAS PARA ENSAYAR UNIONES SOLDADAS
c) Ensayos de soldadura a tope en sentido longitudinal.

En la Figura 32 tambin est representada la probeta para este tipo de ensayo. La carga se aplica
paralelamente al eje de la soldadura y, en este caso, la probeta tambin est compuesta por metal base,
zona afectada trmicamente y metal de aportacin. El ideal sera que estas tres zonas se deformasen
uniforme y simultneamente, pero la heterogeneidad presente en toda la unin soldada hace que este ideal
sea alcanzado slo en contadas ocasiones. Posibles defectos en la soldadura, o baja ductilidad de la zona
afectada trmicamente, pueden causar la iniciacin de la rotura bajo cargas considerablemente ms bajas
que las previstas para el material base.
El ensayo de traccin se encuentra regulado en dos Normas:
UNE-EN 876:1996 Ensayos destructivos de uniones soldadas en materiales metlicos. Ensayos

de traccin longitudinal sobre el metal de aportacin en uniones soldadas por fusin.
UNE-EN 895:1996 Ensayos destructivos de uniones soldadas en materiales metlicas. Ensayos

4.1.2. Unin soldada a solape

En este tipo de uniones, lo que se pretende conocer es la resistencia de la soldadura al cizallamiento o
cortadura de una determinada unin. Por ello, las probetas suelen prepararse de tal forma que sean
representativas de la unin a ensayar, siguiendo procedimiento similares a los que vayan a ser aplicados
durante su fabricacin.
Generalmente se emplean dos tipos bsicos de probetas: longitudinales y transversales, tal como se
representan en la Figura 33. Las probetas para determinar la resistencia al esfuerzo cortante transversal
pueden efectuarse con un solape doble, para intentar conseguir un estado de carga lo ms simtrico y
parecido posible al estado de cortadura puro. Los valores que se obtienen suelen expresarse N/m2 referidos
a la garganta del cordn ensayado. La resistencia al esfuerzo cortante longitudinal suele expresarse en N/m
lineal de soldadura.
FIGURA 33
PROBETAS PARA ENSAYAR UNIONES A SOLAPE
Estas probetas son bastantes sensibles a los procedimientos empleados durante su elaboracin. Las
separaciones entre las piezas solapadas pueden ocasionar concentraciones de tensiones en la raz de las
soldaduras y producir, por lo tanto, resultados no homogneos ni comparables. Por supuesto que cualquier
defecto de soldadura influye notablemente sobre los resultados, siendo aconsejable mecanizar los bordes
para eliminar los crteres y evitar entallas.
4.2. Ensayos de dureza

Las caractersticas de dureza de una soldadura pueden utilizarse independientemente o bien como
complemento de los ensayos de traccin y plegado. Los resultados de los ensayos de dureza nos facilitan
informacin sobre las modificaciones metalrgicas debidas al fenmeno del soldeo. Por ejemplo, si el
enfriamiento a que se somete una soldadura, de aceros empleados normalmente en construccin, es muy
rpido, pueden formarse estructuras de temple duras. Por lo que investigando sobre la dureza obtenida en
el metal de aportacin y zonas afectadas trmicamente, podremos conocer si obtenemos las condiciones de
ductilidad precisas. Por otro lado, las soldaduras de materiales trabajados en fro o endurecidos por
envejecimiento, pueden dar valores de dureza, en las zonas afectadas trmicamente, sensiblemente
inferiores a los materiales base. Esto nos indica que los datos obtenidos de estos ensayos estn afectados
por las variables de soldeo tales como: proceso empleado, estado de los materiales base, aporte trmico,
precalentamiento, temperatura entre pasadas, composicin del material de aportacin y espesor de la unin.
Por ello, los valores de dureza nos pueden informar de cmo han sido utilizadas estas variables.
Los ensayos de dureza suelen efectuarse sobre superficies esmeriladas o pulidas y, a veces, atacadas
qumicamente para mejor definicin de las distintas zonas de la soldadura. Pueden llevarse a cabo sobre la
superficie de la soldadura, longitudinal y transversal a la misma, o sobre secciones de la misma, ver Figura
34.
FIGURA 34
LINEAS DE DUREZA REALIZADAS SOBRE LA SECCIN DE UNA SOLDADURA
El tipo de ensayo a efectuar depende, principalmente, de la dureza o resistencia del material, del tamao
de la soldadura y del tipo de informacin que se busca. El ensayo Brinell produce una huella amplia, por lo
que es aplicable en uniones de tamao grande y fuertes espesores. El ensayo Rockwell produce huellas
mucho menores, indicadas para mediciones prximas entre s. Las huellas Vickers son relativamente
pequeas y adecuadas para que puedan aplicarse a la toma de medidas en diferentes regiones de una
zona trmicamente afectada y a distancias muy prximas entre s.
En muchas ocasiones se ha pretendido relacionar los valores de dureza con la resistencia a la traccin y,
de hecho, se han publicado muchas tablas en este sentido. Dichas tablas son indudablemente tiles
siempre que se tenga presente que la informacin que presentan es aproximada. Es frecuente que la carga
de rotura real sea superior a la que estas tablas nos indican como correspondiente a la dureza obtenida en
ciertas zonas afectadas trmicamente, sencillamente porque estas zonas fueron mecnicamente rigidizadas
por otras adyacentes ms resistentes durante el ensayo. Se recomienda utilizar las tablas de la Norma
ASTM E-140, como equivalencias entre escalas.
Tambin se han utilizado los valores de dureza como representativos del comportamiento en servicio de
los conjuntos soldados y, en muchos casos, se han especificado valores mximos en distintas zonas de las
soldaduras. Este es un hecho que tiene su mayor importancia cuando existe el riesgo de la presencia de
hidrgeno. Existen casos de rotura que se han atribuido a la negativa combinacin de elevadas durezas y
altos contenidos de hidrgeno.
Se puede decir, como resumen, que los ensayos de dureza son de gran utilidad para conocer con
bastante aproximacin las caractersticas de ductilidad y resistencia de la unin. Es adems un ensayo muy
verstil y generalmente de bajo coste. Debe efectuarse en condiciones normalizadas y, si es necesario,
complementarlo con otros para que, entre ambos, nos aproximen ms a la realidad.
4.3. Ensayos de doblado

Existen diferentes tipos de ensayos de doblado que se emplean para evaluar la ductilidad y detectar la
posible presencia de defectos en las uniones soldadas. Las probetas pueden ser longitudinales o
transversales al eje de la soldadura y son sometidas al doblado mediante utillajes que las permitan libertad
de movimientos, doblado libre, o que limiten la deformacin en si este es dirigido o guiado, ver Figura 35.
En Europa, este ensayo se encuentra recogido en la norma:
UNE-EN 910:1996 Ensayos destructivos de soldaduras en materiales metlicos. Ensayos de

doblado.
FIGURA 35
ENSAYOS DE DOBLADO LIBRE Y GUIADO DE UNIONES SOLDADAS
En funcin de las superficies expuestas al mximo alargamiento, este ensayo en soldadura recibe el
nombre de doblado de cara, de raz y lateral. La Figura 36 ilustra estos tipos de ensayos.
FIGURA 36
ENSAYOS DE DOBLADO DE CARA, DE RAZ Y LATERAL
Los resultados del ensayo de doblado suelen expresarse de diferentes formas: % de alargamiento de las
fibras exteriores ms estiradas, radio de plegado mnimo antes de que se produzca el fallo. De los
anteriores, se considera al alargamiento como el ms representativo y reproducible calculndose mediante
la frmula:
e=
t
x 100
2R + t
donde: e = % de alargamiento; t = espesor inicial del material y R = radio de curvatura de la superficie

interior.
En materiales relativamente delgados, menores de 5 mm, la forma ms adecuada de aplicar este ensayo,
para conocer su ductilidad, es sometindolos a sucesivos doblados con radios de curvatura cada vez
menores. El radio empleado, anterior al que se emple cuando se produjo la rotura, se le conoce como radio
de doblado del material para el espesor ensayado.
Los ensayos con probetas transversales son normalmente empleados para calificar operarios, debido a
que, de esta forma, se suelen hacer patentes posibles defectos de ejecucin que no son revelados
mediante el ensayo de traccin. No hay que olvidar que, al igual que las probetas de traccin transversales
al eje de soldadura, la forma de doblar puede ser distinta, en funcin de las distintas propiedades a la flexin
que tienen las diferentes partes que componen la probeta. Cuando las propiedades entre las distintas zonas
de una soldadura difieren considerablemente, o se sueldan distintos materiales entre s, es conveniente
utilizar una probeta de doblado longitudinal, es decir con su eje en la misma direccin que el de soldadura.
En este caso el eje de doblado es perpendicular al de la soldadura y tanto el material base, como la zona
trmicamente afectada y el metal de aportacin, sufren el mismo esfuerzo de doblado.
4.4. Ensayo de fractura

Este ensayo aparece recogido en la Norma EN 13020:1997 Ensayos destructivos de soldaduras de
materiales metlicas. Ensayo de rotura. En la Figura 37 se muestra el ensayo que se utiliza para conocer la
calidad del cordn depositado en ngulo. Los metales base, de aportacin y el procedimiento empleado de
soldeo, deben ser los mismos que se empleen posteriormente en la estructura o equipo en estudio. Este
ensayo es empleado tambin para cualificar operarios.
Se aplica una fuerza A, tal como indica la figura, hasta conseguir la rotura, examinndose a continuacin
las superficies de rotura y evaluando su estado de tenacidad o fragilidad.
FIGURA 37
ENSAYOS DE DOBLADO DE CARA, DE RAZ Y LATERAL
4.5. Ensayos de rotura bajo carga constante

Bajo esta denominacin se llevan a cabo ensayos conducentes a determinar la susceptibilidad, de ciertos
materiales, a la fragilidad por hidrgeno y al clculo del hidrgeno asociado en el agrietamiento de las
soldaduras. Dichos ensayos utilizan probetas de traccin en las que se ha practicado una cierta entalla y a
las que, artificialmente, se aporta hidrgeno. Las probetas se someten a una carga constante y se mide el
tiempo que tardan en romper. Los valores obtenidos por este sistema de ensayos, se distribuyen,
generalmente, tal como indica la Figura 38. De este grfico se deduce que, por debajo de un determinado
valor de la carga aplicada, no se produce la rotura, conocindose este nivel de esfuerzos como esfuerzo
crtico inferior.
Las comparaciones entre diferentes materiales, mediante este ensayo, se efectan sobre la base del
nmero de veces que ocurre la rotura a una carga determinada y sobre la magnitud resultante del esfuerzo
crtico inferior.
FIGURA 38
VALORES OBTENIDOS EN ENSAYOS DE CARGA CONSTANTE
4.6. Otros ensayos

Vamos ahora a exponer algn otro ensayo cuya aplicacin es menor que los anteriormente expuestos,
pero que tambin son aptos para determinar ciertas caractersticas que interesa conocer de las uniones
soldadas. Muchos de estos ensayos han surgido en centros de investigacin o de trabajo, su ejecucin no
est an normalizada ni son generalmente exigidos por los cdigos o especificaciones de fabricacin.
4.6.1. Ensayo Lehigh
Es un ensayo para evaluar la resistencia al desgarre laminar. Los resultados de este ensayo son
reproducibles y proporcionan unos valores cuantitativos de la susceptibilidad de los aceros al desgarre. El
ensayo est representado en la Figura 39, pudiendo someterse a ensayo chapas de diferentes espesores y
ajustar las cargas aplicadas para determinar la susceptibilidad dentro de estrechos lmites.
FIGURA 39
DISPOSICIN DE LAS CHAPAS PARA EL ENSAYO LEHIGH
Mientras se aplica la carga, un dispositivo de medicin de esfuerzos permite conocer los que se producen
a travs del espesor de la chapa en ensayo, el esfuerzo al cual se reproduce el desgarre se denomina Nivel
de sujecin crtico de la soldadura que se mide en MPa. Las cargas externas pueden aplicarse en cualquier
momento durante el soldeo y ser mantenidas por perodos establecidos, lo que hace que este ensayo sea
de mayor versatilidad.
Despus de realizar diferentes series de ensayos, la Universidad de Lehigh lleg a las siguientes
conclusiones:
-
La susceptibilidad al desgarre vara con las coladas ensayadas, es decir: la historia de la fabricacin
influye sobre este fenmeno.
Las coladas ensayadas que mejores resultados dieron fueron las calmadas con aluminio, seguidas
por las semicalmadas y calmadas mediante silicio.
Los desgarres se producan siempre a menos de 1 cm. del metal fundido.
Los efectos del precalentamiento y aporte trmico no eran muy significativos.
Al aumentar los contenidos de oxgeno e hidrgeno, se reduce de forma apreciable la resistencia al

desgarre.
Las inclusiones de silicatos son las ms peligrosas, seguidas por las de sulfatos.
4.6.2. Ensayo de adherencia de los depsitos metlicos

El ensayo que a continuacin se describe es el recomendado por el IIS en su documento 443-73.
Mediante este ensayo se determina la adherencia de los revestimientos metlicos proyectados en caliente
sobre un metal base, cuando se someten a una carga de traccin perpendicular a la cara de adhesin.
Tiene por finalidad evaluar el efecto del metal de base, del metal proyectado, de la preparacin de la
superficie de la pieza y de las condiciones de proyeccin sobre la adherencia de las capas metlicas, y por
otro lado controlar las operaciones de metalizacin.
La adherencia se determina a partir de la resistencia de adhesin H que se obtiene dividiendo la carga
mxima Pmax, alcanzada en el ensayo de traccin, por la seccin transversal de la probeta en la cara de
adherencia.
La probeta (ver Figura 40) est constituida por una parte cilndrica (A), la extremidad de la cual ha
recibido el recubrimiento metlico, y de una cabeza de traccin (B) que le une a aquella mediante un
adhesivo con el fin de poder aplicar una carga de traccin sobre el recubrimiento.
La cara plana de la parte de la probeta de ensayo, constituida por un metal base especificado, se prepara
para recibir la capa de proyeccin, a continuacin se proyecta el metal de aportacin para obtener un
depsito mnimo de 0,6 mm.
Las superficies metalizadas se nivelan antes de la unin. Durante esta operacin es importante no
producir tensiones trmicas o mecnicas y asegurarse de que la superficie acabada es perpendicular al eje
de la probeta de ensayo y de que la capa proyectada, en su estado final, tiene un espesor de al menos 0,5
mm.
Despus de que la capa proyectada se ha nivelado, se une al depsito la cabeza de traccin B, de tal
forma que se obtenga un esfuerzo de traccin perpendicular a la superficie de adherencia.
FIGURA 40
PROBETAS PARA ENSAYAR LA RESISTENCIA A LA ADHERENCIA DE CAPAS METLICAS
5. ENSAYOS DE SOLDABILIDAD
Se define soldabilidad como la aptitud de un metal para ser unido por soldadura. La amplitud de
propiedades que esto supone, hace que no exista un determinado ensayo con el que se pueda evaluar esta
caracterstica, dada la diversidad de variables que influyen en una unin soldada, tales como: composicin
qumica, microestructura, naturaleza de los xidos, dimensiones, rigidez, posicionado, acabado superficial,
condiciones de servicio, etc.
A pesar de lo anterior, se efectan una serie de ensayos que proporcionan datos tiles, los cuales
permiten conocer con cierto grado de confianza valores a considerar durante la ejecucin de las soldaduras,
tales como: proceso adecuado, precalentamiento, aporte trmico, diseo de la unin, etc. De acuerdo con la
American Welding Society, vamos a tratar de estos ensayos diferencindolos en tres grupos: ensayos
tericos, simulados y ensayos sobre soldaduras.
5.1. Ensayos tericos

Estos ensayos predicen el comportamiento de los materiales utilizando valores que se obtienen de la
composicin qumica del material a soldar o mediante la realizacin de ensayos sencillos que analizan el
comportamiento del material frente a tratamientos trmicos de temple. Su principal objetivo es identificar el
peligro de aparicin de microestructuras frgiles de naturaleza martenstica.
Para predecir la dureza de la zona afectada trmicamente a partir de la composicin del metal base, se
pueden emplear frmulas del carbono equivalente junto con la ecuacin del flujo trmico aplicable a una
determinada soldadura. Los resultados de este ensayo son que si los valores de dureza, de la zona
afectada trmicamente, son inferiores a 300 Vickers, el agrietamiento en fro o por la accin del hidrgeno
no va a suponer problema alguno, mientras que si la dureza supera los 400 Vickers, existe dicho riesgo de
agrietamiento. En otros ensayos se puede predecir la velocidad de enfriamiento de la zona afectada
trmicamente a partir de tablas experimentales que relacionan la velocidad de enfriamiento con el aporte
trmico, precalentamiento y espesores de los materiales soldados. El ensayo se efecta sobre una serie de
probetas de doblado entalladas que se someten a una austenitizacin a 1150C. Posteriormente se enfran
de forma tal que se consigan unos valores de dureza iguales a los que se esperan en las zonas afectadas
trmicamente. Si estas probetas pueden soportar un doblado entre 10 y 20 grados se las considera
suficientemente dctiles para la mayora de las aplicaciones.
5.2. Ensayos simulados

Para reproducir el efecto del calor durante el soldeo, y por lo tanto realizar un ensayo simulado de
soldabilidad, se emplean dos sistemas: a) Calentar y enfriar una probeta a lo largo de un ciclo trmico
exacto al que se producir en una determinada soldadura; y b) adems de someter las probetas al ciclo
trmico anterior aplicar una carga controlada en diferentes momentos del ciclo trmico. Estos ensayos
facilitan una valiosa informacin sobre las propiedades mecnicas de diferentes reas dentro de las zonas
afectadas trmicamente, tanto durante el soldeo como una vez finalizado el mismo. Lo que no consideran
son las tensiones residuales, captacin de hidrgeno y otras condiciones que pueden originarse en
soldadura.
5.3. Ensayos sobre soldaduras

Existen una amplia gama de ensayos que se efectan sobre soldaduras con el fin de predecir tanto la
soldabilidad de un material como la compatibilidad entre materiales, aportes y procesos utilizados que
conduzcan a uniones soldadas satisfactorias. Estos hace que los ensayos de soldabilidad se dividan en dos
grandes grupos: Los conducentes a determinar la soldabilidad del conjunto y los conducentes a medir la
soldabilidad en servicio, en otras palabras: del primer grupo de ensayos sabremos cuando un determinado
material y proceso pueden ser utilizados para obtener una unin libre de defectos, del segundo grupo
obtendremos resultados que nos dirn si la unin es apta para el servicio que ha sido diseada.
En este apartado vamos a centrarnos en el primer grupo, es decir, aquellos donde se pretende
determinar la compatibilidad metalrgica entre el metal y el proceso a utilizar.
5.3.1. Ensayos de agrietabilidad en caliente
a) Ensayo MUREX
FIGURA 41
ESQUEMA DE REALIZACIN DEL ENSAYO MUREX
Se efecta sobre dos chapas, ver Figura 41, que se sueldan mientras estn montadas en un utillaje que
permite el girar una respecto a otra con diferentes velocidades. La susceptibilidad al agrietamiento en
caliente se mide en funcin del agrietamiento que experimente el metal aportado sometido a diferentes
estados de tensin mientras solidifica.
b) Ensayo VARESTRAINT
Utiliza la aplicacin de una carga externa, para originar una deformacin plstica en el material a ensayar,
mientras se deposita el material de aportacin segn el eje de la probeta. Efectuando doblados con
diferentes radios, ver Figura 42, puede determinarse la magnitud de la deformacin que da lugar a la
aparicin de grietas.
FIGURA 42
ESQUEMA DE REALIZACIN DEL ENSAYO VARESTRAINT
c) Ensayo TIGAMAJIG
FIGURA 43
ESQUEMA DE REALIZACIN DEL ENSAYO TIGAMAJIC
Est representado esquemticamente en la Figura 43 y, al igual que el ensayo anterior, se somete la

superficie sobre la que se deposita la soldadura, en este caso mediante el proceso TIG, a una deformacin
igual a T/2R, donde T es el espesor de la probeta y R el radio del bloque sobre el que se efecta la
curvatura. Pueden utilizarse bloques con diferentes radios y producirse la flexin cuando el bao de fusin
est parcialmente solidificado, completamente solidificado o solidificado y parcialmente enfriado.
d) Ensayo en T
Se efecta sobre una configuracin en T muy rigidizada para determinar el agrietamiento en caliente de
las uniones en ngulo. El segundo cordn se deposita inmediatamente despus del primero, por el lado
contrario de tal forma que las tensiones de rotacin producidas por la contraccin del primer cordn se
sumen a las generadas por el segundo cordn mientras est siendo depositado, ver Figura 44.
FIGURA 44
ESQUEMA DE REALIZACIN DEL ENSAYO EN T
5.3.2. Ensayos de agrietabilidad en la raz

a) Ensayo LEHIGH
FIGURA 45
ESQUEMA DE REALIZACIN DEL ENSAYO LEHIGH DE AGRIETABILIDAD DE LA RAIZ
Este ensayo nos proporciona datos para controlar la capacidad para soportar esfuerzos de rigidizacin
sobre la raz de un cordn depositado en una soldadura a tope, ver Figura 45. Ensayando diferentes series
de chapas en las que la rigidizacin sea modificada, podemos deducir la sujecin o embridamiento crtico
que da lugar a la aparicin de grietas, en funcin de unas determinadas condiciones de soldeo.
b) Ensayo del parche circular
Se efecta sobre una chapa a la que se ha practicado un agujero para situar en l un parche o pieza que
nos origina una soldadura circunferencial, ver Figura 46. Mientras el metal se deposita, la configuracin
circular acta aumentando las tensiones sobre el metal de soldadura debido a su propia contraccin
trmica. La rigidez del conjunto puede modificarse variando el espesor a soldar, el tamao de la chapa y el
dimetro del parche.
FIGURA 46
ESQUEMA DE REALIZACIN DEL ENSAYO DEL PARCHE CIRCULAR
5.3.3. Ensayos de agrietabilidad por hidrgeno

El ensayo de Lehigh descrito anteriormente puede ser utilizado tambin para determinar la susceptibilidad
al agrietamiento por hidrgeno, as como al agrietamiento que pueda producirse una vez terminada la
soldadura.
a) Ensayo mediante implantes
Fue ideado por H.P. Grandjon con el propsito de poder evaluar la susceptibilidad al agrietamiento
despus del soldeo debido a la presencia de hidrgeno. Los insertos, o implantes, son colocados en
taladrados practicados en las chapas a ensayar, ver Figura 47. El nivel de esfuerzos de los implantes puede
variarse independientemente a travs de todas las posibles estructuras de la zona afectada trmicamente.
Tambin es posible controlar el hidrgeno aportado modificando la atmsfera protectora de la soldadura.
Los implantes llevan practicada una entalla que se hace situar en la zona afectada trmicamente. Para
asegurarse de que esto ocurre as, J.M. Sawhill introdujo el practicar la entalla de forma helicoidal, segn se
ve en la Figura 47. El ensayo se efecta cargando estticamente las probetas con unos esfuerzos por
debajo del de traccin de la entalla, bien al terminar la soldadura o cuando ya se ha enfriado. Si las
tensiones son superiores a las del nivel crtico la probeta romper. Segn aumentan las tensiones se acorta
el tiempo de incubacin de la grieta que provoca la rotura, por lo que los esfuerzos crticos y el tiempo que
transcurre hasta que el fallo se produce nos dan una indicacin relativa de la susceptibilidad a una posterior
rotura.
Actualmente, el ensayo mediante implantes no se utiliza, si bien se hace constar aqu ya que fue muy
importante al ser la base de todos los estudios de precalentamiento para evitar el hidrgeno en los aportes.
FIGURA 47
ESQUEMA DE REALIZACIN DEL ENSAYO MEDIANTE IMPLANTES
b) Ensayo de severidad trmica controlada

El dispositivo utilizado, ver Figura 48, consiste en una chapa sujeta mediante un perno y soldada por dos
lados a otra con la finalidad de poder depositar posteriormente dos cordones a solape o en ngulo.
El cordn que se deposita en los extremos de ambas chapas tiene dos caminos por los que se disipe el
calor, mientras que el que se deposita en el centro de la chapa inferior dispone de tres caminos originando
un enfriamiento ms rpido. Como el hidrgeno presente en las soldaduras depende del tiempo en que se
produce el enfriamiento, variando el espesor de las chapas se consiguen diferentes velocidades de
solidificacin y enfriamiento, pudiendo llegar a conocerse la velocidad a la cual el contenido de hidrgeno
produce agrietamientos.
c) Ensayo de agrietamiento en cruz
Se efecta con tres chapas las cuales han sido previamente niveladas por las superficies en contacto
para asegurar un acoplamiento uniforme, estas chapas se puntean por los extremos para formar una unin
en doble T, ver Figura 49. A continuacin se depositan cuatro cordones en ngulo en el orden representado,
permitiendo un enfriamiento completo de cada cordn antes de depositar el siguiente. La agrietabilidad se

detecta practicando secciones transversales y estudiando las mismas, el tercer cordn depositado suele ser
el ms propenso a agrietarse.
Para que este ensayo sea reproducible debe ponerse especial atencin en la preparacin de las
superficiales en contacto y en el acoplamiento entre ellas.
FIGURA 48
ESQUEMA DE REALIZACIN DEL ENSAYO DE SEVERIDAD TRMICA
FIGURA 49
ESQUEMA DE REALIZACIN DEL ENSAYO DE AGRIETAMIENTO EN CRUZ
BIBLIOGRAFA
Los documentos bsicos para la realizacin e interpretacin de los ensayos mecnicos son las normas
que describen como llevarlos a cabo y registrar los resultados que se obtengan. Relacionar todas las
normas internacionales que los regulan sera prcticamente interminable. Por ello, a continuacin slo se
indica una seleccin de las normas nacionales existentes sobre ensayos mecnicos de materiales. Estas
normas se pueden obtener directamente de AENOR (www.aenor.es).
UNE-EN 10002-1:2002
Materiales metlicos. Ensayos de traccin. Parte 1: Mtodo de ensayo a

temperatura ambiente.
UNE 7474-5:1992
Materiales metlicos. Ensayo de traccin. Parte 5: mtodo de ensayo a

temperatura elevada
UNE-EN 895:1996
Ensayos destructivos de uniones soldadas en materiales metlicos. Ensayo

UNE-EN 12814-2:2001
Ensayo de uniones soldadas en productos termoplsticos semiacabados.

Parte 2: Ensayo de traccin.
UNE-EN ISO 14272:2002
Dimensiones de las probetas y procedimiento de ensayo de traccin en

probetas en cruz de soldeo por resistencia por puntos y por protuberancias.
(ISO 14272:2000)
UNE-EN 582:1994
Proyeccin trmica. Medida de la adherencia por ensayo de traccin.

(Versin oficial EN 582:1993).
UNE 14619:1991
Ejecucin de un depsito de metal aportado por soldeo para la

determinacin de la dureza.
UNE-EN ISO 6506-1:2000
Materiales metlicos. Ensayo de dureza Brinell. Parte 1: Mtodo de ensayo.

(ISO 6506-1:1999).
UNE-EN ISO 6507-1:1998
Materiales metlicos. Ensayo de dureza Vickers. Parte 1: Mtodos de

ensayo. (ISO 6507-1:1997).
UNE-EN ISO 14271:2002
Ensayo de dureza Vickers en soldaduras por puntos por resistencia, por

protuberancias y por costuras (carga reducida y microdureza). (ISO
14271:2000)
UNE-EN ISO 6508-1:2000
Materiales metlicos. Ensayo de dureza Rockwell. Parte 1: Mtodo de

ensayo (escalas A, B, C, D, E, F, G, H, K, N, T) (ISO 6508-1:1999).
UNE 7475-1:1992
Materiales metlicos. Ensayo de flexin por choque sobre probeta Charpy.

Parte 1: mtodo de ensayo.
UNE-EN 910:1996
Ensayos destructivos de soldaduras en materiales metlicos. Ensayos de

doblado.
UNE-EN ISO 12737:1999
Materiales metlicos. Determinacin de la resistencia a la fractura por

deformacin plana. (ISO 12737:1996).
UNE 7 118: 1958
Clases y ejecucin de los ensayos de fatiga de los materiales metlicos.
UNE 7 323: 1975
Ensayo de rotura por fluencia a temperatura elevada en productos de acero.

2 Ensayos Mecanicos y Su Aplicacion A La Caracterizacion de Uniones Soldadas PDF

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ASOCIACIN ESPAOLA DE SOLDADURA Y TECNOLOGAS DE UNIN

Actualizado por: Javier Ooro Lpez

-CURSO DE FORMACIN DE INGENIEROS EUROPEOS/INTERNACIONALES DE SOLDADURA-

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Tema 2.2 -1Rev.1 Marzo 06

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1.- INTRODUCCIN A LOS ENSAYOS MECNICOS

Tema 2.2 -2Rev.1 Marzo 06

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Tema 2.2 -3Rev.1 Marzo 06

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2.- ENSAYOS MECNICOS

Tema 2.2 -4Rev.1 Marzo 06

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2.1. Ensayo de traccin

-CURSO DE FORMACIN DE INGENIEROS EUROPEOS/INTERNACIONALES DE SOLDADURA-

Tema 2.2 -5Rev.1 Marzo 06

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PROBETA ENSAYO DE TRACCIN

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Tema 2.2 -6Rev.1 Marzo 06

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y en vez del desplazamiento el alargamiento unitario:

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Tema 2.2 -7Rev.1 Marzo 06

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El intervalo de tensiones y deformaciones en que el comportamiento del material es exclusivamente

-CURSO DE FORMACIN DE INGENIEROS EUROPEOS/INTERNACIONALES DE SOLDADURA-

Tema 2.2 -8Rev.1 Marzo 06

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Tema 2.2 -9Rev.1 Marzo 06

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Tema 2.2 -10Rev.1 Marzo 06

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Tema 2.2 -11Rev.1 Marzo 06

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Tema 2.2 -12Rev.1 Marzo 06

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Tema 2.2 -13Rev.1 Marzo 06

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Tema 2.2 -14Rev.1 Marzo 06

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Si se expresa en forma porcentual tenemos el alargamiento:

y llamamos estriccin al valor

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Tema 2.2 -15Rev.1 Marzo 06

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Tema 2.2 -16Rev.1 Marzo 06

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en que R representa la deformacin al alcanzarse la tensin mxima (antes de iniciarse la estriccin).

2.2. Ensayo de torsin

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Tema 2.2 -17Rev.1 Marzo 06

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2.3. Ensayo de dureza

pero, (d/2)2 = h (D - h) luego h2 - Dh + (d/4) = 0 de donde