UNIVERSIDAD CENTRAL DEL ECUADOR

FACULTAD DE INGENIERA CIENCIAS FSICAS Y MATEMTICA

CARRERA DE INGENIERA CIVIL
GRUPO:
Cando Brian

e-mail: bocando@uce.edu.ec

Cedeo Omar

e-mail: jocedeno@uce.edu.ec

Guam Carlos

e-mail: caguama@uce.edu.ec

Romero Gabriel

e-mail: giromero@uce.edu.ec
Quito, Ecuador

ARTCULO CIENTFICO SOBRE HORMIGN AUTOCOMPACTABLE

RESUMEN:
El Hormign autocompactable (denominado tambin por sus siglas HAC o H 30 AC) es un tipo de hormign que
se caracteriza por la capacidad tiene la propiedad de fluir y rellenar cualquier parte del encofrado solamente por la
accin de su propio peso, sin ser necesaria una compactacin por medios mecnicos, y sin existir bloqueo ni
segregacin: de ah su denominacin auto-compactante. Este tipo de hormign discurre entre los encofrados y
las armaduras sin la necesidad de aplicar medios de compactacin internos o externos y mantenindose, durante su
puesta en obra, homogneo y estable sin presentar segregaciones.
Este tipo de hormigones requiere dosificacin muy controlada de sus componentes. En relacin a otros hormigones,
los autocompactables poseen un mayor contenido de finos (grava con menos de 125 nm). El coste de este tipo de
hormigones es mayor, sin embargo es ms sencillo de operar con l, debido a la ausencia de vibrado o de mquinas
compactantes.
Palabras clave: Autocompactable, dosificacin, hormigones, operar, encofrado, compactacin, armaduras.

ABSTRACT:

Self-compacting concrete (also referred to by its acronym HAC or H 30 AC) is a type of concrete that is
characterized by the ability to flow and fill any part of the formwork only by the action of its own weight,
without being necessary a Compaction by mechanical means, and without blocking or segregation: hence
its self-compacting designation. This type of concrete runs between formwork and reinforcement without
the need to apply internal or external compaction means and it remains homogeneous and stable during its
commissioning without any segregation.
This type of concrete requires very controlled dosing of its components. In relation to other concretes, the
self- compacting possess a greater content of fines (gravel with less than 125 nm). The cost of this type of
concrete is higher, however it is easier to operate with it, due to the absence of vibration or compacting
machines.
Keywords: Self-compacting, dosing, concrete, operating, formwork, compaction, armatures.

1. Objetivos
1.1. Objetivo general
Determinar la dosificacin para realizar un
hormign autocompactable y comprobar
mediante la prueba de revenimiento si
cumple con las caractersticas de este
hormign.
1.2. Objetivos especficos
Determinar la resistencia que alcanzar
nuestros hormigones autcompactables, a la
edad de 14 das.
Obtener mediante los ensayos necesarios la
correcta dosificacin para un H.A. que
cumpla con las condiciones requeridas.
Determinar si los materiales usados, son los
correctos para este tipo de hormign.
Comprobar si nuestro H.A. cumple con la
fluidez necesaria mediante el uso y
aplicacin de la prueba T-50.
2. Fundamento Terico
El Hormign Autocompactante denominado por sus
siglas (HAC), o H 30 AC. Se lo emplea en
hormigones vistos en geometras complicadas, que
requieren de encofrados de vibrado difcil, en
hormigones de espesores delgados, con armados
densos o compuestos, o con tejido de fibras. Se lo usa
en la prefabricacin por las grandes ventajas que
ofrece para stos, por espesores ms delgados y
acabados diversos, e igualmente es empleado en
gunitados, hormigones proyectados para tneles,
sobre mallas de armado en muros y superficies
curvas.
2.1. Ventajas del HAC
El HAC posee una serie de ventajas, muchas de las
cuales enumeramos a continuacin:

Hormigonado fcil y rpido.

Puesta en obra: cualidad ms destacada, pues

se prescinde totalmente del vibrado del
hormign fresco (no debe hacerse con este
tipo de hormign).

Mayor resistencia a la compresin con igual

contenido de cemento.

Acabado superficial: Excelente acabado

superficial por su capacidad de adaptacin y
perfecto llenado del encofrado.

Adaptabilidad, puede aplicarse a formas

complejas.

Peso : ligereza del orden de D 1,4;

Compatible con armado de fibras, adicin de

colorantes, etc.

Mayor durabilidad e impermeabilidad: el

hormign convenientemente compactado
retrasa el deterioro y carbonatacin; a partir
de fines de los ochenta se experiment
elaborando hormign vibrado en un depsito
de gas licuado, consiguiendo el primer HAC,
consiguiendo una velocidad de ejecucin del
orden del 20% ms rpido.

Menor contaminacin acstica en la obra.

2.2. Desventajas del HAC

Estricto control de dosificacin: Uno de los

inconvenientes en estos hormigones puede
encontrarse en las dosificaciones segn
fabricantes, que debido a ciertas mnimas
variaciones en los tenores de humedad en
encofrados, pueden alterarlos; para evitarlo
se recurre a moduladores de viscosidad, que
controlan
la
segregacin
dando
homogeneidad a la masa.

Juntas fras posibles entre las amasadas si se

descuida la continuidad en el vertido.

Coste superior, entre un 15 a un 30% ms

que otros hormigones.

Relacin en la formulacin de los aditivos,

requiere dosificacin muy controlada.

de cementos o de adiciones reactivas, pues ello

aumentara la necesidad de agua en la mezcla.
Grava con tamao mximo en el orden de 12 a 16
mm, con coeficiente de forma el ms bajo prefiriendo
cantos rodados.

Foto 1: Uso del hormign autocompactable.

Agua: la cantidad en relacin a finos (A/F) entre 0,9

y 1,05. Al reducir el tenor de agua, se obtienen
mezclas excesivamente cohesivas que requieren de
mucho volumen para compactarse; al aumentarse
existe riesgo de exudacin, pero esto se controla con
el modulador de viscosidad. Si se incluyen
microslice o cenizas (finos reactivos) debe
incrementarse el volumen de agua reactiva.
Aditivos: superfluidificante, en proporcin 3% del
contenido de cemento. Se requiere necesariamente
como reductor de agua, entre un 30 a 35%, y para
lograr fluidez mxima con consistencias secas.
Modulador de viscosidad: le provee cohesin
interna formando una especie de red tridimensional
que le sirve de soporte sin perder fluidez. Aumenta
por tanto la resistencia a la segregacin; se aplica
cuando el aporte de finos es deficiente.

Foto 2: Realizacin de la prueba de la caja L en un H.A.

2.3. Dosificaciones
El Hormign Autocompactante o HAC posee, en
relacin a otros hormigones, mayor contenido de
finos (cementos, ridos y adiciones en un 23% del
peso total del hormign), con la incorporacin de
fluidificantes que le confieren la fluidez requerida.
Finos con secciones menores a 125 nm; peso total
500 a 600 kg/m3.

Foto 3: Mezcla de nuestra dosificacin para el H.A.

Cemento (normal tipo I o II), reactivo base, mnimo

330 kg/m3.
Adiciones reactivas: microslice o humo de slice,
cenizas volantes, le confieren resistencia a la flexin,
avidez de agua, alta cohesin que necesita de ms
sperfluidificante, oscurece la mezcla excepto con
microslice blanca; es de coste muy elevado. Suele
emplearse solo para HAR.
Arenas de granulometras continuas. Van del 50 al
60 % del total de ridos. Gran parte de arenas deben
ir a finos para impedir que se compongan stos slo

Foto 4: Ensayos realizados para obtener la dosificacin correcta.

2.4. Usos del hormign autocompactable

Para acortar los plazos de construccin.

Para asegurar la consolidacin en la estructura:

especialmente en reas con gran densidad de
armaduras o encofrados estrechos donde la
vibracin es dificultosa.

Para eliminar ruido debido a vibracin.

Para
eliminar
consolidacin.

Para mejorar la terminacin.

Para reducir espesores.

Para hormigonar elementos delgados y de formas

complicadas.

Para aumentar la productividad.

Para asegurar la impermeabilidad y durabilidad de

las estructuras.

reparaciones

por

mala

Mediante
el
empleo
de
Hormign
Autocompactante se ahorra el costo de vibracin y
se asegura la consolidacin del hormign en la
estructura.

El Hormign Autocompactante puede mejorar

enormemente los sistemas de construccin basados
en hormign convencional que requiere de
compactacin por vibracin. Este tipo de
compactacin, que puede fcilmente causar
segregacin.

3. Ensayos realizados a los

hormign autocompactable

agregados

Foto 5: Descripcin del ensayo

1. Recogimos los agregados necesarios para la

prctica en una carretilla.
2. Procedemos a sacar el volumen de los dos
diferentes baldes metlicos, luego pesamos el
balde metlico ms grande con un peso de
9000 gramos y el balde metlico ms chico
con un peso de 1942 gramos.

del

Densidad suelta, compacta y ptima de los

agregados
Foto 6: Medicin del molde

3. Pesamos y colocamos en la bandeja metlica

ms grande una cantidad de 40 kilogramos de
agregados gruesos, con los agregados finos
realizamos el mismo proceso.

Foto 9: Uso del taqueador

Foto 7: Peso en la balanza de los agregados

4. Ya con los agregados finos y gruesos

ubicados en sus respectivas bandejas
metlicas, en la bandeja metlica de los
agregados gruesos, colocamos el balde
metlico grande en su interior y procedemos
a llenar en el balde metlico grande los
agregados gruesos con la pala. Con la varilla
ms grande procedemos a dejar lisa la parte
superior del balde. Pesamos el balde lleno de
agregados gruesos, en la balanza para sacar
su masa suelta. Realizamos el mismo proceso
3 veces para calcular su masa suelta
promedio.

6. Ya compactado el agregado grueso, con la

varilla dejamos lisa la parte superior del
balde y lo pesamos en la balanza. Realizamos
el mismo proceso 3 veces para calcular su
masa compactada promedio.

Foto 10: Peso molde ms agregado

7. Realizamos el mismo proceso con los

agregados finos para sacar su masa
compactada y su masa suelta, pero con la
diferencia de que lo realizamos con el balde
metlico pequeo y con la varilla metlica
pequea.

Foto 8: Colocacin del agregado grueso en el molde.

5. Para la masa compactada, procedemos a

llenar con agregados gruesos el balde hasta
un tercio de su tamao, luego le damos unos
25 golpes al agregado grueso con una la
varilla grande tratando de dar los golpes en
forma de espiral de adentro hacia afuera,
seguimos llenando el balde hasta los dos
tercios de l y le damos de nuevo otros 25
golpes, finalmente llenamos el balde
completamente y procedemos a darle otros
25 golpes con la varilla mientras otro
compaero sigue colocando agregados
gruesos.

Foto 11: Enrasar el agregado

8. Con los 40 kilogramos de agregado grueso en

la bandeja metlica ms grande, lo
mesclamos con el agregado fino en una
porcin de 70 por ciento para agregado
grueso y 30 por ciento para agregado fino.
9. Para mesclar el agregado grueso y el
agregado fino, con las palas lo movemos de
esquina a esquina mesclando los agregados y
luego lo amontonamos en el centro.
10. Colocamos la mescla de los agregados en el
balde metlico ms grande y realizamos el

mismo proceso del paso 5 y procedemos a

pesarlo.

Foto 12: Mezcla de los agregados

11. Agregamos cada vez una cantidad de arena,

de tal manera que la relacin de 70 por ciento
para agregado grueso y 30 por ciento para
agregado fino, aumente en un 5 por ciento de
agregado fino y se reduzca en un 5 por ciento
para agregado grueso.
12. Con la arena agregada procedemos a mesclar
de nuevo, luego colocamos la mescla de
nuevo en el balde realizando el mismo
proceso del paso 5 y la pesamos. Realizamos
el mismo proceso hasta que la masa del
reciente ms la mescla se reduzca.
13. Para obtener la densidad aparente del
cemento, utilizamos el cemento Chimborazo
de tipo I.
14. Primero llenamos el balde metlico pequeo
con el cemento, luego dejamos su parte
superior lisa con la varilla pequeo y
procedemos a pesarlo. Realizamos el proceso
3 veces para obtener 3 masas de cemento.

Foto 14: Descripcin de los materiales

Agregado grueso
1. Tomamos el agregado grueso que estuvo
sumergido en agua durante 24 horas.

Foto 15: Agregado grueso saturado

2. Secamos la superficie del agregado grueso

con una franela, uno por uno hasta que no es
encuentre agua en su superficie, para que esta
se
encuentre
en
estado
saturado
superficialmente seco (SSS).
Foto 13: Molde enrasado

Peso especfico, Capacidad de absorcin y

Contenido de humedad agregados

Foto 16: Secado del agregado

3. Pesamos un recipiente metlico, luego

colocamos el agregado grueso en dicho

recipiente para pesarlo de nuevo, y as

calcular la masa del agregado.
4. Colocamos el agregado en estado SSS en una
canastilla que se encuentra incorporada a una
balanza, para sumergirlo bajo el agua y tomar
su peso bajo el agua. Adems calcular
mediante el mtodo de desplazamiento de
agua su volumen.

7. Colocamos el agregado fino en un molde

sobre una superficie lisa no absorbente, hasta
llenarlo completamente.
8. Agarramos el molde sobre la superficie y
utilizando el compactador dar 25 golpes con
una cada libre a una altura de 5 mm sobre la
superficie del rido, dar los golpes
uniformemente y remover el rido que ha
cado.
9. Removemos el molde cuidadosamente, si el
rido conserva la forma del molde repetir el
proceso con una muestra ms seca y si el
rido se desmorona un poco este tiene su
superficie seca.

Foto 17: Balanza enserada

5. Colocamos la muestra en el horno, para que

se seque a una temperatura de 110 C 5 C
y esperar a que los agregados se enfren para
pesarlo de nuevo.
Foto 20: Arena sometida a la prueba del cono

Foto 18: Agregado antes de ingresar al horno

Agregado Fino
6. Recibimos la muestra de agregado fino, la
colocamos en una bandeja metlica para que
esta se seque en el sol, hasta que esta se
encuentre en estado SSS es decir que la arena
no se quede pegada a la palma de la mano.

Foto 19: Arena secada al sol

10. Pesamos el picnmetro completamente seco

y luego lo pesamos nuevamente lleno de
agua con un volumen de 500ml.
11. Llenamos nuevamente el picnmetro con una
mescla del agua y el agregado fino con su
superficie seca hasta una altura inferior a la
de calibracin, de modo que se puede agitar
el picnmetro para que se logre sacar las
burbujas de aire.
12. Colocamos agua nuevamente en el
picnmetro hasta que este llegue a la altura
de calibracin y asegurndonos que el cuello
del picnmetro este limpio y seco lo pesamos
nuevamente.

Foto 21: Ensayo del picnmetro

13. Retiramos el agregado fino del picnmetro y

lo colocamos en una bandeja metlica para,
mandar la muestra a secar a un horno a una
temperatura de 110 C 5 C, hasta obtener
una masa constante, adems esperamos hasta
que se seque para pesar su masa nuevamente.
14. Realizar los clculos del peso especfico y la
capacidad de absorcin de agregados tanto
finos como gruesos.
Contenido de humedad:
15. Pesamos dos recipientes metlicos vacos en
la balanza.
16. Tomamos una muestra de agregado grueso y
otra muestra de agregado fino de los silos de
San Antonio, cada uno en un recipiente
metlico diferente.

4. Descripcin de la prctica
Las propiedades que posee un hormign
autocompactable en estado fresco suelen medirse por
una serie de ensayos que tratan de identificar la
autocompactabilidad del hormign, teniendo en
cuenta tanto su capacidad para llenar los espacios del
encofrado como para pasar a travs de obstculos sin
perder su homogeneidad ni crear obstrucciones.
Pero en la realidad existen ensayos convencionales
que no sirven para determinar estas propiedades, por
lo que se ha llegado a crear nuevos ensayos, algunos
que estn normados, Estos tratan de ayudar a
identificar y establecer el grado de compactibilidad.
En nuestro caso particular de estudio se utiliz el
mtodo de ensayo de flujo T50. El cual permite
verificar: resistencia a la segregacin, estabilidad y
asentamiento, resistencia a la migracin de aire y
viscosidad.
4.1. Descripcin y detalle fotogrfico de la
prctica
1. Dibujar una circunferencia de 50 cm de dimetro
sobre una placa.

Foto 22: Agregado fino

17. Pesamos el conjunto de recipiente ms las

muestras por separado y marcamos los
recipientes para colocarlos en el horno a una
temperatura de 110 C 5 C durante 24
horas.

Foto 24: Dibujo del crculo en una bandeja

2. Dosificacin de los materiales a utilizarse para la

realizacin del hormign autocompactante.
Foto 23: Peso del agregado grueso

18. Esperamos a que se enfren las muestras de

agregados para poder pesarlas y con esos
datos poder calcular su contenido de
humedad.

Foto 25: Materiales a usar en el hormign

3. Mezcla de los materiales (Agregados + cemento +

aditivo).

7. Medicin visual del ndice de estabilidad.

Foto 30: ndice visual

Foto 26: Mezclado de los materiales

8. Llenado de cilindro para posterior prueba de

resistencia.

4. Llenado del Cono de Abrams invertido sobre la

placa con circunferencia de 50 cm.

Foto 31: Llenado de los cilindros

9. Desencofrado del cilindro a los siete das.

Foto 27: Colocacin de la mezcla en el cono de Abrams

5. Toma de tiempo de flujo de revenimiento.

Foto 32: Cilindros de hormign desencofrados

10. Prueba de resistencia.

Foto 28: Medicin del tiempo de fluido

6. Medicin del dimetro del flujo de revenimiento

mediante el uso del flexmetro para clculo de
dimetro.

Foto 33: Prueba de resistencia de los cilindros

5. Clculos tpicos
Ensayo de densidad suelta, compactada y ptima
de los agregados
Foto 29: Dimetro de fluidez

Tabla 1:
DENSIDAD APARENTE SUELTA Y
COMPACTADA AGREGADO GRUESO
Masa del Recipiente Vaco
8500 g
3
Volumen del Recipiente
14350 cm
Procedencia del agregado
grueso
Masa del
Suelto +
Ripio
Recipiente
24100 g
24000 g
24200 g
Promedio
24100 g
Densidad
Suelta
1,087 g/
Aparente

cm 3

Pomasqu
Compacto +
Recipiente
25600 g
25400 g
25500 g
25500 g
Compactada
1,185 g/

1,83 g/
Densidad Aparente Mxima

cm 3
1,76 g/

Densidad Optima

cm 3

cm 3

Tabla 2:
DENSIDAD APARENTE SUELTA Y
COMPACTADA AGREGADO FINO
Masa del Recipiente Vaco
2584 g
Volumen del Recipiente
Procedencia del agregado
fino
Masa del
Suelto +
Ripio
Recipiente
5500 g
5600 g
5400 g
Promedio
5500 g
Densidad
Suelta
1,015 g/
Aparente

cm

Tabla 3:

cm

2872

Yaruqu
Compacto +
Recipiente
5700 g
5600 g
5600 g
5633,33 g
Compactada
1,062 g/

cm

Clculos representativos

mP =masa promedio del suelo suelto +recipiente

=densidad aparente
mr=masadel recipiente
V =volumen
X=masa de la arena
A= masa de arena inicial utilizada (kg)
B= masa siguiente de arena utilizada (kg)
C= masa de arena a aadir (kg)
D= masa del recipiente + mezcla (kg)
E= masa del recipiente vaco (kg)

mm=masa de la mezcla (Kg)

mm=masa de la mezcla

max =densidad aparente m xima

opt =densidad ptima

Clculo de la Densidad
Agregado Grueso:

Suelta

del

Determinacin de la masa promedio del suelo

suelto + recipiente:

mP =
mP =

( m1 +m2 +m3 )
3

( g)

( 24100+24000+ 24200 )
( g)
3

m P =24100( g)
Clculo de la densidad aparente:

m pmr
v

241008500 g
3
14350
cm

Clculo de la densidad aparente:

( )

15600 g
14350 cm 3

18000 g
14350 cm3

( )
g
=1,254
( cm )
=

max =1,456

opt

opt

( )

Densidad ptima de los Agregados:

=( 55 + 4 ) Ripio y ( 45 4 ) Arena

=( 59 ) Ripio y ( 41 ) Arena

opt =1,4504

Clculo de la masa de arena:

( cmg )
3

59% Ripio y 41% Arena

Regla de Tres:
20 kg

70%

30%

X=

g
cm 3

55% Ripio y 45% Arena

mm
v

Clculo de la densidad ptima:

( )
=1,087
( cmg )
=

mm= 18 kg

30 20 kg
70

X =8,571 kg

Anlisis de unidades
Gr= gramos

(masa)

Kg= kilogramos

(masa)

Cm = centmetros

(longitud)

M= metros

(longitud)

Clculo de la arena a aadir:

C=B-A
C= (10,769-8,571) kg
C=2,198 kg
Clculo de la masa de la mezcla:

mm= D - E
mm= 26.5-8.5

Ensayo de peso especfico, capacidad de absorcin

y contenido de humedad agregados
Tabla 4

PESO ESPECIFICO O DENSIDAD VOLUMETRICA

Masa del Agregado
DE LOS Seco
AGREGADOS
al Horno (CA)
Masa del Agregado Seco al Horno (CH)
Agregado Grueso (Ripio)
Capacidad de Absorcin del Agregado
Procedencia: San Antonio
Contenido de Humedad

1831,7 g
1945,5 g
9,188 %
2,801 %

212,5 g
532,4 g
1,082 %
2,001 %

1. Masa del Recipiente Vaco

297,6 g

2. Masa del recipiente + Ripio en estado SSS

2297,6 g

3. Masa del ripio en estado SSS

2000 g

A=Masa del Recipiente Vaco

4. Masa de la canastilla sumergida en agua

1648 g

5. Masa Canastilla + Ripio sumergidos en agua

2801 g

B=Masa del recipiente + Ripio en

estado SSS

6. Masa del ripio sumergido en agua

1153 g

7. Volumen desalojado

1153

8. Peso especfico del ripio

2,361

Clculos representativos

C=Masa del ripio en estado SSS

cm3
g
cm3

D=Masa de la canastilla sumergida

en agua
E=Masa Canastilla
sumergidos en agua

Ripio

F=Masa del ripio sumergido en agua

V=Volumen desalojado
Tabla 5

=Peso especfico del ripio

O ESPECIFICO O DENSIDAD VOLUMETRICA DE LOS AGREGADOS
O =Densidad del agua
gado Fino (Arena)
dencia: San Antonio
del Recipiente Vaco (Picnmetro)
126,2 g G=Masa del agregado deposito (Silo)
del Picnmetro + Arena en estado SSS
341 g
de la arena en estado SSS
214,8 g H= Masa del agregado grueso seco al horno (CA)
del Picnmetro Calibrado (Agua 500 ml)
624,4 g I=Masa del agregado grueso seco al horno (CH)
del Picnmetro + Arena SSS + lquido
744, g
3
men desalojado
94,8 cm CA=Capacidad de Absorcin del Agregado

especfico de la arena
2,266

g CH=Contenido de Agua
3
cm
1) Masa del Ripio en estado SSS:
C=B A

C=(2297.6297.6)g
C=2000 g
Tabla 6

AD DE ABSORCIN DE LOS AGREGADOS Y CONTENIDO DE HUMEDAD

2) Masa del ripio sumergido en agua:
Agregado Grueso
Agregado Fino
F=ED
gregado en Estado SSS +
2297,6 g
341 g

gregado Deposito(Silo) +

ecipiente que contiene el

gregado en Estado SSS

gregado Deposito(Silo)

F=( 28011648 ) g
2297,6 g

670 g

297,6

126,9 g

2000 g
2000 g

214,8 g
531,1 g

F=1153 g
3) Peso especfico del ripio:

C
C

CH ( )=0,00280100

F
O

2000 g
1153 g 3
2000
cm
g
1 3
cm

CH ( )=2,80
Anlisis de unidades
Gr= gramos

(masa)

Kg= kilogramos

(masa)

2000 g
2000 cm 31153 cm3

Cm = centmetros

(longitud)

M= metros

(longitud)

2000 g
847 cm3

Sistema Utilizado: SI y CGS

2,361

g
cm 3

4) Capacidad de Absorcin del Agregado

Grueso

CA=

CH
H

CA=

( 20001831.7 ) g
1831.7 g

CA=

168,3
1831,7

CA=0,0919
CA ( )=0,0919100
CA ( )=9,19
5) Contenido de Humedad del Agregado
Grueso

Dosificacin para 30 mpa - mtodo de laboratorio

o densidad mxima
Condiciones de Diseo:
Resistencia a la compresin: fc = 30 Mpa
Condiciones de Exposicin Ambiental: Normales
Procedimiento Resistencia a la compresin del
hormign basada en la relacin agua / cemento.
1. Relacin agua cemento = 0.52
2. Densidad real de la mezcla

Dreal(mezcla)=

Dsss arena op arena Dsss ripio op ripio

+
100
100

Dreal(mezcla)=

2.26641 2.36159
+
100
100

Dreal(mezcla)=2.322 g /cm 3
3. Porcentaje ptimo de vacos

O .V =

Dreal ( mezcla )dop

100
Dreal ( mezcla )

(20001945,5 ) g
CH =
1945,5 g

O .V =

2.3221.4504
100
2.322

54,5
CH =
1945,5

O .V =37.28 dcm3 /m3

CH =

GI
I

CH =0,0028

4. Cantidad de pasta para distintos

asentamientos

Dosificacin Inicial al Peso

Cantidad ( pasta )=%OV +2 +8 OV

Cantidad ( pasta )=37.28+ 2+ 837.28 /100

Material
Agua
Cemento
Arena
Ripio

Cantidad ( pasta )=42.262

3

Cantidad ( pasta adoptada )=422.62 dm /m

Peso
177.85
342.02
650.29
975.21

Dosificaci
n
0.52
1.00
1.90
2.85

5. Cantidades de cemento, agua, ripio y

arena
6. Cantidad de Hormign

Cemento

C=

C=

Para la obtencin de los resultados se utilizan 5

cilindros pequeos de D= 10 cm y H=20 cm, con
peso aproximado de 28.84 kg tomando en cuenta
desperdicios.

Cantidad (pasta )
a
1
+
c cemento

Cantidad=28.84

422.62
=342.019 kg
1
0.52+
2.87

0.52 x + x +1.90 x+2.85 x=28.84

x=4.60

Arena

Arena=

Arena=

( 1000Cantidad ( pasta ) )%op. Arena

100

Dsss arena

Material
Agua
Cemento
Arena
Ripio

( 1000422.62 )41
2.266
100

Arena=570.987 kg

Peso
2.391
4.598
8.742
13.110

Dosificaci
n
0.52
1.00
1.90
2.85

7. Correccin por Humedad

Ripio

Ripio=

Ripio=

( 1000Cantidad ( pasta ) )%op. Ripio

100

( 1000422.62)59
2.361
100

Ripio=975.207 kg

Agua faltante = Peso de arena * (% AB - % H) / (100

+ %AB)
Agua faltante = 8.742 * (1.082 % - 2.010 %) / (100 +
1.082%)
Agua faltante = -0.080 Kg

Agua

Agua=

Dsss ripio

Ca
c

Agua=342.0190.52=177.85 kg

Agua faltante = Peso de ripio * (% AB - % H) / (100

+ %AB)
Agua faltante = 13.11 * (9.188 % - 2.801 %) / (100 +
9.188 %)
Agua faltante = 0.767 Kg

Agua para la mezcla = Peso de agua + agua faltante

de arena + agua faltante. de ripio

M (ag . fino)=V ( ag . fino)x D sss(ag . fino)

Agua para la mezcla = 2.391 -0.080 + 0.767 (kg)

M ( ag . fino )=334.745 dm x 2.266 kg /dm

Agua para la mezcla = 3.077 (kg)

M ( ag . fino )=758.47 kg

8. Dosificacin Final
Material
Agua
Cemento
Arena
Ripio
Dosificacin 2

Peso
2.391
4.598
8.742
13.110

4. Cantidad de Hormign

Dosificaci
n
0.669
1.000
1.919
2.685

Material Cementante Total kg/m3

Cemento
w/cm
s/a (volumen)
Porcentaje de la fraccin pasta
Porcentaje de la fraccin mortero
Porcentaje del volumen de rido grueso

Para la obtencin de los resultados se utilizan 5

cilindros pequeos de D= 10 cm y H=20 cm, con
peso aproximado de 28.84 kg tomando en cuenta
desperdicios.

Cantidad=28.84
415
415
0.41
53
34.7
59.5
31

1. Clculo de la masa del agua

Relacin a/c = 0.41
a = 0.41 x 415 Kg

0.41 x + x +1.83 x+1.76 x=28.84

x=5.77
Material

Peso

Agua
Cemento
Arena
Ripio

2.364
5.766
10.539
10.171

Dosificaci
n
0.41
1.00
1.83
1.76

5. Correccin por Humedad

a = 170.15 Kg
2. Clculo de la masa del rido grueso
Volumen de rido grueso = 31%
Masa rido grueso = 310.0 dm3 x 2.361 Kg/dm3
Masa rido grueso = 731.995 Kg

6. Dosificacin Final

Cuadro de volumen
Material

Masa
kg
170.15
415
731.995

Agua
Cemento
Ripio
Aire 4,0 %
Volumen de solidos
Arena (Volumen)

Densidad
kg/dm3
1
2.86
2.361

Vol. Real
dm3
170.15
145.105
310
40
665.255
334.745

3. Clculo de la masa de agregado fino

Material
Agua
Cemento
Arena
Ripio
Dosificacin escogida

Peso
2.862
5.766
10.635
9.576

Dosificaci
n
0.496
1.000
1.844
1.661

 Por medio de la practica realizada en el

laboratorio obtuvimos una resistencia menor a la
de diseo; con lo cual nos damos cuenta que la
dosificacin que usamos no estaba acorde a lo
previsto, lo cual oblig al equipo de trabajo a
buscar una nueva dosificacin, teniendo en cuenta
que esta se sigui en base a varias tesis; entonces,
si de referencia tenemos a mencionadas tesis, la
pregunta radica en cul fue el parmetro que
tomamos errneo; despus de revisar de forma
escueta en las referencias, caemos en cuenta que
la cantidad de cemento usada no fue la correcta, y
por ende la relacin agua cemento provoc que
disminuya la resistencia de nuestros cilindros.

Cantidad a tamizarse
Graduacin Total (tamao de tamiz), porcentaje
retenido
3/4 in. (19 mm)
3
1/2 in. (12.5 mm)
15
3/8 in. (9.5 mm)
14
No. 4 (4.75 mm)
15
No. 8 (2.36 mm)
16
No. 16 (1.18 mm)
14
No. 30 (600 m)
10
No. 50 (300 m)
8
No. 100 (150 m)
3
Pan
1
Porcentaje
Retenido
3
15
14
15
16
14
10
8

Agregado TAMIZ

Agregado
Grueso

Agregado
Fino

3
1

PESAR

3/4
1/2
3/8
No4
No8
No16
No30
No50

0.308
1.541
1.438
1.541
1.703
1.490
1.065
0.852

kg
kg
kg
kg
kg
kg
kg
kg

No100
No200

0.319
0.106

kg
kg

Clculos:

Pesar=

Peso del AgregadoPorcentaje Retenido

Porcentaje Retenido

Pesar=

10.17 kg3
99

Pesar=0.308 kg

6. Conclusiones

La dosificacin ms adecuada para obtener un

hormign autocompactable es la de cemento
5.766 kg, agregado fino 10.539 kg y agregado
grueso 10.171 kg, la misma que obtenemos en
base a un nuevo clculo, poniendo nfasis en las
relacin agua cemento de nuestro hormign, y
adems de esta relacin, un parmetro
fundamental es la cantidad de superplastificante
que debemos usar.

La calidad de los materiales usados en el ensayo

fueron los correctos, ya que estos debieron pasar
por un proceso de preseleccin, y posteriormente
fueron tamizados, en base a los requerimientos
para el diseo de nuestro hormign, lo cual
ratifica que el error en el diseo de nuestro HAC,
fue la relacin agua cemento.
La prueba T50, que es el parmetro a ensayar para
comprobar si el comportamiento de nuestro
hormign es o no, autocompactable; en nuestro
ensayo no logramos alcanzar este dimetro, lo
cual provoc un debate de la cantidad de agua
usada, y asimismo de la cantidad de
superplastificante.
7. Recomendaciones
Al momento de disear un HAC, debemos poner
nfasis en la calidad de los materiales a emplear,
ya que estos deben cumplir con las caractersticas
ms rigurosas para un buen comportamiento de
nuestro hormign.

 El tamizado de los agregados gruesos, son de vital

importancia, ya que si en el hormign tenemos
agregados de dimetros muy grandes estos
provocaran que el material no fluya con los cual
no
estaramos
diseando
un
hormign
autocompactable.
La relacin agua cemento es el parmetro de ms
relevancia a momento de disear un hormign
autocompactable, por lo cual, debemos realizar el
clculo de la manera ms estricta de la
responsabilidad, teniendo en cuenta que este
diseo debe cumplir con los estndares de calidad
internacionales.
El uso del aditivo superplastificante es muy buena
ya que este ayuda a disminuir la cantidad de agua
que vamos a colocar en nuestro hormign, con lo
cual podemos obtener mejores caractersticas de
resistencia; siempre es recomendable usar un
aditivo de alta calidad para as garantizar que

nuestra dosificacin no se vea alterada por el agua

que suelen tener algunos aditivos que no cumplen
con los estndares de calidad.

BIBLIOGRAFIA:
[1]

ACI 237R-07 (2007). Self-Consolidating

Concrete. Estados Unidos.

[2] G.C. Galvez Ruiz Hormign Autocompactable.

1 Ed. Madrid 2009.
[3] Construmatica.com (Sitio Web), Recuperado de:
http://www.construmatica.com/construpedia/
Hormig%C3%B3n_Autocompactante
[4] Flores, B. (2015). Hormign Autocompactable
(Tesis de pregrado). Universidad Central,
Quito, Ecuador.