Traduccin Handbook 441 - 736

Procesos de fundicin(Ref1)
La Figura1muestra un diagrama de flujo simplificado de las operaciones
bsicaspara producir una fundicin en arena. Hay variaciones de este
diagrama de flujo en funcin del tipo de material fundido, la complejidad de
la formadel componente,y la calidad requerimientos establecidos por el
cliente. Tambin hay muchos mtodos alternativos de llevar a cabo cada
una de estas tareas.

El lado derecho de la figura. 1 comienza con la tarea de patronaje. El artculo "Patrones

y modelaje" en este volumen describe en detalle los diversos materiales de patrones y
consideraciones necesarias en la produccin de un patrn de calidad. Un patrn es un
modelo hecho especialmente del componente que se produce, que se utiliza para la
produccin de moldes.
Generalmente, la arena se coloca alrededor del patrn y, en el caso de la arena ligada
con arcilla, apisonada a la dureza deseada. En el caso de aglutinantes qumicos, el
molde se endurece qumicamente despus manual de la luz o de la mquina de
compactacin. Los moldes son generalmente producido en dos mitades de modo que el
patrn se puede quitar fcilmente. Cuando se vuelve a montar estas dos mitades, una
cavidad permanece en el interior del molde en la forma del patrn. Equipos y el
procesamiento de fabricacin de moldes se describen en el artculo
"Procesamiento de arena" en este volumen.
Pasadizos internos dentro de una pieza de fundicin se forman por el uso de ncleos.
Ncleos son piezas hechas de arena y aglutinante que son
suficientemente duro y fuerte para ser insertado en un molde. Por lo tanto, los ncleos
conforman el interior de una pieza de fundicin, que no puede ser
en forma por el propio patrn. El modelista suministra cajas de machos para la
produccin de ncleos precisamente dimensionados.
Estas cajas de machos estn llenos de arena para machos especialmente en condiciones
de servidumbre y compactado al igual que el propio molde. Los ncleos se colocan en
el arrastre, o la seccin inferior, del molde, y el molde se cierra entonces mediante la
colocacin de la Cope, o la seccin superior, a lo largo de la avenida.
Cierre del molde completa la produccin del molde, en el que se vierte entonces el
metal fundido. Procedimientos para hacer
ncleos se describen en detalle en los artculos "Procesos resina aglutinante" y

"fabricacin de machos" en esta seccin.

De reparto de produccin comienza con la fusin del metal (lado izquierdo, Fig. 1). El
metal fundido es luego extrae de la fusin
horno en una cuchara de colada para la colada en la cavidad del molde, donde se deja
solidificar dentro del espacio definido por la arena
molde y ncleos. Fusin de fundicin, refinacin y vertido de fundicin, se describen en
los artculos siguientes en la seccin "
Equipos y Procesamiento "en este volumen:
"Hornos de fusin: hornos de arco elctrico"
"Hornos de fusin: Hornos de induccin"
"Hornos de fusin: Hornos de reverbero y hornos de crisol"
"Melting Hornos: Cpulas"
"Fusin Vaco y refundidos Procesos"
"Los procesos de desgasificacin (Convertidor Metalurgia)"
"Los procesos de desgasificacin (Cucharn Metalurgia)"
"Procesos metal fundido no ferrosos"
"Sistemas de colada automtico"
Despus de que se ha solidificado, se agita la pieza colada del molde, y se retiran los
elevadores y puertas. Risers (tambin llamadas "alimentadores") son formas que se
adjuntan a la pieza de fundicin para proporcionar un depsito de lquido-metal y
control de la solidificacin. Metal en se necesitan las bandas para compensar la
contraccin que se produce durante el enfriamiento y la solidificacin. Gates, son los
canales a travs del cual fluye el metal lquido en la cavidad del molde adecuada. El
tratamiento trmico, limpieza y acabado, y la inspeccin
sigue a. Estos pasos se describen en los artculos "ShakeOut y CoreKnockout", "la
limpieza a chorro de coladas", "Soldadura de
CastIrons y Aceros "," Hot prensado isosttico de coladas "," pruebas y la inspeccin de
defectos de fundicin "," Revestimiento de
Castings ", y en los artculos sobre los metales y aleaciones especficas en las secciones"
la fundicin de aleaciones ferrosas "y" no ferrosos
Aleaciones convencionales "en este volumen.
Clasificacin de moldeo y fundicin Procesos
Procesos de fundicin se pueden clasificar en funcin de si los moldes son permanentes
o prescindibles. De Igual Forma,
subclasificaciones se pueden desarrollar a partir de patrones, es decir, si o no los
patrones son prescindibles. un segundo
subclasificacin se puede basar en el tipo de enlace utilizado para hacer el molde. Para
el moldeo permanente, los procesos pueden ser
clasificados por el tipo de mecanismo utilizado para llenar el molde. La Tabla 1
proporciona un sistema de clasificacin posible para la
procesos de moldeo y fundicin describen en esta seccin. Patrn Permanente, modelo
perecedero, y coquilla,
procesos, segn la clasificacin de la Tabla 1, se resumen a continuacin.
Tabla 1 Sistema de clasificacin de los procesos de fundicin, basadas en el
tipo de molde
Los procesos enumerados son todos los mtodos forma de colada. La colada
continua, que tambin se incluye en este volumen, no est en la lista.
Procesos de molde para gastos

Patrones permanentes
Bonos arcilla / agua (moldeo en arena verde)
La arena de slice
Arena olivino
Arena de cromita
Arena de circn
Procesos de ligante de resina de calor-curado
Proceso Shell (Croning)
Caja caliente furano
Caja caliente fenlica
Caja caliente (furfuril / catalizador)
Bake Oven (aceite bsico)
Caja Fra procesos de aglutinante de resina
Uretano fenlico
El furano / SO2
Cura radical libre (acrlico / epoxi)
ster fenlico
Sin coccin procesos de aglutinante de resina
El furano (catalizada por cido)
Fenlico (catalizada por cido)
Uretano Petrleo
Uretano fenlico
Uretano poliol
Bonos de silicato y fosfato
El silicato de sodio / CO2
Proceso de Shaw (pieza de moldeo cermica)
Proceso Unicast (moldeo cermica)
De fosfato de almina

Bonos Yeso
Bonos de yeso
Sin vnculo
Moldeo magntica
Moldeo por vaco
Los patrones de gasto
Patrones de espuma
Fundicin de espuma perdida
Proceso Replicast
Los modelos de cera (fundicin de precisin)
Silicato de etilo en condiciones de servidumbre moldes de bloques
Silicato de etilo unido moldes de cscara de cermica
Bonos de slice coloidal
Bonos Yeso
Counter-gravedad de fundicin de baja presin
Procesos coquilla
Fundicin a presin
Fundicin a presin de alta presin
Fundicin a presin de baja presin
Gravedad die casting (coquilla) (a)
La fundicin centrfuga
Fundicin centrfuga vertical
Fundicin centrfuga horizontal
Procesos hbridos
Fundicin Squeeze
Fundicin de metal semislido (rheocasting)
Proceso Osprey (b)

(a) Cuando se utilizan en lugar de ncleos de metal de arena o complejos de

plstico ncleos, se debe utilizar el trmino fundicin de molde
semipermanente.
(b) El proceso Osprey, que implica la produccin de preformas por una
acumulacin de rociado (atomizada) de polvo de metal, se discute en el
artculo
"Ultrafino y Nanophase Polvos" en Tecnologas de metal en polvo y
Aplicaciones, volumen 7 del Manual de ASM.
Procesos Patrn Permanentes. Como se indica en la Tabla 1, una serie
de procesos utilizan patrones permanentes. de estos
procesos, sin embargo, moldeo en arena verde es el ms prevalente. Los
pasos tpicos en la fabricacin de una pieza de fundicin de una
molde de arena verde se muestran en la Fig. 2 y se describe a continuacin
(Ref 1).
Fig. 2

La secuencia comienza con un dibujo mecnico de la parte deseada. Los

patrones se producen entonces y se montan en el patrn
placas. Tanto el hacer frente y los patrones de arrastre incluyen impresiones
bsicas, que producirn cavidades en el molde para acomodar
extensiones en cada extremo del ncleo. Estas extensiones encajan
slidamente en las impresiones bsicas para mantener el ncleo en su lugar
durante

vertido. La puerta o paso en el molde de arena a travs del cual el metal

fundido se introduzca la cavidad del molde es generalmente
montado en la placa patrn de arrastre. Clavijas de posicionamiento en cada
extremo de las placas modelo permite establecer con precisin el matraz
sobre la placa.
Los ncleos se producen por separado por una variedad de mtodos. La
Figura 2 muestra los cajas de machos, que se abarrotado de una mezcla
de arena y aglutinante central (ver el artculo "de machos" en esta seccin).
Si los ncleos deben ser montados de forma separada
componentes hechos, que se pegan juntos despus de curar. Ellos son
entonces listo para ser insertado en el molde de arena.
El molde se hace colocando un matraz (una caja metlica abierta) sobre la
placa de frente patrn. Antes de moldeado puede comenzar, canalizaciones
verticales son
aadido al patrn en puntos predeterminados para controlar la solidificacin
y suministrar metal lquido a la colada para compensar
para la contraccin que tiene lugar durante el enfriamiento y la
solidificacin. Por lo tanto, cualquier hueco de contraccin se forman en las
bandas, y la
fundicin ser el sonido. Un agujero o agujeros (llamados bebederos)
tambin deben ser formados en la seccin de frente del molde para
proporcionar una
canal a travs del cual el metal fundido puede entrar en el sistema de
llenado y la cavidad del molde.
El medio frente del molde se produce por impacto de arena en el matraz,
que se encuentra en la placa patrn con alfileres. Los Las
frasco lleno de arena se extrae a continuacin de la placa del patrn, y el
elevador y piezas de colada eliminado.
Un matraz se coloca posteriormente sobre la placa modelo arrastre
utilizando los pasadores de colocacin de la placa. Sand se apisona
alrededor de la
patrn, y una placa de parte inferior se coloca en la parte superior del
matraz lleno de arena. El patrn, frasco, y tablero inferior se enrollan
ms de 180 , y el patrn se retira.

El ncleo completado se establece en las impresiones bsicas en el medio

de arrastre del molde y el frente de la mitad del molde se pone en la parte
superior de la
arrastre. La alineacin correcta de la cavidad del molde en el hacer frente y
porciones de arrastre del molde est garantizada por el uso de pasadores de
cierre,
que alinear los dos frascos. Los matraces se pueden sujetar juntos, o pesos
pueden ser colocados en la parte superior de la frente, para contrarrestar
la fuerza de flotacin del metal lquido, que de lo contrario tienden a flotar el
frente de la avenida durante haciendo pucheros.
El metal se vierte entonces en la cavidad del molde a travs del bebedero y
se dej solidificar. El casting se sacude de la arena
y aparece como se muestra en la Fig. 2, con el bebedero, sistema de gating,
y bandas adjunto. Siguiendo sacudida, los frascos, inferior
juntas y abrazaderas se reciclan de nuevo a la estacin de moldeo mientras
que el casting se mueve a travs del proceso de produccin.
Cuando las puertas y contrahuellas se eliminan de la colada, se devuelven
al horno para ser refundidos. Despus de la limpieza,
acabado y tratamiento trmico, las piezas fundidas estn listos para su
envo.
Modelo perecedero procesa patrones de uso de poliestireno (fundicin de
espuma perdida y proceso Replicast) o patrones de cera
(Vase ms adelante en el bastidor de la inversin). Ambos de estos
procesos de fundicin estn aumentando en uso.
El proceso de fundicin de precisin se conoce desde hace al menos 6.000
aos, pero su uso para la produccin de comerciales
fundiciones ha crecido considerablemente durante la segunda mitad del
siglo 20. El proceso tambin se conoce como la cera perdida
proceso y como fundicin de precisin. El trmino precisin implica una alta
precisin de dimensiones y tolerancias estrechas. Inversin
fundicin tambin rinde ms suaves, superficies de alta integridad que
requieren poco o ningn mecanizado, dependiendo de la aplicacin.
Los pasos bsicos del proceso de fundicin de inversin son los siguientes:
Produccin de patrones de calor desechable, por lo general hecha de cera
o de cera / mezclas de resinas
El ensamblaje de estos patrones en un sistema de gating

 Invertir, o cubierta, la asamblea patrn con cermica para producir un

molde monoltico
Fusin a cabo el montaje patrn para dejar una cavidad de molde precisa
El disparo del molde de cermica para eliminar las ltimas trazas del
material de patrn, para disparar la cermica y desarrollar
la unin de alta temperatura, y para precalentar el molde listo para la
fundicin
Casting (vertido)
Shakeout, corte y acabado
Estos pasos bsicos del proceso se describen esquemticamente en la Fig.
3. La informacin detallada de cada una de estas etapas de procesamiento
puede
se encuentra en el artculo "bastidor de la inversin" en esta seccin.

Aunque tiene una amplia variedad de aplicaciones, fundicin de precisin es

particularmente preferido para la produccin de piezas para
labes de la turbina de gas y paletas (nquel y cobalto aleaciones) y
componentes estructurales de aeronaves (titanio, superaleaciones y 17-4
PH acero inoxidable). La aplicacin de solidificacin direccional (DS) y la
tecnologa de un solo cristal (SC) a la inversin
fundicin tambin ha aumentado el inters y el uso. La informacin
detallada sobre la evolucin de la tecnologa DS / SC se puede encontrar en
los siguientes artculos de este volumen:

 "La solidificacin de Monofsicos Aleaciones"

"Direccional y monocristal solidificacin"
"Fusin Vaco y refundidos Procesos"
"El nquel y aleaciones de nquel"
Ejemplos de piezas de fundicin de inversin para las aplicaciones crticas
se muestran en la Fig. 4 (a), 4 (b), y 4 (c).

Fig. 4 (a) solidificacin dirigida aspas de las turbinas terrestres realizados en

fundicin de inversin superaleaciones base nquel.
Cortesa de HowmetCorporation, Whitehall Divisin Fundicin
Fig.

Fig. 4 (c) de labes de turbina elenco de Inversiones con pared convexa

eliminado mostrando ncleo complejo
Procesos en molde permanente implican el uso de metlico (ferroso) o
moldes de grafito slidos. En una base de volumen, morir
de fundicin, fundicin centrfuga, y el molde permanente (DIE gravedad) de
colada son los ms importantes. Cada una de ellas est cubierta de
detalle en esta seccin. Como se indica en la Tabla 1, sin embargo, un
nmero de procesos hbridos, tales como squeeze casting y
procesamiento de metal semislido se han desarrollado que utilizan moldes
permanentes. La Figura 5 muestra un diagrama de flujo de operaciones para
el mtodo reofundido de la fundicin semislida. Este proceso implica la
agitacin vigorosa de la masa fundida durante las primeras etapas de
solidificacin para romper las dendritas slidas en pequeos esferulitas. Los
beneficios proporcionados por los procesos que forman semislidos,
as como las microestructuras producidas por estos mtodos, se discuten en
los artculos "fundicin de metales semislidos y
Forjar "y" Cinc y aleaciones "en este volumen.

Materiales agregados Moldeo

Thomas S. Piwonka, Universidad de Alabama
Introduccin
El proceso de fundicin implica el vertido de metal fundido en un molde; Por
lo tanto, el material del molde y moldeo
mtodo debe seleccionarse con cuidado. La mayora de las piezas se hacen
en moldes de arena porque moldes metlicos se desgastan demasiado
rpido para
ser econmico para la produccin de metales ferrosos. Para tramos bajos y
medios de produccin, los bajos costos de herramientas de arena
moldeo darle una ventaja de costos aplastante sobre moldes permanentes o
mueren de fundicin.
Seleccin del material de moldeo y su sistema de unin depende del tipo de
metal que se vierte, el tipo de colada
siendo hecho, la disponibilidad de los agregados de moldeo, el equipo y la
toma de molde ncleo propiedad de la fundicin, y el
requisitos de calidad del cliente. Una comprensin profunda de todos estos
factores es necesario para optimizar la
sistema de moldeo utilizado en la fundicin.
Este artculo discutir los diversos materiales utilizados para producir
moldes y machos de fundicin en arena. Estos materiales incluyen

arenas, arcillas, adiciones a las mezclas de arena y plsticos. Los principios

que explican cmo se unen entre s estos materiales son
discutido en los artculos "Bonos Formado en Moldeo ridos" y "Procesos de
resina aglutinante" en esta seccin. Adicional
informacin sobre la preparacin, reflexionando, manejo y recuperacin de
arenas est disponible en el "Procesamiento de arena" artculo
en este volumen.
Playa
Los moldes refractarios utilizados en fundicin consisten en un material
refractario en partculas (arena) que est unido juntos para celebrar su
forma durante el vertido. Aunque diversas arenas se pueden utilizar, los
siguientes requisitos bsicos se aplican a cada uno (Ref 1):
Estabilidad dimensional y trmica a temperaturas elevadas
El tamao de partcula adecuado y la forma
Qumicamente no reactivo con metales fundidos
No se humedece fcilmente por los metales fundidos
Libertad de compuestos voltiles que producen gas al calentarse
Disponibilidad econmica
Limpieza consistente, composicin y pH
Compatibilidad con sistemas aglutinantes
Muchos minerales poseen algunas de estas caractersticas, pero pocos los
tienen todos.
Arenas silceas
La mayora de los moldes de arena consisten en arenas de slice unidos con
una mezcla de agua y bentonita. (El trmino verde significa que el
molde, que es templado con agua, no se seca o al horno.) La composicin,
tamao, distribucin de tamao, pureza, y la forma de
la arena son importantes para el xito de la operacin de fabricacin de
moldes.
Sands se refieren a veces como natural o sinttico. Arenas naturales
contienen suficientes arcillas de origen natural que se
se puede mezclar con agua y se utiliza para el moldeo de arena. Arenas
sintticos han sido lavados para quitar barro y otros

impurezas, cuidadosamente seleccionados y clasificados para dar una

distribucin de tamao deseado, y luego volvi a mezclar con arcillas y
otros
materiales para producir una arena optimizado para la colada que se
produce. Debido a las demandas de alta presin moderna
mquinas de moldeo y la necesidad de ejercer un estrecho control sobre
todos los aspectos de la produccin de la fundicin, la mayora de las
fundiciones utilizan
slo arenas sintticas.
Composicin. Arenas de fundicin estn compuestos casi enteramente de
slice (SiO2) en forma de cuarzo. Algunas impurezas pueden
estar presentes, tales como la ilmenita (FeO-TiO2), magnetita (Fe3O4), o
olivino, que se compone de magnesio y ferroso
ortosilicato [(Mg, Fe) SiO4]. La arena de slice se utiliza principalmente
porque es fcilmente disponible y barato. Sin embargo, su
diversos defectos como arena de fundicin requieren la adicin de otros
materiales a la mezcla de arena para producir satisfactoria
piezas de fundicin, como se describe ms adelante en este artculo.
Cuarzo sufre una serie de transiciones cristalogrficos medida que se
calienta. La primera, a 573 C (1064 F), se acompaa de
expansin, que puede causar el desconchado molde. Por encima de 870 C
(1598 F), el cuarzo se transforma en tridimita, y la arena de mayo
en realidad contratar al calentarse. A temperaturas an ms altas (> 1470
C o 2678 F), tridimita transforma a cristobalita.
Adems, la slice reacciona con el hierro fundido para formar un compuesto
de tipo escoria, que puede causar quemaduras en, o la formacin de una
capa spera de la arena y el metal que se adhiere a la superficie de colada.
Sin embargo, debido a que estos problemas con slice pueden ser
aliviado mediante adiciones adecuadas a la mezcla de arena, slice sigue
siendo el agregado de moldeo ms ampliamente utilizado.
Forma y distribucin de los granos de arena. El tamao, distribucin de
tamao, y la forma de los granos de arena son importantes en
control de la calidad del molde. La mayora de los agregados de moho son
mezclas de arena nueva y arena regenerada, que contienen

no slo recuperada arena de moldeo, sino tambin arenas centrales. En la

determinacin del tamao, la forma y distribucin de los granos de arena,
se
es importante darse cuenta de que la forma del grano contribuye a la
cantidad de rea de superficie de la arena y que el tamao de grano
distribucin controla la permeabilidad del molde.
Como el rea de superficie de la arena aumenta, la cantidad de material de
unin (normalmente de arcilla y agua) debe aumentar si la arena es
a unir correctamente. Por lo tanto, un cambio en el rea de la superficie,
quizs debido a un cambio en la forma de arena o el porcentaje de ncleo
arena que se recuper, se traducir en un cambio correspondiente en la
cantidad de fianza requerida.
Granos redondeados tienen una baja relacin de rea superficial a volumen
y por lo tanto se prefieren para la fabricacin de ncleos porque
requerir la menor cantidad de aglutinante. Sin embargo, cuando se reciclan
en el sistema de arena de moldeo, su forma puede ser una
desventaja si el sistema de moldeo utiliza normalmente un alto porcentaje
de arcilla y agua para facilitar la rpida, automtica
moldeo. Esto es porque los granos redondeados requieren menos
aglomerante que el resto de la arena del sistema.
Arenas angulares tienen la mayor rea de superficie (a excepcin de las
arenas que fracturan fcilmente y producen un gran porcentaje de los
pequeos
granos y multas) y por lo tanto requieren ms de amasado, de bonos, y la
humedad. La angularidad de una arena aumenta con el uso
porque la arena se divide por choque trmico y mecnico.
La clasificacin subangulares a redondo es ms comnmente utilizado, y
que ofrece una solucin de compromiso si forma se convierte en un factor
en
el sistema de arena. Sin embargo, el control de la distribucin de tamao de
grano es ms importante que el control de la forma del grano. El tamao de
grano
distribucin, que incluye la distribucin de tamao de arena de base ms la
distribucin de granos partidos y multas de ambos
arena de moldeo y arenas de ncleo, controla tanto el rea superficial y la
densidad de empaquetamiento o porosidad del molde.

La porosidad del molde controla su permeabilidad, que es la capacidad del

molde para permitir que los gases generados durante
vertido de escapar a travs del molde. La porosidad ms alto ser el
resultado de granos que son todos aproximadamente el mismo tamao.
Como la distribucin del tamao ampla, hay ms granos que son lo
suficientemente pequeo como para llenar los espacios entre los granos
grandes. Al Igual
granos se descomponen a travs de un reciclado repetido, hay ms y ms
de los granos ms pequeos, y la porosidad del molde
disminuye.
Sin embargo, si la porosidad del molde es demasiado grande, metal pueden
penetrar en los granos de arena y causar una quemadura en defecto.
Por lo tanto, es necesario equilibrar la distribucin de arena de base y
continuar para cribar la arena y el uso de colectores de polvo
durante el reciclado para eliminar los finos y para determinar la adicin
adhesin adecuada. La mayora de las fundiciones en los Estados Unidos
utilizan el
Sociedad (AFS) nmero finura del grano Foundrymens estadounidenses
como una indicacin general de la finura de arena. El grano AFS
nmero finura de arena es aproximadamente el nmero de aberturas por
pulgada de un tamiz dado que slo tiene que pasar el
la muestra si sus granos eran de tamao uniforme, es decir, la media
ponderada de los tamaos de granos en la muestra. Es
aproximadamente proporcional al rea de superficie por unidad de peso de
la arena exclusiva de arcilla.
El nmero de finura de grano AFS se determina tomando el porcentaje de
arena retenida en cada uno de una serie de norma
pantallas, multiplicando cada uno por un multiplicador, la adicin del total, y
luego dividiendo por el porcentaje total de arena retenida en
los tamices (Ref 2). La Tabla 1 enumera la serie de tamices utilizados para
ejecutar el anlisis de tamiz estndar AFS estndar. Un tpico
clculo del nmero finura AFS, que incluye el factor multiplicador, se da en
la Tabla 2.

Nota: existe una relacin fija entre los diferentes tamaos de la escala de la
pantalla. Esta relacin fija entre los diferentes tamaos de la escala de la
pantalla
se ha tomado como 1,414, o la raz cuadrada de 2 (2). Por ejemplo, usando
la serie equivalente EE.UU. No. 200 como el tamiz de partida, el
anchura de cada apertura sucesiva es exactamente 1.414 veces la abertura
en el tamiz anterior. El rea o superficie de cada sucesiva
abertura en la escala es el doble que la de la siguiente tamiz ms fino o la
mitad que el de la siguiente tamiz ms grueso. Es decir, las anchuras de los
sucesivos
aberturas tienen una relacin constante de 1,414, y las reas de las
aberturas sucesivas tener una relacin constante de 2. Esta relacin fija es
muy
conveniente; saltar cada otra pantalla por, existe una relacin fija de ancho
de 2 a 1. Fuente: Ref 2
Tabla 2 clculo tpico de AFS nmero de finura de grano

Es importante entender que varias distribuciones de grano y la forma del

grano clasificaciones pueden resultar en grano parecido
nmeros de finura. Tabla 3 proporciona un anlisis de la muestra de tamiz
que demuestra que dos arenas asigna el mismo grano AFS
nmero finura puede tener muy diferentes distribuciones de tamao de
grano.
Tabla 3 Similitud en AFS nmero finura de grano de dos muestras de arena
con distribuciones de tamao de grano diferente

Fuente: Ref 2

Preparacin de las Arenas. La produccin de arena para la industria de la

fundicin requiere una serie de pasos de extraccin y refinacin
para producir puro, arenas consistentes (Ref 3). Las hojas de flujo de
produccin reales varan con la fuente de la arena, pero en general
que incluyen la minera, una o ms operaciones de reventa para eliminar
races y piedras, y luego repiti el lavado y
deslamado operaciones para eliminar las arcillas de origen natural. La arena
se tamiza y / o clasificado y luego se prepar para
envo a la fundicin.
Circn
El circn es silicato de circonio (ZrSiO4). Es altamente resistente y posee
excelentes caractersticas de fundicin (Ref 2). Son Las
principales ventajas son una expansin trmica muy baja, alta
conductividad trmica y densidad aparente (que le da una
ndice de refrigeracin alrededor de cuatro veces mayor que la de cuarzo), y
muy baja reactividad con el metal fundido. Zircon requiere menos
aglutinante de
otras arenas porque sus granos son redondeados. Las estabilidades
dimensionales y trmicas muy elevadas de circn son exhibidos por el
razones por las que es ampliamente utilizado en las fundiciones de acero y
fundiciones de inversin que hacen los componentes de aleacin de alta
temperatura.
Olivino
Minerales de olivino (as llamadas por su color verde caracterstico) son una
solucin slida de forsterita (Mg2SiO4) y
fayalita (Fe2SiO4). Sus propiedades fsicas varan con su composicin
qumica; Por lo tanto, la composicin de la
olivino utilizado debe especificarse para controlar la reproducibilidad de la
mezcla de arena. Se debe tener cuidado para calcinar el olivino
arena antes de su uso para descomponer el contenido de serpentina, que
contiene agua (Ref 4).
El calor especfico del olivino es similar a la de slice (Ref 5), pero su
expansin trmica es mucho menor. Por lo tanto, es olivino
utilizado para la fundicin de acero para controlar las dimensiones del
molde. El olivino es algo menos duradero que el de slice (Ref 1), y es un
angular

arena.
Cromita
Cromita (FeCr2O4), una, arena angular negro, es altamente refractario y
qumicamente no reactivo, y tiene buena trmica
estabilidad y excelentes propiedades de enfriamiento (Ref 1). Sin embargo,
tiene el doble de la expansin trmica de arena de circn, y es a menudo
contiene impurezas hidratadas que causan defectos de picaduras y gas en
piezas fundidas. Es necesario especificar el xido de calcio
(CaO) y dixido de silicio (SiO2) limita en arena de cromita para evitar la
sinterizacin de las reacciones y reacciones con metal fundido que
causa burn-in (Ref 4).
Silicatos de aluminio
Silicato de aluminio (Al2SiO5) se presenta en tres formas comunes: cianita,
silimanita, y andalucita. Todo se descomponen en alto
temperaturas para formar mullita y slice (Ref 1). Por lo tanto, silicatos de
aluminio para uso en fundicin se producen por calcinacin
estos minerales. Dependiendo del ciclo de sinterizacin, la slice puede estar
presente como cristobalita o slice como amorfo. Los Las
granos son altamente angular. Estos materiales tienen una alta
refractariedad, baja expansin trmica y alta resistencia a la trmica
shock. Son ampliamente utilizados en las fundiciones de inversin de
precisin, a menudo en combinacin con circn.
arcillas
Bonds en moldes de arena verde se producen por la interaccin de la arcilla
y agua. Cada una de las diferentes arcillas tiene diferente
propiedades, como se describe a continuacin.
Las bentonitas
Las arcillas ms comunes utilizados en la unin de los moldes de arena
verde son bentonitas, que son formas de montmorillonita o
silicato de aluminio hidratado. La montmorillonita se construye de alternar
tetraedros de tomos de silicio rodeado de oxgeno
tomos, y los tomos de aluminio rodeados por tomos de oxgeno, como se
muestra en la Fig. 1. Esta es una estructura en capas, y produce

partculas de arcilla que son placas planas. El agua se adsorbe sobre las
superficies de estas placas, y esto hace que la bentonita para expandirse en
la presencia de agua y a contraerse cuando se seca.

Hay dos formas de bentonita: Western (sodio) y

Southern (de calcio). Ambos se utilizan en arenas de fundicin, pero
tener algo diferentes propiedades.
Bentonita Western. En bentonita Western, algunos de los
tomos de aluminio estn reemplazados por tomos de sodio. Esto da
la arcilla una carga neta negativa, lo que aumenta su actividad
y su capacidad para adsorber agua. Imparte bentonita occidentales
altas resistencias verdes y secos a la arena de moldeo, y tiene
ventajas para uso con aleaciones ferrosas, como sigue.
En primer lugar, bentonita Western se desarrolla un alto grado de
plasticidad,
tenacidad, y la deformacin, junto con ofrecer un buen
lubricidad cuando reflexion a fondo con agua. Arena de moldeo
unido con bentonita Western plastificado exprimido
uniformemente alrededor de un patrn produce excelentes molde
puntos fuertes.
En segundo lugar, debido a su capacidad de hincharse con adiciones de
agua para

tanto como 13 veces su volumen original, bentonita Occidental

es un excelente agente entre los granos de arena despus de
compactacin en el molde. Por lo tanto, juega un papel importante
en la reduccin de defectos de expansin arena.
Finalmente, bentonita Western tiene un alto grado de durabilidad. Esta
caracterstica le permite ser reutilizado muchas veces en una
arena sistema con la menor cantidad de adiciones Rebonding.
En el uso de bentonita Western, es importante para controlar la proporcin
de arcilla / agua. El no hacerlo puede resultar en rgido, duro,
arena difcil-a-molde con malas caractersticas de desmoldeo. Aunque estas
condiciones se pueden aliviar mediante la adicin de otra
materiales a la arena de moldeo, el control de la mezcla es preferible.
Bentonita Sur. En bentonitas del Sur, algunos de los tomos de aluminio se
sustituyen por tomos de calcio. De nuevo, esto
aumenta la capacidad de intercambio inico de la arcilla. Bentonita Sur es
una arcilla de menor inflamacin, y se diferencia de la occidental
bentonita de las siguientes maneras:
Se desarrolla una resistencia a la compresin superior verde con menos
tiempo de amasado
Su resistencia a la compresin en seco es aproximadamente 30 a 40%
menor
Su resistencia a la compresin en caliente es menor, lo que mejora las
caractersticas de desmoldeo
A arena aglomerada bentonita Sur fluye ms fcilmente que la bentonita
Western y se puede exprimir a
densidades ms altas con menos presin; por lo tanto es mejor para el uso
con los patrones complejos que contienen
grietas y bolsillos
El uso de bentonita Sur tambin requiere un buen control de la mezcla de
arcilla-agua. Bentonita Sur requiere menos agua
que occidental bentonita y es menos duradero.
En la prctica, es comn para mezclar bentonitas occidentales y
meridionales juntos para optimizar las propiedades de la arena para el tipo
de

de la fundicin, el equipo de moldeo, y el metal se vierte. Los ejemplos del

efecto de la mezcla bentonitas en varios
propiedades de la arena se muestran en la Fig. 2. A altas temperaturas,
bentonitas pierden su agua adsorbida y por lo tanto su
la capacidad para la unin. Las propiedades de alta temperatura superiores
de bentonita Western son debido al hecho de que retiene
agua a temperaturas ms altas que la bentonita del Sur (Ref 6). Sin
embargo, si la mezcla de arena se calienta a ms de 600 C
(1110 F), el agua es impulsado fuera de la estructura cristalina de arcilla.
Esta prdida es irreversible, y la arcilla debe ser desechado.

Fig. 2 Efecto de la mezcla de bentonitas de sodio y calcio en el moldeo de

propiedades de la arena. (a) la compresin en seco
fuerza. (b) resistencia a la compresin en caliente a 900 C (1650 F). (c) la
fuerza de compresin Verde
Chamota
Chamota consiste esencialmente en caolinita, un silicato de aluminio
hidratado que por lo general se combina con bentonitas en el moldeo
arena. Es altamente refractario, pero tiene baja plasticidad. Mejora la
resistencia en caliente del molde y permite que el contenido de agua
ser variada a mayores rangos. Debido a su alto potencial de resistencia en
caliente, se utiliza para grandes piezas moldeadas. Tambin se utiliza para
mejorar el anlisis granulomtrico mediante la creacin de multas cada vez
que el sistema no tiene una distribucin amplia tamiz ptimo de la
arena base. Sin embargo, debido a su baja durabilidad, su uso es
generalmente limitada. Adems, la necesidad de arcilla refractaria puede
suele ser eliminados a travs de un estrecho control de mezclas y
materiales de arena.
Referencia

Otras adiciones a la arena Mixes

Como se seal anteriormente, arena de slice, aunque barato, tiene
algunas deficiencias como una arena de moldeo. Si se realiza
correctamente, el
Adems de otros materiales puede aliviar estas deficiencias.
Adiciones carbonosas. El carbono se aade al molde para proporcionar una
atmsfera reductora y una pelcula de gas durante
vertiendo que protege contra la oxidacin del metal y reduce el burn-in. El
carbono puede ser aadido en forma de seacoal
(Carbn finamente molido bituminoso), asfalto, gilsonita (a asfaltita origen
natural), o productos derivados del petrleo de propiedad.
Cambios Seacoal a coque a altas temperaturas crecientes tres veces lo
hace; esta accin llena los huecos en el molde / metal
interfaz. El exceso de carbono en el molde da humo, gases, y los defectos
de gas, y el uso de productos de asfalto debe ser
controlado de cerca porque su uso excesivo impermeabiliza la arena.
La adicin de materiales carbonosos dar un mejor acabado de la superficie
de piezas de fundicin. Los mejores resultados se consiguen con tales
materiales como seacoal y el tono, que se volatilizan y depositan una
piroltico (brillante) capa de carbn en la arena en el casting
superficie (Ref 7).
La celulosa se aade para controlar la expansin de arena y ampliar la
gama de contenido de agua permisible. Por lo general, se aade en el
forma de harina de madera, o cscaras de cereales de tierra o cscaras de
nuez. Celulosa reduce la resistencia a la compresin en caliente y
proporciona un buen
colapsabilidad, mejorando as la conmocin. A altas temperaturas, se forma
holln (una forma amorfa de carbono), que
depsitos en la interfaz molde / metal y se resiste a mojar por el metal o
escorias. Tambin mejora la capacidad de flujo de la arena
durante el moldeo. Las cantidades excesivas generan humo y los gases y
puede causar defectos de gas. Adems, si est presente cuando el
contenido de arcilla baja demasiado, defectos tales como cortes, lavados, y
las inclusiones de molde se producirn en las fundiciones.

Cereales, que incluyen harina de maz, dextrina y dems almidones y

fculas, son adhesivo cuando se humedece y por lo tanto actan como
aglutinante.
Se endurecen la arena y mejorar su capacidad para atraer mucho dinero.
Sin embargo, el uso de los cereales hace shakeout ms
cantidades difciles, y excesivas hacen que la arena dura y pueden hacer
que la arena para formar bolas en el muller. Debido a que los cereales
son voltiles, pueden causar defectos de gas en la fundicin si se usa
incorrectamente.
Referencia citado en esta seccin
7. I. Bindernagel, A. Kolorz, y K. Orths, Trans. AFS, Vol 83, 1975, p 557
Plstica
Los materiales plsticos o resinas, son ampliamente utilizados en la
fundicin de metales como agentes aglutinantes para arena, en particular
para los ncleos de todos los tamaos y
los volmenes de produccin, y para el moldeo de alta precisin de bajo
volumen. En general, estos materiales se dividen en tres categoras:
Aquellos compuesto por ligantes polimricos lquidos que se cruzan y de
configurar en presencia de un catalizador (por lo tanto
la transformacin de un lquido a un slido)
Los compuesta de dos reactivos que forman una estructura polimrica
slida en presencia de un catalizador
Los que se activan de calor
Plsticos de transicin fluido a slido se furfurlico principalmente
aglutinantes alcohol-base que se curan con catalizadores cidos. Los Las
polmeros capa de la arena cuando est en forma lquida y se mezclan con
el catalizador lquido justo antes de ser colocada en el ncleo
la caja. Alternativamente, el catalizador puede ser entregado a la mezcla
como un gas una vez que la mezcla de arena se encuentra en la caja de
machos.
Plsticos a base de reaccin incluyen compuestos fenlicos (fenol /
aldehdo), aceite / uretanos, fenlico / isocianatos polimricos, y
sistemas de poliol / isocianato. Catalizadores de curado incluyen steres,
aminas y cidos, que se pueden entregar a la mezcla del ncleo
ya sea en forma de lquidos o gases.

Plsticos activados por calor son principalmente los termoplsticos o resinas

termoendurecibles tales como novolacas, furanos (furfurilo
alcoholes), fenoles y aceites de linaza. Se aplican en forma de polvos secos
a la arena, y la mezcla se calienta, en cuyo momento el
polvos derretimiento, fluyen sobre la arena, y luego se someten a una
reaccin termoestable. Alternativamente, puede consistir en dos
lquidos que reaccionan para formar un slido en presencia de calor.
La mayora de los sistemas de aglutinante son de propiedad. Los principales
ingredientes se mezclan a menudo con materiales no reactivos para
controlar la
velocidad de reaccin. Los reactivos se disuelven con frecuencia en
disolventes para facilitar la manipulacin. Aunque diversos materiales y
esquemas
se utilizan para formar enlaces orgnicos en el molde y la toma de ncleo, la
tecnologa se basa en slo unos pocos compuestos.
La presencia de tantos sistemas diferentes permite a los productores de
fundicin para adaptar el sistema de unin a lo particular
la solicitud. Sin embargo, la seleccin del sistema de unin requiere
atencin. Cuidado tambin debe tenerse en proceso de control
parmetros porque los sistemas son sensibles a las variaciones de
temperatura y humedad. Tambin se debe dar
a las cuestiones ambientales en la seleccin del sistema, ya que algunos
sistemas orgnicos emiten olores y humos nocivos. Ms
informacin detallada sobre aglutinantes orgnicos se puede encontrar en el
artculo "ligante de resina procesos" en este volumen.
Introduccin
AGREGADOS DE MOLDEO deben mantenerse unidos, o unidos, para formar
un molde. Por mucho, los tipos ms comunes de bonos
son las formadas a partir de arena, arcilla y aditivos. Estos materiales se
describen en el artculo anterior "agregado Molding
Materiales "en esta seccin. Bonos orgnicos, describen brevemente a
continuacin y en detalle en el artculo siguiente" de ligante de resina
Procesos, "tambin tienen una parte sustancial del mercado para la toma de
ncleo.
Bonos Silica-Base

Debido a la abundancia y coste bajo de las arcillas, los moldes de arena

verde estn normalmente unidos arcilla, pero diversas formas de slice
tambin se puede utilizar en los agregados de moldeo de unin.
Arcilla en agua Bonos. Como se ha sealado en el artculo "Aggregate
moldear material", bentonitas no son elctricamente neutros y
por lo tanto, puede atraer molculas de agua entre las placas de arcilla. El
agua tambin se adsorbe sobre las superficies de cuarzo. Por lo tanto, hay
una red de agua adsorbido sobre arena y arcilla que se instalan a lo largo de
la arena de moldeo. Si la arcilla cubre cada
grano de arena en su totalidad, a continuacin, puentes de arcilla-agua se
forman entre los granos (Ref 1). En el caso en el que la cobertura de arcilla
es
no uniformes, puentes similares se forman.
El enlace de arcilla-agua tambin puede explicarse en trminos de la
superficie especfica de la arcilla, el tipo y la fuerza de la
enlace de agua en la superficie de la arcilla, y los sobres de hidratacin de
los cationes adsorbidos (Ref 2, 3). Las partculas de arcilla tienen
adsorbido cationes en sus superficies. La unin de cationes en las partculas
de arcilla es dbil, y el intercambio de iones es posible en el
presencia de electrolitos apropiados. Por lo tanto, las partculas de arcilla y
los iones estn rodeados de campos de fuerza elctricos que dirigen
los dipolos de agua (el agua se polarizan en la superficie de arcilla) y se
unen a la red de agua. La intensidad de campo disminuye con
aumento de la distancia desde la superficie de la arcilla, de manera que los
dipolos ms cercano a la superficie de arcilla se unen ms fuertemente.
Ms all de la distancia a la que el campo de fuerza es eficaz, el agua se
comporta como un lquido y no tiene accin de unin.
Hay un contenido de agua ideal en la que toda el agua est polarizada y
activo en el proceso de unin (porque el agua
aadido para activar el bono de arcilla se llama agua temperamento, esto
se conoce como el punto de temperamento). Por encima de este contenido
de agua, algunos
del agua va a existir como agua lquida, que no est implicada en la unin.
Por debajo de este valor, no hay suficiente agua para
desarrollar el vnculo completamente. En el punto de temperamento, la
resistencia en verde de la arena est en su mximo, y adiciones de agua

ms all de este punto de disminuir la fuerza de la / arcilla / mezcla de agua

arena. El efecto de esto se puede ver muy claramente en la Fig.
1.

Fig. 1 Variacin de las propiedades de molde con contenido de agua. (A)

bentonita Sur. (B) la bentonita Western. (C)
La caolinita. Fuente: Ref 1
Bonos de slice coloidal se utilizan en fundicin de precisin. Partculas de
slice coloidal son aproximadamente 4 a 40 nm de dimetro y
formar un sol en el agua. Su estabilidad est determinada por la carga de
superficie, pH, tamao de partcula, concentracin, y el electrolito
contenido (Ref 4). La slice es esfrico y amorfo, y contiene una pequea
cantidad de un radical, tal como un hidrxido, a
impartir una carga negativa a cada partcula de manera que se repelen
entre s y no se asientan. Cuando el agua se evapora de
estos soles (como sucede cuando se secan las capas de moho), las
partculas de slice se ven obligados suficientemente cerca para hidroxilo
grupos para condensan, la divisin hacia fuera el agua y la formacin de
enlaces de siloxano entre los agregados (Ref 5).
Los moldes hechos de slice coloidal se sec al aire y tienen la fuerza
suficiente para mantener sus formas. Sin embargo, deben
ser despedido a una temperatura elevada (> 815 C o 1500 F) para
desarrollar un fuerte vnculo de cermica de slice. Cada sistema de molde
tiene

un contenido de slice ptimo para la fuerza mxima molde. Una

informacin ms detallada sobre los bonos de slice coloidal se puede
encontrar
en el artculo "bastidor de la inversin" en este volumen.
El silicato de etilo. Un enlace de slice alternativo puede producirse a partir
de silicatos de etilo hidrolizados. Se trata de bonos de precipitacin,
tal como (Ref 4):
[N Si (OH) 4] ?? [SiO (OH) 2 n + nH2O]
El enlace de silicato precipitado es un gel que sale de la suspensin por un
cambio en la concentracin de iones de aglutinante.
Silicato de etilo hidrolizado es fabricado por la reaccin de tetracloruro de
silicio con alcohol etlico. Dos tipos de acetato de
silicato son comnmente disponibles. El silicato de etilo 30, el primer tipo,
es una mezcla de ortosilicato de tetraetilo y polisilicatos
que contiene aproximadamente 28% de slice. El silicato de etilo 40, el
segundo tipo, es una mezcla de polmeros ramificados que contienen silicato
aproximadamente el 40% de slice.
Las suspensiones formadas a partir de estos silicatos de etilo y los
agregados de molde, tales como slice o de circn fundido, son muy
sensibles a
cambios en el pH. Las suspensiones se mantienen normalmente a un pH de
alrededor de 3. Para gelificar en torno a un patrn, que estn expuestos a
vapor de amonaco, y sus aumenta el pH a 5, donde gel. Las conchas son
luego dispararon, y el alcohol etlico se evapora o
quema, haciendo que los aglutinantes de slice para condensar y formar el
enlace de slice. Moldes de silicato de etilo tienen una ventaja sobre
slice coloidal en que no requieren largos tiempos de secado entre
inmersiones y se pueden utilizar para los moldes de bloque monoltico.
Sin embargo, la fuerza del molde de estos moldes es mucho menor que la
de silicato unido moldes coloidales a causa de la multa
locura agrietamiento que se produce durante la coccin. Por otro lado, esta
fina red de grietas es tambin responsable de la alta
reproducibilidad dimensional de las piezas moldeadas hechas en moldes de
bloques. Informacin adicional sobre los moldes de silicato de etilo se puede
encontrar

en el artculo "bastidor de la inversin" en este volumen.

Silicato de sodio Bonos. El proceso de silicato de sodio es otro mtodo de
formar un enlace formado por un silicato
polmero. En este caso, el dixido de carbono se utiliza para precipitar de
sodio de lo que es esencialmente cido silcico que contiene gran
cantidades de sodio coloidal. La reaccin es:
Na2O 2SiO2 + CO2 + ?? Na2CO3 2SiO2
Gaseado continuo da:
Na2O 2SiO2 + 2CO2 + H2O ?? 2Na2HCO3 + 2SiO2
Esto demuestra que la gasificacin continua deshidrata el gel de slice
amorfo y aumenta la resistencia del molde (Ref 6).
Moldes de silicato de sodio se utilizan ampliamente para grandes ncleos de
fundicin y donde hay una prima de la dureza del molde y
control dimensional. El vnculo se rompe fcilmente a altas temperaturas y
por lo tanto facilita la sacudida. El silicatebonded
arena, despus de verter y de desmoldeo, se puede recuperar por medios
mecnicos, y hasta el 60% de la arena recuperada
puede ser reutilizado. Recuperacin de Wet de los sistemas de arena de
silicato tambin es posible. Informacin adicional sobre los moldes de
silicato de sodio
se puede encontrar en el artculo "arena de moldeo" (vase la seccin
"BondedSand Moldes") en este volumen.
cido fosfrico Bonos
Bonos de cido fosfrico se utilizan tanto en la fundicin de precisin
ferrosos y no ferrosos para producir moldes monolticos. Son un
de tipo reaccin vnculo con la forma general:
[MO + H3PO4 ?? M (HPO4) + H2O]
donde M es una frita de xido o de la mezcla de fritas. El pH debe
controlarse cuidadosamente y se mantuvo cido (Ref 4). el polvo
endurecedor de xido metlico se mezcla en seco con la arena, y el cido
fosfrico licuado se incorpora a continuacin. La arena recubierta
se compacta en el ncleo o patrn cajas y se deja endurecer qumicamente
antes de la extraccin. Un procedimiento similar para

la produccin de enlaces de fosfato se describe en el artculo "arena de

moldeo" (vase la seccin "BondedSand Moldes") en este
Volumen.
Bonos orgnicos
Bonos orgnicos se utilizan en los sistemas de arena aglomerada con resina.
Estos sistemas varan ampliamente. La arena se recubre con dos reactivos
que forman una resina de la aplicacin de calor o un catalizador qumico. La
resina es un plstico slido que recubre la arena de manera que
que mantiene su forma durante el vertido. Una revisin exhaustiva de los
sistemas unidos orgnicamente se puede encontrar en el siguiente artculo,
"Procesos de resina aglutinante," en esta seccin.
Introduccin
La industria de fundicin utiliza una variedad de procedimientos para la
emisin de piezas metlicas. Estos incluyen procesos tales como
de colada permanente molde, fundicin centrfuga, fundicin patrn de
evaporacin, y la fundicin en arena, todos los cuales se describen en
La seccin "Moldeo y Fundicin Procesos" en este volumen. En la fundicin
en arena, se utilizan moldes y machos. Ncleos se
requerido para fundiciones huecos y deben ser eliminados despus de que
el metal se ha solidificado.
Los aglutinantes se desarrollaron para fortalecer los ncleos, que son la
parte ms frgil de un conjunto de molde. Aunque el uso de
aglutinantes en la produccin de moldes va en aumento, ms la fundicin
en arena emplea moldes de arena, que estn hechas de arena, arcilla, y
aditivos (moldeo en arena verde se describe en la seccin "BondedSand
Moldes" en el artculo "arena de moldeo" en este
Volumen).
Aglutinantes inorgnicos, tales como arcilla o cemento, son materiales que
durante mucho tiempo han sido utilizados en la produccin de moldes de
fundicin y
ncleos. En este artculo se limita a aglutinantes orgnicos a base de resina
para moldeo en arena. En la prctica, estos aglutinantes se mezclan con
arena, las mezclas se comprimen en la forma deseada del molde o ncleo, y
los aglutinantes se endurecen, es decir, curado, por

reacciones qumicas o trmicas para fijar las formas. Tpicamente, 0,7 a 4,0
partes (normalmente de 1 a 2 partes) de aglutinante se aaden a
100 partes de arena.
Agradecimientos
Los autores desean reconocer los Departamentos Tcnico y de Investigacin
de la Fundicin de Ashland Chemical
Divisin de Productos por su ayuda en la preparacin de este artculo.
Este artculo fue adaptado con permiso de PR Carey et al, Actualizacin de
Procesos resina aglutinante -. Parte I a IX,
FoundryAdm. Technol., Febrero de 1986.
Clasificacin de los Procesos de resina aglutinante
Aunque una amplia variedad de procesos de ligante de resina se utilizan en
la actualidad, que se pueden clasificar en las siguientes categoras:
Sistemas aglutinantes sin horneado
Sistemas aglutinantes de calor-curado
Sistemas aglutinantes caja fra
En los procesos sin coccin y de caja fra, el aglutinante se cura a
temperatura ambiente; en el moldeo en cscara, caja caliente, y ovenbake
procesos, se aplican curas de calor. Seleccin del proceso y tipo de
aglutinante depende del tamao y nmero de
ncleos o moldes necesarios, las tasas de produccin y equipo. Propiedades
de los diversos sistemas aglutinantes se describen a continuacin
y se compara en las Tablas 1, 2, y 3. La Figura 1 resume las tendencias en el
uso de resina aglutinante en la industria de la fundicin.
Tabla 1 Una comparacin de las propiedades de sistemas aglutinantes sin
horneado

(a) H, alta; M, medio; L, bajo N; ninguno; E, excelente; G, bueno; F, justo; P,

pobre.
(b) veces tira rpidos requieren equipos especiales de mezcla.
(c) Utilizar los niveles mnimos de N2 para el acero.
xido (d) Plancha requiere para el acero.
(e) Utilizar con metales no ferrosos
Tabla 2 Comparacin de las propiedades de los sistemas de aglutinante
curado de calor

(a) H, alta; M, medio; L, bajo; N, ninguno; E, excelente; G, bueno; F, justo; P,

pobre.
(b) Utilice los niveles mnimos de N2 para el acero.
(c) xido de hierro requerida para el acero
Tabla 3 Comparacin de las propiedades de sistemas aglutinantes caja fra

(a) H, alta; M, medio; L, bajo; N, ninguno; E, excelente; G, bueno; F, justo; P,

pobre.
xido (b) Hierro requiere para el acero.
(c) la seleccin Carpeta disponibles para el tipo de aleacin

Fig. Estado 1 Mercado de los procesos de encuadernacin con resina. (A) Las
tendencias en el consumo de aglomerante arena de fundicin mostrando
gran
variaciones en el volumen. Estas variaciones han sido acompaados de
cambios de maquinaria. Las cifras de 1985 son

extrapolada. (B) El calor curado frente aglutinantes curados fras (consumo

de fundicin de EE.UU.). Fuente: Ashland Chemical
Empresa
Sin coccin Procesos
Un proceso sin coccin se basa en la cura de temperatura ambiente de dos
o ms componentes aglutinantes despus de que se combinan
sobre la arena. El curado del sistema aglutinante comienza inmediatamente
despus se combinan todos los colponents. Durante un perodo de tiempo
despus de
mezclado inicial, la mezcla de arena es viable y capaz de fluir para permitir
el llenado del patrn de ncleo / molde. Despus de un adicional de
perodo de tiempo, la mezcla de arena cura hasta el punto donde puede ser
retirado de la caja. La diferencia de tiempo entre el llenado
y extraccin de la caja puede variar desde unos pocos minutos a varias
horas, dependiendo del sistema aglutinante utilizado, el curado
agente y cantidad, tipo de arena, y la temperatura de la arena.
cido furano catalizada No-Bake. El alcohol furfurlico es la materia prima
bsica utilizada en furano aglutinantes sin horneado. El furano
aglutinantes pueden ser modificados con urea, formaldehdo, fenol, y una
variedad de otros aditivos reactivos o no reactivos.
La gran variedad de ligantes de furano disponibles ofrece caractersticas de
rendimiento muy diferentes para su uso en diversos
aplicaciones de fundicin. El contenido de agua puede ser tan alta como
15% y el contenido de nitrgeno tan alto como 10% en resinas modificadas
con
urea. Adems, carpetas cero de nitrgeno y de agua cero estn disponibles.
La eleccin de un aglutinante especfico depende del tipo de
de metal para ser fundido y las propiedades tcnicas de la arena necesaria.
La cantidad de rangos de furano aglutinantes sin horneado utilizados
entre 0,9 y 2,0% basado en el peso de arena. Niveles de catalizador cido
varan entre 20 y 50% basado en el peso de la
aglutinante. La velocidad de la reaccin de curado se puede ajustar
cambiando el tipo de catalizador o porcentaje, dado que la arena
tipo y la temperatura son constantes. El furano sin coccin mecanismo de
curado se muestra en la Fig. 2.

Fig. 2 El mecanismo sin coccin curar catalizada por cido furano

Furanos aglutinantes sin horneado proporcionan una alta precisin
dimensional y un alto grado de resistencia a la arena de fundicin interfaz /
metal
defectos, sin embargo, que se descomponen fcilmente despus de que el
metal se ha solidificado, proporcionando una excelente sacudida. Furanos
aglutinantes sin horneado
tambin presentan alta resistencia a la traccin, junto con la excelente
resistencia al calor necesaria para sin caja sin horneado de moldeo. Ellos a
menudo
gestin de arena a metal proporciones tan bajas como 2: 1.
El cido fenlico catalizada No-Bake. Las resinas fenlicas son productos de
reaccin de condensacin de fenol (s) y el aldehdo (s).
Resinas fenlicas sin coccin son las formadas a partir de fenol /
formaldehdo, donde la relacin molar fenol / formaldehdo es menos
que 1. De nuevo, como con furano no-Bakes, estas resinas se pueden
modificar con aditivos reactivos o no reactivos.
Estas resinas son claras al marrn oscuro en apariencia, y sus viscosidades
varan de medio a alto. Mezclas de arena hicieron
con estas resinas tienen una fluidez adecuada para el llenado de los
patrones de molde o cajas de machos. Resinas de este tipo contienen libre
fenol y formaldehdo libre. Fenol y formaldehdo olores se puede esperar
durante las operaciones de mezcla de arena.
Una desventaja de fenlicos curada con cido resinas sin coccin es su
relativamente pobre estabilidad de almacenamiento. Aglutinantes fenlicos
son
por lo general no se almacenan por ms de 6 meses. Resinas de resol
fenlico contienen numerosos grupos metilol reactivos, y estos
en general estn involucrados en las reacciones de auto-polimerizacin a
temperaturas ambiente o ligeramente elevadas. El perodo de
almacenamiento

puede ser considerablemente ms largo durante los meses de invierno si la

temperatura de almacenamiento se mantiene a 20 C (70 F) o menos. Los
Las
viscosidad avanza a medida que envejece la carpeta.
El catalizador necesario para la resina fenlica sin coccin es un tipo de
cido sulfnico fuerte. cidos fosfricos no curarn fenlico
resinas en la tasa requerida para la mayora de aplicaciones de fundicin sin
coccin.
El mecanismo de reaccin fenlica sin coccin es:
Resina fenlica + catalizador Cured polmero + Aguas cidas
El catalizador inicia condensacin adicional de la resina y avanza la reaccin
de reticulacin. La condensacin
reacciones producen agua que resulta en un efecto de dilucin sobre el
catalizador cido que tiende a retardar la velocidad de curado. Debido A
de este efecto, es necesario el uso de catalizadores cidos fuertes para
asegurar una tasa aceptable de cura y buenas propiedades de ajuste de
profundidad.
Ester-Curado alcalina fenlica No-Bake. El sistema aglutinante fenlico
curada con ster es un sistema aglutinante de dos partes
que consiste en una resina fenlica alcalina soluble en agua y ster coreactivos lquidos. El mecanismo de reaccin es:
Resina fenlica alcalina + Ester co-reactante
Suspected intermediario inestable
Splits para formar:
Resina fenlica polimerizado
Sales alcalinas y alcohol
Una reaccin secundaria se cree que ocurre cuando los contactos de resina
parcialmente polimerizados de calor durante la operacin de vertido,
produciendo una estructura extremadamente rgida.
La viscosidad de la fenlica curada con ster es similar a la de la fenlica
catalizada por cido no-hornea. Tiene una vida til de 4
de 6 meses a 20 C (70 F). Tpicamente, 1,5 a 2,0% de aglutinante a base
de arena y 20 a 25% de co-reactante basa en la resina

se utiliza para recubrir lavado y slice seca arena en la mayora de las

operaciones bsicas y de moldeo.
Tanto la resina y co-reactante son solubles en agua, lo que permite una fcil
limpieza. La fuerza fsica de la arena curada no es tan
alta que la de la catalizada por cido y de uretano no-hornea a contenidos
de resina comparables. Sin embargo, con la atencin en el manejo y
transporte, se puede obtener buenos resultados de colado. Las ventajas
distintas de los fenlicos curada con ster sistemas sin coccin
son la reduccin de veteado en piezas de fundicin de hierro y excelente
resistencia a la erosin.
Silicato / Ester catalizada No-Bake. Este sistema sin coccin consiste en el
aglutinante de silicato de sodio y un lquido orgnico
ster que funciona como el agente de endurecimiento. Aglutinantes de alta
relacin con SiO2: Na2O contenidos de 2,5 a 3,2: 1 se emplean para
este proceso, y mezclas normalmente contienen de 3 a 4% de aglutinante.
Los endurecedores de ster son materiales tales como diacetato de glicerol
y
triacetato o diacetato de etilenglicol; que son lquidos de baja viscosidad, ya
sea con un olor cido como dulce o actico. Los Las
velocidad de adicin normal para el agente endurecedor de ster es de 10 a
15% basado en el peso de silicato de sodio y debe ser aadido a la
arena antes de la adicin del aglutinante de silicato.
La velocidad de curado depende de la relacin SiO2: Na2O del aglutinante
de silicato y la composicin del endurecedor de ster. Proveedores
producir mezclas de endurecedores de ster dando tiempos de trabajo que
son controlables desde varios minutos a 1 h o ms. Los Las
endurecimiento de reaccin, que implica la formacin de gel de slice a
partir de silicato de sodio, es un proceso en fro, y sin calor o gas es
producido. Cuando se aade a una mezcla de arena que contiene el silicato
de sodio alcalino, los steres orgnicos se hidrolizan a una
velocidad controlada, reaccionar con silicato de sodio para formar un gel de
slice que une el agregado. Una versin simplificada de este
mecanismo de curado es:
El silicato de sodio (Na2SiO3) + polmero Cured agente endurecedor de
ster Liquid

Arena mezclada debe ser utilizado antes de que comience el

endurecimiento. El material que se ha superado el tiempo de trabajo til y
se siente seco o
polvo debe ser desechada. El uso de arena ms all de la vida til de banco
se traducir en la produccin de dbil, friable
moldes y machos que pueden resultar en defectos de penetracin.
El curado tarda varias horas para completar despus de despojar. Grandes
moldes pueden necesitar de 16 a 24 h. Puntos fuertes pueden ser mayores
que
los de moldes de CO2-curado, y la vida til es mejor. Aunque shakeout es
ms fcil que con los sistemas de CO2-silicato, que no es tan
bueno como los otros procesos sin coccin descritos en este artculo.
Niveles de olor y emisiones gaseosas son bajas durante la mezcla, verter,
enfriamiento y sacudida, pero dependen de la extensin de
aditivos orgnicos en la mezcla. Defectos de fundicin como el veteado y la
expansin son mnimos. Burn in y penetracin son
generalmente ms severa que para los otros sistemas sin coccin y puede
ser controlado por aditivos de arena y una prctica de lavado.
Aceite de uretano resinas sin horneado (tambin conocido como aceite de
uretano, resina alqudica de uretano, alqudica de aceite de uretano, o
polister-uretano)
son sistemas de tres componentes que consisten en la Parte A, una resina
alqudica tipo de aceite; Parte B, un catalizador de amina / metlico lquido;
y se
Parte C, un grupo metilo polimrico di-isocianato (MDI) (el componente de
uretano).
El sistema de tres partes usa el catalizador de la Parte B para conseguir un
tiempo de trabajo / tira predecible. Se puede hacer en una de dos partes
sistema de premezcla por las partes A y B cuando la cantidad de catalizador
de la Parte B aade a la resina controla el trabajo / tira
el tiempo. Parte A tambin puede ser modificado para una mejor accin de
recubrimiento, un rendimiento mejorado en los extremos de temperatura, o
mejor
pelado.
La parte A se utiliza normalmente en 1 a 2% de peso de la arena. El
catalizador de la Parte B, ya sea aadido como un componente separado o

premezclado con la Parte A, es de 2 a 10% en peso de la Parte A. La Parte C

de isocianato est siempre 18 a 20% en peso de la Parte A.
Aunque el aceite del sistema de uretano sin coccin es fcil de usar, los
mecanismos de curado son difciles de entender porque no
son dos etapas de curado separadas y dos mecanismos de curado. Cuando
los tres componentes se mezclan juntos en la arena,
el poliisocianato (Parte C) comienza rpidamente a reticulacin con la resina
alqudica de aceite (Parte A) a una velocidad controlada por el
uretano componente de catalizador de la Parte B, como se muestra en la
Fig. 3. Esta accin produce un recubrimiento de uretano en la arena con
la fuerza suficiente arena aglomerada para despojar el patrn y manejar el
ncleo o molde.

Fig. 3 Efecto de aumentar sistema de uretano aceite (Parte B) (catalizador)

en el tiempo de trabajo y tiempo de tira
La otra etapa de la reaccin de curado es similar a un mecanismo de secado
de pintura en la que el oxgeno se combina con el alkydoil
componente de resina y casi polimeriza completamente a temperatura
ambiente para formar un enlace de uretano duro. El metlico
secadores presente en el catalizador de la Parte B aceleran la oxigenacin o
secado (lentamente a temperatura ambiente o rpidamente a 150 a

205 C, o de 300 a 400 F), pero debido a que el curado completo es

dependiente de oxgeno, tamao de la seccin y forma, junto con la
temperatura,
determinar el tiempo que se necesita para lograr una cura completa.
El mecanismo de uretano alqudica de aceite es un proceso de dos etapas
que implica:
Alkyd + NCO (isocianato polimrico) (reticular parcial) + catalizador de
uretano Alkyd uretano
Alkyd + O2 + Metallic Secadores Rigid uretano reticulado
Para obtener la mxima cura y propiedades de fundicin finales, el molde o
macho deben calentarse a 150 C (300 F) en un
horno de aire forzado durante 1 h.
El aceite del sistema de uretano sin coccin, con su nica cura en dos
etapas, los resultados en las caractersticas inigualables de desbroce y
proporciona fundidores con un buen mtodo para la produccin de grandes
ncleos y moldes que requieren los tiempos de trabajo y tiras largas.
El uretano sin coccin (PUN) sistema aglutinante fenlico tiene tres partes.
La parte I es una resina de fenol-formaldehdo
disuelto en una mezcla especial de disolventes. Parte II es un MDI polimrico
de tipo isocianato, de nuevo disuelto en disolventes. La parte III
un catalizador de amina que, dependiendo de la fuerza y la cantidad, regula
la velocidad de la reaccin entre las partes I y II. Los Las
reaccin qumica entre la Parte I y Parte II forma un enlace uretano y no
otros subproductos. Por esta razn y porque
aire no es necesaria para el establecimiento, el sistema PUN no presenta los
problemas con medio-cura o hundidos encuentra en otra
sistemas sin coccin. Una versin simplificada del mecanismo de curado de
uretano fenlico sistemas sin coccin es:
Resina fenlica lquida (Parte I) + poliisocianato lquido (Parte II)
+ Catalizador de amina lquida (Parte III) = resina slida + calor
Uretano fenlico aglutinantes sin horneado son ampliamente utilizados para
la produccin de ambas piezas de fundicin ferrosos y no ferrosos y pueden
ser
utilizado con xito para las operaciones de alta produccin o tiendas de
ejecucin de obra, debido a su tiempo de reaccin qumica y la facilidad de

operacin.
Aunque muchos tipos de mezcladores se pueden utilizar con aglutinantes
Pun, mezcladoras continuas de retencin de cero de alta velocidad son los
ms
ampliamente utilizado. Debido a que la mezcla tiene lugar rpidamente, los
tiempos de tira rpido (tan rpido como 30 s) del sistema pueden ser PUN
utilizado en la prctica. No mezcla de arena se mantiene en el mezclador a
endurecerse despus de que se apaga. Adems, los mezcladores pueden
ser
coordinado con el movimiento patrn, la compactacin de arena, las
operaciones de agotamiento, y el molde o acabado ncleo y de
almacenamiento para
crear un manual sencillo o bucle totalmente automatizada sin coccin.
El nivel total de aglutinante para el sistema PUN es de 0,7 a 2% basado en
el peso de arena. Es comn para compensar la relacin de la Parte I
a la Parte II a 55:45 o 60:40. El nivel de catalizador de tercera parte se basa
en el peso de la parte I. Dependiendo del tipo de catalizador
y el tiempo requerido tira de 0,4 a 8% de catalizador (basado en la Parte I)
se aade normalmente.
La compactacin de la mezcla de arena se puede lograr por la vibracin,
apisonamiento, y metiendo. La buena fluidez del PUN
mezclas de arena permite una buena densidad con el mnimo esfuerzo.
Debido a que el sistema de PUN cura muy rpidamente, el tiempo requerido
para
el patrn compactada para llegar vuelco y tiras debe coincidir con la
configuracin o cura momento de la mezcla de arena.
Para ciertas aplicaciones ferrosos (ms comnmente aceros), la adicin de 2
a 3% de xido de hierro a la mezcla de arena puede mejorar
fundicin acabado superficial. Esta adicin es tambin beneficioso en la
reduccin de defectos de carbono brillante promoviendo una reduccin de
menos
ambiente molde. El sistema de resina PUN contiene aproximadamente 3,0 a
3,8% N (que es aproximadamente 0,04% a base de arena). Para reducir
la posibilidad de defectos de fundicin relacionados con el nitrgeno, la
Parte I con la Parte II relacin puede ser compensado 60:40 a favor de la
Parte I porque

sustancialmente todo el nitrgeno se encuentra en la parte II. Tambin se ha

demostrado que el xido de hierro tan poco como 0,25% de rojo es eficaz en
la supresin de la porosidad del subsuelo de colada ferrosa asociado con
nitrgeno en la masa fundida y / o evolucionado a partir de la PUN
aglutinante.
El sistema de poliol-isocianato se desarroll a finales de 1970 para el
aluminio, el magnesio, y otra de aleacin ligera
fundiciones. Anteriormente, los sistemas aglutinantes utilizados en las
fundiciones de aleacin ligera fueron los mismos que los utilizados para la
colada ferrosa
industria. Las temperaturas de colada ms bajos asociados con aleaciones
ligeras no son suficientes para descomponer la mayor parte sin coccin
aglutinantes, y la eliminacin de los ncleos de fundicin es difcil. El
sistema de poliol-isocianato fue desarrollado para proporcionar un mejor
sacudir.
Los aglutinantes no ferrosos son similares al sistema PUN descrito
anteriormente. La Parte I es un poliol especial diseado para el bien
La descomposicin trmica disuelve en disolventes. Parte II es un MDI
polimrico de tipo isocianato, de nuevo disuelto en disolventes. Parte II
es un catalizador de amina que puede ser utilizado para regular la velocidad
de curado.
La reaccin de curado qumico del sistema polyolisocyanate es como sigue:
Resina de poliol lquido + poliisocianato lquido = resina slida + calor
En la prctica, aglutinantes poliol-isocianato se utilizan en mucho la misma
manera que los aglutinantes PUN que evolucionaron a partir de. Uno
diferencia es que el sistema no requiere un catalizador. Varios fenol
formaldehdo resinas (Parte I) que estn disponibles
proporcionar tiempos de tiras de 8 min a ms de 1 h. Para el mximo
control, sin embargo, una amina (Parte III) catalizador puede ser usado para
regular veces tira para tan rpido como 3 min.
Para aplicaciones de aleacin ligera, los niveles de ligante intervalo de 0,7 a
1,5% basado en arena. Parte I y Parte II debe ser usado en un
50:50 ratio para obtener los mejores resultados. Reactividad, fortalezas, y la
relacin de trabajo a tiempo-a-tiempo tira se ven afectados por las mismas
variables que

los aglutinantes PUN. Debido a la rpida descomposicin trmica del

aglutinante (Fig. 4), el sistema de poliol-uretano no es
recomendado para fundicin frrea.

Almina-Fosfato No-Bake. Aglutinantes de almina-fosfato consisten en una,

almina-fosfato soluble en agua cida
aglutinante lquido y un endurecedor de xido de metal en polvo de flujo
libre. Aunque este sistema se clasifica como un proceso sin coccin
(Tabla 1), ambos de sus partes son inorgnico; todos los dems sistemas sin
coccin son orgnicos o, en el caso de los sistemas de silicato / ster,
inorgnicos y orgnicos. Una informacin ms detallada sobre los sistemas
con base de fosfato se puede encontrar en el artculo "Sand
Moldear "en este volumen (vase la seccin" BondedSand Moldes ").
Sin coccin Procesos
Un proceso sin coccin se basa en la cura de temperatura ambiente de dos
o ms componentes aglutinantes despus de que se combinan
sobre la arena. El curado del sistema aglutinante comienza inmediatamente
despus se combinan todos los colponents. Durante un perodo de tiempo
despus de
mezclado inicial, la mezcla de arena es viable y capaz de fluir para permitir
el llenado del patrn de ncleo / molde. Despus de un adicional de
perodo de tiempo, la mezcla de arena cura hasta el punto donde puede ser
retirado de la caja. La diferencia de tiempo entre el llenado
y extraccin de la caja puede variar desde unos pocos minutos a varias
horas, dependiendo del sistema aglutinante utilizado, el curado
agente y cantidad, tipo de arena, y la temperatura de la arena.

cido furano catalizada No-Bake. El alcohol furfurlico es la materia prima

bsica utilizada en furano aglutinantes sin horneado. El furano
aglutinantes pueden ser modificados con urea, formaldehdo, fenol, y una
variedad de otros aditivos reactivos o no reactivos.
La gran variedad de ligantes de furano disponibles ofrece caractersticas de
rendimiento muy diferentes para su uso en diversos
aplicaciones de fundicin. El contenido de agua puede ser tan alta como
15% y el contenido de nitrgeno tan alto como 10% en resinas modificadas
con
urea. Adems, carpetas cero de nitrgeno y de agua cero estn disponibles.
La eleccin de un aglutinante especfico depende del tipo de
de metal para ser fundido y las propiedades tcnicas de la arena necesaria.
La cantidad de rangos de furano aglutinantes sin horneado utilizados
entre 0,9 y 2,0% basado en el peso de arena. Niveles de catalizador cido
varan entre 20 y 50% basado en el peso de la
aglutinante. La velocidad de la reaccin de curado se puede ajustar
cambiando el tipo de catalizador o porcentaje, dado que la arena
tipo y la temperatura son constantes. El furano sin coccin mecanismo de
curado se muestra en la Fig. 2.

Fig. 2 El mecanismo sin coccin curar catalizada por cido furano

Furanos aglutinantes sin horneado proporcionan una alta precisin
dimensional y un alto grado de resistencia a la arena de fundicin interfaz /
metal
defectos, sin embargo, que se descomponen fcilmente despus de que el
metal se ha solidificado, proporcionando una excelente sacudida. Furanos
aglutinantes sin horneado
tambin presentan alta resistencia a la traccin, junto con la excelente
resistencia al calor necesaria para sin caja sin horneado de moldeo. Ellos a
menudo
gestin de arena a metal proporciones tan bajas como 2: 1.

El cido fenlico catalizada No-Bake. Las resinas fenlicas son productos de

reaccin de condensacin de fenol (s) y el aldehdo (s).
Resinas fenlicas sin coccin son las formadas a partir de fenol /
formaldehdo, donde la relacin molar fenol / formaldehdo es menos
que 1. De nuevo, como con furano no-Bakes, estas resinas se pueden
modificar con aditivos reactivos o no reactivos.
Estas resinas son claras al marrn oscuro en apariencia, y sus viscosidades
varan de medio a alto. Mezclas de arena hicieron
con estas resinas tienen una fluidez adecuada para el llenado de los
patrones de molde o cajas de machos. Resinas de este tipo contienen libre
fenol y formaldehdo libre. Fenol y formaldehdo olores se puede esperar
durante las operaciones de mezcla de arena.
Una desventaja de fenlicos curada con cido resinas sin coccin es su
relativamente pobre estabilidad de almacenamiento. Aglutinantes fenlicos
son
por lo general no se almacenan por ms de 6 meses. Resinas de resol
fenlico contienen numerosos grupos metilol reactivos, y estos
en general estn involucrados en las reacciones de auto-polimerizacin a
temperaturas ambiente o ligeramente elevadas. El perodo de
almacenamiento
puede ser considerablemente ms largo durante los meses de invierno si la
temperatura de almacenamiento se mantiene a 20 C (70 F) o menos. Los
Las
viscosidad avanza a medida que envejece la carpeta.
El catalizador necesario para la resina fenlica sin coccin es un tipo de
cido sulfnico fuerte. cidos fosfricos no curarn fenlico
resinas en la tasa requerida para la mayora de aplicaciones de fundicin sin
coccin.
El mecanismo de reaccin fenlica sin coccin es:
Resina fenlica + catalizador Cured polmero + Aguas cidas
El catalizador inicia condensacin adicional de la resina y avanza la reaccin
de reticulacin. La condensacin
reacciones producen agua que resulta en un efecto de dilucin sobre el
catalizador cido que tiende a retardar la velocidad de curado. Debido A

de este efecto, es necesario el uso de catalizadores cidos fuertes para

asegurar una tasa aceptable de cura y buenas propiedades de ajuste de
profundidad.
Ester-Curado alcalina fenlica No-Bake. El sistema aglutinante fenlico
curada con ster es un sistema aglutinante de dos partes
que consiste en una resina fenlica alcalina soluble en agua y ster coreactivos lquidos. El mecanismo de reaccin es:
Resina fenlica alcalina + Ester co-reactante
Suspected intermediario inestable
Splits para formar:
Resina fenlica polimerizado
Sales alcalinas y alcohol
Una reaccin secundaria se cree que ocurre cuando los contactos de resina
parcialmente polimerizados de calor durante la operacin de vertido,
produciendo una estructura extremadamente rgida.
La viscosidad de la fenlica curada con ster es similar a la de la fenlica
catalizada por cido no-hornea. Tiene una vida til de 4
de 6 meses a 20 C (70 F). Tpicamente, 1,5 a 2,0% de aglutinante a base
de arena y 20 a 25% de co-reactante basa en la resina
se utiliza para recubrir lavado y slice seca arena en la mayora de las
operaciones bsicas y de moldeo.
Tanto la resina y co-reactante son solubles en agua, lo que permite una fcil
limpieza. La fuerza fsica de la arena curada no es tan
alta que la de la catalizada por cido y de uretano no-hornea a contenidos
de resina comparables. Sin embargo, con la atencin en el manejo y
transporte, se puede obtener buenos resultados de colado. Las ventajas
distintas de los fenlicos curada con ster sistemas sin coccin
son la reduccin de veteado en piezas de fundicin de hierro y excelente
resistencia a la erosin.
Silicato / Ester catalizada No-Bake. Este sistema sin coccin consiste en el
aglutinante de silicato de sodio y un lquido orgnico
ster que funciona como el agente de endurecimiento. Aglutinantes de alta
relacin con SiO2: Na2O contenidos de 2,5 a 3,2: 1 se emplean para

este proceso, y mezclas normalmente contienen de 3 a 4% de aglutinante.

Los endurecedores de ster son materiales tales como diacetato de glicerol
y
triacetato o diacetato de etilenglicol; que son lquidos de baja viscosidad, ya
sea con un olor cido como dulce o actico. Los Las
velocidad de adicin normal para el agente endurecedor de ster es de 10 a
15% basado en el peso de silicato de sodio y debe ser aadido a la
arena antes de la adicin del aglutinante de silicato.
La velocidad de curado depende de la relacin SiO2: Na2O del aglutinante
de silicato y la composicin del endurecedor de ster. Proveedores
producir mezclas de endurecedores de ster dando tiempos de trabajo que
son controlables desde varios minutos a 1 h o ms. Los Las
endurecimiento de reaccin, que implica la formacin de gel de slice a
partir de silicato de sodio, es un proceso en fro, y sin calor o gas es
producido. Cuando se aade a una mezcla de arena que contiene el silicato
de sodio alcalino, los steres orgnicos se hidrolizan a una
velocidad controlada, reaccionar con silicato de sodio para formar un gel de
slice que une el agregado. Una versin simplificada de este
mecanismo de curado es:
El silicato de sodio (Na2SiO3) + polmero Cured agente endurecedor de
ster Liquid
Arena mezclada debe ser utilizado antes de que comience el
endurecimiento. El material que se ha superado el tiempo de trabajo til y
se siente seco o
polvo debe ser desechada. El uso de arena ms all de la vida til de banco
se traducir en la produccin de dbil, friable
moldes y machos que pueden resultar en defectos de penetracin.
El curado tarda varias horas para completar despus de despojar. Grandes
moldes pueden necesitar de 16 a 24 h. Puntos fuertes pueden ser mayores
que
los de moldes de CO2-curado, y la vida til es mejor. Aunque shakeout es
ms fcil que con los sistemas de CO2-silicato, que no es tan
bueno como los otros procesos sin coccin descritos en este artculo.
Niveles de olor y emisiones gaseosas son bajas durante la mezcla, verter,
enfriamiento y sacudida, pero dependen de la extensin de

aditivos orgnicos en la mezcla. Defectos de fundicin como el veteado y la

expansin son mnimos. Burn in y penetracin son
generalmente ms severa que para los otros sistemas sin coccin y puede
ser controlado por aditivos de arena y una prctica de lavado.
Aceite de uretano resinas sin horneado (tambin conocido como aceite de
uretano, resina alqudica de uretano, alqudica de aceite de uretano, o
polister-uretano)
son sistemas de tres componentes que consisten en la Parte A, una resina
alqudica tipo de aceite; Parte B, un catalizador de amina / metlico lquido;
y se
Parte C, un grupo metilo polimrico di-isocianato (MDI) (el componente de
uretano).
El sistema de tres partes usa el catalizador de la Parte B para conseguir un
tiempo de trabajo / tira predecible. Se puede hacer en una de dos partes
sistema de premezcla por las partes A y B cuando la cantidad de catalizador
de la Parte B aade a la resina controla el trabajo / tira
el tiempo. Parte A tambin puede ser modificado para una mejor accin de
recubrimiento, un rendimiento mejorado en los extremos de temperatura, o
mejor
pelado.
La parte A se utiliza normalmente en 1 a 2% de peso de la arena. El
catalizador de la Parte B, ya sea aadido como un componente separado o
premezclado con la Parte A, es de 2 a 10% en peso de la Parte A. La Parte C
de isocianato est siempre 18 a 20% en peso de la Parte A.
Aunque el aceite del sistema de uretano sin coccin es fcil de usar, los
mecanismos de curado son difciles de entender porque no
son dos etapas de curado separadas y dos mecanismos de curado. Cuando
los tres componentes se mezclan juntos en la arena,
el poliisocianato (Parte C) comienza rpidamente a reticulacin con la resina
alqudica de aceite (Parte A) a una velocidad controlada por el
uretano componente de catalizador de la Parte B, como se muestra en la
Fig. 3. Esta accin produce un recubrimiento de uretano en la arena con
la fuerza suficiente arena aglomerada para despojar el patrn y manejar el
ncleo o molde.

Fig. 3 Efecto de aumentar sistema de uretano aceite (Parte B) (catalizador)

en el tiempo de trabajo y tiempo de tira
La otra etapa de la reaccin de curado es similar a un mecanismo de secado
de pintura en la que el oxgeno se combina con el alkydoil
componente de resina y casi polimeriza completamente a temperatura
ambiente para formar un enlace de uretano duro. El metlico
secadores presente en el catalizador de la Parte B aceleran la oxigenacin o
secado (lentamente a temperatura ambiente o rpidamente a 150 a
205 C, o de 300 a 400 F), pero debido a que el curado completo es
dependiente de oxgeno, tamao de la seccin y forma, junto con la
temperatura,
determinar el tiempo que se necesita para lograr una cura completa.
El mecanismo de uretano alqudica de aceite es un proceso de dos etapas
que implica:
Alkyd + NCO (isocianato polimrico) (reticular parcial) + catalizador de
uretano Alkyd uretano
Alkyd + O2 + Metallic Secadores Rigid uretano reticulado
Para obtener la mxima cura y propiedades de fundicin finales, el molde o
macho deben calentarse a 150 C (300 F) en un

horno de aire forzado durante 1 h.

El aceite del sistema de uretano sin coccin, con su nica cura en dos
etapas, los resultados en las caractersticas inigualables de desbroce y
proporciona fundidores con un buen mtodo para la produccin de grandes
ncleos y moldes que requieren los tiempos de trabajo y tiras largas.
El uretano sin coccin (PUN) sistema aglutinante fenlico tiene tres partes.
La parte I es una resina de fenol-formaldehdo
disuelto en una mezcla especial de disolventes. Parte II es un MDI polimrico
de tipo isocianato, de nuevo disuelto en disolventes. La parte III
un catalizador de amina que, dependiendo de la fuerza y la cantidad, regula
la velocidad de la reaccin entre las partes I y II. Los Las
reaccin qumica entre la Parte I y Parte II forma un enlace uretano y no
otros subproductos. Por esta razn y porque
aire no es necesaria para el establecimiento, el sistema PUN no presenta los
problemas con medio-cura o hundidos encuentra en otra
sistemas sin coccin. Una versin simplificada del mecanismo de curado de
uretano fenlico sistemas sin coccin es:
Resina fenlica lquida (Parte I) + poliisocianato lquido (Parte II)
+ Catalizador de amina lquida (Parte III) = resina slida + calor
Uretano fenlico aglutinantes sin horneado son ampliamente utilizados para
la produccin de ambas piezas de fundicin ferrosos y no ferrosos y pueden
ser
utilizado con xito para las operaciones de alta produccin o tiendas de
ejecucin de obra, debido a su tiempo de reaccin qumica y la facilidad de
operacin.
Aunque muchos tipos de mezcladores se pueden utilizar con aglutinantes
Pun, mezcladoras continuas de retencin de cero de alta velocidad son los
ms
ampliamente utilizado. Debido a que la mezcla tiene lugar rpidamente, los
tiempos de tira rpido (tan rpido como 30 s) del sistema pueden ser PUN
utilizado en la prctica. No mezcla de arena se mantiene en el mezclador a
endurecerse despus de que se apaga. Adems, los mezcladores pueden
ser
coordinado con el movimiento patrn, la compactacin de arena, las
operaciones de agotamiento, y el molde o acabado ncleo y de
almacenamiento para

crear un manual sencillo o bucle totalmente automatizada sin coccin.

El nivel total de aglutinante para el sistema PUN es de 0,7 a 2% basado en
el peso de arena. Es comn para compensar la relacin de la Parte I
a la Parte II a 55:45 o 60:40. El nivel de catalizador de tercera parte se basa
en el peso de la parte I. Dependiendo del tipo de catalizador
y el tiempo requerido tira de 0,4 a 8% de catalizador (basado en la Parte I)
se aade normalmente.
La compactacin de la mezcla de arena se puede lograr por la vibracin,
apisonamiento, y metiendo. La buena fluidez del PUN
mezclas de arena permite una buena densidad con el mnimo esfuerzo.
Debido a que el sistema de PUN cura muy rpidamente, el tiempo requerido
para
el patrn compactada para llegar vuelco y tiras debe coincidir con la
configuracin o cura momento de la mezcla de arena.
Para ciertas aplicaciones ferrosos (ms comnmente aceros), la adicin de 2
a 3% de xido de hierro a la mezcla de arena puede mejorar
fundicin acabado superficial. Esta adicin es tambin beneficioso en la
reduccin de defectos de carbono brillante promoviendo una reduccin de
menos
ambiente molde. El sistema de resina PUN contiene aproximadamente 3,0 a
3,8% N (que es aproximadamente 0,04% a base de arena). Para reducir
la posibilidad de defectos de fundicin relacionados con el nitrgeno, la
Parte I con la Parte II relacin puede ser compensado 60:40 a favor de la
Parte I porque
sustancialmente todo el nitrgeno se encuentra en la parte II. Tambin se ha
demostrado que el xido de hierro tan poco como 0,25% de rojo es eficaz en
la supresin de la porosidad del subsuelo de colada ferrosa asociado con
nitrgeno en la masa fundida y / o evolucionado a partir de la PUN
aglutinante.
El sistema de poliol-isocianato se desarroll a finales de 1970 para el
aluminio, el magnesio, y otra de aleacin ligera
fundiciones. Anteriormente, los sistemas aglutinantes utilizados en las
fundiciones de aleacin ligera fueron los mismos que los utilizados para la
colada ferrosa
industria. Las temperaturas de colada ms bajos asociados con aleaciones
ligeras no son suficientes para descomponer la mayor parte sin coccin

aglutinantes, y la eliminacin de los ncleos de fundicin es difcil. El

sistema de poliol-isocianato fue desarrollado para proporcionar un mejor
sacudir.
Los aglutinantes no ferrosos son similares al sistema PUN descrito
anteriormente. La Parte I es un poliol especial diseado para el bien
La descomposicin trmica disuelve en disolventes. Parte II es un MDI
polimrico de tipo isocianato, de nuevo disuelto en disolventes. Parte II
es un catalizador de amina que puede ser utilizado para regular la velocidad
de curado.
La reaccin de curado qumico del sistema polyolisocyanate es como sigue:
Resina de poliol lquido + poliisocianato lquido = resina slida + calor
En la prctica, aglutinantes poliol-isocianato se utilizan en mucho la misma
manera que los aglutinantes PUN que evolucionaron a partir de. Uno
diferencia es que el sistema no requiere un catalizador. Varios fenol
formaldehdo resinas (Parte I) que estn disponibles
proporcionar tiempos de tiras de 8 min a ms de 1 h. Para el mximo
control, sin embargo, una amina (Parte III) catalizador puede ser usado para
regular veces tira para tan rpido como 3 min.
Para aplicaciones de aleacin ligera, los niveles de ligante intervalo de 0,7 a
1,5% basado en arena. Parte I y Parte II debe ser usado en un
50:50 ratio para obtener los mejores resultados. Reactividad, fortalezas, y la
relacin de trabajo a tiempo-a-tiempo tira se ven afectados por las mismas
variables que
los aglutinantes PUN. Debido a la rpida descomposicin trmica del
aglutinante (Fig. 4), el sistema de poliol-uretano no es
recomendado para fundicin frrea.

Fig. 4 collapsibility de uretano poliol en comparacin con la de uretano

fenlico
Almina-Fosfato No-Bake. Aglutinantes de almina-fosfato consisten en una,
almina-fosfato soluble en agua cida
aglutinante lquido y un endurecedor de xido de metal en polvo de flujo
libre. Aunque este sistema se clasifica como un proceso sin coccin
(Tabla 1), ambos de sus partes son inorgnico; todos los dems sistemas sin
coccin son orgnicos o, en el caso de los sistemas de silicato / ster,
inorgnicos y orgnicos. Una informacin ms detallada sobre los sistemas
con base de fosfato se puede encontrar en el artculo "Sand
Moldear "en este volumen (vase la seccin" BondedSand Moldes ").
Proceso de Shell
En el proceso de shell, tambin referido como el proceso Croning, los granos
de arena estn recubiertos con resinas de novolaca fenlica y
hexametilentetramina. En el revestimiento clido, disueltos o se utilizan
resinas lquidas, pero en la capa caliente, resinas novolaca slidos son
se utiliza. El recubiertos, arena seca, de flujo libre se comprime y se cura en
un molde calentado a 150 a 280 C (300-535 F) durante
10 a 30 s. Sands preparados por recubrimiento caliente curan rpido y
presentan excelentes propiedades. Arenas en caliente recubierto son
generalmente
ms libre que fluye con menos tendencia a la aglomeracin o bloqueos en el
almacenamiento.
Novolac Shell-Molding Carpetas. Novolacs son resinas termoplsticas,
quebradizas, slidos fenlicos que no lo hacen reticular
sin la ayuda de un agente de reticulacin. Composiciones Novolac pueden,
sin embargo, pueden curar a los productos reticulados insolubles
mediante el uso de hexametilentetramina o una resina fenlica de resol
como endurecedor. Una versin simplificada del curado de novolaca
mecanismo es:
Polmero + amoniaco Novolac + Hexametilentetramina HEATCured
Resinas novolaca de fenol-formaldehdo son las resinas primarios utilizados
para revestimiento previo de arena proceso de shell. Estas resinas son
disponible como polvo, escamas, o grnulos o como soluciones de solventes
o agua. Un lubricante, generalmente estearato de calcio (de 4 a

6% de peso de la resina) se aade durante la produccin de resina o el

proceso de revestimiento para mejorar la fluidez y liberar
propiedades. Hexametilentetramina, 10 a 17% basado en el peso de resina,
se utiliza como un agente de reticulacin.
La produccin de machos y moldes. El mecanismo de curado de concha de
resina implica la transicin de un tipo de plstico slido
a otro - termoplstico para termoendurecible. Esta conversin fsica debe
ser completado durante un breve perodo de la cscara
ciclo antes de que el calor (necesario para curar la resina) comienza a
descomponer el aglutinante. Temperaturas Patrn son tpicamente 205
a 315 C (400 a 600 F). Dentro de una gama de temperatura ideal es un
buen grosor de la cscara, resina ptima
flujo, y la descomposicin de superficie mnima. Temperaturas de patrones
ms altos de 275 a 315 C (525-600 F) son a menudo
utilizado con xito para hacer ncleos pequeos, porque el ciclo de la
cscara es lo suficientemente corto que poco definicin de superficie se
pierde por
descomposicin de la resina en la interfaz de patrn durante el ciclo de
curado relativamente breve generalmente necesario.
Diversos aditivos se utilizan durante la operacin de recubrimiento para
fines especficos. Ellos incluyen xido de hierro para prevenir trmica
agrietamiento, para proporcionar fro, y para minimizar los defectos
relacionados con el gas.
El proceso de la cscara tiene algunas ventajas sobre otros procesos. El
mejor soplabilidad y fluidez superior de la
permisos de arena, conchas ncleos intrincados que contiene lubricante a
ser soplado y ofrece una reproduccin excelente superficie de la cscara
moldeo. Debido a que el empleo til de la arena revestida cscara es
indefinida, las mquinas no requieren la eliminacin del proceso
arena al final de un perodo de produccin.
La vida de almacenamiento de ncleos o moldes curados es excelente. Una
variedad de arenas estn disponibles con el proceso, y casi todos los
metales y
aleaciones se han fundido con xito utilizando arena cscara para machos y
moldes.
Hot Box y Procesos de la caja caliente

En los procesos de caja caliente y caja caliente, la mezcla de aglutinante de

arena est mojada. Un aglutinante termoendurecible lquido y un cido
latente
el catalizador se mezclan con arena seca y se sopla en una caja de machos
climatizada. La temperatura de curado depende del proceso. A
calefaccin, el catalizador libera cido, que induce curado rpido; Por lo
tanto, el ncleo se puede extraer durante 10 a 30 s. Al Cabo
los ncleos se retiran del patrn, la cura es completa como resultado de la
reaccin qumica exotrmica y el calor
absorbidos por el ncleo. Aunque muchos ncleos de caja caliente requieren
postcurado en un horno para completar el curado, curas caja clidos
no requieren postbake curado en horno.
Hot Box Carpetas. Resinas caja caliente convencionales se clasifican
simplemente como tipos de furano o fenlicos. Los tipos de furano
contienen
alcohol furfurlico, los tipos fenlicos estn basados en fenol, y la fenlica
modificada furano-tiene ambos. Todo convencional caliente
aglutinantes caja contienen urea y formaldehdo. La resina de furano caja
caliente tiene un curado rpido en comparacin con la de los de tipo
fenlico
sistema y por lo tanto se puede expulsar ms rpido de la caja de machos.
Resina de furano tambin ofrece sacudida y regalos superiores
menos problemas de eliminacin debido a la falta de fenol. Contenido de
resina tpica es de 1,5 a 2,0%.
Un mecanismo de reaccin caja caliente simplificada es:
La resina lquida + Catalizador + calor = resina slida + agua + calor
Seleccin del catalizador se basa en el valor de demanda de cido y otras
propiedades qumicas de la arena. Los cambios de temperatura de la arena
de 1 C (20 F) y / o variaciones de 5 unidades en el valor de demanda
de cido de la arena requerir un ajuste de catalizador para
mantener un rendimiento ptimo. Cuando se utiliza un catalizador lquido,
muchas operaciones tienen grados de invierno y verano que pueden
mezclar juntos durante las transiciones estacionales. Ambos catalizadores
se utilizan cloruro y nitrato. El catalizador es el cloruro de
ms reactivo. Por lo tanto, el cloruro es el grado de invierno, y el nitrato de
la calificacin de verano.

Resinas caja caliente tienen una vida til limitada y aumento de la

viscosidad con el almacenamiento. Si es posible, los contenedores deben
guardarse fuera
del sol en un lugar fresco y usado en una primera en entrar, primero en salir.
Catalizadores caja caliente tienen una vida de almacenamiento indefinido.
Temperatura del patrn no debe variar ms de 28 C (50 F). Las
mediciones deben hacerse en el ms alto y el ms bajo
puntos a travs del patrn. La mayora de los talleres de produccin corren
temperaturas patrn caja caliente de 230 a 290 C (450 a 550 F), pero
la temperatura ideal es de entre 220 y 245 C (425 y 475 F). El error ms
comn con la caja caliente
proceso es ejecutar una temperatura demasiado alta patrn, que hace que
las superficies de ncleo pobres. Esta condicin resulta en un ncleo friable
acabado que es especialmente perjudicial para los ncleos de secciones
delgadas.
El color de la superficie del ncleo muestra cmo se cura completamente el
ncleo y es una buena gua de curado. La superficie debe
ser ligeramente amarillo o muy marrn claro - marrn oscuro o negro no. En
general, las resinas fenlicas y caja caliente furano son
utilizado ampliamente en la industria del automvil para la produccin de
ncleos y moldes complicados que requieren buenas resistencias a la
traccin para
coladas de fundicin gris de bajo coste.
Warm Carpetas caja. La resina caja caliente es un mnimo de agua (<5%)
furfurlico resina de tipo alcohol (alcohol furfurlico
contenido: ~ 70%) que se formula para un contenido en nitrgeno de menos
de 2,5%. Debido a que la mezcla de resina / arena exhibe un alto
grado de propiedades termoestables rgidos cuando est totalmente curado,
poca o ninguna distorsin tira correo o flacidez ocurre. Alta y caliente
propiedades de traccin en fro son caractersticos de arenas caja clidos y
generalmente permiten un nivel de aglutinante entre 0,8 a 1,8%, o
20% menos que el contenido convencional de resina caja caliente.
Catalizadores caja calientes son sales de cobre basados principalmente en
cidos sulfnicos aromticos en una solucin acuosa de metanol. Los Las
cantidad de catalizador utilizado es de 20 a 35%, basado en el peso de
resina. Estos catalizadores son inusuales en que imparten un excelente

propiedad latente (no reactivo a temperatura ambiente) para el sistema

aglutinante, pero todava forman cidos fuertes cuando se calienta. Ellos
promover una accin de curado a fondo a temperaturas de
aproximadamente 65 C (150 F) o superior.
Una caja caliente simplificado curar mecanismo de reaccin es:
Resina de furano + cido latente (H +) HEATCured ligante de furano
Los componentes del aglutinante se mantienen estables cuando se mezclan
en las proporciones adecuadas en la arena hasta que son activadas por el
calor, que
el catalizador se descompone y libera el cido que causa que la resina se
polimeriza.
Las temperaturas patrn intervalo de 150 a 230 C (300 a 450 F)
utilizados. La temperatura ptima de 190 C (375 F) es
aproximadamente 55 C (100 F) por debajo de la temperatura de
funcionamiento para aglutinantes caja caliente. Low resina y la viscosidad
catalizador se combinan para
producir una mezcla de arena capaz de fluir. Castings producidos con
aglutinantes caja caliente exhibicin fundicin caractersticas que son muy
similares a
las de un sistema no-bakefurano. Buena precisin dimensional y excelente
resistencia a la erosin se observan con una clida
aglutinantes caja.
Horno Bake Procesos / Carpetas Core-Oil
Ligantes de ncleo-aceite se utiliza en combinacin con un cereal activado
por agua para producir una mezcla de arena recubierto que tiene resistencia
en verde.
La resistencia en verde permite la mezcla de arena hmeda para ser
soplado o la mano se estrell contra una ventilacin, caja de machos
sencilla relativamente bajo costo
a temperatura ambiente y para mantener su forma cuando se retiran del
patrn.
Los ncleos plasticlike sin curar generalmente se colocan en una tabla plana
o un plato secadora (una estructura de soporte para mantener la
forma del ncleo) para el secado en horno. Este proceso se traduce en un
mtodo rpido de producir ncleos o moldes. A excepcin de la

operaciones de secado posteriores, los ncleos estn en efecto hicieron casi

tan rpido como ellos son soplados.
Tipos de Core aceite. Un sistema aglutinante que utiliza agua y cereales
para desarrollar resistencia en verde y luego se cura o se seca en un
horno de aire caliente forzado normalmente se conoce como un proceso
central-aceite. Varios tipos de aglutinantes entran en esta categora. Linaza
o tambin se utilizan resinas fenlicas vegetales aglutinantes de petrleo
representan la mayor parte del volumen, pero urea formaldehdo y resol.
Los procedimientos de recubrimiento de arena procedimiento, la
formulacin de arena, machos de tcnicas, y de la fundicin en general son
qumicamente
diferente, pero son similares para todos los tipos de procesos de ncleo de
aceite.
Urea formaldehdo se caracteriza por su excelente sacudida y se utiliza en
las fundiciones y tiendas que operan dielctrica de aluminio
hornos de curado, en lugar de los hornos de aire caliente forzado. Debido a
su alto contenido de nitrgeno y baja resistencia al calor, la urea
formaldehdo ha encontrado una aplicacin bastante limitado fuera de las
tiendas no ferrosos.
Aditivos. Mezclas Core generalmente contienen 1% o menos de cereales,
basado en el peso de arena. El cereal se mantiene a un mnimo
porque genera gas. Normalmente, cuando se requiere una fuerza ms verde
para el ncleo de extraccin y / o la manipulacin, el cereal es
caliente junto con el agua durante un tiempo ms largo.
Pequeas adiciones del sur y / o bentonita occidental (hasta
1
2
Basado en el peso de arena%) al cereal tambin han demostrado ser tiles
para el desarrollo de resistencia en verde. Un beneficio adicional es que la
bentonita evoluciona mucho menos gas que el cereal hace.
Se aade agua a la mezcla para activar el cereal y crear resistencia en
verde. La cantidad debe ser controlada para desarrollar
propiedades ptimas, tal como se indica en la Tabla 4. fuerza al horno,
resistencia en verde, y velocidad de coccin son influenciados por la
humedad

contenido. Una adicin de agua 2% da resultados ptimos.

Tabla 4 Efectos de la humedad en las mezclas de arena ncleo-petrleo
1% de cereales, aceite de 1%, 90 min hornee a 200 C (400 F), AFS 62
GPN arena de slice

Consideraciones operacionales. Una serie de puntos son esenciales para el

uso eficaz de los sistemas core-petrleo:
Mezcla Bsica. Una mezcla de ncleo de aceite estndar contiene
aproximadamente 1% de cereales, 1 a 3,5% de agua, 1% de aglutinante, y
0,1% de una
fluidez agente / release
Mezcla Orden. Como se indica en la Tabla 5, la secuencia de adiciones a la
moleta tiene un efecto significativo en
propiedades fundamentales. La mejor orden de adicin a la arena es
claramente aditivos (1) de cereales y secos, (2) agua,
(3) aceite, y (4) la fluidez / agente de liberacin
Horno de secado. Aire caliente forzado es el principal medio de curar
ligantes de ncleo-petrleo. El calor hace que el aglutinante en
la mezcla de arena de ncleo-aceite para reticular y proporcionar fuerza. La
combinacin adecuada de temperatura del horno,
el secado de la humedad, y el tiempo determina la resistencia final,
estabilidad dimensional, y el acabado superficial de la
ncleo

Tabla 5 Secuencia de adiciones muller de arenas ncleo-petrleo

1% de cereales, aceite de 1%, 1,5% de agua, 90 min hornee a 200 C (400
F), arena de slice...

Es importante sealar que los ncleos de mezcla producidas por otros

procesos de aglutinante en el mismo horno de secado con coreoil sin curar
ncleos generalmente debilita los ncleos no-core-petrleo debido a que el
vapor evolucionado desde el agua utilizada en el proceso de ncleo-aceite
Procesos caja fra
El proceso de caja fra trmino implica la cura a temperatura ambiente de
una mezcla de aglutinante de arena acelerado por un vapor o gas
catalizador que se pasa a travs de la arena. Varios sistemas de caja fra
diferentes se utilizan en la actualidad, el empleo de diferentes aglutinantes
y catalizadores de gas o vapor - por ejemplo, trietilamina o dimetiletilamina
para ligantes de uretano fenlico, azufre
dixido de furano y epoxi acrlico aglutinantes, formiato de metilo para
aglutinantes fenlicos alcalina curada con ster, y el dixido de carbono
para aglutinantes de silicato.
Uretano fenlico fra Box (PUCB). El proceso utiliza un sistema aglutinante
de tres partes que consiste en una resina fenlica
(Parte I), un isocianato polimrico (Parte II), y un catalizador de vapor de
amina terciaria (Parte III). La arena se recubre con la Parte I y

Parte componentes II y compactado en un patrn a temperatura ambiente.

El catalizador de amina terciaria se introduce a travs
rejillas de ventilacin en el patrn para endurecer la mezcla de arena
contenida. El ciclo de gas catalizador es seguido por un ciclo de purga de
aire que las fuerzas
el gas de amina a travs de la masa de arena y elimina amina residual del
ncleo endurecido. Se recomienda que la
escape de la caja de machos ser borrado qumicamente para eliminar la
amina.
El componente reactivo de la PUCB Parte I es resina fenlica. Se disuelve en
disolventes para producir una resina de baja viscosidad
solucin para facilitar el recubrimiento de la arena y mezclndolo con el
segundo componente. Parte II es un tipo de MDI polimrico
isocianato que de nuevo se mezcla con disolventes para formar una solucin
de resina de baja viscosidad. Los grupos hidroxilo proporcionados por el
resina fenlica en la Parte I reaccionan con los grupos isocianato en la Parte
II en presencia del catalizador de amina para formar el slido
resina de uretano. Es este polmero de uretano que une los granos de arena
y le da el proceso PUCB su singular
propiedades.
Un mecanismo de reaccin simplificado de curado para el proceso de PUCB
es:
Resina fenlica + Poliisocianato Vapor catalyst amine uretano
La reaccin de uretano no produce agua o cualquier otro subproducto. El
sistema contiene de 3 a 4% de N, que es
introducido desde el componente de isocianato polimrico de la Parte II. Las
resinas y disolventes orgnicos en el sistema de PUCB hacen
alto contenido de carbono, lo que contribuye a la formacin de carbono
brillante y un ambiente molde durante la reduccin
casting.
El proceso de PUCB se puede utilizar con todas las arenas usadas
comnmente para machos de en la industria de la fundicin. Unos Cuantos
debe tenerse en cuenta, sin embargo, a los efectos de la temperatura de la
arena, la qumica y el contenido de humedad en la resina

rendimiento de PUCB. La temperatura de la arena ideal es de 20 a 25 C

(70 a 80 F). Temperaturas ms bajas pueden reducir la mezcla
eficiencia y aumento de curacin veces. La temperatura de arena ms altas
reducen gasear ciclos y la cantidad de catalizador requerido,
pero acortar la vida til de la mezcla de arena revestida.
Un contenido mximo de humedad de la arena de 0,2% es aceptable para el
proceso de PUCB a temperatura ambiente (~ 20 C, o 70 F),
pero cuando la temperatura de la arena se eleva a 30 C (90 F), el
contenido de humedad de la arena debe mantenerse a menos de 0,1% para
el proceso para que funcione correctamente.
Todos los tipos de equipos de mezcla de arena-populares se pueden utilizar
con el proceso de PUCB. Un sistema de suministro de arena que causa la
menos cantidad de aireacin es la mejor. Tpicamente, el aglutinante total
1,5%, que consiste en partes iguales de la Parte I y Parte II componentes, es
utilizado en una arena lavada y secada para piezas de fundicin ferrosos.
Muchas fundiciones prefieren para compensar la relacin y el uso de un
poco ms de la Parte I
por diversas razones tcnicas. Para la fundicin de aluminio, magnesio y
otras aleaciones de baja temperatura de colada, fijador
niveles de 1% y menos se utilizan para facilitar el desmoldeo.
Las aminas terciarias voltiles lquidos usados comnmente para curar los
aglutinantes pUCB son trietilamina o dimetiletilamina.
Varios diseos de generadores se vaporizan y se mezclan estas aminas con
gas portador y los entregan a la mquina principal. Los Las
mejores generadores proporcionan una consistente alta concentracin de
amina para facilitar, ciclos de curado predecibles rpidas.
El escape de la caja de machos se entrega a un lavador qumico, y se
elimina la amina por reaccin con diluida
cido sulfrico para formar una sal de sulfato de amina. En las operaciones
de fundicin ms grandes, licor concentrado del lavador ha sido
reciclado a travs de procesos qumicos para convertir de nuevo en amina
utilizable, proporcionando as econmica y ecolgica
ventajas.
Ciertos aditivos de arena se pueden utilizar con el sistema de PUCB para
eliminar los defectos de colada especficos. Vetas de metales ferrosos y

piezas de fundicin de latn pueden reducirse sustancialmente por la

adicin de 1 a 2% de propiedad mezclas de arcilla de azcar o de 1 a 3% de
xido de hierro.
Se recomienda la adicin de xido de hierro negro y rojo de 2 a 3% de
piezas de acero fundido. xido de hierro rojo a niveles tan bajos como
0,25% puede ser eficaz en la eliminacin inducida aglutinante subsuelo
porosidad del agujero de alfiler en las aleaciones propensas a esos defectos.
Proceso de SO2 (furano / SO2). El proceso de dixido de azufre (SO2) se
puede describir como un rpido curado, gas activado, furano
sin coccin. Varias resinas a base de alcohol furfurilo, mezclados con un
promotor de adhesin, se utilizan para recubrir la arena en el intervalo
del 0,9 al 1,5%. Los hidroperxidos orgnicos en 30 a 50% en peso de la
resina se aaden a la mezcla de arena y / o mezclados
con la resina. Se utiliza metanol-silano diluida (5 a 10%, basado en el peso
de resina) para aumentar la fuerza, para mejorar estante
la vida, y para aumentar la resistencia a la humedad.
Una vez que la arena est en su lugar, se introduce gas SO2. Reacciona con
el perxido y agua en la resina de furano, causando una in situ
formacin de un complejo grupo de cidos que cura el aglutinante de
furano.
El mecanismo de reaccin simplificado de curado para el proceso de SO2 es:
Aglutinante de furano + H + HEATCross-linking (policondensacin) +
deshidratacin
La reaccin de curado comienza cuando los primeros contactos de SO2 el
perxido y contina incluso despus de la eliminacin del patrn. Al Igual
el furano / SO2 catalizada de resina unida edades de arena, el agua de
condensacin resultante de la polimerizacin de furano
contina para disipar de la arena todava de curado hasta que la reaccin es
completa. Tras el curado, los cambios de arena de una luz
color a verde oscuro o negro.
La temperatura de la arena recomendado para el proceso de SO2 es de 25 a
40 C (80 a 100 F). Las temperaturas ms bajas reducen la cura
acelerar y puede producir ncleos parcialmente curadas. Las temperaturas
ms altas promueven la evaporacin de los disolventes y reducen
mixedsand

vida operativa. Se requiere purga caliente con el aire a 95 C (200 F) para

conseguir el curado ptimo.
El proceso de SO2 se desarrolla aproximadamente 20 a 50% de su
resistencia general a la traccin despus de la expulsin de la caja de
machos. A continuacin,
aumenta la fuerza rpidamente a 85 a 95% de la resistencia total a la
traccin despus de aproximadamente 1 h. til de la mezcla de arena es de
12 a 24 h.
En ncleo tpico soplando operaciones, relativamente bajas presiones de
soplado de 275 a 415 kPa (40 a 60 psi) son posibles porque
excelente fluidez es caracterstico del sistema.
El proceso de curacin radical libre (FRC) incluye todas las tapas funcionales
acrlico y acrlico-epoxi. Los aglutinantes son
curada usando un hidroperxido orgnico y SO2. Una variedad de
aglutinantes acrlico-epoxi se han desarrollado tanto para ferroso
y aplicaciones no ferrosos, que van desde el 100% de aglutinantes acrlicos
a aproximadamente 30:70 proporciones de mezclas de acrlico-epoxi.
Propiedades de rendimiento de arena de fundicin y estn influenciadas por
la relacin de acrlico para componentes epoxi funcionales presentes en
el sistema aglutinante.
Aglutinantes acrlicos se basan en componentes funcionales acrlicos.
Cuando se combina con pequeas cantidades de orgnica
hidroperxidos, ligantes acrlicos se pueden curar mediante la aplicacin de
una amplia gama de concentraciones de dixido de azufre
con portadores de gases inertes tales como nitrgeno (1 a 100% SO2).
Ligantes acrlicos se utilizan principalmente en aplicaciones de metal ligero,
debido a sus buenas propiedades de desmoldeo; sin embargo,
tienen aplicaciones especficas en metales ferrosos donde defectos veteado
sea molesto con otros sistemas aglutinantes. Cuando Se
ligantes acrlicos se utilizan en aplicaciones ferrosos, un revestimiento
refractario y diseo gating no turbulento se recomiendan para
reducir la amenaza de la erosin.
Aglutinantes acrlico-epoxi son mezclas de acrlico y epoxi componentes
funcionales. Los sistemas de aglutinante acrlico epoxi ofrecen

alternativas a los sistemas de caja fra existentes. El proceso utiliza un

sistema ligante lquido de dos partes que consiste en (1) una
resina insaturada y / o monmero y (2) un hidroperxido orgnico con una
resina epoxi. La mezcla de arena, una vez expuesto
a gas SO2, se obtiene un polmero curado. Una versin simplificada de este
mecanismo de reaccin es:
Resina epoxi + insaturados polmero y monmero MATEMTICAS OMITIR
polmero curado
Variando las influencias composicin acrlica epoxi tales propiedades de
machos y de fabricacin de moldes como la rigidez, la velocidad de curado,
SO2
consumo, resistencia a la humedad, a la traccin y fuerzas transversales, y
la liberacin del ncleo. Adems, la fundicin propiedades tales
como resistencia veteado, sacudida, resistencia a la erosin, y el acabado
superficial puede ser influenciado por el cambio de la de acrlico-epoxi
composicin.
El proceso de FRC emplea una variedad de sistemas aglutinantes,
incluyendo sistemas especficos para la fundicin de metales ferrosos y no
ferrosos
aplicaciones. Niveles Binder el rango de 0.6 a 1.8%, dependiendo del tipo de
arena usada y el tipo de metal vertido.
Debido a que los componentes del proceso de FRC no reaccionan hasta SO2
se introduce en el modelo, la mezcla de arena preparada tiene una
extremadamente larga vida operativa en comparacin con otra caja fra y
sistemas aglutinantes cuadro calientes. Esta funcin minimiza el desperdicio
arena, prev fluidez consistente, y, lo ms importante, reduce el tiempo de
inactividad de la mquina debido a las revistas de arena,
tolvas, y mezcladores no tienen que ser limpiado sobre una base diaria.
La necesidad de herramientas y equipos son similares a los de los otros
procesos de la caja fra. Unidades utilizadas para el gaseamiento
de uretano fenlico o el proceso de SO2 se sustituyen o simplemente
convertirse para su uso con el sistema de FRC. Las sustituciones de
soluciones custicas para soluciones cidas se hacen en los depuradores
hmedos, cuando el proceso de FRC reemplaza el uretano fenlico
sistema.

Eliminacin de SO2 Gas. De lavado del gas se lleva a cabo con una unidad
de lavado hmedo que utiliza una ducha de agua
y un hidrxido de sodio. Una solucin del 5 al 10% de hidrxido de sodio a
un pH de 8 a 14 proporciona la neutralizacin eficaz de
el SO2 y evita que el (sulfito sdico) subproducto de precipitar fuera de la
solucin. Hidrxido de sodio Superior
concentraciones causar la precipitacin del producto neutralizado.
Stoichrometrically, 0,58 kg (1,27 libras) de sodio
hidrxido se requiere para neutralizar 0,45 kg (1,0 libras) de SO2.
Casting precisin dimensional y resistencia al veteado de metales ferrosos y
no ferrosos estn influenciadas por la trmica
expansin de la arena y por las caractersticas de distorsin calientes del
sistema de aglutinante. La funcin especfica de antiveining FRC
aglutinantes ha eliminado la necesidad de arenas especiales, aditivos de
arena, y aplicaciones de lodos especiales en hierro y acero
piezas de fundicin. Adems, la falta de nitrgeno y la ausencia de agua
minimizar el nitrgeno y / o hidrgeno picaduras porosidad
formacin a menudo se asocia con sistemas de cajas fras que contienen
agua o nitrgeno.
La caja fra ster fenlico proceso (PECB) se introdujo a la industria de la
fundicin en 1984. Un sistema de dos partes,
que consta de una resina resol fenlica alcalina soluble en agua y un ster
voltil vapor co-reactante. Sand se recubre con el
resina fenlica y soplado en la caja de machos. El co-reactante ster lquido
se vaporiza y se inyecta en forma de gas a travs de la arena
la mezcla. La reaccin terica es la siguiente:
Resina fenlica alcalina + Ester co-reactivo de resina fenlica
Polymerized intermedio reactivo
Debido a que el ster se consume en la reaccin de curado, la purga de
vapor de ster en exceso puede llevarse a cabo con el
volumen mnimo de aire de purga. Sin embargo, el aire de purga ayuda a
distribuir el vapor ster largo de la mezcla de arena.
Formiato de metilo es el ster preferido para el curado de la resina fenlica
porque es voltil y se vaporiza ms fcilmente que

otros steres. Formiato de metilo es fcilmente disponible y relativamente

barato.
El aglutinante-fenlica alcalina es una de baja viscosidad (0,1 a 0,2 Pa s)
lquido a tpicamente 50 a 60% de slidos en solucin acuosa.
El sistema contiene menos de 0,1% de N y produce un ambiente molde
menos reductor que los sistemas aglutinantes de la caja fra.
El sistema PECB se ve afectada por las caractersticas fsicas de la arena,
como la finura del grano, la forma del grano, y la pantalla
distribucin. Los mejores puntos fuertes se consiguen con gran pureza, se
lavan y se secan, arenas de slice de grano redondo. Debido a la
naturaleza alcalina de la resina, sin embargo, no es muy sensible al cido
arena valor de demanda. El hecho de que se trata de una soluble en aguaresina acuosa hace que el sistema sea menos sensible a la humedad, y
puede tolerar hasta 0,3% de agua en la arena.
El sistema PECB puede mezclarse usando moletas convencionales y
mezcladores continuos. Carpeta niveles varan, dependiendo de
Tipo de arena, pero 1,75-2,5% de resina se utiliza tpicamente con arenas de
slice lavada y secada. Para suficiente resistencia a la manipulacin,
algo se requieren niveles ms altos de aglutinante que para otros sistemas
de aglutinante orgnico de gas-curado.
Formato de metilo se volatiliza en la generacin de equipos diseados
especialmente para el proceso PECB. Debido a que el metilo
formiato no es un catalizador, sino un co-reactivo del sistema, el equipo de
generacin debe ser capaz de entregar una gran
volumen de vapor altamente concentrado para promover la curacin.
Estequiomtricamente, se requiere aproximadamente el 15% de formiato de
metilo a base de resina fenlica para endurecer la mezcla de aglutinante /
arena. En
la prctica, el requisito de formiato de metilo vara desde 30 a 80% y
depende en gran medida de la ventilacin y de escape negativo
en el utillaje. Bajar las presiones de gasificacin y tiempos de curado ms
largos promover el uso ms eficiente del ster co-reactante.
A pesar de los puntos fuertes de manipulacin bajos caractersticos del
sistema PECB, piezas fundidas hechas de todas las aleaciones muestran una
buena superficie

de meta. La resistencia a la erosin y resistencia veteado del sistema PECB

son mejores que las del uretano fenlico
y sistemas de cajas calientes fenlicos. Se recomienda un recubrimiento
para controlar los defectos de penetracin. El sistema no PECB
por lo general requieren aditivos mezcla de arena, tales como xidos de
hierro o azcares para reducir veteado y para controlar los defectos de
nitrgeno.
Debido a la naturaleza alcalina de la arena PECB, se debe tener cuidado
para que no contamine los sistemas de arena que estn
sensibles a los cambios de pH, especialmente si la arena recuperada se
utiliza para otros procesos de aglutinante.
Silicato de sodio / Sistemas de CO2. Este sistema consiste en silicato de
sodio lquido y gas CO2, y es un inorgnica
sistema. Aglutinantes de silicato tienen olor, no inflamable, apto para todo
tipo de trabajo (alta produccin de moldes grandes),
aplicable a todos los tipos de agregados, no producir gases nocivos tras la
mezcla / moldeo / extraccin de muestras, y producir un mnimo de
emisiones voltiles a verter / enfriamiento / desmoldeo. Una informacin
ms detallada sobre los sistemas de silicato / CO2 de sodio se puede
encontrar
en el artculo "arena de moldeo" en este volumen (vase la seccin
"BondedSand Moldes").
Moldeado Arena
Introduccin
Arena de moldeo (casting) es uno de los ms verstiles de los procesos de
formacin de metales, proporcionando una libertad tremenda
de diseo en trminos de tamao, forma y calidad del producto. Procesos de
moldeo de arena se clasifican segn la forma en la
que se celebra la arena (unido). A los efectos de este Manual, los procesos
de moldeo de arena se han clasificado como:
Procesos de resina aglutinante. Estos sistemas unidos orgnicamente
incluyen aglutinantes sin horneado, aglutinantes curados de calor
(El proceso de Shell y la caja caliente, caja caliente, y los procesos de horno
de hornear) y aglutinantes caja fra. Cada uno de
estos sistemas se describen en los artculos "Procesos resina aglutinante" y
"fabricacin de machos" en este volumen

 Moldes de arena en condiciones de servidumbre se basan en bonos

inorgnicos e incluyen procesos tales como el moldeo en arena verde y seco
moldeo en arena, piel seca moldes y moldeo marga, sistemas de dixido de
silicato de sodio-carbono, y
moldes de fosfato unido
UnbondedSand Moldes. Con los procesos de moldeo de arena no unidas,,
no unido, de flujo libre arena seca
rodea el patrn. Procesamiento de la espuma perdida, que utiliza patrones
de poliestireno expandible, y el vaco
moldeo, son ejemplos de moldes de arena no unidas. Moldes de espuma
perdidos para grandes piezas de fundicin son a veces
una copia de seguridad con un sistema aglutinante sin horneado
En este artculo se describen las dos ltimas categoras. Ms informacin
sobre los equipos de moldeo de arena y de procesamiento puede ser
que se encuentra en el artculo "de procesamiento de arena" en este
volumen.
Moldes arena aglomerada
Patrick O'Meara, IntermetFundicionesInc .; Larson E. Wile, Consultor; James J.
Archibald y Richard L. Smith, Ashland Chemical
Sociedad; Thomas S. Piwonka, Universidad de Alabama
De acuerdo con de la Sociedad Americana de Fundicin (AFS),
aproximadamente el 90% de todas las piezas moldeadas producidas
anualmente en el
Estados Unidos son procesados por moldeo en arena (Ref 1). En esta seccin
se examinar una serie de mtodos de moldeo de arena que utilizan
arena aglomerada (ver sistema de clasificacin descrito anteriormente) con
nfasis en moldes de arena verde, el ms ampliamente utilizado
mtodo de moldeo para las pequeas y medianas piezas fundidas en todos
los metales.
Referencia citado en esta seccin
1. E.J. Sikora, evaporacin casting utilizando patrones de poliestireno para
gastos y tcnicas de fundicin de arena suelta,
Trans. AFS, Vol 86, 1978, p 65
Moldes de arena

La arena verde frase se refiere al hecho de que el medio ha sido templada

con agua para su uso en la produccin de moldes
(Agua temperamento, que es el agua aadida para activar bonos de arcilla /
agua en moldes de arena verde, se describe en el artculo
"Bonos Formado en Moldeo Agregados", en este volumen). Como se
describe a continuacin, el control de un proceso de arena verde
requiere una comprensin de la interaccin de los diversos parmetros
normalmente medidos en un sistema de arena.
Requerimientos de Control de Procesos
Un enfoque realista de control de arena es apuntar a aquellas variables del
sistema con el que el control real se puede implementar y
se dio cuenta. Dicho en trminos ms simples, hay que controlar los
parmetros del sistema que estn directamente afectados por las medidas
tomadas en
el suelo de la fundicin. La arcilla y el agua son los aditivos primarios de un
sistema de arena. Las funciones que realizan son medidos por
determinar el contenido de arcilla y el porcentaje de capacidad de
compactacin de la arena preparada. Seacoal, celulosa y almidones pueden
Tambin se aade a la arena. Estos componentes orgnicos de la arena del
sistema se miden normalmente por el porcentaje voltil
y / o la prueba de combustible total.
La prueba voltil ciento mide el contenido voltil de la arena del sistema a
una temperatura especificada, usualmente 650 C (1200
F). La prueba total de combustible se lleva a cabo por la quema de las
muestras de arena del sistema a una temperatura elevada, normalmente
1010 C (1850 F). Los procedimientos detallados para estas pruebas se
pueden encontrar en el molde AFS y Core Prueba Manual.
El resto de parmetros medidos en una arena de sistema, tales como la
resistencia en verde y la permeabilidad son controles secundarios.
Deben ser rastreados utilizando tcnicas de anlisis de la lnea de
tendencia. Este tipo de anlisis permite la monitorizacin de la variable en
cuestin durante un tiempo prolongado para que los cambios sutiles en la
magnitud de la variable pueden ser detectados. Significativo
cambios en estos parmetros secundarios indican problemas con el equipo,
los cambios en la calidad de la materia prima o la consistencia,

y / o cambios en la mezcla de productos que se realizan en la arena del

sistema.
Sistemas de arena
Tipos de arena. Sand para el moldeo en arena verde se compone de varios
ingredientes, cada uno con un propsito especfico. Los Las
ms bsico de estos ingredientes es la propia arena base. El tipo ms
predominante de arena base es arena de slice. Es
clasificado en dos categoras: de forma natural en servidumbre y arena
sinttica.
La arena aglomerada natural (o arena banco, ya que a veces se llama)
contiene contaminantes arcilla-base. Estos, naturalmente,
arcillas de origen son el resultado de los depsitos de sedimentacin
producidos durante la formacin del depsito de arena. El uso de este
tipo de arena como un medio de moldeo de arena verde se determina por el
tipo de metal que est siendo colado, economa, calidad de la fundicin,
y el grado de consistencia exigida por el producto final.
Arena sinttica se compone de granos de arena de base de varias
distribuciones de grano. Agentes de unin se aaden a stos la base
arenas para producir las caractersticas deseadas de moldeo. La principal
base de arena en esta categora es de slice, aunque circn,
olivino, y cromita se utilizan para aplicaciones especiales.
El control de propiedades de la arena. Estructura de grano de la arena es
una caracterstica muy importante en la seleccin de una arena de base.
La seleccin dicta el ltimo molde permeabilidad y densidad, y ambos de
estos parmetros son crticos para la
la produccin de piezas de fundicin de calidad.
Cuando el metal fundido se introduce en un molde de arena verde, gases y
vapor se generan como resultado de la trmica
descomposicin de los aglutinantes y otros aditivos o contaminantes que
estn presentes. Si la permeabilidad del molde no es
suficiente para permitir el escape de los gases generados, las presiones de
molde se incrementar, lo que impide el flujo de metal fundido, o
incluso haciendo que el metal que se sopla desde el molde. Por lo tanto, la
seleccin de una base de arena que proporciona molde adecuado

porosidad es muy importante.

Debido a que la resistencia al flujo de gas aumenta a medida que el tamao
de los poros (huecos) entre los granos de arena disminuye, el mnimas
porosidad requerida se determina por el volumen de gas generado dentro
de la cavidad del molde. En igual que a su vez, la seleccin de
la arena base est determinada por la cantidad total de gas producido
dentro de la cavidad del molde, as como por el acabado superficial
requisitos.
El hecho de que el gas se genera dentro de la cavidad del molde no siempre
es una desventaja. Las presiones dentro del molde de la
generacin de gases ayudar a prevenir la penetracin de metal en la arena.
Esto minimiza quemado-en granos de arena y que resulta
problemas asociados con la limpieza y el mecanizado de la pieza colada. Por
lo tanto, un equilibrio entre la permeabilidad del molde y gas
generacin debe ser mantenida. Por ejemplo, si la permeabilidad del molde
es baja debido a la finura de la arena base, la
aditivos de arena deben ser aquellos que pueden contribuir a la produccin
de un gas de bajo volumen. Por otra parte, si la permeabilidad es
alta, es ventajoso seleccionar materiales que producen niveles ms altos de
gas.
La permeabilidad se controla mediante la cantidad y el tamao de los
huecos entre los granos de arena densamente empaquetadas. El tamao de
los huecos
se determina por el tamao, distribucin de tamao, forma y patrn de
embalaje de los granos. La Figura 1 ilustra dos tamaos de
granos de arena redondeadas. La Figura 2 muestra que los huecos en una
cara del molde son grandes para una arena gruesa y pequea para una
arena fina,
aunque el total de rea de huecos por unidad cbico de volumen es casi el
mismo para ambas arenas. Sin embargo, estos distribucin
criterios tambin gobiernan la estabilidad dimensional de la arena base.

Fig. 1 Dos tamaos de granos de arena redondeadas. 35 .

Fig. 2 Los tamaos de poros en las caras de los moldes hechos de arena
gruesa y de arena fina. 35 .
Un molde de arena verde debe resistir la erosin causada por el metal que
incide sobre y que fluye sobre la superficie de la arena. Si el
granos de arena individuales no se llevan a cabo firmemente en su lugar
durante el flujo de metal, el resultado ser granos de arena sueltos que
lavar
en la cavidad de colada y causar una pieza de fundicin defectuosa. Los
granos de arena se mantienen en su lugar por una combinacin de dos
mecanismos: a
accin de cua en la que los granos de arena estn bloqueados
mecnicamente a los granos adyacentes, y el vnculo de arcilla-agua
establecida
entre los granos. La accin combinada de estos dos mecanismos constituye
la base de la fuerza desarrollada en el arena
cavidad del molde. La mejor condicin de arena para la fuerza de molde y
desarrollo ptimo de densidad es producido por los granos de arena que
mostrar una distribucin normal de ms de cuatro o ms tamaos de
pantalla adyacentes.
Como el metal fundido se introduce en la cavidad del molde, se transfiere
calor desde el metal fundido a los granos de arena adyacentes,

causando que los granos de arena se expanda. Entre 425 y 600 C (800 y
1110 F), la slice se somete a un cambio de fase de
alfa a beta, que se acompaa de un aumento rpido en el tamao
volumtrico (Fig. 3). Cada grano de arena se debe permitir que
ampliar, o la superficie del molde ser alterado o destruido, con la
consiguiente prdida de calidad de calidad. Por lo tanto, la arena de slice
granos no deben ser compactados tan densamente o embisti con tanta
fuerza que no son capaces de ampliar sin interrumpir el molde
superficie.

Fig. 3 El efecto de la temperatura sobre la expansin de slice.

Cuatro mtodos para optimizar la estabilidad dimensional de la arena de
base son:
La seleccin de un agregado de arena base adecuada para una superficie
de molde dimensionalmente estable. Generalmente, esto
ser una arena de cuatro pantalla, aunque arenas de tres pantallas pueden
ser utilizados para determinadas piezas moldeadas
La adicin de aditivos carbonosos tales como seacoals y de celulosa en el
sistema de arena verde. La trmica
la descomposicin de estos aditivos crea vacos, que permiten la expansin
de los granos de arena de slice
El aumento de contenido de arcilla para desarrollar mayores resistencias
verdes, que tienden a producir moldes ms estables
El control de la densidad de molde producido por el equipo de moldeo
Si es necesario utilizar un material de molde con la expansin trmica
menor que la slice, materiales alternativos tales como circn, olivina,
cromita, o arcilla calcinada pueden ser elegidos. Zircon y cromita tienen la
ventaja adicional de poseer un calor ms alto

capacidades de transferencia. Arcilla calcinada se utiliza a veces en la

produccin de grandes piezas fundidas en moldes de arena seca debido
a su extremadamente baja expansin trmica.
La proporcin de arena a metal para un molde determinado influye en el
poro requerido o nula tamao. La cantidad de calor transferido a la
arena es una funcin de la temperatura de colada, volumen de metal se
vierte, y la cantidad de tiempo que la arena se expone al elevado
temperaturas. Estas mismas condiciones dictan el volumen de gas generado
para una formulacin dada arena. Por lo tanto, para
grandes, piezas fundidas pesadas con temperaturas altas que vierten, se
prefiere una arena con los poros dilatados. Para las pequeas piezas de
fundicin, una arena con
poros ms pequeos es la arena de eleccin.
Arenas finas con poros ms pequeos pueden haber reducido la capacidad
para permitir que los gases de descomposicin para escapar. Sin embargo,
lo hacen
mejorar el acabado superficial y mejorar la reproduccin de patrn de
detalle. Arena de una distribucin de tamao de malla nica ofrece
la mejor accin de ventilacin, pero ofrece menos proteccin contra los
defectos de erosin o de expansin. Cabe sealar que fina
arena puede requerir mayores cantidades de agentes de unin (arcilla,
agua) debido a la mayor rea superficial que debe ser recubierta.
Esto agrava an ms los problemas de generacin de gas debido a la
intensificacin de los agentes de unin genera una mayor
cantidades de gas que tienen que impregnan el molde menos permeable.
La seleccin de una arena base adecuada es un compromiso en el mejor. La
seleccin ptima es una arena multipantalla con adecuada
permeabilidad para el metal y la geometra que se vierte. Influy en la
decisin son tambin los aspectos econmicos de la prima
materiales y el acabado de la superficie y la calidad de fundicin requiere.
Arcillas de Arena Verde Moldeado
Aditivos de arena verde se pueden dividir en dos categoras, arcillas y
materiales carbonosos. El propsito principal de la
arcillas es funcionar como un agente de unin para mantener juntos los
granos de arena durante el proceso de fundicin. El carbonoso

materiales de ayudar a la estabilidad dimensional del molde, acabado de la

superficie, y la facilidad de limpieza de la colada acabada.
Tipos de arcilla. Las arcillas normalmente utilizados en el moldeo de arena
verde son de tres tipos generales:
Montmorillonita, o arcillas de bentonita. Estos se subdividen en dos tipos
generales: Western, o sodio,
bentonita; y en el sur, o calcio, bentonita. Los dos arcillas difieren en su
composicin qumica como
as como en su comportamiento fsico dentro de un sistema de arena
Caolinita, arcilla refractaria o como se le llama normalmente
Illita, una arcilla no se utiliza ampliamente. El material se deriva de la
descomposicin de ciertos depsitos de esquisto
Las arcillas ms significativos utilizados en las operaciones de arena verde
son las bentonitas. Bentonitas occidentales y meridionales difieren en
composicin qumica y, por lo tanto, sus caractersticas fsicas tambin. En
general, bentonita occidental desarrolla inferior verde
resistencia y mayor resistencia al calor que la misma cantidad de bentonita
Sur. Bentonita Sur, al mismo
concentracin, produce una mayor resistencia verde y menor resistencia en
caliente. Este fenmeno a veces se confunde con lo
se conoce como la durabilidad.
El control de Propiedades de la arcilla. Todas las arcillas se pueden hacer de
plstico y desarrollarn cualidades adhesivas cuando se mezcla con el
cantidades adecuadas de agua. Todas las arcillas se pueden secar y luego
hechas de plstico de nuevo por la adicin de agua, proporcionan el secado
la temperatura no es demasiado alto. Sin embargo, si la temperatura llega a
ser demasiado alta, no se pueden replasticized con agua. Ella
Es esta tercera condicin de que dicta la durabilidad de la arcilla en un
sistema de arena.
Todas las arcillas, independientemente del tipo, se desarrollan las
propiedades adhesivas y cohesivas cuando se mezcla con agua. La cantidad
de
propiedad adhesiva o cohesiva depende de la cantidad de agua aadida.
Cuando el contenido de agua es bajo, el cohesiva

propiedades se han mejorado y las arcillas tienden a cohesionarse, o

pegarse a s mismos, en lugar de adherirse o pegarse a los granos de arena
a unir. Con adiciones altas de agua, lo contrario es cierto.
Adems de tener diferentes caractersticas de adherencia y durabilidad, las
diversas arcillas tienen un comportamiento muy distintivo
patrones como resultado de sus caractersticas fsicas diferentes. Arenas del
sistema formulados con altos niveles de Occidental
bentonita tienen altos niveles de resistencia en caliente. Una arena sistema
formulado con un nivel equivalente de voluntad bentonita Sur
tener una resistencia caliente significativamente menor. Adems, la fluidez
de los dos arenas es diferente debido a la mayor
hinchazn tendencia de las arcillas de bentonita occidentales en
comparacin con la de los materiales de bentonita del Sur. Por lo tanto, la
formulacin adecuada de materiales de arcilla para un sistema de arena
verde debe tener en cuenta los requisitos de fluidez como
as como los requisitos de desmoldeo de la arena.
La relacin de arcilla al agua es de importancia crtica en la optimizacin de
las propiedades de las arcillas. La resistencia al corte de una de arcilla-agua
mezcla es representativa de la resistencia en verde de la arena compactada,
debido a que es la resistencia al cizallamiento de las pelculas de arcilla
el recubrimiento de los granos de arena que los bonos de la arena juntos.
Este parmetro es controlado por las cantidades de agua y arcilla aadido
a la mezcla y se mide mediante el control de la presin requerida para
extruir diversas mezclas de arcilla-agua a travs de un fijo
orificio (Fig. 4).

Fig. 4 El efecto de varias variables en la eficiencia de la arcilla se utiliza

como un agente de unin en moldes de arena. (A)
Relacin de la resistencia a la cizalladura, medida por la presin necesaria
para la extrusin de un gusano continua de arcilla
a travs de un orificio, para el contenido de agua, durante tres arcillas. (B)
Efecto del tipo y cantidad de arcilla en la erosin de sandclay
mezclas. (C) Efecto de la temperatura sobre la contraccin de varios tipos
de arcillas. (D) Efecto de la temperatura del molde
durante la colada en fusin de aglutinante de arcilla. (E) Efecto de la
temperatura sobre la prdida de humedad combinado en arcillas.
En una mezcla de arena y arcilla, el agua es absorbida por la arcilla hasta su
capacidad mxima. Cualquier agua adicional se lleva como
agua libre en la arena del sistema y no contribuye a la unin. Por lo tanto,
de alto contenido de agua de arcilla produce bajo cizallamiento
fuerza. Como se reduce el contenido de agua, un fuerte aumento de la
resistencia al corte se produce. El contenido de agua libre en arcillas de
bentonita es
normalmente en el intervalo de 28 a 40%, y para fireclays es del 15 al 20%.

Mientras que la relacin de arcilla al agua en una mezcla de arena controla

la resistencia final de la mezcla de arena, el origen de la arcilla
tiene una contribucin significativa en el potencial de la fuerza. Las arcillas
de diferentes regiones geogrficas, a pesar de que pueden ser
clasificada como siendo el mismo, tienen diferentes curvas de resistencia.
Sin embargo, muchas de estas diferencias se minimizan
tcnicas modernos utilizados en la extraccin de las arcillas.
La calidad de la arcilla se mide generalmente en contra de la cantidad
necesaria para desarrollar una resistencia en verde se especifica en una
mezcla de arena.
Se debe tener cuidado al evaluar una arcilla de esta manera debido a los
efectos del agua sobre la fuerza. El trmino "la pegajosa
punto "define el punto de transicin de cohering predominantemente
propiedades a las de la adhesin. Arcillas seleccionados para
uso de fundicin debe tener composiciones cerca de su "punto pegajoso", o
el estado en el que su cohesin y adhesin
propiedades estn equilibrados.
Una vez que el tipo de arcilla se determina para la arena del sistema, las
consideraciones econmicas deben ser evaluados, debido a que la
ubicacin geogrfica de la fundicin ser, en parte, dictar el tipo, o la
combinacin, de las arcillas utilizadas en la operacin.
Bentonita occidental requiere una mayor produccin de energa para
desarrollar sus propiedades que lo hacen las bentonitas Sur. Los fireclays
contribuyen poco a la promocin inmobiliaria verde, sino que contribuyen de
manera espectacular para secar y desarrollo de la propiedad caliente. Los
Las
combinaciones apropiadas de arcillas permiten la formulacin de un sistema
de arena propicias para la produccin de piezas de fundicin de calidad.
Sistema de Formulacin
De suma importancia en el control de un sistema de arena verde es la
seleccin y la consistencia de las materias primas introducido
en la arena del sistema. La adquisicin de las materias primas bsicas debe
ser slo de fuentes reputadas, es decir, los que tienen
programas de mejora continua de la calidad, entre ellos la comprensin y
aplicacin de control estadstico de procesos

tcnicas. Esto es fundamental para un programa de control de xito:

Inconsistencia en las materias primas utilizadas en los resultados del
sistema
en las variaciones de arena que ninguna cantidad de atencin o accin
correctiva puede superar.
Le sigue en importancia es el estado de los equipos de procesamiento de
arena. Esto incluye el Muller arena o mezclador, arena
equipos de refrigeracin, y el equipo de recoleccin de polvo. Es importante
para recubrir los granos de arena individuales con un uniforme
espesor del agente de unin; esto rige el desarrollo de la propiedad fsica de
la arena. La accin de recubrimiento, a su vez, es
controlado por la condicin de la mezcla y / o el equipo de Muller. La falta de
seguimiento de los equipos y de mantener
agrega sensiblemente a las variaciones en la arena y una prdida de calidad
de fundicin. Informacin ms detallada sobre el equipo para
procesamiento de arena verde se puede encontrar en el artculo "de
procesamiento de arena" en este volumen.
El tercero es la identificacin de los parmetros crticos de control primario y
secundario. Los parmetros de control primarios para un
arena del sistema son:
Determinacin de los componentes orgnicos que mide el total de
combustibles y / o porcentaje voltil
pruebas
Determinacin del contenido de arcilla medida por el mtodo de titulacin
de azul de metileno
Porcentaje de compactibilidad de la arena controlado por la mquina de
moldeo
Para la mayora de las fundiciones, controles primarios se limitan a la arcilla
sistema y el contenido de agua y carbonoso
el material (parmetros de control secundarios se discuten a continuacin).
De muestreo real de un sistema de arena debe llevarse a cabo lo ms cerca
del punto en el tiempo de uso como sea prctico sin
comprometer la seguridad del trabajador. De este modo, las acciones
correctivas pueden llevarse a cabo antes de la operacin de moldeo.
Pruebas

deben llevarse a cabo cuando sea aplicable de acuerdo con procedimientos

estndar descritos en el molde AFS y Prueba Core
Manual.
El contenido de arcilla de la arena del sistema se mide normalmente por el
mtodo de titulacin de azul de metileno. Este mtodo de
determinar el contenido de arcilla se basa en la capacidad de una muestra
de prueba de la arena del sistema para absorber el colorante azul de
metileno. En
esta prueba, se aade el colorante a la muestra de ensayo mediante una
bureta. El punto final de la valoracin es ledo por el tcnico como una
"Halo estallar" cuando una gota del material de ensayo se coloca sobre un
trozo de papel de filtro endurecido con una varilla de agitacin. Los Las
"Halo" es una indicacin de que se ha alcanzado la capacidad de absorcin
de tinte de la arcilla. La cantidad de colorante necesaria para alcanzar
el punto final (medido en mililitros) se compara con una mezcla estndar
conocido.
Se debe tener cuidado en el uso de la prueba de azul de metileno titulacin
debido a su vulnerabilidad a los errores del operador.
Debe preverse para obtener un anlisis de la prueba de cada revolucin de
la arena del sistema. Sin embargo, es ms importante
reaccionar adecuadamente a los resultados de las pruebas disponibles que
estar preocupado con la cantidad de los datos de prueba disponibles.
Control de la arcilla
puede mejorarse mediante una estrecha vigilancia de las adiciones de
arcilla. Simplemente saber lo que sucede en la arena puede resultar en una
significativa
reduccin en las variaciones de arena del sistema.
Materias Primas Adiciones
La arena en un sistema de moldeo en arena verde se compone sobre todo
de arena recicladas, regeneradas y reutilizadas. El rejuvenecimiento
de esta arena es la funcin principal del sistema de preparacin de arena.
Sand para el sistema de moldeo en arena verde se recupera
de la sacudida, se enfra, limpia y filtrada. Nueva arena se aade para
compensar la que se ha perdido de
derrame o llevar en los bolsillos profundos de la fundicin. Clay, agua, y
otros aditivos se introducen para traer la arena

mezclar con la especificacin.

El mantenimiento del sistema de calidad de la arena. Debido a que el
sistema de arena se compone bsicamente de arena reciclada, no consta
slo de arena del molde, sino tambin de arena para machos. El tamao y la
forma de arena para machos, y los aglutinantes utilizados para las arenas
principales, se les
con frecuencia bastante diferentes de los utilizados para las arenas de
moldeo, y esto debe ser considerado para el mantenimiento de la arena
sistema. Adems, con el tiempo, la arena en el sistema se rompe como
consecuencia de desgaste mecnico y los ciclos trmicos, y
Por lo tanto, los cambios en el tamao, la distribucin del tamao y forma.
Las variaciones diarias en la mezcla de productos afectan la proporcin de
arena ncleo a
arena de moldeo se recicla. Conviene completar arena crudos o vrgenes al
sistema para diluir el contaminante
efectos de los ligantes bsicos residuales.
La introduccin de aditivos a una arena sistema basado en un enfoque
programado reduce en gran medida las variaciones del sistema.
Los aditivos se consumen a tasas identificables. Dilucin arena Core se
puede determinar as como cualquier virgen de arena cruda
adiciones. Las prdidas debidas a la arena para llevar lder, prdida de
recoleccin de polvo y manipulacin de materiales se pueden calcular o
aproximadas. Por Las
vigilar las variaciones del sistema de arena, una cantidad predecible de
material de unin se puede determinar y se aade al sistema.
Este enfoque ayuda a minimizar las variaciones del sistema y tambin
reduce la necesidad para el anlisis de arcilla como una herramienta de
control.
Nuevos o regeneradas adiciones de arena a un sistema de arena son de
importancia crtica. Su funcin ms importante es reducir
la concentracin de contaminantes en la arena del sistema. El origen de
estos contaminantes puede ser la aleacin de subproductos o
la contaminacin de un proceso central. Una segunda funcin es la de
mantener el volumen total del sistema.
Todos los ingredientes aadidos a un sistema de arena deben aadirse por
gravimetra. Adiciones volumtricos o cronometrados de aditivos secos

en general, no son lo suficientemente consistentes como para garantizar un

control adecuado y slo contribuyen a los problemas generales de
consistencia. De Esta
se aplica a la adicin de un nuevo o regenerado arena, as como a la arena
sistema de retorno para un sistema por lotes.
La mayora de las arenas del sistema contienen aditivos distintos de la
arcilla; seguimiento de dichas adiciones es crtico para la produccin de
calidad
piezas de fundicin. Aditivos de carbono son ya sea de una o de
componentes mltiples. La concentracin relativa del aditivo de carbono
debe permanecer constante para una medicin de laboratorio derivados
para ser de cualquier valor. Por ejemplo, acabado de fundicin producido en
una
arena sistema con un valor total de combustible de 3.50% derivado de un
aditivo de carbono basado totalmente en seacoal puede diferir
drsticamente de una arena sistema similar con un valor total de
combustible equivalente derivado de un componente mltiple
aditivo de carbono. En los casos en los que los beneficios pueden ser
justificadas, se recomienda el uso de aditivos de arena premezclados.
Compactibilidad es la nica caracterstica fsica de un sistema de arena que
se da cuenta de una mquina de moldeo, y es de suma
importancia que ser controlada dentro de una banda estrecha. El intervalo
deseado ser especfica para cada fundicin. El rango escogido
debera permitir una resistencia ptima de la arcilla, as como los niveles de
humedad adecuados para minimizar friabilidad arena al tiempo que
satisface
los requisitos de los equipos de moldeo. Los parmetros de control
secundarios son tan importantes como la primaria, sino que debe
ser mirado durante un perodo de tiempo. Es necesario darse cuenta de que
los problemas se desarrollan gradualmente en un sistema de arena. Con
esto en
la mente, el uso de la tcnica de anlisis de lnea de tendencia como una
herramienta para una mejor comprensin de los efectos de los cambios
sutiles en una
arena sistema puede ser de gran beneficio. Las pruebas secundarias
especficas que se deben ejecutar en una arena de sistema incluyen verde

resistencia a la compresin, la permeabilidad, la humedad, AFS arcilla, la

distribucin de la pantalla, y AFS lava pruebas de finura (utilizar el AFS
El moho y Core Prueba Manual). La eficiencia reflexionando debe ser
monitoreado y traz sobre una base continua.
Al probar un sistema de arena es muy importante, de igual importancia es
crtica informado y responsable de los datos
y las acciones correctivas cuando sea necesario. Revisin de rutina de todos
los resultados de la prueba debe incluir la representacin de todos los
diversos
disciplinas dentro de la fundicin.
Incluido en el programa de control para un sistema de arena verde debe ser
la vigilancia rutinaria del sistema de recoleccin de polvo.
Particular atencin debe darse a la distribucin de la pantalla, metileno
prueba el contenido de arcilla, y el nivel total de combustible
prueba. Las desviaciones de los niveles normales de funcionamiento indican
mal funcionamiento del equipo que requieren acciones correctivas.
La distribucin de la pantalla es importante. Para arenas sistema compuesto
por slo arena de base (ms adiciones de nueva arena y arena para machos
dilucin), si la forma del grano permanece constante, los cambios en la
distribucin de la pantalla se producir lentamente, siendo un importante
contribuyente
la condicin del sistema de colector de polvo. Por otra parte, en aquellos
sistemas que tienen una afluencia de diversos tipos de base de
arena de la variacin procesos bsicos y fuentes de arena, los cambios en la
distribucin de arena base ser ms dramtico y voluntad
causar problemas dimensionales menos que se apliquen medidas
preventivas. Para estos sistemas, la distribucin pantalla debe
ser probado con ms frecuencia.
Influencia del equipo de moldeo. El tipo de equipo de moldeo usado es
tambin crtico en la seleccin de un verde
sistema de arena. Moldeo en arena verde se puede dividir en tres tipos
bsicos:
Baja densidad y moldeo a baja presin incluye unidades sacudida apretn
de accionamiento manual. El verde
resistencia a la compresin de la arena para estas unidades es
generalmente en el bajo a mediados de los adolescentes (dado en libras

por pulgada cuadrada)

Unidades de densidad media incluyen unidades automticas o
semiautomticas con frascos rgidos que combinan sacudidas
accin y presiones de compresin hidrulicas
Las unidades de alta presin o de alta densidad producen moldes con
valores de dureza en los altos 90 *. Estas unidades
incorporar la tecnologa de moldeo sin caja y utilizar fuentes de presin y
otra de energa hidrulica para la arena
compactacin
El tercer grupo, es decir, los mtodos de moldeo de alta presin o de alta
densidad, dominan la alta produccin y altamente
automatizado de fundicin hoy. Este tipo de moldeo en arena verde se
presta tanto a frasco y diseos de sistemas sin caja. Algunos de
los principales criterios que determinan si un sistema est diseado como
un frasco o una unidad sin caja es la cantidad de metal que se
vierte en cada molde y la superficie total del molde que se requiere. No est
dentro del alcance de este artculo para hacer frente a todo el
factores que influyen en la seleccin de un sistema de moldeo. Sin embargo,
todos los sistemas de esta categora se pueden utilizar para highproduction
trabajo repetitivo. Control dimensional de piezas moldeadas con estos
procesos es bastante bueno, y la economa de su
operacin an no se han igualado por ningn otro. Desafortunadamente,
estos sistemas representan una importante inversin de capital.
Como las tasas de automatizacin y produccin han aumentado, la
capacidad para la colocacin precisa de la arena en el patrn tiene
disminuido. Por lo tanto, una caracterstica fundamental para las arenas de
alta produccin de hoy en da es la capacidad de cubrir uniformemente el
patrn de superficie antes de la aplicacin de la energa de compactacin.
Por lo tanto, la fluidez de arena y la consistencia son de suma
importancia en la formulacin de un sistema de arena.
Recuperacin de arena
Los aspectos econmicos de una operacin de fundicin requieren
recuperacin de arena para reducir los costos asociados con arena nueva y
los costes

del uso de vertederos, y para reducir los problemas asociados con el control
de contaminantes indeseables para el medio ambiente en el
arena descargada.
Adems, las ventajas operacionales tangibles resultan de recuperacin de
arena. Estos comienzan con la capacidad de seleccionar la mejor
arena para el proceso de fundicin, sabiendo que la mayor parte de ella
ser reclamado durante la operacin. Adems, el uso de reclamado
arena reduce el nmero de variables que deben ser controlados, y
proporciona coherencia de funcionamiento durante un perodo de tiempo.
Sand forma del grano y la distribucin y sistema de aglutinante de unin
son ms uniformes, lo que reduce defectos de arena. Una correctamente
sistema de recuperacin de arena diseado comienza con arena verde y la
convierte en un producto muy similar a la arena nueva. Figura 5
muestra el aspecto de la arena antes de la colada, despus del moldeo, y
despus de la recuperacin.

Fig. 5 Influencia de recuperacin de arena en la apariencia de arena verde.

(A) Despus de moldeo (sin recuperacin). (B)
Despus de la regeneracin trmica. (C) Nueva arena.
De recuperacin de arena comienza con la eliminacin de vagabundo y
extranjeros materiales, tales como barras de ncleo, derrames de metal,
escoria, y papel,
y la desintegracin de terrones de arena. Entonces aglutinantes orgnicos e
inorgnicos se eliminan por desgaste (lavado) y / o
mtodos trmicos. Arcilla Dead se retira como multas. La arena se lleva
entonces hasta la especificacin de la adicin de arena nueva,
arcilla, y otros aditivos de arena.
Sistemas de recuperacin de arena se deben seleccionar con respecto a su
costo, las especificaciones para el sistema de la arena, el sistema de

de capacidad, compatibilidad con el sistema de arena, metal que se vierte,

y mezclas de ncleo que se utiliza. Es importante para la
fundicin de tener un claro entendimiento de sus necesidades en
recuperacin de arena antes de llamar a los vendedores. Una variedad de
recuperacin
sistemas se describen a continuacin. Una informacin ms detallada se
puede encontrar en el artculo "de procesamiento de arena" en este
volumen (vase
el apartado de "Sand Reclamacin").
Lavado en Seco / fregado. Los ncleos de grandes piezas de fundicin
pueden ser removidos por chorros de alta velocidad del agua. En el proceso,
los ncleos se dividen en granos, y se retira algn aglutinante. El exceso de
arena de moldeo puede ser aadido y se lav
simultneamente. Si el sistema de sacudida es seca, la arena se carga en
un sistema agitador donde se celebra el contenido de slidos
entre 25 y 35%. El exceso de arena de moldeo se puede mezclar con el
material de ncleo knockout. Un sistema similar utiliza
lavado intensivo con un contenido de slidos de 75 a 80% y unidades en
serie. Este ltimo mtodo es superior porque de ms cerca
y ms frecuente contacto de grano a grano. Despus del lavado, la arena es
clasificada y se puede utilizar ya sea en hmedo (naturalmente
drenado a 4 a 5% de humedad) y se aadi a un sistema de arena, se sec
para los ncleos, o el programa usado para hacer frente a la arena. Frente a
las mezclas de arena
derivan su nombre del hecho de que se utilizan en cantidades limitadas
contra la cara de la caja de patrn o ncleo. Ellos
por lo general tienen propiedades diferentes de las de la copia de seguridad
o sistema de arena y contener aditivos de otro modo no presentes.
Orientacin arenas estn diseados para realizar funciones especiales, tales
como proporcionar mayor resistencia en verde para levantar bolsillos
profundos,
mayor deformacin para proyectos de patrones limitados, y los carbones
especiales que mejoran la sequedad de la piel.
El sistema hmedo tiene limitaciones en que slo se elimina una parte del
aglutinante, arcilla, y carbono. El producto, sin embargo, es
excelente para su uso como una arena de maquillaje en los sistemas.

Lavado en seco / Desgaste. Este mtodo se utiliza ampliamente, y hay una

gran variedad de equipos disponibles en el precio
rangos y capacidades adaptables a la mayora de los sistemas aglutinantes
y capacidades de fundicin. Lavado en seco se puede dividir en
neumtica, sistemas mecnico y trmico-calcinacin combinado /
depuracin trmica-seca.
En fregado neumtica, granos de arena se agitan en corrientes de aire
normalmente confinados en tubos de acero verticales llamadas
las clulas. Los granos de arena son propulsados hacia arriba y frotar e
impactan entre s, eliminando as el aglutinante. En algunos sistemas,
granos son impactados contra un objetivo de acero. Los bancos de tubos
pueden ser utilizados en funcin de la capacidad y grado de limpieza
deseada. Tiempo de retencin puede ser regulada, y las multas se eliminan
a travs de los colectores de polvo.
En lavado mecnico, los equipos ofertas disponibles fundidores una serie de
tcnicas para su consideracin. Una
impulsor puede ser utilizado para acelerar los granos de arena a una
velocidad controlada en un plano horizontal o vertical contra un metal
plato. Los granos de arena impacto que cada otros objetivos y metal,
eliminando de este modo el aglutinante. La velocidad de rotacin tiene
algunos
el control sobre la energa del impacto. El aglutinante y multas se eliminan
mediante sistemas de escape, y el anlisis de la pantalla se controla
mediante aire
puertas y / o separadores de lavado de aire. Las opciones adicionales de
equipo incluyen:
Una variedad de tipos de batera con deflectores internos, impactadores, y
disgregantes para reducir grumos a granos
y de quitar ligante
Vibrante pantallas con una serie de cubiertas para reducir bultos a los
granos, con caractersticas de recirculacin y
la eliminacin de polvo y multas
Equipo de limpieza chorro abrasivo que puede incorporarse con otras
unidades especialmente diseadas para formar un
limpieza de fundicin completa / unidad de recuperacin de arena

 Sistemas de Vibro-energticos que utilizan la vibracin sincrnica y

diametral. La separacin del aglutinante de la
granos de arena es causado por fuerzas de friccin y compresin. Una
caracterstica especial, ventajosa de estos
sistemas es el pequeo nmero de piezas mviles
Thermal-calcinacin / Thermal-Dry Fregar combinaciones. Estos sistemas
ofrecen el mejor reclamo para el
sistemas orgnicos y ligada con arcilla. Superficies de los granos no son
suaves; tienen numerosas grietas y hendiduras. Los Las
aplicacin de calor con suficiente oxgeno oxida los aglutinantes o les
quema. En desgaste, slo porque no hay
contacto en las grietas, el aglutinante permanece. Heat ofrece el mtodo
ms simple de reducir los granos incrustaciones de moldeo
arena de granos puros. Ambos sistemas de horno rotatorio y lecho fluidizado
horizontal y vertical estn disponibles.
En el horno rotatorio horizontal, material se alimenta en un extremo (por lo
general el fro) y se traslad progresivamente a travs del calor
zona por la rotacin asistido por deflectores, vuelos, u otros medios
mecnicos. Algunos lavado mecnico tambin se produce. Unos Cuantos
sistemas incorporan la tecnologa de intercambiador de calor para reducir
considerablemente la energa necesaria. La ltima tecnologa tambin
incluye disposiciones para la recuperacin de metales arrastrado en la arena
y la recoleccin y la desintoxicacin de los desechos del proceso de
la eliminacin de residuos no peligrosos adecuado.
Varios diseos de sistemas de lecho fluidizado estn disponibles. Algunos
utilizan el precalentamiento cmaras y recuperacin de aire caliente. Un
secado
Tambin se puede aadir compartimiento. La arena se introduce en el
(precalentamiento) cmara superior del reactor y se levanta por la
corriente de aire caliente desde abajo hasta que asume algunas de las
caractersticas de un fluido. El aire caliente que viene en contacto con el
granos de arena se quema la materia orgnica y calcina la arcilla. Al mismo
tiempo, algunos de desgaste tiene lugar. Una presin correcta
diferencial debe mantenerse entre los compartimentos si hay ms de uno se
utiliza con el fin de asegurar el flujo descendente de

arena; de lo contrario el flujo de gravedad debe ser proporcionada.

Fluidizacin es un mtodo muy bueno para la arena de enfriamiento cuando
se utiliza aire fresco.
Multiple-horno de solera / Eje Vertical horno. El horno de soleras mltiples
consta de refractario circular
hogares colocados uno encima del otro y encerrados en una carcasa de
acero cubierto de material refractario. Un eje de rotacin vertical a travs de
la
centro del horno est equipado con armas de aleacin enfriados por aire
que contienen hojas de agitacin (arados) que remueven la arena y el
movimiento
en una trayectoria en espiral a travs de cada hogar. Hogares alternativos
son "en" o "fuera". Es decir, la arena se mueve repetidamente hacia fuera
desde
el centro de un hogar dado a la periferia, donde cae a travs de agujeros a
la siguiente hogar. Esta accin da excelente
en contacto entre los granos de arena y los gases calientes. El material se
alimenta en la parte superior del horno. Se abre paso a la
parte inferior en forma de zigzag, mientras que los gases calientes se
elevan en contracorriente, la quema de la materia orgnica y la calcinacin
de arcilla, si
uno o ambos estn presentes. Descarga puede ser directamente de la
solera inferior en un refrigerador de tubo, u otros mtodos de enfriamiento
Se pueden utilizar las unidades son los ms adecuados para grandes
tonelajes, es decir, cinco toneladas o ms. Son extremadamente resistente
y
relativamente libre de mantenimiento.
Combinaciones de sistemas tambin se pueden usar, por ejemplo, mtodos
trmicos seguido por matorrales desgaste seco para eliminar
arcilla calcinada de moldeo de los productos qumicos y los xidos de arena
o no deseados de los procesos bsicos. Tambin, los centros comerciales
para
de recuperacin de arena se encuentran en funcionamiento y puede ser
utilizado por las fundiciones ms pequeas.
Nota citado en esta seccin
* Dureza en esta situacin se refiere a la dureza de la superficie verde como
medida por el probador de dureza en la escala C

descrito en el molde AFS y Core Prueba Manual. Cabe sealar que esta
escala no est relacionado con
la indicacin de la dureza escala Rockwell C.
Moldeo en arena seca
La diferencia esencial entre la arena seca y moldeo en arena verde es que la
humedad en la arena del molde se retira antes
para verter el metal. Moldeo en arena seca es ms aplicable a las
fundiciones medianas y grandes que a las pequeas piezas de fundicin. Los
Las
moldes son ms fuertes y ms rgidos que los moldes de arena verde. Por
tanto, pueden soportar ms la manipulacin y resistir la esttica
la presin del metal fundido, lo que puede causar moldes de arena verde se
deformen o se hinchan. Adems, pueden estar expuestos a la
ambiente durante largos perodos de tiempo sin efecto perjudicial. Tal
exposicin puede ser necesario para la colocacin y el ajuste de una
gran nmero de ncleos.
Seacoal es el material de carbono ms comn usado en arena verde;
terreno de juego es el ms comn en arena seca. Otros materiales en
arena seca son gilsonita, cereales (harina de maz), melazas, dextrina,
glutrin, y resina. Estos aditivos termoestables en el
temperatura de coccin / secado (150 a 315 C, o de 300 a 600 F) para
producir alta resistencia en seco y paredes del molde rgidas. La base
arena es normalmente ms gruesa que en arena verde para facilitar la
ventilacin natural y secado molde.
Dry mtodos de moldeo de arena. Como se describe a continuacin, los
moldes de arena secos son creadas por una variedad de mtodos.
Las grandes mquinas de compactacin de arena de la sacudida, roll-over, y
dibujar-tipo o de tipo nico sobresalto compacta la arena
junto con metiendo, granallado lado, y apisonamiento aire.
Honderos arena. Estas mquinas lanzan y compactan la arena por medio de
la fuerza centrfuga. Una variedad de tamaos son
esta disponible. Algunos embestida mano suplementario puede ser
requerido.
Piso Molding. Este mtodo de moldeo utiliza frascos ms grandes que
normalmente requieren los servicios de un puente gra. Los Las

moldes se hacen por una combinacin de equipos mecnicos (hondero),

granallado lado, y neumticos accionados a mano
estibas. Sand se debe colocar en los matraces en capas, y se debe tener
cuidado por el moldeador para asegurarse de que cada capa
tejidos de punto y se adhiere a la otra y es de una dureza uniforme.
Pit moldeo. Este mtodo se utiliza para muy grandes piezas de fundicin
cuando frascos son poco prctico. Pozos normalmente estn construidos de
muros de hormign y, a veces plantas para soportar grandes presiones
durante el vertido. Debido a que la parte de arrastre de un pozo no puede
ser
se dio la vuelta, la arena bajo el patrn debe ser embestido o camas en, o la
parte inferior debe estar construido con arena seca
ncleos. Una cama de coque, cenizas, u otros medios de ventilacin de la
parte inferior pozo debe ser proporcionada. Una vez que el patrn est en
su lugar,
procedimientos de moldes son los mismos que aquellos para el moldeo por
piso.
Curado de arena mezclas. La mezcla de arena para moldes de arena seca se
puede curar (endurecido) por coccin en un horno o usando
estufas de aire caliente forzado o colocado en el molde.
Revestimiento de moldes. Moldes de arena secas se recubren con lavados
refractarios. Aguadores y / o con disolvente utilizando grafito, slice, o
circn se la utiliza con mayor frecuencia. Es comn aplicar varias capas. Un
ejemplo de un molde de arena seca a recubrir es
se muestra en la Fig. 6.

Fig. 6 seco molde foso de arena para

motor diesel estacionario.

El equipo utilizado para el moldeo de arena seca debe ser fuerte y rgida.
Frascos son
equipado con barras transversales que normalmente se extienden hasta
dentro de varios centmetros del patrn.
La arena de moldeo se refuerza con ganchos y gaggers (barras de acero en
forma de L) que son
generalmente recubierto con una suspensin de arcilla para mejorar la
unin a la arena. Ncleos pueden
suspendido en el medio frente al de varillas y tornillos roscados. La
ventilacin de los moldes y
ncleos es importante. Perforacin de agujeros en las paredes laterales de
los frascos facilita el venteo. Grande
frascos y moldes de pozo deben fijarse con abrazaderas pesados y pesos a
prevenir-OutRun, lo que podra ser extremadamente peligroso y provocar la
prdida de fundicin tambin.
Enfriamiento de coladas. Grandes piezas de fundicin deben ser enfriados
lentamente para evitar
tensiones y / o agrietamiento de la pieza fundida interna. A veces es posible
tener la
moldes o ncleos tan rgidas que las piezas moldeadas se rasgar caliente.
El uso de materiales de relleno inertes
colocado una distancia segura de la superficie de colada y / o el vaciamiento
de pesada
secciones de molde ayudarn a prevenir este tipo de problemas.
Moldes de la piel-Dried
Casi todos moldeo en arena seca ha sido sustituido por el moldeo sin
coccin (ver el
artculo "Resina Carpeta Procesos" en este volumen). A veces, el patrn
puede ser
frente a una mezcla de arena sin coccin y luego respaldada con una
mezcla de arena verde / seco. Un intermedio (entre el verde
arena y arena seca) tipo de moldeo que se refiere como el secado de la piel
se utiliza a veces. El proceso es similar a la arena seca
moldeando en que el mismo tipo de mezclas y equipos de arena se utilizan.
Despus de recubrir la superficie con un lavado de refractario,

los moldes se secan a una profundidad de 6 a 12 mm (0,25 a 0,5 in.).

Moldes de la piel-seca tienen algunas caractersticas de arena verde
moldes y algunos de los moldes de arena en seco tales como la facilidad de
desmoldeo y la cara del molde firme, respectivamente.
Moldeado Arena
Marga Molding
Moldeo marga es uno de los mtodos ms antiguos conocidos. Se requiere
la habilidad de un artesano experimentado, y se usa rara vez
hoy debido a la falta de estos artesanos y el advenimiento de los sistemas
sin coccin que tienen un nmero de ventajas sobre
moldeo franco, especialmente reducido en gran medida el tiempo de
produccin. Moldeo marga se adapta especialmente a mediano o grande
fundicin, por lo general las de forma circular.
El equipo requerido es relativamente simple. No patrn se utiliza; sin
embargo, un frasco o pozo pueden ser necesarios para apoyar la
molde terminado. Sustitucin del patrn es uno o ms barridos se ajustan a
la forma del molde / ncleo. El barrido es
unido a un, eje de rotacin vertical. Una placa de la cama, una placa de
cubierta, y prgolas para ncleos son tambin elementos necesarios.
Materiales para la fabricacin de los moldes consisten en:
Ladrillos blandos capaces de absorber agua
Fig. 6 seco molde foso de arena para
motor diesel estacionario.
Arena de moldeo que es bastante gruesa (a veces referido como grava) y
que contiene un alto porcentaje de
arcilla
El aserrn, paja, heno, se puede utilizar recortes de cabello, o de tela. Estos
materiales contribuyen a moldear la fuerza
y quemar durante la colada, mejorando as colapsabilidad (desintegracin
de molde / ncleo)
La arena de moldeo se mezcla con agua a la que la melaza se pueden
aadir hasta una suspensin de arcilla gruesa asemejando concreto es
obtenido. Esta mezcla se usa junto con los ladrillos para construir la forma
general, utilizando la misma tcnica que un albail

usara. Una vez que se alcanza la forma general, los ladrillos estn cubiertos
con una capa de marga, y el barrido se utiliza para formar
la superficie exterior. Una capa de marga entre 6 y 25 restos gruesos mm
(0,25 a 1 pulg.). El molde / ncleo se cuece hasta
completamente seco, despus de lo cual se aplica un revestimiento
refractario. Durante el proceso de secado, numerosas pequeas grietas se
forman en la
superficie de la arcilla de bajo contenido de humedad. Estas pequeas
grietas producen una superficie que es muy receptivo a la refractario
recubrimiento, que puede ser cepillado, limpi, roca, o en realidad llana
sobre. Despus de la aplicacin, el revestimiento se roz con
melaza y agua. Un cepillo de pelo de camello puede usarse para impartir
una superficie excepcionalmente suave. El revestimiento deber estar
se sec antes del montaje. Moldes Loam imparten una cscara superior a la
fundicin.
Antes de la llegada de la tubera de fundicin centrifugada en moldes de
metal, tubos de gran dimetro se hizo en los hoyos (tubera a cielo). Los
ncleos de
estos moldes se hicieron de marga. Hay cuerda se envuelve alrededor de un
mandril metlico y la suspensin se aplic marga,
alis y se sec, despus de lo cual se aplic un revestimiento refractario.
Un anlisis de pantalla tpico de una arena de moldeo marga se da en la
Tabla 1. Una pieza moldeada hecha a partir de una marga moldeado frente
se muestra
en la Fig. 7.
Tabla 1 Anlisis de pantalla tpica de una arena de moldeo marga

Silicato y fosfato Bonded Moldes

Silicato de sodio / Sistemas de CO2. Aglutinantes de silicato tpicos son sin
olor, no inflamable,
adecuado para todo tipo de trabajo (alta produccin de moldes grandes), y
aplicable a todos
tipos de ridos. Ellos no producen gases nocivos en mezcla / moldeo /
extraccin de muestras y
slo un mnimo de emisiones voltiles a verter / enfriamiento / desmoldeo.
La cantidad de aglutinante de silicato utilizado para machos y moldes vara
de 3 a 6%, dependiendo

del tipo de arena, la finura del grano, y el grado de contaminantes de arena.

El tipo de metal
vertido y su temperatura, y la cantidad de resistencia a la erosin del ncleo
o molde voluntad
tienen que soportar son factores adicionales. Una limpia redondeado grano,
arena de 55 finura
requiere aproximadamente de 2,5 a 3% de aglutinante. Como la finura de
arena aumenta, la cantidad
de ligante que debe ser usado para recubrir cada grano aumenta. Por lo
tanto, una arena de 120 a 140 finura requiere de 1,5 a 3,0%
ms aglutinante de una arena de 55 finura.
O bien de tipo continuo o mezcladores de tipo por lotes se pueden utilizar
con los silicatos de sodio. Mezclar excesivamente debe ser evitado. Mezclas
normalmente tienen una buena vida de banco, que se hace ms corto
cuando se utilizan silicatos de mayor proporcin. Tolvas de arena mezclada
deben estar cubiertos con lminas de plstico o saqueo hmedo para evitar
el endurecimiento prematuro (costras).
La resistencia a la traccin inicial de ncleos de gaseado durante 5 s con
CO2 vara desde 255 hasta 310 kPa (37 a 45 psi), dependiendo de la
aglutinante utilizado. Cuando el ncleo se encuentra, la fuerza aumenta
hasta un mximo de aproximadamente 670 a 1380 kPa (100 a 200 psi) en
24 h.
Este aumento se debe a algn grado de deshidratacin de los silicatos no
reaccionados y continu la gelificacin de la silicato. En condiciones
normales
condiciones, machos y moldes no se deterioren y se pueden almacenar.
Puede producirse una excepcin durante perodos de alta
humedad cuando mezclas de arena son incapaces de lograr la mxima
resistencia a la deshidratacin durante el almacenamiento despus de la
gasificacin.
Deterioro de la fuerza en condiciones de alta humedad es an ms
frecuente cuando la formulacin aglutinante o la arena
mezcla contiene aditivos orgnicos tales como azcares, almidones, o
hidratos de carbono. En estas condiciones, un calentamiento corto
ciclo es necesario para obtener la resistencia deseada. Cuando un ncleo se
endurece por gaseamiento cuidadosamente controlado y, adems,

endurecido por la deshidratacin y la polimerizacin durante los siguientes

24 h, buenas resistencias se mantienen durante un largo
perodo de almacenamiento.
Los lavados pueden ser necesarios en machos y moldes hechos por el
proceso de silicato / CO2 para prevenir quemado en la arena y el metal
penetracin. Alcohol-base y del tipo de disolvente lavados normalmente se
utilizan; alcohol isoproplico se prefiere alcohol metlico
porque es menos txico y tiene un punto de ebullicin ms alto. Grafito
especialmente preparados y circn pastas refractarias, lo que puede
diluirse con alcohol o disolvente en la fundicin, estn disponibles
comercialmente. Lava en machos y moldes de promover la cscara,
colapsabilidad ayuda, mejorar la fundicin acabado de la superficie, y la
ayuda en la resistencia a la absorcin de humedad durante los periodos de
alta humedad.
Lavados de agua-base se pueden usar si se tiene cuidado para secar el
ncleo a fondo inmediatamente despus del recubrimiento. Este
procedimiento debe
llevarse a cabo con cuidado debido al efecto de ablandamiento del agua en
el enlace de silicato.
Los aditivos pueden ser utilizados en mezclas de arena de silicato de sodio
unido a mejorar shakeout o collapsibility. Los azcares son
comnmente usado para este propsito; que se pueden mezclar con el
aglutinante de silicato o aadirse por separado a una mezcla de arena.
Los pequeos ncleos y moldes se hacen con xito con sopladores centrales
o tiradores combinadas con estaciones de gasificacin que operan en
ciclos predeterminado y controlado automticamente. Para estas
aplicaciones, el gas CO2 se inyecta a travs de un hueco o patrn
de doble pared de caja de machos, o por medio de un mandril en un ncleo,
o por medio de una capucha que cubre la caja.
Ncleos ms grandes pueden ser curadas por medio de tuberas de lanza de
alrededor de 5 mm (
3
16
in.) de dimetro que estn abiertos en el extremo inferior.

El uso de una varilla, los agujeros se hacen alrededor de 150 mm de

distancia (6 pulg.); la lanza se inserta en cada orificio sucesivamente, y el
gas es
Fig. 7 echando producido por
moldeo marga.
aplicado durante 10 a 15 s a aproximadamente 170 kPa (25 psig). Los
permeados de gas y cura un rea de arena que tiene aproximadamente un
75 mm (3
in.) de radio alrededor del agujero. Los grandes machos y moldes pueden
ser gaseados utilizando especialmente diseados, tapas estancas o
capuchas que
ajustarse sobre el frasco o caja. Es importante colocar rejillas de ventilacin
adecuadamente para garantizar el flujo de gas a travs de todas las partes
de la masa.
Coreboxes y patrones pueden ser de madera, metal o plstico y deben
lavarse regularmente para evitar que se pegue
problemas causados por la acumulacin de silicato de sodio.
La arena de silicato-consolidado, despus de verter y conmocin, puede ser
reclamado por medios mecnicos; hasta 60% de la
arena recuperada puede ser reutilizada. Recuperacin de Wet del sistema
de arena de silicato es posible, pero requiere una cantidad significativa de
agua para fregar la arena. Recientemente, nuevos mtodos de recuperacin
de desgaste combinar con mtodos trmicos de baja temperatura
han mostrado alguna promesa (vase la discusin sobre recuperacin de
arena en este artculo).
Fosfato-Bonded Moldes. Este sistema aglutinante inorgnico, que consiste
en un,, fosfato de lquido soluble en agua cida
aglutinante y un endurecedor de xido de metal en polvo, fue diseado para
cumplir con las normas de control de calidad del aire. Porque es
componentes son inorgnicos, vapores, humo y olores se reducen al vertido
y conmocin. El fosfato sin coccin ligante
sistema tiene propiedades de desmoldeo superiores a los del silicato / ster
catalizada sin coccin sistemas descritos en el artculo
"Resina Carpeta Procesos" en este volumen. La arena aglomerada puede
recuperarse fcilmente por cualquiera de granallado o seco-desgaste
unidades de recuperacin.

El componente endurecedor es un polvo inodoro, de flujo libre. Hay que

tener en seco; en contacto con el agua, lentamente
se somete a una reaccin de hidratacin ligeramente alcalino que altera su
reactividad qumica y el estado fsico. Bajo condiciones normales de
ambiente
condiciones, el material no es higroscpico. Propiedades de flujo del
endurecedor en polvo son buenas. Alimentacin de polvo Standard
equipo puede ser utilizado para dispersar el endurecedor en mezcladores de
arena.
Caractersticas de curado de la fosfato sin horneado sistema aglutinante
dependen de la relacin de endurecedor a aglutinante. Variando el nivel
de endurecedor normalmente puede controlar los tiempos de la tira de 25
minutos a ms de 1 h. Fosfrico recomendada ligante cido-base
niveles son 2,5-3,0% para moldes y 3,5 a 4,0% para la produccin de
ncleo. El nivel de endurecedor debe mantener dentro de 18 a
33% del peso de aglutinante para los mejores resultados.
Tipo de arena tambin afecta a la velocidad de curado. Arenas fuertemente
alcalinos tales como olivino tienden a acelerar la tasa de curacin. Formas
circn un
unin extremadamente fuerte y estable con aglutinantes de fosfato, y como
resultado de desmoldeo es ms difcil.
Piezas fundidas libres de defectos de alta calidad se pueden producir usando
el sistema aglutinante de fosfato para moldes y machos con una variedad
de metales, incluyendo el gris y los hierros dctiles y diversos aceros.
Resistencia a la erosin de los dos moldes lavadas y sin lavar es
excelente. Veteado resistencia es buena en superficies sin lavar y se puede
controlar con la seleccin apropiada de recubrimiento.
Moldes arena suelta
Murray Patz, espuma perdida Technologies, Inc .; Thomas S. Piwonka,
Universidad de Alabama
Procesos de fundicin que utilizan moldes de arena sin unir son alternativas
viables a los procesos de moldeo de arena verde convencionales.
En esta seccin se revisar colada espuma perdida y moldeo al vaco los
cuales ofrecen ventajas considerables. Una breve
Descripcin tambin se proporciona para el proceso de moldeo magntico,
que toma prestado de la tecnologa de espuma perdida. Adicional

informacin sobre estos procesos se puede encontrar en la Ref 1, 2, 3, 4, 5,

6, 7, 8, 9, 10, 11, y 12.
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11. T. Miura, Fundicin de Produccin por Equipos V-Proceso, Trans. AFS, Vol
84, 1976, p 233-236

12. E. Kotzin, metalrgica y Moldeo Procesos, Sociedad Americana de

Fundicin, 1981, p 143-147, 162
Perdido Fundicin Espuma **
El proceso de fundicin de espuma perdida se origin en 1958 cuando HF
Shroyer se concedi una patente para la fundicin cavidad-less
mtodo que utiliza un patrn de espuma de poliestireno incrustada en arena
verde tradicional, que no se ha eliminado antes de verter de
el metal (patente 2.830.343). El patrn de espuma de poliestireno que
queda en el molde de arena se descompone por el metal fundido. Los Las
de metal reemplaza el patrn de espuma, exactamente duplicar todas las
caractersticas del patrn. El uso temprano del proceso era limitada
a uno de un tipo de piezas de fundicin en bruto debido a que el material de
espuma utilizado era gruesa y la mano fabricado y porque el empaquetado
molde de arena verde no permitira que los gases procedentes de la
descomposicin de patrn de espuma para escapar rpidamente del molde
(la
gases atrapados generalmente traducido en piezas fundidas porosas).
El avance ms significativo en el proceso de espuma perdida lleg en 1964
con la concesin de una patente a TR Smith por
la utilizacin de suelta, arena suelta como medio de colada (patente
3.157.924). Con este desarrollo, se estaba convirtiendo en
claro a la industria de la fundicin que el proceso de fundicin de espuma
perdida era una tecnologa emergente merecedor de atencin.
En los aos 1960 y 1970, la mayora de los perdidos actividad de fundicin
de espuma tuvo lugar en las instalaciones de investigacin de empresas de
automocin. Muy
pocas piezas de produccin se produjeron durante este tiempo. Sin
embargo, el uso del proceso de fundicin de espuma perdido ha sido
aumentando rpidamente desde la expiracin de la patente Smith en 1981.
En la actualidad, muchas instalaciones de colada se dedican estrictamente
para el proceso de espuma perdida.
Tcnica de Procesos
Debido a que el casting es una representacin exacta del patrn de espuma
de poliestireno, el primer paso crtico en la espuma perdida

proceso es para producir un patrn de espuma de alta calidad. Como se

describe a continuacin, calidad de la superficie, la fusin, dimensional
la estabilidad y la densidad del patrn de espuma son reas clave de
control.
El patrn de espuma se prepara para la colada mediante la unin a un
sistema de gating (a veces moldeado como parte del patrn) de
material del mismo tipo y densidad. El sistema de patrn con gating se
reviste entonces dentro y por fuera con un permeable
revestimiento refractario. Una vez que el revestimiento est seco, el sistema
modelo est listo para la inversin en un matraz de arena de una sola pieza.
Inversin del patrn se consigue mediante el posicionamiento del sistema
de patrn en el matraz, que tiene un 25 a 75 mm (1 a 3 pulg.)
lecho de arena en el fondo del matraz.
Una vez que el sistema de patrn se coloca correctamente, floja, arena sin
unir se introduce en y alrededor de ella (Fig. 8). El matraz se
vibrado para permitir que la arena suelta fluya y compacto en y alrededor
de todas las reas del patrn. Una cuenca o bebedero taza de colada
por lo general se coloca alrededor del bebedero de espuma expuesta.
Cuando la compactacin (densificacin de arena) es completa, el matraz se
traslad a la zona de vertido, y el metal fundido se vierte en el recipiente de
colada (copa de bebedero). El metal se vaporiza la espuma
patrn, duplicando con precisin todos los entresijos del patrn (Fig. 9). A
continuacin, se deja que la colada se enfre durante
aproximadamente la misma cantidad de tiempo como con arena verde. El
matraz se suele dar a las manos, lo que permite la arena suelta a
apartarn de la colada (Fig. 10a). Esta arena se recoge para la reutilizacin y
el casting est listo para degating y limpieza
(Fig. 10b).

Fig. 8 Perdido sistema de patrn de espuma. (a) Frasco que contiene un 25 a

75 mm (1 a 3 pulg.) de base de arena. (b) Posicionamiento
el patrn. (c) Frasco siendo llenado con arena, que es posteriormente
compactado vibratorio. (d) compacto final
listo para verter.

Fig. 9 de colada de una pieza de fundicin de espuma perdida.

ig. 10 Procesamiento de completado (refrigerada) casting. (a) matraz se

inclin, y la arena se recicla. (b) El casting es
listo para degating y limpieza.
Parmetros de procesamiento

El patrn de la espuma. Poliestireno expandible (EPS) ha sido, y

probablemente continuar siendo, el material preferido
para la fabricacin de patrones de espuma perdida. Hay otros materiales de
espuma en fase de desarrollo que muestran alguna promesa, pero a
fecha en que su uso es bastante limitado. Hay varios grados de EPS, como
se indica en la Tabla 2. Grados T y X son preferidos
porque dan el moldeador patrn de espuma de la capacidad de producir las
superficies ms lisas y las secciones ms delgadas posibles
para los patrones de espuma perdida.
Tabla 2 grados de poliestireno expandible

Poliestireno expandible pesa aproximadamente 640 kg / m3 (40 lb / ft3) en

su estado crudo. Para las EPS para ser til en el
fabricacin de patrones de espuma perdida, su densidad aparente se debe
reducir a un nivel entre 16 y 27 kg / m3 (1,0 y 1,7
lb / ft3), como se indica en la Tabla 3. Esto se logra a travs de un proceso
conocido como preexpansin. La EPS prima se introduce en
una cmara calentada y se mantiene en constante movimiento para la
distribucin uniforme del calor en todo el lote de material. el plstico
perlas se ablandan, y el gas dentro de las perlas se expande; esto aumenta
el dimetro de cada perla individual y por lo tanto reduce
la densidad aparente (una buena analoga est haciendo estallar el maz).
Tabla requisitos de densidad 3 patrn tpico de fundicin de espuma perdida

La relacin de volumen a una densidad final de 16 kg / m3 (1,0 lb / ft3) es

de aproximadamente 40: 1. Despus de un perodo de tiempo en el
preexpander, el material se descarga y se pes para comprobar la densidad.
La densidad de la espuma patrn para un molde dado
producto es crtico. Para obtener resultados consistentes de fundicin, la
densidad de EPS debe ser controlada dentro de 2% de la densidad
objetivo. esta es
logrado mediante la supervisin y el tiempo y la temperatura de ajuste en la
preexpander.
Una vez que los EPS preexpandido se descarga desde el preexpander, se
coloca en el almacenamiento intermedio para enfriar y estabilizar.
Despus del proceso de estabilizacin es completos (por lo general de 6 a
12 h, dependiendo del tipo de grano utilizado), el EPS es preexpandido
transportada a una tolva conectada a un patrn de prensa de moldeo. Esta
secuencia se ilustra esquemticamente en la Fig. 11.

Fig. 11 Secuencia de operaciones para producir un patrn de espuma.

Moldeo Patrn para el proceso de espuma perdida se puede agrupar en
cuatro funciones principales: llenado, la fusin, la refrigeracin,
(estabilizacin), y de eyeccin.
Relleno. El preexpandido material estabilizado en la densidad deseada se
alimenta desde la tolva de la prensa para el molde (o

patrn de matriz). Una pistola de llenado de ventilacin se utiliza para

alimentar el material, como se ilustra en la Fig. 12.

Fig. 12 pistola de relleno utilizado para alimentar preexpandido estabilizado

material a moldear prensa. (a) del cilindro abierto con patrn
el material transportado por el aire / vaco. (b) cilindro cerrado antes de la
fusin.
Fusion. Despus de la cavidad del molde est llena, se aade calor haciendo
pasar vapor a travs del material en la cavidad; esto reinicia el
proceso de expansin y suaviza el material como en el proceso de
preexpansin (Fig. 13a). El material se expande de nuevo, llenando
los huecos de aire entre las partculas de EPS individuales y la fusin de las
perlas juntos en una masa slida para formar la espuma deseada
patrn.
Fig.

Fig. 13 esquemtica que muestra la fusin (a), enfriamiento (b), y de

eyeccin (c) de material de patrn de espuma perdida.
Refrigeracin. Durante la porcin de fusin de un ciclo de moldeo, la pieza
moldeada ejerce presin contra las paredes de la cavidad. Si el

parte no ha sido enfriado para reducir la presin interna de la pieza

moldeada, la parte continuar expandindose despus de la expulsin.
Esta condicin se conoce como postexpansion. Para eliminar postexpansion,
es necesario enfriar la cavidad del molde, por lo tanto
la reduccin de la presin interna de la pieza moldeada a un punto en el que
se puede expulsar y todava mantener su dimensional
integridad. El enfriamiento se realiza normalmente mediante la
pulverizacin de agua en la parte posterior de la cavidad de la pared del
molde (Fig. 13b).
De eyeccin. Una vez que la pieza se ha enfriado, la prensa se puede abrir y
la parte expulsado (Fig. 13c). Esto se puede hacer
neumticamente o mecnicamente.
Asamblea Patrn. Modelos de espuma perdidos suelen consistir en mltiples
piezas que deben ser ensambladas para formar un completado
patrn y el sistema de gating. El mtodo ms ampliamente aceptada de los
patrones de montaje es pegarlas junto con un caliente
adhesivo de fusin. El adhesivo utilizado se formula especficamente para el
proceso de espuma perdida. La temperatura a la que es
aplicada a los modelos de espuma es mucho menor que las temperaturas
de aplicacin de otros adhesivos de fusin en caliente comercial. Perdido
de fusin en caliente de espuma se aplican generalmente entre 120 y 130
C (245 y 270 F). Para garantizar un control dimensional consistente
y calidad de la unin adhesiva, se prefiere un procedimiento de encolado
automtico o semiautomtico. La Figura 14 ilustra un tpico
secuencia de montaje patrn.

Fig. Secuencia de montaje 14 modelo que muestra nueve etapas llevadas a

cabo en la mquina de montaje patrn.
Para prototipos y las cantidades de corto plazo, se pueden utilizar de
impresin y montaje de pegamento plantillas de uso manual. Otros mtodos
de
conjunto de patrn puede ser utilizada en aplicaciones especficas. Estos
pueden incluir el cemento de goma aplicado a mano, lquidos y contacto
adhesivos, aplicados robticamente adhesivos AirSet y espumar
procedimientos de fusin en caliente. Sea cual sea el material adhesivo que
se elija,
debe ser adecuado para su uso con los patrones de espuma perdida y debe
ser compatible con el metal fundido durante la colada
operacin.
El contenido tasa de vaporizacin y ceniza del adhesivo debe ser
aproximadamente los mismos que los del patrn de EPS. Los Las
adhesivo no debe afectar negativamente a la integridad dimensional del
patrn. Se debe tener cuidado de controlar todos los aspectos de
asamblea patrn para mantener la consistencia. Tcnicas de montaje pobres
se traducir en un aumento de la chatarra de fundicin y dimensiones
problemas de control. Inspeccin exhaustiva del sistema de patrn de
espuma terminado es esencial antes de pasar al siguiente

paso en el proceso.
Tipos de recubrimiento. Es posible producir una pieza de fundicin de
espuma perdida sin el uso de un revestimiento refractario en el patrn de
espuma, pero
para la mxima latitud proceso, es ventajoso recubrir el sistema patrn.
Este revestimiento especial tiene dos propsitos.
Primero, proporciona una barrera entre la superficie lisa del patrn y la
superficie de la arena gruesa. En segundo lugar,
proporciona permeabilidad controlada, que permite que los productos
gaseosos creados por el patrn de espuma de vaporizacin para escapar
a travs del recubrimiento y en la arena lejos de la fundicin de metal (Fig.
15).

Revestimientos de espuma perdida estn disponibles en varias

permeabilidades.
Revestimientos de menor permeabilidad se prefieren en aluminio
castings con un alto ndice de rea superficial a volumen - para
ejemplo, colectores de admisin. Seccin pesado de aluminio
piezas de fundicin y piezas de fundicin no ferrosos pueden requerir
mediumor
revestimientos de alta permeabilidad. Fundicin ferrosos en general
requerir mayor permeabilidad de piezas de fundicin no ferrosos. Slice
es el refractario de eleccin. Su combinacin de bajo costo y
excelente caractersticas de transferencia de calor lo hace atractivo para
utilizar con la mayora de los metales.
Recubrimientos zircn y de olivino estn tambin disponibles, pero no son

ampliamente utilizado. La eleccin del vehculo de recubrimiento est

limitado debido
el vehculo debe ser compatible con el patrn de espuma.
Los hidrocarburos y solventes clorados atacarn las EPS.
El agua es el portador ms ampliamente utilizado.
La aplicacin del revestimiento. La preparacin adecuada y
el control del revestimiento es absolutamente esencial para la
produccin consistente de alta calidad perdi fundicin de espuma. El
recubrimiento, cuando se mezclan adecuadamente, se puede aplicar al
patrn
sistema por inmersin, cepillado, pulverizacin o revestimiento por flujo.
El cepillado, pulverizacin, y revestimiento de flujo se utilizan en patrones
muy grandes. Inmersin es el mtodo preferido para la pequea y
patrones de tamao mediano. Debido a la extrema diferencia de densidad
entre el sistema modelo de espuma y el revestimiento
suspensin, los patrones grandes son a veces difciles de sumergirse.
Orientacin del patrn y la fluidez de recubrimiento deben facilitar la
cobertura patrn en reas ciegas. Todo el sistema patrn debe ser
cubiertos dentro y por fuera con la excepcin de la zona de bebedero
expuesta, en la que se vierte el metal fundido.
Sistemas de patrn de racimo de espuma deben manejarse con cuidado
durante el recubrimiento y el secado. El peso del recubrimiento hmedo
puede
hacen que los patrones para distorsionar o romper. Media y alta produccin
perdida instalaciones espuma encontrar sistemas de recubrimiento
automatizados
muy til en el control de la consistencia del recubrimiento.
El siguiente paso es para secar el patrn recubierto. Esto se puede hacer en
condiciones ambiente dentro de 24 h, o el patrn puede ser la fuerza
se sec en un horno de secado o sala climatizada. Secado forzado se realiza
a temperaturas de horno de 50 a 65 C (120 a 150 F), a lo largo
con numerosos cambios de aire por hora y, posiblemente, la
deshumidificacin. Este mtodo de patrones de espuma recubierto de
secado

por lo general tarda de 2 a 6 h. El secado por microondas en la etapa final

puede ser usado en aplicaciones de produccin muy elevados.
Invertir el patrn de espuma en la arena. Como se indica en la Tabla 2, el
sistema de patrn recubierto se coloca en una sola pieza
matraz. Loose, arena suelta, seca se introduce en el matraz generalmente a
travs de un sistema de la lluvia de arena. Este sistema suavemente
llena el matraz con arena, minimizando la posibilidad de configuracin de
distorsin debido al movimiento lateral de la arena contra el
patrn. Durante el llenado del matraz, el matraz se asla del sistema de
transporte matraz y se hace vibrar con una alta frecuencia
sistema de compactacin ya sea desde la parte inferior o el lateral del
matraz. De frecuencia y amplitud variables pueden ser
requerida para compactar la arena completamente tanto en las reas
internas y externas del sistema patrn de espuma.
Sistema de arena. La arena ms utilizado es arena de slice - subangulares
para todo el ao. Los diferentes tamaos se utilizan para diferentes
aplicaciones. Generalmente, AFS finura de grano nmero 35-3 distribucin
pantalla se utiliza en aplicaciones ferrosos, mientras AFS
45-3 distribucin pantalla se utiliza en la mayora de los sistemas no
ferrosos (mtodos para determinar el nmero de granos de arena finura son
discutido en el artculo "Aggregate materiales de moldeo" en este volumen).
La mayora de los sistemas de arena, adems de la compactacin
y estaciones de llenado de arena, incorporan una zona de vertido, rea de
refrigeracin, volcar-out, sistema de retorno de arena, y el enfriador de
arena
sistema clasificador. Para mantener la permeabilidad de arena consistente,
es necesario a la pantalla o separar las partculas finas que
acumular. La arena debe ser enfriado antes de ser devuelto a la zona de
llenado matraz. Espuma configuracin de distorsin y el adhesivo
ablandamiento puede producirse si la temperatura de la arena introducida
en el matraz es superior a 50 C (120 F).
Echar un casting espuma perdida es muy similar a verter el metal en otros
mtodos de fundicin de arena. La cuenca de vertido o verter
taza debe permanecer llena todo el verter. Alimentacin de metal se
controla por la tasa de vaporizacin del sistema patrn de espuma. La

cabeza positiva de metal debe ser mantenida (Fig. 9). El no hacerlo puede
resultar en un colapso de moldes y piezas fundidas desguazados
Fig. 15 Las reacciones que tienen lugar durante una espuma perdida
operacin de vertido.
o un colapso parcial del molde, proporcionando as la oportunidad para que
la arena y revestimiento inclusiones en el casting. Metal
temperatura en el momento de verter es crtica y debe ser controlada ms
apretado que con la mayora de otros mtodos de fundicin en arena.
Despus de verter, las piezas de fundicin se dejan enfriar a
aproximadamente la misma tasa como piezas de fundicin de arena verde.
Los matraces se
movieron en el vertedero-out, arena y piezas fundidas estn separados (Fig.
10), y las fundiciones estn listos para degating y
de limpieza. Mtodos de limpieza convencionales, tales como chorro de
arena o granallado, pueden ser utilizados. Limpieza de medios vibratorios
sistemas pueden ser necesarias para eliminar el recubrimiento, que se
adhiere a las superficies internas del elenco. Enfriamiento de agua ser
mucho
ayudar a la limpieza de piezas de fundicin de aluminio. Los mtodos para
la limpieza de piezas de fundicin se revisan en detalle en el artculo
"explosiva
Limpieza de Castings "en este volumen.
Ventajas de Moldeo de Espuma Perdida
Los beneficios del procesamiento de espuma perdida son numerosas, y la
mayora son obvias para los que han sido testigos de la simplicidad de
el proceso. En la colada de la espuma perdida, no hay una lnea de
separacin del molde y no hay ncleos. Frascos de una sola pieza se
mueven fcilmente.
El uso de tratar, arena suelta hace que el sistema de arena econmico y
fcil de manejar. Hay menos mantenimiento
sobre la arena de manipulacin. Se necesita menos arena en el sistema, y el
reciclaje de la arena es una ventaja ecolgica.
Estas ventajas conducen a otros que son igualmente deseables. Limpieza de
colada se reduce considerablemente y es a veces
eliminado excepto para remover la capa de lavado que transfiere desde el
patrn a la fundicin. Casting rendimiento puede ser

aumentado considerablemente vertiendo en un matraz de tres dimensiones

con las piezas de fundicin cerradas a un bebedero central.
Otra ventaja de la colada de la espuma perdida es su capacidad para reducir
la mano de obra y la habilidad requerida en el proceso de fundicin. En
Adems a la reduccin de la limpieza y la eliminacin de la necesidad de
ajuste de ncleo o lnea de separacin coincide, la manipulacin de los
frascos
y piezas de fundicin se automatiza ms fcilmente con el proceso de
espuma perdida porque ubicaciones son predecibles.
Una instalacin de fundicin a la espuma perdida tiene la capacidad de
producir una variedad de piezas de fundicin de una manera continua y
oportuna. Espuma perdida
fundiciones pueden verter diversos metales con muy pocos problemas de
cambio, y esto se suma a la versatilidad de la fundicin.
Respuesta a las demandas del cliente tambin puede ser muy rpida con
este tipo de sistema de fabricacin.
Otras ventajas de perdida resultado de fundicin de espuma de la libertad
en el diseo de piezas ofrecidas por el proceso. Patrones ensambladas
puede ser utilizado para hacer las piezas que no pueden ser producidos por
cualquier otro proceso de alta produccin. Costos de desarrollo Parte puede
reducirse debido a la capacidad para crear prototipos con la espuma.
Desarrollo de productos y procesos se pueden mantener en el local.
Por ltimo, moldeado en rasgos y se reducen para demasa para el acabado
son normalmente beneficios de utilizar el proceso de espuma perdida. Los
insertos se pueden lanzar
en el metal y piezas de fundicin bimetlicas se pueden hacer.
Nota citado en esta seccin
** Fundicin a la espuma perdida tambin se conoce en la literatura como
patrn de fundicin por evaporacin, espuma por evaporacin
fundicin, el proceso patrn perdido, el proceso de fundicin de poliestireno
cavidad menos expandida, poliestireno expandido
moldeo, o el proceso de molde completa.
Moldeo magntica (Ref 12)
Moldeo magntica es similar al proceso de espuma perdida en que se utiliza
un patrn de EPS. Sin embargo, la arena suelta utiliza como

el agregado de soporte del molde se sustituye con hierro magntico o

granalla de acero que est unido por un campo magntico. El proceso
consiste en posicionar el patrn de EPS en el matraz y se encierra con
partculas de hierro entre 0,5 y 0,1 mm (0,02 y
0.004 pulg.) De dimetro (con el apoyo de vibracin y / o inclinacin
peridico), a continuacin, magnetizacin del material de moldeo y vertido
el metal fundido mientras que los gases en evolucin se extraen a travs de
la base del matraz. El campo magntico se desactiva
despus de la solidificacin y enfriamiento, lo que resulta en conmocin
inmediata. El material de moldeo tiro libre que fluye magntico es
vuelto a su punto de origen, despus de enfriar, eliminacin de polvo, y la
eliminacin salpicaduras de metal.
El aumento de la conductividad trmica de los resultados material de
moldeo en una estructura de grano ms fino en el metal fundido. Otro
ventajas incluyen la ausencia de un aglutinante qumico, reducciones en los
niveles de polvo y ruido, la mecanizacin total o
automatizacin del proceso, y la eliminacin de las actividades de moldeo
utilizados normalmente (como embestir y sacudidas).
Hasta la fecha, la mayor parte de la investigacin sobre moldeo magntico
se ha llevado a cabo en la Unin Sovitica y Alemania en fundiciones,
aceros al carbono y de baja aleacin, aceros de alto contenido de cromo y
aleaciones a base de cobre (Ref 5, 6, 7, 8). Las investigaciones an estn
siendo
llevado a cabo para determinar la influencia de las variables de proceso
tales como el tiempo de vibracin, intensidad de campo magntico, y el
tiempo de
aplicacin en la precisin dimensional de las piezas moldeadas producidas.
Adems, se requiere trabajo para establecer con mayor claridad
las propiedades magnticas del polvo de hierro para proporcionar
informacin precisa sobre los valores de intensidad de campo magntico
requerido para el proceso (Ref 4).
Moldeo por vaco (Ref 10, 11, 12)
El proceso de moldeo por vaco, o V-proceso, es un proceso de moldeo de
arena en el que no se utilizan aglutinantes. En lugar de ello, la arena es
posicionada entre dos hojas de plstico delgado y se mantiene en su lugar
por la aplicacin de un vaco. Originalmente desarrollado en

Japn para la produccin de piezas moldeadas con alta relacin superficiesuperficie-volumen, el proceso est autorizado para su uso
en todo el mundo, y se ha utilizado con xito para emitir todos los metales
que normalmente se echan en molde de arena verde convencional
mezclas.
Secuencia de Operaciones. Los pasos en el proceso se muestran en la Fig.
16. Un modelo de construccin especial se basa en una
placa de soporte hueco. El patrn contiene un nmero de pequeos orificios
de ventilacin. Una delgada (0,05 a 0,10 mm, o 0,002 a 0,004 in.)
pelcula de plstico se calienta y se estira sobre el patrn y el pasador de
bebedero. Un vaco moderado (27 a 53 kPa, o 200 a
400 torr) se aplica a la placa de modelo, y esto se basa la pelcula
firmemente al patrn por succin a travs de los orificios de ventilacin

Fig. 16 secuencias primarias en la produccin de moldes V-proceso.

Un matraz de hueco de pared especialmente construido que contiene una

conexin de vaco se coloca alrededor del patrn, lleno de arena,
y vibr con una potencia ms baja. Se recomienda una arena de dos
pantallas (70 y 270 mallas) para la produccin de alta densidad
moldes. El exceso de arena se sacudi a continuacin, y la parte superior de
la clavija de bebedero se limpia clara de arena. Una hoja de pelcula de
plstico es
coloca sobre la parte superior de la arena, y se aplica vaco al matraz. El
vaco se mantiene la arena firmemente en su lugar, la produccin de
un extremadamente duro (AFS molde dureza 90+) molde denso. Cuando se
libera el vaco en la placa portadora patrn, el
patrn se retira fcilmente.
Cope y arrastre se ensamblan mientras se mantiene el vaco, y el casting se
vierte. Despus de la fundicin se enfra, el
vaco se libera en los frascos, y la fundicin y la arena suelta se eliminan.
Las piezas fundidas se separan fcilmente de la arena,
que slo requiere de refrigeracin y cribado para su reutilizacin.
Antes de verter, el plstico que cubre porciones de la cavidad del molde que
normalmente estara abierto a la atmsfera (tales como
las partes superiores de elevadores, conductos de ventilacin, y bebederos)
se retira para asegurar que la cavidad del molde se mantiene a presin
atmosfrica durante
verter el fin de mantener la diferencia de presin entre el molde y la cavidad
del molde (de lo contrario la voluntad del molde
colapso). Se debe tener cuidado para asegurar que los gases generados
durante el vertido salida a la atmsfera no a la arena y
sistema de vaco.
Caractersticas de la pelcula de plstico. Las pelculas de plstico utilizadas
para el moldeo por vaco son composiciones termoplsticas, mientras
resinas termoestables se utilizan como aglutinantes de arena para fundicin
(ver el artculo "Procesos resina aglutinante" en este volumen). Plstica
que han sido evaluados para su aplicabilidad a sellado al vaco se enumeran
en la Tabla 4, junto con algo de representante
propiedades. El material ms comnmente utilizado es un co-polmero de
etileno-acetato de vinilo (EVA) con un contenido de acetato de vinilo

que van del 14 al 17%.

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