actualizacin tecnolgica

Tecnologa:

Avances recientes
en cilindros de laminacin
Por Jorge Madas*

En este trabajo se revisa el

estado actual de la tecnologa
de produccin y utilizacin de
los cilindros, con nfasis en
los aspectos de mayor inters
para la siderurgia, y los avances
producidos en los aos recientes.

Introduccin
En la produccin de aceros laminados,
tanto planos como largos y tubos, se utilizan cilindros de laminacin que pesan
desde algunos kilogramos hasta decenas de toneladas. Estos cilindros se producen con diversas tecnologas, en una
gran variedad de materiales, con una metalurgia compleja. Su funcin es importante no slo desde el punto de vista de
la productividad sino tambin desde su
gran influencia sobre la calidad superficial y otros rasgos de los productos siderrgicos. En algunos casos, la incidencia
en el costo de laminacin es importante,
si se tiene en cuenta no slo el precio de
los cilindros, ms sus costos de compra,
almacenamiento y mantenimiento, sino
tambin las prdidas ocasionadas por
las paradas para cambiarlos.
Entre los procesos cabe mencionar el colado esttico, el colado centrifugado, la
doble colada, el forjado de lingotes, la refusin bajo electroescoria, los procesos
de cladding y el sinterizado.
Entre los materiales, se destacan las fundiciones de grafito laminar y nodular, de
baja aleacin y al cromo, con carburos
mejorados, los aceros al cromo y los aceros semirrpidos y rpidos y el carburo
de tungsteno.

* Gerente de la empresa Metallon, Argentina.

42

Cilindros para laminacin

en caliente de planos
Los trenes de laminacin de chapa en
caliente convencionales tienen para la
operacin de desbastado (seccin inicial) una caja reversible o varias cajas
en continuo y para el terminado (seccin
final) varias cajas en continuo. Los trenes
cuentan con cilindros de trabajo que estn en contacto directo y aplican las fuerzas sobre el material a laminar y cilindros de respaldo, que proveen un soporte
rgido a los cilindros de trabajo para evitar su flexin bajo las cargas en juego en
la laminacin. La discusin se centra en
los cilindros de trabajo, que son los que
se consumen ms rpidamente y tienen
mayor incidencia en la productividad y la
calidad. Las exigencias de choque trmico y mecnico y de abrasin a que se ven
sometidos estos cilindros son diferentes
en la operacin de desbastado, en las
primeras cajas terminadoras y en las ltimas cajas terminadoras. Esto ha llevado
al predominio de diferentes materiales
en cada uso.
El proceso utilizado para estos cilindros
es el de centrifugado vertical u horizontal de la cscara, con posterior armado
del molde con la cscara en su interior
y colado esttico del ncleo (Figura 1).
En Japn, en particular para la introduc-

cin de los cilindros de acero rpido, se

utiliz inicialmente el proceso de colado
continuo para revestimiento, o CPC (Continuous Pouring for Cladding) (Figura 2);
sin embargo, en la ltima dcada, por su
menor costo, est habiendo una tendencia hacia el colado centrifugado horizontal, segn el primer mtodo descrito [1].

Figura 1
Produccin de cilindros con cscara centrifugada
y ncleo colado en forma esttica [2]

Centrifugado de la cscara

El centrifugado con doble colada plantea

muchos desafos [4] (Figura 3):
los cilindros son piezas de gran tamao y complejas; cuanto mayor es la
pieza, hay ms probabilidad de que
hayan defectos internos;
la cscara y el ncleo tienen composicin qumica, temperaturas de transformacin y expansin trmica diferentes, con altas tensiones residuales
como consecuencia;
las altas tensiones residuales y los defectos internos o en la transicin entre
cscara y ncleo pueden aumentar el
riesgo de fallas.
Los parmetros de proceso ms importantes son la temperatura del ncleo lquido y la temperatura en el lado interno
de la cscara. El ncleo lquido debe refundir la parte en contacto de la cscara
solidificada. Si esto no es hecho adecuadamente, inclusiones de escoria u otras
partculas no metlicas pueden debilitar
la unin ente ambos. Se han desarrollado recientemente herramientas de
control no destructivo ms sofisticadas,
tanto en la fabricacin como en el uso de
los cilindros [1] y se ha modelado lo que
ocurre en la interface durante la operacin para investigar fallas [5].

Figura 2
Produccin de cilindros con cscara colada alrededor
de un ncleo slido (CPC) [3]
Material para el ncleo
Bobina inductora

Metal
lquido
Horno de fusin

Repartidor
Bobina inductora

Horno de colado

Molde refrigerado por agua

Material de la cscara

Direccin de extraccin

Debastadores y cajas
iniciales del terminador
En los desbastadores se han utilizado los
aceros de alto cromo y en las primeras
cajas del terminador la fundicin de alto
cromo; la tendencia actual es su reemplazo por los cilindros de acero semirrpido o rpido, con mejor performance
[6]. Este reemplazo ha sido lento, ya que
el desarrollo inicial se realiz en Japn a
fines de los aos 80 y slo en la ltima
dcada su uso se ha expandido [7].
La expansin ha sido mucho ms rpida
en Japn que en Europa. El desarrollo comenz en laminadores de barras. Luego
se intent en las cajas finales de los terminadores de planos, con malos resultados. Mucho mejor fue la introduccin en
las cajas iniciales, al punto que hoy en
Japn el 95% de los laminadores los utilizan all. A mediados de la dcada del 90
se introdujeron en los desbastadores [1].

Figura 3
Principios de los cilindros compuestos [4]
Cscara

Unin
Ncleo

Cuello
Tabla
Simulacin por elementos finitos del
campo de tensiones en rodillo de
trabajo 1.200 mm

Cscara

Cuello

Unin

Ncleo

43

actualizacin tecnolgica

Figura 4
Tipo de cilindro de trabajo en cajas F1-F3/4 de 26 laminadores
de chapa en caliente europeos, segn datos del ao 2010 [1]

En Europa, en cambio, a la fecha todava

los cilindros de fundicin de alto cromo
compiten con los cilindros de acero rpido en las cajas iniciales del terminador
(Figura 4).

19%
< 10% uso de cilindros de acero rpido
42%
> 50% uso de cilindros de acero rpido;
resto fudicin de alto horno
39%

100% uso de cilindros de acero rpido

La utilizacin exitosa de cilindros de acero rpido depende de la superacin de algunos problemas que se han encontrado
en su implementacin [1]. Uno de ellos
es el hecho de que el coeficiente de friccin con la chapa es mayor, lo que implica la necesidad de una mayor fuerza de
laminacin. Otros problemas que se han
relacionado con la introduccin de estos
cilindros son:
ocurrencia de xidos laminados;
deterioro inaceptable de la superficie;
baja resistencia al agrietamiento y al
desprendimiento (spalling);

Figura 5
Aspecto de la zona superficial de cilindros de acero forjado al cromo
(izquierda) y de acero rpido inicial (derecha) luego de una campaa
normal [4]. Observacin en microscopio electrnico de barrido

baja calidad del rodillo (interface cascara-ncleo, segregacin o porosidad

en la cscara, altas tensiones residuales);
vibraciones;
problemas de control de perfil y planitud debido a la corona trmica.

Figura 6
Microestructura de la cscara en tres materiales para cilindros de trabajo
de laminacin en fro: arriba a la izquierda: acero al cromo forjado;
abajo a la izquierda: acero rpido centrifugado inicial,
con carburos aislados; derecha, acero rpido centrifugado final,
con trazas de carburos eutcticos [4]

Algunos de estos aspectos han sido

abordados por los fabricantes de cilindros. Por ejemplo, uno de ellos desarroll un grado de acero rpido con menor
coeficiente de friccin y mejor tolerancia
al dao. En la Figura 5 se presenta el aspecto de la superficie de los cilindros de
alto cromo y del acero rpido que produca antes de ese desarrollo, luego de una
campaa normal.
El nuevo grado tena trazas de carburos
eutcticos, que eran tiles para frenar el
desarrollo de las grietas y evitar porosidad de rechupe durante la solidificacin
de la cscara. En la Figura 6 se comparan las microestructuras de los tres materiales.
Existen en la literatura pblica numerosos ejemplos de las mejoras en la performance de los cilindros con los cambios
de material. En la Figura 7 se presentan a
ttulo de ejemplo los casos de un desbastador reversible y las cajas iniciales de un
terminador.

50
m

Cajas terminadoras finales

50
m

50
m

44

En las ltimas cajas terminadoras est

generalizado el uso de cilindros de temple indefinido (ICDP, Indefinite Chill Double Pouring) que mejor su performance
con modificaciones en la composicin
qumica que resultaron en la introduccin en su estructura de carburos de
alta dureza (EC-ICDP, Enhanced Carbide).

Figura 7
Mejoras en la performance de cilindros con el cambio de material.
Derecha: caja desbastadora reversible; Izquierda: cajas iniciales de un terminador [4]
30.000

Debastador reversible - 1.250 x 2.050 mm

65.000

+25%

HiCr

CE HiCr

42.000

+15%

10.000
5.000

HSS-Cr

HSS-Mo

HiCr

CE HiCr

HSS-Cr

En la Figura 8 se presentan los distintos tipos de materiales utilizados en la

cscara de los cilindros, sus diferentes
durezas y su contenido en carburos. Llama la atencin que el contenido total en
carburos va disminuyendo drsticamente, en tanto que la dureza se incrementa,
aunque no en forma tan marcada. Obviamente, va cambiando el tipo de carburos.

Contenido de carburos (%), dureza de la tabla (ShC)

Los cilindros con carburos mejorados

son actualmente los que determinan la
duracin de la campaa. Mejorar su performance es una tarea compleja. El uso
de carburos de mayor dureza y en mayor
cantidad que en los diseos actuales est
limitado por las condiciones reales vigentes en la mayor parte de los laminadores.
Hay desarrollos en curso para introducir
en las cajas terminadoras nuevos materiales. Por ejemplo, CSN y Villares Rolls
estn ensayando actualmente en el laminador de Volta Redonda la denominada
tecnologa Equalizer, procurando igualar
la vida de los cilindros en todas las cajas
del laminador [8].

hasta 10000
t/campaa

Figura 8
Evolucin de los tipos de material para la cscara de cilindros
de trabajo de laminadores de chapa en caliente [4]

Este desarrollo comenz a mediados de

la dcada del 90, con posterioridad al del
acero rpido, pero se impuso con mayor
rapidez [6].
En la etapa inicial del desarrollo, el foco
estaba en determinar la cantidad de carburos MC1 que se poda usar. Esto deba
ser realizado sin modificar sensiblemente el balance entre grafito y carburos y la
composicin de la matriz. La introduccin del nuevo material fue simple porque no exigi modificaciones en el proceso, como por ejemplo en la refrigeracin
de los rodillos o en la lubricacin [6]. La
performance super a la de los cilindros
de temple indefinido tradicionales en el
15% al 20%, en promedio.

HSS-Mo

~5000
t/campaa

~2500
t/campaa

3.000

100
90
80 65/78

65/82 75/85 70/80 75/85

50

MC

ShC

70
60

80/90
M=(V, Nb)
SiC

WC
Al203

40/50

40

M2C

25/40
8/18

20

<5%

0
Temple
definido

ICDP

Fundicin
de alto
Cr

Acero
de alto
Cr

M=(W, Mo)

M7C3 M=(Cr, Fe)

M23C6 (Cr, Fe)

5/15

10

2.000

M=(W, Mo, V)

M 6C

18/28

30

Dureza

10.000

30.000

30.000

15.000

Vickers

40.000

+85%
+45%
22.800

+40%

x 3,0
20.000

12.360

50.000

Performance (t/mm)

+63%

8.500

x 2,7

24.000

Laminado por campaa (t)

25.000

60.000

20.000

Cajas FO y F1 de laminador de 7 cajas - 740 x 1.800 mm

7.400

80.000
70.000

HSS

M3C (M=Fe)

1.000

Martensita

ULC

Perlita

Austenita
Ferrita
0

Cilindros para laminacin

en fro de planos
Los laminadores de chapa en fro de gran
capacidad suelen ser varias cajas continuas de cuatro cilindros en alto. Para los
cilindros de trabajo se utilizan generalmente cilindros de acero forjado aleado
con cromo y sometidos a un cromado
superficial. El cromado fue desarrollado
inicialmente para los laminadores temper 2; luego se extendi a los laminadores
de reduccin.
Hay requisitos contrapuestos en la seleccin de la temperatura de revenido de

estos cilindros, que obligan a la adopcin

de una solucin de compromiso, que
puede variar en funcin de las particularidades de cada laminador (Figura 9).
Como para otros tipos de laminadores,
tambin aqu han desembarcado los
aceros rpidos, aleados por ejemplo con
cromo, molibdeno, vanadio y tungsteno
(Cuadro 1). La temperatura de revenido de los cilindros es elevada (450C a
550C, en lugar de 150C a 250C). Esto
es posible por el alto pico de endurecimiento secundario que presentan estos
aceros (Figura 10). Dependiendo del tenor de vanadio, la dureza est entre 740
y 820 HV para este rango de temperatu-

1 Los carburos (C) se suelen denominar por la forma en que se combinan con los metales (M): MC, MC2, MC3, MC4).
2 Tambin llamados laminadores de endurecimiento o acritud.

45

actualizacin tecnolgica

Cuadro 1
Rango de composicin qumica de aceros semirrpido y rpido
para cilindros de trabajo de laminadores de chapa en fro [9]

Elemento

Acero forjado al Cr

Acero rpido forjado

C (%)

0,75 a 1,5

0,8 a 1,5

Cr (%)

1 a 6

8 a 13

Mo (%)

0,1 a 0,6

0,5 a 3

V (%)

0,1 a 0,3

0,5 a 3

W (%)

0,1 a 0,2

0,2 a 2

ras. La alta temperatura de revenido es

favorable para la resistencia a incidentes
de laminacin (problemas operativos
que pueden aparejar la salida de servicio
del cilindro). A su vez, la resistencia a la
abrasin aumenta por el contenido de
elementos de aleacin.
No se requiere el cromado usual en los
cilindros de acero forjado. La limpieza de
la chapa no es un problema con los grados de bajo vanadio; con los grados de
alto vanadio, puede haber alguna formacin de polvo que se adhiere a la chapa.
Los rodillos de acero rpido, en particular
los de alto vanadio en las cajas finales,
han requerido el desarrollo de nuevas
piedras para el rectificado.

Figura 9
Antagonismo entre la aplicacin y las propiedades deseadas,
para los cilindros estndar de acero forjado al cromo [9]

En este caso el proceso de fabricacin

es el de colado en lingote, eventualmente refusin bajo electroescoria y forjado
en un solo bloque, como los aceros al
cromo, pero tambin se han probado
variantes como el colado bajo electroescoria alrededor de un ncleo slido (ESR
Cladding).

900
Mayor retencin
de la dureza (abrasin)

Dureza - DPH

850

800

Cilindros para laminacin

de chapa gruesa

750

700

Mayor resistencia a
incidentes de laminacin

650
100

150

200

250

300

350

Temperatura de revenido (C)

Figura 10
Dureza en funcin de la temperatura de revenido, para el acero estndar
con 5% Cr, dos variantes de acero semirrpido y acero rpido [10]
880
5% Cr estndar

860

5% Cr s
Semi HSS

840

En segundo lugar es clave minimizar los

problemas que ocurren durante la solidificacin de los lingotes, tales como el
rechupe primario, el rechupe secundario, la segregacin en V y en A, etc. Estos
problemas no se resuelven en los pasos
posteriores, ya que para lingotes de estos tamaos, la relacin de reduccin es
muy baja. Para predecir las situaciones
que pueden ocurrir durante la solidificacin del lingote se utilizan herramientas
de modelado (Figura 11).

Semi HSS bajo V

820

HSS alto V

HV 30

800
780
760
740
720
700
680
660
100

150

200

250

300

350
C

46

400

En este campo un desafo particular ha

sido planteado en forma reciente por la
construccin de varios laminadores de
este tipo, particularmente en China, con
rodillos cuyo dimetro de tabla es de
hasta 2,2 m y longitud de tabla de hasta 5 m. Estos rodillos se construyen basados en lingotes forjados de aceros al
cromo. Aqu los problemas planteados
son, en primer lugar, logsticos y tambin de proceso. Hay rodillos de 180 t de
peso terminado, lo que implica un peso
de colado de unas 300 t, lo que plantea
las consiguientes necesidades en lo que
hace a gras, transporte interno y externo, moldes para el colado, hornos para
tratamiento trmico y mquinas herramientas [11].

450

500

550

En una planta en particular, para estos

casos se realizan tres coladas sucesivas
en un horno elctrico de arco de 90 t,
que se afinan en un equipo de desgasificacin en vaco con calentamiento por
arco. Se mantienen en calentamiento en

un horno cuchara; luego cuando estn

las tres cucharas listas se realiza el colado en vaco. El lingote obtenido sufre
el corte de la mazarota (parte superior
que cumple la funcin de aportar metal
lquido para compensar la contraccin
que ocurre durante la solidificacin); se
somete a un precalentamiento y es forjado. Se le hacen ensayos primarios; se
realiza el desbastado inicial; luego pasa
por un normalizado al aire forzado y finalmente pasa por el mecanizado final
(Figura 12).

Figura 11
Modelado de solidificacin de lingote. Izquierda: Prediccin
de porosidad. Derecha: Porcentaje de fraccin solidificada
para un tiempo determinado [11]
0,1000
0,0933
0,0867
0,0800
0,0733
0,0667
0,0600
0,0533
0,0467
0,0400
0,0333

La forja se realiza en una prensa de

10.000 t con un esquema que privilegia la
consolidacin axial (Figura 13) [11].

0,0267
0,0200
0,0133
0,0067
0,0000

Figura 12
Ruta de proceso para la produccin de grandes cilindros de trabajo en acero forjado
para laminadores de chapa gruesa [11]
Colado bajo
vaco

HEA 90 t
VAD

Precalentamiento

Forja

Tratamienrto trmico primario

Desbastado

Normalizado
Terminado

Cilindros para laminacin

de productos largos
Esta seccin trata de los cilindros, rodajas y anillos utilizados en la laminacin
de barras, alambrn y perfiles livianos y
medianos. Las rodajas se utilizan en las
cajas en voladizo, y suelen producirse a
partir de un cilindro fundido, del cual se
cortan varias rodajas; a diferencia de los
cilindros, generalmente tienen tallado un
solo canal. Los anillos de material sinterizado se montan en cilindros.
Los cilindros y rodajas pueden ser de
fundicin nodular perltica o baintica
y, en algunas aplicaciones, de temple
indefinido, temple definido3 o acero fundido. Por otra parte, sobre todo para los

Figura 13
Procedimiento de forja para cilindros de trabajo de laminadores
de chapa gruesa [11]

Lingote

Terminado

3 Las denominaciones temple definido y temple indefinido aluden al aspecto de la fractura, que depende del carbono en forma de grafito y de
carburo de hierro.

47

actualizacin tecnolgica

Figura 14
Costo de manufactura y precio de venta de los cilindros,
en funcin de su peso [12]

Costo relativo

1
0,8

1
3

0,4

2
31

62

125
kg

1. Precio de venta

250 500

1000
1

16

Peso del cilindro

2. Costo de la materia prima

32

64

124

t
3. Costo total de manufactura

tramos terminadores, se utilizan los ya

mencionados anillos, bsicamente carburo de tungsteno [12]. En el primer caso
hay muchos productores, sobre todo en
pases emergentes; en el segundo caso,
la oferta est restringida a unos pocos
proveedores.

otras zonas, son Fundicin San Cayetano

y Titania. Varias empresas latinoamericanas producen parcialmente sus propios
cilindros.

Los cilindros fundidos de acero rpido

ocupan un espacio superpuesto, compitiendo en los tramos terminadores con
otros materiales fundidos y con los mencionados anillos [13].
Es un campo que va siendo dejado de
lado por los grandes productores de cilindros de los pases desarrollados, debido
a que los cilindros son de poco peso y los
mrgenes son mayores para los cilindros
utilizados en la laminacin de planos (Figura 14).

La necesidad de incrementar la capacidad de produccin de las instalaciones

existentes, las demandas de calidad y
el desarrollo de nuevas calidades de
acero plantean nuevos desafos a los
productores de cilindros. stos han respondido procurando mejorar procesos y
materiales. En muchos casos, el aprovechamiento de las mejores cualidades de
estos materiales hace necesario realizar
modificaciones en equipamientos relacionados y cambiar prcticas operativas.

Esto explica tambin por qu la investigacin y el desarrollo se han concentrado

en los grandes cilindros y los avances en
los cilindros para productos largos han
sido menores.

Los avances han sido importantes en los

cilindros de mayor valor, en tanto que en
reas que utilizan cilindros pequeos la
inversin en investigacin y desarrollo ha
sido menor.

Amrica Latina

Referencias

La contribucin latinoamericana a los

avances tecnolgicos en los rodillos es
interesante, tanto en lo que respecta a
los productores de cilindros como a los
usuarios y al apoyo tcnico de universidades y centros de investigacin. Hay
desarrollos, introduccin de nuevos materiales y mejora continua [14-20].
Uno de los productores lderes en el
mundo, Villares Rolls, est localizado en
la regin. Otros productores de Amrica
Latina, que tambin exportan cilindros a

48

Conclusiones

[1] Mario, S.; HSS work rolls for hot mill finishing stands: Keys to success. AISTech 2010
Proceedings - Volume II pp. 279-292.
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pp. 771-779.
[3] Hashimoto, M.; Continuous Pouring Process for Cladding (CPC process) of Rolls,
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Gene E. Lee, ISS 2002, pp.
[4] Ziehenberger, K.H.; Windhager, M.; Stateof-the art work rolls for hot rolling flat products. CONAC 2007 - 3rd Steel Industry
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Duplex Cast Work Rolls for a Hot Strip Mill.
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Vol. 31 No. 5, pp. 383-387.
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CSN. 45 Seminrio de Laminao da ABM,
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HSS work roll grade dedicated to advanced
cold rolling. AISTech 2010 Proceedings, pp.
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