Professional Documents
Culture Documents
DISUSUN OLEH:
RAYHAN HAFIDZ IBRAHIM
(1306409362)
Disusun oleh:
Ervandy Haryoprawironoto (1306370461)
Rayhan Hafidz Ibrahim (1306409362)
Menyetujui,
Manager
Pembimbing,
Menyetujui,
Pembimbing Departemen
Universitas Indonesia
KATA PENGANTAR
Puji syukur saya panjatkan ke hadirat Allah swt. karena berkat rahmat dan
karunia-Nya lah saya dapat melaksanakan kegiatan kerja praktik di Departemen
Proses dan Pengelolaan Energi PT Petrokimia Gresik dan menyelesaikan laporan
kerja praktik ini.
Kerja praktik merupakan mata kuliah wajib yang berada pada semester 7
dan menjadi salah satu syarat untuk memperoleh gelar sarjana di Departemen
Teknik Kimia, Fakultas Teknik, Universitas Indonesia. Kerja praktik merupakan
program yang memiliki manfaat besar bagi mahasiswa dalam menimba ilmu
pengetahuan dan pengalaman kerja langsung dari lapangan, meliputi aspek
teknologi, proses produksi dan pengelolaannya. Selain itu, mahasiswa juga dapat
membandingkan teori yang dipelajari di bangku kuliah dengan kondisi nyata yang
berada di lapangan.
Laporan ini dibuat berdasarkan hasil pengamatan dan data yang saya
peroleh pada saat melaksanakan kerja praktik di Departemen Proses dan
Pengelolaan Energi PT Petrokimia Gresik dalam periode 1 Juli 2016 hingga 31
Agustus 2016.
Pada kesempatan kali ini saya ingin mengucapkan banyak terima kasih
kepada berbagai pihak atas segala bantuan dan bimbingan kepada saya selama
kegiatan kerja praktik yang Saya laksanakan. Ucapan terima kasih ini saya
ucapkan terutama kepada:
1. Prof. Ir. Sutrasno Kartohardjono, M.Sc. selaku Ketua Departemen Teknik
Kimia, Fakultas Teknik, Universitas Indonesia.
2. Dr. Ir. Yuliusman, M.Eng. selaku Koordinator Kerja Praktik Departemen
Teknik Kimia, Fakultas Teknik, Universitas Indonesia.
3. Dr. Ir. Tania Surya Utami, M.T. selaku pembimbing Kerja Praktik
Departemen Teknik Kimia, Fakultas Teknik, Universitas Indonesia.
4. Orangtua dan keluarga saya yang selalu memberikan doa dan dukungan
selama ini.
5. Bapak Widodo Heru Sulistyo, S.T. selaku Manager Proses dan
Pengelolaan Energi (PPE) PT Petrokimia Gresik.
Universitas Indonesia
(Penulis)
Universitas Indonesia
DAFTAR ISI
KATA PENGANTAR..............................................................................................iv
DAFTAR ISI...........................................................................................................vi
DAFTAR GAMBAR............................................................................................viii
DAFTAR TABEL....................................................................................................x
BAB I PENDAHULUAN........................................................................................1
1.1. Latar Belakang..............................................................................................1
1.2. Tujuan Kerja Praktik.....................................................................................2
1.3. Manfaat Kerja Praktik...................................................................................3
1.4. Ruang Lingkup Kerja Praktik........................................................................3
1.5. Pelaksanaan Kerja Praktik.............................................................................4
BAB II TINJAUAN UMUM PERUSAHAAN.......................................................6
2.1. Tinjauan Umum PT Petrokimia Gresik.........................................................6
2.2. Sejarah Singkat dan Perkembangan Perusahaan...........................................7
2.3. Organisasi Perusahaan.................................................................................11
2.4. Lokasi Industri.............................................................................................18
2.5. Unit - Unit Produksi....................................................................................18
2.6. Fasilitas Penunjang......................................................................................22
2.7. Bahan Baku dan Produk..............................................................................26
2.8. Kesehatan dan Keselamatan Kerja (K3).....................................................30
BAB III PROSES PRODUKSI..............................................................................39
3.1. Unit Urea.....................................................................................................39
3.2. Unit Amoniak..............................................................................................58
3.3. Unit ZA I/III................................................................................................71
BAB IV UTILITAS................................................................................................78
4.1. Unit Utilitas.................................................................................................78
BAB V TUGAS KHUSUS II: EVALUASI PENGGUNAAN KOMPRESOR
UNTUK PROSES REFRIGERASI PADA UNIT PRODUKSI AMMONIA........91
5.1. Pendahuluan................................................................................................91
5.2. Tinjauan Pustaka..........................................................................................93
5.3. Metodologi..................................................................................................95
Universitas Indonesia
Universitas Indonesia
DAFTAR GAMBAR
Gambar 2.1. Struktur Organisasi PT Petrokimia Gresik
Gambar 2.2. Logo PT Petrokimia Gresik
Gambar 2.3. Dewan Direksi PT Petrokimia Gresik
Gambar 2.4. Alur Produksi Pupuk PT Petrokimia Gresik
Gambar 3.1. Diagram Proses Produksi Urea
Gambar 3.2. Diagram Proses Sintesis
Gambar 3.3. Diagram Proses Purifikasi dan recovery
Gambar 3.4. Diagram Proses Kondensat
Gambar 3.5. Diagram Proses Konsentrasi dan Pembutiran
Gambar 3.6. Blok Diagram Proses Produksi Amoniak
Gambar 3.7. Diagram Alir Proses pada Primary & Secondary Reformer
Gambar 3.8. Diagram Alir Proses pada CO Shift Converter
Gambar 3.9. Diagram Alir Proses pada Unit CO2 Removal
Gambar 3.10. Diagram Alir Proses pada Unit Methanator
Gambar 3.11. Diagram Alir Proses NH3 Converter dan Refrigeration
Gambar 3.12. Diagram Alir Proses pada Purge Gas Recovery Unit
Gambar 3.13. Diagram Blok Proses Produksi Pupuk ZA
Gambar 3.14. Diagram Alir Proses Produksi Pupuk ZA
Gambar 4.2. Proses lime softening unit
Gambar 4.3. Flow diagram demin plant I
Gambar 4.4. Flow diagram demin plant II
Gambar 4.5. Gas Turbine Generator (GTG)
Gambar 4.6. Sistem Udara Bersih
Gambar 5.1. Contoh dari kurva head vs flow suatu kompresor
Gambar 5.2. Contoh gambar dari kompresor
Gambar 5.3. Metodologi penyelesaian masalah tugas khusus
Gambar 5.4. Tampilan UniSim Design (Free Trial)
Gambar 5.5. Gambar skema dari proses kompresi ammonia pada pabrik ammonia
Universitas Indonesia
Gambar 5.6. Menu untuk input data kurva flow, head, dan efisiensi politropik
Gambar 5.7. Salah satu kurva kompresor yang akan diubah menjadi data-data
Gambar 5.8. Simulasi skema proses refrigerasi ammonia
Gambar 5.9. Hasil simulasi skema proses refrigerasi ammonia dengan data rating
Gambar 5.10. Kurva head vs flow pada pada 1st stage (input data rating)
Gambar 5.11. Kurva head vs flow pada 2nd stage (input data rating)
Gambar 5.12. Kurva head vs flow pada 3rd stage (input data rating)
Gambar 5.13. Kurva head vs flow pada 4th stage (input data rating)
Gambar 5.14. Kurva efisiensi politropik vs flow pada 1st stage (input data rating)
Gambar 5.15. Kurva efisiensi politropik vs flow pada 2nd stage (input data rating)
Gambar 5.16. Kurva efisiensi politropik vs flow pada 3rd stage (input data rating)
Gambar 5.17. Kurva efisiensi politropik vs flow pada 4th stage (input data rating)
Gambar 5.18. Skema proses hasil input data DCS (heat exchanger)
Gambar 5.19. Skema proses hasil input data DCS (cooler)
Gambar 5.20. Kurva head vs flow pada 1st stage (input data DCS)
Gambar 5.21. Kurva head vs flow pada 2nd stage (input data DCS)
Gambar 5.22. Kurva head vs flow pada 3rd stage (input data DCS)
Gambar 5.23. Kurva head vs flow pada 4th stage (input data DCS)
Gambar 5.24. Kurva efisiensi vs flow pada 1st stage (input data DCS)
Gambar 5.25. Kurva efisiensi vs flow pada 2nd stage (input data DCS)
Gambar 5.26. Kurva efisiensi vs flow pada 3rd stage (input data DCS)
Gambar 5.27. Kurva efisiensi vs flow pada kompresor 3rd stage (data DCS)
Universitas Indonesia
10
DAFTAR TABEL
Tabel 2.1. Kronologi Sejarah dan Perkembangan PT Petrokimia Gresik
Tabel 2.2. Jumlah SDM Berdasarkan Tingkat Pendidikan (Juni 2016)
Tabel 2.3. Jumlah SDM Berdasarkan Jenjang Jabatan (Juni 2016)
Tabel 2.4. Produk Utama Unit Produksi I
Tabel 2.5. Produk Unit Produksi II
Tabel 2.6. Jumlah Pabrik dan Kapasitas Produksi Pabrik Pupuk
Tabel 2.7. Jumlah Pabrik dan Kapasitas Produksi Pabrik Pupuk
Tabel 2.8. Spesifikasi Produk Pupuk PT Petrokimia Gresik
Tabel 3.1. Komposisi Umpan Gas Alam
Tabel 3.2. Komposisi Gas Keluar Primary Reformer
Tabel 3.3. Komposisi Gas Keluar Secondary Reformer
Tabel 3.4. Komposisi Gas Keluar CO2 Removal
Tabel 3.5. Komposisi Gas Keluar Unit Methanator
Tabel 5.1. Perbandingan hasil simulasi dengan data rating pada 1st Stage
Tabel 5.2. Perbandingan hasil simulasi dengan data rating pada 2nd Stage
Tabel 5.3. Perbandingan hasil simulasi dengan data rating pada 3rd Stage
Tabel 5.4. Perbandingan hasil simulasi dengan data rating pada 4th Stage
Tabel 5.5. Rata-rata data lapangan Produksi I pada sistem refrigerasi ammonia
Tabel 5.6. Data lapangan untuk duty pendingin pada sistem refrigerasi ammonia
Tabel 5.7. Perbandingan hasil simulasi data DCS dengan data rating 1st Stage
Tabel 5.8. Perbandingan hasil simulasi data DCS dengan data rating 2nd Stage
Tabel 5.9. Perbandingan hasil simulasi data DCS dengan data rating 3rd Stage
Tabel 5.10. Perbandingan hasil simulasi data DCS dengan data rating 4th Stage
Tabel 5.11. Perbandingan data power hasil simulasi data DCS dengan data rating
Tabel 5.12. Perbandingan total laju alir massa hasil simulasi data DCS dengan
data rating
Tabel 5.13. Perbandingan efisiensi politropik hasil simulasi data DCS dengan data
rating.
Universitas Indonesia
11
BAB I
PENDAHULUAN
Universitas Indonesia
12
Memenuhi salah satu mata kuliah wajib di Program Studi Teknik Kimia,
Universitas Indonesia, yaitu Kerja Praktik, yang merupakan prasyarat bagi
Mampu
menggambarkan
diagram
alir
proses
dari
pabrik
yang
Universitas Indonesia
13
dengan
Departemen
Teknik
Kimia,
Fakultas
Teknik
Universitas Indonesia.
1.4. Ruang Lingkup Kerja Praktik
Kerja praktik dilaksanakan di Departemen Proses dan Pengelolaan Energi
(PPE) dengan tinjauan lapangan di Produksi I PT Petrokimia Gresik. Laporan
kerja praktik yang dikerjakan meliputi 2 laporan:
Universitas Indonesia
14
Nama
Jurusan
NPM
: Universitas Indonesia
: Kampus UI Depok 16424
: (021) 786 7222, 7884 1818
: (021) 788 49060
: humas-ui@ui.ac.id
Nama Perusahaan
Alamat Kantor Pusat
Telepon
Fax
Jenis Usaha
Bidang Usaha
: PT Petrokimia Gresik
: Jl. Jenderal Ahmad Yani, Gresik 61119
: (031) 398 1811-14, 398 2100, 398 2200
: (031) 398 5568, 398 1722, 398 2272
: BUMN
: - Pupuk kimia dan organik
- Bahan kimia
Universitas Indonesia
15
Tempat
Periode
Pembimbing
BAB II
TINJAUAN UMUM PERUSAHAAN
2.1. Tinjauan Umum PT Petrokimia Gresik
PT Petrokimia Gresik merupakan pabrik pupuk terlengkap di Indonesia, yang
pada awal berdirinya disebut Proyek Petrokimia Surabaya. Kontrak
pembangunannya ditandatangani pada tanggal 10 Agustus 1964, dan mulai
berlaku pada tanggal 8 Desember 1964. Proyek ini diresmikan oleh Presiden
Republik Indonesia pada tanggal 10 Juli 1972, yang kemudian tanggal tersebut
ditetapkan sebagai hari jadi PT Petrokimia Gresik.
PT Petrokimia Gresik merupakan perusahaan yang bergerak dalam bidang
pembuatan pupuk terbesar di Indonesia. PT Petrokimia Gresik mempunyai 3 (tiga)
lokasi pabrik, yaitu Pabrik I, Pabrik II, dan Pabrik III. Dimana pabrik-pabrik
tersebut memiliki proses produksi dan menghasilkan produk yang berbeda-beda.
Pabrik I (pabrik pupuk nitrogen) terdapat unit produksi Amoniak, ZA I & III,
Urea, CO2, Dry Ice, dan unit Utilitas Pabrik I. Pabrik II (pabrik pupuk Fosfat)
terdapat unit produksi SP-36 1, Phonska (NPK), Tank yard amoniak dan
Universitas Indonesia
16
Phosphat. Sedangkan Pabrik III (pabrik Asam Fosfat) terdapat unit produksi Asam
Sulfat, Asam Phospat (H3PO4), Aluminium Flouride (AlF3), Cement Retarder, ZA
II, Utilitas Batu Bara & Utilitas Pabrik III.
Visi, misi, beserta tata nilai perusahaan yang dianut dan dilaksanakan oleh PT
Petrokimia Gresik adalah sebagai berikut.
a. Visi PT Petrokimia Gresik
PT Petrokimia Gresik bertekad untuk menjadi produsen pupuk dan
produk kimia lainnya yang berdaya saing tinggi dan produknya paling
diminati konsumen.
b. Misi PT Petrokimia Gresik
dan
kesehatan
untuk
bisnis.
Mengutamakan integritas di atas segala hal.
Berupaya membangun semangat kelompok yang
sinergistik.
d. Tri Dharma Karyawan
1. Rumongso Melu Handarbeni (Merasa ikut memiliki)
2. Rumongso Melu Hangrukebi (Wajib ikut memelihara)
3. Mulatsariro Hangrosowani (Berani mawas diri)
Universitas Indonesia
17
Universitas Indonesia
18
Tahun
1960
Keterangan
Proyek pendirian
PT
Petrokimia
Gresik
adalah
PROJEK
1968
1971
Tahun
Keterangan
1972
1975
1979
1983
Universitas Indonesia
19
1984
f) Unit Utilitas
1986
Perluasan Pabrik tahap IV:
Pabrik Pupuk ZA III yang mulai dari studi kelayakan hingga
pengoperasian pada 2 Mei 1986 ditangani sendiri oleh tenaga-tenaga
ahli PT Petrokimia Gresik
Tahun
Keterangan
1997
2000
2003
2004
Universitas Indonesia
20
2005
10.000
ton/tahun.
Bulan
Desember
diproduksi/
2010-
2012
Tahun
Keterangan
2012-
2015
uprating
Gunung
Sari,
perluasan
pelabuhan
dan
pergudangan.
Universitas Indonesia
21
Universitas Indonesia
22
Universitas Indonesia
23
pada
gambar
kerbau
merepresentasikan
keagungan, kejayaan, dan keluhuran budi. Padu padan hijau pada kelopak
daun berujung lima menggambarkan kesuburan dan kesejahteraan.
5. Tulisan PG berwarna putih mencerminkan kesucian, kejujuran, dan
kemurnian. Sedangkan garis batas hitam pada seluruh komponen logo
merepresentasikan kewibawaan dan elegan.
6. Warna hitam pada penulisan nama perusahaan melambangkan kedalaman,
stabilitas, dan keyakinan yang teguh. Nilai-nilai kuat yang selalu
mendukung seluruh proses kerja.
2.3.5. Manajemen dan SDM PT Petrokimia Gresik
2.3.5.1. Dewan Komisaris
Universitas Indonesia
24
Nugroho
Christijanto
Direktur
Direktur Utama
Utama
Arif Fauzan
I Ketut
Rusnaya
Pardiman
Direktur
Direktur
Produksi
Produksi
Direktur
Direktur Teknik
Teknik &
&
Pengembangan
Pengembangan
Direktur
Direktur
Keuangan
Keuangan
Meinu
Sadariyo
Direktur
Direktur
Pemasaran
Pemasaran
Rahmad
Pribadi
Direktur
Direktur SDM
SDM
&
& Umum
Umum
Pendidikan
Pasca Sarjana
Sarjana
Sarjana Muda
Jumlah
94
559
38
Universitas Indonesia
25
SLTA
SLTP
TOTAL
2.342
153
3.186
Jabatan
Direksi
Eselon I
Eselon II
Eselon III
Eselon IV
Eselon V
Pelaksana
Bulanan Percobaan
TOTAL
Jumlah
6
26
74
202
769
1.052
937
120
3.186
1 Normal day
Jam kerja: 07.00-16.00 (5 hari kerja)
Hari: Senin-Jumat
2 Shift
Terdiri dari 3 shift
Terdiri dari empat grup, yaitu grup A, B, C, dan D, setiap hari terdapat 3
grup masuk dan 1 grup libur shift.
2.3.6. Anak Perusahaan dan Usaha Patungan
Universitas Indonesia
26
: 3.600 ton/tahun
b. Pestisida butiran
: 12.600 ton/tahun
c. Pestisida tepung
: 1.800 ton/tahun
b. PT Petrosida Gresik
Menghasilkan bahan aktif pestisida yang sahamnya secara penuh dimiliki
oleh PT Petrokimia Gresik sebesar 99,99% dan K3PG sebesar 0,01%.
Pabrik ini beroperasi sejak tahun 1984 dan dimaksudkan untuk memasok
bahan baku PT Petrokimia Kayaku. Hasil Produksi PT Petrosida Gresik
adalah sebagai berikut :
a. BPMC/2-(1-methylpropyl) phenyl methyl carbamate (2.500 ton/tahun)
b. MIPC/2-isopropylphenyl-N-methylcarbamate(700 ton/tahun)
c. Diazinon (2.500 ton/tahun)
d. Carbofuron (900 ton/tahun)
e. Carbaryl (200 ton/tahun)
2.3.6.2. Usaha Patungan
1. PT Kawasan Industri Gresik (KIG)
Bisnis Utama:
Menyiapkan lahan, sarana, prasarana dan berbagai fasilitas yang
diperlukan untuk menunjang kegiatan aneka industri, termasuk di
dalamnya Kawasan Berikat (Export Processing Zone).
Saham PT Petrokimia Gresik: 35%
2. PT Petronika
Universitas Indonesia
27
Bisnis Utama:
Produsen bahan platicizer Diocthyl Phthalate (DOP)
Saham PT Petrokimia Gresik: 20%
3. PT Petrocentral
Bisnis Utama:
Produsen Sodium Tripoly Phosphate (STPP)
Saham PT Petrokimia Gresik: 9.8%
4. PT Petro Jordan Abadi
Bisnis Utama:
Produsen Asam Fosfat (Phosphoric Acid)
Saham PT Petrokimia Gresik: 50%
5. PT Pupuk Indonesia Energi
Bisnis Utama:
Produsen dan penyuplai energi dan utilitas ke perusahaan-perusahaan
di lingkungan kelompok usaha PIHC (Pupuk Indonesia Holding
Company) pada khususnya, serta ke industri atau perusahaan lainnya
pada umumnya.
Saham PT Petrokimia Gresik: 10%
2.4. Lokasi Industri
PT Petrokimia Gresik mempunyai area tanah seluas 450 ha, tetapi yang
sudah ditangani sebesar 300 ha. Area tanah yang ditempati meliputi daerah 10
desa di tiga kecamatan yaitu:
Kecamatan Manyar, meliputi Desa Romo Meduran, Pojok Pesisir, serta Tepen.
Dipilihnya kawasan-kawasan di atas sebagai lokasi pabrik PT Petrokimia
Gresik merupakan hasil studi kelayakan pada tahun 1962 oleh Badan Persiapan
Proyek Industri (BP3I) yang dikoordinir oleh Departemen Perindustrian Dasar
dan Pertambangan dengan pertimbangan:
Cukup tersedia lahan yang kurang produktif.
Cukup tersedia sumber air dari Sungai Brantas dan Bengawan Solo.
Berdekatan dengan daerah konsumen pupuk terbesar, yaitu perkebunan
dan petani tebu.
Dekat dengan pelabuhan sehingga memudahkan pengangkutan peralatan
pabrik selama masa konstruksi, pengadaan bahan baku, maupun
pendistribusian hasil produksi melalui angkatan laut.
Universitas Indonesia
28
Produk
Kapasitas Produksi (ton/tahun)
Produksi Komersial
ZA I
200.000
07-Mei-76
ZA III
200.000
01-Okt-86
Urea
460.000
01-Des-94
Selain itu Unit Produksi I juga menghasilkan produk samping berupa CO 2
cair, digunakan sebagai bahan pembuatan es kering (CO 2 padat) dengan kapasitas
produksi sebesar15.000 ton/tahun.
2.5.2. Departemen Produksi II (Unit Pupuk Fosfat)
Pada Departemen Produksi II dibagi lagi menjadi dua unit departemen,
yaitu Departemen Produksi II A dan Departemen Produksi II B. Pembagian ini
dikarenakan banyaknya jumlah unit produksi/pabrik pada Departemen II,
sehingga
dipisahkan
untuk
mempermudah
dalam
manajemen
dan
Produk
Universitas Indonesia
29
SP-36
1.000.000
PHONSKA (I,II,III,IV)
2.340.000
370.000
TSP
DAP
ZK
Tergantung pemesanan
Tergantung pemesanan
10.000
HCl
(tidak diketahui)
Petroganik
10.000
Pabrik ZA II
Kapasitas produksi sebesar 250.000 ton/tahun. Bahan bakunya berupa
gypsum dan ammonia cair. Dimana Gypsum diperoleh dari limbah proses
pembuatan Asam Fosfat.
Universitas Indonesia
30
Pupuk
Pabrik
Kapasitas/Tahun
Tahun Beroperasi
Pupuk Urea
460.000 ton/tahun
1994
Pupuk Fosfat
500.000 ton/tahun
2009
Pupuk ZA
750.000 ton/tahun
Pupuk
Pupuk NPK:
Pabrik
Kapasitas/Tahun
Tahun Beroperasi
450.000 ton/tahun
1.200.000 ton/tahun
600.000 ton/tahun
2011
90.000 ton/tahun
2005
120.000 ton/tahun
2008
240.000 ton/tahun
2009
10.000 ton/tahun
2005
10.000 ton/tahun
2005
Phonska I
Phonska II & III
Phonska IV
NPK I
NPK II
NPK III & IV
Jumlah
pabrik/Kapasitas
15
2000
2005, 2009
4.430.000 ton/tahun
Non Pupuk
Pabrik
Kapasitas/Tahun
Tahun
Beroperasi
Universitas Indonesia
31
Amoniak
445.000 ton/tahun
1994
1.170.000 ton/tahun
1985, 2015
400.000 ton/tahun
1985, 2015
Cement Retarder
440.000 ton/tahun
1985
Aluminium Fluorida
12.600 ton/tahun
1985
Purified Gypsum
800.000 ton/tahun
1985, 2015
Jumlah pabrik/Kapasitas
3.267.600 ton/tahun
Universitas Indonesia
32
buah kapal berbobot mati 40.000 ton, dan pada sisi darat dapat disandari kapal
dengan bobot mati 10.000 ton.
2.6.2. Pembangkit Tenaga Listrik
Untuk memenuhi kebutuhan dan menjamin keberlanjutan pasokan daya
listrik demi kelancaran operasional pabrik, PT Petrokimia Gresik mengoperasikan
dua unit pembangkit tenaga listrik, yaitu:
a. Gas turbine generator yang berkapasitas 33 MW untuk memenuhi
kebutuhan proses di unit-unit produksi.
b. Steam turbine generator dengan kapasitas 20 MW yang juga
dikonsumsi untuk memenuhi kebutuhan proses.
2.6.3. Unit Penjernihan Air
PT Petrokimia Gresik memiliki 2 unit penjernihan air yang terletak di
Gunungsari Surabaya, memanfaatkan air sungai Brantas, dan di Babat Lamongan,
memanfaatkan air sungai Bengawan Solo. Kapasitas total air yang dialirkan ke
Gresik dari 2 unit penjernihan air tersebut sebesar 3.200 m3/jam.
2.6.4. Unit Pengolahan Limbah
Sebagai perusahaan berwawasan lingkungan PT Petrokimia Gresik terus
berupaya meminimalisir adanya limbah sebagai akibat dari proses produksi,
sehingga tidak membahayakan lingkungan sekitarnya. PT Petrokimia Gresik
melakukan pengelolaan limbah dengan menggunakan sistem reuse, recycle dan
recovery (3R) dengan dukungan: unit pengolahan limbah cair berkapasitas 240
m3/jam, fasilitas pengendali emisi gas di setiap unit produksi, di antaranya bag
filter, cyclonic separator, dust collector, electric precipitator (EP), dust scrubber,
dll.
2.6.5. Sarana Distribusi
PT Petrokimia Gresik mempunyai Gudang Distribution Center di Medan,
Lampung, Padang, Cigading, Banyuwangi, Makasar dan Gresik.
2.6.6. Laboratorium
2.6.6.1. Laboratorium Kalibrasi
Uji Tekanan, bidang dimensi, Densitas, Temperatur, Massa, Kelistrikan.
2.6.6.2. Laboratorium Uji Kimia
Universitas Indonesia
33
Analisa produk pupuk meliputi urea, ZA, SP-36, TSP, KCl, ZK, Fosfat
Alam, MAP, DAP, Pupuk Organik, Natrium Borat
Analisa bahan kimia meliputi: Asam basa, Karbon aktif, Molekulair Sieve,
Mobil bead, Pasir Silika, Pumice Stone, Sulfamic acid, Anticaking,
Antifoam, Coating Oil
Oil Remover, Batu tahan api/ asam
Kimia lingkungan meliputi Udara ambient, Emisi, Air limbah, Air minum,
Air Baku Air Laut
Minyak meliputi Gemuk /grease, Minyak Pelumas, Minyak Bakar
Gas meliputi Gas bumi, CO2, O2, N2
Bahan tambang meliputi batu bara, logam, mineral Uji tekan Uji bending
Uji puntir Uji kompresi Uji fatique Uji impact
2.6.6.3. Laboratorium Uji Mekanik
Uji tekan
Uji bending
Uji puntir
Uji kompresi
Uji fatique
Uji impact
Macro & micro hardness test
Uji komposisi kimia logam
2.6.6.4. Laboratorium Uji Kelistrikan
Uji tegangan tinggi tahanan isolasi
Uji tegangan tembus
2.6.6.5. Lain-lain
Uji valve
Uji permeabilitas udara
2.6.6.6. Laboratorium Pabrik I
Laboratorium ini bertugas melakukan penelitian dan pemeriksaan untuk
mengendalikan mutu, proses dan produk. Pengendalian mutu ditujukan pada
Universitas Indonesia
34
pemeriksaan mutu hasil produksi utama maupun produk samping untuk unit-unit
proses yang berada di Pabrik I.
Tugas-tugas utama dari Laboratorium Pabrik I adalah sebagai berikut :
a
kelangsungan proses produksi yang meliputi kontrol kualitas bahan baku, bahan
seengah jadi, bahan peolong dan produk dari pabrk Ammonia, ZA I/III, Urea, CO2,
Air Separation Plants dan Utilitas.
2.6.7. Kebun Percobaan (Buncob)
Kegiatan
penelitian
dan
pengembangan
merupakan
bagian
dari
Laboratorium tanah
Laboratorium tanaman
Rumah kaca
Screen house
Mini plant Pupuk NPK, Petroganik, Pupuk Hayati dan Pabrik Benih
Universitas Indonesia
35
Indikator lingkungan
Universitas Indonesia
36
Produk
Urea (SNI 02-2801-2010)
ZA (SNI 02-1760-2005)
Spesifikasi
Bahan Baku
: NH3 & CO2
N-total %
: 46 min
Biuret %
: 1 maks
Air %
: 0.5 maks
Bentuk
: Kristal
Ukurtan butir : 90% min (1.00 3.3mm)
Warna
: Putih (non subsidi)
: Pink ( Subsidi) l
Sifat
: Higroskopis, mudah larut
dalam air
Dikemas dalam kantong bercap Kerbau
Emas dengan isi 50 kg.
Bahan Baku
Nitrogen %
Sulfur %
FA %
Air %
Bentuk
Ukurtan butir
Warna
Sifat
larut dalam air
Dikemas dalam kantong bercap Kerbau
Emas dengan isi 50 kg
Universitas Indonesia
37
Produk
SP-36 (SNI 02-3769-2005)
ZK (SNI 02-2809-2005)
Spesifikasi
Bahan Baku : Batuan fosfat (P. Rock),
H3PO4 , dan H2SO4
P2O5 total % : 36 min
P2O5 Cs % : 34 min
P2O5 Ws % : 30 min
Sulfur %
: 5.0 min
FA %
: 6.0 maks
H2O %
: 5.0 maks
Bentuk
: Butiran
Ukuran butir : 65 % ( 2 4 mm )
Warna
: Abu - abu
Sifat
: Tidak Higroscopis,
Mudah larut dalam air
Dikemas dalam kantong bercap Kerbau
Emas dengan isi 50 kg
Bahan Baku : NH3 dan H3PO4
N total %
: 18
P2O5 %
: 46
Air %
: 1 maks
Bentuk
: Butiran
Ukuran butir : 80 % 2 4 mm
Warna
: Hitam atau abu - abu
Sifat
:Tidak higroskopis, Mudah
larut dalam air
Dikemas dalam kantong bercap Kerbau
Emas dengan isi 50 kg.
Bahan Baku
: H2SO4 dan KCl
Kalium (K2O ) : 50 %
Sulfur
: 17 %
Chlorida sbg Cl : 2.5 % maks
Air
: 1.0 % maks
Bentuk
: Puder
Warna
: Putih
Sifat
: Tidak Higroskopis,
Mudah larut dalam air
Dikemas dalam kantong bercap Kerbau
Emas dengan isi 50 kg.
Universitas Indonesia
38
Produk
Phonska (Quality Plant) (SNI sesuai
NPK padat)
Spesifikasi
N total %
P2O5 Cs %
K2O %
Sulfur (S) %
Air %
Ukuran butir
Warna
Sifat
larut
: 15
: 15
: 15
: 10
: 2 maks
: 70 % 2 4 mm
: Merah muda
: Higroskopis, Mudah
dalam air
Dikemas dalam kantong bercap
Kerbau
Emas dengan isi 50 dan 20 kg
N total % : 6 min P2O5 Cs % : 6 min
K2O %
: 6 min
N+P+K % : 30 min
Air %
: 2.0 maks
Mercuri (Hg)
= 10
ppm
Kadmium (Cd) = 100 ppm
Timbam (Pb) = 500 ppm
Arsen (As)
= 100 ppm
P2O5 tot %
: 45 min
P2O5 ws %
: 36 min
Asam bebas % : 6 maks
Air %
: 5 maks
Bentuk
: Butiran
Ukurtan butir : 75 % min -4 + 16
Tyler
: Mesh
Warna
: Abu abu
Sifat
: Tidak Higroskopis
(Tidak Mudah larut dalam air)
Dikemas dalam kantong bercap
Kerbau
Emas dengan isi 50 kg
Universitas Indonesia
39
melakukan
pekerjaan
untuk
meningkatkan
produksi
dan
produktivitas.
b
2.8.2. Kebijakan K3
Sesuai dengan nilai-nilai dasar tersebut, Direksi PT Petrokimia Gresik
menetapkan kebijakan K3 sebagai berikut:
a
Universitas Indonesia
40
2.8.4. Organisasi K3
Organisasi K3 yang dibentuk di PT Petrokimia Gresik meliputi Organisasi
Struktural dan Organisasi Non Struktural
a Organisasi Struktural
Organisasi struktural yang membidangi K3 adalah Bagian K3 dan
bertangungjawab kepada Departemen Lingkungan & K3. Departemen ini
berada dalam Kompartemen Teknologi di bawah Direktorat Produksi. Bagan
organisasinya ditampilkan pada Gambar 2.5.
GENERAL MANAGER TEKNOLOGI
MANAGER LINGKUNGAN
Universitas Indonesia
41
Safety Representative.
2.8.5 Aktivitas K3 untuk Mencapai Nihil Kecelakaan
Usaha pencapaian nihil kecelakaan harus didukung oleh semua jajaran
karyawan maupun pihak manajemen untuk ikut berperan aktif dan bertanggung
jawab terhadap program K3 yang diarahkan pada pengamatan dan perbaikan
terhadap perencanaan, pengorganisasian, pengembangan dan pengawasan secara
terpadu semua kegiatan perusahaan.
Aktivitas K3 yang dilakukan untuk mencapai nihil kecelakaan diantaranya:
a
Pengawasan peraturan K3
Pemeriksaan P2K3
Kampanye Bulan K3
Universitas Indonesia
42
43
Topi keselamatan
Untuk melindungi kepala terhadap benturan kemungkinan tertimpa
bendabenda yang jatuh, melindungi bagian kepala dari kejutan listrik
ataupun terhadap kemungkinan terkena bahan kimia yang berbahaya.
Pelindung telinga
Untuk melindungi telinga terhadap kebisingan dimana bila alat tersebut
tidak dipergunakan dapat menurunkan daya pendengaran dan ketulian yang
bersifat tetap. Ada dua jenis pelindung telinga:
Ear Plug (untuk daerah dengan tingkat kebisingan sampai dengan 95
dB)
Ear Muff (untuk daerah dengan tingkat kebisingan lebih besar dari 95
dB)
e. Pelindung pernafasan.
Untuk melindungi hidung dan mulut dari berbagai gangguan yang dapat
membahayakan karyawan. Terdiri dari:
Masker kain
Universitas Indonesia
44
boleh
untuk
pekerjaan
penyelamatan
korban
atau
Syarat pemakaian:
-
Universitas Indonesia
45
yang
konsentrasi
oksigennya
rendah,
kontaminasi
Sarung tangan
Universitas Indonesia
46
Sarung tangan kulit, dipakai bila bekerja dengan benda yang kasar,
tajam.
Sarung tangan asbes, digunakan bila bekerja dengan benda yang
panas.
Sarung tangan katun, digunakan bila bekerja dengan peralatan
oksigen.
Sarung tangan karet, digunakan bila bekerja dengan bahan kimia yang
Universitas Indonesia
47
BAB III
PROSES PRODUKSI
Steam
Steam digunakan sebagai media pemanas dalam alat penukar panas.
Air pendingin
Air pendingin (cooling water) digunakan sebagai media pendingin pada
Udara
Universitas Indonesia
48
Udara yang digunakan terdiri atas udara instrumen dan udara proses.
Udara instrumen berfungsi sebagai penggerak valve. dan juga untuk membentuk
pasivasi di unit sintesis dengan tujun untuk mencegah korosi.
3.1.2. Tahapan proses
Proses yang digunakan pad apembuatan urea adalah Aces Process dari
TEC Tokyo, Jepang dengan kapasitas produksi sebesar 1400 ton/hari dengan
frekuensi operasi 330 hari/tahun. Secara umum proses pembuatan urea dibagi
menjadi beberapa tahap sebagai berikut:
Unit Sintesis
Unit Purifikasi
Unit Recovery
Unit Konsentrasi
Unit Prilling
Unit Pengolahan Proses Kondensat
Berikut diagram proses produksi urea untuk mempermudah penjelasan
Universitas Indonesia
49
2NH3 + CO2
NH4COONH2
NH4COONH2 + Q
NH2CONH2 + H2O Q
NH2COONH4
NH2CONH2 + H2O
Universitas Indonesia
50
plate dan dinding bagian dalam yang dilapisi dengan stainless steel 316 L urea
grade sebagai anti korosi dari zat-zat pereaksi dengan produk. Baffle plate
didalamnya digunakan untuk menghidari back mixing.
Di dalam reaktor terjadi pengontakan NH3 cair dan larutan carbamat. NH3
cair dengan tekanan 20 kg/cm2g dan temperatur 30 oC dialirkan ke pabrik urea dan
ditampung ke dalam Amoniak Reservoir (FA105). Pengontakan ini membentuk
karbamat dan urea. NH3 cair dipompa ke reaktor menggunakan NH3 Feed Pump
(GA-101 A/B) hingga tekanannya 180 kg/cm2g dan dialirkan menuju Ammonia
Preheater (EA-103). Larutan carbamat berasal dari carbamat condenser. Dengan
pengontakkan ini terjadi reaksi pembentukkan carbamat dan urea. Kedua reaksi
merupakan reaksi kesetimbangan, sehingga untuk mencapai konversi yang
diinginkan perlu kontrol terhadap temperatur, tekanan, waktu tinggal dan
perbandingan molar NH3 dan CO2.
Berikut parameter-parameter yang memengaruhi operasi reaktor:
Suhu
Reaksi konversi urea merupakan reaksi endotermis dan untuk mencapai
konversi yang tinggi diperlukan temperatur reaksi tinggi. Namun, temperatur yang
terlalu tinggi dapat menurunkan pembentukkan urea karena terjadi penambahan
volume gas. Pertambahan volume gas dengan sendirinya akan menambah laju alir
gas ke scrubber. Selain itu, temperatur tinggi juga berpengaruh terhadap korosi
material reaktor serta naiknya tekanan keseimbangan. Temperatur rendah juga
menurunkan konversi urea, karena reaksi pembentukkan urea adalah reaksi
endotermis. Reaktor beroperasi pada temperatur 186-187oC untuk reaktor bagian
atas, dan pada temperatur 174-175oC untuk reaktor bagian bawah. Hal ini
tergantung pada jumlah produksi. Temperatur dalam reaktor diatur dengan
menaikkan atau menurunkan steam pemanas pada ammonia preheater, mengatur
ekses NH3 dan laju larutan recycle.
Tekanan
Konversi amonium karbamat menjadi urea hanya berlangsung pada fasa
cair, jadi diperlukan tekanan tinggi. Tekanan operasi yang terlalu tinggi dapat
Universitas Indonesia
51
Waktu Tinggal
Untuk mencapai konversi urea yang tinggi, diperlukan waktu reaksi yang
mencapai
homogenitas
reaksi
diperlukan
reaktan
dengan
konsentrasi tinggi. Di antara kedua reaktan (NH3 dan CO2), NH3 lebih mudah
dipisahkan dari aliran gas daripada CO2. Untuk memisahkan NH3 dari aliran gas
dapat dilakukan dengan absorpsi menggunakan air. Untuk ekses reaktan
digunakan ekses NH3. Perbandingan NH3:CO2 adalah 4:1. Perbandingan ini
berfungsi untuk menjaga konversi. Perbandingan rendah akan menurunkan laju
pembentukkan urea dan menambah beban di stripper. Perbandingan tinggi akan
menambah laju gas menuju stripper. Perbandingan molar dikendalikan dengan
mengatur laju NH3. Larutan urea yang terbentuk di dalam reaktor keluar melalui
Universitas Indonesia
52
down pipe dan masuk ke stripper secara gravitasi dan gas yang terbentuk mengalir
ke scrubber.
b. Stripper (DA-101)
Stripper berfungsi untuk meguraikan larutan karbamat yang tidak
terkonveksi dan memisahkan NH3 dan CO2 dari larutan urea. Ekses NH3
dipisahkan dari aliran dengan menggunakan tray-tray pada bagian stripper.
Reaksi penguraian yang terjadi:
NH4COONH2
NH2CONH2 + H2O - Q
Kalor untuk reaksi penguraian diperoleh dari steam yang dialirkan pada
falling type heater. Pada stripper dialirkan gas CO2 untuk meningkatkan tekanan
parsial CO2 agar larutan karbamat terurai. Gas CO2 dikompressi dengan CO2
Compressor (GB-101). Dan di injeksikan udara (berfungsi sebagai anti korosi)
lewat
interstage
CO2
compressor.
Pengijeksian
udara
berfungsi
anti
Temperatur
Reaksi penguraian merupakan reaksi endotermis, untuk memenuhi
Level
Agar sebagian besar karbamat dapat diuraikan diperlukan waktu kontak
antara larutan dengan pemanas yang mencukupi. Kontrol level digunakan untuk
mengatur waktu kontak antara larutan dan gas CO 2. Level yang terlalu rendah
akan menyebabkan banyak gas CO2 yang terbawa ke HP decomposer. Level yang
Universitas Indonesia
53
tinggi akan meningkatkan reaksi pembentukkan biuret dan hidrolisis urea dengan
reaksi:
NH2COONH2 + H2O
2NH2CONH2
2NH3 + CO2 Q
NH2COONH4 (biuret) + NH3 Q
Aliran CO2
Selain dengan menggunakan pemanas steam sebagai stripping, penguraian
Tekanan Steam
Steam berfungsi sebagai stripping, apabila tekanan steam meningkat
Tekanan Operasi
Tekanan operasi yang tinggi akan menaikkan sisa amoniak yang
CO2 yang tinggi pada larutan sintesis dapat dicapai dengan efisiensi stripping
yang tinggi yang dilihat dengan rendahnya jumlah steam yang dibutuhkan pabrik
urea.
Universitas Indonesia
54
c. Scrubber (DA-102)
Scrubber berfungsi untuk mengabsorb gas-gas dari reaktor dengan
menggunakan larutan karbamat recycle. Absorpsi dengan adanya reaksi
pembentukkan karbamat dari gas-gas tersebut.
2NH3 + CO2
NH4COONH2 + Q
NH4COONH2 + Q
begitu sebaliknya. Tekanan steam yang dihasilkan perlu dikontrol. Tekanan steam
yang dihasilkan carbamate condenser itu diukur dari suhu puncak reaktor.
Peningkatan tekanan steam akan menurunkan kalor yang diserap EA-101 dan
mengakibatkan peningkatan bawah reaktor. Tekanan steam yang dibangkitkan
adalah 5-6 kg/cm2.
Universitas Indonesia
55
Universitas Indonesia
56
Pengaruh Suhu
Temperatur pada bagian ini dikontrol dengan tujuan untuk meminimalisir
NH4COONH2 + Q
NH4OH + Q
Universitas Indonesia
57
Pengaruh Level
Level larutan dalam EA-401 menentukan waktu kontak antara absorben
dan gas. Level rendah akan menghasilkan proses absorpsi yang tidak efisien.
Level tinggi akan menyebabkan sebagian absorben terbawa aliran gas. Level
operasi 65-75%.
Pengaruh Konsentrasi
NH3 dan CO2 gas dari HP decomposer diumpankan ke dalam HP Absorber
bagian bawah dengan konsentrasi sekitar 70% campuran gas terabsorpsi dan sisa
NH3 dan CO2 diabsorbsi di bagian absorber.
Universitas Indonesia
58
b. LP Absorber (EA-402)
Gas NH3 dan CO2 keluaran LP decomposer diabsorb dengan larutan
absorben dari DA-401 kololm atas. Proses absorpsi sama dengan proses di HP
absorber. Temperatur operasi dijaga di atas 40oC. Pada temperatur ini akan terjadi
pembentukkan padatan karbamat. Untuk menjaga efisiensi absorbsi diperlukan
waktu kontak yang mencukupi. Level operasi 64-85%, pada level ini waktu
kontak untuk absorpsi mencukupi. Gas yang tidak diabsorb dialirkan.ke final
absorber (DA-503) untuk diabsorb lebih lanjut. Larutan absorben dialirkan ke
DA-401 kolom bawah.
Kondisi operasi pada lp absorber ditentukan oleh faktor gas NH3 dan CO2
dari Lp Decompresor secara sempurna diabsorb oleh larutan yang berasal dari
atas washing column. Gas CO2 dimasukan untuk menaikan kapasitas absorbsi,
karena CO2 bereaksi dengan NH3 untuk membentuk amunium karbonat yang
berguna untuk menurunkan tekanan uap parsial amoniak. Akibat injeksi gas CO2
kandungan air akan sedikit didalam larutan.
c. Washing Column (DA-401)
Washing Column berfungsi untuk mengabsorb gas-gas yang tidak
terabsorb di EA-401. DA-401 terbagi atas dua kolom. Kolom bawah berfungsi
mengabsorb gas keluaran EA-401B dengan menggunakan absorben dari EA-402
dan kolom atas berfungsi mengabsorb gas dari kolom bawah menggunakan
kondensat proses. Gas-gas yang tidak terabsorb dibuang ke atmosfer. Faktor yang
memengaruhi operasi Washing Column antara lain:
Temperatur
Temperatur atas yang terlalu tinggi akan menyebabkan gas yang
keluar menganduk banyak NH3 dan CO2. Washing column meliputi bagian atas
dan bagian bawah. Suhu operasi bagian atas dan bagian bawah masing- masing
49oC dan 65oC.
Tekanan
Tekanan operasi yang rendah akan menyebabkan gasifikasi larutan
karbamat.
Universitas Indonesia
59
Tahap ini berfungsi untuk mengambil urea, gas NH3 dan CO2 yang terikut
dalam uap air yang terdapat pada tahap pemekatan. Tahap ini terdiri dari dua
bagian, antara lain:
-
NH4COONH2 + Q
Universitas Indonesia
60
NH3 + H2O
NH4OH + Q
2NH3 + CO2 Q
NH3 + H2O Q
Gas yang terbentuk dari proses stripping dikirim ke LP Decomposer (DA202). Kondesat keluaran kolom atas dimasukkan ke bagian bawah kolom urea
hydrolizer (DA-502). Di dalam kolom kondensat tersebut dikontakkan dengan
steam dan urea yang terkandung di dalamnya akan terhidrolisis:
NH2CONH2 + H2O
2NH3 + CO2 Q
(EA-504)
Universitas Indonesia
61
Universitas Indonesia
62
pada suhu yang tinggi pula. Jadi, kristalisasi dapat terbentuk dengan pendingin
larutan jenuh.
dengan menaikkan konsentrasi urea, disamping menjaga suhu air tetap konstan.
Tekanan dijaga dibawah kondisi vacuum untuk membantu penguapan air pada
penurunan temperatur. Selain itu, perubahan tekanan juga berpengaruh terhadap
operasi, terutama terhadap densitas kristal. Kenaikan vacuum mengakibatkan
penurunan temperatur pada slurry. Dengan demikian secara tidak langsung juga
akan menaikan densitas kristal dan sebaliknya. Suhu dan tekanan pada vacuum
Universitas Indonesia
63
Pengaruh Tekanan
Tekanan operasi normal adalah 140-180 mmHg abs. Pada tahap Ini
sebagian besar air yang ada dalam larutan dari vacuum concentration bagian
bawah diuapkan. Jika tekanan melebihi 300 mmHg abs maka air yang teruapkan
sangat sedikit dan ini mengakibatkan konsentrasi inlet final concentrator akan
lebih kecil dari 95% dan menyebabkan overload. Apabila tekanan pada tingkat
pertama Terlalu rendah maka akan terlalu banyak air yang diuapkan sehingga
konsentrasi larutan akan menjadi sangat tinggi dan memungkinkan pipa menjadi
buntu akibat rendah maka akan terlalu banyak air yang diuapkan sehingga
konsentrasi larutan akan menjadi sangat tinggi dan memungkinkan pipa menjadi
buntu akibat kristalisasi.
Pengaruh Suhu
Range suhu operasi sebesar 130-135oC. Jika suhu terlalu rendah
memungkinkan tekanan steam terlalu rendah atau juga terlalu banyak produk
steam yang dilewatkan melalui heater, sehingga mengakibatkan penguapan
kurang efektif. Namun, jika suhu operasi terlalu tinggi (>135 oC) maka jumlah
kandungan biuret akan menjadi besar.
b. Final Separator (FA-203)
Pada bagian ini larutan urea dipekatkan hingga konsentrasi 99,7% dengan
tekanan 25 mmHg. Pemekatan dilakukan dengan cara pemanasan pada final
concentration (EA-202) dan pemvakuman di final separator (FA-203).
Waktu pemekatan dalam FA-203 diatur dengan ketinggian level bawah
vessel. Level operasi pada 70-86% dan ini tergantung pada kapasitas produksi.
Level yang terlalu tinggi akan menyebabkan peningkatan pembentukkan biuret.
Larutan urea dikirim ke tahap pembutiran.
Universitas Indonesia
64
Tekanan
Tekanan operasi FA-203 sekitar 36-48 mmHg
Tingkat kevakuman
Tingkat kevakuman yang rendah meningkatkan kadar air didalam prill.
Suhu
Larutan urea dalam FA-202a dipanaskan pada EA-202 menggunakan
menyebabkan
chocking,
karena
larutan
urea
akan
membentuk
Universitas Indonesia
65
Larutan urea dialirkan dari FA-301 ke FJ-310A-I secara gravitasi maka perlu
dijaga level pada FA-301. Level tangki dijaga pada level 50-70%. Level lebih
rendah akan menghasilkan aliran larutan urea yang lebih kecil sehingga kualitas
produk menurun. Level tinggi meningkatkan pembentukan biuret.
b. Fluidizing Cooler (FD-302)
Tetasan urea dari accoustic granulator didinginkan pada fluidizing cooler
(FD-302) menggunakan udara dari blower (GB-302) yang terlebih dahulu
dipanaskan air heater (EC-301) menggunakan steam. Temperatur adalah variabel
yang perlu dikendalikan. Temperatur operasi rendah akan menghasilkan produk
urea prill dibawah temperatur lingkungan. Ketika produk keluar dari proses
pembutiran akan kontak dengan lingkungan, temperatur produk akan naik
mencapai temperature lingkungan. Peningkatan temperatur diikuti dengan
absorpsi uap air dari udara. Temperatur tinggi pendinginan tidak merata pada urea
prill dan terbentuk aglomerasi. Butiran urea akan disaring menggunakan bar
screen, butiran dengan ukuran diameter lebih besar dari 1,7 mm akan dilarutkan
kembali di FA-302 dicampur dengan larutan pencuci dari dust chamber (FD-301).
Urea prill yang memenuhi spesifikasi dispray dengan ureasoft untuk mencegah
penggumpalan sebelum dikirim ke pengantongan.
c. Dust Chamber (FC-302)
Debu urea dari proses akan direcover pada dedusting system. Dedusting
system terdiri dari dust chamber (FD-301) untuk menangkap debu, circulation
pump (GB-301) dan induce fan untuk menghisap udara panas. Debu urea yang
terbawa oleh udara pendingin ditangkap pada FD-301, debu yang tertangkap
dicuci dengan menggunakan larutan pencuci dengan cara dispray. Pada bagian
atas terdapat demister yang berfungsi untuk menahan debu dan cairan yang tidak
terabsorb pada packed bed. Untuk membersihkan demister digunakan kondensat
dari DA-501 yang dispray ke demister. Kedua larutan pencuci ditampung dalam
tangki FD-301. Sebagian larutan dikirim ke urea soulution tank (FA-201) dan
sebagian lagi dikirim ke FA-302 untuk dicampur dengan off spec urea dan
disirkulasi untuk pencucian dust chamber dan demister.
Universitas Indonesia
66
: 85,76%vol
Suhu
: 15,6C
Tekanan
: 19,3kg/
Total S
: 25ppm
Bahan baku gas alam disuplai oleh Pertamina yang mengolah gas alam
dari Pulau Kangean Madura di mana komposisi metana sebagai komponen yang
dibutuhkan dalam proses steam reforming untuk membentuk H 2 adalah 98% mol
gas. Komposisi metana dalam umpan yang ternyata jauh lebih besar atau murni
dari pada komposisi minimum yang dapat diproses oleh pabrik amoniak pada
tahap awal perancangannya. Hal ini memiliki keuntungan seperti peningkatan
yield produk dan proses pemurnian gas yang lebih mudah. Berikut merupakan
komposisi gas alam yang dijadikan umpan dalam pembuatan amoniak di PT
Petrokimia Gresik.
Tabel 3.1. Komposisi Umpan Gas Alam
Nama Komponen
CH4
C2H6
C3H8
iC4H10
nC4H10
iC5H12
67
nC5H1
Nama Komponen
C6
C7
CO2
N2
TOTAL
2. Udara
0.013
% Mol dalam Gas
0.036
0.2
0.362
0.471
100
Komponen udara yang diambil adalah (79% mol N2) bertekanan atmosfer.
3.2.2. Tahapan Proses
Proses yang digunakan 3.1dalam pabrik ammonia adalah proses low energi
steam methane refoming dari MW kellog dengan kapasitas produksi 445.000
ton/tahun ammonia cair. Secara garis besar pembuatan amoniak pada Pabrik
Amoniak Departemen Produksi I terdiri atas 5 tahap sebagai berikut.
1. Penyediaan gas sintesa
2. Pemurnian gas sintesa
3. Sintesa ammonia
4. Refrigerasi
5. Purge gas recovery (PGRU) dan Hydrogen Recovery Unit (HRU)
Universitas Indonesia
68
Pemisahan Pengotor
Proses ini berfungsi untuk menaikkan tekanan gas alam dari 18,3 kg/cm 2
menjadi 45,7 kg/cm2. Komponen utama yang digunakan adalah Gas Preheat Coil
(101-B) yang terletak dalam zona konveksi 101-B panas gas diumpankan dari
103o C ke 35o C 399o C dengan pertukaran panas dengan gas buang existing.
Desulfurisasi merupakan langkah penghilangan senyawa Belerang (S)
yang terkandung di dalam Gas bumi (Natural gas) karena Sulfur merupakan racun
katalis. Dalam proses ini H2S dari 25 ppm menjadi 0,1 ppm. Ada 2 macam unsur
Sulfur dalam gas bumi yaitu senyawa sulfur reaktif dan senyawa sulfur non reaktif
Penghilangan sulfur memalui 2 reaktor yaitu 108-DA dan 108DB, dimana
setiap reaktor berisi katalis Co-Mo dan ZnO.
Universitas Indonesia
69
Reformer (101-B) yang terdiri dari furnace, tube berisi katalis, riser,
setengah pada bagian bawah setiap tube. Total katalis 26,16 m3.
Katalis nikel oksida diperlukan untuk reaksi di primary reformer.
Proses primary reformer berfungsi untuk mengubah gas alam menjadi
H2, CO, dan CO2. Reaksi berlangsung pada temperatur 800oC dan
tekanan 39,8 kg/cm2. Reaksi pada tube katalis primary reformer akan
menghasilkan gas yang mengandung Methane ( CH4 ) 10 - 12 %.
Reaksi ini merupakan reaksi endotermik yang mengambil panas dari
reaksi pembakaran sebagian gas alam. Reaksi yang terjadi adalah
sebagai berikut:
CH4 + H2O CO + 3H2
CO + H2O CO2 + H2
Ketika suhu dinaikkan maka konversi CH4 semakin besar (ke arah
endotermis) juga ketika tekanan diturunkan, konversi CH4 semakin besar.
Berikut ini merupakan komposisi gas keluar dari primary reformer.
Tabel 3.2. Komposisi Gas Keluar Primary Reformer
Nama Komponen
H2
CH4
CO2
CO
N2
Ar
TOTAL
Universitas Indonesia
70
Gambar 3.7. Diagram Alir Proses pada Primary & Secondary Reformer
(Sumber: Materi Departemen Produksi I PT Petrokimia Gresik)
Komponen utama :
Vessel (103-D): Bejana tekan yang dilapisi dengan batu tahan api,
dilengkapi dengan jaket air dan berisi katalis nikel yang diperlukan
Universitas Indonesia
71
tahan api dan bagian luar dengan jaket air. Gas proses mengalir
D. Shift Converter
Universitas Indonesia
72
H = -41,22 kJ/mol
(eksotermis)
Mereaksikan CO dan steam menjadi CO2 pada suhu tinggi dengan katalis
Fe sebanyak 79,5 m3. Reaksi bersifat eksotermis, temperatur proses gas dalam
HTSC 427C. Gas keluar pada suhu 432C dan tekanan 34,8 kg/cm2 dengan kadar
CO outlet 3,65 %. Gas keluar didinginkan hingga suhu 204C.
Universitas Indonesia
73
Reaksi bersifat eksotermis,gas keluar pada suhu 227 C dan tekanan 34,5
kg/cm2 dengan kadar CO outlet 3,65 %.
3.2.3.2. Pemurnian Gas Sintesa
Produk gas yang keluar dari LTS mengandung CO2, CO, H2O, CH4, Ar, H2,
dan N2. Outlet LTS yang masih mengandung CO2 yang harus dihilangkan sebelum
masuk Ammonia Conventer (105-D), yang berupa gas H2 dan N2. Sehingga gas-gas
lain harus dipisahkan telebih dahulu. Gas CO dan CO 2 yang terdapat pada outlet
LTS merupakan racun katalis ammonia converter. Oleh karena itu, harus
dibersihkan dari CO dan CO2 sebelum sampai ke tahap sintesis amoniak.
Pemisahan akan dilakukan dengan cara absorbsi di CO2 absorber sehingga
kadar CO2 gas 600 ppm. Kemudian gas dibersihkan lebih lanjut dalam dari sisa
CO dan CO2 dalam methanator dengan mereaksikan dengan gas H2 sehingga
menjadi gas, methane dimana gas methane tidak meracuni katalis pada ammonia
converter.
A. CO2 Removal
Gambar 3.9. menunjukkan diagram alir dari CO2 removal. Tahap CO2
removal terdiri dari 2 bagian yaitu CO 2 absorption dan CO2 stripper. Penghilangan
gas CO2 dilakukan dengan cara absorbsi gas CO2 oleh media K2CO3 pada:
74
DEA menyerap sisa CO2, mengatur target operasi 0,06% CO2 pada proses
gas keluar. Pemberian inhibitor vanadium akan menurunkan korosi pada pipa,
vessel, dan pompa. Pelepasan CO2 dari KHCO3 dengan cara stripping pada
tekanan rendah, yaitu 0,5 1 kg/cm 2g dengan suhu 100 130oC (pada suhu
jenuh). Reaksi yang terjadi:
2KHCO3 K2CO3 + H2O + CO2
Komposisi gas keluar dari proses absorbsi adalah sebagai berikut.
Universitas Indonesia
75
TOTAL
B. Methanator
100
Universitas Indonesia
76
Komposisi Gas yang keluar dari proses metanasi adalah sebagai berikut.
Tabel 3.5. Komposisi Gas Keluar Unit Methanator
Nama Komponen
H2
CH4
CO2
CO
N2
Ar
TOTAL
Universitas Indonesia
77
sampai tekanan 57,6 kg/cm2, kemudian dinaikkan menjadi 102 kg/cm2. Selama
pendinginan di LP, sebagian besar H2O mengembun dan sisanya dilewatkan di
Molecular Sive Dryer yang sekaligus bisa menyerap sehingga keluar dari LP case,
jumlah HO2 dan CO2 kurang dari 1 ppm volume. Kemudian, gas ditekan di HP
case sehingga mencapai tekanan 179 kg/cm2 dan bercampur dengan aliran recycle
dan masuk ke dalam converter. Gas keluar dari conventer pada suhu 459 C
setelah mengalami pendinginan dengan BFW, feed gas masuk ke dalam cooling
water dan akhirnya didinginkan dan diembunkan lebih lanjut di NH 3 Unitized
Chiller. Sejumlah kecil dari gas yang direcycle ditarik ke purge gas recovery
untuk mencengah akumulasi inert di loop dan merecover sisa NH3 di purge gas.
Secara ringkas, proses yang terjadi pada tahap sintesa amoniak adalah
Pin
Pout
Tin
Tout
= 30,5 kg/cm2
= 179,5 kg/cm2
= 37 C
= 42 C
Ammonia Synthesis
Berfungsi: Mereaksikan N2 dan H2 menjadi NH3
N2 + 3H2 2NH3
P = 179 kg/cm2
T = 500 550 C
Katalis: Fe = 77 m3 dan life time : 5 10 tahun
3.2.3.4. Refrigerasi
Sistem memakai 4 tingkat, kegunaannya adalah mengondensasi NH 3 di syn
loop, ven gas dan purge gas serta menurunkan jumlah H2O dari gas sintesis.
Sistem beroperasi pada 4 level suhu yaitu 13 o C, -1o C, -12o C, dan -33o C dan
terdiri dari kompresor sentifugal 4 tingkat dengan 2 buah intercooler, refrigent
condenser, refrigent receive dan evaporator.
Refrigerasi dengan media amoniak digunakan untuk mengembunkan
amoniak yang terkandung dalam syn loop, recovery amoniak dari purge dan flash,
serta mendinginkan make up gas sebelum masuk dryer. Gambar berikut
Universitas Indonesia
78
3.2.3.5. Purge gas recovery (PGRU) dan Hydrogen Recovery Unit (HRU)
Untuk menjaga inert gas (CH4, He, Ar) di syn loop, sejumlah kecil syn gas
dikeluarkan dari sistem. Purge gas setelah di-recover kandungan NH3 dan H2-nya,
kemudian inert-nya dipakai sebagai fuel gas di primary reformer.
Purge Gas Recovery Unit (PGRU) me-recover NH3 dan Hydrogen
Recovery Unit (HRU) me-recover H2 untuk dikembalikan ke syn loop pada
tekanan 157 kg/cm2 dan suhu 45o C. Gas-gas dari HP purge gas dikirim ke HP
purge gas scrubber. Flash gas dari NH3 stripper dikirim ke LP gas scrubber.
Media penyerap NH3 pada scrubber ini adalah H2O. Gas ini puncak HP absorber
dikirim ke separator sebagain besar N2 dan H2 dapat direcovery dan dipakai
sebagai make up gas ke syn loop. Gas dari puncak LP absorber dan sisa off gas
dari HRU di-recoever dan dipakai sebai bahan bakar primary reformer. Gabungan
larutan dari scrubber dibawa ke stripper di bagian bawah reflux NH3.
Universitas Indonesia
79
Gambar 3.12. Diagram Alir Proses pada Purge Gas Recovery Unit
(Sumber: Materi Departemen Produksi I PT Petrokimia Gresik)
Amoniak cair:
- Kadar NH3 (min.)
- H2O (max.)
Larutan H2SO4:
- Kadar H2SO4 (min.)
- H2O (max.)
= 99,5%
= 0,5 %
= 98,5%
= 1,5%
80
air kondensat sebagai penyerap panas hasil reaksi dengan bantuan udara sebagai
pengaduk. Berikut tahapan proses pembuatan pupuk ZA beserta diagram blok:
1.
2.
3.
4.
Reaksi Netralisasi
Pemisahan Kristal
Pengeringan Produk
Penampungan Produk
Universitas Indonesia
81
Universitas Indonesia
82
pengaduk yang digunakan diambil dari udara luar yang ditekan oleh kompresor,
lalu dibersihkan dengan separator oil sebelum dimasukkan ke dalam saturator.
Reaksi pembentukan amonium sulfat adalah reaksi eksotermis, yang
menghasilkan panas 109,72 kkal/mol dengan penambahan uap amoniak dan
asam sulfat secara terus menerus maka konsentrasi amonium sulfat yang terbentuk
akan semakin meningkat dan panas yang dihasilkan juga akan semakin besar.
Desain operasi saturator R-301 ABCD adalah pada 105oC dan tekanan 1
atm sedangkan reaksi selalu melepas panas 109,72 kkal/mol. Dengan tujuan
menjaga suhu larutan amonium sulfat agar konstan 105oC maka air proses dari
tangki TK-301 perlu ditambahkan secara terus-menerus ke dalam saturator.
Temperatur dalam saturator dapat bertahan hampir konstan (105-113oC) pada
kondisi normal operasi. Sebagian kecil panas ini hilang melalui dinding saturator,
sebagian besar akan menguapkan air dari larutan dan dimasukkan kembali ke
dalam saturator untuk menjaga temperatur konstan. Kadar impuritis di dalam
larutan induk (mother liquor) harus diamati, dengan batasan Fe maksimum 10
ppm. Untuk mengikat Fe maka diinjeksikan asam fosfat.
Pada suhu 105oC dan tekanan 1 atm air proses akan berubah fasa menjadi
uap sehingga larutan amonium sulfat dalam saturator
kemudian membentuk kristal amonium sulfat. Uap air proses yang terbentuk
segera dialirkan keluar saturator R-301 untuk menjaga kondisi tekanan dalam
saturator konstan 1 atm.
Uap air
kemudian air kondensat yang dihasilkan, dialirkan ke dalam tangki TK-301. Tipe
kondensor E-301 BCD adalah shell and tube dengan media air pendingin dari unit
utilitas I dengan temperatur 30oC, air pendingin yang keluar dari kondensor harus
dijaga temperaturnya tidak boleh lebih dari 50oC.
Kristal amonium sulfat yang terbentuk mempunyai kecenderungan
mengendap di dasar saturator, hal ini dapat mengganggu jalan keluar slurry
amonium itu sendiri. Dengan tujuan untuk mengatasi hal tersebut maka udara
murni bertekanan 1 kg/cm2 dan temperatur 70oC dihembuskan ke dalam saturator
R-301 ABCD.
Universitas Indonesia
83
dari
tangki
D-301
AB
dengan
konsentrasi 50% dan temperatur 70oC juga dipompakan ke dalam saturator R301 ABCD dengan tujuan mempercepat terbentuknya kristal amonium sulfat.
Untuk mendapatkan konversi yang tinggi asam sulfat dimasukkan melalui
line yang selalu terendam di bagian atas saturator dengan flow sebesar 5,2
ton/jam dan uap amoniak dilewatkan melalui sparger di bagian bawah saturator
dengan flow sebesar 1/3 dari flow asam sulfat.
Acidity (keasaman) dijaga dengan mengatur jumlah pemasukan NH3 vapor.
Acidity naik, pemasukan NH3 ditambah. Acidity turun, pemasukan NH3 vapor
dikurangi. Sedangkan flow acid (asam sulfat) sudah tertentu jumlah (konstan).
3.3.3.2. Pemisahan Kristal (Centrifuge)
Proses ini bertujuan untuk memisahkan Kristal ammonium sulfat yang
terbentuk dari ML. Larutan amonium sulfat dalam tangki mother liquor harus
dijaga suhunya pada 70oC dan dilakukan pengadukan secara kuntinyu sebelum
dialirkan ke saturator R-301 ABCD dengan menggunakan pompa P-301. Produk
dari saturator R-301 ABCD yang terdiri dari kristal amonium sulfat 50% berat
dan sisanya larutan ammonium sulfat akan dipisahkan di centrifuge (M 301 AB).
Centrifuge merupakan suatu alat pemisah antara padatan dan cairan dengan
menggunakan screen yang berputar secara kontinyu.
Produk slurry amonium sulfat dari saturator R-301 ABCD dilewatkan
melalui Hopper D 302 AB untuk diumpankan ke centrifuge M 301 AB secara
kontinyu. Kristal amonium sulfat akan tertahan pada dinding screen dan
terkumpul di silinder screen. Secara kontinyu pusher bergerak maju mundur
untuk mendorong kristal amonium sulfat yang terkumpul di screen ke solid
discharge. Produk kristal keluar dari centrifuge M 301
AB mempunyai kandungan air sekitar 2% berat maksimum dikirim ke
rotary dryer M-302 melalui belt conveyor M 303 secara kontinyu. Larutan
amonium sulfat yang tertampung di dalam tangki mother liquid D 301 AB
Universitas Indonesia
84
Universitas Indonesia
85
Universitas Indonesia
86
BAB IV
UTILITAS
sebagai berikut:
-
Hard water digunakan sebagai service water, hydrant water, softening unit pabrik
I, air umpan dan dikirim ke produksi II, III serta ke anak perusahaan Air, meliputi
beberapa macam spesifikasi, yaitu:
Universitas Indonesia
87
1.
2.
3.
4.
Universitas Indonesia
88
Universitas Indonesia
89
sirkulasi dan di olah oleh Cooling tower T-1201 A. Cooling Tower ini terdiri dari 6
sel yang didesain untuk keperluan power station existing. Namun karena saat ini
power station existing tidak beroperasi maka cooling tower A diinterkoneksikan
dengan cooling tower amoniak untuk membantu penurunan suhu cooling water
dengan flow sirkulasi 3000 m3/jam.
Cooling tower T-2211A merupakan cooling water untuk pabrik Amoniak
dengan flow sirkulasi 15000 m3/jam. Sementara itu, cooling tower T-2211 B
merupakan cooling water untuk pabrik Urea dengan flow sirkulasi 5000 m3/jam.
Dari cooling tower A, cooling water dipompa dengan menggunakan
pompa P 1216 ABC ke basis T-2212 A dan sebagian lagi ke filter 1203 AB.
Sedangkan dari cooling tower B, cooling water dipompa dengan pompa P 1212
ABC ke ZA I, ZA III, CO2 plant serta untuk kebutuhan AC di kantor-kantor. Air
dari sirkulasi proses dengan suhu 40-43oC masuk ke menara pendingin di bagian
atas, lalu jatuh ke dalam basin melalui distributor dan splashing cup (bilah
pemercik) dalam bentuk butiran hujan. Udara luar masuk melalui sirip-sirip kayu
yang terhisap oleh fan yang berada di puncak cooling tower dan terkontak
langsung dengan air yang turun ke basin, sehingga temperatur air turun sampai
28-30oC.
Air pendingin di basin harus memenuhi syarat bebas korosi, bebas kerak,
bebas jamur, dan bebas bakteri. Karena hal tersebut, diperlukan penginjeksian
beberapa bahan kimia berikut:
lumut.
Nalco 7342 untuk mengendalikan kadar PO4 agar terjaga antara 5-7 ppm.
Nalco 7392 dan Nalco 73203 untuk membunuh mikroorganisme dan
untuk menjaga agar mikroorganisme dan jamur yang mati tetap melayang
dan tidak melekat pada tube. Zat ini diinjeksikan setiap minggu sekali.
Untuk mengendalikan kadar chloride (160-200 ppm), total solid (600-800
ppm), silika (maksimum 150 ppm) dilakukan blow down secara manual.
Sementara itu, untuk pabrik amoniak dan urea, terdapat unit cooling tower baru,
yaitu:
Universitas Indonesia
90
T 2211 A, terdiri dari 5 sel yang digunakan untuk pendingin air pabrik
Universitas Indonesia
91
pH = 3
FMA: konstan
Total Hardness = 0
Prosedur regenerasi resin pada cation exchanger adalah sebagai berikut:
selama 40 menit.
Pencucian II menggunakan air quarzite filter dengan laju alir 27,5 m3/jam
selama 2 jam.
Universitas Indonesia
92
Unit ini berfungsi untuk mengikat ion-ion negatif yang terkandung dalam
air dengan menggunakan resin anion Castel A 500 P. Reaksi-reaksi yang terjadi
adalah:
R(OH)2 + H2SO4 RSO4 + 2H2O
R(OH)2 + 2HCl RCl2 + 2H2O
R(OH)2 + H2CO3 RCO3 + 2H2O
Resin akan menjadi jenuh setelah beroperasi 40 jam dengan indikasi
adalah kadar silika lebih dari 0,1 ppm, pH air yang keluar menurun, serta
konduktivitas menurun drastis. Reaksi-reaksi yang terjadi pada saat proses
regenerasi adalah :
RSO4 + 2NaOH R(OH)2 + Na2SO4
RCl2 + 2NaOH R(OH)2 + 2NaCl
RCO3 + 2NaOH R(OH)2 + Na2CO3
Proses regenerasi selesai apabila kadar silika lebih kecil dari 0,1 ppm,
konduktivitas maksimum 45 S/cm, dan pH 9,7. Prosedur regenerasi resin pada
anion exchanger adalah sebagai berikut :
Universitas Indonesia
93
alir 6 m3/jam.
Pencucian II dengan menggunakan air demin selama 25 menit dengan laju
alir 25 m3/jam.
Level mixing resin selama 25 menit.
Pencucian akhir dilakukan dengan menggunakan air demin selama 60
menit dengan laju alir 30 m3/jam.
Di servis unit pabrik amoniak terdapat unit demineralisasi air dengan air
umpan yang berasal dari steam condensate dari pabrik amoniak dan unit
demineralisasi di utilitas I. Unit demineralisasi ini terdiri dari carbon filter, cation
exchanger, dan mixed bed exchanger (polisher). Produk unit demineralisasi ini
mempunyai spesifikasi sebagai berikut:
-
pH = 7 8
Kadar silica < 0,01 ppm
Total Hardness = 0
Universitas Indonesia
94
Air ini digunakan untuk air umpan pada Waste Heat Boiler (WHB) dan air
proses di pabrik amoniak dan urea. Berikut ini flow diagram demin plant I dan II.
Universitas Indonesia
95
Universitas Indonesia
96
pH = 6,8 8,4
Turbidity = 5 NTU (max.)
Cl2 sisa = 0,2 ppm (max.)
Universitas Indonesia
97
Ring Utara
Hard Water P-1243AB F-1204AB TK-1202A P-1207AB
TK-951/191/1203
Carbon Filter
Ring Selatan
Hard Water P-1243CD F-1204CD F-1205CD TK-1202B
P-1240
F-1104
Carbon Filter
P-1207CD
Universitas Indonesia
98
BAB V
TUGAS KHUSUS II: EVALUASI PENGGUNAAN KOMPRESOR UNTUK
PROSES REFRIGERASI PADA UNIT PRODUKSI AMMONIA
Universitas Indonesia
99
5.1. Pendahuluan
5.1.1. Latar Belakang
Pada unit ammonia di Produksi I PT Petrokimia Gresik terdapat banyak
alat untuk menjalankan serta menunjang proses produksi ammonia. Salah satu
dari sekian banyak alat tersebut adalah kompresor. Kompresor adalah alat yang
memiliki peranan yang cukup penting di dunia industri untuk dapat menjalankan
suatu proses produksi. Pengertian dari kompresor itu sendiri adalah alat mekanik
yang bertugas untuk meningkatkan tekanan fluida yang dapat dimampatkan.
Tujuan utama penggunaan kompresor adalah untuk meningkatkan energi suatu
fluida kompresibel dengan memberikan tekanan yang tinggi, kecepatan yang
tinggi, atau dengan ketinggian yang tinggi kepada fluida. Dengan tekanan atau
kecepatan yang tinggi, maka kita bisa menggunakan energi ini untuk
menggerakkan sebuah benda.
Pada aplikasinya, contoh utama penggunaan kompresor yang paling umum
adalah pada pabrik-pabrik kimia, dimana kompresor digunakan untuk kebutuhan
reaksi. Kompresor juga dapat bertugas untuk membagi-bagikan gas dan bahan
bakar cair melalui instalasi pipa-pipa gas. Selain itu, kompresor banyak dipakai
untuk mesin-mesin pneumatik, sedangkan yang menjadi satu kesatuan dengan
mesin adalah turbin gas, mesin pendingin dan lainnya. Kompresor mampu
digunakan baik sebagai penghasil udara bertekanan atau sebagai satu kesatuan
dari mesin-mesin.
5.1.2. Rumusan Masalah
Pada kompresor, terdapat fenomena surge dan stonewall yang harus
dihindari. Surge dan stonewall terlihat melalui grafik. Surge merupakan fenomena
ketidakstabilan yang terjadi pada saat laju alir rendah. Fenomena ini dapat terlihat
pada kurva karakteristik kompresor. Surge melibatkan keseluruhan sistem, bukan
hanya kompresor, yakni semua kumpulan komponen yang dilewati oleh aliran
masuk (upstream) dan keluar (downstream) dari fluida .Kompresor tidak dapat
mencapai tekanan keluar sedemikian rupa sehingga terjadi serangkaian aliran
balik.
Sementara itu, choke merupakan fenomena penyumbatan, atau bisa
disebut dengan efek dinding batu, atau sering juga disebut sebagai stonewall
Universitas Indonesia
100
Universitas Indonesia
101
5.1.3. Tujuan
Tujuan dari evaluasi kompresor ini adalah:
baik.
Meninjau apakah kompresor yang ada mampu bekerja tanpa mengalami
gangguan yang kerap terjadi pada kompresor seperti surge dan stonewall.
Melihat apakah pada kondisi lapangan kompresor telah bekerja sesuai
dengan desiain atau rating kompresor tersebut.
5.1.4. Manfaat
Manfaat dari evaluasi kompresor ini adalah:
stonewall)
Mampu membuat simulasi untuk kompresor sebagai cara untuk
Universitas Indonesia
102
Mengirim dan membagikan gas seperti pada pipa gas dan bahan bakar cair
5.3. Metodologi
Dalam mengerjakan evaluasi kompresor yang telah digunakan pada pabrik
ammonia, dilakukan beberapa langkah secara terstruktur dan sistematis sebagai
Universitas Indonesia
103
Mencari data lain yang memiliki korelasi dengan power kompresor pada
hasil simulasi dan data rating, membandingkannya dan membuktikannya
dengan rumus power kompresor
Universitas Indonesia
104
proses kimia dengan segala macam senyawa-senyawa yang terlibat dan peralatanperalatan proses yang terkait, dengan hasil yang cukup akurat. Berikut tampilan
awal UniSim Design (Free Trial) yang akan menjalankan simulasi ini.
Universitas Indonesia
105
Gambar 5.5. Gambar skema dari proses kompresi ammonia pada pabrik
ammonia
(Sumber:DCS Produksi I PT Petrokimia Gresik)
Universitas Indonesia
106
suhu dan tekanannya mengalami penurunan menjadi 22,5 oC dan 2,66 kg/cm2.
Aliran ini menjadi input untuk kompresor pada 2nd stage.
Memasuki 2nd stage, ammonia dikompresi lagi sehingga tekanan keluaran
naik menjadi 4,43 kg/cm2, dan secara otomatis suhunya juga naik menjadi 67,8
o
C. Untuk suhu sebesar itu diperlukan pendingin berupa heat exchanger (167-C)
untuk menurunkannya agar suhu menjadi tidak lebih tinggi lagi. Aliran ammonia
discharge dari 2nd stage memasuki heat exchanger 167-C yang bertipe shell and
tube ke dalam shell-nya. Sementara pendingin yang digunakan adalah air (cooling
water) dengan laju alir sebesar 66.285 kg/hr dan bersuhu 32 oC yang ditempatkan
pada sisi tube. Pada heat exchanger, dengan pressure drop dari shell dan tube
masing-masing sebesar 0,23 dan 0,7 kg/cm2, suhu ammonia dapat diturunkan
menjadi 37 oC, sementara suhu cooling water naik menjadi 37,2 oC.
Setelah itu aliran ammonia mendapatkan aliran ammonia tambahan dari
120 CF dengan laju alir sebesar 18.315 kg/hr, dan kondisi suhu dan tekanan
masing-masing sebesar 0,6 oC dan 4,25 kg/cm2. Laju alir ammonia menjadi
37.449 kg/hr, dengan suhu dan tekanan masing-masing menjadi 18,2 oC dan 4,05
kg/cm2. Aliran tersebut dikompresi pada 3rd stage, membuat kondisi suhu dan
tekanan menjadi masing-masing 67,8 oC dan 7,22 kg/cm2. Suhu yang terlalu tinggi
membuat
diperlukannya
lagi
pendingin
berupa
heat
exchanger
untuk
Universitas Indonesia
107
data-data
dari
kurva
kompresor
dimasukkan
untuk
menghitung stream keluaran dari kompresor (temperatur, tekanan, dan laju alir
massa), dimana akan terhitung juga power (kW) kompresor. Terdapat dua kurva
kompresor pada masing-masing RPM, yaitu head vs flow dan efisiensi politropik
vs flow, dimana kurva tersedia untuk masing-masing speed, yaitu pada speed
8.798 RPM, 9.316 RPM, 9.833 RPM, 10.276 RPM, serta 10.790 RPM. Data dari
kurva tersebut ditafsirkan dalam bentuk tabel untuk diinput dalam UniSim Design
(Free Trial). Di bawah ini merupakan menu untuk input data kurva flow, head,
dan efisiensi politropik dam alah satu kurva head vs flow dan efisiensi politropik
vs flow yang diubah dalam bentuk data-data.
Gambar 5.6. Menu untuk input data kurva flow, head, dan efisiensi politropik
(Sumber:Dokumen pribadi)
Universitas Indonesia
108
Gambar 5.7. Salah satu kurva kompresor yang akan diubah menjadi data-data
(Sumber:Departemen PPE PT Petrokimia Gresik)
Universitas Indonesia
109
Universitas Indonesia
110
Gambar 5.9. Hasil simulasi skema proses refrigerasi ammonia dengan data rating
(Sumber:Dokumen pribadi)
Dari hasil simulasi tersebut diambil data-data pada tiap kompresor yang
telah terhitung untuk diperbandingkan dengan data rating yang tetap dan dibuat
error yang dihasilkan. Hasil perbandingannya dijabarkan melalui tabel berikut:
Tabel 5.1. Perbandingan hasil simulasi dengan data rating tetap pada 1st Stage.
Parameter
Power (kW)
Laju alir massa (kg/hr)
Tekanan inlet (kg/cm2)
Suhu inlet (oC)
Tekanan outlet (kg/cm2)
Suhu outlet (oC)
Efisiensi politropik (%)
Hasil Simulasi
515
11440
1,04
-32.80
2,63
46,87
76,56
Data Rating
540
11440
1,04
-32.80
2,69
43,20
76,80
Error (%)
4,63
0
0
0
2,23
8,50
0,32
Tabel 5.2. Perbandingan hasil simulasi dengan data rating tetap pada 2nd Stage.
Parameter
Hasil Simulasi
Data Rating
Error (%)
Universitas Indonesia
111
Power (kW)
Laju alir massa (kg/hr)
Tekanan inlet (kg/cm2)
Suhu inlet (oC)
Tekanan outlet (kg/cm2)
Suhu outlet (oC)
Efisiensi politropik (%)
527,9
19134
2,63
23,43
4,34
71,42
76,97
553
19134
2,66
22,50
4,43
67,80
77,70
4,54
0
1,13
4,13
2,05
5,34
0,94
Tabel 5.3. Perbandingan hasil simulasi dengan data rating tetap pada 3rd Stage.
Parameter
Power (kW)
Laju alir massa (kg/hr)
Tekanan inlet (kg/cm2)
Suhu inlet (oC)
Tekanan outlet (kg/cm2)
Suhu outlet (oC)
Efisiensi politropik (%)
Hasil Simulasi
1166
37449
4.11
18.56
7.41
73.92
78.78
Data Rating
1167
37449
4.05
18.20
7.22
70.70
77.70
Error (%)
0.09
0
1.46
1.98
2.69
4.55
1.39
Tabel 5.4. Perbandingan hasil simulasi dengan data rating tetap pada 4th Stage.
Parameter
Power (kW)
Laju alir massa (kg/hr)
Tekanan inlet (kg/cm2)
Suhu inlet (oC)
Tekanan outlet (kg/cm2)
Suhu outlet (oC)
Efisiensi politropik (%)
Hasil Simulasi
2836
64500
6.95
26.96
15.33
106.30
77.56
Data Rating
2854
64500
7.00
27.60
15.27
102.30
77.50
Error (%)
0.63
0
0.74
2.32
0.39
3.91
0.08
Universitas Indonesia
112
Surge Line
Stonewall Line
Gambar 5.10. Kurva head vs flow pada pada 1st stage (data rating)
(Sumber:Dokumen pribadi)
Surge Line
Stonewall Line
Gambar 5.11. Kurva head vs flow pada 2nd stage (data rating)
(Sumber:Dokumen pribadi)
Universitas Indonesia
113
Surge Line
Stonewall Line
Gambar 5.12. Kurva head vs flow pada 3rd stage (data rating)
(Sumber:Dokumen pribadi)
Surge Line
Stonewall Line
Gambar 5.13. Kurva head vs flow pada 4th stage (data rating)
(Sumber:Dokumen pribadi)
Universitas Indonesia
114
Surge Line
Stonewall Line
Gambar 5.14. Kurva efisiensi politropik vs flow pada 1st stage (input data rating)
(Sumber:Dokumen pribadi)
Surge Line
Stonewall Line
Gambar 5.15.Kurva efisiensi politropik vs flow pada 2nd stage (input data rating)
(Sumber:Dokumen pribadi)
Universitas Indonesia
115
Surge Line
Stonewall Line
Gambar 5.16.Kurva efisiensi politropik vs flow pada 3rd stage (input data rating)
(Sumber:Dokumen pribadi)
Surge Line
Stonewall Line
Gambar 5.17. Kurva efisiensi politropik vs flow pada 4th stage (input data rating)
(Sumber:Dokumen pribadi)
Pada hasil kurva head vs flow dan efisiensi vs flow pada keempat tingkat
kompresor hasil simulasi dengan data rating diatas, terlihat bahwa operating point
pada tiap kompresor terletak pada posisi yang jauh dari surge line dan stonewall
line, dan tidak melewati kedua garis tersebut. Dari hasil yang didapatkan ini dapat
ditarik kesimpulan bahwa data rating kompresor tidak bermasalah dan jika
keempat tingkat kompresor berjalan sesuai dengan data rating, kompresor tersebut
tidak akan mengalami surge dan stonewall yang merugikan operasi kompresor.
Universitas Indonesia
116
Hal ini terlihat dari operating point keempat tingkat kompresor yang tidak
melewati atau berada pada surge line dan stonewall line.
5.4.2. Evaluasi Kompresor pada Proses Refrigerasi Ammonia dengan Kondisi di
Lapangan.
Setelah melakukan pengecekan kemampuan simulasi dan didapatkan hasil
bahwa simulasi telah akurat dan dapat berjalan dengan baik, dilakukan
pengecekan terhadap data real dari lapangan yang didapatkan dari DCS Produksi
I. Data yang didapatkan merupakan kondisi stream berupa laju alir massa, suhu
dan tekanan pada tiap-tiap stream yang diukur secara continuous setiap 1 jam
sekali setiap hari. Daya yang diambil merupakan data selama satu pekan di awal
bulan Juli 2016, yaitu pada tanggal 1 Juli 2016 pukul 00.00 hingga tanggal 7 Juli
2016 pukul 23.00. Masing-masing data dari rentang tanggal tersebut dirataratakan, dan dijadikan input untuk simulasi pada UniSim Design (Free Trial).
Data-data tersebut dirangkum dalam tabel berikut.
Tabel 5.5. Rata-rata data lapangan Produksi I pada sistem refrigerasi ammonia
Parameter
Laju alir massa (kg/hr)
Suhu (oC)
Tekanan (kg/cm2)
Stream #1
8176,89
-31,86
Stream #2 Stream #3
7666,84
25447,94
-11,06
1,91
1,03
Stream #4
18076,65
16,28
Tabel 5.6. Data lapangan untuk duty pendingin pada sistem refrigerasi ammonia
Nama Pendingin
167-C
128-C
Duty (Gcal/hr)
0,24
0,47
Universitas Indonesia
117
Gambar 5.18. Skema proses hasil input data DCS (heat exchanger)
(Sumber:Dokumen pribadi)
Universitas Indonesia
118
dari input dengan data real kondisi lapangan dari DCS, dilakukan perbandingan
antara
hasil
simulasi
DCS
dengan
rating.
Parameter-parameter
yang
Simulasi
422,20
8.176,89
1,03
-31,86
3,02
59,26
79,18
Rating
540
11.440
1,04
-32,80
2,69
43,20
76,80
Tabel 5.8. Perbandingan simulasi data DCS dengan data rating pada 2nd Stage
Parameter
Power (kW)
Laju alir massa (kg/hr)
Tekanan inlet (kg/cm2)
Suhu inlet (oC)
Tekanan outlet (kg/cm2)
Suhu outlet (oC)
Efisiensi politropik (%)
Simulasi
477,30
15.843,7
Rating
553
3
2,80
25,36
4,88
77,78
78,93
19.134
2,66
22,50
4,43
67,80
77,70
Tabel 5.9. Perbandingan simulasi data DCS dengan data rating pada 3rd Stage
Parameter
Power (kW)
Laju alir massa (kg/hr)
Simulasi
1.305
41.291,6
Rating
1.167
37.449
Universitas Indonesia
119
7
4,65
20
8,51
76,53
79,64
4,05
18,20
7,22
70,70
77,70
Tabel 5.10. Perbandingan simulasi data DCS dengan data rating pada 4th Stage
Parameter
Power (kW)
Laju alir massa (kg/hr)
Tekanan inlet (kg/cm2)
Suhu inlet (oC)
Tekanan outlet (kg/cm2)
Suhu outlet (oC)
Efisiensi politropik (%)
Simulasi
2.620
59.368,3
Rating
2.854
2
7,68
42,83
16,28
121,30
79,99
64.500
7
27,60
15,27
102,30
77,50
Universitas Indonesia
120
Berikut tabel summary hasil total power, laju alir, dan efisiensi politropik:
Tabel 5.11. Perbandingan data power hasil simulasi data DCS dengan data rating.
Power (kW)
1st Stage
2nd Stage
3rd Stage
4th Stage
Overall
DCS
422,20
477,30
1.305
2.760
4.964,50
Rating
540
553
1.167
2.854
5.114
Tabel 5.12. Perbandingan total laju alir massa hasil simulasi data DCS dengan
data rating.
Laju alir massa (kg/hr)
Overall
DCS
59.368,32
Rating
64.500
Tabel 5.13. Perbandingan efisiensi politropik hasil simulasi data DCS dengan data
rating.
Efisiensi politropik (%)
1st Stage
2nd Stage
3rd Stage
4th Stage
Overall
DCS
79,18
78,93
79,64
79,99
79,44
Rating
76,80
77,70
77,70
77,50
77,43
Selain itu dilakukan pula pengecekan apakah pada kondisi real terjadi
surge pada kompresor, dengan kurva head vs flow dan efisiensi politropik vs flow
pada UniSim Design (Free Trial). Pengecekan tersebut perlu dilakukan karena
menyangkut dengan kelancaran proses, dimana surge dan stonewall merupakan
kondisi kompresor yang tidak diinginkan. Hal tersebut membuat pada evaluasi
Universitas Indonesia
121
kompresor ini juga harus dilihat apakah dengan kondisi real di lapangan yang
berbeda pada data rating kompresor tersebut mengalami surge dan stonewall atau
tidak. Berikut merupakan kumpulan kurva head vs flow dan efisiensi politropik vs
flow pada simulasi dengan input data lapangan dari DCS.
Surge Line
Stonewall Line
Gambar 5.20. Kurva head vs flow pada 1st stage (simulasi data DCS)
(Sumber:Dokumen pribadi)
Surge Line
Stonewall Line
Gambar 5.21. Kurva head vs flow pada 2nd stage (simulasi data DCS)
(Sumber:Dokumen pribadi)
Universitas Indonesia
122
Surge Line
Stonewall Line
Gambar 5.22. Kurva head vs flow pada 3rd stage (simulasi data DCS)
(Sumber:Dokumen pribadi)
Surge Line
Stonewall Line
Gambar 5.23. Kurva head vs flow pada 4th stage (simulasi data DCS)
(Sumber:Dokumen pribadi)
Universitas Indonesia
123
Surge Line
Stonewall Line
Gambar 5.24. Kurva efisiensi vs flow pada 1st stage (simulasi data DCS)
(Sumber:Dokumen pribadi)
Surge Line
Stonewall Line
Gambar 5.25. Kurva efisiensi vs flow pada 2nd stage (simulasi data DCS)
(Sumber:Dokumen pribadi)
Universitas Indonesia
124
Surge Line
Stonewall Line
Gambar 5.26. Kurva efisiensi vs flow pada 3rd stage (simulasi data DCS)
(Sumber:Dokumen pribadi)
Surge Line
Stonewall Line
Gambar 5.27. Kurva efisiensi vs flow pada 4th stage (simulasi data DCS)
(Sumber:Dokumen pribadi)
Hasil kurva head vs flow dan efisiensi vs flow keempat tingkat kompresor
hasil simulasi dengan data DCS memperlihatkan operating point pada tiap
kompresor terletak pada posisi yang jauh dari surge line dan stonewall line, dan
tidak melewati kedua garis tersebut. Dari hasil yang terlihat ini dapat ditarik
Universitas Indonesia
125
6.5. Kesimpulan
Pada evaluasi terhadap kompresor empat tingkat di sistem refrigerasi
ammonia yang telah selesai dilakukan ini, dapat ditarik beberapa kesimpulan:
1. Simulasi kompresor yang telah dibuat cukup akurat dan valid untuk
digunakan dalam menjalankan simulasi proses refrigerasi ammonia
dengan data input yang berbeda.
2. Keempat tingkat kompresor tidak akan mengalami surge dan stonewall
jika berjalan sesuai dengan data dari rating kompresor tersebut.
3. Pada kondisi real di lapangan berdasarkan data dari DCS Pabrik I,
keempat tingkat kompresor dapat bekerja dengan efisiensi politropik yang
lebih besar dari data input rating kompresor tersebut.
4. Pada kondisi real di lapangan berdasarkan data dari DCS Pabrik I,
keempat tingkat kompresor mengeluarkan power yang lebih kecil dari data
input rating kompresor tersebut, yang disebabkan laju alir massa total gas
yang dikompresi pada kondisi real lebih kecil dari data laju alir massa dari
rating, dimana kondisi tersebut sesuai dengan rumus power kompresor.
5. Pada kondisi real di lapangan berdasarkan data dari DCS Pabrik I,
keempat tingkat kompresor tidak mengalami problem surge dan stonewall.
Universitas Indonesia
126
DAFTAR PUSTAKA
Campbell, John M. 1992. Gas Conditioning and Processing: Equipment Modules,
Volume 2. Oklahoma: Campbell Petroleum Series.
Hanlon, Paul C. 2001. Compressor Handbook. New York: McGraw-Hill
Companies, Inc.
Universitas Indonesia