Introduccin

1.1- Generalidades

Por soldadura "Fuerte y Blanda" se entiende un conjunto de

procedimientos de soldeo que se caracterizan porque las piezas
del material base no se funden, y su unin se realiza gracias al
empleo de un material de aportacin que tiene su punto de fusin
inferior al del metal base, y que una vez fundido rellena por
capilaridad los huecos entre las partes del metal base que se
desean unir.
En este procedimiento se comienza colocando las piezas del
material base a unir muy prximas entre s. Posteriormente por la
aplicacin de una fuente de calor se producir la fusin del
material de aporte, el cual mojar y rellenar por capilaridad los
huecos por entre las superficies de contacto de las piezas del
material base, procediendo a su unin una vez que se solidifica.

Con este procedimiento tambin se puede realizar la soldadura

entre piezas de distinto material. En todo caso, el material de
aporte o de relleno que se utilice, adems de tener una
temperaturas de fusin menor que la de los materiales base,
tendr tambin diferentes caractersticas fsico-qumicas, por lo

que a este tipo de procedimiento se le conoce tambin como

"soldadura heterognea".
La distincin entre soldadura "fuerte" y "blanda" est motivada
por la temperatura de fusin del material de aporte. De esta
forma, si la temperatura de fusin del material de aporte es
inferior a 450 C se denomina soldadura blanda, mientras que si
se emplea un material de aporte cuya temperatura de fusin se
site por encima de los 450 C, entonces el procedimiento se
denominar soldadura fuerte.
Por ejemplo, la soldadura de hilos de cobre empleando como
material de aporte estao se denomina soldadura blanda,
mientras que si se pretende soldar piezas de acero empleando
como material de aporte latn, entonces se tendr una soldadura
fuerte.
El procedimiento por soldadura fuerte y blanda tambin es muy
empleado para unir metales que por s tengan poca soldabilidad.
Por un lado, la soldadura blanda es de gran utilidad para la unin
de piezas pequeas donde sera muy difcil un procedimiento de
soldadura por fusin, por ejemplo, para soldar componentes
electrnicos. Tambin la soldadura blanda se usa para el soldeo
de piezas ornamentales y para realizar las uniones de
conducciones de agua y de gas a baja presin, o entre piezas de
intercambiadores de calor (aplicaciones para placas solares, etc.).
Por otro lado, la soldadura fuerte tiene gran aplicacin en la
industria, al caracterizarse por proporcionar una gran resistencia y
a la vez, mucha ductilidad a la unin. Tambin se caracteriza por
proporcionar gran uniformidad en la unin, lo que se traduce en
un buen acabado esttico y estanqueidad para aplicaciones
donde se contengan lquidos. Su uso es compatible con la
prctica mayora de los metales y aleaciones en el sector de la
metalurgia.
1.2- Ventajas e inconvenientes

El procedimiento de soldadura fuerte y blanda se caracteriza,

como ya se ha dicho, por la ausencia de fusin del metal base,
siendo el material de aporte el que funde al aplicarle una fuente

de calor, fluyendo entre las superficies de las partes del material

base a unir.

Figura 2. Procedimiento de soldadura fuerte/blanda

Entre las mltiples ventajas que puede ofrecer
procedimiento de soldeo caben destacar las siguientes:

este

- Es un procedimiento relativamente barato y sencillo que

permite ejecutar uniones complejas y de mltiples componentes.
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- No generan concentraciones de tensiones residuales de

origen trmica, como ocurre con otros procedimientos de soldeo
que concentran ms el foco de temperatura (por ejemplo, la
soldadura de fusin por arco elctrico). La soldadura fuerte y
blanda distribuye mejor las tensiones como consecuencia de una

mejor transferencia del calor generado, por lo que no se producen

deformaciones de origen trmico en las piezas del metal base.
- Como consecuencia de lo anterior, y dado que no se produce
la fusin del metal base, se evitan tambin que se produzcan
cambios metalrgicos entre las piezas soldadas, conservando
mejor sus propiedades mecnicas.
- Es un procedimiento de soldadura que permite la unin sin
daar los recubrimientos metlicos que dispongan las piezas a
unir.
- Permite realizar la unin entre materiales distintos, por
ejemplo, entre piezas de fundicin con otro tipo de metales, e
incluso de piezas metlicas con no metlicas.
- Es un procedimiento empleado para el soldeo de metales
dismeles, es decir, entre metales que son diferentes en la
naturaleza de sus componentes principales, tales como cobre y
aluminio, o bien entre metales que son dismiles en la naturaleza
de sus elementos de aleacin, ejemplo: cobre y latn, nquel e
inconel, etc.
No obstante, no todos son ventajas en este procedimiento,
habiendo otros factores que si no son controlados de manera
adecuada influyen negativamente en las prestaciones que puede
ofrecer la unin.
En efecto, en este tipo de procedimiento, las preparacin de
bordes de las partes previo al inicio de la soldadura es de vital
importancia para que la penetracin, que en la mayora de las
ocasiones se produce por capilaridad del metal de aporte, sea
efectivo. Una inadecuada preparacin previa (falta de limpieza de
las superficies o mala preparacin de bordes) puede anular la
eficacia de la soldadura.
Otro factor es la distancia que se deje entre las piezas a unir.
As, si la distancia que queda entre las superficies, y por la que
penetra el material de aporte, no es la adecuada, termina
influyendo de manera negativa en la resistencia que puede
ofrecer estas uniones ante esfuerzos cortantes o de cizalla.

Tambin las propiedades que pueda ofrecer la unin ejecutada

por este tipo de procedimiento variar dependiendo si el material
de aporte empleado es de una composicin que se alea o no con
las del metal base.
Y por ltimo, es un procedimiento que puede resultar mucho
ms costoso cuando se aplica en soldar piezas de gran tamao, o
de diseo cuyo proceso de preparacin pueda resultar ms
complicado y por lo tanto, tambin ms caro.

2- Descripcin del proceso

2.1- Soldadura Fuerte

Para que el proceso pueda ser considerado como "soldadura

fuerte" (en ingls "brazing") el material de aporte debe fundir a
una temperatura superior a 450 C.
El proceso por soldadura fuerte es un mtodo de soldeo
verstil, que proporciona adems una gran resistencia a la unin.
De hecho, si se usa el material de aporte adecuado, proporciona
una unin con caractersticas resistentes incluso superior a la del
metal base.
En general, cuando factores como resistencia y durabilidad,
conservar las propiedades metalrgicas del metal base,
geometra de la unin y nivel de produccin son condicionantes
importantes, el proceso por soldadura fuerte es muy
recomendable.
Como orientacin, en la siguiente tabla se expone una
comparativa entre distintos mtodos de unin, cada uno con sus
ventajas y limitaciones:
Tabla 1. Comparativa entre los mtodos de unin
Factor /
Unin Unin por Soldadura Soldadura Soldadura
Requisito Mecnica Adhesivos Blanda por Fusin Fuerte
Economa
El Mejor
Bueno
Bueno
Aceptable
Bueno

Resistencia
Gasto de
Energa
Control

Aceptable Aceptable

Bueno

El Mejor

El Mejor

Bueno

Aceptable

Bueno

Aceptable Aceptable

Bueno

El Mejor

El Mejor

Flexibilidad

Aceptable Aceptable

Bueno

Bueno

El Mejor

El Mejor

Bueno

En general, cuando resistencia y durabilidad son los factores

determinantes, los procesos de soldadura fuerte y soldadura por
fusin son los recomendados. Y cuando, o bien la resistencia en
la unin no sea un factor decisivo, o que la unin pueda ser
desmontada en un futuro, entonces una unin mecnica, por
adhesivo o incluso por soldadura blanda, puede ser la mejor
solucin.

Los procesos de soldadura por fusin, aunque producen

uniones muy resistentes, aplican la fuente de calor muy localizada
y concentrada (por ejemplo, en el punto donde se establece el
arco en los procesos de soldadura por arco elctrico) que
generan gradientes trmicos muy elevados que pueden

distorsionar las piezas ensambladas y crear tensiones trmicas

residuales que terminan agotando por fatiga al metal base. Sin
embargo, el proceso por soldadura fuerte, al emplear
temperaturas menores y no producir la fusin del metal base, no
distorsiona la geometra de las piezas y no crean tampoco
tensiones trmicas residuales que sean peligrosas.
Y aunque ambos procesos, la soldadura por fusin y la
soldadura fuerte, funcionan bien para soldar piezas con similares
puntos de fusin, la soldadura fuerte es especialmente
recomendable para unir piezas dismiles, con distintas
caractersticas mecnicas y distintos puntos de fusin, dado que
en todo caso, el metal base en la soldadura fuerte no llegan a
fundir.
La soldadura fuerte es especialmente recomendable para
soldaduras de geometra lineal, dado que el metal de aporte al
fundir fluye de manera natural por entre la lnea de unin.
No obstante, aunque la temperatura en un proceso por
soldadura fuerte es inferior a la de fusin del material base,
tambin es como mnimo, por definicin, superior a los 450 C, y
habitualmente se sita entre los 650 y 1100 C. Este hecho
supone que si se desea unir piezas que han sido sometidas
previamente a un proceso de endurecimiento por temple y
revenido, un proceso por soldadura fuerte puede incidir de forma
significativa en dicho estado, al menos en las zonas afectadas
trmicamente si se realiza mediante soplete o calentamiento por
induccin. Sin embargo, en el caso ms habitual que la pieza se
haya sometido a un estado de recocido, el proceso de soldadura
fuerte no afectar al material base.
Existen multitud de variantes a la hora de ejecutar un proceso
de brazing o soldadura fuerte, entre las que destacan por su gran
uso las siguientes:
- Soldadura fuerte con uso de gas combustible:
En este caso se utiliza un soplete para generar el foco de calor.
Es preferible que el soplete forme una llama neutra o reductora
que reduzca la posibilidad de producir reacciones de oxidacin en
el metal base.

Aunque la operativa del proceso se explicar con ms detalles

en captulos posteriores, el procedimiento comienza aplicando el
fundente o flux sobre las superficies de las piezas a unir.
Posteriormente se enciende la llama del soplete que se dirigir
cerca de la zona de unin para calentar las superficies de las
piezas a unir. Una vez alcanzada la temperatura correcta (lo
indicar el fundente aplicado) se rellenar la zona de unin con el
material de aporte fundido que caer por gravedad por la accin
del calor de la llama.
Este procedimiento se puede aplicar para unir piezas de acero
al carbono, acero inoxidable, piezas hechas de aleaciones de
nquel, piezas de fundicin, titanio, monel, iconel, aceros para
herramientas, aluminio, latn, o piezas de cobre.
Destaca por su uso, la soldadura fuerte empleando aleaciones
de plata como material de aporte. En este caso, el material de
aporte funde entre 570 C y 730 C, segn el grado de pureza en

plata de la aleacin. Sirve para unir la mayora de metales

ferrosos y no ferrosos, y de metales dismiles. Especialmente
recomendado para la soldadura de metales preciosos y metales
duros.
Tambin sirve para soldar la mayora de los aceros y el
tungsteno. Tiene gran aplicacin para unir tuberas de cobre,
bronce o de acero inoxidables, incluso si estn sometidas a
tensiones o vibraciones, como las tuberas de aire acondicionado,
de refrigeracin. Tambin para soldar radiadores o motores
elctricos, e instalaciones industriales y medicinales.
Otro tipo de variante de la soldadura fuerte con soplete es
aquel que emplea como gas combustible Oxi-Hidrgeno (OHW).
En este caso, el soldador de gas OHW emplea energa elctrica y
agua en un sistema generador que separa el oxgeno y el
hidrgeno que estn presentes en el agua, para posteriormente
conducirlos hasta el soplete como una mezcla de gas combustible
que puede alcanzar temperaturas de hasta 1500 C.
- Soladura fuerte por induccin:
En este caso la fuente de calor la crea una bobina de induccin
adaptada a la configuracin que forman las piezas que se
pretenden unir.

Figura 5. Ejemplos de configuraciones para la bobina de induccin

De este modo, al hacer pasar una corriente alterna de gran

frecuencia por la bobina, se genera a su vez una corriente
elctrica que pasa a travs de las piezas a unir, encontrando una
gran resistencia justamente en la zona de contacto. Aqu se va a
generar gran cantidad de calor que va a ser proporcional a la
conductividad del material, de la corriente inducida y la frecuencia
aplicada a la bobina.
Por ltimo, a continuacin se expone una tabla resumen con
los materiales de aporte empleados y su temperatura de fusin,
para cada una de las aplicaciones principales.
Tabla 2. Materiales de aporte utilizados con soldadura fuerte
Temperatura de
Principales
Material de aporte
fusin, (C)
aplicaciones
Aluminio - Silicio
600
Soldadura del aluminio
Soldadura de aleaciones
Cobre
1120
Nquel - Cobre
Cobre - Fsforo
850
Cobre
Cobre - Zinc

925

Oro - Plata

950

Aleaciones de Nquel

1120

Aleaciones de Plata

730

Aceros, hierros, nquel

Aceros inoxidables,
aleaciones de nquel
Aceros inoxidables,
aleaciones de nquel
Titanio, monel, iconel,
aceros de herramientas,
nquel

2.2- Soldadura Blanda

Para que el proceso pueda ser considerado como "soldadura

blanda" (en ingls "soldering") el material de aporte debe fundir a
una temperatura inferior a 450 C, adems de estar por debajo
tambin del punto de fusin del metal base.
Soldadura Fuerte y Blanda
Gua Tcnica
-Catlogos de productos

La soldadura blanda emplea menor aporte de energa que la

fuerte, siendo similares los mtodos de calentamiento de las
piezas, aunque en la soldadura blanda tambin puede llevarse a
cabo mediante un soldador elctrico, tambin llamado soldador
de estao.
El material de aportacin utilizado en la soldadura blanda vara
en funcin del material de las piezas a unir, siendo las aleaciones
que ms se utilizan las de estao-plomo, estao-plata y estaozinc.
En la actualidad, la nica norma en vigor existente para los
materiales de soldadura blanda es la UNE-EN ISO 9453. Esta
norma contempla todas las aleaciones normalizadas con un punto
de fusin inferior a 450 C.
Es un procedimiento muy popularmente utilizado para unir
componentes electrnicos, y en general, debe emplearse slo
para aquellas uniones que no vayan a estar sometidas a
esfuerzos y temperaturas elevadas. En este sentido, la soldadura
blanda se emplea frecuentemente en instalaciones de agua
potable (fra y caliente), instalaciones de calefaccin, solar
trmica y de gas a baja presin. En todo caso, en todas las
instalaciones donde se emplee la soldadura blanda no deber
superarse los 120 C de temperatura de servicio.
Segn la norma UNE-EN ISO 9453, slo son aptas para su
utilizacin en instalaciones de agua potable, calefaccin, solar
trmica y de gas a baja presin las aleaciones que tengan un
punto de fusin superior a 220 C y que estn exenta de
contenido en plomo.
En este sentido las nicas aleaciones que cumplen estas
caractersticas son las siguientes:
N 402: Sn97Cu3
N 702: Sn96Ag4

N 703: Sn97Ag3
N 704: Sn95Ag5

Figura 6. Rodetes de hilo para material de aporte en soldadura blanda

Todas las dems aleaciones no cumplirn la norma y no sern
idneas para este tipo de instalaciones.
Existen multitud de variantes, entre las que destacan por su
gran uso las siguientes:
- Soldadura blanda con soplete:
En este caso, la aportacin de calor se realiza mediante la
llama generada por un soplete de gas.

Como gas combustible se puede emplear acetileno, propano o

gas natural, y como gas comburente, aire u oxgeno puro,

consiguindose en este ltimo caso mayor temperatura en la

llama.
A la hora de ejecutar una soldadura blanda, antes de proceder
al calentamiento habr que realizar un decapado previo para la
limpieza de las superficies a unir.
Posteriormente hay que aplicar una sustancia previa, el
fundente o flux, sobre las superficies por donde se realizar la
unin, con objeto de facilitar el mojado por parte del metal de
aporte.
Una vez encendida la llama, y cuando se alcance la
temperatura adecuada en el metal base (el fundente se habr
fundido completamente), se depositar el material de aporte
fundido entre las partes a unir, el cual fluir por capilaridad y se
ir introduciendo por los huecos, rellenando el espacio que queda
entre las piezas.
Cuando se perciba que el metal de aportacin est fluyendo
por capilaridad por entre la zona de unin, entonces ser el
momento de retirar la llama. Una vez se haya solidificado el
material de aporte, la soldadura entre las piezas quedar hecha.
El soplete generalmente dispone de un sistema de regulacin
de los gases de salida (combustible y comburente) de manera
que se pueda ajustar la llama. En general, se preferir una llama
tipo reductora que aminore las posibilidades de oxidacin del
metal base durante el proceso.
- Soldadura blanda por induccin:
Igualmente que para la soldadura fuerte, la soldadura blanda
por induccin presenta mltiples ventajas, respecto a otros
mtodos, como son:
Mayor eficiencia en el proceso al focalizar la produccin de
calor a la zona de unin;
Como consecuencia de lo anterior, permite una generacin
de calor ms rpido, por lo que el metal base alcanza la
temperatura adecuada antes;

 Permite un ahorro de energa en la produccin de calor, al

ser ste localizado en la zona de unin;
Asimismo la oxidacin que se genera en el metal base por
este mtodo es menor;
El aspecto final de la soldadura es de ms calidad, con las
juntas ms limpias y precisas;
Es un procedimiento que permite la conservacin de los
recubrimientos en las piezas del metal base y tampoco genera
en ellos cambios metalrgicos ni deformaciones no deseadas.
Existen otras variedades en la ejecucin de la soldadura
blanda, como la soldadura blanda en horno, por resistencia, por
inmersin, por infrarrojos, por ultrasonidos, con soldador de
cobre, y otros.
A continuacin, se expone una tabla resumen con los
materiales de aporte empleados y su temperatura de fusin, para
cada una de las aplicaciones principales.
Tabla 3. Materiales de aporte utilizados en soldadura blanda
Temperatura de
Principales
Material de aporte
fusin, (C)
aplicaciones
Uniones a temperatura
Plomo - Plata
305
elevada
Plomera, fontanera y
Estao - Antimonio
240
calefaccin
Electricidad, electrnica,
Estao - Plomo
190
radiadores
Estao - Plata
220
Envases de alimentos
Estao - Zinc

200

Uniones de aluminio

Estao - Plata - Cobre

215

Electrnica

3- Componentes del sistema

3.1- Fuente de calor

Para elevar la temperatura de metal base, adems de para

conseguir la fusin tanto del fundente que se aplique como del
metal de aporte empleado para la unin, es necesario disponer
de una fuente de calor.

Existen diversas formas de conseguir este foco de calor:

mediante hornos, bobinas de induccin..., aunque entre los ms
comunes y fciles de usar, estn los llamados soldadores de
estao o elctricos, y los sopletes de gas.
Un soldador de estao es un dispositivo que, mediante el
efecto Joule, convierte la energa elctrica en calor. Por lo tanto
es un soldador elctrico, y los hay de varios tipos:
Soldador de resistencia, donde su extremo, generalmente de
cobre, dispone de una resistencia elctrica que le permite
mantenerse a una temperatura constante. En funcin del uso a
que se destine, el extremo del soldador podr tener forma de un
martillo, de varilla o de punta. Generalmente, los soldadores de
punta fina se utilizarn para trabajos de soldadura entre
componentes de electricidad y electrnica, mientras que los de
punta gruesa se utilizarn en otros trabajos de soldadura que
implique superficies ms grandes.
Soldador instantneo de tipo pistola, cuyo extremo permite
alcanzar la temperatura necesaria rpidamente.
Adems de los soldadores elctricos, la fusin del fundente y
del metal de aportacin se puede conseguir mediante la llama
que genera un soplete.

En este caso, se puede utilizar como gas combustible el

acetileno, propano, gas natural o gas ciudad, y como comburente,
aire u oxgeno puro que puede ser suministrado en botellas a
presin. Evidentemente, la llama producida con oxgeno puro
ser de mayor temperatura que si se empleara slo aire. Y de
entre todas, la llama producida por la combustin del acetileno
con el oxgeno es la que producir la temperatura ms alta.

Figura 9. Equipo con soplete de gas

3.2- Fundente

Para facilitar que el material de aportacin fundido penetre bien

por capilaridad entre las superficies de las partes a soldar se
utiliza una sustancia llamada fundente o flux, que es una mezcla
de unos componentes qumicos (boratos, fluoruros, brax...) y
agentes mojantes.

El flux tendr pues la misin de facilitar que el material de

aporte fluya mejor por entre las reas donde se va a realizar la
unin, mojando las superficies y haciendo que la soldadura que
finalmente resulte sea ms resistente.
El fundente se aplica despus de haber realizado la limpieza
de las piezas a soldar, mediante brocha (o espolvoreando en el
caso que el fundente se presente en forma de polvo) sobre las
superficies a unir. Tambin se puede aplicar disolvindolo en agua
o alcohol para mejorar su adherencia al metal base.
El fundente, adems de favorecer el "mojado" del material
base, consigue aislar la zona afectada por la soldadura del
contacto directo del aire, lo que reduce la posibilidad de que se
produzcan reacciones de oxidacin con el oxgeno de la
atmsfera, adems que ayuda a disolver y eliminar los posibles
xidos que puedan llegar a formarse.
En efecto, cuando el proceso de soldadura tiene lugar al aire
libre es necesario aplicar sobre las superficies del metal base una
capa de material que ayude a su proteccin del contacto directo
con el aire de la atmsfera.
Ello es as, porque al calentarse el metal base y estar en
contacto directo con el aire, el oxgeno presente en la atmsfera
tiende a reaccionar con el metal base para la formacin de xidos
sobre la superficie.

Sin embargo, al aplicar el fundente, cuando se proporciona el

calor para calentar las superficies del metal base, el flux o
fundente se disolver, para as poder absorber mejor los posibles
xidos que se formen durante la soldadura. Existe una variedad
de material fundente en funcin de la temperatura que se vaya a
alcanzar, de los materiales a unir y de las condiciones
ambientales bajo las cuales se vaya a ejecutar la soldadura.
En todo caso, sea cual sea el fundente elegido, ste deber
fundir y volverse completamente lquido antes que el metal de
aporte funda y se vierta sobre la unin. La mayora de los
fundentes se suministran en forma de pasta, por lo que para su
aplicacin deber emplearse brocha para extenderlo por las
superficies de unin, justo antes de aplicar la fuente de calor.
Otra caractersticas importante de los fundentes, adems de la
de proteccin y mejorar la fluidez del metal de aportacin, es que,
una vez aplicado sobre la pieza base, indica cundo este material
ha alcanzado la temperatura adecuada para llevara a cabo la
soldadura.
Esto es as porque en muchos casos cuando el fundente
alcanza su temperatura adecuada, ste se funde y se vuelve
transparente, indicando entonces que ha llegado el momento de
aplicar el material de aportacin.
3.3- Material de aporte

El material de aporte que se utilice para la ejecucin de la

soldadura debe poseer una excelente capacidad de mojado de la
superficie del metal base. La temperatura de fusin del material
de aporte, segn se ha dicho, deber ser inferior al del metal
base donde se vaya a aplicar.
Pero adems de la apropiada temperatura de fusin en
relacin al metal base, el material de aporte que se utilice debe
ofrecer una buena fluidez cuando est fundido para permitir su
correcta distribucin por capilaridad por entre los huecos de las
superficies a unir.

Figura 12. Diferentes formas de comercializar el material de aporte

Una vez aplicado y solidificado, el material de aportacin
deber cumplir con los requisitos de resistencia mecnica y de
resistencia a la corrosin para las condiciones normales de
servicio para las que haya sido diseada la soldadura. Para ello,
el material de aportacin deber ser compatible con el metal
base, y en su contacto no deber formar ningn compuesto que
disminuya la resistencia de la unin.
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La forma de comercializar el material de aporte es en forma de

hilo enrollado en un carrete, aunque tambin puede
comercializarse en forma de alambre o varillas o en forma de
pastas metlicas. En este ltimo caso, cuando se utilizan pastas
para soldadura fuerte y blanda, stas, adems del metal de
aporte, ya incorporan el fundente y un aglomerante que sirve para
conservar la aglutinacin de los componentes en suspensin. Las
pastas, al tener una aplicacin rpida y sencilla, posibilita un
control ms riguroso en el uso del material, y como adems la
pasta no tiene forma, se puede adaptar mejor a una gran
variedad de configuraciones y geometras diferentes de unin.
A continuacin, se relaciona la composicin de los materiales
de aporte ms usualmente empleados:
Estao-plomo: posiblemente es el metal de aportacin ms
comn y empleado para casos generales que no exijan
requerimientos especficos.
Estao-antimonio-plomo: sobre el tipo anterior se le aade
antimonio para mejorar las propiedades mecnicas del material
de aportacin. No obstante, para soldar piezas de cinc o de acero
galvanizado no se debe emplear un material de aporte que
contenga antimonio, ya que este compuesto participa en la
formacin de una combinacin que es difcilmente fusible.
Estao-plata: cuando se requiera soldar instrumentos de
trabajo delicados.
Estao-cinc: este metal de aporte se emplea para soldar
piezas de aluminio.
Estao-bismuto: metal de aportacin empleado para soldar
componentes electrnicos.
Plomo-plata: el uso de la plata mejora la capacidad de mojado
del plomo cuando se use para soldar elementos de acero,
fundicin o cobre.
Cadmio-plata: se emplea cuando se quiera soldar piezas de
cobre y tambin, aunque menos, piezas de aluminio(*) entre s,
ofreciendo buena resistencia a elevadas temperaturas.
Cadmio-cinc: se emplea para soldar piezas de aluminio(*).
Cinc-aluminio: se emplea para la soldadura de aluminio
ofreciendo una gran resistencia a la corrosin.

(*) En general, no se recomienda el procedimiento de

soldadura blanda para soldar el aluminio, dado que existen
mtodos especficos de soldadura para este metal.

4- Operativa del proceso

4.1- Preparaciones previas

La base fundamental en una soldadura fuerte o blanda est en

asegurar una buena fluidez del metal de aportacin para que
ste, por capilaridad, pueda rellenar el espacio existente entre las
superficies en contacto de las piezas. Para que esto ocurra es
necesario realizar una buena preparacin previa de las piezas a
soldar.
A continuacin se relacionan los pasos a seguir con objeto de
poder realizar una correcta soldadura:
1- Determinacin de la separacin entre piezas:
Para que el material de aporte pueda fluir correctamente por
entre las superficies por donde tendr lugar la unin, es necesario
determinar la correcta separacin entre las partes. Normalmente
para conseguir uniones lo ms resistentes posibles se
recomienda que la separacin entre piezas se encuentre en el
intervalo entre 0,25 y 1,20 mm. Separaciones mayores darn
lugar a uniones menos resistentes.
Hay que recordar que los materiales se expanden durante el
proceso de soldadura al aplicarles calor, y se contraen
posteriormente cuando se enfran. Esta cuestin es
especialmente importante cuando se trata de soldar metales
dismiles, con diferentes coeficientes de dilatacin, cuestin que
habr que tener en cuenta a la hora de posicionar y realizar su
sujecin, con objeto de permitir su expansin contraccin
diferencial de cada una de las partes.
2- Posicionamiento de las piezas:

Asegurar una adecuada sujecin que garantice la correcta

alineacin y posicionamiento de las partes a soldar es muy
importante. Cuando se necesite de elementos auxiliares para el
soporte de las piezas a soldar, stos se debern elegir de
materiales que no sean buenos conductores del calor, como lo
son los materiales cermicos, inconel o de acero inoxidable. Con
ello se conseguir minimizar las prdidas y mejorar la eficiencia
del proceso. Se deber comprobar adems, que el sistema de
sujecin o soporte que se emplee sea compatible con los
procesos de dilatacin por efecto de la generacin de calor
durante la soldadura, con objeto de no alterar la correcta
alineacin de las partes.
Otro aspecto importante antes de comenzar la soldadura es
elegir una configuracin adecuada para la unin de las piezas.
Aunque hay muchas posibilidades de realizar el ensamblaje entre
las piezas, todas son una variedad de dos fundamentales: a tope
y por solape.

Figura 13. Diferentes formas de posicionamiento entre piezas

En la unin a tope, donde ambas piezas se posicionan
enfretadas borde con borde, la resistencia de la unin depender
en gran medida de la magnitud de la longitud de contacto. Esta
solucin es la ms simple, y en ocasiones, la ms ventajosa al

presentar una zona de unin consistente y de espesor constante

e igual al de las piezas a unir.
Sin embargo, para aplicaciones donde se requiera una mayor
resistencia en la unin, la unin por solape es la recomendable,
debido a que se genera mayor superficie de contacto al estar
solapado una pieza sobre la otra. En este caso ocurre que en la
zona de unin el espesor es doble, al estar una pieza sobre la
otra. No obstante, este hecho no es un problema en ciertos
trabajos de soldadura, como en fontanera o plomera y
aplicaciones similares.
3- Eleccin de la aleacin correcta para el metal de aporte:
Aleaciones de plata, cobre y aluminio son las ms comnmente
empleadas como material de aporte para soldar metales en la
soldadura fuerte y blanda. Aleaciones de plata son usadas
frecuentemente porque tienen un punto de fusin relativamente
bajo, mientras que las aleaciones de cobre, que aunque su punto
de fusin es ms elevado, son tambin muy empleadas al ser
generalmente ms baratas.
Asimismo, y dependiendo del tipo de aplicacin, los materiales
de aporte suelen presentarse en forma de hilos que se
suministran enrollados en rodetes, en forma de varillas o
alambres, o como pasta.
4- Eliminacin de la grasa y limpieza de las superficies:
La presencia de grasa o suciedad en las superficies de la unin
impedir un correcto fluido del material de aporte. Por ello, antes
de comenzar el proceso de ejecucin de la soldadura, habr que
eliminar la presencia de cualquier resto de grasa o aceite
mediante el empleo de disolventes, as como reducir en lo posible
la presencia de cascarillas y xidos sobre la superficie donde se
llevar a cabo la soldadura, mediante su decapado a base de
cepillado o tratamiento qumico.
En ltima instancia, y para asegurar el mejor estado de las
superficies, se recomienda una ltima limpieza a fondo
empleando el propio fundente como agente limpiador. Los ms
utilizados son el cloruro de cinc, la sal de amoniaco y las resinas.
Un indicativo de buena limpieza en la superficie es cuando al

aplicar el material de aportacin, ste fluye con normalidad, de lo

contrario se formarn gotas impidiendo que el material de aporte
moje completamente las superficies a unir del metal base.
5- Aplicacin del fundente sobre las superficies:
Por ltimo, para facilitar que el material de aporte pueda fluir
mejor, adems de servir de agente protector evitando que se
produzcan xidos que perjudiquen a la soldadura, se aplicar el
material fundente o flux sobre las superficies entre las cuales se
producir la unin.
El fundente se aplicar, como se ha visto, despus de haber
realizado la limpieza de las piezas a soldar, y se llevar a cabo
mediante brocha (o espolvoreando en el caso que el fundente se
presente en forma de polvo) sobre las superficies a unir. Tambin
se puede aplicar disolvindolo en agua o alcohol para mejorar su
adherencia al metal base.
4.2- Calentamiento del metal base

Una vez posicionadas las piezas, y aplicado el material

fundente sobre las superficies por donde se ejecutar la unin, se
pasa a elevar la temperatura de la superficie de las piezas del
metal base mediante la activacin de la fuente de calor que se
vaya a emplear (horno, bobina elctrica de induccin, soldador
elctrico o de estao, soplete de gas u otros).
Si se emplea un soldador elctrico, deber verificarse que el
extremo de ste se encuentre limpio y libre de restos de ningn
material adherido a la punta de la herramienta provenientes de
otras operaciones previas realizadas. Una vez comprobado su
limpieza, se conectar a la red elctrica para iniciar su
calentamiento y una vez alcanzado su temperatura, se orientar
para calentar las superficies de unin del metal base.
En caso de utilizar un soplete como fuente de calor, se
comenzar primero dando salida al gas combustible, para
posteriormente mediante una chispa tratar de encender el
soplete. Luego actuando sobre el regulador del oxgeno situado
en el mango del soplete, se regular la llama hasta conseguir la

ptima (aproximadamente se produce para volmenes iguales de

oxgeno y acetileno).

Figura 14. Soplete de gas

4.3- Aplicacin del material de aporte

Una vez completado los pasos anteriores, esto es, aplicado el

fundente sobre el metal base y posicionadas las piezas, se
activar, como se ha dicho, la fuente de calor para calentar las
superficies del metal base hasta que alcance temperatura.
Recomendaciones para la Ejecucin de Uniones Soldadas

Tutorial N 58
-Acceso al tutorial

Generalmente, el uso del fundente adecuado a la naturaleza

del metal base ayudar a saber cundo se ha alcanzado la
temperatura ptima. Ello es as porque el material fundente
deber fundirse al alcanzarse la temperatura adecuada y, en la
mayora de las ocasiones, se volver transparente, indicando de
manera inequvoca que ha llegado el momento de aplicar el
material de aportacin.

Por tanto, una vez que se ha alcanzado la temperatura

correcta, que como se ha visto ocurre una vez se haya fundido el
fundente (en algunos casos, se vuelve transparente), se acerca el
material de aporte (suministrado en forma de hilo o barrita) al foco
de calor, el cual, al fundirse caer sobre la zona de unin del
metal base.
Para conseguir una unin lo ms resistente posible se
recomienda que las partes que estn siendo unidas se
encuentren siempre a la misma temperatura mientras dura el
proceso de calentamiento. En la mayora de las ocasiones, el
material de aporte se aplicar en la unin una vez alcanzada la
temperatura adecuada.
Por otro lado, el material de aporte tiene tendencia a fluir hacia
reas de la unin que se encuentren a ms temperatura, por lo
que se recomienda seguir aplicando calor en el lado de la unin
opuesta de donde se est depositando el metal de aporte. De
esta manera, el calor suministrado ayudar a que el metal de
aporte fundido fluya mejor por entre las superficies que generan
la unin.
Una vez vertido el suficiente material de aporte, se retira el hilo
o la barrita del material de aportacin y tambin el soldador para
ir suprimiendo el foco de calor, con objeto de dar tiempo de
solidificarse al metal aportado, quedando as las partes finalmente
soldadas.
4.4- Limpieza final

Si el proceso se ha realizado bajo una atmsfera protectora,

generalmente no es necesaria realizar una limpieza final de la
unin. Sin embargo, cuando la soldadura se haya realizado al aire
libre s se hace necesario realizar una limpieza final de la zona de
unin para evitar que se produzcan fenmenos de corrosin.
Los restos de fundente que queden tras la soldadura son
qumicamente corrosivos y deben ser eliminados. Por ello, tras
solidificar el metal de aporte se recomienda rociar la zona de la
unin con agua caliente.

En otros caso suele ocurrir que el fundente queda

sobresaturado con restos de xidos (se vuelve de un color
verdoso o negro) que dificulta su retirada. Si esto ocurriese la
mejor manera de eliminar los restos de residuos es sumergir la
pieza soldada en una solucin cida que acte como decapante.

5- Recomendaciones en la ejecucin
5.1- Atmsfera controlada

Los procesos de soldadura al aire libre tienen las ventajas de la

economa y simplicidad. No obstante las altas temperaturas que
se alcanzan en el proceso inducen a que se produzcan en el
metal base, si ste est en contacto directo con la atmsfera
exterior, reacciones y cambios qumicos, como la formacin de
xidos.
El uso de flux o fundentes sirve para reducir estos riesgos,
adems de para mejorar la fluidez del metal de aportacin, pero
como contrapartida pueden afectar negativamente en la
resistencia que pueda ofrecer la unin ejecutada.
Tcnica y
Fundamentos de la Soldadura TIG

Tutorial N 52
-Acceso al tutorial

Si se pretende unas soldaduras de alta calidad, se recomienda

siempre ejecutar las uniones bajo atmsferas controladas. De
esta manera se evita que se produzcan reacciones qumicas
durante el soldeo que contaminen la unin. Esto es as porque sin
la presencia de oxgeno alrededor de la zona de soldadura, no
existe peligro potencial de producirse reacciones de oxidacin y el
acabado final de la superficie de soldadura ser de aspecto limpio
y de calidad.

Los tipos de atmsferas controladas que se utilizan

habitualmente son las de nitrgeno, argn o hidrgeno. El argn
es un gas ms inerte que el nitrgeno por lo que puede
proporcionar ms control, aunque es generalmente ms caro.
La temperatura que pueda alcanzarse durante el proceso de
soldeo es un factor tambin a tener en cuenta en la eleccin de la
atmsfera protectora. En efecto, aunque el nitrgeno suele ser la
solucin ms econmica, no obstante este gas puede reaccionar
con ciertos aceros cuando se alcanza una determinada
temperatura. El hidrgeno, un gas desoxidante y de gran
conductividad trmica, suele emplearse como atmsfera
protectora para soldar piezas en acero inoxidable.
Es evidente en cualquier caso, que cuando se empleen
atmsferas de gases para la proteccin de la soldadura, los
operarios que trabajen en estos ambientes debern llevar los
correspondientes equipos de proteccin y seguridad necesarios.
En otros casos, la realizacin del proceso de soldadura al vaco
es la mejor solucin, que evita tambin la contaminacin de la
unin o la formacin de xidos. Es el mtodo ms conveniente
cuando se realice el proceso de soldeo de componentes de la
industria aerospacial, utensilios y material mdico o cualquier otro
componente que requiere de una absoluta calidad.
En este caso, las piezas son calentadas en un amiente
totalmente cerrado y donde previamente se ha hecho el vaco,
hasta una presin que se site por debajo de los 10-6 Torr. Este
procedimiento tambin es habitualmente empleado para la
soldadura fuerte en aceros, o de aleaciones de nquel con acero.
En la siguiente tabla se indica una lista de combinaciones
posibles mediante un proceso de soldadura fuerte y el tipo de
atmsfera protectora ms recomendable:
Tabla 4. Tipos de atmsferas recomendadas
Combinacin de
Tipo de atmsfera
Soldadura
Material Material
base a
de
Al vaco Hidrgeno Nitrgeno Argn
soldar
aporte

Aire

Acero

Cobre

No

No

No

No

No

No

No

No

No

No

No

No

No

No

No

No

No

No

No

Plata
Plata con
Litio

No

No

No

No

No

No

No

Nquel /
Iconel

Plata

No

No

No

No

Titanio

Plata con
Litio

No

No

No

No

Acero
Plata
Acero
Cobre
Inoxidable
Acero
Plata
Inoxidable
Acero
Oro
Inoxidable
Acero
Nquel
Inoxidable
Aluminio Aluminio
Cobre
Cobre

5.2- Otras recomendaciones

Para no repetir nociones que ya han sido expuestas en otros

tutoriales, se invita al lector a consultar el Tutorial n 58
"Recomendaciones para la ejecucin de uniones soldadas",
donde se proporcionan ms recomendaciones que son tiles para
una mejor ejecucin y diseo de las uniones soldadas.

>> Tutorial n 58: Recomendaciones para la ejecucin de

uniones soldadas

>> FIN DEL TUTORIAL

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