02 Fundicion - 2016

Curso 2016/2017
Fundicin
Tema 02
Conformado por
Moldeo: Fundicin
rea de Enxeera dos Procesos de Fabricacin
Escola de Enxeera Industrial
Universidade de Vigo
2.1 Introduccin
Fundicin
El proceso de moldeo metlico se basa en verter el metal

fundido en la cavidad de un molde para obtener, tras la
solidificacin y enfriamiento, una pieza que es reproduccin
de la cavidad del molde.
Caractersticas:
Puede utilizarse tanto para formas simples como
complejas.
Puede reducir costes en comparacin con otros procesos
de fabricacin, como el mecanizado o la deformacin
plstica.
Rentable para bajos volmenes de produccin.
Permite la obtencin de piezas en diferentes aleaciones.
Genera pocos desperdicios de material que, en cualquier
caso, se reciclan.
Sistemas y Tecnologas de Fabricacin
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2.1 Introduccin
Fundicin
Las primeras fundiciones se hicieron durante el perodo 4.000 3.000 a.C.,

utilizando moldes de piedra y metal para el colado de cobre. En la actualidad
se han desarrollado distintas tcnicas. Estas pueden agruparse en funcin
de:
A. Materiales fundidos: Fundiciones, aceros, aleaciones de aluminio, bronce,
latn, aleaciones de magnesio y aleaciones de zinc
B. Material del molde: Arena, metal u otro material
C. Mtodo de vertido: Gravedad, vaco, a presin por un embolo, a presin
centrfuga ...
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2.2 Metal Fundido
Fundicin
La primera etapa del proceso de fundicin consiste en el aporte de energa calorfica al

metal a fundir. Esta energa, proporcionada por un horno, se convierte en:
Calor para elevar la temperatura hasta el punto de fusin.
Calor de fusin (conversin del metal slido a lquido)
Calor para elevar la temperatura a la temperatura de vaciado
El metal, una vez que ha alcanzado la temperatura de vaciado, se vierte sobre un molde.
A partir de este momento, y durante la solidificacin y enfriamiento hasta la temperatura
ambiente de la fundicin, se producen una serie de eventos que influirn decisivamente
sobre las propiedades finales de la pieza obtenida. Estos eventos vendrn marcados por:
Tipo de metal
Propiedades trmicas del metal y el molde
Relacin geomtrica entre el volumen y rea superficial de la fundicin
Geometra del molde
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2.2 Metal Fundido
Fundicin
El comportamiento del metal en el proceso de fundicin viene condicionado por la

propia naturaleza del metal. As podemos distinguir entre:
Aleaciones Frreas:
Fundiciones Ordinarias (Fundiciones blancas, Fundiciones Grises y

Fundiciones atruchadas)
Fundiciones Aleadas (Cr, Ni, Cu, Mo, V)
Fundiciones Especiales (Maleables y Nodulares)
Aceros
Aleaciones no Frreas:
Cobre (Bronce, Bronce de aluminio, Latones)
Ligeras (Aluminio, Magnesio, Zinc)
Antifriccin
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2.2 Metal Fundido

Aleaciones Frreas:
Fundicin
Fundiciones ordinarias: aleaciones Fe-C con C>2% (del 2 al 4%)

Fundicin gris, el carbono se presenta en forma de grafito. Es la ms utilizada ya
que es de fcil mecanizacin posterior
Fundicin blanca, el C predomina como cementita. Tienen una alta dureza.
Fundiciones atruchadas, con un nivel intermedio de cementita y grafito
Desde el punto de vista del moldeo las caractersticas principales de las fundiciones
son:
- Temperatura media de moldeo (1100-1200).
- Pequeo coeficiente de contraccin.
- Facilidad de mecanizado posterior.
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2.2 Metal Fundido

Aleaciones Frreas:
Fundicin
Fundiciones aleadas
La adicin a la fundicin de hierro de elementos como Cr, Ni, Cu, Mo, y V en
proporciones del orden del 2% al 6% ha contribuido a la mejora de propiedades
mecnicas y de mantenimiento.
Fundiciones especiales
Fundicin nodular con grafito en forma de ndulos muy pequeos. Se obtiene
aadiendo magnesio a la fundicin gris. Sus caractersticas mecnicas son
parecidas a las del acero y es muy utilizada en la construccin de bancadas de
mquinas herramienta.
Fundiciones maleables son obtenidas por tratamiento trmico de las fundiciones
blancas.
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2.2 Metal Fundido

Aleaciones Frreas:
Fundicin
Aceros
Son aleaciones Fe-C, con un contenido en carbono inferior al 2%. Se clasifican en
aceros al carbono, aceros dbilmente aleados y aceros aleados. Tradicionalmente el
acero no se ha utilizado en fundicin debido a:
Su alto ndice de contraccin (hasta el 3%)
Temperatura de colada muy elevada (1600-1700)
Baja colabilidad.
Dificultad de mantener su composicin durante su fundicin.
Estas caractersticas exigen un cuidado especial en la realizacin de los moldes:
el empleo de arenas muy refractarias y elsticas, que permitan la libre contraccin
mazarotas muy voluminosas, por su alto ndice de contraccin
mayores secciones de los canales de distribucin, debido a su baja colabilidad
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2.2 Metal Fundido

Fundicin
Aleaciones de Cobre
Bronces.- Aleaciones de Cobre y Estao, a las que se pueden aadir otros
componentes para mejorar sus propiedades
Latones.- Aleaciones de Cobre y Zinc
Son materiales con una altisima colabilidad adems de poseer muy buenas
propiedades elctricas y trmicas.
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2.2 Metal Fundido

Fundicin
Aleaciones Ligeras
Son el resultado de aleaciones en las que el metal base es Aluminio, Magnesio o Zinc.
Aleaciones de Al.- se caracterizan por facilidad de colada, punto de fusin bajo
660C, resistencia mecnica buena y bajo peso especfico
Aleaciones de magnesio.- Sustituyendo parte del aluminio de las aleaciones ligeras
por Mg se consiguen menores pesos especficos. Se obtienen los mximos valores
de resistencia por tratamiento trmico de las aleaciones que contengan cinc,
circonio y torio. Como el Mg tiene una gran una gran tendencia a combinarse con
el O, N y H2O, tienen cierto riesgo de explosin. Por ello es necesario realizar la
fusin en atmsfera de anhdrido sulfuroso. Su punto de fusin 650C
Aleaciones de Zn.- Muy empleadas en fundicin inyectada. Se denominan
aleaciones Zamak. Sus principales caractersticas son su bajo punto de fusin (420
C) y su gran fluidez. Permiten obtener piezas a bajo coste
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2.2 Metal Fundido

Fundicin
Aleaciones Anti-friccin
Se conocen como aleaciones anti-friccin determinadas aleaciones empleadas para revestir
cojinetes a los que se le proporciona cualidades muy superiores a las de metal base.
Los metales que mas comnmente se usan en las aleaciones antifriccin son: el estao, plomo,
cobre y antimonio.
Las aleaciones antifriccin estn formadas por un constituyente de gramos duros, que resisten el
desgaste con un coeficiente de rozamiento bajo, englobados en la masa plstica (blanda) formada
por el segundo constituyente, que permite el ajuste automtico sobre otra peza (del cojinete al
eje) asegurando un reparto equitativo de las cargas.
Las propiedades de estas aleaciones son:
Plasticidad
Resistencia al desgaste
Resistencia a la corrosin
Resistencia a la compresin
Alta conductividad calorfica
Bajo punto de fusin
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2.2 Metal Fundido

A la hora de seleccionar el material a emplear en un proceso de fundicin,
tendremos en consideracin los siguientes requisitos:
Fundicin
Ser fcilmente fundible (temperatura de fusin < 1.600C)

Poseer una buena colabilidad (fluidez en estado lquido)
Tener un bajo coeficiente de contraccin (evitar cavidades internas y
externas)
Ser qumicamente estables
Que no presenten tendencia a adherirse al molde
Que sean fcilmente mecanizables
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2.2 Solidificacin y enfriamiento
Fundicin
Despus de vaciar el metal fundido en el molde, ste se enfra y solidifica. En

esta seccin examinaremos los mecanismos fsicos de solidificacin que ocurren
durante la fundicin. Los aspectos asociados con la solidificacin incluyen:
el tiempo de enfriamiento del metal,
la contraccin,
la solidificacin direccional
La solidificacin involucra el regreso del metal fundido al estado slido. El
proceso de solidificacin difiere, dependiendo de si el metal es un elemento
puro o una aleacin.
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Metales puros. Un metal puro solidifica a una temperatura constante que constituye su
punto de congelacin o punto de fusin. Los puntos de fusin de los metales puros son
bien conocidos. El proceso ocurre en un tiempo determinado como se muestra en la
figura superior, conocida como curva de enfriamiento.
La solidificacin real toma un tiempo llamado, tiempo local de solidificacin, durante el
cual el calor latente de fusin del metal escapa fuera del molde. El tiempo total de
solidificacin va desde el momento de vaciar el metal hasta su completa solidificacin.
Despus que la fundicin se ha solidificado completamente, el enfriamiento contina a
una velocidad indicada por la pendiente hacia debajo de la curva de enfriamiento.
En este tipo de fundiciones se forman grandes rechupes, siendo necesario el uso de
mazarotas
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Aleaciones. En las aleaciones la solidificacin se inicia cuando la temperatura se reduce

por debajo de la Temperatura Liquidus (Tl) y es completa cuando alcanza la Temperatura
Solidus (Ts). Dentro de este rango de temperaturas, la aleacin est en un estado blando
o pastoso con dendritas columnares.
El ancho de la zona blanda, donde estn presentes simultneamente las fases lquida y
slida, es un factor clave durante la solidificacin. La lenta solidificacin disminuye la
presencia de grandes rechupes
Las aleaciones eutcticas constituyen una excepcin del proceso general de solidificacin
de las aleaciones. Una aleacin eutctica tiene una composicin particular en la cual las
temperaturas slidus y lquidus son iguales. En consecuencia, la solidificacin ocurre a
una temperatura constante, y no en un rango de temperaturas. Ejemplos de estas
aleaciones son el hierro fundido (4.3%C) y las aleaciones aluminio-silicio (Si 16%).
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2.2.1 Tiempo de enfriamiento
Fundicin
Durante las primeras etapas de la solidificacin, se empieza a formar una pelcula

delgada solidificada en las paredes fras del molde y, conforme pasa el tiempo, dicha
pelcula se hace ms gruesa. Con paredes de molde planas, este espesor es
), por lo tanto, al duplicar el
proporcional a la raz cuadrada del tiempo (e = k
tiempo, la pelcula es un 41% ms gruesa (e = k 2 = 1,41.e) .
El tiempo de solidificacin de una fundicin es funcin del volumen y del rea
superficial de la misma (regla de Chvorinov), esto es:
Siendo:
K una constante que depende del molde y del material
n es una constante (segn Askeland, normalmente 2; sin embargo Degarmo la
establece entre 1,5 y 2)
Adems, debemos tener en cuenta que siempre se produce un enfriamiento ms lento
en los ngulos internos que en los externos.
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El valor de la constante K depende de las propiedades del metal (densidad, capacidad
calorfica, calor de fusin) y del molde, como temperatura inicial, densidad,
conductividad trmica, capacidad calorfica y grosor de pared. Las unidades de K son
.
Fundicin
Donde
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La regla de Chvorinov indica que una fundicin, con una relacin de

(volumen / rea superficial) ms alta se enfriar, y solidificar, ms
lentamente que otra con una relacin ms baja.
Este principio ayudar en el diseo de la mazarota del molde. Para cumplir
su funcin de alimentar metal fundido a la cavidad principal, el metal en la
mazarota debe permanecer en fase lquida ms tiempo que el de la
fundicin. En otras palabras, la TST para la mazarota debe exceder la TST
de la fundicin principal. Como la condicin del molde para la mazarota y la
fundicin es la misma, las constantes del molde sern iguales.
Si el diseo de la mazarota incluye una relacin de volumen/rea ms
grande, podemos estar ms o menos seguros de que la fundicin principal
solidificar primero y se reducirn los efectos de la contraccin. Obviamente,
el volumen de la mazarota debe ser suficiente para compensar la perdida de
volumen, por contraccin, de la pieza al solidificar.
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2.2.2 Contraccin
Fundicin
En razn a sus caractersticas de dilatacin trmica, los metales se contraen

durante la solidificacin y el enfriamiento. La contraccin, que causa
cambios dimensionales y, en ocasiones, agrietamientos, es el resultado de:
1. Contraccin del metal fundido al enfriarse antes de su solidificacin
2. Contraccin del metal durante el cambio de fase de lquido a slido
(calor latente de fusin)
3. Contraccin del metal solidificado (la fundicin) conforme su
temperatura baja hasta la ambiental. Es la mayor contraccin de todas
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2.2.3 Solidificacin unidireccional
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Por ejemplo, al localizar las secciones de la fundicin

con menores relaciones Volumen/Area lejos de las
mazarotas la solidificacin aparecer primero en estas
regiones y el suministro de metal lquido para el resto
de la fundicin permanecer abierto hasta que
solidifiquen las secciones ms voluminosas.
Otra forma de fomentar la solidificacin direccional es
usar enfriadores (sumideros de calor, internos o
externos, que causan un enfriamiento rpido en ciertas
regiones de la fundicin).
Los enfriadores internos son pequeas partes de metal
colocadas dentro de la cavidad antes del vaciado, cuyo
objetivo es que el metal fundido solidifiqu primero
alrededor de estas partes. El refrigerante interno debe
tener una composicin qumica igual a la del metal que
se vaca. Esto se logra fabricando el enfriador del
mismo metal que la fundicin.
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2.2.3 Solidificacin unidireccional
Fundicin
Los enfriadores externos son insertos

metlicos en las paredes de la
cavidad del molde que remueven el
calor del metal fundido ms
rpidamente
que
la
arena
circundante, a fin de promover
solidificacin. Se usan a menudo en
secciones de la fundicin que son
difciles de alimentar con metal
lquido, el cual encuentra as un
enfriamiento rpido que lo hace
solidificar
en
estas
secciones
mientras la conexin con el metal
lquido est todava abierta. La figura
adjunta ilustra una posible aplicacin
de refrigerantes externos y el
resultado probable si no se usaran.
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2.3 El Molde
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Los moldes, por su durabilidad, se clasifican en:

1. Molde permanente: Coquilla. Realizados en
fundiciones, aceros especiales (refractarios) o
grafitos. Cada mitad se construye por separado
2. Molde perdido: hechos de arena y arcilla, o
cermicos. Se necesita la construccin previa de
un modelo.
Los
modelos
reproducen
de
una
forma
sobredimensionada la geometra de la pieza a
fabricar. Se fabrican en madera, metal o plstico.
Se sobredimensionan para:
Compensar la contraccin de la pieza en el
periodo de enfriamiento
Proporcionar ngulos de salida que evitan
derrumbes o arrastres de material
Sobrematerial para posteriores mecanizados
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2.3.1 Moldeo en Molde Permanente

a) Vertido por gravedad.
Hecho en fundicin gris, acero refractario o grafito.
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Ventajas:
Reutilizable
ndice de produccin rpido
Buenos acabados superficiales
Buena precisin dimensional
Baja cantidad desperdicios
Direccionamiento de la solidificacin
Enfriamiento rpido, lo que implica mayor resistencia en las piezas.
Inconvenientes:
No moldean piezas complejas
Coste elevado
Tiempo de construccin del molde elevado
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b) Moldeo a Presin
En este proceso el metal lquido se inyecta a presin en un molde metlico
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(matriz). La inyeccin se hace a una presin entre 10 y 70 Mpa (en procesos

de cmara fra).
Las piezas logradas con este procedimiento son de gran calidad, tanto en
textura como en dimensiones.
Este procedimiento es uno de los ms utilizados para la produccin de
grandes cantidades de piezas fundidas.
La presin permite conseguir paredes muy finas y detalles pequeos. Se
utilizan aleaciones de cobre, aluminio y zinc.
Al igual que ocurre en la inyeccin de plstico, el proceso sigue un ciclo
tiempo-presin para cada etapa del proceso
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Se pueden utilizar dos tipos de sistema de inyeccin en la fundicin en matrices
( a presin):
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El procedimiento de fusin en cmara caliente se

realiza cuando un cilindro es sumergido en el metal
fundido y con un pistn se empuja un cierto volumen
de metal hacia una salida (cuello de cisne y tobera). El
metal se descarga en el interior de un molde que se
encuentra caliente.
Las aleaciones ms utilizadas en este mtodo son las
de bajo punto de fusin como las de Cinc, estao y
plomo. Las piezas que se producen son de 20 a 40 kg
y se llegan a manejar presiones mximas de 35 Mpa.
En promedio se utilizan 15 MPa. Es un proceso rpido
que se puede automatizar fcilmente. El metal
inyectado se mantiene en la cmara caliente hasta
que se solidifica y luego es enfriada en la cmara de
vaciado con agua o aceite.
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Se pueden utilizar dos tipos de sistema de inyeccin en la fundicin en matrices
( a presin):
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El proceso con cmara fra se diferencia con el de

cmara caliente en que el sistema de inyeccin no se
encuentra sumergido en el metal lquido. En su lugar, la
carga de metal fundido (ms material del que se
necesita para fundir la pieza) se transporta, mediante
una cuchara de colada, del crisol a un contenedor donde
un mbolo accionado hidrulicamente empuja el metal
hacia el interior del molde. El material adicional se utiliza
para introducir mayor cantidad de metal fundido en la
cavidad del molde con el objetivo de compensar la
contraccin que se produce durante la solidificacin. En
este tipo de mquina se pueden lograr presiones de
inyeccin de ms de 70 MPa.
Las piezas obtenidas tiene un peso inferior a 10 kg. Este
mtodo slo es recomendable en trabajos de poca
produccin
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Ventajas de la cmara caliente en relacin a la cmara fria
Ciclos cortos de produccin (inferiores a 1 sg. para pequeos componentes de zinc).
Control preciso de la temperatura del metal, que mejora la fluidez, y permite que las
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presiones de inyeccin sean menores, lo que somete a los equipos a menores

esfuerzos. Una mejor fluidez proporciona un mejor llenado de la cavidad y permite
paredes de menor espesor.
El cilindro sumergido de la colada (sifn), que se llena automticamente, elimina la
variacin, acorta el tiempo del ciclo, y facilita el control de la temperatura del metal.
No se produce enfriamiento de la carga (colada calculada), como puede ocurrir cuando
se transfiere metal fundido al cilindro de la colada de una mquina de cmara fra.
El metal fundido es sometido a una menor oxidacin y a menos contaminantes
provenientes de la exposicin a la atmsfera.
Desventajas del proceso de cmara caliente en relacin al de cmara fria

Limitaciones, ya que las aleaciones de aluminio o de zinc-aluminio, y ciertas aleaciones
de magnesio, pueden ser procesadas solamente en cmara fra.

Se pueden alcanzar presiones de inyeccin y velocidades ms bajas que en el caso de
la camara fra, asique las piezas fundidas son menos compactas.
Altos costos de mantenimiento.
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2.3.2 Moldeo a Molde Perdido

Molde cermico (Moldeo a la Cera Perdida)
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Es un procedimiento de molde perdido y de vertido por gravedad.

El molde est formado por una mezcla de material refractario que se moldea
sobre el modelo de cera previamente obtenido.
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Moldeo en Arena
Fundicin
Es un procedimiento de molde perdido y

de vertido por gravedad. La arena est
formada por slice (88%), arcilla (9%)
como aglutinante, agua (3%) y algn
material orgnico.
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Ventajas.- Se puede utilizar con cualquier metal, sin existir casi
lmite de tamao, forma (espesor mnimo 3 mm) o peso (a
partir de 0.05 kg).
Fundicin
Inconvenientes.Normalmente
requiere
de
procesos
posteriores de acabado (acabado superficial tpico, Ra = 5/25
um).
La fundicin en arena consiste en:
1. Colocar un modelo con la forma de la pieza deseada en
arena para crear una impresin
2. Incorporar un sistema de alimentacin
3. Llenar la cavidad resultante del metal fundido
4. Dejar que el metal se enfre hasta que se solidifique
5. Romper el molde de arena
6. Retirar la fundicin
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Arenas
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La arena con granos finos y redondos se puede prensar ms y forma una superficie lisa
del molde. Aunque la arena de grano fino aumenta la resistencia del molde, los granos
finos tambin reducen la permeabilidad del molde (lo que dificulta la salida de gases y
vapores que se generan durante la fundicin).
En funcin de la arena y el aglutinante utilizado, distinguimos entre tres tipos de
moldes:
1. Arena verde.- Es una mezcla de arcilla, arena y agua. Es el mtodo ms econmico
y el ms usado. En la variante de Molde de pelcula seca, las superficies del molde
se secan al aire o con un soplete. Estos moldes se usan en fundiciones grandes
2. Molde de caja fra.- Se mezclan varios aglutinantes orgnicos e inorgnicos para unir
la arena con mayor resistencia (utilizamos un derivado de la arcilla, la bentonita).
Son moldes ms precisos, pero ms costosos que los anteriores
3. Molde no cocido.- se mezcla la arena con una resina lquida sinttica y un
catalizador. La mezcla se endurece a temperatura ambiente
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2.3.2 Los Modelos

Los modelos pueden estar hechos de madera, plstico metal. A fin de reducir el
desgaste en regiones crticas, pueden ser fabricados de una combinacin de materiales.
Un desarrollo de importancia reciente es la aplicacin del prototipado rpido.
Fundicin
Por lo general los modelos son recubiertos de un agente separador para facilitar su
extraccin de los moldes.
El diseo del modelo debe prever la contraccin del metal, la facilidad de extraccin del
molde mediante ngulos de salida y un flujo adecuado del metal en la cavidad del molde
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2.3.2 Los Modelos

Tolerancias en los modelos
En el diseo de los modelos que se utilizan para construir un molde es necesario tener en
consideracin varias tolerancias:
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1. Tolerancia para la contraccin. Se debe tener en consideracin que un material al enfriarse se
contrae dependiendo del tipo de metal que se est utilizando, por lo que los modelos debern ser
ms grandes que las medidas finales que se esperan obtener.
2. Tolerancia para la extraccin. Cuando se tiene un modelo que se va a remover es necesario
agrandar las superficies por las que se deslizar, al fabricar estas superficies se deben considerar
en sus dimensiones la holgura por extraccin.
Golpeteo. En algunas ocasiones se golpean los modelos para ser extrados de los moldes, accin
que genera la modificacin de las dimensiones finales de las piezas obtenidas, estas pequeas
modificaciones deben ser tomadas en consideracin en la fabricacin de los modelos.
3. Tolerancia por acabado. Cuando una pieza es fabricada en necesario realizar algn trabajo de
acabado o terminado de las superficies generadas, esto se logra puliendo o quitando algn
material de las piezas producidas por lo que se debe considerar en el modelo esta rebaja de
material.
4. Tolerancia de distorsin. Cuando una pieza es de superficie irregular su enfriamiento tambin
es irregular y por ello su contraccin es irregular generando la distorsin de la pieza, estos efectos
debern ser tomados en consideracin en el diseo de los modelos.
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Componentes de los moldes de arena
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Los componentes principales son:

1. Caja de moldeo
2. Sistema de alimentacin (copa de vaciado, bebedero, distribucin y ataques)
3. Filtros
4. Mazarotas
5. Noyos
6. Respiraderos
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2.3.2 Moldeo en Molde Perdido
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2.3.2 Moldeo en Molde Perdido
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2.4 Tecnologa de la colada
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2.4 Tecnologa de la Colada
Etapas del proceso de diseo de un molde
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1 Determinacin del tiempo de colada (tiempo de llenado)

2 Clculo y posicionado de mazarota
3 Determinacin del grado de escalonamiento de las conducciones
4 Dimensionamiento y posicionamiento del bebedero
5 Determinacin de las secciones del sistema de distribucin
6 Nmero y situacin de canales y ataques
7 Posicionamiento de los respiraderos
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2.4.1 Tiempo de llenado
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El tiempo de llenado es un parmetro imprescindible para determinar las

dimensiones de los distintos elementos del sistema de alimentacin. Depende
de:
la fluidez del metal liquido,
de los gradientes trmicos,
del peso y forma de la pieza
Para que no se originen defectos, debe ser el menor de los siguientes dos
valores:
1. Lo suficientemente bajo como para que el molde est lleno antes de que
empiece el enfriamiento (Ley de Chovrinov,
)
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2.4.1 Tiempo de llenado

2. Lo suficientemente bajo como para que el calor radiante del metal lquido
no provoque efectos superficiales debidos a la dilatacin de la arena.
Trenckle elabor unos bacos para calcular este tiempo en funcin de:
Fundicin
Dimensiones principales de la pieza

Longitud recorrida por el caldo
Tipo de aleacin
Tipo de molde
As, para la fundicin gris, tenemos:
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2.4.2 Diseo de la mazarota

Una mazarota se usa en un molde de fundicin para alimentar metal lquido
al proceso durante el enfriamiento y compensar as la contraccin por
solidificacin. La mazarota debe permanecer lquido hasta despus de que la
fundicin solidifique.
Fundicin
Las mazarotas se construirn con la forma que permita que el metal est
lquido el mayor tiempo posible:
Esfrica (la ptima)
Cilndrica (la ms utilizada), con relaciones altura/dimetro entre 1 y 1.5
Cilndrica/esfrica. Con relacin altura/dimetro de 1.5
Se localizarn en las zonas correspondientes a las mayores secciones de la
pieza, garantizando la solidificacin direccional
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La ubicacin de las mazarotas puede ser:
1. Sobre la zona a ser alimentada; cimeras
2. Laterales
Fundicin
De igual manera pueden ser:

1. Abiertas a la atmosfera
2. Ciegas, conectadas con el exterior con un macho
hecho de arena Williams (En este caso es
importante considerar la altura h del macho de
Williams que permite que la presin atmosfrica
llegue hasta la cavidad de rechupe)
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Las mazarotas se cortan (por los conectores) y se
refunden despus de obtenida la pieza. Por lo
tanto el material contenido en ellas ser el
mnimo posible. Las dimensiones de los
conectores se calculan de la siguiente manera:
Fundicin
Cuando las mazarotas son laterales, el dimensionado

es:
Ln = 0.5 D longitud
Dn = 1.2 Ln + 0.1 D dimetro
Si la mazarota es lateral, pero la pieza tiene forma de
placa (poco espesor), el dimensionado es:
Ln = D/3 longitud
Wn = 2.5 Ln + 0.18 D dimetro
0.6 < Hn < 0.8 T radio
Para mazarotas cimeras, el dimensionado es:
Ln = 0.5 D
Dn = Ln + 0.2 D
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2.4.2. Diseo de la mazarota

Materiales exotrmicos
Fundicin
Se pueden utilizar en mazarotas abiertas o cerradas.

Pueden adoptar las siguientes formas:
Manguitos exotrmicos
Polvos exotrmicos (abierta)
Machos de ruptura
Ventajas:
Retrasa la solidificacin de la mazarota
Aumenta el gradiente de Temperatura entre mazarota y pieza
Aumenta el mdulo de enfriamiento efectivo de la mazarota
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Al elegir el lugar donde deben colocarse las mazarotas y establecer sus tipos, cantidad, forma y
dimensiones, es necesario tener en cuenta lo siguiente:
1. Los rechupes se forman en los puntos de la pieza que se enfran ltimo, como son, las partes ms
densas, los engrosamientos locales, los nudos, articulacin de las paredes y tambin los puntos de
las piezas de los que se dificulta la extraccin de calor.
2. Los rechupes tienden a formarse en la parte superior de la pieza.
3. Las mazarotas que se colocan en la pieza realizan diferentes funciones entre ellas; actuar como
reserva de metal lquido para las diferentes partes de la pieza hasta el fin de la solidificacin,
propiciar la evacuacin de gases y recolectar las inclusiones no metlicas que penetran en el
molde.
4. Para una accin efectiva de la mazarota, es necesario garantizar el principio de solidificacin
dirigida, o sea, que la temperatura aumente en el sentido de la mazarota (el metal mas caliente
debe estar en la mazarota).
5. Si la pieza posee varios nudos trmicos, separados por paredes finas, cada una de ellas debe tener
su propia mazarota, sin embargo debe tratarse de alimentar con una mazarota el mximo de
nudos posibles.
6. Para las piezas fundidas pequeas y poco profundas de acero, el sistema de alimentacin puede
ser eliminado y el molde puede llenarse a travs de una mazarota si la pieza fundida se llena
usando una cuchara.
7. Debe tenerse en cuenta que las mazarotas deben ser eliminadas despus de fundir las piezas.
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A la hora de fijar las localizaciones de las

mazarotas en la pieza debemos tener en
cuenta que estas deben ser capaces de
proporcionar el metal lquido adicional
necesario en distintas zonas de la pieza. Por lo
tanto, en su diseo, tendremos en
consideracin:
El tiempo de solidificacin de las mazarotas
en relacin al tiempo de solidificacin de la
pieza
La distancia de suministro de la
mazarota (FD). Esta distancia es aquella
sobre la que la mazarota puede suministrar
metal fundido sin riesgo de que aparezca
porosidad. Esta distancia determina el
nmero de mazarotas necesarias. Cuando
se utilizan varias mazarotas, la mxima
distancia a la que una mazarota suministra
metal se denomina suministro lateral
(LFD)
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La distancia de suministro depende de:

Gradiente de temperatura
Ratio de enfriamiento de la fundicin
durante la solidificacin (y por tanto del
espesor de la seccin de la pieza)
Estos dos aspectos dependen, adems, del tipo
de metal, arena del molde, condiciones de la
colada,. Por lo que la distancia de suministro
no es constante.
La forma de la capa solida que se va
formando alrededor del fluido lquido varia
con el gradiente de temperatura durante la
solidificacin. Gradientes grandes provocan
ms amplios canales de alimentacin
(frentes oblicuos).
Existe un valor crtico (20) del ngulo con
el que se crea este canal. Valores inferiores
provocaran la aparicin de porosidades
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Existen dos trminos que es importante

entender a la hora de calcular la distancia de
suministro:
La zona de Mazarota (RZL).- Distancia
sobre la que influye la mazarota para evitar
defectos de porosidad
La zona de Borde (EZL).- Distancia sobre la
que influye el borde de la pieza para evitar
defectos de porosidad
Los dos generan un gradiente de temperatura y,
por tanto, favorecen la correcta solidificacin.
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EZL.- End zone length (independiente del dimetro de la mazarota)

RZL.- Riser zone length (funcin de W para W/T < 7)
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El diseo del sistema de mazarotas de una fundicin se realiza en 4 pasos:

Se descompone la pieza a fundir en una serie de piezas de geometra ms sencilla
(placas) que faciliten el clculo de los correspondientes Mdulos.
Si una de estas placas tiene un modulo ms alto que el de todas las placas
que le rodean, solidificar mas lentamente que ellas. Esto nos indicar que
esta seccin generar un hot spot. Una vez que estos puntos calientes han
sido identificados, se ubicar una mazarota sobre ellos.
Se identificarn todas aquellas otras zonas de suministro que deben ser

alimentadas por mazarotas propias (reas de estrangulamiento).
Clculo del tamao de cada una de las Zonas de Suministro (L largo, W ancho, T
espesor)
Para cada una de las Zonas de Suministro se calcular el nmero de mazarotas
necesarias, en funcin de las correspondientes FD.
Se calcularan los Canales de Suministro para cada una de las Zonas de Suministro,
teniendo para ello en cuenta el principio de Solidificacin Direccional (la mazarota
estar siempre en el extremo ltimo a solidificar)
Clculo del tamao de las mazarotas
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Distancia mxima que puede alimentar una mazarota en piezas de seccin variable:
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Distancia mxima que puede
alimentar una mazarota en
piezas de seccin variable:
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A continuacin se muestran las dimensiones de EZL y RZL para piezas de acero en

moldes de arena verde (en general, para aleaciones con resistencia a la alimentacin
lquida inferior al acero, como el cobre, el plomo o el latn, las expresiones expuestas
siguen siendo vlidas, de forma general).
Las aleaciones con una mayor resistencia a la alimentacin lquida, como las aleaciones
de aluminio, por ejemplo, requerirn un mayor nmero de mazarotas o alimentadores
Los valores mostrados se corresponden com RZL/T y EZL/T para um ratio W/T
determinado 1 < W/T < 17)
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Valores de FD y LFD para Mazarotas cimeras
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Valores de FD para Mazarotas laterales
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Existen diversas formas de dimensionar las mazarotas necesarias para
una determinada pieza.
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1. Mtodo de Caine
2. Mtodo del Factor de forma (Bishop)
3. Mtodo de los Mdulos (Wloadawer)
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2.4.2.3 Mtodo de los Mdulos
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Mtodo de los Mdulos

Se trata de emplear la cantidad mnima de material, cumpliendo con la funcin
de las mazarotas.
Regla de las contracciones. Que el volumen del metal lquido de la mazarota
sea superior a la contraccin de la pieza, es decir
n: coeficiente de seguridad
1.5, para mazarotas exotrmicas
3, para mazarotas normales
c: coeficiente de contraccin
Regla de los mdulos. El tiempo de solidificacin de la mazarota debe ser
superior al de la pieza. En la prctica:
Mmazarota=0.8 Mpieza , para mazarotas exotrmicas
Mmazarota=1.2 Mpieza , para mazarotas normales
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2.4.2.3 Mtodo de los Mdulos

Mtodo de los Mdulos
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En las piezas reales al calcular el mdulo, tenemos dos situaciones que afectan en su
clculo, es el caso de los noyos y los nudos trmicos.
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Dado que la arena de los noyos no tiene humedades, tiene el grano refractario y una capa de
resina, es ms aislante que la arena de moldeo, por lo cual la superficie de la pieza en contacto
con el noyo se enfria ms lentamente, lo que quiere decir que su superficie de contacto es menos
efectiva como evacuadora de calor. Es por eso que al respecto se dan las siguientes
recomendaciones:
1. No se considerar el rea de transferencia si su dimetro (el de los noyos) es menor que
0.33D (siendo D el dimetro exterior de la pieza donde esta colocada).
2. Si el dimetro del noyo esta entre 0.33D y 0.66D, se considerar el 50% del rea de
transferencia.
3. Si el dimetro del noyo es mayor de 0.66D, se considera el 100% del rea de transferencia.
En caso de existir piezas con nudos trmicos se dan las siguientes recomendaciones en cuanto al
valor del mdulo de clculo:
Interseccin en L Mdulo de clculo = 1.15Mpieza
Interseccin en T Mdulo de clculo = 1.25Mp
Interseccin en X Mdulo de clculo = 1.35Mp
Interseccin en + Mdulo de clculo = 1.40Mp
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2.4.3 Sistema de alimentacin
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Una de las operaciones de mayor responsabilidad en la tecnologa de fabricacin de una

pieza es el clculo y diseo del sistema de alimentacin. En la prctica de fundicin los
defectos por causa de un sistema de alimentacin de baja calidad pueden representar
hasta un 30% del total de defectos presentes en las piezas fundidas.
Funciones principales de un sistema de alimentacin.
1- Conducir el metal lquido a la cavidad del molde en forma suave y regulada.
2- Separar la escoria del metal y evitar la presencia del gas en la pieza.
3- Garantizar las condiciones de solidificacin necesarias.
Metodologas para el clculo del sistema de alimentacin.
El clculo del sistema de alimentacin consiste en la determinacin de la seccin de uno
de sus elementos y en el establecimiento de la seccin de los dems en funcin de
relaciones recomendadas por la prctica.
Al igual que en el diseo de las mazarotas en el clculo del sistema de alimentacin hay
varias vas para su determinacin:
1. Metodologa de clculo general conocida como frmula de Ozann.
2. Mtodo de la velocidad especfica.
3. Vertido por encima.
4. Vertido por el fondo.
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Las variables de Diseo de los canales de distribucin ser:

Llenado rpido
Minimizar turbulencias
Evitar desgaste de molde y ncleos
Evitar entrada de contaminantes externos
Favorecer gradiente trmico
Minimizar volumen de metal en canales
Facilitar la extraccin de los canales
Evitar distorsiones de la pieza
Compatibilidad con el sistema de llenado empleado
Control sobre las condiciones de flujo de material
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2.4.3 Tecnologa de la colada

Relacin de alimentacin es la relacin entre las
secciones transversales de bebederos, canales y ataques
(Sb : Sc : Sa)
Sistemas Convergentes a Presin Sb > Sc > Sa
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Los conductos se mantienen siempre llenos

Se pueden conseguir mayores velocidades
Turbulencia mayor debida a la velocidad
Sistemas Divergentes Sb < Sc < Sa
Velocidad de flujo decreciente

Menores turbulencias
Diseo ms cuidadoso
Recomendaciones:
Aleaciones ligeras: - 1 : 2 : 3 Aleaciones de Cobre: - 1 : 1,5 : 2 Hierro Fundido: -1 : 2,5 : 3,5 Aceros: - 1 : 3 : 3 Sistemas y Tecnologas de Fabricacin
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En el diseo de los canales de alimentacin, son de inters dos principios bsicos:
1. Teorema de Bernouilli (conservacin de la energa) (energa potencial + energa
cintica + presin dinmica + friccin)
Fundicin
2. Ley de Continuidad (velocidad volumtrica del flujo)
Adems, debemos evitar regmenes turbulentos en la conduccin del metal fundido a

travs del molde. Por ello disearemos el sistema de alimentacin de forma que
logremos valores del N de Reynolds entre 2.000 y 20.000)
Una vez establecido el sistema de alimentacin, podremos calcular el Tiempo de llenado

(MTF) como el cociente entre Volumen del molde y la Velocidad volumtrica del flujo
(caudal), y comprobar que est dentro de los valores necesarios
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2.4.4 Diseo de los bebederos
Fundicin
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2.4.4 Diseo de los Bebederos
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2
Tiempo de llenado=
rea p =
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2.4.4 Diseo de los Bebederos

No es constante. Se disea de
forma que el valor promedio de sus
valores no supera un valor lmite
(recogidos en nomogramas)

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hs
Tiempo de llenado=
rea p =
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2.4.4 Diseo del Sistema de Distribucin
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2.4 Consideraciones de diseo

1. ngulo de salida.- Lo deben incluir los modelos para moldes de arena (1.5 caras
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exteriores, 3 caras interiores). En moldes permanentes, los ngulos de salida

son de 0.5
2. Espesor mnimo.- El espesor mnimo de la pieza estar en consonancia con la
colabilidad del metal y el mtodo de fundicin empleado. Adems se evitarn
cambios bruscos de seccin a fin de evitar la aparicin de rechupes
3. Sobremedidas.- Se considerara la existencia de sobrematerial para posteriores
operaciones de acabado (entre 2 y 25 mm)

4. Orificios pequeos.- No se incluirn en el proceso de fundicin. Se realizarn a
posteriori, mediante el uso de otros procedimientos mecnicos, sobre la pieza
fundida
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2.4 Consideraciones de diseo

5. Esfuerzos residuales.- Se deben a las diferentes velocidades de enfriamiento de
las diferentes reas de la pieza. Para evitarlos se usarn enfriadores, se evitarn

angulos vivos en superficies de acuerdo, se emplearn nervios de refuerzo en
secciones crticas
Fundicin
6. Contraccin.- Debern existir tolerancias de contraccin durante la solidificacin
(10 20 mm/m)
7. Lnea de particin.- A lo largo de un nico plano. Debe estar en bordes de la
pieza final. Su correcto diseo puede ahorrar el uso de machos y ngulos de
salida
8. Tolerancias dimensionales.- En el molde deben ser lo ms amplias posibles (0.8
6 mm) ya que su obtencin depende de muchos factores no facilmente
controlables
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2.5 Defectos
Fundicin
En el proceso de Fundicin se pueden presentar varios

defectos, dependiendo de factores como los
materiales, el diseo de la pieza y tcnicas de
procesamiento. Proyecciones metlicas
A. Llenado incompleto
B. Junta fria
C. Rechupes
D. Fugas en el molde
E. Microporosidad
F. Dimensiones o formas incorrectas
G. Inclusiones
H. Cadas de arena (moldes de arena)
I. Corrimiento de molde o macho
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2.6 Diseo y Simulacin del

Proceso de Fundicin
Software CAE para Fundicin:
1.
Fundicin
2.
3.
Procast
Magmasoft
Novacast, Flow3D Cast, QuickCast, OptiCast,..
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