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I.

INTRODUCCIN 3

II. OBJETIVOS 3

2.1. Objetivo general 3

2.2. Objetivos especficos 3

III. METODOLOGA 3

3.1. Tiempos y rendimiento de trozas a lminas hmedas. 3

3.2. Tiempos y rendimientos de secado de lminas. 4

3.3. Procesos de Encolado y prensado 4

3.4. Tiempos y rendimientos de escuadrado y lijado 5

IV. RESULTADOS Y DISCUSIONES 5

4.1. Laminado 5

4.2. Secado 11

4.3. Encolado y prensado 16

4.4. Escuadrado y lijado 22

4.5. Rendimientos totales y por etapas del proceso de produccin de triplay

V. CONCLUSIONES 25

5.1. Conclusiones generales 25

5.2. Conclusiones especficas 25

VI. RECOMENDACIONES 26

VII. BIBLIOGRAFA 26

VIII. ANEXOS 27
I. INTRODUCCIN

El tablero contrachapado, plywood o triplay est formado por chapas de madera


encoladas y dispuestas de forma que la direccin de las fibras se va alternando en
cada chapa, generalmente, formando un ngulo de 90 con la anterior. Esta tcnica
mejora considerablemente la estabilidad dimensional del tablero obtenido con
respecto a la madera maciza y asigna inters econmico a especies de densidad
baja y media para la industria forestal.

La produccin de tableros contrachapados en el Per se concentra en las regiones


Ucayalli y Loreto, siendo las especies ms utilizadas Lupuna, Capinur y Cumala
(Ramirez, 2012). Ya en el ao 2013, este tipo de producto de transformacin
primaria, representa el tercer producto forestal con mayor volumen exportado
(DGFFS, 2014), sin embargo, tambin es uno de los principales productos
importados en el pas proveniente, principalmente, de plantaciones forestales de
Chile, Brasil y Canad.

Al ser un producto con una importante presencia en la industria forestal nacional, es


necesario, desde una posicin tcnica, velar por un proceso de produccin eficiente,
rentable y responsable con el medio ambiente. Por tal motivo, es fundamental
obtener informacin confiable y de primera mano acerca de los rendimientos y
productividades en el proceso de produccin de triplay.

II. OBJETIVOS
2.1. Objetivo general

Determinar los rendimientos y productividad de cada una de las etapas de


produccin de tableros contrachapados (triplay) en la empresa J & F Industrial y
Comercial E.I.R.L.

2.2. Objetivos especficos

Determinar los tiempos y rendimientos del proceso de laminado


Determinar los tiempos y rendimientos del proceso de secado
Evaluar los proceso de encolado y prensado
Evaluar los procesos de escuadrado y lijado

III. METODOLOGA

3.1. Tiempos y rendimiento de trozas a lminas hmedas.

Se evaluaron 6 muestras en el patio de trozas, en las cuales se midieron los


dimetros, longitud y espesor de corteza para determinar el volumen.
Adicionalmente, se evaluaron los defectos presentes.
Se tomaron los tiempos efectivos y muertos empleados en las etapas de:
descortezado, despuntado, centrado, cargado, redondeo y laminado.
Se determinaron, los volmenes de la troza en cada etapa, as como el de los
polines, las lminas obtenidas y residuos y se determin los rendimientos por etapas
y el total del proceso hasta el laminado.
3.2. Tiempos y rendimientos de secado de lminas.

1
Se evaluaron 40 lminas de Capinur, tomando las
Figura 1. Ubicacin de las
dimensiones (espesor, ancho y largo) por medio de
medidas a realizar en las
la wincha y vernier, a partir de los cuales se lminas. Fuente:
obtuvieron los volmenes de cada lmina, as Elaboracin propia
como las contracciones volumtricas, radiales y tangenciales. Estas medidas se
realizaron en un mismo punto de las lminas a la entrada y salida del secador para lo
cual se realizaron marcas en cada lmina con tizas.

Las lminas a evaluar fueron repartidas en 2 bloques de 20 lminas para facilitar la


toma de datos, reducir el tiempo de evaluacin e interrumpir lo menos posible la
produccin de la plata.

El coeficiente de llenado se estim a partir de la longitud de los rodillos y de los


espaciamientos observados a los extremos de los mismos y entre lminas.
Simultneamente se tomaron datos de temperaturas de fluido y del secador durante
el proceso de secado de las lminas evaluadas

A los datos obtenidos a partir de las lminas se les realiz una depuracin en la cual
se extrajeron aquellos datos que no coincidieron con la teora. Para el clculo del
volumen a secar se utiliz la formula terica de la longitud del secador y se compar
con el conteo de lminas secadas en un determinado rango de tiempo. A partir de
ambos se calcul y estim la produccin horaria.

Finalizando la toma de datos se midi el contenido de humedad de las lminas


utilizando un hidrmetro.

3.3. Procesos de Encolado y prensado

3.3.1.Encolado
Se consult con el encargado del rea de encolado sobre la formulacin de la cola,
la cantidad de cola utilizada por turno de trabajo y la cantidad de tableros
producidos por turno.

Se prepararon 15 muestras de lminas de centros de lupuna de 20 cm x 30 cm, de


las cuales se determin el peso sin cola haciendo uso de una balanza electrnica.
Luego fueron pasadas por la encoladora, limpiadas para retirar el exceso de cola y
pesadas nuevamente para determinar el peso de la cola en cada una y,
posteriormente, el gramaje.

3.3.2. Prensado
Se evaluaron 8 ciclos de prensado, el nmero de tableros por ciclo, tomando
tiempos de carga y cierre de platos, tiempo efectivo de prensado, y tiempos de
apertura de platos y descarga.

Asimismo, se determin nmeros de luces y platos de la prensa, el nmero de


tableros que ingresan por luz en cada carga, y los espesores a obtener.
3.4. Tiempos y rendimientos de escuadrado y lijado

3.4.1. Escuadrado

Se evaluaron 54 tableros, distribuidos en 6 paquetes de 9 tableros cada uno y se registraron las dimensiones (ancho y largo) de los tableros
antes y despus del escuadrado, as como los tiempos de carga, avance y descarga, para obtener el tiempo efectivo de escuadrado y los
tiempos muertos o improductivos dentro del proceso.

3.4.2. Lijado

Se evaluaron 20 tableros escuadrados y se registraron los espesores iniciales (antes del lijado) y finales (despus del lijado), as como el
tiempo efectivo de lijado y los tiempos muertos o improductivos.

IV. RESULTADOS Y DISCUSIONES

4.1. Laminado

Cuadro 1. Trozas evaluadas en el patio. Fuente: Elaboracin propia

No. Dimetro mayor (m) Dimetro menor (m) Volumen Defecto


Dim. Mayor Dim. Menor Espesor de Dimensin
Troza Especi Longitu (m3) s
Promedio Promedio corteza defectos
e d (m)
1 2 (m) 1 2 (m) (mm) (m)

1 Capinuri 2.83 0.73 0.76 0.745 0.77 0.78 0.775 23 1.284 - -


0.657 Grietas
2 Capinuri 2.74 0.56 0.57 0.565 0.55 0.53 0.54 16 0.13
0.706 Grietas
3 Capinuri 2.87 0.585 0.59 0.5875 0.54 0.52 0.53 17 0.065
0.846 - -
4 Lupuna 2.87 0.62 0.64 0.63 0.59 0.6 0.595 20
1.193 - -
5 Lupuna 2.9 0.76 0.69 0.725 0.695 0.75 0.7225 22
1.799 - -
6 Lupuna 2.875 0.9 0.89 0.895 90 0.88 45.44 22.5
1.081 -
Promedio
El nmero de trozas evaluadas fueron 6 de las especies Capinuri (3) y Lupuna (3). Las
trozas evaluadas tuvieron entre 2.8 m a 2.9 m de longitud. Se observaron dimetros
variables con un promedio de 0.691 m. En cuanto a los defectos, se encontraron
acebolladuras en las trozas 1 y 2; sin embargo, estas no comprometan la calidad de la
madera ya que eran de tamaos pequeos. Se puede deducir que la empresa verifica
la calidad de la troza clasificndolas segn el defecto para obtener un mayor
rendimiento en su producto.

4.1.1. Evaluacin de tiempos en las etapas a partir del


descortezado hasta el laminado

Cuadro 2. Tiempos por etapas dentro del proceso de laminado. Fuente: Elaboracin
propia
Tiempo de Tiempo de Tiempo de
Tiempo de Tiempo de Tiempo de
descortezado centrado cargado al
despuntado (s) redondeado (s) laminado (s)
(s) (s) torno (s)
N Troza

T. efectivo

T. efectivo

T. efectivo
T. efectivo

T. efectivo

T. efectivo
T. muerto

T. muerto

T. muerto

T. muerto
T. muerto

T. muerto
1 108 0 140 0 63 0 71 0 180 164 325 2318*

2 80 0 95 40 90 134 87 0 237 814 300 423

3 40 0 80 0 48 159 116 0 336 107 466 558

4 72 0 70 0 22 64 30 0 123 0 216 600

5 46 0 139 0 56 51 63 0 138 302 333 54

6 83 0 145 0 38 0 72 0 138 301 320 1834*

31
Total 429 0 669 40 408 439 0 1152 1688 1960 5787
7

*Se realizaron cambios de repuestos por encontrarse la mquina descalibrada.

En el cuadro anterior, se muestra que la etapa del laminado tuvo el mayor tiempo
efectivo, con una duracin de 33 min, y un tiempo muerto de 96 min. Lo contrario se
vio en la etapa del centrado, que tuvo un tiempo efectivo de 5 min y un tiempo muerto
de 7 mim.

La etapa del descortezado se realizaba de manera rpida, ya que se contaba con dos
operarios y con la ayuda del tecle de la gra de puente mvil. Adems, algunas de las
trozas no presentaban corteza en la totalidad de su longitud, lo cual disminua el
tiempo efectivo de esta operacin.

El despuntado se realiz con motosierra. La troza con mayor tiempo efectivo fue la que
presentaba un dimetro mayor en comparacin con las menores, que en este caso fue
la troza 6.

En el redondeo se obtuvieron mayores tiempos muertos que efectivos, ya que se


realiz la limpieza de la corteza residual y verificacin de la presencia cncamos.
Estas actividades se debieron realizar previamente en la etapa del descortezado.
En cuanto a la etapa del redondeo y laminado, se registraron los mayores tiempo
efectivos, como ya se haba mencionado. Esto se debi principalmente a que se
realizaron cambios de los repuestos de del torno dos veces y un cambios de cuchillas.
Esta situacin pudo ser consecuencia de la falta de realizacin de un plan de
mantenimiento preventivo a la mquina, para reducir este tipo de eventos en los turnos
de produccin. Se confirm por uno de los trabajadores que el torno no contaba con
un mantenimiento desde hace ms de 5 aos.

Cuadro 3. Tiempos totales del proceso de laminado. Fuente: Elaboracin propia


Tiempo total Tiempo total
Tiempo total
efectivo muerto
3 horas 34
1 hora 22 minutos 2 hora 12 minutos
minutos

De los tiempos obtenidos, un 62% del tiempo total fueron tiempos muertos; esto se
debe a los imprevistos ya mencionados, lo cual indica la importancia de realizar los
mantenimientos diarios, semestrales, trimestrales y anuales de las mquinas en
general para as evitar tiempos muertos, deterioro de los elementos de la mquina, y
prdida econmica.

El tiempo efectivo es de 14 minutos por troza laminada, este tiempo se podra reducir
al contar con una mejor tecnologa, mejor organizacin para las ejecuciones de las
operaciones y calidad de la materia prima.

4.1.2. Descortezado

Cuadro 4. Volmenes de las trozas descortezadas y de la corteza. Fuente: Elaboracin


propia

Descortezado Vol. de
Volumen Espesor
cortez
(m3) (m)
N Antes Despus a (m3)
Especie
Troza
Dim. Dim. Dim. Dim.
Larg Volumen
Mayor Menor Mayor Menor Largo (m)
o (m) (m3)
(m) (m) (m) (m)
1 Lupuna 0.75 0.745 2.81 1.233 0.69 0.69 2.81 1.043 0.190 0.03

2 Lupuna 0.595 0.635 2.91 0.865 0.57 0.61 2.91 0.797 0.069 0.025

3 Lupuna 0.665 0.645 2.93 0.988 0.64 0.62 2.93 0.914 0.074 0.025

4 Lupuna 0.665 0.755 2.94 1.169 0.619 0.71 2.94 1.023 0.146 0.023

0.622
5 Lupuna 0.71 2.8 0.980 0.664 0.58 2.8 0.850 0.130 0.023
5
0.702
6 Lupuna 0.64 2.915 1.034 0.59 0.65 2.915 0.886 0.148 0.025
5

En el cuadro anterior, se puede observar que el volumen total de corteza de las 6


trozas es 0.757 m3, esto es influenciado por el espesor de corteza de la especie
lupuna; la cual puede afectar en la productividad del proceso, elevando los costos de
transporte, ya que se est considerando un volumen que no se va a utilizar como
materia prima.
4.1.3. Despuntado de las trozas

Cuadro 5. Volumen del despuntado. Fuente: Elaboracin propia


Vol. Vol.
Antes Despus despu perdido
N Especi s (m3) (m3)
Troza e Dim. Dim. Dim.
Dim. Vol. antes Larg
Meno Largo (m) Mayor Meno
Mayor (m) (m3) o (m)
r (m) (m) r (m)
Capinur
1 0.91 0.865 2.82 1.746 0.89 0.86 2.64 1.588 0.158

2 Lupuna 0.71 0.810 2.94 1.339 0.71 0.795 2.67 1.191 0.148
Capinur 0.712
3 0.705 0.685 3.06 1.161 0.71 2.665 1.059 0.102
5
4 Lupuna 0.94 0.825 2.87 1.763 0.925 0.825 2.67 1.611 0.152
Capinur
5 0.545 0.600 2.95 0.761 0.54 0.595 2.67 0.677 0.084

Capinur 0.682
6 0.762 0.635 3.37 1.302 0.555 2.675 0.813 0.489
5
Total 1.134

Del cuadro anterior, se puede apreciar que de 6 trozas hay una perdida significativa de
1.134 m3; esto es debido al sobredimensionamiento por los defectos generados en los
extremos por el tiempo de espera de las trozas desde su aprovechamiento hasta su
laminado. Adems, esta prdida de volumen genera un aumento en los costos, por no
ser usado en la elaboracin de lminas.

4.1.4. Laminado

Cuadro 6. Volumen total laminado en las 6 trozas. Fuente: Elaboracin propia

V.total
V.
V. polin para
Redondeo Polin redondeo
(m3) laminar
(m3)
No.
Especie
troza (m3)

D. D.
D. Mayor D. Menor Largo Largo
Mayor Menor
(m) (m) (m) (m)
(m) (m)

1 Capinuri 0.755 0.745 2.64 0.39 0.378 2.64 1.166 0.301 0.865

2 Lupuna 0.7425 0.74 2.645 0.28 0.273 2.645 1.141 0.157 0.985

3 Lupuna 0.7375 0.725 2.67 0.27 0.263 2.665 1.121 0.150 0.972

4 Lupuna 0.665 0.655 2.655 0.27 0.269 2.655 0.908 0.153 0.756

5 Lupuna 0.6375 0.63 2.66 0.28 0.265 2.66 0.839 0.152 0.687

6 Lupuna 0.69 0.695 2.675 0.28 0.270 2.675 1.008 0.156 0.852
Total 6.184 1.069 5.115

En el cuadro anterior, se observa que de las 6 trozas evaluadas se obtienen un


volumen total para el proceso del laminado de 5.115 m3. El volumen del poln en la
troza 1 fue mayor debido a que la troza present nudos y pudricin interna, lo cual
evit una mayor produccin de lminas.

Desde la troza 2 hasta 6, se observa una mnima variacin entre volmenes de


polines, esto se debe a que el laminado se est realizando hasta el lmite del dimetro
de la corona.

Los polines obtenidos en el laminado no son recuperados, para la elaboracin de los


centros del triplay, como en otras empresas, con esta operacin podran aumentar su
productividad y reducir costos. Ya que el volumen total de los polines que no se van a
aprovechar es de 1.069m3.

Cuadro 7. Volumen de tiras en el laminado. Fuente: Elaboracin propia

Volumen tiras (m3)

Volumen - I Volumen - II

Espesor (m) Ancho (m) Largo (m) Vol. I (m3) Espesor (m) Ancho (m) Largo (m) Vol. II (m3)

0.00446 0.069 226.0 0.070 0.00446 0.045 226.0 0.045

0.00141 0.072 264.0 0.027 0.00141 0.04 264.0 0.015

0.00137 0.07 266.1 0.026 0.00137 0.035 266.1 0.013

0.00149 0.068 191.0 0.019 0.00149 0.05 191.0 0.014

0.0019 0.05 135.9 0.013 0.0019 0.05 135.9 0.013

0.00192 0.078 165.8 0.025 0.00192 0.03 165.8 0.010

Total 0.179 Total 0.110

En este cuadro se puede observar que la perdida de volmenes de las tiras de los
extremos de las 6 trozas, en el proceso del laminado 0.289 m3, esto es influenciado
por el sobredimensionamiento de las trozas con respecto al largo de las lminas
hmedas producidas en esta etapa.
Esto se podra evitar si se contara con un materia prima dimensionada uniformemente,
adems de un ptimo corte en el torno principal.

Cuadro 8. Volumen total de lminas hmedas. Fuente: Elaboracin propia

Dimensiones Volumen Volumen


N de total de
No. de
Troz Tipo de lminas lminas lminas
lminas Ancho Largo Espesor
a obtenid obtenida
(m) (m) (mm)
a (m3) s (m3)

Cara, trascara
1 (Capinuri) 60 0.82 2.57 1.45 0.003 0.278*

Cara, trascara
2 (Lupuna) 85 1.44 2.565 1.41 0.005 0.443

Cara, trascara
3 (Lupuna) 93 1.44 2.56 1.37 0.005 0.470

Cara, trascara
4 (Lupuna) 88 1.44 2.57 1.49 0.006 0.485

Cara, trascara
5 (Lupuna) 65 1.49 2.56 1.9 0.007 0.471

Cara, trascara
6 (Lupuna) 74 1.45 2.56 1.92 0.007 0.527

TOTAL 2.396
*No considerado en la operacin

Para los clculos del volumen total de lminas hmedas no se considerar la primera
muestra, ya que no es representativa porque presentaba pudricin en la medula. Solo
para mencionar. En el cuadro anterior se puede observar, que la troza 1 presento el
nmero mnimo de lminas (60 unidades) por motivo ya mencionado que comprometa
un volumen mayor de poln.

Para esta evaluacin de 5 trozas (Capinuri y Lupuna) se obtuvo un volumen total de


lminas de 2.396 m3 obteniendo 436 lminas (caras y trascaras)

Para este lote de 6 trozas se observ, que las primeras 4 lminas, se laminaron con un
espesor de 1.45 y las ltimas 2 con un espesor de 1.9, de acuerdo al operario del
torno principal, que indico un incremento del espesor de corte ya que las trozas eran
muy porosas y al laminarlas eran muy susceptibles a la ruptura. Esto poda deberse a
que el rbol si bien tena el dimetro apropiado, no posea la densidad suficiente para
su aprovechamiento; esto es influenciado directamente por la condicin de sitio en la
que se desarrolla.

4.1.4. Rendimiento

Cuadro 9. Rendimientos por etapas. Fuente: Elaboracin propia

No. troza Rendimiento (%)


Descortezad Rend.
Despuntado Laminado
o Total**

1 84.60 90.97 23.84 18.35*

2 92.08 88.93 38.78 31.76

3 92.47 91.19 41.88 35.32

4 87.49 91.37 53.42 42.70

5 86.76 88.94 56.14 43.32

6 85.67 62.43 52.35 28.00

** El rendimiento total es referencial ya que las trozas evaluadas no fueron las mismas en todas las etapas.

*No se tom en cuenta en la evaluacin.

Los resultados obtenidos muestran un rendimiento por debajo del 50 % de troza a


lmina hmeda. Esto se debe por la preparacin que se debe realizar a las trozas
previas al laminado. Se debe tener en cuenta que las trozas provienen de un bosque
natural, lo cual no son arboles manejados, obteniendo trozas de baja calidad
influenciado por la rajadura, acebolladura, agente biolgico, pudricin, mala
manipulacin, etc. Esto fuerza al empresario a comprar trosas sobredimensionadas
para tener la certeza que despus de las operaciones de descortezado, despuntado,
desbastado, y redondeado tenga buena calidad.

la primera troza no se tomar en cuenta en el calcul por el caso ya mencionado en el


cuadro 8. Para el caso particular de la troza uno se obtuvieron rendimiento de 18.35
%, fue porque la parte central de la troza presentaba defectos de pudricin y nudos.
Los cuales aumento el volumen del poln.

Por lo tanto el rendimiento total promedio hasta el laminado hmedo es 36.22%.


4.2. Secado

4.2.1.Coeficiente de llenado y tiempo y velocidad de secado

Cuadro 10. Datos obtenidos del secador continuo. Fuente: Elaboracin propia

Especie Capinur

Nmero de secadores 1

Longitud del secador (m) 16

Nmero de pisos 3

Largo de rodillo (m) 4.6

Espacio no utilizado por piso


1.2
(m)

Nmero promedio de lminas


10
por piso

Coeficiente de llenado (%) 74%

Tiempo efectivo de secado


33
(min)

Velocidad del secado (cm/s) 0.81

Volumen de lminas a secar


0.016
(m3/min)

Produccin por hora (m3/hora) 0.97

Durante la evaluacin, la empresa estaba trabajando nicamente con Capinur. Esta


cuenta con un solo secador de rodillos marca CREMONA, de tres pisos, 16m de largo
y 4,6m de ancho.

Se determin un coeficiente de llenado de 74% para lo cual se midi la longitud de los


rodillos y los espaciamientos a los extremos del secador, de 37cm para cada lado, y
entre las lminas, de 5cm entre cada una. Ingresaban un promedio de 10 lminas por
piso, que ocupaban todo el largo de la zona de carga. Con estos datos se obtuvo un
espacio libre total de 1.2m por cada piso de 4.6m de largo, lo que result en un 74%
de tal coeficiente.

El tiempo efectivo de secado es de 33 minutos, el cual se obtuvo a partir de la


evaluacin de las 40 lminas donde se obtuvo 2 tiempos de 33:03 y 29:57 segundos,
es decir un tiempo prcticamente constante para el proceso de secado. Esto se debe a
que el secador es continuo y semiautomtico, logrando un avance constante de las
lminas. Sin embargo se considera un tiempo excesivo para un secador de esa
longitud, ademas se observ que un gran porcentaje de laminas presentaban grietas
como resultado de dicho tiempo.

La velocidad de secado se obtuvo a travs del tiempo efectivo de secado y la longitud


del secador, la cual fue de 0.81 cm/s.

Los datos obtenidos de las 40 lminas evaluadas en el proceso de secado se


muestran en el siguiente cuadro.
Cuadro 11. Datos obtenidos de las lminas evaluadas en la fase de secado. Fuente:
Elaboracin propia

Cuadro 12. Lminas depuradas del secado. Fuente: Elaboracin propia


Se observaron contracciones negativas en algunos de los tableros por lo que fueron
depuradas del muestreo porque sus valores de contraccin indican que se produjo
hinchamiento, contradiciendo lo indicado en la teora.

4.2.2. Contracciones

Cuadro 13. Contracciones radiales, tangenciales, longitudinales y volumtricas


promedio. Fuente: Elaboracin propia

Crd( Ctg( Clg(% Cv(%


Prome %) %) ) )
dio 3.16 10.14
6.702 0.520
2 1

Las contracciones promedio fueron calculas a partir de los valores resultantes luego
del depurado, es decir no fueron considerados los valores incongruentes. Se puede
observar que la contraccin tangencial es considerablemente mayor a la radial. Esto
se debe a que el corte radial presenta siempre menores contracciones que el
tangencial ya que los radios se contraen difcilmente por lo que la mayor variacin de
dimensin en este caso se presentar en el ancho de las lminas dnde por cada
metro de lmina el ancho se reducir en 6.7 cm. La contraccin longitudinal es
siempre la menor en este caso.
Cuadro 14. Datos resultantes luego de la depuracin. Fuente: Elaboracin propia

4.2.3. Temperatura
La temperatura del fluido al iniciar y finalizar el proceso fue de 100C y 105C
respectivamente. Esto signific una fluctuacin de temperatura dentro del secador
aumentando y disminuyendo dentro de los rangos de 89C a 98C, siendo esta ultima
la temperatura mxima alcanzada.

4.2.4. Produccin horaria (m3/h)

El volumen de lminas a secar se obtuvo utilizando la siguiente frmula:

Tx x Vs
L=
NxfxAxe(1Cs)

Donde:
L= Lardo del secador (m)
Tx= Tiempo de secado (min)
Vs= Volumen de lminas a secar (m3/min)
N= Nmero de pisos del secador
f= Coeficiente de llenado o seguridad (decimales)
A= Ancho del secador (longitud rodillos) (m)
e= Espesor de la lmina (m)
Cs= Contraccin durante el secado

Calculando:

3 x 0.74 x 4.6 mx 0.0035mx ( 10.067 ) x 16 m


Vs=
33 min

Vs= 0.016 m3/min

Entonces a partir de el volumen obtenido por minuto se pudo calcular un volumen de


0.97 m3 por hora.

De manera paralela, se determin la produccin horaria mediante el conteo de las


lminas secadas en un periodo de tiempo, resultando en 48 lminas cada 5 minutos. A
partir de este dato pudimos estimar una produccin horaria de 576 lminas que, al
multiplicar por el volumen promedio de lmina (ver Cuadro 4), nos dio un valor de
1094m3/hora, el cual no difiere significativamente del valor obtenido mediante la
frmula. Este ltimo mtodo puede ser prctico en situaciones en las que no se cuente
o sea dificultoso obtener los datos del secador necesarios para la frmula, pero se
espera que sea menos preciso que utilizando la frmula ya que se basa en una
estimacin a partir de un conteo y no en un clculo matemtico.

4.2.5.Rendimiento

Para calcular el rendimiento se hall una relacin entre el volumen inicial


promedio y el volumen final promedio.

Vinicial x: 0,062 m3

Vfinal x: 0,069 m3
0,0765
Rendimiento: x 100=89,86
0.084

El rendimiento de secado calculado es de 89,86 % lo que nos dice que es


necesario producir lminas hmedas con sobredimensionamiento para
alcanzar las dimensiones necesarias para el tablero.

4.2.6. Contenido de humedad final

El contenido de humedad inicial de las lminas hmedas fue mayor a 44%. Al final del
proceso de secado se midi el contenido de humedad de las lminas de Capinur
utilizando el higrmetro, obtenindose un porcentaje de humedad del 7%, lo cual
resulta mucho menor al dato de humedad necesaria que nos fue proporcionado por la
empresa que era de 10% para Capinur y 7 % para Lupuna. Esto puede explicarse ya
que ambas especies se trabajan intercaladamente por lo cual la operaria del secador
cambia la velocidad constantemente y puede darse el caso que lminas de Capinur
ingresen con una misma velocidad que las de Lupuna.

4.3. Encolado y prensado

4.3.1. Proceso de encolado

De la fase de encolado se obtuvieron los siguientes resultados para 14 muestras de


lminas de centros evaluadas:

Cuadro 15. Datos para la determinacin del gramaje en la encoladora de rodillos. Fuente:
Elaboracin propia

Dimensiones Peso de la Peso de la Gramaje


No. de (m) rea de la lmina (g) cola (g) (g/m2)
muestra lmina (m2)
Anch Larg Sin Con
o o cola cola
1 0,202 0,304 0,061 28,80 42,90 14,10 114,806
2 0,202 0,303 0,061 35,60 57,00 21,40 174,819*
3 0,203 0,303 0,062 31,20 48,80 17,60 143,068
4 0,203 0,305 0,062 42,10 55,00 12,90 104,175*
5 0,203 0,304 0,062 28,60 42,90 14,30 115,861
6 0,203 0,306 0,062 30,20 43,70 13,50 108,664*
7 0,202 0,305 0,062 40,20 53,50 13,30 107,937*
8 0,202 0,304 0,061 35,50 57,60 22,10 179,944*
9 0,203 0,304 0,062 28,30 43,10 14,80 119,912
10 0,204 0,304 0,062 35,50 53,20 17,70 142,705
11 0,201 0,303 0,061 39,10 53,90 14,80 121,505
12 0,204 0,305 0,062 31,90 45,70 13,80 110,897
13 0,202 0,303 0,061 40,50 56,20 15,70 128,255
14 0,203 0,305 0,062 31,50 49,40 17,90 144,553
Promedio 127,174
*Los datos de las muestras 2, 4, 6,7 y 8 no fueron considerados en el clculo del gramaje promedio por ser muy
diferentes al resto de las muestras.
Espesor promedio de la lmina: 1,605 mm
Especie: Lupuna

En el Cuadro 15 se puede observar que el mayor gramaje se obtuvo para la muestra


8, cuyo valor fue de 179,94 g/m2, y la muestra 4 obtuvo el menor gramaje siendo este
igual a 104,18 g/m2; en promedio de obtuvo un gramaje para la planta de 129,73 g/m2
para un espesor promedio de centro de 1,605 mm hecho de lupuna. Para obtener el
gramaje terico de la empresa se colect la siguiente informacin:

Cuadro 16. Datos para el clculo del gramaje terico de la empresa. Fuente: Elaboracin
propia
Formulacin de la cola (kg/batida) 236,5
Resina (kg) 65
Agua (kg) 110
Harina (kg) 60
Catalizador (kg) 1
Preservante (kg) 0,5
No. batidas/da 8
No. planchas/batida 160
rea a encolar (m2) 3,3329

Y con ello se realiz el siguiente clculo, considerando que el rea a encolar proviene
de un centro de 1,30 m x 2,58 m en promedio de superficie:

160 tableros x 2(3,3329 m2) = 1066,528 m2

236,5 kg/batida 1066,528 m2 = 0,2217 kg/m2 221,17 g/m2

Entonces, del clculo realizado result que el gramaje empleado por la empresa en su
produccin es de 221.17 g/cm2, cuyo valor excede en 42.49% al valor obtenido de
forma prctica en la planta. Este ltimo valor tiene tal magnitud debido a que en el
pesaje de las lminas de muestra se tuvo el cuidado de retirar el exceso de cola de
cada una con el fin de obtener un valor lo ms preciso posible para el peso de la cola.
Lo contrario sucedi en el proceso de encolado, en el que la cantidad de cola aplicada
parece no estar regulada adecuadamente ya que al salir los tableros de los rodillos se
pudo observar numerosas gotas de cola esparcidas en las caras de estos; asimismo,
en la posterior fase de prensado se not que al cerrarse los platos calientes, manaba
una gran cantidad de cola proveniente de los tableros.

Considerando que en un da de trabajo se requieren 8 batidas, se tendra lo siguiente:

Cuadro 17. Requerimiento de insumos por turno para la elaboracin de cola. Fuente: Elaboracin
propia
Resina (kg) 520
Agua (kg) 880
Harina (kg) 480
Catalizador (kg) 8
Preservante (kg) 4
Cola (kg) 1892

Del Cuadro 16 se puede inferir que los costos por la compra de insumos y produccin
de cola son bastante elevados, y estos podran reducirse considerablemente si la
planta realizara el encolado de forma eficiente; es decir, reduciendo el gramaje que es
empleado con la consecuente disminucin de la cantidad de cola utilizada para unir los
tableros.
4.3.2. Proceso de prensado

La empresa J&F no cuenta con una pre-prensa, por lo que slo fueron evaluados 8 ciclos de prensado como se muestra a continuacin:

Cuadro 18. Datos de tiempos del ciclo de prensado. Fuente: Elaboracin propia
Tiempo (s)
Ciclo de
Tiempo Tiempo Tiempo
No. de Ciclo Cierre de Apertura de prensado
Carga efectivo de Descarga muerto (s) total (s)
platos platos (s)
prensado
1 144,00 30 445 14 104 737,00 40 777,00
2 150,00 30 397 14 83 674,00 210 884,00
3 167,00 30 626 14 47 884,00 45 929,00
4 158,00 30 360 14 54 616,00 51 667,00
5 167,00 30 457 14 24 692,00 197 889,00
6 146,00 30 485 14 25 700,00 17 717,00
7 166,00 30 480 14 65 755,00 - 755,00
8 136,00 30 493 14 100 773,00 - 773,00
154,25 30,00 467,88 14,00 62,75 728,88 93,33 798,88
Promedio
00:02:34 00:00:30 00:07:48 00:00:14 00:01:08 00:12:09 00:01:33 00:13:19
1234,00 240,00 3743,00 112,00 502,00 5831,00 560,00 6391,00
Total
00:20:34 00:04:00 01:02:23 00:01:52 00:08:22 01:37:11 00:09:20 01:46:31
Como se puede observar en el Cuadro 17, los mayores tiempos dentro del ciclo de
prensado se encuentran en las etapas de tiempo efectivo de prensado y en la carga.
En el primer caso esto se debe a que esa es la fase fundamental y su duracin variar
en funcin al espesor de los tableros que se quieran obtener y al nmero de tableros
que se coloquen en cada luz de la prensa. Durante el ciclo 3 se determin un tiempo
efectivo aproximado de 10 minutos en comparacin a los dems cuyos tiempos
fluctuaron entre 6 y 8 minutos; esto se debi a que en ese caso en particular uno de
los operarios indic que la temperatura de prensado descendi considerablemente y
para compensar ese descenso se tuvo que aumentar el tiempo de prensado; sin
embargo, los descensos de temperatura no deberan ocurrir, y las nicas variables que
admitan modificaciones deberan ser el tiempo y la presin. Las variaciones entre los
otros tiempos efectivos de prensado pueden deberse a los mismos motivos o a que la
persona encargada del cierre y apertura de los platos calientes no hace un control
estricto de estos tiempos, sino que estima el tiempo en base a su experiencia en el
trabajo.

La carga de tableros a la prensa es una fase que tarda innecesariamente ya que


durante su ocurrencia, los trabajadores no siempre se dedicaban exclusivamente a ello
sino que podan acudir a ayudar al rea de encolado que se encontraba al lado de la
prensa, o a que el operario encargado del control de la prensa era tambin uno de los
encargados de cargar los tableros, tenindose que trasladar desde este punto hacia
los controladores para activar los platos calientes. Tanto el cierre como la apertura de
los platos mantuvieron tiempos constantes ya que estas fases son dadas de forma
automtica. La descarga es una fase que suele darse en forma rpida, a excepcin de
algunos casos en los que al tratar de sacar los tableros que van directamente sobre el
plato de alguna luz, estos suelen atascarse y el operario se tarda en quitarlo de ah
haciendo uso de una vara de metal que en muchos casos daa los cantos del tablero,
como ocurri durante el primer y ltimo ciclo. Los tiempos muertos se debieron
principalmente a que las cargas de tableros tardaron, en algunos casos, 3 minutos
aproximadamente en llegar del rea de encolado, con la excepcin de los dos ltimos
ciclos en los que la carga y descarga de la prensa se realizaron de forma
ininterrumpida.

En promedio, un ciclo de prensado tiene una duracin de 12 min 09 s y considerando


los tiempos muertos, el tiempo de prensado promedio es de 13 min 19 s. Los 8 ciclos
de prensado evaluados tuvieron una duracin de 1 h 37 min 11 s, siendo el tiempo
total de prensado igual a 1 h 46 min 31 s. En la Figura 2 se puede apreciar la
diferencia entre los tiempos promedio de duracin de cada fase:
500.00
450.00
400.00
350.00
300.00
250.00
200.00
150.00
100.00
Tiempo (s) 50.00
0.00

Fases

Figura 2. Tiempos promedio durante el ciclo de prensado. Fuente: Elaboracin propia

Considerando la duracin promedio de un ciclo de prensado, y que en cada ciclo


ingresan 30 tableros por carga a la prensa; en una hora se tendra un total de 148
tableros prensando, y en un turno de trabajo (de 8 h) se produciran alrededor de 1184
tableros de 4mm de espesor. Esta cantidad podra aumentar si se tuviera una mayor
eficiencia en los tiempos de trabajo, reduciendo los tiempos de carga y descarga, y los
tiempos muertos; de igual forma, sera necesario optimizar el tiempo efectivo de
prensado, implementando mejoras en el control de la apertura y cierre de los platos
para que el(los) operario(s) encargado(s) de la manipulacin de la prensa no tenga
que participar tambin del carguo de tableros.

Cuadro 19. Caractersticas y variables del prensado. Fuente: Elaboracin propia


Caractersticas de la prensa
Nmero de luces 10
No. de tableros por luz 3
No. de tableros por ciclo de prensado 30
Espesor de tablero producido (mm) 4
Variables de prensado
No. de pistones 8
Permetro del pistn (cm) 44
rea del pistn (cm2) 154,062
rea del tablero (cm2) 33329,106
Presin manomtrica (kg/cm2) 220
Presin especfica (kg/cm2) 8,136
Temperatura (C) 120
A partir de los datos de las variables de prensado presentados en el Cuadro 18 (No. de pistones, permetro y rea de un pistn, rea del
tablero y presin manomtrica) se obtuvo que la presin especfica con la cual trabaja la empresa es de 8,14 kg/cm2, valor que se encuentra
en el rango aceptable de presiones de 5 a 15 kg/cm2 con las que se debera trabajar. En teora, para tableros de espesores de 4 mm (que son
los ms delgados que se producen en J&F), correspondera los valores ms bajos de presin especfica dentro del rango indicado; sin
embargo, se debe considerar que por cada luz no ingresa un solo tablero sino tres.

Cuadro 20. Datos de las dimensiones de los tableros antes y despus del prensado. Fuente: Elaboracin propia

Grado de
Dimensiones iniciales Dimensiones finales compactacin
(%)
Ciclo de
Tableros/Carga
prensado Espesor Espesor
Ancho (m) Largo (m) prom. Ancho (m) Largo (m) prom.
(mm) (mm)
1 30 1,295 2,582 4,170 1,284 2,566 3,690 11,511
2 30 1,332 2,585 4,490 1,322 2,575 3,775 15,924
3 30 1,285 2,579 4,220 1,279 2,578 3,768 10,723
4 30 1,316 2,580 4,725 1,305 2,579 3,805 19,471*
5 30 1,331 2,595 5,025 1,300 2,580 3,918 22,040*
6 30 1,398 2,576 4,695 1,275 2,574 3,938 16,134*
Promedio 14,053
*Los datos de los ciclos 4, 5 y 6 no fueron considerados en el clculo del grado de compactacin promedio por ser outliers.

En 6 ciclos de prensado fueron tomadas las dimensiones de una pequea muestra los tableros antes de ser cargados a la prensa (justo
despus de ser encolados) y luego de salir de esta para evaluar el grado de compactacin que se genera entre una fase y otra. Como se
puede apreciar en el Cuadro 19, del encolado al prensado los tableros tienen en promedio una compactacin del 16% de su espesor. En
general, los valores de los espesores de los tableros luego del encolado son similares, salvo en el caso de la muestra del ciclo 5 en la que el
espesor previo al prensado fue de casi 5 mm; los espesores finales de los tableros s tuvieron valores ms parecidos entre s.
4.4. Escuadrado y lijado

4.4.1 Proceso de escuadrado

Se presentan los resultados obtenidos en el Cuadro 20:

Cuadro 21. Datos de tiempos, rendimientos y velocidad de escuadrado. Fuente:


Elaboracin propia

Para obtener el nmero de tableros escuadrados por hora, se consider el tiempo total
del estudio del escuadrado (528 segundos) y que se trabaj 6x9=54 tableros en este
lapso. Entonces:

528 seg 54 tableros

3600 seg x tableros
x=367 tableros/hora

La maquinaria de escuadrado en la empresa evaluada cuenta con 2 discos, los cuales


deben ser ajustados para escuadrar los tableros en largo y ancho. Al presentar esta
disposicin de sierras disco, se hace necesario realizar los cortes en 2 fases o
pasadas a los tableros para obtener medidas estndar (1.22 m x 2.44 m).

A primera vista, este ltimo factor indicara que la empresa se hace menos productiva,
sin embargo se debe tener en consideracin que la escuadradora est limitada por la
cantidad de tableros que pueda procesar la prensa. Para el caso especfico de la
evaluacin en planta, se observ que los operarios luego de terminar de escuadrar un
lote de tableros, se dirigieron al rea de lijado. Por tal motivo, el nmero de tableros
escuadrados obtenidos por hora toma validez cuando se considera un gran nmero de
tableros provenientes de la prensa.

Spelter (1989, citado por Zavala y Martnez) indica, en un estudio sobre rentabilidad de
procesos en la fabricacin de triplay, que los procesos de escuadrado y lijado
representan el 1.24 y 9%, respectivamente, del costo total de produccin del proceso
de fabricacin de triplay. Esto toma importancia al considerar que estos procesos son
los que se encuentran en control total de la empresa ya que dichos procesos no estn
afectados por la variabilidad de la materia prima como si lo estn los procesos de
secado y torneado que, segn el mismo autor, tienen mayor aporte al costo de
produccin del triplay.
Considerando que los cantos o residuos obtenidos por el proceso de escuadrado no
son reutilizables, ya que estn encolados y contienen ureaformaldehdo, el rendimiento
obtenido indica un correcto proceso de escuadrado.

4.4.2. Proceso de lijado

Se presentan los resultados obtenidos en el Cuadro 21:

Cuadro 22. Datos de tiempos, rendimientos y velocidad de lijado. Fuente: Elaboracin


propia

Espes
Espes Tiem Tiem Tiem Velocid Diferenc
N or Rendimie
or po po po ad de ia
tabler inicia nto
final efecti muer total lijado Ef-Ei
os l (%)
(mm) vo (s) to (s) (s) (m/s) (mm)
(mm)
1 3.6 3.52 17 29 46 97.78* 0.14 0.08
2 3.64 3.16 12 62 74 86.81 0.20 0.48
3 3.97 3.67 12 3 15 92.44 0.20 0.30
4 3.4 3.36 5 0 5 98.82* 0.49 0.04
5 3.62 3.41 5 0 5 94.20 0.49 0.21
6 3.44 3.16 7 0 7 91.86 0.35 0.28
7 4.11 3.53 6 0 6 85.89 0.41 0.58
8 3.62 3.35 4 0 4 92.54 0.61 0.27
9 3.59 3.41 5 25 30 94.99 0.49 0.18
10 3.48 3.42 9 31 40 98.28* 0.27 0.06
11 4.17 3.55 11 28 39 85.13 0.22 0.62
12 4.07 3.33 7 16 23 81.82* 0.35 0.74
13 3.75 3.41 6 0 6 90.93 0.41 0.34
14 4.03 3.39 4 0 4 84.12* 0.61 0.64
15 3.98 3.35 5 0 5 84.17* 0.49 0.63
16 3.84 3.36 4 0 4 87.50 0.61 0.48
17 3.95 3.46 5 0 5 87.59 0.49 0.49
18 4.28 3.48 5 0 5 81.31* 0.49 0.80
19 4.03 3.47 5 0 5 86.10 0.49 0.56
20 3.94 3.44 5 0 5 87.31 0.49 0.50
Prome
3.83 3.41 6.95 9.70 16.65 89.49 0.41 0.41
dio

*Datos depurados por no ser representativos.

Para obtener el nmero de tableros lijados, se consider el tiempo total del estudio del
lijado (333 segundos) y que se trabaj 20 tableros en dicho lapso de tiempo. Entonces:

333 seg 22tableros

3600 seg x tableros
x=216 tableros/hora
En el momento de la evaluacin, se trabaj con lijas N120. Los tableros una vez
lijados pasan a la pulidora, la cual presenta un grano de lija ms fino.

Al igual que en el escuadrado, el proceso de lijado no es contino durante todo el turno


de trabajo, por lo que el nmero de tableros lijados por hora toma validez cuando se
considera un abastecimiento continuo desde la escuadradora has

Figura 3. Variacin del espesor durante el proceso de lijado. Fuente: Elaboracin propia

4.4

4.2

3.8
Espesor (mm)
Antes del3.6
lijado Despus del lijado

3.4

3.2

3
1 2 3 4 5 6 7 8 9 1011121314151617181920

NTablero

A priori, se esperara que despus de la etapa de prensado se obtengan lminas de


espesor distinto y que en la etapa de lijado este se uniformice; sin embargo, de
acuerdo a la figura N3, la variacin del espesor antes y despus del proceso de lijado
no es constante, lo cual indica una heterogeneidad importante en cuanto al espesor
final del producto, con lo que la calidad del mismo disminuye.

4.5. Rendimientos totales y por etapas del proceso de produccin


de triplay

Cuadro N23. Rendimientos totales y por etapas del proceso de produccin de triplay

Etapa Rendimiento (%)


Laminado 33.24
Secado 91.07
Prensado 83.53
Escuadrado 83.32
Lijado y pulido 89.49
TOTAL 18.86

La produccin mensual de la empresa es 301m3 de triplay.


V. CONCLUSIONES
5.1. Conclusiones generales

La planta tiene una baja capacidad instalada en comparacin a otras empresas


visitadas, ya que tiene una nica lnea de produccin en la que las fallas de una sla
mquina podan detener la continuidad de todo el proceso productivo y a disminuir la
calidad del producto terminado.

La relacin de materia prima a producto terminado es de 4.3:1; lo cual equivale al


18.86% de rendimiento de todo el proceso de produccin. Esto indica la baja eficiencia
que tiene la planta en la fabricacin de triplay, especialmente en las reas de laminado
y escuadrado en las que sus rendimientos son 33.24% y 83.32%, respectivamente.

J&F Industrial y Comercial tiene una productividad de 143 tableros/hora, que equivalen
a 1140 tableros/turno y a 1.71 m3/hora de tableros de 4 mm de espesor.

5.2. Conclusiones especficas

La calidad de troza influye considerablemente en el volumen de residuo y en la calidad


de lmina.

El buen funcionamiento de las mquinas y equipos, as como la experiencia del


operario, influye directamente en el tiempo muerto de las etapas evaluadas.

El rendimiento de las trozas hasta la obtencin de lminas hmedas de la empresa


J&F est por debajo del 50%.

El tiempo de secado de lminas de espesor 3.5mm es de 33 min por carga, con una
velocidad de 0.81 cm/s para un secador continuo de rodillos de 3 pisos, las lminas
producidas presentan una contraccin de 6.7 cm en el ancho por cada metro de
lmina secada. El rendimiento de secado es de 89.86% por lo que es necesario un
sobredimensionamiento de lminas humedas. El contenido final de las lminas secas
fue de 7%.

El gramaje obtenido en la prctica fue de 127,17 g/m2, y su valor terico fue de 221,17
g/m2, lo que significa que se utiliza un 42.49% de cola en exceso.

Los requerimientos de insumos por cada turno de trabajo son: 520 kg de resina, 880
kg de agua, 480 kg de harina, 8 kg de catalizador y 4 kg de preservante, los que dan
como resultado 1892 kg de cola que son necesario para la produccin de tableros por
turno. La reduccin del gramaje utilizado traera consigo una reduccin de las
cantidades de insumos a emplear y por ende, de los costos de produccin en esta
etapa.

En promedio, un ciclo de prensado dura 12 min 09 s y el tiempo de total de prensado


es de 13 min 19 s, para la produccin estimada de 1184 tableros por turno. Esta
produccin podra aumentarse al reducir los tiempos de carguo, prensado efectivo,
descarga y tiempos muertos afectados por las acciones de los operarios.

La presin especfica en el rea de prensado es de 8,14 kg/cm2, y el grado de


compactacin que los tableros sufren desde la fase de encolado hasta luego del
prensado es de 16.47% en promedio.
El rendimiento para las operaciones de escuadrado y lijado fue de 83.82 y 89.49%. La
productividad de los procesos de escuadrado y lijado estan limitados por la
productividad de la prensa.

La velocidad promedio de escuadrado es de 0.23 m/s y la de lijado de 0.41 m/s. En


promedio se pierde 0.41 mm de espesor en el proceso de lijado.

VI. RECOMENDACIONES

Sobre la seguridad industrial, es necesario que los operarios cuenten con todo el
equipo de proteccin personal pertinente a cada rea de trabajo, ya que es
indispensable velar por su bienestar para que las operaciones en la planta se realicen
satisfactoriamente. Adicionalmente, es necesario hacer reparaciones en la
infraestructura de la planta.

Se recomienda la adquisicin de una campana extractora para la prensa, debido a que


el escape de los gases del formaldehdo de la cola causa problemas de irritacin en
los ojos y efectos en las vas respiratorias que, considerando que los operarios no
cuentan con el equipo de proteccin personal adecuado, merman las capacidad
productiva en dicha rea.

Es recomendable tambin considerar la adquisicin de una pre-prensa debido a que al


no contar con una y emplear a una persona para que cargue los tableros por la parte
central para ingresarlos a la prensa, se es ms proclive a obtener tableros con lminas
descentradas, reduciendo as la calidad del triplay.

Se observ que la mayora de lminas presentaron grietas y una humedad inferior a la


necesaria para la especie al salir del secador debido a que el tiempo de secado (33
minutos) es excesivo para un secador de 16m de largo. Por esta razn se recomienda
aumentar la velocidad de secado, para obtener lminas de mejor calidad y con
humedad adecuada, reduciendo tambin los tiempos y costos del secado.

Una de las principales causas por las que el rendimiento total de la empresa es muy
bajo es por la falta de mantenimiento peridico a las mquinas; por esta razn, esta es
una actividad indispesable que debe realizarse para que los productos terminados
obtengan las dimensiones comerciales requeridas.

VII. BIBLIOGRAFA
MINAGRI-DGFFS. 2014. Per Forestal en nmeros 2013. Lima, Per. [En lnea].
Consultado el 10 de Junio de 2016. Disponible en:
http://sinia.minam.gob.pe/documentos/peru-forestal-numeros-ano-2013.

RAMIREZ, P. 2012. Utilizacin industrial y mercado de diez especies maderables


potenciales de bosques secundarios y primarios residuales. Informe tcnico ejecutado
por AIDER. [En lnea]. Consultado el 10 de Junio de 2016. Disponible en:
http://www.aider.com.pe/pdf/Ucayali/ITTO/Informe%20de%20Nichos%20de
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ZAVALA, D; MARTINEZ, A. 2006. Coeficiente de aprovechamiento y rentabilidad del


proceso de produccin de triplay. Guadalajara, Mxico. [En lnea]. Consultado el 10 de
Junio de 2016. Disponible en:
http://cienciasforestales.inifap.gob.mx/editorial/index.php/Forestales/article/viewFile/25/
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VIII. ANEXOS

Junto con el informe se adjunta la resolucin del caso prctico empleando los datos
obtenidos en planta, as como las figuras que ilustran los perfiles y defectos de las
trozas medidas en la zona de almacenamiento de materia prima.

CASO PRCTICO
Se hace un pedido de 10000m3 de triplay normal de calidad de exportacin, de
4x8x4mm. El plazo de entrega 8 meses

1. Calcular la cantidad de materia necesaria para cumplir el pedido.

10000m3 calidad exportacin __________ 80%


X ___________100%

X = 12500m3 de triplay normal

Lijado y pulido: Rendimiento = 89.49%

12500m3 triplay normal _____________ 89.49%


X______________100%
X = 13968m3 triplay sin lijar

Escuadrado: Rendimiento = 83.32%

13968m3 triplay sin lijar _____________83.32%


X ______________100%

X = 16764,3m3 trablero sin escuadrar

Prensado: Rendimiento = 85.95%

16764,3m3 tablero sin escuadrar _________ 85.95%


X __________100%

X = 19504,7m3 tablero sin prensar

Secado: Rendimiento = 89.86%

19504,7m3 tablero sin prensar __________89.86%


X __________100%

X = 21705,7m3 lminas hmedas

Troza a lmina: Rendimiento = 33.24%

21705,7m3 lminas hmedas __________36.22%


X__________100%
X = 59927,4m3 de madera rolliza
Nmero de trozas

59927,4m3 madera rolliza/ 1,08m3 madera rolliza por troza = 55488,33 trozas
Relacin materia prima / producto

5997,4m3 / 12500m3 = 4,40

2. Cantidad de insumos para la preparacin de cola

Dimensin promedio de tablero prensado:


Ancho = 1,29m
Largo = 2,57m
Espesor = 4mm

Volumen = 0,01326m3

1 batida ____ 160 tableros _____ 2,1216m3 de triplay


69kg de resina
110kg de agua
60kg de harina
1kg catalizador
0,5kg preservante

Se deben encolar 16764,3m3

1 batida ______ 2,1216m3


X______ 16764,3m3
X = 7902 batidas
69 kg x 7902 batidas = 545,2 t de resina
110kg x 7902 batidas = 869,2 t de agua
60kg x 7902 batidas = 474,1 t de harina
1kg x 7902 batidas = 7902 kg de catalizador
0,5kg x 7902 batidas = 3951 kg de preservante

La comparacin del gramaje obtenido en la prctica con el gramaje real que


utiliza la empresa se encuentra descrita en la seccin 4.3.1 del presente
informe

3. Produccin mensual: 301m3 / mes

En 8 meses: 301 x 8 = 2408 m3 ______ 100%


X _______ 80%
X = 1926,4m3 de triplay de calidad de exportacin

En 8 meses la empresa J&F solo puede producir 1926,4m 3 de triplay de calidad


de exportacin, por lo que no cumplir el pedido en el plazo solicitado. Se
necesitaran 42 meses para que la empresa pueda cumplir con el pedido.
Figura 4. Vista de la cola saliendo entre los platos de la prensa. Fuente: Propia
Figura 5. Diagramas de las trozas evaluadas en el patio seco. Fuente: Propia

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