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INTRODUCCIN 3
II. OBJETIVOS 3
III. METODOLOGA 3
4.1. Laminado 5
4.2. Secado 11
V. CONCLUSIONES 25
VI. RECOMENDACIONES 26
VII. BIBLIOGRAFA 26
VIII. ANEXOS 27
I. INTRODUCCIN
II. OBJETIVOS
2.1. Objetivo general
III. METODOLOGA
1
Se evaluaron 40 lminas de Capinur, tomando las
Figura 1. Ubicacin de las
dimensiones (espesor, ancho y largo) por medio de
medidas a realizar en las
la wincha y vernier, a partir de los cuales se lminas. Fuente:
obtuvieron los volmenes de cada lmina, as Elaboracin propia
como las contracciones volumtricas, radiales y tangenciales. Estas medidas se
realizaron en un mismo punto de las lminas a la entrada y salida del secador para lo
cual se realizaron marcas en cada lmina con tizas.
A los datos obtenidos a partir de las lminas se les realiz una depuracin en la cual
se extrajeron aquellos datos que no coincidieron con la teora. Para el clculo del
volumen a secar se utiliz la formula terica de la longitud del secador y se compar
con el conteo de lminas secadas en un determinado rango de tiempo. A partir de
ambos se calcul y estim la produccin horaria.
3.3.1.Encolado
Se consult con el encargado del rea de encolado sobre la formulacin de la cola,
la cantidad de cola utilizada por turno de trabajo y la cantidad de tableros
producidos por turno.
3.3.2. Prensado
Se evaluaron 8 ciclos de prensado, el nmero de tableros por ciclo, tomando
tiempos de carga y cierre de platos, tiempo efectivo de prensado, y tiempos de
apertura de platos y descarga.
3.4.1. Escuadrado
Se evaluaron 54 tableros, distribuidos en 6 paquetes de 9 tableros cada uno y se registraron las dimensiones (ancho y largo) de los tableros
antes y despus del escuadrado, as como los tiempos de carga, avance y descarga, para obtener el tiempo efectivo de escuadrado y los
tiempos muertos o improductivos dentro del proceso.
3.4.2. Lijado
Se evaluaron 20 tableros escuadrados y se registraron los espesores iniciales (antes del lijado) y finales (despus del lijado), as como el
tiempo efectivo de lijado y los tiempos muertos o improductivos.
4.1. Laminado
Cuadro 2. Tiempos por etapas dentro del proceso de laminado. Fuente: Elaboracin
propia
Tiempo de Tiempo de Tiempo de
Tiempo de Tiempo de Tiempo de
descortezado centrado cargado al
despuntado (s) redondeado (s) laminado (s)
(s) (s) torno (s)
N Troza
T. efectivo
T. efectivo
T. efectivo
T. efectivo
T. efectivo
T. efectivo
T. muerto
T. muerto
T. muerto
T. muerto
T. muerto
T. muerto
1 108 0 140 0 63 0 71 0 180 164 325 2318*
31
Total 429 0 669 40 408 439 0 1152 1688 1960 5787
7
En el cuadro anterior, se muestra que la etapa del laminado tuvo el mayor tiempo
efectivo, con una duracin de 33 min, y un tiempo muerto de 96 min. Lo contrario se
vio en la etapa del centrado, que tuvo un tiempo efectivo de 5 min y un tiempo muerto
de 7 mim.
La etapa del descortezado se realizaba de manera rpida, ya que se contaba con dos
operarios y con la ayuda del tecle de la gra de puente mvil. Adems, algunas de las
trozas no presentaban corteza en la totalidad de su longitud, lo cual disminua el
tiempo efectivo de esta operacin.
El despuntado se realiz con motosierra. La troza con mayor tiempo efectivo fue la que
presentaba un dimetro mayor en comparacin con las menores, que en este caso fue
la troza 6.
De los tiempos obtenidos, un 62% del tiempo total fueron tiempos muertos; esto se
debe a los imprevistos ya mencionados, lo cual indica la importancia de realizar los
mantenimientos diarios, semestrales, trimestrales y anuales de las mquinas en
general para as evitar tiempos muertos, deterioro de los elementos de la mquina, y
prdida econmica.
El tiempo efectivo es de 14 minutos por troza laminada, este tiempo se podra reducir
al contar con una mejor tecnologa, mejor organizacin para las ejecuciones de las
operaciones y calidad de la materia prima.
4.1.2. Descortezado
Descortezado Vol. de
Volumen Espesor
cortez
(m3) (m)
N Antes Despus a (m3)
Especie
Troza
Dim. Dim. Dim. Dim.
Larg Volumen
Mayor Menor Mayor Menor Largo (m)
o (m) (m3)
(m) (m) (m) (m)
1 Lupuna 0.75 0.745 2.81 1.233 0.69 0.69 2.81 1.043 0.190 0.03
2 Lupuna 0.595 0.635 2.91 0.865 0.57 0.61 2.91 0.797 0.069 0.025
3 Lupuna 0.665 0.645 2.93 0.988 0.64 0.62 2.93 0.914 0.074 0.025
4 Lupuna 0.665 0.755 2.94 1.169 0.619 0.71 2.94 1.023 0.146 0.023
0.622
5 Lupuna 0.71 2.8 0.980 0.664 0.58 2.8 0.850 0.130 0.023
5
0.702
6 Lupuna 0.64 2.915 1.034 0.59 0.65 2.915 0.886 0.148 0.025
5
Del cuadro anterior, se puede apreciar que de 6 trozas hay una perdida significativa de
1.134 m3; esto es debido al sobredimensionamiento por los defectos generados en los
extremos por el tiempo de espera de las trozas desde su aprovechamiento hasta su
laminado. Adems, esta prdida de volumen genera un aumento en los costos, por no
ser usado en la elaboracin de lminas.
4.1.4. Laminado
V.total
V.
V. polin para
Redondeo Polin redondeo
(m3) laminar
(m3)
No.
Especie
troza (m3)
D. D.
D. Mayor D. Menor Largo Largo
Mayor Menor
(m) (m) (m) (m)
(m) (m)
1 Capinuri 0.755 0.745 2.64 0.39 0.378 2.64 1.166 0.301 0.865
2 Lupuna 0.7425 0.74 2.645 0.28 0.273 2.645 1.141 0.157 0.985
3 Lupuna 0.7375 0.725 2.67 0.27 0.263 2.665 1.121 0.150 0.972
4 Lupuna 0.665 0.655 2.655 0.27 0.269 2.655 0.908 0.153 0.756
5 Lupuna 0.6375 0.63 2.66 0.28 0.265 2.66 0.839 0.152 0.687
6 Lupuna 0.69 0.695 2.675 0.28 0.270 2.675 1.008 0.156 0.852
Total 6.184 1.069 5.115
Volumen - I Volumen - II
Espesor (m) Ancho (m) Largo (m) Vol. I (m3) Espesor (m) Ancho (m) Largo (m) Vol. II (m3)
En este cuadro se puede observar que la perdida de volmenes de las tiras de los
extremos de las 6 trozas, en el proceso del laminado 0.289 m3, esto es influenciado
por el sobredimensionamiento de las trozas con respecto al largo de las lminas
hmedas producidas en esta etapa.
Esto se podra evitar si se contara con un materia prima dimensionada uniformemente,
adems de un ptimo corte en el torno principal.
Cara, trascara
1 (Capinuri) 60 0.82 2.57 1.45 0.003 0.278*
Cara, trascara
2 (Lupuna) 85 1.44 2.565 1.41 0.005 0.443
Cara, trascara
3 (Lupuna) 93 1.44 2.56 1.37 0.005 0.470
Cara, trascara
4 (Lupuna) 88 1.44 2.57 1.49 0.006 0.485
Cara, trascara
5 (Lupuna) 65 1.49 2.56 1.9 0.007 0.471
Cara, trascara
6 (Lupuna) 74 1.45 2.56 1.92 0.007 0.527
TOTAL 2.396
*No considerado en la operacin
Para los clculos del volumen total de lminas hmedas no se considerar la primera
muestra, ya que no es representativa porque presentaba pudricin en la medula. Solo
para mencionar. En el cuadro anterior se puede observar, que la troza 1 presento el
nmero mnimo de lminas (60 unidades) por motivo ya mencionado que comprometa
un volumen mayor de poln.
Para este lote de 6 trozas se observ, que las primeras 4 lminas, se laminaron con un
espesor de 1.45 y las ltimas 2 con un espesor de 1.9, de acuerdo al operario del
torno principal, que indico un incremento del espesor de corte ya que las trozas eran
muy porosas y al laminarlas eran muy susceptibles a la ruptura. Esto poda deberse a
que el rbol si bien tena el dimetro apropiado, no posea la densidad suficiente para
su aprovechamiento; esto es influenciado directamente por la condicin de sitio en la
que se desarrolla.
4.1.4. Rendimiento
** El rendimiento total es referencial ya que las trozas evaluadas no fueron las mismas en todas las etapas.
Cuadro 10. Datos obtenidos del secador continuo. Fuente: Elaboracin propia
Especie Capinur
Nmero de secadores 1
Nmero de pisos 3
4.2.2. Contracciones
Las contracciones promedio fueron calculas a partir de los valores resultantes luego
del depurado, es decir no fueron considerados los valores incongruentes. Se puede
observar que la contraccin tangencial es considerablemente mayor a la radial. Esto
se debe a que el corte radial presenta siempre menores contracciones que el
tangencial ya que los radios se contraen difcilmente por lo que la mayor variacin de
dimensin en este caso se presentar en el ancho de las lminas dnde por cada
metro de lmina el ancho se reducir en 6.7 cm. La contraccin longitudinal es
siempre la menor en este caso.
Cuadro 14. Datos resultantes luego de la depuracin. Fuente: Elaboracin propia
4.2.3. Temperatura
La temperatura del fluido al iniciar y finalizar el proceso fue de 100C y 105C
respectivamente. Esto signific una fluctuacin de temperatura dentro del secador
aumentando y disminuyendo dentro de los rangos de 89C a 98C, siendo esta ultima
la temperatura mxima alcanzada.
Tx x Vs
L=
NxfxAxe(1Cs)
Donde:
L= Lardo del secador (m)
Tx= Tiempo de secado (min)
Vs= Volumen de lminas a secar (m3/min)
N= Nmero de pisos del secador
f= Coeficiente de llenado o seguridad (decimales)
A= Ancho del secador (longitud rodillos) (m)
e= Espesor de la lmina (m)
Cs= Contraccin durante el secado
Calculando:
4.2.5.Rendimiento
Vinicial x: 0,062 m3
Vfinal x: 0,069 m3
0,0765
Rendimiento: x 100=89,86
0.084
El contenido de humedad inicial de las lminas hmedas fue mayor a 44%. Al final del
proceso de secado se midi el contenido de humedad de las lminas de Capinur
utilizando el higrmetro, obtenindose un porcentaje de humedad del 7%, lo cual
resulta mucho menor al dato de humedad necesaria que nos fue proporcionado por la
empresa que era de 10% para Capinur y 7 % para Lupuna. Esto puede explicarse ya
que ambas especies se trabajan intercaladamente por lo cual la operaria del secador
cambia la velocidad constantemente y puede darse el caso que lminas de Capinur
ingresen con una misma velocidad que las de Lupuna.
Cuadro 15. Datos para la determinacin del gramaje en la encoladora de rodillos. Fuente:
Elaboracin propia
Cuadro 16. Datos para el clculo del gramaje terico de la empresa. Fuente: Elaboracin
propia
Formulacin de la cola (kg/batida) 236,5
Resina (kg) 65
Agua (kg) 110
Harina (kg) 60
Catalizador (kg) 1
Preservante (kg) 0,5
No. batidas/da 8
No. planchas/batida 160
rea a encolar (m2) 3,3329
Y con ello se realiz el siguiente clculo, considerando que el rea a encolar proviene
de un centro de 1,30 m x 2,58 m en promedio de superficie:
Entonces, del clculo realizado result que el gramaje empleado por la empresa en su
produccin es de 221.17 g/cm2, cuyo valor excede en 42.49% al valor obtenido de
forma prctica en la planta. Este ltimo valor tiene tal magnitud debido a que en el
pesaje de las lminas de muestra se tuvo el cuidado de retirar el exceso de cola de
cada una con el fin de obtener un valor lo ms preciso posible para el peso de la cola.
Lo contrario sucedi en el proceso de encolado, en el que la cantidad de cola aplicada
parece no estar regulada adecuadamente ya que al salir los tableros de los rodillos se
pudo observar numerosas gotas de cola esparcidas en las caras de estos; asimismo,
en la posterior fase de prensado se not que al cerrarse los platos calientes, manaba
una gran cantidad de cola proveniente de los tableros.
Cuadro 17. Requerimiento de insumos por turno para la elaboracin de cola. Fuente: Elaboracin
propia
Resina (kg) 520
Agua (kg) 880
Harina (kg) 480
Catalizador (kg) 8
Preservante (kg) 4
Cola (kg) 1892
Del Cuadro 16 se puede inferir que los costos por la compra de insumos y produccin
de cola son bastante elevados, y estos podran reducirse considerablemente si la
planta realizara el encolado de forma eficiente; es decir, reduciendo el gramaje que es
empleado con la consecuente disminucin de la cantidad de cola utilizada para unir los
tableros.
4.3.2. Proceso de prensado
La empresa J&F no cuenta con una pre-prensa, por lo que slo fueron evaluados 8 ciclos de prensado como se muestra a continuacin:
Cuadro 18. Datos de tiempos del ciclo de prensado. Fuente: Elaboracin propia
Tiempo (s)
Ciclo de
Tiempo Tiempo Tiempo
No. de Ciclo Cierre de Apertura de prensado
Carga efectivo de Descarga muerto (s) total (s)
platos platos (s)
prensado
1 144,00 30 445 14 104 737,00 40 777,00
2 150,00 30 397 14 83 674,00 210 884,00
3 167,00 30 626 14 47 884,00 45 929,00
4 158,00 30 360 14 54 616,00 51 667,00
5 167,00 30 457 14 24 692,00 197 889,00
6 146,00 30 485 14 25 700,00 17 717,00
7 166,00 30 480 14 65 755,00 - 755,00
8 136,00 30 493 14 100 773,00 - 773,00
154,25 30,00 467,88 14,00 62,75 728,88 93,33 798,88
Promedio
00:02:34 00:00:30 00:07:48 00:00:14 00:01:08 00:12:09 00:01:33 00:13:19
1234,00 240,00 3743,00 112,00 502,00 5831,00 560,00 6391,00
Total
00:20:34 00:04:00 01:02:23 00:01:52 00:08:22 01:37:11 00:09:20 01:46:31
Como se puede observar en el Cuadro 17, los mayores tiempos dentro del ciclo de
prensado se encuentran en las etapas de tiempo efectivo de prensado y en la carga.
En el primer caso esto se debe a que esa es la fase fundamental y su duracin variar
en funcin al espesor de los tableros que se quieran obtener y al nmero de tableros
que se coloquen en cada luz de la prensa. Durante el ciclo 3 se determin un tiempo
efectivo aproximado de 10 minutos en comparacin a los dems cuyos tiempos
fluctuaron entre 6 y 8 minutos; esto se debi a que en ese caso en particular uno de
los operarios indic que la temperatura de prensado descendi considerablemente y
para compensar ese descenso se tuvo que aumentar el tiempo de prensado; sin
embargo, los descensos de temperatura no deberan ocurrir, y las nicas variables que
admitan modificaciones deberan ser el tiempo y la presin. Las variaciones entre los
otros tiempos efectivos de prensado pueden deberse a los mismos motivos o a que la
persona encargada del cierre y apertura de los platos calientes no hace un control
estricto de estos tiempos, sino que estima el tiempo en base a su experiencia en el
trabajo.
Fases
Cuadro 20. Datos de las dimensiones de los tableros antes y despus del prensado. Fuente: Elaboracin propia
Grado de
Dimensiones iniciales Dimensiones finales compactacin
(%)
Ciclo de
Tableros/Carga
prensado Espesor Espesor
Ancho (m) Largo (m) prom. Ancho (m) Largo (m) prom.
(mm) (mm)
1 30 1,295 2,582 4,170 1,284 2,566 3,690 11,511
2 30 1,332 2,585 4,490 1,322 2,575 3,775 15,924
3 30 1,285 2,579 4,220 1,279 2,578 3,768 10,723
4 30 1,316 2,580 4,725 1,305 2,579 3,805 19,471*
5 30 1,331 2,595 5,025 1,300 2,580 3,918 22,040*
6 30 1,398 2,576 4,695 1,275 2,574 3,938 16,134*
Promedio 14,053
*Los datos de los ciclos 4, 5 y 6 no fueron considerados en el clculo del grado de compactacin promedio por ser outliers.
En 6 ciclos de prensado fueron tomadas las dimensiones de una pequea muestra los tableros antes de ser cargados a la prensa (justo
despus de ser encolados) y luego de salir de esta para evaluar el grado de compactacin que se genera entre una fase y otra. Como se
puede apreciar en el Cuadro 19, del encolado al prensado los tableros tienen en promedio una compactacin del 16% de su espesor. En
general, los valores de los espesores de los tableros luego del encolado son similares, salvo en el caso de la muestra del ciclo 5 en la que el
espesor previo al prensado fue de casi 5 mm; los espesores finales de los tableros s tuvieron valores ms parecidos entre s.
4.4. Escuadrado y lijado
Para obtener el nmero de tableros escuadrados por hora, se consider el tiempo total
del estudio del escuadrado (528 segundos) y que se trabaj 6x9=54 tableros en este
lapso. Entonces:
528 seg 54 tableros
3600 seg x tableros
x=367 tableros/hora
A primera vista, este ltimo factor indicara que la empresa se hace menos productiva,
sin embargo se debe tener en consideracin que la escuadradora est limitada por la
cantidad de tableros que pueda procesar la prensa. Para el caso especfico de la
evaluacin en planta, se observ que los operarios luego de terminar de escuadrar un
lote de tableros, se dirigieron al rea de lijado. Por tal motivo, el nmero de tableros
escuadrados obtenidos por hora toma validez cuando se considera un gran nmero de
tableros provenientes de la prensa.
Spelter (1989, citado por Zavala y Martnez) indica, en un estudio sobre rentabilidad de
procesos en la fabricacin de triplay, que los procesos de escuadrado y lijado
representan el 1.24 y 9%, respectivamente, del costo total de produccin del proceso
de fabricacin de triplay. Esto toma importancia al considerar que estos procesos son
los que se encuentran en control total de la empresa ya que dichos procesos no estn
afectados por la variabilidad de la materia prima como si lo estn los procesos de
secado y torneado que, segn el mismo autor, tienen mayor aporte al costo de
produccin del triplay.
Considerando que los cantos o residuos obtenidos por el proceso de escuadrado no
son reutilizables, ya que estn encolados y contienen ureaformaldehdo, el rendimiento
obtenido indica un correcto proceso de escuadrado.
Espes
Espes Tiem Tiem Tiem Velocid Diferenc
N or Rendimie
or po po po ad de ia
tabler inicia nto
final efecti muer total lijado Ef-Ei
os l (%)
(mm) vo (s) to (s) (s) (m/s) (mm)
(mm)
1 3.6 3.52 17 29 46 97.78* 0.14 0.08
2 3.64 3.16 12 62 74 86.81 0.20 0.48
3 3.97 3.67 12 3 15 92.44 0.20 0.30
4 3.4 3.36 5 0 5 98.82* 0.49 0.04
5 3.62 3.41 5 0 5 94.20 0.49 0.21
6 3.44 3.16 7 0 7 91.86 0.35 0.28
7 4.11 3.53 6 0 6 85.89 0.41 0.58
8 3.62 3.35 4 0 4 92.54 0.61 0.27
9 3.59 3.41 5 25 30 94.99 0.49 0.18
10 3.48 3.42 9 31 40 98.28* 0.27 0.06
11 4.17 3.55 11 28 39 85.13 0.22 0.62
12 4.07 3.33 7 16 23 81.82* 0.35 0.74
13 3.75 3.41 6 0 6 90.93 0.41 0.34
14 4.03 3.39 4 0 4 84.12* 0.61 0.64
15 3.98 3.35 5 0 5 84.17* 0.49 0.63
16 3.84 3.36 4 0 4 87.50 0.61 0.48
17 3.95 3.46 5 0 5 87.59 0.49 0.49
18 4.28 3.48 5 0 5 81.31* 0.49 0.80
19 4.03 3.47 5 0 5 86.10 0.49 0.56
20 3.94 3.44 5 0 5 87.31 0.49 0.50
Prome
3.83 3.41 6.95 9.70 16.65 89.49 0.41 0.41
dio
Para obtener el nmero de tableros lijados, se consider el tiempo total del estudio del
lijado (333 segundos) y que se trabaj 20 tableros en dicho lapso de tiempo. Entonces:
333 seg 22tableros
3600 seg x tableros
x=216 tableros/hora
En el momento de la evaluacin, se trabaj con lijas N120. Los tableros una vez
lijados pasan a la pulidora, la cual presenta un grano de lija ms fino.
Figura 3. Variacin del espesor durante el proceso de lijado. Fuente: Elaboracin propia
4.4
4.2
3.8
Espesor (mm)
Antes del3.6
lijado Despus del lijado
3.4
3.2
3
1 2 3 4 5 6 7 8 9 1011121314151617181920
NTablero
Cuadro N23. Rendimientos totales y por etapas del proceso de produccin de triplay
J&F Industrial y Comercial tiene una productividad de 143 tableros/hora, que equivalen
a 1140 tableros/turno y a 1.71 m3/hora de tableros de 4 mm de espesor.
El tiempo de secado de lminas de espesor 3.5mm es de 33 min por carga, con una
velocidad de 0.81 cm/s para un secador continuo de rodillos de 3 pisos, las lminas
producidas presentan una contraccin de 6.7 cm en el ancho por cada metro de
lmina secada. El rendimiento de secado es de 89.86% por lo que es necesario un
sobredimensionamiento de lminas humedas. El contenido final de las lminas secas
fue de 7%.
El gramaje obtenido en la prctica fue de 127,17 g/m2, y su valor terico fue de 221,17
g/m2, lo que significa que se utiliza un 42.49% de cola en exceso.
Los requerimientos de insumos por cada turno de trabajo son: 520 kg de resina, 880
kg de agua, 480 kg de harina, 8 kg de catalizador y 4 kg de preservante, los que dan
como resultado 1892 kg de cola que son necesario para la produccin de tableros por
turno. La reduccin del gramaje utilizado traera consigo una reduccin de las
cantidades de insumos a emplear y por ende, de los costos de produccin en esta
etapa.
VI. RECOMENDACIONES
Sobre la seguridad industrial, es necesario que los operarios cuenten con todo el
equipo de proteccin personal pertinente a cada rea de trabajo, ya que es
indispensable velar por su bienestar para que las operaciones en la planta se realicen
satisfactoriamente. Adicionalmente, es necesario hacer reparaciones en la
infraestructura de la planta.
Una de las principales causas por las que el rendimiento total de la empresa es muy
bajo es por la falta de mantenimiento peridico a las mquinas; por esta razn, esta es
una actividad indispesable que debe realizarse para que los productos terminados
obtengan las dimensiones comerciales requeridas.
VII. BIBLIOGRAFA
MINAGRI-DGFFS. 2014. Per Forestal en nmeros 2013. Lima, Per. [En lnea].
Consultado el 10 de Junio de 2016. Disponible en:
http://sinia.minam.gob.pe/documentos/peru-forestal-numeros-ano-2013.
Junto con el informe se adjunta la resolucin del caso prctico empleando los datos
obtenidos en planta, as como las figuras que ilustran los perfiles y defectos de las
trozas medidas en la zona de almacenamiento de materia prima.
CASO PRCTICO
Se hace un pedido de 10000m3 de triplay normal de calidad de exportacin, de
4x8x4mm. El plazo de entrega 8 meses
59927,4m3 madera rolliza/ 1,08m3 madera rolliza por troza = 55488,33 trozas
Relacin materia prima / producto
Volumen = 0,01326m3