UNIVERSIDAD DE ORIENTE

NUCLEO ANZOATEGUI
ESCUELA DE INGENIERIA Y CIENCIAS APLICADAS
DEPARTAMENTO DE INGENIERIA QUIMICA
INGENIERIA EN CORROSION

CORROSION AGRESIVA DE
ACERO INOXIDABLE DE TIPO
316L EN UNA UNIDAD DE AMINAS:
CAUSAS Y CURA

Profesora: INTEGRANTES:
Fidelina Moncada Rodrguez, Oskarina CI 20.576.749
Galarza, Mara Fernanda CI 22.927.870
Cordova, Edwing CI 20.993.652

Barcelona, Enero de 2017

 INTRODUCCION

Las aminas se utilizan en refineras y plantas de gas en todo el mundo para eliminar
el H2S y el CO2 del gas de alimentacin. La corrosin en las plantas de amina no es
causada por la propia amina, sino que es causada por el sulfuro de hidrgeno, CO2 y por
productos de degradacin de aminas. Los problemas con las unidades de amina pueden ser
corrosin o agrietamiento (agrietamiento por estrs de sulfuro, agrietamiento inducido por
el estrs orientado al estrs y craqueo por corrosin por tensin alcalina).
Las reas a tener en cuenta son donde la erosin del choque podra ocurrir, donde
hay temperaturas elevadas, donde podra producirse un desprendimiento de CO2 y donde
las sales estables al calor podran causar el escalamiento. El acero al carbono y el acero
inoxidable son adecuados para la mayora de las aplicaciones, siendo la eleccin del
material determinada por la susceptibilidad a los modos de dao en cada lugar.
Se describen las tasas de corrosin inusualmente altas de UNS s31603 (Acero
inoxidable tipo 316L) en la regeneracin de una unidad de amina Sulfiban y las medidas
tomadas para reducir las tasas de corrosin a niveles aceptables. La corrosin en el sistema
fue mitigada a travs de una combinacin de control de procesos, la inhibicin qumica y
rediseo mecnico. Es un caso histrico que describe el fallo de los tubos de rehervidor de
Tipo 316L y de la torre de regeneracin de Tipo 316L.
ANTECEDENTES

Se pidi a Baker Petrolite que determinara la causa raz de la corrosin agresiva que
se produca en el equipo del proceso asociado con una unidad de depuracin de gas cido
sulfiban y para recomendar cambios para mejorar el funcionamiento de la unidad de
proceso. La unidad Sulfiban fue instalada en las instalaciones de produccin de coque de
una fbrica de acero y monoetanolamina utilizado (MEA) como la amina absorbente. La
unidad Fue diseada para remover el sulfuro de hidrgeno (H2S), dixido de carbono
(CO2) y cianuro de hidrgeno (HCN) de un horno de coque de gas corriente. La unidad
experiment daos significativos por corrosin, incluyendo un fallo de la columna del
regenerador a travs de la pared, avera de tubos rico/magro y del intercambiador de
caldern regenerador, incrustaciones significativas de transferencia de calor y mayores
prdidas de amina esperadas. Las primeras acciones de investigacin incluyeron anlisis de
flujo de procesos, revisin de prcticas operativas y revisin de las medidas de control de la
corrosin. Esfuerzos adicionales incluyen una revisin de los equipos de proceso de diseo
mecnico, la revisin de la literatura disponible y un anlisis de laboratorio de los tubos de
vapor de fondo que han fallado.

DESCRIPCION DEL PROCESO

El proceso utiliza la absorcin y regeneracin de aminas para eliminar los contaminantes de

la corriente de gas del horno de coque. La Tabla 1 muestra una composicin tpica de gas
de horno de coque. El sistema se compone de cuatro partes bsicas:

1. Torre del contactor

2. Columna de regeneracin

3. Equipo de intercambio de calor

4. recuperador y filtros
La figura 1 muestra un diagrama de flujo bsico de la unidad. El siguiente equipo est
construido en acero inoxidable tipo 316L:

Conjunto de tubos intercambiadores ricos / magros

Columna del regenerador

Conjunto de tubos de condensador de reflujo

Conjunto de tubos del rehervidor del regenerador

El resto del equipo est construido de acero al carbono. Todos los materiales de
acero al carbono en contacto con una solucin de amina, incluyendo recipientes de
almacenamiento, son sin tensiones. La eliminacin de gases cidos (sulfuro de hidrgeno,
cianuro de hidrgeno y dixido de carbono) se consigue por absorcin en una solucin de
amina. La solucin de amina y el gas de horno de coque agria se ponen en contacto en una
torre de relleno vertical. La solucin de amina entra cerca de la parte superior de la torre y
fluye hacia abajo a travs de una seccin empaquetada.

El gas del horno de coque cido entra en la parte inferior del contactor, donde los
lquidos arrastrados se separan y se bombean a un tanque de retencin. El gas fluye hacia
arriba a travs de la seccin de la chimenea y a travs del relleno. El empacado est
diseado para maximizar el contacto gas-lquido con una cada de presin mnima. El gas
contina por la torre hasta la seccin de lavado con agua del contactor. Las prdidas de
aminas se minimizan lavando con agua el gas del horno de coque antes de salir de la torre.

Una solucin de amina rica de la parte inferior del contactor fluye hacia el tambor
de aumento de la amina rico y luego se bombea a la seccin de extraccin. La amina rica se
filtra y luego se calienta a travs de los intercambiadores ricos / magros, donde el calor se
transfiere con amina pobre que fluye al contactor. La amina rica entonces fluye al
regenerador. La solucin rica entra a travs de la parte superior de la torre del regenerador y
a medida que cae, un contra flujo de vapor libera gases cidos de la amina, que sale de la
parte superior de la columna. Un rehervidor de sifn trmico y un recuperador, en la parte
inferior de la columna, generan el vapor. La solucin de amina pobre sale de la columna
regeneradora a travs de la boquilla inferior, fluye a travs del caldern al depsito de
compensacin magra y es bombeado a travs de los intercambiadores de ricos / pobre
donde se enfra y luego retorna a la entrada del contactor.

El rehervidor tiene un vertedero interno, que es supuesto para asegurar que los tubos
se sumerjan continuamente en lquido. El gas cido y el vapor que salen de la parte superior
de la columna del regenerador se enfran a travs del condensador de reflujo donde el vapor
condensa al agua y se separa en el acumulador de reflujo. El reflujo se devuelve a la
columna de regenerador y el gas cido se enva a la unidad de destruccin de cianuro para
su posterior procesamiento. El recuperador recibe una parte (aproximadamente el 10%) del
efluente de amina pobre del regenerador y lo hierve, volviendo a pasar el vapor a la
columna, concentrando sales estables al calor y otras impurezas no voltiles.

PARAMETROS DE PROCESO

El sistema de aminas fue diseado para procesar la corriente de gas cido con una
temperatura de gas de 21-39 C (70-85 F). El gas por encima de 95 F (35 C)
promueve las prdidas de amina a travs de la evaporacin, disminuye la eficiencia de
desprendimiento de sulfuro de hidrgeno y da como resultado mayores concentraciones de
impurezas de hidrocarburos lquidos. La temperatura de la solucin pobre al contactor se
control de dos a cinco grados por encima de la temperatura de la corriente de gas entrante.
La solucin pobre estaba compuesta de MEA y condensado de vapor. La concentracin de
MEA se mantuvo en 15%; Sin embargo, se permiti que la solucin oscilara entre 8% y
30% mientras funcionaba con fugas de vapor del caldern. La temperatura de encima del
regenerador fue 110 C (230 F) y la columna se mantuvo a una presin de 69 a 83 KPa
(10-12 psig). La Tabla 2 muestra un anlisis tpico de la solucin de amina pobre.

CONTROL DE LA CORROSION

Durante el primer ao de funcionamiento, la corrosin en la unidad se determin

midiendo los niveles de metales en las soluciones de amina rica y pobre circulantes. La
inhibicin de la corrosin se intent con aditivos colocados en la amina por el fabricante.
Se insert un cupn de prdida de peso de acero al carbono en la corriente de amina rica y
no mostr actividad significativa. Sin embargo, los filtros en las corrientes de aminas ricas
y pobres requeran cambios despus de 50 horas de servicio debido a la obstruccin por
productos de corrosin.

ALCANCE DE LA CORROSIN

Las Figuras 2-4 ilustran ejemplos del tipo y gravedad del dao por corrosin
experimentado por el equipo de la unidad de amina. La Figura 2 muestra tubos de
intercambio de aminas ricas / magras de tipo 3 i 6SS cubiertas con depsito y corrodas
despus de retirar el paquete del sistema. La Figura 3 muestra una seccin de la torre de
regeneracin de tipo 316SS que presenta corrosin "mesa". La figura 4 muestra una seccin
del distribuidor de reflujo con una zona afectada por el calor de la soldadura a la corrosin
preferencial (HAZ).

Los tubos del rehervidor de acero inoxidable del tipo 316L fallaron despus de estar
en servicio por once meses. La picadura se inici en el dimetro exterior de los tubos y
afect slo a las cuatro primeras filas. Un nuevo haz de tubos fue construido de acero
inoxidable 316L y se instal.

Este paquete fall despus de siete meses con un perfil de corrosin similar y fue
reparado. Los tubos intercambiadores ricos / pobres de acero inoxidable 316L fallaron en el
dimetro interior (lado rico de amina) despus de un ao de servicio y fueron reemplazados
por tubos de titanio. La columna del regenerador desarroll una fuga a travs de la pared
causada por la corrosin en la placa de acero inoxidable 316L despus de un ao de
servicio. Despus de la inspeccin de todo el interior del recipiente, se reemplaz una
seccin de veinte pies de la columna por una placa de acero inoxidable 316L. El
recuperador de acero al carbono experiment incrustaciones significativas y problemas con
el control de nivel durante los dos primeros aos; Sin embargo, la inspeccin mostr que no
haba corrosin significativa en este recipiente o en los tubos.
INVESTIGACION

Se tomaron varias medidas para determinar la eficiencia operativa del sistema y la

tasa de degradacin del metal. Se evaluaron muestras adems de las reas ya bajo
vigilancia. Estas muestras incluan amina pobre, amina rica, fondos de recuperacin,
corriente de reflujo y condensado de vapor usado para caracterizacin de solucin. Adems,
se instalaron sondas de monitoreo de corrosin y cupones en lugares crticos de toda la
planta. Estos lugares incluyen:

1. Entrada del rehervidor

2. Salida del rehervidor

3. Lnea de retorno de vapor comn del rehervidor / regenerador

4. A travs de la pared de la columna del regenerador en el rea que fue reemplazada

debido a la corrosin excesiva.

Cada una de las cuatro nuevas sondas se conect a instrumentos de registro de datos
para permitir la tendencia y correlacin de la tasa de corrosin con otros eventos del
sistema. La unidad inclua un sistema de control digital, que permiti la tendencia de varios
parmetros de la planta. La evaluacin de las tendencias unitarias arroj las siguientes
observaciones:

Los niveles en el contactor y recuperador fluctuaron ampliamente.

Los ciclos trmicos de recuperacin no se comportaron segn lo diseado.

El nivel de lquido dentro del regenerador no se mantuvo adecuadamente.

La temperatura de entrada de vapor al rehervidor fue excesiva.

El flujo de vapor al rehervidor estaba por debajo de la velocidad recomendada.

La revisin de los diagramas de flujo del sistema revel un descuido en el diseo de

la disposicin de las tuberas. La vlvula de control que mantena el nivel de amina rica en
la parte inferior del contactor estaba situada en el flujo de amina rica aguas arriba de los
intercambiadores rico / pobre. Las cadas de presin asociadas con el flujo a travs de la
vlvula dieron como resultado la evolucin del gas cido en la corriente de amina rica en
flujo y la ebullicin nucleada sobre las superficies del tubo intercambiador. La planta
respondi a esta condicin removiendo uno de los tres intercambiadores ricos / magros de
servicio para reducir la temperatura de la solucin en el efluente de los intercambiadores.
Esto dio como resultado la necesidad de aadir ms calor al sistema a travs del caldern
para mantener la eficiencia de desprendimiento de gas en el regenerador. El haz de tubos
del rehervidor empez a experimentar corrosin y result en fallas de mltiples tubos. Se
evalu una muestra de tubo de recalentador fallida a partir del segundo fallo del
recalentador y los resultados se registran a continuacin.

ANLISIS DE FALLO DEL TUBO DE REHERVIDOR

Como parte de la investigacin general sobre la corrosin de la unidad, se realiz un

anlisis de fallo de laboratorio en varios tubos de rehervidor de acero inoxidable de tipo
316L que haban fallado debido a la corrosin general. Las muestras eran de tubos en U y
contenan solucin de amina pobre en el lado de la envoltura y vapor en el lado del tubo.
Las muestras sometidas fueron de tubos de fila superior junto a la seccin de entrada de
vapor de la placa de tubos.

Procedimientos de Laboratorio

Los procedimientos de laboratorio empleados para analizar la muestra de tubo

incluyeron: (1) observaciones visuales, (2) Espectroscopia de energa dispersiva (EDS), (3)
anlisis qumico y, (4) observaciones metalogrficas utilizando especmenes montados y
pulidos.

Resultados

Observaciones visuales.

La Figura 5 muestra una muestra de tubo fallida, tal como apareci cuando se retir del
servicio, ilustrando un rea de corrosin general. El rea corroda era inusual en que la
corrosin pareca detenerse a una distancia especfica por debajo de la O.D. superficie y
sigui a la forma circunferencial de la muestra de tubo, En las zonas no corrodo de la
muestra se cubri con una escala verde delgada, adherente. La muestra de tubo I.D. (No
mostrado) se encontraba en buenas condiciones sin corrosin general o corrosin observada
ni depsitos de agua dura. Adems, la soldadura ERW no mostr corrosin significativa.

Proceso ERW: soldadura por resistencia elctrica

Metalografa:

Las Figuras 6 - 8 ilustran la microestructura de la muestra de tubo en diversos lugares

de inters. Figura 6 muestra la microestructura en una interfaz entre una zona corroda y
una zona no corroda. No se observaron rasgos microestructurales que pudieran explicar el
patrn especfico, la forma o la profundidad de la O.D. corrosin. La Figura 7 muestra la
microestructura en la parte inferior de un O.D. rea corroda. Nuevamente, la
microestructura no mostr caractersticas que explicaran el peculiar patrn de corrosin. La
microestructura consisti en granos austenticos equiaxiales con inclusiones no metlicas
dispersas.

No se observ evidencia de agrietamiento por corrosin bajo tensin. La figura 8

muestra la microestructura de la soldadura autgena. La soldadura contena una estructura
dendrtica, lo que sugiere que el tubo no estaba suficientemente trabajado en fro y tratado
trmicamente durante el procesamiento del molino para homogeneizar la microestructura,
segn los requisitos de ASTM A-249.

Anlisis qumico. Los resultados del anlisis qumico muestran que la muestra de tubo
cumpli con los requisitos de composicin qumica para ASTM A-249 Gr. TP 316.

Anlisis EDS. La Figura 9 muestra los resultados de anlisis de EDS de la escala verde /
depsitos en la muestra de tubo O.D. El O.D. Los depsitos se componen principalmente
de cromo y oxgeno, probablemente combinado como una escala de corrosin de xido de
cromo. Se detectaron cantidades menores de otros elementos de metal base, por ejemplo,
hierro, nquel, molibdeno, al igual que algo de sodio y silicio.
CARACTERSTICAS DE LA CORROSIN DE LA MUESTRA DEL TUBO DEL
REHERVIDOR

El examen de la muestra del tubo de recalentamiento mostr que haba

experimentado una prdida de pasivacin y una rpida corrosin general. Aunque el patrn
de corrosin era inusual, no se observaron anomalas microestructurales o de composicin
qumica que hubieran contribuido a la corrosin. La soldadura no pareca haber sido
sometida a un tratamiento trmico adecuado; Sin embargo, no estuvo involucrado en la
corrosin.

Los aceros inoxidables austenticos tpicamente se corroen debido a la picadura,

basado en la tenaz escala de xido de cromo que se forma en sus superficies. En entornos
agresivos (altamente reductores) donde se pierde la pasividad, los tipos de acero
inoxidables 304SS / 3! 6SS puede sufrir corrosin general, y en tales casos, las tasas de
corrosin pueden ser altas. Los aceros inoxidables austenticos como el tipo 316SS suelen
perder la pasividad en cidos reductores fuertes, en cidos moderadamente corrosivos a
altas temperaturas o en soluciones acuosas con capacidad oxidante insuficiente para
mantener la pelcula de xido.

Una revisin de los informes de anlisis de solucin de amina sugiri que los altos
niveles de formicos eran candidatos probables para causar la corrosin. En ciertas
condiciones, pueden formarse bajos porcentajes de cido frmico libre a partir de sales de
formiato. El tipo 316SS es normalmente resistente a todas las concentraciones de cido
frmico hasta el punto de ebullicin atmosfrico; Sin embargo, a temperaturas ms altas, o
en soluciones de baja capacidad oxidante, el tipo 316SS puede corroerse a altas
velocidades. Los tipos 304SS / 316SS tambin pueden sufrir corrosin intergranular (1GC)
en soluciones de cidos orgnicos calientes, si estn suficientemente sensibilizadas debido a
la precipitacin del carburo de la frontera del grano. IGC puede haber tenido en cuenta
parcialmente la corrosin observada de la costura de soldadura preferente en el rehervidor y
los tubos intercambiadores ricos / magros. Otros contaminantes de aminas ricas que
normalmente se controlan para prevenir la corrosin excesiva del acero al carbono,
incluyendo las altas concentraciones de gas cido y las proporciones de CO2, H2S,
normalmente no son corrosivos para el tipo 316SS. Los cloruros no se consideraron un
factor contribuyente en la corrosin acelerada ya que su concentracin en la amina era baja.
Tambin promueven la corrosin por corrosin por estrs por cloruro (SCC), la formacin
de picaduras o la corrosin por grietas. La muestra del tubo experiment corrosin general
y no cualquiera de los mecanismos tpicos inducidos por cloruro.

CORROSIN EN SOLUCIONES DE AMINAS

La corrosin en soluciones de aminas magras y ricas ha sido ampliamente estudiada.

Minimizar la corrosin en unidades de amina implica un enfoque holstico. Rara vez el
cambio de un solo parmetro operativo o de proceso resuelve una condicin corrosiva
agresiva. La mayora de los estudios se han dirigido a minimizar la corrosin del acero al
carbono, ya que son los materiales ms utilizados en las unidades de amina. Cuando las
condiciones lo exigen, los aceros inoxidables autenticos, es decir, los tipos 304SS o 316SS,
se han utilizado en secciones ms calientes de unidades de amina, ya sea donde la corrosin
no puede ser controlada de otro modo, o donde el uso de acero inoxidable permitira una
mayor flexibilidad en el funcionamiento de la unidad. Una revisin de la literatura
disponible sugiere que los aceros inoxidables austenticos generalmente han proporcionado
un buen servicio en todos los ambientes, excepto en los ms severos. Cuando se ha
producido una corrosin excesiva, a menudo se ha asociado con temperaturas excesivas y
contenido de sal cida estable en calor (HSAS). La corrosin de los tubos de acero
inoxidable austentico se ha producido en calderines amina utilizando vapor de agua a alta
presin o cuando los tubos de las hileras superiores se quedan privados y recalentados.

Una revisin de los anlisis de la solucin de amina mostr que la solucin de

amina pobre super los objetivos generalmente aceptados para contaminantes y productos
de degradacin establecidos por diversos investigadores y usuarios finales, basados en la
experiencia. Las pautas generalmente aceptadas exigen mantener niveles de HSAS por
debajo del 2%, con algunas pautas que indican menos del 1% como objetivo.

Es difcil aplicar los niveles objetivo de contaminante de amina al problema del

recalentador y corrosin del regenerador, puesto que se han obtenido los niveles de
contaminantes establecidos para limitar la corrosin de los componentes de acero al
carbono. Sin embargo, los esfuerzos iniciales en el control del proceso para minimizar la
corrosin del regenerador y del recalentador se enfocaron en la reduccin de los niveles de
HSAS. Otras actividades que fueron objeto de investigacin, basadas en su potencial
contribucin a los niveles de HSAS y la corrosin del sistema, se discuten a continuacin.

HSAS PRECURSORES.

Los altos niveles de formiato, tiocianato y tiosulfato en la solucin de amina (ver

Tabla 2) sugirieron que el oxgeno de una fuente desconocida podra haber estado entrando
en la unidad de amina. El oxgeno en una solucin de MEA contribuye a la formacin de
formiato, tiosulfato y cianato HSAS 3. Tambin se sabe que el oxgeno promueve la
formacin de cidos frmico, actico y oxlico en MEA. Es por esta razn que el agua
desaireada se recomienda para el composicin de la solucin MEA.

Otros compuestos que pueden haber contribuido a la formacin de HSAS incluyen

monxido de carbono en la corriente de gas del horno de coque y reaccin de oxgeno con
sulfuro de hidrgeno para formar dixido de azufre. El monxido de carbono contribuira
especficamente a la produccin de formiato, mientras que el dixido de azufre promovera
la formacin de sales sulfatadas.

OPERACIN DEL REGENERADOR-RECALENTADOR.

La operacin del regenerador debe intentar quitar los gases cidos en las bandejas
en vez de en el rehervidor. Si las presiones internas del regenerador son insuficientes, se
producir un desprendimiento inadecuado y el rehervidor estar expuesto a mayores
concentraciones de gas cido.

La operacin del recalentador puede contribuir a la ruptura del gas cido en el

espacio de vapor. El desprendimiento de gases cidos que contiene cido frmico puede
producir altas concentraciones de cido frmico en las superficies de los tubos y crear una
corrosin agresiva. Las condiciones que pueden contribuir al desprendimiento de gases
cidos son altas temperaturas de metal de tubo y / o bajos niveles de solucin. El nivel bajo
de lquido regenerador podra dar lugar a presiones hidrostticas de la cabeza que eran
insuficientes para inundar rehervidores de termosifn. Tambin se investigaron las
temperaturas del metal del tubo de rehervidor, basadas en presiones y caudales de vapor, y
se encontr que excedan los 320 F (160 C).

OPERACIN SEPARADOR DE REFLUJO.

La corriente de reflujo, que se bombea desde el acumulador de reflujo al

regenerador, fluye primero a travs de un separador al vapor para eliminar el cianuro de
hidrgeno. El gas de cianuro de hidrgeno se devuelve al flujo de gas del horno de coque
aguas arriba de la unidad de amina. Como resultado, se permite que los niveles de cianuro
se concentren en la unidad, lo que aumenta los niveles de sales estables al calor y la
corrosin en el sistema.

ACCIONES CORRECTIVAS

Se emplearon varios parmetros operativos, cambios de diseo y aditivos qumicos

para abordar los problemas revelados en la investigacin. El anlisis de muestras mostr
niveles muy altos de contaminacin de aminas e indic una funcin inadecuada del
recuperador. Un estudio adicional del nivel fluctuante de recuperacin sugiri que el
lquido flua a travs de la lnea de retorno de vapor hacia el regenerador. El aumento de las
tasas de corrosin y la incapacidad para reducir las sales estables al calor en la solucin de
amina confirm este evento. La formacin de espuma y la incapacidad del sistema de
control de nivel para responder a la condicin contribuyeron a niveles de recuperacin no
controlados. Para corregir esto, el circuito de control de nivel de recuperacin se coloc en
control manual y se aadi una qumica antiespumante para eliminar la transferencia de
lquido a travs de la lnea de vapor. . La cantidad de productos de corrosin en la corriente
disminuy con el funcionamiento y el control mejorados del reciclado. De forma similar, la
velocidad de amina perdida de la unidad disminuy a medida que se mejor el control de
nivel de recuperacin y los slidos que inducen espuma disminuyeron. El recuperador,
debido a la eficiencia mejorada, redujo la concentracin de sal estable en la solucin.

El anlisis de corriente indic que la capacidad de separacin de amina del

regenerador no era suficiente debido a la velocidad de alimentacin del vapor del caldern
inadecuado. El estudio de las temperaturas de la piel del tubo de vapor de caldera mostr
que eran excesivas, basadas en la degradacin trmica del MEA. Se redujo la presin de
vapor al rebobinador para reducir la temperatura del vapor saturado mientras se aumentaba
la velocidad de alimentacin del vapor. Esto permiti calor adicional en el sistema para
mejorar la eficiencia de eliminacin en el regenerador sin degradar trmicamente la amina.
Se aadi un inhibidor de corrosin dispersable en agua a la solucin de amina circulante
para proteger componentes de acero al carbono.

Durante la interrupcin de 1999, la vlvula de control de nivel del contactor se

reubic en una posicin hacia abajo del flujo de los intercambiadores ricos / magros y cerca
de la boquilla de entrada de amina del regenerador. Esta configuracin proporcion una
contrapresin consistente en el sistema de aminas ricas y permiti la adicin de ms calor a
travs de los intercambiadores ricos / magros sin el riesgo de evolucin de gas cido.

El flujo a travs del separador de reflujo se minimiz con el fin de limitar la

cantidad de gas cianuro de hidrgeno reciclado a la unidad de amina. En este escrito, haba
planes para construir una unidad de destruccin de cianuro para tratar esta corriente de gas,
momento en el que el separador de reflujo podra ser operado como estaba diseado.
 CONCLUSIONES

La corrosin de los tubos de rehervidor de acero inoxidable 316 fue muy

probablemente debido al ataque de cido frmico causado por los altos niveles de formiato
que contenan sales de cido estables al calor en la corriente de amina circulante. Una
operacin de recuperacin inadecuada contribuy en gran medida al ambiente corrosivo
introduciendo una corriente concentrada de contaminantes en la solucin de amina a travs
de la lnea de retorno de vapor del recuperador / recalentador. Debido a que la solucin de
amina no se reemplaz despus de la primera falla y la interrupcin subsiguiente, los altos
niveles de contraccin persistieron durante la investigacin. Esto llev a fallas adicionales y
un perodo de recuperacin prolongado. Uno debe considerar cuidadosamente los
beneficios de recuperar o reemplazar la solucin de amina en lugar de exponer el sistema a
un ambiente agresivo al intentar reacondicionar una solucin sucia durante el
funcionamiento.

Algunos usuarios tratan de tratar los aceros inoxidables igual que el acero al
carbono para la mitigacin de la corrosin. Este no es el enfoque correcto ya que los
materiales reaccionan de manera diferente a los ambientes presentes en un sistema de
aminas. El acero al carbono tiende a formar una pelcula pasiva de sulfuro de hierro que se
puede mejorar mediante el uso de inhibidores de la corrosin. Los aceros inoxidables no
reaccionan con el sulfuro debido a la tenaz pelcula de xido de cromo en la superficie
metlica. Por lo tanto, los inhibidores de corrosin de filmacin no son eficaces con estas
metalurgias.

La corrosin en esta unidad se control con HSAS midiendo <I wt. % Y tasas de
corrosin <I mpy. Los filtros del sistema han permanecido en servicio durante 2000 horas
antes del reemplazo. La clave para el control de la corrosin en sistemas amnicos con
acero inoxidable es el control adecuado de HSAS.
ANEXOS
Tabla 1. Composicin tpica del gas del horno de coque

Figura 1. Diagrama del sistema de la unidad de amina.

Tabla 2. Anlisis de aminas magras tpicas durante el segundo semestre de 1998.

Figura 2. Muestra tubos de intercambio de amina ricos / magros de tipo 316SS con
depsitos y corrodos despus de retirar el paquete del sistema.
Figura 3. Muestra una seccin de la torre del regenerador de tipo 316SS que exhibe la
corrosin "mesa"

Figura 4. Muestra una seccin del distribuidor de reflujo con su corrosin preferente por la
zona de calor por soldadura (HAZ)
Figura 5. Muestra de tubo de rehervidor de amina que muestra un dao por corrosin tpico
del observado a todos los tubos corrodos

Figura 6. Microestructura de la muestra del tubo en la Figura 5 en la interfase entre el rea

corroda y no corroda. No existen diferencias metalrgicas o estructurales que justifiquen
la geometra corroda. 50X
Figura 7. Microestructura de la muestra corroda del tubo de rehervidor en el centro de la
zona corroda. El tubo O.D. Est en la parte superior de la fotografa. Aqu no hay
anomalas microestructurales que justifiquen el patrn de corrosin inusual. -100X

Figura 8. Tubo de recalentador corrodo en la soldadura ERW no afectada Aqu, la

soldadura no presenta corrosin preferencial. La estructura dendrtica de la soldadura
sugiere que no fue correctamente trabajada en fro antes del tratamiento trmico de la
estructura dendrtica segn los requisitos ASTM A-249 100X.