Gua de productos

Gua de procesamiento
2 SABIC Innovative Plastics
SABIC Innovative Plastics 3
 Gua de Procesamiento

I. Consieraciones generales

El portafolio de plsticos de ingeniera de SABIC

Innovative Plastics ofrece una amplia combinacin
de propiedades caractersticas para cada mercado
en el que acta,como por ejemplo, el mercado
automotriz, electroelectrnico, telecomunicaciones,
industrial, embalajes, electrodomsticos entre otros.
Contando con tecnologa y experiencia global,
SABIC Innovative Plastics ofrece a sus clientes el ms
completo soporte tecnolgico en el desarrollo de
nuevos productos, adems de una amplia cobertura
y un permanente servicio de asistencia tcnica.

Esta gua le ofrece al usuario una consulta rpida a

los principales puntos que deben ser considerados
cuando se estn procesando algunos de los plsticos
de ingeniera de SABIC Innovative Plastics.

La gua est dividida en tres captulos - el primero

trata de consideraciones del proceso de inyeccin,
el segundo sobre las condiciones de inyeccin
indicadas para cada familia de productos y el tercero
habla sobre los principales problemas que pueden
ocurrir durante el proceso de inyeccin.

4 SABIC Innovative Plastics

Indice
1. Mquina inyectora
2. Moldes
2.1 Tipos de acero
2.2 Control de temperatura del molde
2.3 Coladas de inyeccin y canales de distribucin
2.4 Sistemas de canales calientes (cmara caliente)
2.5 Puntos de entrada de inyeccin
2.6 Salidas de gases
3. Secado
4. Condiciones de procesamiento
4.1 Limpieza del cilindro
4.2 Temperatura del cilindro
4.3 Presin de inyeccin - Presin de compactacin
4.4 Velocidad de inyeccin
4.5 Temperatura del molde
4.6 Variacin de la contraccin x parmetros de inyeccin
5. Reciclaje
Condiciones tpicas de moldeo por inyeccin
Gua de problemas y soluciones

SABIC Innovative Plastics 5

 1. Mquina de inyeccin
1. Mquina de inyeccin
Los plsticos de ingeniera de SABIC Innovative Plastics
pueden ser procesados en mquinas de inyeccin
convencionales, se deben de respetar algunas condiciones
bsicas
- La mquina de inyeccin debe poseer un mnimo de 3
zonas de calentamiento, con control de temperaturas
independientes
- El peso del producto inyectado (colada+pieza) debe
estar entre 40 a 80% de la capacidad del can
- Para cada 1,0 cm2 de rea proyectada (rea de la(s)
pieza(s) + colada) se debe determinar de 0,5 a 0,8 ton
de fuerza de cierre, con la intencin de evitar rebordes
en la pieza inyectada. Para los grades reforzados con fibra
de vidrio se debe considerar de 0,6 a 0,9 ton de fuerza
de cierre para cada 1,0 cm2 de rea proyectada
- El pico de la mquina de inyeccin debe ser lo ms
corto posible. Para materiales no reforzados, el dimetro
mnimo del orificio debe ser de 5 mm y para materiales
reforzados con fibra de vidrio, el dimetro del orificio
debe ser de 8 mm. El dimetro interno del pico debe
ser mayor que 15 mm y el largo mximo de este orificio
debe ser de 5 mm, conforme a la figura de abajo
5 mm (mx.)
15 mm (mn.)
5 mm (mnimo)
Figura 1 - Pico de inyeccin
Anel/Anillo Mni. 5 mm de vo
Corpo/Cuerpo
45
Figura 2 Vlvulas de no retorno
- Picos con mezcladores estticos no deben ser
usados, ya que generalmente poseen zonas
muertas y reas de alta prdida de presin que
pueden causar la degradacin del material
- La punta de la rosca debe poseer una vlvula de
no retorno tipo anillo (gura 2). Las del tipo bola
no son recomendables ya que pueden causar
exceso de cizallamiento del material y consecuente
degradacin. La vlvula debe tener desempeo
mnimo del 80% del ujo generado en la regin de
dosicacin del tornillo. El anillo deber tener un
curso libre de al menos 5,0 mm para tornillos de
pequeo dimetro (63,5 mm o menor). Tornillos
con mayor dimetro necesitan de curso del anillo
mayor, para compensar el mayor flujo de material
por rea
6 SABIC Innovative Plastics
- Los tornillos y cilindros de las mquinas inyectoras
pueden ser construidos con diversos tipos de metales,
mezclas y tratamientos superciales. Algunas
combinaciones para la construccin de cilindros y
tornillos pueden ofrecer proteccin o durabilidad
mayor que otras. Generalmente los cilindros son
construidos con una mezcla de Nquel-Cobalto-Cromo
y los tornillos son construidos en acero inoxidable 17-
4 PH por ejemplo, y revestidos con algn material
para aumentar la dureza, Colmony 56, por ejemplo.
En la gura 3 tenemos el esquema de un tornillo de
uso general
Figura 3
Esquema de uma rosca de uso geral para termoplasticos
Esquema de un tornillo de uso general para termoplsticos.
Transio
Transicin
(50%)
Homogeneizao Alimentao
Homogeneizacin Alimentacin
(25%) (25%)
En el diseo, notamos las tres regiones en las que se
divide el tornillo
a) alimentacin - generalmente es corta,
aproximadamente 5 capas, tiene por nalidad
transportar grnulos slidos para la prxima regin, el
dimetro del ncleo permanece constante y el ngulo
de inclinacin de las capas es aproximadamente 15
- 20
b) compresin (o transicin) - es la mayor parte del
tornillo, generalmente 11 capas, es la zona donde
comienza la plasticacin debido al aumento cons-
tante del dimetro de su ncleo, que har comprimir
R=2 mm y cizallar el material plstico, en esta regin, el
material ya est prcticamente todo fundido
c) homogeneizacin - regin nal del tornillo,
generalmente con 4 capas, con profundidad plana
y dimetro del ncleo constante, en esta zona la
plasticacin se completa y el material alcanza su
mxima homogeneidad
Adems, geomtricamente el tornillo tiene otras dos
caractersticas
a) relacin longitud/dimetro (L/D) - para materiales
de ingeniera esta relacin debe ser de 18 - 24:1,
se debe saber que cuanto mayor sea esta relacin,
mayor ser el tiempo de trabajo mecnico que el
material ir sufrir, as como mayor ser el tiempo de
residencia bajo la accin del calor
b) tasa de compresin - es la relacin entre los
volmenes de un paso de la regin de alimentacin
y otro de la regin de homogeneizacin (es comn
usar la altura de las capas de estas regiones, con un
error insignicante), para materiales de ingeniera la
tasa de compresin vara de 1,5 3,0 :1, se debe
tener en la mente que cuanto mayor la tasa de
compresin, mayor ser el trabajo mecnico sufrido
por el material, por consiguiente ms calor ser
generado debido a la friccin mayor entre el material
y las paredes del tornillo y del cilindro
- Tiempo de residencia - el tiempo de residencia es
el tiempo que el material pasa de la tolva para el
cilindro de la mquina inyectora hasta el momento
en que es inyectado en el molde. Para la mayora
de los materiales plsticos el tiempo de inyeccin
ideal es entre 3 y 8 minutos, pero el tiempo mximo
permitido depende de las caractersticas de cada
material (color, tipo de resina, aditivos,etc). Para
calcular este tiempo se usa la siguiente frmula

Barril (g) Ciclo (s)

Tiempo de Residencia (min) = x
Carga (g) 60

2. Moldes
Normalmente los termoplsticos de ingeniera son
procesados en condiciones ms severas que los
termoplsticos de uso general, por lo tanto se
deben tener algunos cuidados en la construccin
de los moldes, para obtener herramientas ms
durables.
Para evitar la obtencin de piezas tensionadas y/o
curveadas, los moldes deben trabajar calentados
(generalmente entre 50 y 150C). As, se debe
tomar algunos cuidados durante el proyecto del
molde principalmente en relacin a partes mviles,
castillos y postizos, donde puede ocurrir que se
trabe cuando est en uso.
2.1. Tipos de aceros
La cavidad del molde deber ser endurecida a 48
52 HRC. Hay que tener cuidado con la dilatacin
de las partes del molde en la temperatura de trabajo
(80 - 120C) para que este no se trabe cuando
est en uso.
Cuando sea necesario un ptimo intercambio
trmico en la cavidad se puede utilizar acero cobre-
berilio.
Se debe tener cuidado para que los moldes con
cavidades muy grandes no sean producidos con
aceros de dureza muy elevada para que no se
puedan fisurar.
Generalmente los moldes para inyeccin se pueden
construir con aceros en que la dureza Rockwell C
varia de 36-40. Pero para moldes que demandan
largo tiempo de vida y utilizacin constante son
recomendados aquellos cuya dureza Rockwell C
vare de 48-60.
Vea a continuacin una tabla con los principales
tipos de aceros recomendados para la fabricacin
de moldes.

H-13 RC 50--52 Altamente Baja Recomendado para

tenaz dureza qualquer mate-
rial SABIC Innovative
Baja dureza y Baxia Plastics con Fibra de
P-20 RC 45-50 rigidez resistncia Vidro (dureza 48-52
corroso Rc)

D-2 RC 57-59 Alta dureza y Quebradizo y difcil Recomendado en

resistencia a la de ser pulido materiales de SABIC
RC 62-64 abrasin Innovative Plastics
M-2 Dicultad y alto Fibra de Vidrio
Extremamente precio de uso
duro y resistente
a la abrasin

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 2. Moldes

2.2. Control de temperatura del molde 2.3. Colada de inyeccin y canales de

El control de temperatura del molde es crtico en la
optimizacin del ciclo de inyeccin y mantenimiento
de las tolerancias dimensionales de la pieza. Son
preferibles los controles apartes de temperatura
para cada parte del molde.
Se aconseja mantener una diferencia menor que
7C de temperatura entre el macho y la hembra
en moldes grandes y menor que 5C en moldes
pequeos.
Los sistemas de refrigeracin deben poseer canales
de mnimo 12 mm de dimetro, separados de
4 a 5 cm uno de otro y 15 mm apartado del la
cavidad. Cuando el proyecto de la pieza permite,
es interesante la incorporacin de un canal con
control de temperatura independiente alrededor de
las extremidades de la pieza. As, es posible trabajar
con temperaturas ms elevadas en esta regin de
la pieza, disminuyendo las tensiones residuales
generalmente formadas en la periferia de las piezas
moldeadas.
Estos canales pueden ser hechos de acero o cobre-
berilio, que posee una conductividad trmica seis
veces mayor que el acero, permitiendo as, grandes
cambios de calor. Una distribucin de canales en
forma de looping no es recomendada, pues la
diferencia de temperatura entre la entrada y la
salida del lquido refrigerante es muy grande. Es
distribucin
La dimensin correcta de las coladas de inyeccin
y de canales de los distribucin es fundamental
para la obtencin de piezas de buena calidad.
Para proyectarlas correctamente siguen las
recomendaciones
Colada de inyeccin
- Debe poseer una cierta conicidad (de 2 a 6) para
facilitar la extraccin
- en el final de la colada debe haber un pozo fro
para almacenar el frente del material que se enfra
al atravesarlo. La profundidad y el dimetro del
pozo fro debe ser igual al dimetro mximo de la
colada de inyeccin
- en algunos materiales de ingeniera sensibles a la
degradacin por cizallamiento, el policarbonato por
ejemplo, la colada no debe poseer rincones vivos,
estos deben poseer un radio entre 0,8-02mm
La figura 5 ilustra la sugestin para la dimensin de
la colada de inyeccin.
Figura 5 Colada de inyeccin
A
40mm

recomendada la distribucin por varios canales

B
independientes, de acuerdo con la figura 4B.
C
E

D
Dimensiones
D=12mm
A B C D E
Con FV 8.0 10.0 10.0 10.0 9.0
Sin FV 6.0 8.0 8.0 8.0 7.0

15mm
Los termoplsticos de ingeniera se pueden tambin
40-50mm procesar con coladas calientes mediante un sistema
de calentamiento externo. De acuerdo con el sistema
Figura 4A - Canales de refrigeracin
de canales por donde el material fundido va a pasar,
la colada caliente ser la parte ms crtica. Un control
preciso de temperatura deber existir en la parte
final de la colada. Los calentadores debern estar
ubicados a lo largo de la colada y colocados de modo
que proveen la cantidad necesaria de calor para el
interior de la colada. El termopar para la indicacin
y el control de temperatura deber estar ubicado lo
ms cercano posible a la parte final de la colada. Vea
la figura a continuacin

Figura 4B - Canal de refrigeracin recomendado Figura 6 Colada caliente de inyeccin

50 mm
diam.
4 - 5 mm min. 8 mm
2 mm
R
2,5 mm

7 - 9 Ventilacin Ventilacin
Distribucin proporcional
de resistencias

8 SABIC Innovative Plastics

Canales de distribucin 2.4 Sistemas de canales calientes (cmara
- Canales semi circulares (tambin conocidos como caliente)
media caa) no son recomendados debido a la En los casos de moldeo de piezas grandes o de
prdida de carga un molde con mltiples cavidades, un sistema de
- canales de secciones circulares son los ms canales calientes (conocido como cmara caliente)
recomendados, pues transportan un mayor volumen puede ser utilizado. Las ventajas de este sistema
de material fundido son
- en casos donde el fresado de dos placas del molde - automatizacin del ciclo
sea difcil, se puede optar por un canal trapezoidal, - eliminacin de la colada y canales de inyeccin
que no es tan eficiente en cuanto al anterior, sin - eliminacin de la molienda de los canales
embargo es aceptable - la figura A ilustra los diversos - aumento de productividad
tipos de canales de distribucin y eficiencia - eliminacin de operaciones de acabado, como
- los canales de distribucin deben poseer la menor corte de canales y fresado
longitud posible y con pozos fros en las extremidades,
con dimetro y profundidades iguales al dimetro del Aunque un molde con cmara caliente sea ms
canal y, de un modo general, no debern tener un caro, le permite diseos de paredes ms finas,
dimetro menor que 6 mm, siendo que el canal de por consecuencia piezas ms econmicas, sin que
distribucin primario deber tener siempre un dimetro obstruya de flujo de material. Existen tres tipos
mayor que el secundario, y as sucesivamente de cmara caliente ofrecidas en el mercado -
- Estos canales de distribucin pueden ser dimensionados internamente calentado, externamente calentado
de acuerdo con la Figura 7B. y por aislamiento. Para materiales de ingeniera es
ms recomendado el tipo de calentamiento externo
Canales de distribucin y con control individual de zonas de calentamiento.
Canales de distribucin
Este tipo permite un control mucho ms preciso
de temperatura, lo que minimiza la posibilidad de
Figura 7A
degradacin del material. El tipo internamente
calentado, debido al control de temperatura menos
eficiente, puede causar la degradacin del material
debido a un tiempo de residencia mayor de este
en reas muertas del sistema. El sistema aislado es
menos usado debido a la menor eficiencia y control
del calentamiento.
Optimo Bien Deficiente En el sistema de canales calientes, se
deben observar algunas consideraciones
Canales de Distribucin - La distribucin de los canales no debe poseer
obstrucciones para la masa fundida
- El dimetro mnimo requerido para el canal es 12,7
mm (piezas mayores exigen canales mayores)
Figura 7B
- rincones en 90 deben ser redondeados con un
radio de 2 mm
Relacin de longitud/dimetro de canales de distribucin - El termopar debe estar ubicado prximo al canal
- El bloque del sistema de canal caliente debe ser
Compresin del canal Dimetro del Canal aislado del molde de modo que se evite la prdida
de calor
L < 75 mm 6 mm - La temperatura del material fundido dentro del
75 mm < L < 150 mm 8 mm sistema debe ser la misma en el cilindro
L > 150 mm 10 mm El pico usado en el sistema de canal caliente debe
ser corto y recto, el calentamiento puede ser hecho
por cinta o cartucho. Para materiales de ingeniera
es ms recomendable el calentamiento por cinta; en
caso del cartucho, este podr causar degradacin
del material debido al contacto ntimo del material
D
fundido con la resistencia del cartucho. La cinta de
calentamiento permite una mejor distribucin de
L
calor a lo largo del pico. Picos con longitud mayor de
150 mm deben poseer dos cintas de calentamiento
con control de temperatura independientes.
El dimetro interno mnimo del pico debe ser 2,5
mm, pudiendo ser mayor dependiendo del tamao
de la pieza.
En caso del molde con un sistema de canal caliente
y mltiples puntos de entrada, cada pico deber
tener un control de temperatura y un termopar.

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 2. Moldes

2.5 Puntos de entrada de inyeccin - Para evitar retencin de gases, el flujo del material
Existen diversos tipos de entradas que pueden ser a partir del punto de entrada debe ser dirigido para
utilizadas en el proyecto de un molde para los la salida de gases
termoplsticos de ingeniera de SABIC Innovative - Para minimizar el splay y nubes, la entrada deber
Plastics. Sin embargo, hay que considerar algunas estar localizada en un ngulo recto con el canal y
reglas importantes en esta fase del proyecto debe obligatoriamente existir un pozo fro al lado
- debido a la contraccin anisotrpica de algunos del canal
materiales (como por ejemplo, los tipos reforzados Vea la figura 9
con fibra de vidrio), la seleccin del punto de
inyeccin debe ser hecha antes del inicio de la
fabricacin de la cavidad del molde, para prever la - Sigue la relacin de varios tipos de puntos de entrada de
correcta contraccin de moldeo inyeccin usados
- la entrada de inyeccin debe estar en una zona
6.0
de poca solicitacin de la pieza, pues esta ser Figura 9
siempre un rea de alta concentracin de tensiones
2.0
residuales 6.0

2.0
- la ubicacin de la entrada de inyeccin debe ser

40.0
7.0
proyectada de manera que las lneas de unin 2.0

16.0
resultantes sean mnimas y localizadas en reas
poco solicitadas

5.0
7.0
- la entrada de inyeccin debe estar ubicada de

5.0
manera que la pieza sea rellenada del mayor 5.0
9.5

10.0
espesor hacia la menos espesa 1.0 a 1.5mm 7.0
7.0
- se debe garantizar siempre un buen acabado en 5.0
la transicin entre el canal de distribucin y la 8.5
20.0

Menor possivel
entrada de inyeccin
Canal tipo S
- piezas grandes que requieren varios puntos de 7.0

inyeccin deben poseer canales de distribucin 1.0

7.0
que permitan la inclusin de puntos de inyeccin

0.5 a 1.0(max)
7.0

prximos unos a los otros. Esto minimizar el 7.0

7.0
resfriamiento de la resina durante el llenado de

7.0
Tipo martelo
la cavidad, proporcionando lneas de unin ms

7.0
resistentes

5.0
- los tipos reforzados con fibra de vidrio o cargados
con carga mineral requieren entradas de un 25% Menor possivel

0.5
mayores que los tipos de uso general 1.3

Canal diafragma
Figura 8 Sistema de canal y pico caliente
90

Pico
6.0 2.0

2.0
Entrada capilar
Sensor de
Temperatura 7.0
16.0

11.5
7.0
5.0
5.0

8.5

Resistencia
Sensor de Temperatura Canal tipo C
7.0

(posicionando entre las

5.0

dos resistencias)
5.0

Lnea de Resistencia 5.0

agua
D
Pieza
1.0 a 1.5mm
1.5 D

Entrada lateral

Dimensin de poco fro

10 SABIC Innovative Plastics

2.6 Salida de gases
Al trabajar con temperaturas relativamente
elevadas, los termoplsticos de ingeniera de SABIC
Innovative Plastics generan una cierta cantidad de
gases, principalmente en el caso de un grade
retardante a la flama. Salidas de gases apropiadas
previenen la retencin de gases que normalmente
resultan en marcas de quema al final del flujo de
la resina. Este problema se vuelve ms crtico en
piezas con paredes finas, las cuales normalmente
requieren de alta velocidad de inyeccin. Otro
problema normalmente causado por salidas de
gases inadecuadas es el aumento en la dificuldad de
rellenamiento de la cavidad por el material fundido,
causando defectos en las piezas moldeadas. Las
salidas de gases deben estar ubicadas al final del
flujo y en locales donde ocurran lineas de unin. En
casos donde los gases son retenidos en zonas no
adecuadas, donde una salida de gas no puede ser
construida, se puede aprovechar pins extractores y
postizos. La figura 10 muestra detalles de salida de
gases para los termoplsticos de ingeniera de SABIC
Innovative Plastics.

Figura 10A

1,5 - 2,3 mm
6,4mm

0,4 - 0,8 mm
0,04 - 0,07 mm
Linha de
partio
2,5 - 5,0mm

Salida de gases

Figura 10B

5.0 0,03

A
Figura 10C Vista de "A"

Pino extractor

Sada de gases
Sada de gas continua
Sada de gases
7.0
0.06
2.0

Pino extractor 0.3

Sada de gases no pino extractor

SABIC Innovative Plastics 11

 3. Secado
3. Secado
La mayoria de los termoplsticos absorben la humedad
de la atmosfera, y no de la temperatura normal de
procesamiento. Esto puede provocar degradacin de
la resina polimrica, dando como resultado prdidas de
propiedades fsicas y perjudicando el acabado superficial
de la pieza moldeada. La degradacin polimrica citada
anteriormente, es ms conocida como hidrlisis y se
da en el rompimiento de la cadena polimrica debido
a la reaccin qumica con la molcula de agua que
ocurre en los materiales que presentan baja resistencia
a la hidrlisis. Tal reaccin es estimulada por la energa
proveniente de las mantas elctricas de la inyectora
(calor).Para obtenerse piezas de buena calidad, las
resinas Valox*, Lexan*, Noryl*, Noryl GTX, Noryl PPX,
Ultem*, Cycolac*, Cycoloy*, Xenoy*, Xylex* y Geloy*
deben ser sometidas a un proceso de secado previo al
proceso de inyeccin. Tal operacin puede ser realizada
en tres tipos de aparatos:
Estufas de aire circulante: Esta compuesta por un
horno con varias bandejas que son acomodadas unas
sobre otras de modo que el aire caliente circule y seque
el material depositado dentro de las bandejas. Este
equipo es ideal para secar materiales que no son muy
sensibles a la hidrlisis y cuando se desea secar pequeas
cantidades de material. Debido a su regular capacidad
de secar los grnulos, estos deben ser distribuidos
uniformemente en la bandeja y no deben pasar los 3.0
cm de alto para no comprometer el material que est
en el fondo. La distancia entre las bandejas debe ser
mnimo de 5.0 cm para garantizar la libre circulacin del
aire caliente. Debido a que se utiliza aire caliente con
humedad ambiental, la capacidad de retirar la humedad
de los grnulos no es alta, no siendo recomendada para
materiales con baja resistencia a la hidrlisis como el
Valox, Lexan, Xenoy y Cycoloy.
Secador de aire forzado: Este equipo esta compuesto
por un compartimiento donde es colocado el material
y por un calentador elctrico que eleva la temperatura
del aire. El aire ambiente es calentado y bombeado
en la parte inferior del compartimiento, entrando en
contacto con los grnulos y retirando la humedad de
los mismos. Como en el caso anterior, este equipo
calienta el aire en condiciones de humedad ambiental,
por lo tanto, no tiene alta capacidad de retirar la
humedad contenida en los grnulos. Esto es aplicado
unicamente en el secado de materiales con buena
resistencia a hidrlisis, como por ejemplo el Noryl.
Deshumidificadores: Bsicamente este equipo esta
compuesto por un silo donde el material a ser secado
es almacenado con clulas deshumidificadoras que
retiran la humedad del aire y un calentador que es
responsable por el calentamiento del aire ya seco
que va a circular por los grnulos de la resina y retirar
la humedad de la misma. La gran diferencia entre
este equipo y los citados anteriormente es que el
deshumidificador retira la humedad del aire antes que
el mismo sea calentado y bombeado en el silo es decir,
el aire caliente que entra en contacto con la resina est
seco, y tiene por lo tanto mejor eficiencia en el secado.
Es ideal para el secado de resinas con baja resistencia
a la hidrlisis y en casos donde hay la necesidad de
secar grandes volmenes de material, pues funcionan
en operaciones continuas. Siempre que el nivel de
material en la tolva de la mquina cae abajo de un
determinado lmite, automaticamente es transportado
el material del silo para la tolva de la mquina.
12 SABIC Innovative Plastics
Debido a esta caracterstica, se debe prever la capa-
cidad del silo para obtener tiempo de residencia de 3
a 4 horas, dependiendo del material a ser secado. Por
ejemplo, si una inyectora consume 100 kg de Valox*
por hora (tiempo de secado: 4 horas), la capacidad
de silo del deshumidicador debe de ser de 400 kg.
El punto de roco recomendado para el secado es en
el mnimo -25C.
En la gura 11, se puede observar el funcionamiento
del equipo con ms detalles.
Trocador
circulador
de ar de calor
ltro entrada
de silo
vlvula
aque-
cedor
silo
Redeshumidicador
circulador deshumidicador
de ar
ltro
vlvula aque- Termopar*
cedor
ltro
* lacalizao dos monitores de temperatura,
ponto de orvalho e uxo de ar
Figura 11 - Esquema de um
tpico desumidicador
Esquema de um tpico deshu-
midicador
Lo crtico de la operacin de secado est directamente
relacionada a la higroscopicidad y a la resistencia a la
hidrlisis de la resina. Por ejemplo, el Noryl adems de
poseer la menor absorcin de agua de entre todos los
plsticos de ingeniera, tambin posee alta resistencia a
la hidrlisis, por lo tanto su secado slo se hace cuando
se necesita un un buen acabado supercial de las
piezas inyectadas, pues no hay prdida de propiedades
mecnicas del material. Cuando esta operacin es
necesaria, puede ser efectuada en una estufa de aire
circulante. Las resinas Valox, Lexan, Cycoloy, Xenoy,
Ultem y Noryl GTX no tienen la misma caracterstica del
Noryl, siendo necesario mayores tiempos y temperaturas
de secado, as como la utilizacin de deshumicadores.
Con el propsito de evitar la reabsorcin de humedad,
la tolva de la inyectora debe permanecer cerrada y
caliente. Si no hay disponibilidad de una tolva caliente,
se debe rellenar con suciente material para solamente
15 min de produccin.
Vea en la tabla de procesamiento la temperatura y
tiempo de secado para las familias de materiales de
SABIC Innovative Plastics. Tiempo o temperatura arriba
de lo recomendado pueden provocar degradacin de la
resina y los mismos parmetros abajo de lo recomendado,
no sern sucientes para eliminar la humedad de los
grnulos.
 4. Condiciones de procesamiento
4.1 Limpieza del cilindro
Debido a la alta viscosidad de la mayora de los termo-
plsticos de ingeniera, arrastran cualquier depsito de
plstico dejado por inyecciones anteriores. Si el cilin-
dro/tornillo de la inyectora no est completamente
limpio, podrn surgir problemas como, degradacin
de resina, puntos negros y manchas en el moldeado.
Para limpiar la mquina, PS, PEAD o PMMA. Se deben
evitar los siguientes materiales: Nylon, PP, PEBD, ABS
y PVC por degradar en altas temperaturas o reaccio-
nar con otras resinas, pudiendo causar incluso (en el
caso de POM) explosiones en el can. La temperatura
de purga debe ser la misma utilizada para el procesa-
miento de la resina en cuestin. Despus de la limp-
ieza de la mquina, con los materiales citados ante-
riormente, se debe retirar del cilindro el material de
limpieza, utilizando el material que ser inyectado.Se
puede utilizar material 100% molido. Las primeras pie-
zas moldeadas deben ser separadas, ya que general-
mente son contaminadas con exceso de desmoldante,
leo y material de limpieza del cilindro.
4.2 Temperatura del cilindro
Ver tabla de procesamiento. Cada resina en particular
posee un perl mediano de temperatura caracterstica,
que puede presentar variaciones en funcin del tiempo
de residencia del material en el cilindro, complejidad
de la pieza y proyecto del molde. Cuando se dispone
de condiciones normales de inyeccin, es decir, tiempo
de residencia entre 5 y 8 minutos, peso de lo inyectado
entre 40 y 80% de la capacidad de la mquina, molde
y tornillo bien proyectados, se utilizan perfles de tem-
peratura ascendentes. En casos crticos donde el peso
del moldeado se aproxima del 40% de la capacidad de
inyeccin o el tiempo de residencia es muy alto, se debe
trabajar en el lmite mnimo del perl de temperatura
para que se evite degradacin trmica del material.
4.3 Presin de inyeccin/Presin de compactacin
La presin de inyeccin es la presin necesaria
para proveer la acumulacin de la cavidad por el
material plstico fundido. La intensidad de pre-
sin de inyeccin depende de algunos factores:
- tipo de material: cuanto mayor es la viscosidad del ma-
terial, ms difcil se hace el relleno de la cavidad, as que
la presin necesaria para hacer el material uir y rellenar
la cavidad ser mayor. En el caso de materiales con bra
de vidrio, se debe procurar trabajar con una presin de
inyeccin para mantener la integridad de la bra de vidrio;
- complejidad de la pieza: curvas, resaltos y pare-
des nas dicultan el ujo del material dentro de la
cavidad, adems de causar rpido enfriamiento del
material, esta causando aumento de la viscosidad y
por lo tanto dicultando el ujo del material. Debido
a estos obstculos el nivel de presin de inyeccin
debe ser mayor que en las piezas menos complejas;
- temperatura del molde: cuanto mayor es la tempera-
tura del molde, menor ser la prdida de temperatura del
material durante el rellenamiento de la cavidad, disminuy-
endo as el aumento de la viscosidad del material. As es
posible utilizar una presin de inyeccin menor que cu-
ando se utilizan temperaturas apropiadas en el molde.
- canales de inyeccin y puntos de entrada: Los
canales de inyeccin y distribucin y los puntos de
inyeccin estrangulados dicultan el paso del material
fundido, necesitando mayor presin de inyeccin para
rellenar la cavidad. De una forma general, la presin
de inyeccin ideal para una cierta pieza, puede ser
determinada iniciando la inyeccin con presin baja y
aumentando hasta que se obtengan piezas de buena
calidad.
La presin de compactacin empieza a actuar cuando
la pieza ya est completa. Su funcin es mantener
el material compactado hasta que quede slido
nuevamente, evitando que ocurra rechupe en la pieza.
La intensidad de la presin y el tiempo de actuacin
dependen algunos factores como: - temperatuta del
molde: moldes excesivamente calientes retardan la
solidicacin del material y aumentan la contraccin
de moldeo del material, necesitando tiempo de
actuacin e intensidad mayor de la presin de
compactacin; - proyecto de la pieza: paredes gruesas
dicultan el enfriamiento del material, por lo tanto la
presin de compactacin debe ser regulada para que
acte hasta que el material est solidicado.
Para los materiales de SABIC Innovative Plastics la
presin de compactacin puede variar del 30 a 80%
de la presin de inyeccin. El tiempo de compactacin
puede ser determinado a travs del diagrama de peso
de la pieza en funcin del tiempo de compactacin,
evitndose as trabajar con tiempos altos que prolongan
desnecesariamente el ciclo de inyeccin.
El peso de la pieza no debe exceder 30,19 g con cualquier presin
de compactacin.
Peso de la pieza moldeada (g)
30.20 En este caso, 7s son
30.18 sucientes para que
30.16
se obtenga una mejor
calidad de la pieza.
30.14
30.12
30.10
2 3 4 5 6 7 8 9 10
Tiempo de compactacin (s)
Es fcil determinar el tiempo de compactacin en la prctica, du-
rante la inyeccin.Los tiempos de compactacin diferentes son
ajustados con 1-2 s de diferencia, dependiendo de la resolucin
deseada, y las piezas resultantes son pesadas en un laboratorio,
despus de la remocin del canal. Los pesos son, entonces, traza-
dos con relacin a los tiempos de compactacin. El punto ptimo
de compactacin estar en la regin donde no ocurra ms ninguno
cambio en el peso.
Determinacin experimental del tiempo adecuado de compactacin
4.4 Velocidad de inyeccin
La velocidad de inyeccin puede ser traducida como
el tiempo de relleno de la cavidad del molde por el
material fundido. Por lo tanto, cuanto mayor es la
velocidad de inyeccin menor ser el tiempo de
relleno de la cavidad. Para procesar los materiales de
ingeniera de SABIC Innovative Plastics es recomendable
utilizar una velocidad de inyeccin mediana-rpida,
pues as se puede evitar la congelacin prematura del
material y consecuentemente un defecto de la pieza.
En el inicio de la produccin se debe proceder como
en el caso de la presin de inyeccin, es decir, iniciar el
proceso con velocidad lenta para evitar el surgimiento
de bordes o daos en el molde y elevarla conforme a
la necessidad de la pieza.
SABIC Innovative Plastics 13
 4. Condiciones de procesamiento / 5. Reciclaje

4.5 Contrapresin/Rotacin del tornillo 5. Reciclaje

La contrapresin es la presin que se opone al retorno
del tornillo durante la dosicacin del material. Cuanto
mayor, mayor es la dicultad del retorno del tornillo,
aumentando el cizallamiento en el material. Tal factor es
conveniente cuando se desea mejorar la homogeneizacin
de masterbatch, por ejemplo. Con relacin a materiales de
SABIC Innovative Plastics, cuanto menor es el cizallamiento,
mejor ser el mantenimiento de propiedades del material. Se
recomienda por lo tanto, utilizar baja contrapresin (mx. 5
kg f/cm2), lo suciente para garantizar que el material que
va a ser inyectado est libre de burbujas. Cuanto mayor es el
RPM del tornillo, mayor ser la homogeneizacin del material
y ms rpida ser la etapa de dosicacin del material,
reejando en ciclos menores de moldeo. Sin embargo
la mayor friccin generada en el material es perjudicial,
pudiendo causar degradacin del termoplstico. Para
conciliar el ciclo de moldeo, homogeneizacin y conservar
las propiedades del material, se recomienda 40 a 80 RPM.
4.6 Temperatura del molde
Las resinas de ingeniera de SABIC Innovative Plastics
requieren que el molde sea calentado. El buen control
de temperatura en la herramienta es determinante sobre
aspectos como el acabado de la pieza, tensiones internas,
contraccin y estabilidad dimensional. Para obtener un
control de temperatura eciente en el molde es necesario
que los canales de calentamiento sean proyectados de
manera que distribuyan uniformemente el calor por todo el
molde. La uniformidad de temperatura en el molde es crucial
para materiales cristalinos Valox*, Noryl GTX* y Xenoy*
porque de ella depende la uniformidad de la cristalizacin
del material y por lo tanto la estabilidad dimensional
del moldeado. Vea los valores recomendados para la
temperatura en el molde en la tabla de procesamiento.
Los termoplsticos de ingeniera de SABIC Innovative
Plastics pueden ser reciclados, sin embargo, es necesario
seguir algunas recomendaciones: - el secado del molido
debe ser hecho de acuerdo con la tabla de procesamiento.
Observe que cada material tiene una condicin diferente
y en este caso, se recomienda el incremento de una hora
o ms en el tiempo de secado; - en caso de moldeo por
inyeccin, el material molido puede ser mezclado en una
proporcin de hasta un 25% con el material virgen sin
prdidas expresivas de propiedades**; - las piezas y ramas
para ser molidas deben estar libres de contaminaciones
como leo, grasa, silicone y polvo; - los tamices de los
molinos deben poseer orifcios mayores que 8mm para
evitar la formacin de polvo y consecuente degradacin
durante el procesamiento. As mismo, en la presencia del
material molido con tamao inferior a 8 mm o polvo,se hace
necesario el tamizado del mismo. Normalmente la obtencin
de pequeas partculas de material durante la molienda
ocurre debido a falta de alado de las lminas del molino.
La cantidad de molido depende del tipo de aplicacin y son
recomendadas las pruebas en las piezas para validacin.

4.7 Variacin de la contraccin del moldeado; Parmetros

de inyeccin
Los factores que inuyen en la contraccin son: presin
en la cavidad y poscontraccin. La presin en la cavidad
es dependiente de la temperatura del molde, masa,
velocidad de inyeccin, presin de inyeccin, tiempo y
presin de recalque y lo ms importante, las dimensiones
de entrada y canales (prdida de presin). Los parmetros
principales son: presin de inyeccin, recalque y tiempo de
recalque. La poscontraccin depende de la temperatura
de la pieza cuando sale del molde. Esta temperatura
nuevamente se relaciona a la temperatura de la masa,
molde y tiempo de enfriamiento. Piezas moldeadas,
por ejemplo con Noryl GTX pueden exponer alteracin
dimensional resultante de la humedad del aire debido
a la naturaleza higroscpica de la poliamida en la resina.

14 SABIC Innovative Plastics

 II. Condies de injeo / Condiciones de inyeccin

II. Condiciones tpicas de moldeo por inyeccin

Consulte la tabla de procesamiento con las condiciones
de inyeccin de los principales termoplsticos de
ingeniera de SABIC Innovative Plastics.

Cycolac* Cycoloy* Lexan* Lexan EXL* Xylex* Geloy*

Uso Anti Reforados Uso Anti No Reforados Uso Uso Uso Resistncia
geral chama geral chama reforado geral geral geral trmica

Tiempo de secado 3a4 3a4 3a4 3a4 3a4 3a4 3a4 3a4 3a4 3a6 3a4
Temperatura de secado (C) 80-100 80 -90 110 100 -110 75-80 120 120 120 65 -95 80 -90 90 -105
Funil (C) 60-80 60 -80 80 60 -80 60 -80 60 - 100 60 -100 60 -80 60 60 -80 60 -80

Zona trasera (C) 190-210 170 -180 220 -240 250 -290 215 260 - 295 290 -310 270 -295 240 205 245 -255
-255 - 250 - 215
205 -235 195 -205 230 -255 255 -290 215 280 - 305 300 -320 280 -305 240 215 240 -260
Zona intermedia (C) -265 - 265 - 230
215 -255 200 -215 230 -255 260 -300 230 290 - 315 310 -330 295 -315 245 220 250 -265
Zona frontal (C) -275 - 275 - 240
205 -275 200 -220 230 -260 275 -300 235 290 - 310 305 -325 290 -310 250 225 240 -265
Punta (C) -275 - 275 - 245
205 -275 200 -220 220 -270 275 -300 235 290 - 320 310 -330 290 -320 245 240 255 -275
Masa (C) -275 - 275 - 270

Molde (C) 50 -80 50 -70 0 -80 80 -100 50 -80 70 - 95 80 -120 70-95 45 - 75 50 55 -70
- 65

Tasa de compresin 2,0 2,0 2,0 -2,5/1 2,2 -2,5/1 2,2 - 2,2 2,2 -2,5/1 2,2 -2,5/1 2,2 2,1 2,1 -2,3/1
-2,5/1 -2,5/1 2,5/1 - 2,5/1 -2,5/1 -2,3/1
20 -24/1 20 -24/1 20 -24/1 20 -24/1 20 20 - 24/1 20 -24/1 20 -24/1 20 20/1 20/1
L/D -24/1 -24/1

Noryl* Noryl GTX* Noryl PPX*

No reforados Reforados No reforados Reforados No reforados Reforados
Tiempo de secado 2a4 2a4 3a4 3a4 2a4 2a4
Temperatura de secado (C) 100 -120 110 -120 100 -110 100 -110 60 -65 65 - 75
Funil (C) 60 -80 60 -80 60 -100 60 -100 60 -100 60 - 100
Zona trasera (C) 250 -300 260 -290 255 -295 265 -305 225 -275 245 - 290
Zona intermedia (C) 265 -305 280 -310 260 -295 270 -305 240 -280 250 - 290
Zona frontal (C) 270 -310 280 -310 265 -295 280 -305 250 -290 255 - 295
Punta (C) 280 -310 270 -300 270 -295 280 -305 260 -290 260 - 300
Masa (C) 280 -310 270 -300 270 -295 280 -305 260 -290 260 - 300
Molde (C) 75 -105 70 -120 65 -95 75 -120 30 -50 40 - 65
Tasa de compresin 2,0 -2,5/1 2,0 -2,5/1 2,0 -2,5/1 2,0 -2,5/1 2,0 -2,5/1 2,0 - 2,5/1
L/D 20 -24/1 20 -24/1 20 -22/1 20 -22/1 20 -24/1 20 - 24/1

Valox* Xenoy* Ultem*

No reforados Reforados No reforados Reforados No reforados Reforados Blendas
Tiempo de secado 3a4 3a4 3a6 3a4 4a6 4a6 4a6
Temperatura de secado (C) 120 120 120 120 150 150 135
Funil (C) 60 - 100 60 - 100 60 - 100 60 -100 100 -150 100 -150 100 -150
Zona trasera (C) 225 - 240 230 -250 225 -245 260 -280 330 -400 330 -400 340 -360
Zona intermedia (C) 230 - 245 240 -255 230 -245 265 -290 340 -400 340 -400 345 -365
Zona frontal (C) 235 - 250 245 -260 230 -250 270 -295 345 -400 345 -400 350 -370
Punta (C) 240 - 250 250 -265 240 -260 270 -290 345 -400 345 -400 351 -370
Masa (C) 240 - 260 250 -265 240 -260 270 -295 350 -400 350 -400 352 -370
Molde (C) 50 - 80 70 -100 65 -90 65 -95 135 -165 135 -165 135 -165
Tasa de compresin 2,5 - 3,5/1 2,5 -3,5/1 2,0 -2,5/1 2,0 -2,5/1 2,0 -2,5/1 2,0 -2,5/1 2,0 -2,5/1
L/D 18 - 24/1 18 -24/1 20 -25/1 20 -25/1 18 -24/1 18 -24/1 18 -24/1

SABIC Innovative Plastics 15

 III. Gua de problemas y soluciones

En el gua siguiente se encuentran algunos de

los problemas ms comunes que pueden ocurrir
durante la inyeccin de una pieza en plstico.
Se debe destacar que se trata solamente de
un indicador y que debemos considerar varios
otros factores como diseo, condiciones de la
inyectora,del molde,etc.

Problema Lo que es Posible causa Possible eliminacin

Manchas de material Marcas de material quemado Degradacin trmica del fundido Comprobar la temperatura de la masa y el
quema tiempo de residencia en el cilindro

Delaminacin Separacin de capas Contaminacin o uso de Comprobar si hay contaminantes u otros

polmeros incompatibles materiales

Cscara de naranja Aspecto irregular de la supercie Presin muy baja en la cavidad Aumentar presin de inyeccin y/o de compac-
tacin y/o velocidad de inyeccin

Rebabas Exceso de material en la lnea de Presin de inyeccin muy alta y/o Disminuir la presin de inyeccin y comprobar
cierre de la pieza anillo antiretorno daado el anillo antiretorno

Quema (gas aprisionado) Oxidacin por aire preso en la Velocidad de inyeccin alta y/o Criar o mejorar las salidas de gases y/o inyectar
cavidad y que no puede escaparse falta de salida de gases ms despacio

16 SABIC Innovative Plastics

Chorro Aspecto irregular del ujo de Velocidad de inyeccin alta Adecuar velocidad de inyeccin y/o revisar
material en la pieza y/o entradas muy pequeas entradas/diseo de la pieza
y/o diseo pobre de la
pieza

Pieza fallada Pieza incompleta Presin de inyeccin Comprobar presiones, temperatura del molde y
baja y/o temperatura del curso del dosicado
molde baja y/o dosicacin
inadecuada

Rechupe Marca aparente en la supercie Grosor de la gran pieza y/o Alterar entradas,aumentar espesor y regular
de la pieza presin de inyeccin/ presiones de inyeccin/compactacin
compactacin inadecuada

Manchas plateadas Marca plateada (generalmente en Humedad o degradacin Comprobar las condiciones de estufa y/o
el sentido del ujo) temperaturas y/o diseo de la entrada

Lneas de unin Anillos concntricos prximos al Puntos de inyeccin restric- Reducir la velocidad de inyeccin (usar perl)
punto de inyeccin tos o velocidad y comprobar dimensiones de los canales y
de inyeccin elevada entradas de inyeccin

Lneas de unin Encuentro de dos frentes de ujo Material fro y/o diseo Comprobar diseo de la pieza y regular
pobre de la piezay/o molde temperatura del cilindro y del molde
frio

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