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INGENIERIA CIVIL
ESTRUCTURAS
DE METALICAS
METODOS DE DISEO PROPUESTOS POR EL AISC
Dos son los enfoques del Diseo estructural en acero conforme a lo disponible a la fecha:
Diseo por Esfuerzos Permisibles, conocido por sus siglas ASD (Allowable Stress Design)
Diseo por Factores de Carga y Resistencia Estados lmites, conocido por sus siglas
LRFD (Load and Resistance Factor Design).
El mtodo ASD ya tiene ms de 100 aos de aplicacin; con l se procura conseguir que los
esfuerzos unitarios actuantes reales en los miembros estructurales sean menores que los
esfuerzos unitarios permisibles, aconsejados por el reglamento.
Sin embargo, durante las dos ltimas dcadas, el diseo estructural se est moviendo haca
un procedimiento ms racional basado en conceptos de probabilidades. En esta metodologa
(LRFD) se denomina estado lmite aquella condicin de la estructura en la cual cesa de
cumplir su funcin.
Los estados lmites se dividen en dos categoras: Resistencia y Servicio. El primer estado
tiene que ver con el comportamiento para mxima resistencia dctil, pandeos, fatiga, fractura,
volteo o deslizamiento. El segundo estado tiene que ver con la 15 funcionalidad de la
estructura, en situaciones tales como deflexiones, vibraciones, deformacin permanente y
rajaduras.
Lo que se pretende, entonces, es conseguir que la estructura no sobrepase los estados
lmites mencionados, pero como es imposible conseguir riesgo cero en la prctica, el
diseador se debe conformar con una probabilidad adecuada. Para poder conseguirla se debe
basar en mtodos estadsticos, que se denominan Mtodos de Confiabilidad de momentos de
primer orden-segundo orden para no sobrepasar la resistencia de los elementos, que es lo
que ms preocupa al diseador.
Aceptando los criterios de base estadstica en los que se basa este nuevo mtodo, se puede
expresar el requerimiento de seguridad estructural como sigue:
Rn i Qi
No se conoce con exactitud la fecha en que se descubri la tcnica de fundir mineral de hierro
para producir un metal susceptible de ser utilizado. Los primeros utensilios de hierro
descubiertos por los arquelogos en Egipto datan del ao 3.000 a.C., y se sabe que antes de
esa poca se empleaban adornos de hierro. Los griegos ya
conocan hacia el 1.000 a.C. la tcnica, de cierta complejidad,
para endurecer armas de hierro mediante tratamiento trmico.
La materia prima para la fabricacin del acero es el mineral de hierro, coque y caliza.
Mineral de hierro: tiene un color rojizo debido al xido de fierro.
Coque: es el producto de la combustin del carbn mineral (grafito) es ligero, gris y lustroso.
Para convertir el coque en carbn mineral se emplean baterizo de hierro donde el carbn se coloca
eliminndole el gas y alquitran, despus es enfriado, secado y cribado para enviarlo a los altos hornos
(Coah.).
Piedra caliza: es carbonato de calcio de gran pureza que se emplea en la fundicin de acero para
eliminar sus impurezas (Nuevo Len).
El primer producto de la fusin del hierro y el coque se conoce como arrabio, el cual se obtiene
aproximadamente a los 1650 0 C.
Una vez en el alto horno, los tres componentes se funden a los 1650 0 C, que aviva el fuego y quema
el coque, produciendo monxido de carbono el cual produce ms calor y extrae el oxgeno, del mineral
de hierro dejndolo puro. La alta temperatura funde tambin la caliza, que siendo menos densa flota
en el crisol combinndose con las impurezas slidas del mineral formando la escoria, misma que se
extrae diez minutos antes de cada colada.
Para obtener una tonelada de arrabio, se requieren aproximadamente las siguientes cantidades de
materia prima:
Los hornos de hoyo abierto se cargan con las cantidades indicadas, mismo que se introducen con algo
de chatarra para reciclarlo mediante gras mecnicas.
Adems se agregan 200 toneladas de arrabio lquido para completar la carga. Dentro del horno, la
carga formada por 1/3 parte de chatarra y 2/3 partes de arrabio. Se refina por calor producido al
quemar gas natural o aceite diesel y alcanzar temperaturas mayores a los 1650 0 C.
Durante 10 horas se mantiene la mezcla en ebullicin eliminando las impurezas y produciendo as
acero. Algunos otros elementos como silicio, manganeso, carbono, etc., son controlados en la
proporcin requerida para el acero a producir.
La caliza fundida aglutina las impurezas de la carga retirndola de acero lquido y formando la escoria
que flota en la superficie. Mientras tanto se realizan pruebas para verificar la calidad del acero.
Cuando la colada alcanza las especificaciones y condiciones requeridas se agregan "ferroligas"
(substancias para hacer aleaciones con el hierro y dar propiedades especiales).
Despus de alcanzar las condiciones de salida, la colada se "pica" con un explosivo detonado
elctricamente, permitiendo la salida del acero fundido para recubrirse en ollas de 275 toneladas c/u
de donde se vaca a los lingotes de 9 a 20 toneladas.
Laminacin.
La laminacin del lingote inicia con un molino desbastador, el lingote de acero calentado a 1330 0 C se
hace pasar entre dos enormes rodillos arrancados por motores de 3500 H.P. convirtindolo en lupias
de seccin cuadrada o en planchones de seccin rectangular. Ambos son la materia prima para
obtener placa laminada, perfiles laminados, rieles, varilla corrugada, alambrn, etc.
Laminado en caliente:
Es el proceso ms comn de laminado y consiste en calentar la lupia (o planchn) a una temperatura
que permita el comportamiento plstico del material para as extruirlo en los "castillos" de laminado y
obtener las secciones laminadas deseadas.
Laminado en fro
Es un proceso que permite obtener secciones con un punto de fluencia ms elevado, al extruir el
material a temperatura completamente ms baja que la del laminado en caliente.
Tipos de Perfiles
A) Perfiles Laminados:
C ) Perfiles soldados:
D) Perfiles electrosoldados.
Otra forma de producir tubos soldados en forma continua es mediante soldadura helicoidal por
arco sumergido, que permite la construccion de tubos de mayores diametros (entre 406 y
2540mm) y mayores espesores (entre 4,4mm y 12,6mm) en largos de entre 6 y 12m.
La produccion de tubos es posible a partir del cilindrado de chapas en cilindradoras que varian
en sus caracteristicas, existiendo las que actuan tanto manualmente como en forma
mecanica, neumatica o hidraulica. La deformacion de la plancha o chapa se produce en un
equipo de tres o cuatro cilindros que ejercen presion entre si conformando un aro llamado
virola. Este proceso, que permite la obtencion de variados espesores y diametros, esta
limitado en la longitud de los cilindros deformadores de la cilindradora, por lo que se deben
empalmar longitudinalmente los tramos de plancha cilindrada o virola. El diametro minimo de
cilindrado depende del espesor de la plancha y del material. Hay procesos hidraulicos que
permiten cilindrar hasta planchas de 50mm de espesor y diametros internos de hasta 840mm,
mientras cilindradoras pequenas estan limitadas a espesores maximos de 6mm.
SIDERURGIA
la bveda est dotada de una serie de orificios por los que se introducen los electrodos,
generalmente tres, que son gruesas barras de grafito de hasta 700 mm de dimetro. los
electrodos se desplazan de forma que se puede regular su distancia a la carga a medida
que se van consumiendo.
los electrodos estn conectados a un transformador que proporciona unas condiciones
de voltaje e intensidad adecuadas para hacer saltar el arco, con intensidad variable, en
funcin de la fase de operacin del horno.
otro orificio practicado en la bveda permite la captacin de los gases de combustin,
que son depurados convenientemente para evitar contaminar la atmsfera. el horno va
montado sobre una estructura oscilante que le permite bascular para proceder al
sangrado de la escoria y el vaciado del bao.
el proceso de fabricacin se divide bsicamente en dos fases: la fase de fusin y la fas de
afino.
FASE DE FUSIN
una vez introducida la chatarra en el horno y los agentes reactivos y escorificantes
(principalmente cal) se desplaza la bveda hasta cerrar el horno y se bajan los electrodos
hasta la distancia apropiada, hacindose saltar el arco hasta fundir completamente los
materiales cargados. el proceso se repite hasta completar la capacidad del horno,
constituyendo este acero una colada.
FASE DE AFINO
el afino se lleva a cabo en dos etapas. la primera en el propio horno y la segunda en un
horno cuchara. en el primer afino se analiza la composicin del bao fundido y se
procede a la eliminacin de impurezas y elementos indeseables (silicio, manganeso,
fsforo, etc.) y realizar un primer ajuste de la composicin qumica por medio de la
adicin de ferroaleaciones que contienen los elementos necesarios (cromo, nquel,
molibdeno, vanadio o titanio).
el acero obtenido se vaca en una cuchara de colada, revestida de material refractario,
que hace la funcin de cuba de un segundo horno de afino en el que termina de ajustarse
la composicin del acero y de drsele la temperatura adecuada para la siguiente fase en
el proceso de fabricacin.
LA COLADA CONTINUA
finalizado el afino, la cuchara de colada se lleva hasta la artesa receptora de la colada
continua donde vaca su contenido en una artesa receptora dispuesta al efecto.
la colada continua es un procedimiento siderrgico en el que el acero se vierte
directamente en un molde de fondo desplazable, cuya seccin transversal tiene la forma
geomtrica del semiproducto que se desea fabricar; en este caso la palanquilla.
la artesa receptora tiene un orificio de fondo, o buza, por el que distribuye el acero
lquido en varias lneas de colada, cada una de las cuales dispone de su lingotera o
molde, generalmente de cobre y paredes huecas para permitir su refrigeracin con agua,
que sirve para dar forma al producto. durante el proceso la lingotera se mueve
alternativamente hacia arriba y hacia abajo, con el fin de despegar la costra slida que se
va formando durante el enfriamiento.
posteriormente se aplica un sistema de enfriamiento controlado por medio de duchas de
agua fra primero, y al aire despus, cortndose el semiproducto en las longitudes
deseadas mediante sopletes que se desplazan durante el corte.
en todo momento el semiproducto se encuentra en movimiento continuo gracias a los
rodillos de arrastre dispuestos a los largo de todo el sistema.
finalmente, se identifican todas las palanquillas con el nmero de referencia de la
colada a la que pertenecen, como parte del sistema implantado para determinar la
trazabilidad del producto, vigilndose la cuadratura de su seccin, la sanidad interna, la
ausencia de defectos externos y la longitud obtenida.
LA LAMINACIN
las palanquillas no son utilizables directamente, debiendo transformarse en productos
comerciales por medio de la laminacin o forja en caliente.
de forma simple, podramos describir la laminacin como un proceso en el que se hace
pasar al semiproducto (palanquilla) entre dos rodillos o cilindros, que giran a la misma
velocidad y en sentidos contrarios, reduciendo su seccin transversal gracias a la
presin ejercida por stos. en este proceso se aprovecha la ductilidad del acero, es decir,
su capacidad de deformarse, tanto mayor cuanto mayor es su temperatura. de ah que la
laminacin en caliente se realice a temperaturas comprendidas entre 1.250c, al inicio
del proceso, y 800c al final del mismo.
la laminacin slo permite obtener productos de seccin constante, como es el caso de
las barras corrugadas.
el proceso comienza elevando la temperatura de las palanquillas mediante hornos de
recalentamiento hasta un valor ptimo para ser introducidas en el tren de laminacin.
generalmente estos hornos son de gas y en ellos se distinguen tres zonas: de
precalentamiento, de calentamiento y de homogeneizacin. el paso de las palanquillas
de una zona a otra se realiza por medio de distintos dispositivos de avance. la atmsfera
en el interior del horno es oxidante, con el fin de reducir al mximo la formacin de
cascarilla.
alcanzada la temperatura deseada en toda la masa de la palanquilla, sta es conducida a
travs de un camino de rodillos hasta el tren de laminacin. este tren est formado por
parejas de cilindros que van reduciendo la seccin de la palanquilla. primero de la
forma cuadrada a forma de valo, y despus de forma de valo a forma redonda. a
medida que disminuye la seccin, aumenta la longitud del producto transformado y, por
tanto, la velocidad de laminacin. el tren se controla de forma automtica, de forma que
la velocidad de las distintas cajas que lo componen va aumentando en la misma
proporcin en la que se redujo la seccin en la anterior.
el tren de laminacin se divide en tres partes:
- tren de desbaste: donde la palanquilla sufre una primera pasada muy ligera para
romper y eliminar la posible capa de cascarilla formada durante su permanencia
en el horno.
- tren intermedio: formado por distintas cajas en las que se va conformando por
medio de sucesivas pasadas la seccin.
- tren acabador: donde el producto experimenta su ltima pasada y obtiene su
geometra de corrugado.
las barras ya laminadas se depositan en una gran placa o lecho de enfriamiento. de ah,
son trasladadas a las lneas de corte a medida y empaquetado y posteriormente pasan a
la zona de almacenamiento y expedicin.
en el caso de la laminacin de rollos, stos salen del tren acabador en forma de espira,
siendo transportados por una cinta enfriadora, desde la que las espiras van siendo
depositadas en un huso, donde se compacta y se ata para su expedicin, o bien se lleva a
una zona de encarretado, dnde se forman bobinas en carrete.
Durante la laminacin se controlan los distintos parmetros que determinarn la calidad
del producto final: la temperatura inicial de las palanquillas, el grado de deformacin de
cada pasada para evitar que una deformacin excesiva d lugar a roturas o
agrietamientos del material, as como el grado de reduccin final, que define el grado
de forja, y sobre todo el sistema de enfriamiento controlado.