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DISEO DE

INGENIERIA CIVIL

ESTRUCTURAS
DE METALICAS
METODOS DE DISEO PROPUESTOS POR EL AISC
Dos son los enfoques del Diseo estructural en acero conforme a lo disponible a la fecha:
Diseo por Esfuerzos Permisibles, conocido por sus siglas ASD (Allowable Stress Design)
Diseo por Factores de Carga y Resistencia Estados lmites, conocido por sus siglas
LRFD (Load and Resistance Factor Design).
El mtodo ASD ya tiene ms de 100 aos de aplicacin; con l se procura conseguir que los
esfuerzos unitarios actuantes reales en los miembros estructurales sean menores que los
esfuerzos unitarios permisibles, aconsejados por el reglamento.
Sin embargo, durante las dos ltimas dcadas, el diseo estructural se est moviendo haca
un procedimiento ms racional basado en conceptos de probabilidades. En esta metodologa
(LRFD) se denomina estado lmite aquella condicin de la estructura en la cual cesa de
cumplir su funcin.
Los estados lmites se dividen en dos categoras: Resistencia y Servicio. El primer estado
tiene que ver con el comportamiento para mxima resistencia dctil, pandeos, fatiga, fractura,
volteo o deslizamiento. El segundo estado tiene que ver con la 15 funcionalidad de la
estructura, en situaciones tales como deflexiones, vibraciones, deformacin permanente y
rajaduras.
Lo que se pretende, entonces, es conseguir que la estructura no sobrepase los estados
lmites mencionados, pero como es imposible conseguir riesgo cero en la prctica, el
diseador se debe conformar con una probabilidad adecuada. Para poder conseguirla se debe
basar en mtodos estadsticos, que se denominan Mtodos de Confiabilidad de momentos de
primer orden-segundo orden para no sobrepasar la resistencia de los elementos, que es lo
que ms preocupa al diseador.
Aceptando los criterios de base estadstica en los que se basa este nuevo mtodo, se puede
expresar el requerimiento de seguridad estructural como sigue:
Rn i Qi

La parte izquierda de la inecuacin representa la resistencia del componente o sistema, y la


parte derecha representa la carga mxima esperada. La resistencia nominal Rn es reducida
por un factor menor que la unidad (factor de resistencia) para obtener la Resistencia de
Diseo. Al otro lado de la inecuacin, las cargas son amplificadas por sus respectivos
factores de mayoracin i para tener las cargas factorizadas.
Durante la ltima dcada ha ganado terreno en USA la adopcin de la filosofa de diseo
AISC-Diseo por Factores de Carga y Resistencia (AISC-LRFD), en especial para el caso de
las estructuras de acero, desde la divulgacin de las Especificaciones AISC-86
correspondientes y que estn basadas en los siguientes criterios:
a) Un modelo basado en probabilidades.
b) Calibracin de los resultados con los que se obtiene en el mtodo ASD, con el objeto que
las estructuras no sean muy diferentes entre ambos mtodos.
Algunas de las ventajas de este procedimiento son:
1. Es una herramienta adicional para que el diseador no difiera en su concepto de solucin
que emplea en diseo de concreto armado, por ejemplo.
2. LRFD aparece ms racional y por lo tanto se acerca ms a la realidad de lo que ocurre en
la vida til de la estructura.
3. El uso de varias combinaciones de cargas conduce a economa de la solucin, porque se
acerca con ms exactitud a lo que ocurra.
4. Facilita el ingreso de las bases de diseo conforme ms informacin est disponible.
5. Es posible introducir algunos cambios en los factores i o cuando se conoce con mayor
exactitud la naturaleza de las cargas. Esto tiene importancia cuando existen cargas no
usuales, o mejor conocimiento de la resistencia.

LA HISTORIA DEL ACERO

No se conoce con exactitud la fecha en que se descubri la tcnica de fundir mineral de hierro
para producir un metal susceptible de ser utilizado. Los primeros utensilios de hierro
descubiertos por los arquelogos en Egipto datan del ao 3.000 a.C., y se sabe que antes de
esa poca se empleaban adornos de hierro. Los griegos ya
conocan hacia el 1.000 a.C. la tcnica, de cierta complejidad,
para endurecer armas de hierro mediante tratamiento trmico.

Las aleaciones producidas por los primeros artesanos del hierro


(y, de hecho, todas las aleaciones de hierro fabricadas hasta el
siglo XIV d.C.) se clasificaran en la actualidad como hierro
forjado. Para producir esas aleaciones se calentaba una masa de
mineral de hierro y carbn vegetal en un horno o forja con tiro
forzado. Ese tratamiento reduca el mineral a una masa esponjosa de hierro metlico llena de
una escoria formada por impurezas metlicas y cenizas de carbn vegetal. Esta esponja de
hierro se retiraba mientras permaneca incandescente y se golpeaba con pesados martillos
para expulsar la escoria y soldar y consolidar el hierro. El hierro producido en esas
condiciones sola contener un 3% de partculas de escoria y un 0,1% de otras impurezas. En
ocasiones esta tcnica de fabricacin produca accidentalmente autntico acero en lugar de
hierro forjado. Los artesanos del hierro aprendieron a fabricar acero calentando hierro forjado
y carbn vegetal en recipientes de arcilla durante varios das, con lo que el hierro absorba
suficiente carbono para convertirse en acero autntico.

Despus del siglo XIV se aument el tamao de los hornos


utilizados para la fundicin y se increment el tiro para forzar el
paso de los gases de combustin por la carga o mezcla de
materias primas. En estos hornos de mayor tamao el mineral
de hierro de la parte superior del horno se reduca a hierro
metlico y a continuacin absorba ms carbono como resultado
de los gases que lo atravesaban. El producto de estos hornos
era el llamado arrabio, una aleacin que funde a una
temperatura menor que el acero o el hierro forjado. El arrabio se
refinaba despus para fabricar acero.

La produccin moderna de acero emplea altos hornos que son


modelos perfeccionados de los usados antiguamente. El
proceso de refinado del arrabio mediante chorros de aire se
debe al inventor britnico Henry Bessemer, que en 1855 desarroll el horno o convertidor que
lleva su nombre. Desde la dcada de 1960 funcionan varios minihornos que emplean
electricidad para producir acero a partir de chatarra. Sin embargo, las grandes instalaciones
de altos hornos continan siendo esenciales para producir acero a partir de mineral de hierro.

PRIMEROS USOS DEL HIERRO Y DEL ACERO


Hierro: elemento qumico natural y metlico de gran resistencia mecnica (Fe).
3000 a. C. Se emplean ya utensilios tales como herramientas y adornos hechos de "acero" en el
antiguo Egipto. Se encuentran dagas y brazaletes de hierro en la pirmide de Keops con ms de 5000
aos de antigedad.
1000 a. C. Inicio de la edad del hierro, primeros indicios en su fabricacin se cree que un incendio
forestal en el monte Ide de la antigua Troya (actual Turqua) fundi depsitos ferrosos produciendo
hierro. Otros creen que se comenz a emplear a partir de fragmentos de meteoritos donde el hierro
aparece en aleacin con Nquel.
490 a. C. Batalla de Maratn Grecia. Los atenienses vencen con sus armas de hierro a los persas, que
an emplean el bronce, con un balance de 6400 contra 192 muertos.
Acero: aleacin de hierro (99 %) y carbono (1 %) y de otros elementos de la ms alta resistencia
mecnica.
1000 a. C. Se cree que el primer acero se fabrico por accidente al calentar hierro con carbn vegetal
siendo este ltimo absorbido por la capa exterior de hierro que al ser martillado produjo una capa
endurecida de acero. De esta forma se llev a cabo la fabricacin de armas tales como las espadas de
Toledo y
1779 d. C. Se construye el puente Coalbrokedale de30 m de claro, sobre el ro sueon en Shropshire.
Se dice que este puente cambia la historia de la revolucin industrial, al introducir el hierro como
material estructural, siendo el hierro 4 veces ms resistente que la piedra y 30 veces ms que la
madera.
1819 se fabrican los primeros ngulos laminados de hierro en E.U.A.
1840 el hiero dulce ms maleable, comienza a desplazar al hierro fundido en el laminado de perfiles.
1848 Willian Kelly fabrica acero con el proceso Bessenor en E.U.A.
1855 Henry Bessenor consigue una patente inglesa para la fabricacin de acero en grandes
cantidades Kelly y Bessenor observan que un chorro de aire a travs del hierro fundido quema las
impurezas del metal, pero tambin eliminaba el carbono y magnesio.
1870 con el proceso Bessenor se fabrican grandes cantidades de acero al bajo carbono.
1884 se terminan las primeras vigas IE (I estndar) de acero en E.U.A. La primera estructura reticular
el edificio de la Home Insurance Company de Chicago, Ill. Es montada.
William Le Baron Jerry disea el primer "rascacielos" (10 niveles) con columnas de acero recubiertas
de ladrillo. Las vigas de los seis pisos inferiores se fabrican en hierro forjado, mientras que las de los
pisos restantes se fabrican en acero.
1889 se construye la torre Eiffel de Pars, con 300m de altura, en hierro forjado, comienza el uso de
elevadores para pasajeros operando mecnicamente.

FABRICACIN DEL ACERO

La materia prima para la fabricacin del acero es el mineral de hierro, coque y caliza.
Mineral de hierro: tiene un color rojizo debido al xido de fierro.
Coque: es el producto de la combustin del carbn mineral (grafito) es ligero, gris y lustroso.
Para convertir el coque en carbn mineral se emplean baterizo de hierro donde el carbn se coloca
eliminndole el gas y alquitran, despus es enfriado, secado y cribado para enviarlo a los altos hornos
(Coah.).
Piedra caliza: es carbonato de calcio de gran pureza que se emplea en la fundicin de acero para
eliminar sus impurezas (Nuevo Len).
El primer producto de la fusin del hierro y el coque se conoce como arrabio, el cual se obtiene
aproximadamente a los 1650 0 C.
Una vez en el alto horno, los tres componentes se funden a los 1650 0 C, que aviva el fuego y quema
el coque, produciendo monxido de carbono el cual produce ms calor y extrae el oxgeno, del mineral
de hierro dejndolo puro. La alta temperatura funde tambin la caliza, que siendo menos densa flota
en el crisol combinndose con las impurezas slidas del mineral formando la escoria, misma que se
extrae diez minutos antes de cada colada.
Para obtener una tonelada de arrabio, se requieren aproximadamente las siguientes cantidades de
materia prima:

1600 Kg de mineral de hierro.


700 Kg de coque.
200 Kg de piedra caliza.
4000 Kg de aire inyectado gradualmente.

Los hornos de hoyo abierto se cargan con las cantidades indicadas, mismo que se introducen con algo
de chatarra para reciclarlo mediante gras mecnicas.
Adems se agregan 200 toneladas de arrabio lquido para completar la carga. Dentro del horno, la
carga formada por 1/3 parte de chatarra y 2/3 partes de arrabio. Se refina por calor producido al
quemar gas natural o aceite diesel y alcanzar temperaturas mayores a los 1650 0 C.
Durante 10 horas se mantiene la mezcla en ebullicin eliminando las impurezas y produciendo as
acero. Algunos otros elementos como silicio, manganeso, carbono, etc., son controlados en la
proporcin requerida para el acero a producir.
La caliza fundida aglutina las impurezas de la carga retirndola de acero lquido y formando la escoria
que flota en la superficie. Mientras tanto se realizan pruebas para verificar la calidad del acero.
Cuando la colada alcanza las especificaciones y condiciones requeridas se agregan "ferroligas"
(substancias para hacer aleaciones con el hierro y dar propiedades especiales).
Despus de alcanzar las condiciones de salida, la colada se "pica" con un explosivo detonado
elctricamente, permitiendo la salida del acero fundido para recubrirse en ollas de 275 toneladas c/u
de donde se vaca a los lingotes de 9 a 20 toneladas.
Laminacin.
La laminacin del lingote inicia con un molino desbastador, el lingote de acero calentado a 1330 0 C se
hace pasar entre dos enormes rodillos arrancados por motores de 3500 H.P. convirtindolo en lupias
de seccin cuadrada o en planchones de seccin rectangular. Ambos son la materia prima para
obtener placa laminada, perfiles laminados, rieles, varilla corrugada, alambrn, etc.
Laminado en caliente:
Es el proceso ms comn de laminado y consiste en calentar la lupia (o planchn) a una temperatura
que permita el comportamiento plstico del material para as extruirlo en los "castillos" de laminado y
obtener las secciones laminadas deseadas.
Laminado en fro
Es un proceso que permite obtener secciones con un punto de fluencia ms elevado, al extruir el
material a temperatura completamente ms baja que la del laminado en caliente.

Tipos de Perfiles

Normalmente los perfiles de acero se pueden clasificar segun el tipo de proceso de


produccion que le da origen, segun se detalla a continuacion:

A) Perfiles Laminados:

Los perfiles laminados se producen a partir de la laminacion en caliente de palanquillas o


tochos hasta darle la conformacion deseada. Entre sus caracteristicas destaca su uniformidad
estructural pues no presentan soldaduras o costuras y tienen un bajo nivel de acumulacion de
tensiones residuales localizadas. Se distinguen, basicamente en dos grandes familias:

A.1. Perfiles de alas paralelas:

Los perfiles de ala paralela se producen en secciones tipo I y H, tambien denominadas


doble T y los perfiles H de al. Se caracterizan por tener alas perpendiculares al alma, de caras
paralelas, rectilineas y de espesor constante que dejan angulos redondeados en los
encuentros interiores entre el ala y el alma.

Son muy utilizados en la fabricacion de estructuras, ya que su geometria paralela y rectilinea


facilita las uniones, conexiones y encajes.
A.2. Perfiles de alas inclinadas o Normales americanos.

Los perfiles normales americanos o de alas inclinadas se producen basicamente en secciones


tipo I, U y L y se caracterizan por tener los exteriores de las alas perpendiculares al alma,
mientras las caras interiores de las alas presentan una inclinacion de hasta un 14% respecto
de la cara exterior, por lo que los espesores de las alas son decrecientes. Las uniones entre
las caras exteriores e interiores de las alas, asi como las uniones entre las alas y el alma, son
redondeadas.

B) Perfiles conformados en frio:

Los perfiles conformados en frio o doblados se obtienen por la conformacion de planchas


planas en forma de chapas o flejes sin cambiar su temperatura. El proceso se puede hacer
mediante plegado, en cuyo caso su longitud esta limitada por el largo de la plegadora,
(usualmente de entre 3.000 y 6.000mm) y los espesores mayores se situan alrededor de
los 12mm, tambien dependiendo de la potencia de la plegadora. Se pueden hacer
mediante proceso continuo en una linea perfiladora o roll former, en cuyo caso, el largo
de fabricacion es continuo y la longitud es teoricamente indefinida, aunque limitada
normalmente a medidas comerciales o a limitaciones del transporte. Los espesores
maximos en las lineas perfiladoras, dificilmente superan los 6mm. Su caracteristica
geometrica principal es que los cantos y vertices que presentan son redondeados. Se
producen usualmente en secciones tipo U, C (o canal atiesado), L y algunas variantes
segun cada productor (Omega, Sigma, etc.). A diferencia de los tubos, esta familia de
perfiles conformados suele denominarse tambien como perfiles abiertos.

C ) Perfiles soldados:

Una alternativa frecuentemente utilizada para enfrentar las


limitaciones de disponibilidad de perfiles laminados y
responder a exigencias de diseno especificas es la
produccion de perfiles soldados, fabricados a partir de
planchas planas de acero que son sometidas a corte,
armado y soldadura. Esta estrategia permite obtener una
casi ilimitada variedad de formas, geometrias y espesores
de perfiles a partir de las secciones o flejes que son empalmados mediante soldadura,
normalmente de arco sumergido. Una de las caracteristicas de los perfiles soldados es que
permiten la produccion de perfiles de seccion variable.

El proceso de produccion permite desarrollar esta actividad desde instalaciones semi-


artesanales a complejas instalaciones industriales. La soldadura produce deformaciones
termicas en las alas, que deben ser compensadas previamente o corregidas luego de su
produccion.

D) Perfiles electrosoldados.

La produccion de perfiles soldados mediante electrosoldadura por resistencia electrica (o


electrofusion) permite altas productividades de perfiles en secciones que varian entre 100 y
500mm y espesores entre 3 y 12mm.
E) Perfiles tubulares con costura.

La fabricacion de perfiles tubulares de seccion redonda, cuadrada o rectangular, tanto para


transporte de fluidos, gases o para efectos estructurales se realiza a partir de procesos
continuos o de cilindrado de planchas, segun los requerimientos de dimension y espesor del
producto esperado. Estos perfiles, cuando tienen cierto tamano y resistencia (espesores
superiores a 3mm) se denominan secciones huecas estructurales, siendo su denominacion en
ingles: HSS.

E.1. De produccin continua con soldadura por resistencia electrica.

El acero plano en bobinas es previamente seccionado en flejes de acuerdo al desarrollo del


perfil tubular a producir, siendo cargado en una linea de conformado en frio que, en sus
etapas previas a la conformacion, tiene una etapa de preparacion de los bordes para luego
ser conformado hasta la formacion del tubo. En el extremo final se situa la estacion de
soldadura en la que mediante una corriente electrica de alta frecuencia se produce la fusion
de los cantos en contacto. Los excedentes de la soldadura son eliminados por raspadores
antes de que se enfrien. La produccion de secciones cuadradas o rectangulares se logra
posteriormente por deformacion por presion lateral del tubo circular.
E.2. Produccion continua con soldadura helicoidal por arco sumergido.

Otra forma de producir tubos soldados en forma continua es mediante soldadura helicoidal por
arco sumergido, que permite la construccion de tubos de mayores diametros (entre 406 y
2540mm) y mayores espesores (entre 4,4mm y 12,6mm) en largos de entre 6 y 12m.

E.3. Cilindrados de grandes dimensiones y espesores.

La produccion de tubos es posible a partir del cilindrado de chapas en cilindradoras que varian
en sus caracteristicas, existiendo las que actuan tanto manualmente como en forma
mecanica, neumatica o hidraulica. La deformacion de la plancha o chapa se produce en un
equipo de tres o cuatro cilindros que ejercen presion entre si conformando un aro llamado
virola. Este proceso, que permite la obtencion de variados espesores y diametros, esta
limitado en la longitud de los cilindros deformadores de la cilindradora, por lo que se deben
empalmar longitudinalmente los tramos de plancha cilindrada o virola. El diametro minimo de
cilindrado depende del espesor de la plancha y del material. Hay procesos hidraulicos que
permiten cilindrar hasta planchas de 50mm de espesor y diametros internos de hasta 840mm,
mientras cilindradoras pequenas estan limitadas a espesores maximos de 6mm.

F) Perfiles Tubulares sin Costura.


El proceso de produccion de tubos sin
costura se realiza por laminacion en
caliente de palanquillas redondas
(esbozos) mediante un mandril de
expansion en un proceso tambien conocido
como extrusion. Y se producen en
espesores variables entre 2,9 y 20,6mm y
en secciones entre 26,7 y 355,6mm.

FORMAS DE FABRICACIN DEL ACERO

SIDERURGIA

La siderurgia es la tecnologa relacionada con la produccin del hierro y sus aleaciones, en


especial las que contiene un pequeo porcentaje de carbono, que constituyen los aceros. En
general, el acero es una aleacin de hierro y carbono a la
que suelen aadirse otros elementos. Algunas aleaciones
denominadas hierros contienen ms carbono que algunos
aceros comerciales. Los distintos tipos de aceros contienen
entre el 0,04 y el 2.25% de carbono. El hierro colado, el
hierro colado maleable y el arrabio contienen entre un 2 y un
4% de carbono. Para fabricar aleaciones de hierro y acero
se emplea un tipo especial de aleaciones de hierro
denominadas ferroaleaciones, que contienen entre un 20 y
un 80% del elemento de aleacin, que pueden ser
manganeso, silicio o cromo.

ACERO DE HORNO ELECTRICO


En algunos hornos el calor para fundir y refinar el acero procede de la electricidad y no de la
combustin de gas. Como las condiciones de refinado de estos hornos se pueden regular ms
estrictamente, los hornos elctricos son sobre todo tiles para producir acero inoxidable y
aceros aleados que deben ser fabricados segn unas especificaciones muy exigentes. El
refinado se produce en una cmara hermtica, donde la temperatura y otras condiciones se
controlan de forma rigurosa mediante dispositivos automticos. En las primeras fases de este
proceso de refinado se inyecta oxgeno de alta pureza para aumentar la temperatura del
horno y disminuye el tiempo necesario para producir el acero.
En la mayora de los casos, la carga est formada casi
exclusivamente por material de chatarra. Antes de poder
utilizarla, la chatarra debe ser analizada y clasificada.
Tambin se aaden otros materiales, como pequeas
cantidades de mineral de hierro y cal seca, para contribuir a
eliminar el carbono y otras impurezas. Los elementos
adicionales para la aleacin se introducen con la carga o
despus, cuando se vierte a la cuchara de acero.

PROCESO DE FABRICACION , LAMINACION Y ENFRIAMIENTO DEL ACERO

la fabricacin del acero en horno elctrico se basa en


la fusin de las chatarras por
medio de una corriente elctrica, y al afino posterior
del bao fundido.
el horno elctrico consiste en un gran recipiente
cilndrico de chapa gruesa (15 a 30 mm
de espesor) forrado de material refractario que forma
la solera y alberga el bao de
acero lquido y escoria. el resto del horno est
formado por paneles refrigerados por
agua. la bveda es desplazable para permitir la carga
de la chatarra a travs de unas
cestas adecuadas.

la bveda est dotada de una serie de orificios por los que se introducen los electrodos,
generalmente tres, que son gruesas barras de grafito de hasta 700 mm de dimetro. los
electrodos se desplazan de forma que se puede regular su distancia a la carga a medida
que se van consumiendo.
los electrodos estn conectados a un transformador que proporciona unas condiciones
de voltaje e intensidad adecuadas para hacer saltar el arco, con intensidad variable, en
funcin de la fase de operacin del horno.
otro orificio practicado en la bveda permite la captacin de los gases de combustin,
que son depurados convenientemente para evitar contaminar la atmsfera. el horno va
montado sobre una estructura oscilante que le permite bascular para proceder al
sangrado de la escoria y el vaciado del bao.
el proceso de fabricacin se divide bsicamente en dos fases: la fase de fusin y la fas de
afino.
FASE DE FUSIN
una vez introducida la chatarra en el horno y los agentes reactivos y escorificantes
(principalmente cal) se desplaza la bveda hasta cerrar el horno y se bajan los electrodos
hasta la distancia apropiada, hacindose saltar el arco hasta fundir completamente los
materiales cargados. el proceso se repite hasta completar la capacidad del horno,
constituyendo este acero una colada.

FASE DE AFINO
el afino se lleva a cabo en dos etapas. la primera en el propio horno y la segunda en un
horno cuchara. en el primer afino se analiza la composicin del bao fundido y se
procede a la eliminacin de impurezas y elementos indeseables (silicio, manganeso,
fsforo, etc.) y realizar un primer ajuste de la composicin qumica por medio de la
adicin de ferroaleaciones que contienen los elementos necesarios (cromo, nquel,
molibdeno, vanadio o titanio).
el acero obtenido se vaca en una cuchara de colada, revestida de material refractario,
que hace la funcin de cuba de un segundo horno de afino en el que termina de ajustarse
la composicin del acero y de drsele la temperatura adecuada para la siguiente fase en
el proceso de fabricacin.

LA COLADA CONTINUA
finalizado el afino, la cuchara de colada se lleva hasta la artesa receptora de la colada
continua donde vaca su contenido en una artesa receptora dispuesta al efecto.
la colada continua es un procedimiento siderrgico en el que el acero se vierte
directamente en un molde de fondo desplazable, cuya seccin transversal tiene la forma
geomtrica del semiproducto que se desea fabricar; en este caso la palanquilla.
la artesa receptora tiene un orificio de fondo, o buza, por el que distribuye el acero
lquido en varias lneas de colada, cada una de las cuales dispone de su lingotera o
molde, generalmente de cobre y paredes huecas para permitir su refrigeracin con agua,
que sirve para dar forma al producto. durante el proceso la lingotera se mueve
alternativamente hacia arriba y hacia abajo, con el fin de despegar la costra slida que se
va formando durante el enfriamiento.
posteriormente se aplica un sistema de enfriamiento controlado por medio de duchas de
agua fra primero, y al aire despus, cortndose el semiproducto en las longitudes
deseadas mediante sopletes que se desplazan durante el corte.
en todo momento el semiproducto se encuentra en movimiento continuo gracias a los
rodillos de arrastre dispuestos a los largo de todo el sistema.
finalmente, se identifican todas las palanquillas con el nmero de referencia de la
colada a la que pertenecen, como parte del sistema implantado para determinar la
trazabilidad del producto, vigilndose la cuadratura de su seccin, la sanidad interna, la
ausencia de defectos externos y la longitud obtenida.

LA LAMINACIN
las palanquillas no son utilizables directamente, debiendo transformarse en productos
comerciales por medio de la laminacin o forja en caliente.
de forma simple, podramos describir la laminacin como un proceso en el que se hace
pasar al semiproducto (palanquilla) entre dos rodillos o cilindros, que giran a la misma
velocidad y en sentidos contrarios, reduciendo su seccin transversal gracias a la
presin ejercida por stos. en este proceso se aprovecha la ductilidad del acero, es decir,
su capacidad de deformarse, tanto mayor cuanto mayor es su temperatura. de ah que la
laminacin en caliente se realice a temperaturas comprendidas entre 1.250c, al inicio
del proceso, y 800c al final del mismo.
la laminacin slo permite obtener productos de seccin constante, como es el caso de
las barras corrugadas.
el proceso comienza elevando la temperatura de las palanquillas mediante hornos de
recalentamiento hasta un valor ptimo para ser introducidas en el tren de laminacin.
generalmente estos hornos son de gas y en ellos se distinguen tres zonas: de
precalentamiento, de calentamiento y de homogeneizacin. el paso de las palanquillas
de una zona a otra se realiza por medio de distintos dispositivos de avance. la atmsfera
en el interior del horno es oxidante, con el fin de reducir al mximo la formacin de
cascarilla.
alcanzada la temperatura deseada en toda la masa de la palanquilla, sta es conducida a
travs de un camino de rodillos hasta el tren de laminacin. este tren est formado por
parejas de cilindros que van reduciendo la seccin de la palanquilla. primero de la
forma cuadrada a forma de valo, y despus de forma de valo a forma redonda. a
medida que disminuye la seccin, aumenta la longitud del producto transformado y, por
tanto, la velocidad de laminacin. el tren se controla de forma automtica, de forma que
la velocidad de las distintas cajas que lo componen va aumentando en la misma
proporcin en la que se redujo la seccin en la anterior.
el tren de laminacin se divide en tres partes:
- tren de desbaste: donde la palanquilla sufre una primera pasada muy ligera para
romper y eliminar la posible capa de cascarilla formada durante su permanencia
en el horno.
- tren intermedio: formado por distintas cajas en las que se va conformando por
medio de sucesivas pasadas la seccin.
- tren acabador: donde el producto experimenta su ltima pasada y obtiene su
geometra de corrugado.
las barras ya laminadas se depositan en una gran placa o lecho de enfriamiento. de ah,
son trasladadas a las lneas de corte a medida y empaquetado y posteriormente pasan a
la zona de almacenamiento y expedicin.
en el caso de la laminacin de rollos, stos salen del tren acabador en forma de espira,
siendo transportados por una cinta enfriadora, desde la que las espiras van siendo
depositadas en un huso, donde se compacta y se ata para su expedicin, o bien se lleva a
una zona de encarretado, dnde se forman bobinas en carrete.
Durante la laminacin se controlan los distintos parmetros que determinarn la calidad
del producto final: la temperatura inicial de las palanquillas, el grado de deformacin de
cada pasada para evitar que una deformacin excesiva d lugar a roturas o
agrietamientos del material, as como el grado de reduccin final, que define el grado
de forja, y sobre todo el sistema de enfriamiento controlado.

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