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SELECCIN DE MOLDES O UTILES

Para cualquier proceso de materiales compuestos es importante el tipo de molde a

utilizar. Las partes principales que definen un molde por el mtodo de contacto son:

La estructura soporte
La superficie de trabajo
Los componentes mviles y retenedores
Los materiales auxiliares

Consecuentemente los moldes deben de cumplir las siguientes funciones bsicas:

Ligeros, para reducir masa o calentar en el curado

Conservar las dimensiones, cuando es sometido a temperatura y presin
Permitir la libre dilatacin trmica de los elementos a curar
La diferencia de dilatacin del molde y el material deben ser mnimas
Repartir uniformemente las presiones
Buen acabado de la superficie del molde en contacto con el material
Largo tiempo de servicio, con mnimo mantenimiento
Buena estanqueidad y facilidad de movimiento de aire en las estructuras

Para seleccionar el tipo de molde se debe de tener en cuenta:

Tipo de proceso seleccionado

Tipo de material para la fabricacin del conjunto
Exigencias dimensionales a obtener
Condiciones econmicas

Los materiales que se usan para la confeccin de los moldes se eligen combinado
los requisitos de la pieza de produccin (temperatura de curado, tamao y forma,
tolerancias, materiales, etc.) y las caractersticas del material del molde (dilatacin,
temperatura de trabajo, durabilidad, etc.) y las limitaciones de fabricacin
(econmicas, disponibilidad de materiales e instalaciones etc.)

Lo ideal es que la dilatacin de los materiales del molde sea lo mas cercano al
compuesto y se debe conocer la temperatura de transicin vtrea Tg. del molde para
saber la temperatura mxima de trabajo del molde.

CONSIDERACIONES PARA EL DISEO DEL MOLDE

Los conjuntos curados mediante el calor, autoclaves, estufas o prensas obligan a

que los moldes de fabricacin tengan la capacidad de resistir ciclos repetitivos de
temperatura y presin, siendo los metlicos los ms duraderos que los compuestos.

Debido a que los conjuntos fabricados adoptan su forma y tamao definitivo a la

temperatura de curado, es decir cuando el molde se encuentra dilatado, resulta que
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la pieza alcanza dimensiones mayores que cuando fueron montadas sin curar. Por
estas razone es necesario aplicar ciertos factores de correccin en el diseo del
molde.

Los problemas de la precisin de contorno son:

Problema de alargamiento, debito a la dilatacin del molde

Abarquillamiento o alabeo, es el encorvamiento en la pieza, depende del
diseo del conjunto del proceso de fabricacin
Recuperacin elstica, es la deformacin en los radios, ngulos y pestaas
que se presenta en la pieza durante el proceso de curado

En conjuntos con grandes radios de observa este tipo de defectos y se le llama

recuperacin elstica del radio, siendo distintos de acuerdo al material usado,
tambin se da este defecto en las pestaas llamndose recuperacin elstica
angular siendo necesario un factor de correccin, este defecto se dan en materiales
avanzados y en funcin de:

Espesor del laminado y orientacin de la fibra

Material del molde y del composito
Longitud de la faldilla y su ngulo
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MOLDES METALICOS

La mayora de los moldes utilizados hasta el momento en la industria aeroespacial

estn dentro de este grupo, y presentan las siguientes ventajas:

Alta durabilidad
Propiedades definidas y predecibles de los metales
Procesos de fabricacin conocidos
Fcil manejo

Desventajas:

Incompatibilidad de ciertas propiedades termo fsicas

Penalizacin por peso
Penalizacin por costo

En general los moldes para autoclaves y estufas constan de dos partes:

Fabricacin de la sub-estructura
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Fabricacin de la superficie de moldeo

La fabricacin de la estructura se hace por soldadura y uniones mecnicas, la

fabricacin de la superficie del molde se puede realizar de dos maneras:

Por conformado, de chapas de 1mm a 3mm

Por mecanizado, realizado por maquinas de control numrico

Los moldes hechos por colada no se usan mucho por los problemas de peso y
porosidad.

MOLDES DE ALUMINIO

El aluminio es utilizado en las fabricaciones de conjuntos en fibra de vidrio, su

elevado coeficiente de dilatacin trmica es un inconveniente que hace necesario la
utilizacin de factores de correccin. En general es preferido para piezas planas de
contornos simples y no de grandes dimensiones.

Ventajas:

Bajo costo y densidad en comparacin con el acero

Fcil mecanizado
Buena velocidad de calentamiento
Soldable

Desventajas:

Coeficiente trmico de expansin muy alto

Las guas deben ser ranuradas

MOLDES DE ACERO

Su coeficiente de expansin es la mitad del aluminio, pero tiene densidad alta, se

utiliza en la fabricacin de grandes paneles, donde su lento calentamiento y peso no
constituyen problemas.

Ventajas:

Estabilidad dimensional con la temperatura

Coeficiente trmico de expansin compatible
La superficie de modelo se puede trabajar con el control numrico
Fcil adaptar distintos suplementos y accesorios

Desventajas:
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Mecanizado lento
Gran peso
Lenta velocidad de calentamiento

MOLDES GALVANO-RECUBIERTOS

La fabricacin de moldes por electro conformado consiste en la obtencin de la

superficie del molde mediante un recubrimiento galvnico. El recubrimiento se
realiza sobre una superficie conductora de un molde positivo, normalmente de
materiales que no absorben humedad y no tengan excesiva expansin trmica.

Se les puede fabricar de resinas epxicas con fibra de vidrio, y se les hace
conductores aplicndoles una pelcula conductora de barnices o vapores de plata.

Esta capa metlica depositada debe de ser lo suficientemente dura y de dbil unin
con el molde positivo para poder desmoldar. Los materiales galvnicos son de nquel
y de cobre.

Las carcasas obtenidas suelen tener espesores de 3 a 4 mm y se sitan sobre

estructuras metlicas de acero soldado.

Ventajas:

Porosidad cero comparada con molde colado en aluminio

Buena conductividad trmica
Estanqueidad perfecta
Menos costo que el acero, pero mas que el aluminio
Alta resistencia ala corrosin
Calentamiento rpido, permitiendo ciclos de curado rpido

Desventajas:

Mas blando que el acero

Limitado tamao de moldes por el bao galvnico
Configuraciones limitadas
Necesidad de un modelo o master

ETAPAS EN LA ELABORACIN DE MOLDES ELECTRO PLATEADOS

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MOLDES DE MATERIALES COMPUESTOS

Los moldes de materiales compuestos se fabrican de fibra de vidrio y de carbono,

en matrices de resinas epxicas. Existen dos mtodos para fabricar estos moldes
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Mtodo de contacto hmedo

Mtodo de contacto en seco

Ventajas de estos materiales:

Buena estabilidad dimensional con F.V. y excelente con fibra de carbn

Distribucin de temperatura relativamente uniforme sobre el molde
Bajo peso
Corto tiempo de fabricacin
Buena resistencia qumica
Resistencia ala corrosin

Desventajas:

Vida de utilizacin limitada a temperaturas altas

Costos relativamente altos
Requiere controles estrictos durante la elaboracin
Son txicos
Se requiere de un modelo o master para su elaboracin

Se utilizan resinas para temperaturas de 0a 60C, de 60 150C y de 60 a 200C

MOLDES DE MATRICES CERAMICAS

Los materiales cermicos tienen un bajo coeficiente trmico de expansin pudiendo

resistir altas temperaturas, y adems se elimina la posibilidad de que se produzcan
deformaciones durante la polimerizacin.

Su principal inconveniente es su baja conductividad calrica, requiriendo elementos

calefactores en su interior, adems su manejo presenta problemas debido a la
fragilidad de estos materiales.

MOLDES DE CARBON / CARBON

Estos moldes se pueden fabricar de dos formas:

1. Moldes hechos con fibras de carbn impregnados normalmente de resinas

fenlicas y sometidas a etapas de carbonizacin, pre-impregnados y
grafitizacin
2. Moldes hechos de grafito industrial, se toman bloques de grafito y se les trabaja
realizndose uniones con adhesivos especiales.

MOLDES ELASTOMERICOS.
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En general son moldes metlicos o no metlicos, en los que la funcin es transmitir

la presin necesaria para la compactacin durante la polimerizacin esta
encomendada a resinas elastomricas o termo expansibles. Los moldes
elastomricos renen propiedades que no tienen otros materiales como:

Comprensibilidad o deformacin con recuperacin

Buena resilencia
No son termoplsticos
Con flexibles y tiene elongacin alta
Resistencia qumica a alta y bajas temperaturas

Los moldes elastomricos estn basado en su habilidad de expandirse cuando se

calientan consiguiendo transmitir la presin necesaria al estratificado durante la
operacin de curado polimerizacin.

Se puede fabricar tres tipos de moldes elastomricos:

a. Moldes elastomricos extrusionados.- los materiales que se utilizan son las

siliconas, fluorosiliconas y fluro-elastomros y se obtiene generalmente
perfiles como, L, T, C, Z, cuadrados, ngulos, rectangulares, semiesferas,
mandriles de diferentes tipo, retenedores, almas o ncleos etc.
b. Moldes elastomricos de colada.- son hechos a base de resina de siliconas,
se usa para la creacin de moldes de expansin trmica, y su aplicacin es
en la confeccin de moldes tipo caja. Estos molde requieren de un ciclo inicial
de curado y un post-curado, con el primero se obtiene las propiedades
mnimas y con el segundo se proporciona la estabilidad trmica y propiedades
necesarias.
c. Planchas de gomas.- estas planchas se obtienen por calandrado del material
que puede estar al estado A o B, y se elaboran; almohadillas mantas
aislantes, almohadillas calefactores etc.

PRESENTACIONES DE LAS FIBRAS

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H CORTADOS
(CHOPPED
HILOS H. STRAND)
(YARNS CORTADOS
H. MOLIDOS
) (MILLED FIBERDS)

CINTAS F. HILOS
(TAPE) CONTINUAS MECHASC CONTNUAS (
ROBING)

FIELTO O MAT DE FIBRAS

CORTADAS
FIELTRO O MAT DE FIBRAS
NO TEJIDAS CONTINUAS
FIELTROS LIVIANOS

VELOS
TELAS
UNIDIRECCIONA
TEJIDAS DE LES
HILOS
BIDIRECCIONALES
TEJIDAS
TRIDIRECCIONAL
TEJIDAS DE
ES
ROVING
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MATERILAES PREIMPREGNADOS O PREPREG.

I. CINTAS: serie de fibras que corren paralelamente entre si impregnada en

resina
II. TEJIDAS: juego de fibras a 90 entre si con diferentes texturas
impregnados de resina.
III. ROVING O MECHAS: conjunto de hilos sin torsin continuos,
impregnados de resina
IV. COMPUESTOS PARA HOJAS O SMC (SHEET MOLDING COMPOUND).
Laminadas formadas por fibras cortadas que varan desde 6.5 50 mm de
longitud y cargas, impregnadas de resina. Dependiendo de la distribucin
de la fibra se denominan:
SMC.R: distribucin isotrpica de fibras
SMC.D: distribucin orientada de fibras
SMC-C: distribucin orientada de fibras continuas
V. XMC: las fibras de refuerzo se encuentran en cierto ngulo determinado y
espaciadas a cierta distancia.
VI. DMC: PREMIX O PASTA: pasta formada por una combinacin de
resina, refuerzos de fibra cortadas y determinados compuestos qumicos.
VII. HMC: son los DMC en los que se ha aumentado la proporcin de refuerzo
consiguiendo elevadas propiedades mecnicas
VIII. BMC: (BULCK MOULDING COMPOUND).son los DMC a los que se ha
aadido a la formulacin un agente espesante obtenindose una masa
mas viscosa
IX. IMC (INYECCIN MOULDING COMPOUND), son los DMC especialmente
formulados para realizar el proceso de moldeo por inyeccin
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CLASIFICACIN POR LA FORMA DE COMPONER EL MATERIAL COMPUESTO

moldeo por
sin presion contacto

moldeo con bolsa de

vacio
moldeo con presion
moldeo en autoclave
con presion baja moldeo con macho
o media flexible
laminacion moldeo con doble util
moldeo por inyeccion de
resina

moldeo por comprecion en frio

con alta presion moldeo por compresion en
caliente
moldeo por laminado continuo

moldeo por proyeccion

proceso especial moldeo por
centrifugacion
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MOLDEO POR
CONPRESION
(PREMIX)

MOLDEO POR
INYECCION

MOLDEO
MOLDEO POR
ESTIRADO

MOLDEO POR
ENCAPSULAMIEN
TO

PROCESOS DE FABRICACION CON MATERIALES COMPOSITOS DE

MATRICES TERMO ESTABLES

Estos mtodos se basan en embeber las fibras con resina liquida y situarlo en el
molde, donde tomara la forma y endurecer o polimerizar. La eleccin del mtodo
de fabricacin depender:

Tamao del elemento a fabricar

Geometra y forma del conjunto
Naturaleza del material
Caractersticas mecnicas a obtener
Acabado superficiales
Programa de fabricacin
Costos y mercado

Parmetros que se deben considerar para elegir un proceso:

1. FORMA DEL MATERIAL DE REFUERZO

Fibras, roving, bandas, cintas, mat
Prepreg, tejidos bidimensionales y tridimensionales, tejidos especiales,
etc.
2. RESINA
En componentes o hmeda
Pre impregnada, premix
3. MATERIALES PARA EL MOLDEO
corte con plantillas
control de orientacin
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optimizacin y control de la contaminacin

almacenaje y tiempo de vida
4. UTILLAGE
compatibilidad
durabilidad
5. MATRIALES AUXILIARES
Materiales desmoldantes
Materiales de bolsas
Compactacin, presin con o sin calor
6. POLIMERIZACION
Termopares de control
Monitorizacin de parmetros
Automatizacin de ciclo
Sobrecalentamiento
7. UNIN
Cocurado
Cobondeado
Precurado y encolado
Cosido

8. CONTROL DE CALIDAD
Visual
Ultrasonido
Rayos X

Puntos crticos coincidentes en la fabricacin con materiales compsitos que nos

llevaran a la calidad de la fabricacin:

Preparacin de moldes, limpieza, superficie, desmoldantes etc.

Proceso y mtodo de colocacin del material compuesto, eliminacin del aire,
distribucin homognea de la resina, tiempo de trabajo
Preparacin y realizacin de la polimerizacin
Procesos de acabados

CLASIFICACION DE LOS PROCESOS DE FABRICACION

1. POR LA FORMA DE COMPONER EL MATERIAL COMPUESTO

Son tres las formas de realizar el conjunto:
1.1. LAMINACION.- operacin consistente en la superposicin sucesiva de capas
de refuerzo embebida con la matriz
1.2. MOLDEO.- operacin consistente en introducir la mescla de fibra y resina en
una cavidad de molde
1.3. ENRROLAMIENTO.- operacin consistente en el bobinado de refuerzo sobre
el molde o mandril embebido en resina.
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2. CLASIFICACION POR EL ESTADO DE LA RESINA

2.1. METODO HUMEDO
RESINA HUMEDA
FIBRAS; continuas, cortadas, mat, tejidos
METODOS; contacto, pultrusin, bobinado, RIM, RTM
2.2. METODO SECO.
FIBRAS + RESINA; PREPREG, SMC, BMC, PREMIX, TEJIDO ETC.
METODOS.- compresin, inyeccin

3. CLASIFICACION POR LA FORMA DE REFUERZO

Cada procesos puede utilizar diferentes formas de refuerzo, ejemplos.
INYECCION.- fibras cortadas, milled, chopped, mesclas
PULTRUSION.- roving
CENTRIFUGACIN.- milled, chopped
BOBINADO.- roving, tejido
PROYECCION.- roving
BOLSA DE VACIO.- chopped, cintas, roving, tejido, mat
NUCLEO Y MATRIZ.- chopped, tejido , mat
COMPRESIN.- milled, chopped, Cintas, roving, tejido, mat

4. CLASIFICACIN POR EL TIPO DE MOLDE

MOLDES ABIERTOS.- son cavidades simples o machos y hembras sobre

las cuales se sitan el compuesto con o sin presin y con o sin
temperatura
MOLDES CERRADOS.- estn formados por dos moldes macho y
hembras generalmente metlicos y se trabaja a presiones y temperaturas
altas.
PROCESOS CON MOLDE ABIERTO.- moldeo de contacto manual,
mtodo de proyeccin. Bobinado, encapsulado, centrifugado, pultrusin.
PROCESOS EN MOLDE CERRADO.- moldeo por machihembrado
metlico, moldeo por inyeccin, laminados continuos.

5. CLASIFICACION POR EL TAMAO E IMPORTANCIA DE LAS SERIES

SERIES PEQUEAS.- moldeo por contacto, moldeo por proyeccin

SERIES MEDIAS.- moldeo bajo vacio, moldeo por inyeccin, moldeo en
frio bajo prensa.
SERIES GRANDES.- moldeo por compresin calor, moldeo por inyeccin
calor, estratificado continuo, estratificado en discontinuo en prensas de
multiplatos.

6. CLASIFICACIN POR SU REALIZACIN.

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PROCESOS ARTESANALES.- moldeo por contacto , moldeo por

proyeccin, moldeo en saco de vacio, moldeo por colada
PROCESOS INDUSTRIALES.- moldeo por contacto en seco, RIM, moldeo
por compresin, bobinado, pultrusion, laminacin o estratificacin en
continuo.

PROCESOS DE FABRICACIN DE COMPOSITOS

COMPOSITO.- es un sistema integrado por una mescla o combinacin de dos o mas

micro o macro constituyentes que difieren en tamao y composicin qumica y que
son esencialmente insoluble entre si. Estos materiales tendrn propiedades
intermedias a los componentes individuales.

Entre las fibras ms utilizadas para el sistema de matriz polimrica tenemos: fibras
de vidrio, fibras de carbono y fibras de kevlar.

Materiales mas comunes de matriz polimrica para fibras de vidrio tenemos:

Termo endurecidos: epxicas, polisteres, fenlicas y siliconas

Termoplsticos: nylon 66, policarbonato, poliestireno

Sistema de compuestos reforzados con fibras distintas al de vidrio.

Matriz polimrica: fibra/matriz

para-aramid(kevlar)/epoxy
para-aramid(kevlar)/polister
C(grafito)/ epoxy
C(grafito)/polister
C(grafito)/poliestheretherketona (PEEK)
C(grafito)sulfuro de polifenileno(PSS)
Matriz de metal: Fibra/matriz
B/Al
Al2O3/Al
Al2O3/Mg
SiC/Al
SiC/Ti
Matriz cermica: fibra/matriz
Nb/MoSi2
C/C
C/CSi
SiC/Al2O3
SiC/Si3N4
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ALGUNAS PROPIEDADES MECANICAS DE FIBRAS, RESINAS Y COMPUESTOS

FIBRAS:

PROPIEDAD VIDRIO E CARBONO KEVLAR

T. de rotura 2491Mpa 3100Mpa 3617Mpa
%de
3.5 1.4 2.5
alargamiento
Densidad gr/cm3 2.54 1.75 1.48

RESINAS :
PROPIEDAD POLIESTER EPOXY

T. de rotura 40-90 Mpa 55-130 Mpa

Densidad gr/cm3 1.1 - 1.46 1.2 - 1.3

COMPOSITO DE POLISTER Y FIBRA DE VIDRIO:

PROPIEDAD ESTERA MAT
T. DE ROTURA 206-344 Mpa 100-206 Mpa
DENSIDAD gr/cm3 1.5 2.1 1.35 2.3

USOS DE LOS MATERIALES COMPOSITOS

INDUSTRIA AERONAUTICA: construccin de aviones, naves espaciales,

misiles, radares etc.
INDUSTRIA NAVAL: construccin de botes, lanchas
INDUSTRIA DE TRASPORTES: contenedores, cascaras de carros, mascaras
INDUSTRIA DE AUTOMVILES: construccin de auto partes y piezas de
maquinarias
INDUSTRIA O LNEA BLANCA: lavadores, depsitos, sillas, mesas, productos
planos y corrugados, tanques de baja y alta presin
INDUSTRIA ELECTRNICA: componentes electrnicos, estructuras
electrnicas

CRITERIOS PARA EL CLCULO ESTRUCTURAL

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1.- CRITERIO DE ESTABILIDAD.

Este criterio establece que la presin crtica debe de ser como mnimo 4 veces la
actuante.
CS = Presin crtica/ Presin actuante = 4

2.- CRITERIO DE RESISTENCIA.

Este criterio establece que las tensiones no deben de exceder los valores
admisibles, y estos se obtienen al dividir la tensin de ruptura y el coeficiente
de seguridad.
Tensin admisible = tensin de ruptura / coeficiente de seguridad

La norma Inglesa BS- 4994 establece que el coeficiente de seguridad para

laminados que trabajan en contacto con ambientes agresivos debe ser
calculado por la expresin:
CS = 3. K1. K2. K3. K4. K5

El factor 3 es El coeficiente se seguridad residual de los valores k 1.. .k5

El factor K1, depende del proceso de laminacin siendo los valores los
siguientes

Laminado manual ........................1.5

Enrollamiento ...............................1.5
Laminado con pistola .. 3.0
El factor K2, considera la prdida de resistencia del laminado por agentes
qumicos con los siguientes valores:
Laminado interno termoplstico ....1.2
Laminado interno termoestable .....1.2-1.5

El factor K3, considera la influencia de la temperatura sobre las propiedades

mecnicas de los laminados, para esto se debe de considerar el HDT
temperatura de termodistorcin y la temperatura de trabajo.
K = T/80 HDT/80+ 1.5
Los valores de K estn comprendidos entre 1- 1.25, la temperatura de trabajo
deben ser igual o menor a HDT-20.

El factor K4, considera los esfuerzos cclicos del laminado siendo los valores
los siguientes:
Hasta 1,000 ciclos ....................1.1
1,000 a 10,000 ciclos............ ....1.4
10,000 a 100,000 ciclos ............1.7
100,000 a 1.000.000 ciclos ......2.0

El factor K5, considera la temperatura de trabajo con el grado de curado de la

resina y los valores son:
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Laminado con post-curado ...................1.1

Laminado sin post-curado T < 45 ........1.3
Laminado sin post-curado T > 45 .......1.5

Ejemplo, una pieza est hecha de resina vinil ster, su HDT es de 100, el
laminado es manual con post curado, el laminado interno es de termoplstico,
la temperatura de trabajo es de 80, y es sometido durante su trabajo a
1.000.000 de esfuerzos cclicos, calcular su coeficiente de seguridad, y la
tensin admisible si su tensin de rotura es de 5,500 kgr/cm2

K1 = 1.5 (laminado manual)

K2 = 1.2
K3 = 80/80 -100/80 + 1.5 = 1.25
K4 = 2.0
K5 = 1.1

CS = 3xk1xk2xk3xk4xk5
CS = 3x1.5x1.2x1.25x2x1.1 = 14.85

TENSION ADMISIBLE = 5,500/14.85 = 370 kgr/cm2

3.- CRITERIO DE DEFORMACION.

Este criterio considera que los laminados fibra resina, al ser sometidas a esfuerzos
de tensin, tienen un inicio de aparicin de las primeras microfisuras las que
corresponden a un porcentaje de elongacin, y tanto la BS 4994 y la ASTM 0-3299,
toman los siguientes valores: Para un laminado de 30% de fibra.

ELONGACION SUGERIDA: Elongacin con las primeras fisuras.

Elongacin Elongacin con Elongacin Elongacin Elongacin
Resina primeras fisuras sugerida admisible admisible
BS- 4994 ASTM 0-3299
% % % % %
1.4 0.3 0.08 0.14 0.1
2.0 0.5 0.13 0.2 0.1
3.0 0.8 0.2 0.2 0.1
3.8 1.0 0.25 0.2 0.1

1. DESCRIPSION GENERAL DE LOS PROCESOS

1.1. MOLDEO POR CONTACTO: consiste en colocar sobre un molde

sucesivas capas de refuerzo que se impregnan con una resina, que estn
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en contacto con el aire, la temperatura de curado es la del ambiente y se

puede acelerar con calor

VENTAJAS:

Simplicidad del proceso

Bajo precio de costo en los moldes
No hay limitaciones respecto a dimensiones
Flexibilidad para diseos
Equipo de produccin reducido

LIMTACIONES

Tiempo de fabricacin altos

Caractersticas del producto terminado variable segn operario
Posibilidades de aparicin de defectos
Produccin en pequeas series
Condiciones mecnicas bajas por el exceso de la resina

1.2. MOLDEO CON BOLSA DE VACIO.- es similar al moldeo por contacto

pero la pieza se le recubre y embolsa para crear vacio interno. La
temperatura de curado es la del ambiente o se puede elevar hasta 120C,
en este mtodo se eliminan huecos y aire atrapados y se consigue una
buena distribucin de la resina.
VENTAJAS:
Buen aspecto superficial
Caractersticas mecnicas buenas
 20

Relaciones altas de fibra/resina

LIMITACIONES.
Utiliza ms tiempo que la anterior.
Superficies cerca dela bolsa no tiene buen aspecto
La vida de la bolsa es corta
Requiere personal mas especializado
Control riguroso de parmetros

1.3. MOLDEO CON BOLSA DE PRESION.- se coloca una bolsa

confeccionada de goma de silicona o neopreno, contra el laminado
aplicando la presin contra el molde, la temperatura de gelacin puede ser
la del ambiente o altas temperaturas, dependiendo del tipo de resina

VENTAJAS.

Caractersticas mecnicas buenas

Un aspecto y homogeneidad de resina
 21

Ausencia de huecos o burbujas

Buenas relaciones de fibra/resina

LIMITACIONES

Solo se usa moldes hembras la calidad depende del operario

Riguroso control de parmetros

1.4. MOLDEO EN AUTOCLAVE.- es una modificacin del mtodo de bolsa

de vacio y bolsa de presin. Finalizado el montaje de capas de laminado
se coloca la bolsa de vacio y se introduce en una autoclave con el fin de
dar presin y temperatura

VENTAJAS.
Producto uniforme en espesor
Se puede fabricar formas complejas
Mantiene las ventajas del moldeo por contacto con vacio y presin
Buenas caractersticas mecnicas

LIMITACIONES
Ms tiempo en la autoclave
Se requiere una autoclave
El tamao de la autoclave limita el tamao de las piezas
1.5. MOLDEO CON MACHO FLEXIBLE.- es una variacin de los anteriores
y consiste en un pistn macizo de un material flexible (neopreno u otro
elastmero) que se comprime contra el molde por la accin de una prensa.
El molde suele ser metlico para suministrarle calor

VENTAJAS.
Especial para produccin de pequeas piezas de forma cncava
 22

Proporciona presiones uniformes y elevadas

Se obtienen buenas relaciones fibra/resina
Produccin relativamente rpida
LIMITACIONES.
Es muy poco usada
Rpida desgaste del pistn
Empleo limitado a ciertos objetos de formas simples

1.6. MOLDEO POR PROYECCIN.- este mtodo consiste en la proyeccin

simultnea de las fibras cortadas del material de refuerzo y la resina de
impregnacin sobre el molde de la pieza que se debe obtener.

VENTAJAS
gran flexibilidad de produccin
moldes de bajo costo
ninguna limitacin respecto a las dimensiones de la pieza
posibilidad de empleos de equipos in situ
velocidad en el deposito
LIMITACIONES.
Caractersticas mecnicas medias
Variedad limitada de formas
Acabados depende de la habilidad del operario

1.7. METODO DE ENCAPSULADO.- las fibras cortadas y combinadas con

la resina son puestas sobre el molde, el curado es a temperatura ambiente
o con post-curado a unos 30min a 90C
 23

VENTAJAS.
Proceso simple
Moldes de bajo costo
Se puede automatizar con facilidad

1.8. EMBOBINADO DE FILAMENTOS.- consisten enrollar un mandril

generalmente cilndrico, una capa de hilos continuos que previamente han
sido impregnados de resina termoestable, curados a temperatura
ambiente o a temperatura alta. La presin depende de la tensin durante
el enrollamiento. El enrollamiento puede ser, circunferencial, ortogonal,
helicoidal, polar o biaxial

VENTAJAS.
Alta relacin resistencia/peso
Alto grado de control de la orientacin y uniformidad
Puede ser automatizado
Resistencia mecnica elevada
Con moldes colapsables o fusibles se obtiene formas complejas
LIMITACIONES.
Alto costo de equipos
Formas limitadas solo para superficies de revolucin
Puede aparecer porosidades
 24

1.9. MOLDEO POR CENTRIFUGACION.- solo puede utilizarse para la

produccin de tubos y cuerpos cilndricos, se utiliza el refuerzo en formas
de filtro, mat, tejido de mechas o combinado. Se basa en la impregnacin
del refuerzo por la accin de la fuerza centrifuga que se crea en el interior
del molde que rota con la resina, para acelerar el curado se introduce aire
caliente.

VENTAJAS.
simplicidad del proceso
Posibilidad de automatizacin
Muy buena impregnacin
Superficie externa e interna lisa
Bajo costo y utillaje
Uniformidad en las paredes

LIMITACIONES.
equipo relativamente costoso
formas limitadas a cilindros,
condiciones mecnicas no muy elevadas

1.10. PROCESO DE MOLDEO POR PULTRUSION.- es un proceso que

permite la elaboracin de perfiles de seccin constante y consiste en que
las fibras continuas pasan por un bao de resina, luego por un mecanismo
de control de resina, despus por un troquel de acero caliente que le da la
forma y el acabado final
 25

VENTAJAS.
proceso continuo
produccin de piezas de seccin constante
gran resistencia unidireccional

LIMITACIONES.
Limitaciones en las secciones transversales
Maquinaria costosa

1.11. MOLDEO CON DOBLE MOLDE.- es una variacin del moldeo en

prensa y consiste en dos moldes macho y hembra de madera, plstico
reforzado o de metal, sobre uno de ellos se realiza el laminado luego se
elimina el aire atrapado y se cierra con la otra contra placa sujetndose
con mecanismos de cierre o prensas

VENTAJAS.
Buen acabado superficial
Buena uniformidad
LIMITACIONES.
Limitaciones para formas complejas
Dificultad en la confeccin de los moldes
Alto costo inicial
 26

1.12. MOLDE CON MATRICES METALICAS ACOPLADAS.-tambin se les

denomina moldeo con prensa, su funcionamiento es igual al moldeo con
doble molde, salvo que el cierre en el contra molde se realiza con prensa.
Lo cual dispone de platos calientes para la polimerizacin de la matriz, las
presiones empleadas varan de 1 a 120 kg/cm2.

VENTAJAS
Estrictas tolerancias de fabricacin
Produccin rpida
Asegura una buena impregnacin
Caractersticas mecnicas elevadas
Aspecto superficial excelente
LIMITACIONES
Alto costo en equipos
Algunas limitaciones en formas
Limitaciones tcnicas y econmicas

1.13. MOLDEO POR INYECCION.- el refuerzo y la resina se introducen en la

cmara donde se homogeniza el compuesto y se le mantiene a una
temperatura que conserve la masa en estado blando. esta masa luego es
inyectada en un doble molde en donde polimeriza.
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VENTAJAS
Baja mano de obra
Alta produccin
Facilidad en el moldeo
Proceso automatizable
Propiedades uniformes

LIMITACIONES

alto costo en equipos

limitaciones en tamao

1.14. MOLDEO CONTINUO.- este mtodo se emplea en la fabricacin de

placas onduladas y planas en forma continua, y consiste en la aplicacin
de la resina sobre una pelcula de polietileno luego viene una capa de fibra
cortada, seguida de una capa de resina la que es cubierta por una pelcula
de polietileno, se enrolla y guarda para su maduracin de uno a cuatro
das y posteriormente se podr cortar y elaborar piezas.

VENTAJAS
MATERIALES CON CARACTERISTICAS CONSTANTES
Disminucin de la mano de obra
Aumento de la cadena de produccin
LIMITACIONES
Forma y espesores de las piezas limitadas
Maquinaria costosa
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PROCESOS DE LAMINACIN

Los procesos de laminacin se pueden realizar en hmedo con cintas o tejidos y

resina al estado A, y tambin se puede realizar laminados al estado B con los
mismo refuerzos, muy poco se utiliza los mat o fieltros, debido a sus bajas
propiedades mecnicas.

FORMAS DEL MATERIAL.

VENTAJAS

CINTA TEJIDO
Optimizacin de peso y diseo Buena drapabilidad en formas
geomtrico difciles
Transferencia continua de Operacin simple para moldear
cargas 0C, 9C
Posibilidad de alto contenido Reduccin de tiempos de
de fibras moldeo
Alto aprovechamiento de Distintas texturas
material Fcil de procesar
Rectitud en los bordes de la Mas fcil de mecanizar
cinta
Posibilidad de moldeo
automtico

DESVENTAJAS

CINTA TEJIDO
Diferentes caractersticas en
Pobre drapabilidad en formas trama y urdimbre
complejas Necesidad de empalmes para
Dificultad de manejo en cintas asegurar la senda de carga
delgadas Bajo contenido de fibra con
Dificultad en operaciones de relacin ala cinta
mecanizado Disminucin de las
caractersticas mecnicas
segn textura
Sustancial desperdicio de
material en el corte
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MOLDEO POR CONTACTO

MOLDEO POR CONTACTO HMEDO

Moldeo por contacto sin presin
Moldeo con bolsa de vacio
Moldeo con bolsa de presin
Moldeo en prensas

MOLDEO POR CONTACTO EN SECO

Moldeo con bolsa de vacio

Moldeo con saco de presin
Moldeo con prensa
Moldeo en autoclave
Moldeo con presin en moldes
Auto calefactables
Moldeo en autoclave con moldes especiales

MOLDEO POR CONTACTO AUTOMATICO

Moldeo automtico de cintas

Moldeo con robot

MOLDEO POR CONTACTO

VENTAJAS:
1) Los moldes se pueden realizar de cualquier material, siempre que mantengan su
forma bajo presiones, son de bajo costo
2) Los moldes pueden modificarse con facilidad durante las fases experimentales o
de desarrollo para acomodarse al rediseo en ingeniera
3) Las inversiones en sistemas de curado (autoclave, prensas) no son necesarias,
aunque es aconsejable equipos de infrarrojos, bombas de vacio
4) La complejidad geomtrica y tamao no presentan dificultad en la fabricacin
5) Son posibles las construcciones de sndwich
6) Operarios no especializados, pueden realzar los trabajos mediante cursos cortos
y demostrativos

DESVENTAJAS:

1. Solamente se aconseja utilizar resinas que polimeriza por adicin, ya que las de
condensacin requieren ciclos de presin para evitar las porosidades
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2. Los estratos porosos son muy comunes

3. Las propiedades mecnicas son bajas comparadas con otros procesos
4. Estratos no homogneos en resina
5. Por lo general necesitan una capa especial gelcoat
6. Aparecen fenmenos de concentracin en las zonas ricas en resina
7. Suelen producirse descuelgues de resina en las zonas verticales, dando lugar a
zonas rica en resina en las zonas bajas y zonas pobres en las paredes verticales.
8. El uso de tejidos con textura muy compactada, son difciles de utilizar con resinas
de viscosidad alta, dando laminados de baja resistencia.

I MOLDEO CON BOLSA DE VACIO

Consiste en realizar una bolsa de vacio sobre el molde dejando encerrado el

laminado producido. La bolsa ser tal que permita realizar el vacio entre la bolsa
y el molde de forma que extraiga todo el aire y exceso de resina, para esto es
de vital importancia mantener el vacio durante el curado.

A) AGENTES DE CIERRE.- tienen por fin cerrar la membrana o pelcula de la

bolsa y evitar la entrada de aire y son:
Pasta de cromato de zinc
Cintas sensibles a la presin con doble cara adhesiva
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Aprietes mecnicos y abrazaderas sobre bandas de madera o goma

B) AGENTES SANGRADORES.- los sacos al eliminar el aire y debido a la

presin atmosfrica crean una tendencia en el saco a cerrarse sobre el
laminado de forma que evitan el flujo de aire hacia el orifico de la salida y para
evitar esto se coloca una capa intermedia entre ambas un desmoldante con o
sin perforar, los sangradores son: arpillera, tejidos porosos, fieltro de vidrio o
tela de vidrio

C) AGENTES DE BOLSA.- los materiales que se pueden utilizar como

membranas de bolsa son: celofn, pelculas de PVA, PVC, nylon, etc.

D) AGENTES DE DESMOLDEO.- son sustancias que crean un ngulo de

contacto elevado con la superficie del laminado con lo que se evita mojando,
los ms utilizados con: slidos cera, manteca, siliconas, pelculas de nylon,
celofn, PVA, PVC, lquidos, aceites, tefln disuelto, alcohol polivinilico etc.

II MOLDEO CON BOLSAS DE PRESION.

En este procedimiento el vacio es sustituido por un macho inflable que realiza la

presin

III MOLDEO CON DOBLE UTIL O MOLDE

Este mtodo consiste e aplicar el contramolde contra el molde en dos etapas:

En el molde se aplica gelcoat y el estratificado, el contramolde puede
llevar o no gelcoat
El contramolde presiona el molde para eliminar las burbujas
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FABRICACIN POR EL MTODO SECO O PREPREG.

En la actualidad la fabricacin de estructuras laminadas o sndwich, en la industria

aeronutica, solo se usa este mtodo de fabricacin. Este mtodo se le considera
una extensin del mtodo hmedo. Estos materiales deben de cumplir las siguientes
condiciones:

Ligera pegajosidad; con el fin de que no se deslicen las capas

Suficiente adaptabilidad; a las formas complejas

La pegajosidad depende del tipo de resina, y la adaptabilidad del tipo de refuerzo.

El contenido de resina en estos materiales es mayor que el normal con la finalidad

que el exceso sea retirado conjuntamente con el aire atrapado y voltil que se
producen durante el proceso de polimerizacin. La compactacin de estos
laminados se hace a temperatura ambiente o a temperaturas que no sobrepasan los
75C

Algunas veces los moldes dan nombre al sistema de fabricacin,

sobreentendindose su curado en estufas o autoclaves

Moldeo o sistema modular

Moldeo con machos flexibles
Moldeo con elastmeros
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En estos tres procesos se debe de cumplir tres condiciones crticas:

Los moldes durante la gelificacin debern de mantener la forma final

Las presiones aplicadas deben de mantener la estructura sin crear tensiones
La temperatura debe de ser lo mas homognea posible

VENTAJAS DEL PREPREG.

Ofrece mejor definicin de la pieza, alto contenido de fibra y mejor

compactacin que el mtodo hmedo
Se elimina los problemas de seguridad por manejo de resinas
La relacin fibra resina viene asegurada por el fabricante
Se elimina la posibilidad de distorsionar la direccin de la fibra
Se puede eliminar la artesana con maquinas de C.N.

DESVENTAJAS DEL PREPREG

Difcil realizar con bolsas de vacio las formas complejas

Potencial alto de rechazos por rotura de las bolsas de vacio
Sistema de curado caro (AUTOCLAVE)
Ciclos de curado largos

Las presiones creadas por el vacio son de .7kg/cm2 (10Psi) a 10.5 kg/cm2 (15Psi) y
las presiones en el curado en auto clave van de 15 a 200 Psi

SISTEMAS DE FABRICACION DE ESTRUCTURAS

Las estructuras de materiales compuestos se pueden construir por los siguientes

sistemas:

Cocurado: consiste en realizar el curado en el mismo ciclo de polimerizacin

Cobondeado: alguna parte es hecha con anterioridad y luego incorporada al
conjunto
Pre curado y encolado: todas las partes que forman el conjunto son
fabricados por separado y posteriormente son incorporados para ser unidas
por encolado
Cosido: es el cosido de las laminas en hmedo y posterior curado

ETAPAS DE LA PRODUCCIN.

I Preparacin de los moldes.- se inicia con una buena limpieza, en el caso de ser
nuevos se les limpia con tricloroetileno y desengrasador alcalino, tambin se
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puede aplicar lijares finos y posteriormente los agentes desmoldantes, estos

pueden ser de tres tipos
Pelculas: por su dificultad de aplicacin se usa en superficies planas y
son: el celofn, el alcohol de polivinilo, el poliestireno, el mylard, el nylon,
el tedlar, el fluorocarbonato.
Pasta: ceras, cuando se usa altas temperaturas produce decoloraciones
Lquidos: el fluoroetileno-propileno para temperaturas inferiores a 177C,
politetrafluoroestileno temperaturas superiores a 260C, y silanos que son
estables hasta 428C

II Corte de tela.- puede se manual, en prensa o con maquinas a control numrico

III Preparacin de los elementos adicionales y montaje de tela
IV Preparacin para el curado
V Materiales de la bolsa, celofn, PVA, nylon, PVF
VI Curado.- el curado depende de la calidad del conjunto de los materiales, las
resinas de impregnacin pueden ser de tres tipos

Resinas de curado a bajas temperaturas 120C o menores

Resinas de curado a temperatura intermedia 150-175 C
Resinas de curado a temperatura alta 200- 315C
Los parmetros que controlan un ciclo de curado son, la presin, temperatura y
tiempo.
Un ciclo de curado debe de satisfacer los siguientes requerimientos:

La temperatura en cualquier parte no debe de exceder el lmite mximo de

la Temperatura de curado

La presin debe de ser lo suficientemente alta para que todo el exceso de

resina salga antes que gelifique.,
La resina debe de curar uniformemente en todo el compuesto
El compuesto curado debe de contener un bajo contenido de huecos
El tiempo de curado es el ms corto posible.

La aplicacin de la presin depende principalmente de la viscosidad de la resina,

al aplicar la presin puede suceder lo siguiente:

La resina ha gelado y se producen laminados huecos

La resina tarda mucho en gelar y puede sangrar mucha resina
originndose huecos y zonas pobres en resina
La resina gela minutos despus de aplicar la presin. se tendrn piezas
buenas.

MOLDEO CON RESINAS INTRODUCIDAS A PRESION

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Estas se pueden dividir segn el tipo de refuerzo en Procesos con fibras cortadas y
procesos con fibras continuas.

PROCESOS CON FIBRAS CORTADAS.

A. MOLDEO POR INYECCIN DE RESINA IMT.

Una mezcla de resina termoestable con refuerzo es introducida en un molde

autocalentable en donde se producir la polimerizacin y se obtendr la pieza
totalmente acabada, este mtodo es muy rpido para piezas de limitadas
dimensiones.

B. MOLDEO POR INYECCIN DE RESINA REACTIVA RIM

Este mtodo utiliza normalmente resinas de poliuretano, debido a su alta

reactividad qumica de sus componentes ( poliol-reforzado + isocianato),
ambos se son mezclados e introducidos a presin en el molde obtenindose
la pieza deseada. Los tamaos de las fibras pueden ser de 1/8 a 1/4" de
1/16 a 1/32".
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C. MOLDEO POR TRANSFERENCIA DE RESINA RTM.

Este procedimiento utiliza resinas lquidas (polister, epxicas, vinil ester etc.)
que son inyectas con vaco o con presin en un molde cerrado en el que
previamente se ha colocado los refuerzos, luego polimeriza Y se obtiene la
pieza acabada la que se suele someter a un tratamiento de post-curado.

El diseo de los moldes en el proceso RTM debe de tener varios aspectos que le
permita obtener piezas de calidad y debe de considerar:

Elementos de ventilacin para el aire atrapado

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Bebederos para los excesos de resina

Buena homogeneidad de temperatura
Buen aislamiento para evitar el cambio de condiciones internas
Sistemas de calentamiento y enfriamiento o preparados para ser
introducidos en estufas
Rigidez para mantener la geometra durante el proceso
Durabilidad
Puntos de guas para que el cierre sea siempre el mismo
Buena estabilidad

Antes de realizar la inyeccin de la resina se debe de comprobar la estabilidad de

los moldes y los parmetros para elegir la resina son:

Viscosidad
Pot-life
Temperatura de desgasificacin
Temperatura de moldeo
Temperatura y tiempo de polimerizacin
Temperatura y tiempo del estado gel

Tambin se debe de tener en cuenta los parmetros de diseo:

Modulo de traccin
Temperatura de transicin vtrea
Elongacin a traccin
Comportamiento frente a la humedad
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