Elementy Projektowania Systemów Obróbkowych W Zakresie Technologii I Organizacji Wytwarzania

POLITECHNIKA SZCZECISKA
INSTYTUT TECHNOLOGII MECHANICZNEJ

ZAKAD TECHNOLOGII MASZYN
Jerzy Szwabowski
MATERIAY POMOCNICZE
DO WICZE PROJEKTOWYCH
ELEMENTY PROJEKTOWANIA
SYSTEMW OBRBKOWYCH
W ZAKRESIE
TECHNOLOGII I ORGANIZACJI WYTWARZANIA
4
SZCZECIN 2006
Spis treci
1. PRZEDSIBIORSTWO PRODUKCYJNE JAKO SYSTEM PRODUKCYJNY . . . . 4
2. USTAWIANIE PRZEDMIOTW OBRABIANYCH W OPERACJACH OBRBKI

SKRAWANIEM . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
2.1. Dokadno obrbki . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
2.2. Ustalanie przedmiotw obrabianych . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
2.3. Gwne sposoby ustalania przedmiotw obrabianych . . . . . . . . . . . . . 26
3. BAZY . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
3.1. Klasyfikacja baz . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
3.2. Bazy konstrukcyjne . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
3.3. Bazy produkcyjne . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
3.4. Bazy montaowe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
3.5. Bazy kontrolne (pomiarowe) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
3.6. Bazy obrbkowe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
3.6.1. Bazy obrbkowe stykowe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
3.6.2. Bazy obrbkowe sprzone . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
3.6.3. Bazy obrbkowe nastawcze . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38
3.7. Bazy obrbkowe waciwe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40

3.8. Bazy obrbkowe zastpcze . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40
3.9. Zasady doboru baz obrbkowych . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43
3.9.1. Zasady doboru baz obrbkowych do pierwszej operacji . . . . . . . . . . . . . 44
3.9.2. Zasady doboru baz obrbkowych do dalszych operacji . . . . . . . . . . . . . 44
4. PROJEKTOWANIE SYSTEMW OBRBKOWYCH . . . . . . . . . . . . . . . . 46

4.1. Oglna metodyka projektowania gniazd obrbkowych . . . . . . . . . . . . . 47
4.2. Specyfika projektowania gniazda obrbkowego przedmiotowego . . . . . . . 49
4.2.1. Dane o asortymencie przeznaczonym do obrbki w gniedzie . . . . . . . . . . 50
4.2.2. Gwne wskaniki organizacji procesu wytwarzania kadego z przedmiotw . . . 50
4.2.3. Opracowanie cigu zabiegw dla asortymentu przedmiotw . . . . . . . . . . . 55
4.2.4. Opracowanie procesu technologicznego typowego . . . . . . . . . . . . . . . 57
Spis treci 3
4.2.5. Opracowanie procesw technologicznych indywidualnych . . . . . . . . . . . 58

4.2.6. Dane o technologii i pracochonnoci obrbki przedmiotw . . . . . . . . . . . . 59
4.2.7. Roczne obcienie poszczeglnych typw obrabiarek . . . . . . . . . . . . . . 60
4.2.8. Wymagana liczba obrabiarek . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 61
4.2.9. Wymagana obsada gniazda . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 63
4.3. Harmonogramowanie procesw wytwarzania . . . . . . . . . . . . . . . . . . 65
4.3.1. Wprowadzenie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 65
4.3.2. Operatywny plan produkcji przedsibiorstwa . . . . . . . . . . . . . . . . . . 72
4.3.3. Istota planowania zada i obcie stanowisk wytwrczych . . . . . . . . . . 76
4.3.4. Harmonogramowanie dyskretnych procesw wytwarzania . . . . . . . . . . . . 77
4.3.5. Klasyfikacja problemw harmonogramowania . . . . . . . . . . . . . . . . . . 80
4.3.6. Harmonogramowanie wielooperacyjnego procesu typu gniazdowego . . . . . . . 82
4.3.7. Harmonogramowanie gniazd o specjalizacji przedmiotowej . . . . . . . . . . . . 86
4.4. Wstpny plan gniazda obrbkowego . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 87

4.4.1. Zapotrzebowanie mocy i przewidywane zuycie energii elektrycznej . . . . . . . 87
4.4.2. Wymagana powierzchnia wytwrcza gniazda . . . . . . . . . . . . . . . . . . 90
4.4.3. Plan rozmieszczenia stanowisk w gniedzie . . . . . . . . . . . . . . . . . . 91
5. LITERATURA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 94
1. PRZEDSIBIORSTWO PRODUKCYJNE JAKO SYSTEM PRODUKCYJNY
Przedsibiorstwo produkcyjne jest organizacj gospodarcz, wyodrbnion prawnie i fi-

nansowo, ktrej podstawow funkcj jest funkcja produkcyjna. Funkcja produkcyjna przedsi-
biorstwa polega na dostarczaniu wyrobw (a czsto take zwizanych z nimi usug) klientom. Na-
tomiast celem globalnym i dugofalowym przedsibiorstwa jest zapewnienie jego funkcjono-
wania na rynku oraz wzrost jego wartoci. Jest to realizowane przez denie do maksymalizacji
osiganego zysku i utrzymania si na rynku, w zmieniajcych si warunkach wynikajcych z:
wymaga klientw,
konkurencji cenowej i jakociowej,
otoczenia systemowego przedsibiorstwa, obejmujcego m.in.: obowizujce prawo (w
tym i finansowe), rodowisko naturalne, postp techniczny, infrastruktur (bankowo, transport,
czno itp.), sytuacj ekonomiczn i polityczn kraju i regionu itd.
W dziaalnoci przedsibiorstwa produkcyjnego przemysu maszynowego wynikajcej z
jego celu i funkcji mona wyrni trzy gwne rodzaje dziaalnoci:
I. Dziaalno podstawowa jest to zestaw dziaa realizowanych w przedsibiorstwie ce-
lem wytworzenia wyrobw oraz bezporednio zwizanych z ich powstawaniem. Nale do nich
nastpujce dziaania:
projektowe, obejmujce projektowanie konstrukcji i eksploatacji wyrobw oraz procesw
ich wytwarzania;
realizacyjne, dotyczce wytwarzania wyrobw;
kontrolne, zwizane z kontrol jakoci wyrobw.
II. Dziaalno pomocnicza s to dziaania niezbdne do realizacji dziaalnoci podsta-
wowej. Jest ona wykonywana rwnolegle do dziaalnoci podstawowej, np. marketing, dziaalno
transportowa, zaopatrzeniowa, magazynowa, obsuga eksploatacyjna itp.
III. Dziaalno kierownicza (na poziomie przedsibiorstwa jako caoci) jej istot s
procesy informacyjno-decyzyjne. Obejmuje planowanie, organizowanie i zarzdzanie, gospoda-
rowanie finansami i kadrami oraz kontaktowanie si z otoczeniem. Jest ona niezbdna do zapew-
nienia sprawnej realizacji dziaalnoci podstawowej i pomocniczej. Zadaniem systemu zarzdzania
dziaalnoci podstawow jest ustalanie i osiganie celw, wynikajcych z potrzeb klientw.
W przedsibiorstwie produkcyjnym bardzo wane znaczenie maj dziaania projektowe (w
ramach dziaalnoci podstawowej), dotyczce przygotowania produkcji i eksploatacji wyrobw,
nazywane krtko przygotowaniem produkcji. Ich wano wynika z bezporedniego powizania
ze strategi techniczn rozwoju przedsibiorstwa i celami, do ktrych ono dy. Strategia ta jest
nastawiona na aktualizowanie, powikszanie i wykorzystywanie zasobw wiedzy w przedsibior-
stwie, postp naukowo-techniczny i organizacyjny prowadzcy do nowych wyrobw znajdujcych
popyt rynkowy, nowych generacji technologii oraz nowych metod organizacji i zarzdzania. Tak
szeroki rodzaj i zakres celw powoduje, e strategia ta bdc w bardzo wysokim stopniu inno-
wacyjn staje si globaln strategi rozwoju przedsibiorstwa.
Jednak osignicie w ramach tej strategii korzystnych rozwiza innowacyjnych, doty-
czcych wytwarzanych wyrobw i stosowanych technologii, wymaga z jednej strony szczegowej
wiedzy o ich wadach (w tym i informacji od uytkownikw), a z drugiej strony integracji w ra-
mach przedsibiorstwa rnych dziaa: marketingu, przygotowania produkcji, zarzdzania, wy-
twarzania, bada podstawowych, stosowanych i rozwojowych itd.
Przygotowanie produkcji obejmuje wszystkie dziaania dotyczce rozpoznania potrzeb
klientw, kreowania innowacji i prowadzenia zwizanych z nimi bada i studiw oraz prac roz-
wojowych w zakresie konstrukcji, technologii i eksploatacji wyrobw, cznie z odpowiednimi za-
gadnieniami organizacyjnymi i ekonomicznymi. Zawiera prace badawcze, prognostyczne, progra-
1. Przedsibiorstwo produkcyjne jako system ... 5
mowe, rozpoznanie patentowe, prace dowiadczalne i wdroeniowe oraz opracowanie dokumenta-

cji technicznej i organizacyjnej do wytwarzania i eksploatacji wyrobw. Obejmuje ono rwnie
dobr rodkw wytwrczych (obrabiarek i urzdze technologicznych, narzdzi, oprzyrzdowania
technologicznego, robotw, urzdze transportowych, magazynw przy obrabiarkach itd.), usta-
lenie odpowiednich warunkw dla ludzi uczestniczcych w procesach wytwarzania i eksploatacji,
a take doskonalenie konstrukcji wyrobw oraz procesw wytwarzania i eksploatacji.
Przygotowanie produkcji na og dzieli si na techniczne i organizacyjne. Techniczne
przygotowanie produkcji (TPP) dotyczy produkcji podstawowej przedsibiorstwa i obejmuje
wszystkie dziaania w przedsibiorstwie majce na celu okrelenie cech i parametrw technicz-
nych nowych i modernizowanych wyrobw oraz ich elementw skadowych, metod i rodkw ich
wytwarzania, a take warunkw technicznych i typowych procesw ich eksploatacji. System tech-
nicznego przygotowania produkcji (TPP) jest rdem caej dziaalnoci przedsibiorstwa i ma
podstawowe znaczenie dla caoksztatu funkcjonowania przedsibiorstwa.
Organizacyjne przygotowanie produkcji zawiera te dziaania w przedsibiorstwie, ktre
zmierzaj do stworzenia i wdroenia najlepszych projektw organizacji i zarzdzania jego jednost-
kami produkcyjnymi oraz organizacji procesw funkcjonowania tych jednostek (w tym szczego-
wych planw uruchomienia produkcji nowych wyrobw). Zastosowanie wspomagania kompute-
rowego prac przygotowania produkcji spowodowao, i w wielu przedsibiorstwach (zwaszcza
mniejszych i rednich majcych systemy wytwrcze czciowo zautomatyzowane) poczono pra-
ce organizacyjnego przygotowania produkcji z technologicznym.
Naley jednak podkreli, e pomimo podziau prace wykonywane w trakcie przygoto-
wania produkcji nie maj charakteru wycznie technicznego lub organizacyjnego. W przedsi-
biorstwie zagadnienia techniczne, organizacyjne i ekonomiczne s ze sob cile powizane,
tworz niepodzieln cao i dlatego naley dy podczas rozwizywania zoonych problemw
przygotowania produkcji aby rozpatrywa je cznie.
Poniewa wszystkie obszary dziaalnoci przedsibiorstwa s wzajemnie cile powizane,
pozwala to wykorzystujc pojcia teorii systemw traktowa przedsibiorstwo jako system
produkcyjny, nalecy do kategorii systemw dziaania. Takie traktowanie przedsibiorstwa uza-
sadnione jest wykazywaniem przez niego cech charakterystycznych dla systemw dziaania:
cao (spjno przedsibiorstwa),
celowo dziaania,
zoono funkcjonalna,
cechy probabilistyczne,
zdolnoci adaptacyjne.
Systemy dziaania stanowi naturalne rodowisko do realizacji celowej dziaalnoci czo-
wieka dziaaj w nich ludzie jako podmioty dziaania.
Dziaalno czowieka polega na wykorzystywaniu rozmaitych obiektw. W teorii syste-
mw przedmiotem bada jest obiekt, jako pewna cao bdca czci wiata rzeczywistego, a
pojcie system rozumiane jest (w sensie oglnym) jako celowo okrelony zbir elementw oraz
relacji zachodzcych midzy tymi elementami lub midzy ich waciwociami istotnymi z punk-
tu widzenia rozpatrywanego problemu. Waciwociami s cechy poszczeglnych elementw,
relacjami za zwizki (zalenoci) wice poszczeglne elementy z caoci. Te istotne wa-
ciwoci naley znale i wyselekcjonowa spord ogu waciwoci, jakie cznie charaktery-
zuj obiekt z rnych punktw widzenia.
Og elementw systemu nazywa si skadem systemu, a zesp relacji (zwizkw, zale-
noci) midzy elementami nalecymi do niego jego struktur.
Istota podejcia systemowego w inynierii i analizie systemowej polega przede wszystkim
na rozpatrywaniu obiektu bada jako systemu, oraz na takiej metodzie postpowania, e analiz
lub syntez kadego obiektu rozpoczyna si od struktury i funkcji caego obiektu i prowadzi do
szczegw elementw funkcjonalnych.
Podejcie systemowe wystpuje u prawie wszystkich twrcw nowej techniki, wynalaz-
Elementy projektowania systemw obrbkowych 6
cw, konstruktorw, niezalenie od stopnia uwiadomienia sobie tego faktu. Wie si to z cha-
rakterystyczn cech podejcia i dziaania systemowego, jak jest jego skuteczno praktyczna.
Wynika ona z denia do jednoczesnego uwzgldniania maksymalnej liczby czynnikw majcych
wpyw na analizowany obiekt oraz z denia do wieloaspektowej analizy tego obiektu.
W odniesieniu do przedsibiorstwa produkcyjnego pojcie systemu produkcyjnego okrela
si jako wyodrbnion z otoczenia statyczn i dynamiczn kombinacj zasobw ludzkich (za-
oga), fizycznych (urzdzenia produkcyjne, pomoce warsztatowe, budynki, instalacje itp.) i finan-
sowych, przeksztacajcych czynniki wejciowe do systemu (praca, materiay, energia, informacje)
w produkty wyjciowe z systemu w postaci wyrobw lub usug materialnych i informacji w celu
zaspokajania rnorodnych potrzeb konsumentw.
System produkcyjny, jako zaprojektowany, zorganizowany i eksploatowany przez czo-
wieka, jest systemem sztucznym. Jest on powizany z otoczeniem przez wejcie (We) i wyjcie
(Wy). Przez wejcie nastpuje wprowadzanie z otoczenia do systemu informacji (I), materiaw
(M) w rozumieniu oglnym (czyli materiay bezporednio produkcyjne i rodki produkcji: urz-
dzenia, narzdzia itp.) i energii (E). Na og wikszo rodkw produkcji jest ju w systemie,
jako jego elementy lub podsystemy. Przez wyjcie system wysya do otoczenia wyniki swojej
dziaalnoci, a wic wyroby(W), usugi (U) oraz informacje (I). Przedstawia to rys. 1.1.
Rys. 1.1. Uproszczony model cybernetyczny systemu produkcyjnego
W systemie produkcyjnym wyrnia si pi gwnych elementw:

wektor wejcia We, w skad ktrego wchodz wszystkie czynniki produkcji,
wektor wyjcia Wy, zawierajcy wyroby, usugi, informacje oraz odpady produkcyjne,
procesy przetwarzania wektora wejcia w wektor wyjcia PP nazywane oglnie proce-
sem produkcyjnym,
powizania (sprzenia) materialne, energetyczne i informacyjne midzy wyej wymie-
nionymi elementami skadowymi systemu produkcyjnego,
proces zarzdzania systemem.
Pierwsze cztery z wymienionych elementw tworz razem podsystem przetwarzania, na-
tomiast ostatni take korzystajcy z powiza informacyjnych jest podsystemem zarzdzania.
Do gwnych czynnikw produkcji wchodzcych w skad wektora wejcia We zalicza si:
1. rodki techniczne produkcji:
obszar przedsibiorstwa produkcyjnego i powierzchnia produkcyjna,
budynki, hale i inne obiekty budowlane,
wyposaenie technologiczne,
instalacje energetyczne, cieplne, hydrauliczne, pneumatyczne itp.,
sieci informatyczne.
2. Przedmioty pracy, czyli materiay, odlewy, odkuwki i pwyroby przeznaczone do dal-
szej obrbki lub montau,
3. Czynnik ludzki (zaoga):
personel inynieryjno-techniczny,
personel wykonawczy,
personel administracyjno-biurowy,
personel zarzdzajcy,
gwne relacje uposae i warunki podejmowania decyzji,
warunki pracy i stabilno (lub pynno) zaogi.
4. Informacje:
prognozy i informacje rynkowe,
informacje o konstrukcji wyrobu i wasnociach uytkowych,
decyzje zwizane z planowanym programem produkcji,
o jakoci i kosztach,
kwalifikacje i dowiadczenie produkcyjne zaogi.
5. Czynniki energetyczne:
energia elektryczna,
paliwa stae, cieke i gazowe,
woda,
ciepo i czynniki ozibiajce,
gazy techniczne i sprone powietrze.
6. Kapita:
kapita finansowy w kasie, bankach i u klientw,
kapita zamroony w rodkach technicznych produkcji,
kapita zamroony w materiaach, pwyrobach i wyrobach gotowych,
formy obiegu kapitau i formy dyskonta.
Podstawowymi elementami wektora wyjcia Wy z systemu produkcyjnego s:
wyroby przemysowe,
usugi serwisowe i produkcyjne,
braki produkcyjne i surowce wtrne,
szkodliwe oddziaywania na rodowisko: odpady stae, mieci, cieki, wyziewy, haas,
informacje o jakoci wyrobw, o faktycznych kosztach, o stanie procesu produkcyj-
nego, kwalifikacje i dowiadczenie produkcyjne zaogi,
inne informacje wyjciowe z systemu lub pozostajce w nim do wykorzystania w na-
stpnych cyklach produkcyjnych.
Procesy przetwarzania PP wektora wejcia We do systemu produkcyjnego w wektor
wyjcia Wy z systemu nazywane s oglnie procesem produkcyjnym. Jest on bardzo skompliko-
wanym systemem skadajcym si z rnych procesw skadowych. Proces produkcyjny mona
zdefiniowa w sposb oglny jako uporzdkowany cig dziaa, w wyniku ktrego konsumenci
otrzymuj wyroby, usugi i informacje.
Proces produkcyjny charakteryzuj trzy gwne cechy:
1. Celowo proces produkcyjny jest zaprojektowany i zorganizowany jako uporzd-
kowany zesp dziaa i czynnoci dla realizacji okrelonych celw (cele te mog by zmieniane).
2. Dynamika, ktra wynika ze zmian charakterystyk ilociowych i jakociowych pro-
cesu produkcyjnego, zasile materialnych, energetycznych i informacyjnych, jakie mog wyst-
powa w ramach zaprojektowanych warunkw funkcjonowania procesu produkcyjnego.
3. Ekonomiczno, gdy proces produkcyjny powinien przebiega zgodnie z zasadami
ekonomii, np. przy maksymalizacji efektu produkcyjnego w warunkach limitowanych zasile w
czynniki produkcji lub przy zaoeniu uzyskania okrelonego efektu produkcyjnego w warunkach
minimalizacji zasile w czynniki produkcji.
Ze wzgldu na rodzaj i zakres dziaa realizowanych w przedsibiorstwie produkcyj-
nym oraz wynikajcych z nich wymaga do spenienia w fazie projektowania systemw wytwr-
czych i obrbkowych, istotne jest rozrnianie poj produkcja i wytwarzanie.
Produkcja zesp skoordynowanych procesw pracy, w ktrych wiadoma i celowa dzia-
alno ludzka (czyli praca), suy zarwno do opanowania zasobw i si przyrody, jak te ich
przetwarzania w dobra materialne (szeroko rozumiane), suce zaspokajaniu okrelonych potrzeb
ludzkich.
Pojcie wytwarzania nalece do poj podstawowych ze wzgldu na specyfik proce-
sw realizowanych w przemyle maszynowym okrela si w sposb peny nastpujco:
Wytwarzanie rodzaj produkcji, cz procesu produkcyjnego, w ktrym przetwarzanie
surowcw i pwyrobw na przedmioty materialne prowadzone jest na zasadzie podziau pracy,

przy powszechnym stosowaniu rodkw technologicznych wg odpowiednich metod wytwarzania,
gwarantujcych cigo procesw wytwrczych i zapewniajcych powtarzalno wyrobw.
Proces wytwarzania dotyczy wytwarzania wyrobw, co sprowadza si do odpowied-
niego przetwarzania czynnikw produkcji. Przygotowanie i realizacja procesu wytwarzania obej-
muje m.in. projektowanie procesw technologicznych, oprzyrzdowania i systemw wytwrczych
wraz z ich organizacj oraz planowanie produkcji, opracowanie harmonogramw, a nastpnie ste-
rowanie iloci i jakoci wytwarzania.
W skad procesu wytwarzania wchodz proces wytwarzania pomocniczy (obejmuje
m.in. utrzymanie ruchu, remonty, dostarczanie energii, zapewnienie funkcjonowania infrastruktury
przedsibiorstwa itd.) oraz proces wytwarzania obsugowy, ktry dotyczy obsugi administracyj-
nej, bezpieczestwa pracy, ochrony obiektu, utrzymania czystoci itd.
Kady system produkcyjny ma okrelon struktur (budow i organizacj). Przez struk-
tur systemu produkcyjnego rozumie si odniesione do danej chwili: skad, rozmieszczenie, wa-
ciwoci i wzajemne powizania przynalenych do systemu elementw i systemw niszego rzdu
(podsystemw), oraz rodzaj i przebieg zachodzcych w systemie procesw.
Struktura systemu moe zmienia si w czasie, zarwno wskutek zmian na wejciu i wyj-
ciu, jak i zmian wewntrznych (np. zmiany parku maszynowego, kwalifikacji ludzi, konstrukcji
wyrobw, usprawnie technologii lub organizacji itp.). Powoduje to, i struktura systemu produk-
cyjnego jest bardzo zoona, a rozpatrywa j mona z wielu rnych punktw widzenia.
Kady system produkcyjny skada si z rnych systemw niszego rzdu (podsystemw),
wrd ktrych na og zawsze s systemy wytwrcze i obrbkowe. Z kolei kady system wytwr-
czy lub obrbkowy mona rwnie zdekomponowa wg okrelonego kryterium na podsys-
temy niszego rzdu lub elementy. Ze wzgldu na zagadnienia, ktre naley bra pod uwag w
trakcie projektowania systemw obrbkowych, istotna jest znajomo struktur podsystemw wy-
twrczych i obrbkowych po ich dekompozycji wg trzech kryteriw, uwzgldniajcych rodzaj:
I funkcji realizowanych przez zbiory elementw systemu,
II relacji midzy elementami systemu,
III komrek organizacyjnych niezbdnych do realizacji i zarzdzania procesem wytwa-
rzania (lub produkcyjnym).
Ad. I. Analizujc elementy systemu wytwrczego lub obrbkowego (ale z wyczeniem
personelu) z punktu widzenia podobiestwa realizowanych przez nie funkcji (i procesw niezbd-
nych do wytworzenia wyrobu), mona wyrni nastpujce podsystemy funkcjonalne:
podsystem technologiczny, ma on na celu ksztatowanie cech geometrycznych i fizycz-
nych przedmiotw produkcji. Zawiera on urzdzenia technologiczne, oprzyrzdowanie i narzdzia
suce do ksztatowania tych cech wyrobu: obrabiarki NC, CNC i konwencjonalne realizujce
operacje procesw technologicznych (PT), a take pomocnicze stanowiska technologiczne (czsto
z obsug rczn) realizujce operacje mycia, usuwania wirw, zmiany ustawienia przedmiotw,
uzbrajania palet itp.
podsystem pomocy warsztatowych: zbir narzdzi skrawajcych, pomiarowych i kontrol-
nych, palet i uchwytw stosowanych w systemie wytwrczym. Jego cz jest czsto wyodrb-
niana jako podsystem narzdziowy, skadajcy si ze zbioru oprawek narzdziowych oraz zwi-
zanych z nimi narzdzi, a take ze stanowiska do ich ustawiania i pomiaru oraz elementw do ko-
dowania oprawek narzdziowych.
podsystem transportu, ma on na celu zasilanie podsystemu technologicznego w mate-
riay, oprzyrzdowanie, narzdzia i zabezpieczenie przede wszystkim przepywu materiaw i
przedmiotw produkcji oraz manipulacj tymi przedmiotami (gdy nie jest wyodrbniony podsys-
tem manipulacji). Zawiera urzdzenia i inne rodki techniczne do przemieszczania przedmiotw
pracy (zgodnie z kolejnoci operacji w procesie technologicznym), a take palet, narzdzi itp.
podsystem magazynowania, spenia on przede wszystkim funkcje skadowania materia-
w, pwyrobw i wyrobw gotowych, a take skadowania oprzyrzdowania i narzdzi oraz od-

padw produkcyjnych. Zawiera urzdzenia i rodki techniczne do przechowywania materiaw i
pfabrykatw, zapasw produkcji w toku, wyrobw gotowych, palet, narzdzi itp.
podsystem manipulacji zawiera: urzdzenia i rodki techniczne umoliwiajce przekazy-
wanie przedmiotw pracy, palet i narzdzi pomidzy podsystemami wytwarzania, magazynowania
i transportu; np. zakadanie i zdejmowanie przedmiotw z obrabiarki, zaadunek i rozadunek rod-
kw transportu, zmiana narzdzi na obrabiarce itp.
podsystem kontroli i diagnostyki, ma na celu zabezpieczenie wymaganej jakoci i iloci
wytwarzanych wyrobw przez bezporednie pomiary stopnia zuycia urzdze technologicznych,
narzdzi i oprzyrzdowania. Generuje sygnay niezbdne ze wzgldu na sterowanie. Zawiera rod-
ki techniczne do pomiarw i diagnostyki produkowanych wyrobw, narzdzi, obrabiarek i ich
elementw, a take parametrw procesu celem zapewnienia odpowiedniej jakoci wytwarzanych
wyrobw oraz niezawodnoci maszyn i urzdze.
podsystem zasilania i usuwania odpadw, jego zadaniem jest usuwanie z podsystemu
technologicznego odpadw produkcyjnych i przemieszczanie ich. Zawiera urzdzenia i rodki
techniczne realizujce zasilanie systemu wytwrczego w materiay pomocnicze i energi oraz
urzdzenia usuwajce odpady produkcyjne;
podsystem sterowania, spenia funkcje kierowania poszczeglnymi urzdzeniami w pod-
systemach, a take zapewnia wspdziaanie podsystemw funkcjonalnych. Podsystem ten zbiera
informacje wytworzone w podsystemach kontroli, analizuje je i wysya niezbdne informacje do
poszczeglnych podsystemw. Zawiera urzdzenia i oprogramowanie zapewniajce sprawne za-
rzdzanie przebiegiem wytwarzania, a w tym wspdziaanie wszystkich podsystemw.
Istniej rne stopnie rozwoju systemw sterowania w zalenoci od poziomu organizacji i
zastosowanych rodkw technicznych. Projektujc system wytwrczy powinno si uwzgldnia
moliwo przejcia po okrelonym czasie do wyszego stopnia sterowania. Naley rwnie bra
pod uwag problem zapewnienia odpowiedniej elastycznoci (szeroko rozumianej) systemw wy-
twrczych, zwaszcza sterowanych automatycznie.
Elastyczno systemu wytwrczego (lub obrbkowego) naley rozumie jako zdolno sys-
temu do przystosowania do zmieniajcych si uwarunkowa wewntrznych i zewntrznych. Sys-
tem jest tym bardziej elastyczny im atwiej przystosowa go do tych warunkw. Gwn cech
systemu elastycznego jest atwo przezbrajania jego urzdze do innego asortymentu wyrobw.
Potrzeba elastycznoci wynika z koniecznoci cigego dostosowywania si do zmieniajcego si
zapotrzebowania rynku i wymaga odbiorcw. Niezbdne s nowe wyroby oraz prowadzenie ci-
gej modernizacji wyrobw, a take wytwarzanie ich w takich ilociach i terminach, jakie wyni-
kaj z potrzeb odbiorcw.
Aby system wytwrczy by elastyczny, urzdzenia musz by w miar uniwersalne (dosto-
sowane do wytwarzania rnych wyrobw), atwe do przezbrojenia (zmiana oprzyrzdowania i
narzdzi musi by przeprowadzona szybko), szybkie musi by take nastawianie narzdzi i zmiana
programu sterujcego. Najbardziej elastyczny jest system sterowany manualnie, jednak ten system
sterowania nie ma racji bytu we wspczesnych warunkach, gdy wiodc tendencj jest zwik-
szanie parametrw pracy maszyn i wprowadzanie systemw o wysokim zakresie automatyzacji, a
w takim przypadku zagadnienie elastycznoci systemu urasta do rangi problemu.
Obecnie do powszechne s systemy automatyzowane i coraz czciej komputeryzowane
oraz robotyzowane, chocia te komputeryzowane dotycz systemw mniejszych na og na po-
ziomie gniazda. Wysze jakociowo systemy sterowania s na og na etapie eksperymentw i
wdroe.
Ad. II Relacje (powizania) midzy elementami systemu wytwrczego wi si z prze-
pywem okrelonych rodzajw strumieni (zasile). Ze wzgldu na rodzaj tych zasile mona doko-
na dekompozycji systemu na trzy podsystemy przepywu strumieni:
materiaowych, (przedmiotw pracy, narzdzi, oprzyrzdowania, materiaw pomocni-
czych, odpadw i in.),
energetycznych, (energii elektrycznej, spronego powietrza, oleju hydraulicznego i in.),

informacyjnych, (podsystemy sterowania oraz kontroli i diagnostyki, dokumentacja r-
nego rodzaju, programy komputerowe oraz do sterowania maszyn i urzdze i in.).
Z punktu widzenia realizacji gwnej funkcji systemu wytwrczego, kluczowe znaczenie
ma podsystem przepywu strumieni materiaowych, a szczeglnie przedmiotw pracy (materiaw,
produkowanych wyrobw). Podsystem ten obejmuje urzdzenia transportowe, magazynowe i ma-
nipulacyjne, ktre uczestnicz w realizacji acucha zoonych czynnoci zwizanych z przemiesz-
czaniem przedmiotw pracy w procesie wytwrczym..
Podsystemy przepywu strumieni materiaowo-energetycznych i informacyjnych stanowi
czynnik integrujcy elementy systemu wytwrczego w cao majc okrelony cel dziaania
realizacj okrelonego procesu technologicznego.
Powyszy podzia systemu na podsystemy ma w znacznym stopniu charakter logiczny (we-
dug spenianych funkcji) nie za fizyczny (niektre z elementw nalece do okrelonego pod-
systemu mog by zintegrowane z elementami innego podsystemu, np. manipulator naley do
podsystemu manipulacji, lecz moe by zintegrowany z obrabiark (podsystem technologiczny),
bdc nierozerwalnie z ni zwizanym. Dotyczy to rwnie integracji ukadw sterowania z ma-
szynami i urzdzeniami technologicznymi.
Ad. III. Podstawowym elementem kadego przedsibiorstwa jako systemu produkcyjnego
jest stanowisko robocze (komrka albo podsystem rzdu zerowego). Pewna liczba odpowiednio
dobranych i powizanych ze sob stanowisk roboczych, majcych wydzielone kierownictwo (sys-
tem zarzdzania), tworzy podsystem rzdu pierwszego (gniazda lub linie wytwrcze).
Odpowiednio zgrupowane gniazda, linie, bd gniazda i linie majce wydzielone kierow-
nictwo tworz podsystem rzdu drugiego (oddzia). Kilka oddziaw tworzy podsystem rzdu
trzeciego (wydzia wytwrczy), za kilka wydziaw tworzy podsystem rzdu czwartego, tj. zakad
produkcyjny. Zakady mog tworzy kombinaty.
Najczciej samodzielne przedsibiorstwa tworzone s na poziomie podsystemu czwartego
rzdu tzn. zakadu, a niekiedy trzeciego rzdu. Zaley to od wielu czynnikw, ale gwnie od pro-
filu asortymentu i wielkoci produkcji.
Specjalizacja poszczeglnych podsystemw (okrelonego rzdu) moe by:
przedmiotowa, gdy urzdzenia w podsystemie dostosowane s do typu (konstrukcyjno-
technologicznego) wykonywanych przedmiotw, np. gniazdo wakw, linia korpusw, oddzia
przekadni zbatych, wydzia silnikw itp.
technologiczna, gdy urzdzenia s przystosowane do wykonywania operacji technolo-
gicznych wg tego samego sposobu obrbki (dotyczy to stanowisk i gniazd), np. operacje tokarskie,
frezarskie itp.; rodzaju technologii (dotyczy to oddziaw), np. obrbka ubytkowa, bezwirowa,
cieplna itp.; faz procesu technologicznego (dotyczy to wydziaw), np. obrbka mechaniczna,
monta.
technologiczno-przedmiotowa (specjalizacja mieszana), polega na tym, e np. gniazda
technologiczne tworz oddzia przedmiotowy bd lini przedmiotow lub obok gniazd technolo-
gicznych s przedmiotowe, obok wydziaw i oddziaw technologicznych s te przedmiotowe.
np. wydzia silnikw, wydzia obrbki cieplno-chemicznej, itp.
Struktura mieszana stosowana jest rwnie jako forma przejciowa (istniejca tylko przez
pewien czas) przy stopniowym przechodzeniu od specjalizacji technologicznej do przedmiotowej
zwaszcza, gdy wykorzystuje si typizacj procesw technologicznych oraz elastyczne systemy
wytwrcze. Struktura ta spotykana jest czsto w przedsibiorstwach (zwaszcza redniej
wielkoci), gdy ona najczciej umoliwia osignicie optymalnych wynikw produkcji.
W zalenoci od specjalizacji wystpuj rne sposoby grupowania stanowisk roboczych i
zwizane z tym rne zasady tworzenia poszczeglnych podsystemw.
1. Przedsibiorstwo produkcyjne jako system ...
Rys. 1.2. Struktura systemu produkcyjnego specjalizowanego

przedmiotowo
11
Przykad struktury systemu wytwrczego specjalizowanego przedmiotowo przedstawia ry-

sunek 1.2, a specjalizowanego technologicznie rysunek 1.3.
Kada z tych specjalizowanych struktur ma swoje zalety i wady. Do zalet struktury sys-
temu wytwrczego specjalizowanego technologicznie naley zaliczy:
du elastyczno ze wzgldu na moliwo wykorzystania wyposaenia do rnych
asortymentw wyrobw,
lepsze wykorzystanie obrabiarek, i dlatego mniejsza liczba stanowisk roboczych,
atwiejsza obsuga, nastawianie i konserwacja urzdze ze wzgldu na ograniczon ich
rnorodno,
atwiejsze prowadzenie produkcji w przypadku awarii, braku materiaw, ludzi.
Do wad struktury technologicznej zalicza si:
brak moliwoci zorganizowania produkcji potokowej ze wzgldu na wyduone i krzy-
ujce si drogi transportu,
wyduony cykl produkcyjny,
dua ilo dokumentacji produkcyjnej i do kopotliwe planowanie (zwaszcza opera-
cyjne),
dua ilo produkcji w toku ze wzgldu na brak rytmiki i konieczno posiadania zwik-
szonych zapasw dla zachowania cigoci wytwarzania i rytmiki montau,
konieczno dysponowania kadr operatorw o raczej wysokich kwalifikacjach.
Do zalet struktury przedmiotowej naley zaliczy:
krtkie drogi transportu midzyoperacyjnego,
moliwo prowadzenia produkcji potokowej,
krtki cykl produkcyjny,
maa ilo produkcji w toku (ze wzgldu na rytmik),
mniejsza ilo dokumentw produkcyjnych,
uproszczone planowanie,
moliwo zatrudnienia, jako operatorw, pracownikw przyuczonych.
Do wad struktury przedmiotowej zalicza si:
gorsze (zazwyczaj) wykorzystanie obrabiarek i urzdze,
mniejsza na og elastyczno systemu ze wzgldu na zawon specjalizacj urzdze,
trudniejsze prowadzenie produkcji w przypadku awarii, braku materiaw itp.
Majc na wzgldzie wspomniane zalety i wady obu struktur przyjo si, e stosowanie
struktury technologicznej jest uzasadnione w przypadku produkcji nieustabilizowanej o bardzo du-
ej rnorodnoci i pracochonnoci poszczeglnych operacji, co odpowiada produkcji jednostko-
wej (J), maoseryjnej (MS) i rednioseryjnej (SS), zwaszcza, gdy ta ostatnia jest nieustabilizo-
wana.
Struktura przedmiotowa stosowana jest w produkcji masowej (M), wielkoseryjnej (WS), a
take SS i MS ustabilizowanej o duym stopniu unifikacji i typizacji wyrobw. Celowe jest ww-
czas wykorzystywanie potokowej formy organizacji procesu wytwarzania i denie do synchroni-
zacji czasw poszczeglnych operacji.
Istotne zmiany w projektowaniu struktur systemw wytwrczych i obrbkowych spowo-
dowa szybki rozwj i wzrost obszaru stosowania maszyn i urzdze technologicznych sterowa-
nych numerycznie (szczeglnie obrabiarek). Pozwolio to zwikszy elastyczno systemw wy-
twrczych i obrbkowych, a przez to i elastyczno caego systemu produkcyjnego.
Rozwj elastycznych systemw wytwrczych i obrbkowych pocztkowo by ukierunko-
wany na struktury o specjalizacji przedmiotowej. Systemy te pomimo specjalizacji przedmioto-
wej okazay si efektywne take dla produkcji maoseryjnej i jednostkowej.
Aktualnie rozwj systemw elastycznych idzie w kierunku struktur wykonujcych wiksz
liczb faz technologicznych i zdolnych wytwarza znacznie szersz gam wyrobw istotnie r-
nicych si konstrukcj i technologi.
1. Przedsibiorstwo produkcyjne jako system ...
Rys. 1.3. Struktura systemu produkcyjnego specjalizowanego technologicznie

13
Std tendencje do stosowania obrabiarek typu centrw obrbkowych, ktre w jednej opera-
cji i w jednym ustawieniu, (ale w wielu pozycjach) umoliwiaj du koncentracj obrbki, auto-
matyczn wymian przedmiotw i narzdzi oraz mog pracowa przez duszy czas (np. jednej
zmiany) bez udziau czowieka.
Rwnoczesny rozwj systemw sterowania umoliwia dalszy wzrost elastycznoci syste-
mw wytwrczych, gdy pozwala na wytwarzanie w dowolnej kolejnoci i dowolnych propor-
cjach wyrobw z okrelonego, szerszego asortymentu.
Stosowanie obrabiarek typu centrum wymaga prawie zawsze przeprowadzenia w operacji
poprzedzajcej obrbki tych powierzchni przedmiotu obrabianego, ktre w nastpnych opera-
cjach bd spenia rol powierzchni ustalajcych jako bazy stykowe.
Wprowadzenie elastycznej automatyzacji do systemw produkcyjnych spowodowao due
zmiany w ich strukturach i moliwociach technologicznych, a to wymaga innego podejcia przy
ustalaniu ich specjalizacji przedmiotowej (w porwnaniu do struktur z obrabiarkami konwencjo-
nalnymi) podczas projektowania elastycznych systemw wytwrczych i obrbkowych w ramach
prac technicznego i organizacyjnego przygotowania produkcji.
Projektowanie systemw obrbkowych i wytwrczych naley do podstawowych prac
(zwaszcza dotyczcych systemw o wysokim poziomie automatyzacji) wykonywanych w ramach
technologiczno-organizacyjnego przygotowania produkcji nowych wyrobw.
Przygotowanie i uruchomienie produkcji nowych wyrobw projektowanych w ramach
cyklu prac przygotowania ich produkcji wymaga opracowania w przedsibiorstwie okrelonego
zestawu planw, umoliwiajcych realizacj zaoonych celw przedsibiorstwa. Ten zestaw pla-
nw jest uszeregowany hierarchicznie, odpowiednio do struktury organizacyjnej przedsibiorstwa,
jaka bdzie istniaa w momencie rozpoczcia produkcji nowego wyrobu (np. gdy uruchomienie
produkcji ma nastpi w nowych zaprojektowanych w ramach prac przygotowania produkcji
nowego wyrobu gniazdach, liniach, oddziaach, wydziaach itd.).
Plany rni si midzy sob m.in. stopniem szczegowoci, ktry zaley od dugoci
przedziau czasowego, dla ktrego zosta sporzdzony plan. Najbardziej odlegym horyzontem
czasowym cechuj si plany dotyczce oglnej strategii przedsibiorstwa, sporzdzane przez jego
naczelne kierownictwo.
Planowanie jest jedn z podstawowych funkcji zarzdzania i wystpuje na wszystkich je-
go szczeblach. Ranga planowania wzrasta na szczeblach wyszych tj. na szczeblu taktycznym, a
szczeglnie na strategicznym.
Planowanie wie si z dziaaniem, czyli realizacj planw, a ta wymaga zapewnienia kon-
troli umoliwiajcej podjcie decyzji o ewentualnej modyfikacji planw w caym okresie ich reali-
zacji. Moliwo modyfikacji planw jest dla przedsibiorstwa niezbdna ze wzgldu na ko-
nieczno posiadania zdolnoci adaptacyjnych wobec zmian zachodzcych w przedsibiorstwie i
jego otoczeniu.
Przedsibiorstwo podejmujc decyzj o przygotowaniu produkcji dowolnego nowego wy-
robu rozpoczyna dla kadego z nich podobny cykl dziaa i prac wymagajcych szczegowego
zaplanowania zmierzajcych do osigniecie tego celu. Cykl ten jest odpowiednio dugi, gdy
obejmuje zarwno przygotowanie produkcji nowych wyrobw, jak i ich wytwarzanie. Dziaania i
prace planowane do wykonania w ramach cyklu przedstawione w kolejnoci realizowania s
nastpujce:
1. Przewidywanie zapotrzebowania polega na oszacowaniu wielkoci zapotrzebowania
na wyrb w dugim horyzoncie czasu. W zalenoci od rodzaju wyrobu moe to odbywa si w
rny sposb: poprzez badanie potrzeb rynku, zbieranie zamwie itp.
2. Projektowanie wyrobu polega na opracowaniu kolejnych etapw konstrukcji wyrobu,
jego podziale na elementy skadowe (zespoy, podzespoy, czci), okreleniu rodzajw materia-
w, warunkw technicznych, dokonywaniu bada prototypw, wytwarzaniu serii prbnej itp.
3. Projektowanie procesw technologicznych wytwarzania polega na okreleniu zada
roboczych (stanowicych operacje) dla danych stanowisk, uszeregowaniu tych zada i na ustaleniu
metod oraz norm czasowych (lub ilociowych) obowizujcych przy wykonywaniu operacji.
4. Projektowanie organizacji procesw wytwarzania w przestrzeni polega na przydziale
operacji do konkretnych stanowisk, na ktrych maj by wykonywane, czeniu tych stanowisk na
podstawie okrelonych kryteriw w grupy i tworzenie w ten sposb struktury systemu wy-
twrczego oraz na rozmieszczeniu stanowisk (lub ich grup) i innych obiektw, np. magazynw, w
przestrzeni obiektu wytwrczego (np. w hali Wydziau obrbki).
5, Przewidywanie lub planowanie sprzeday w zalenoci od sytuacji, polega na prze-
widywaniu lub oszacowaniu (albo ustaleniu na podstawie zamwie) na najbliszy okres wielko-
ci sprzeday wyrobw, ustaleniu wielkoci dostaw i terminw dostaw do odbiorcy, czyli na opra-
cowaniu planu sprzeday wyrobw.
6. Planowanie produkcji polega na okreleniu liczby wyrobw niezbdnych do zreali-
zowania planu sprzeday i terminw, w ktrych powinny by wyprodukowane, czyli polega na
rozoeniu produkcji wyrobw w czasie.
7. Zlecanie (zamawianie) polega na:
a). wystawianiu zamwie na dostaw odpowiedniej iloci i w odpowiednim terminie ma-
teriaw, zespow, podzespow lub czci kupowanych z zewntrz elementw handlowych lub
kooperowanych.
b). wystawianiu zlece na dostaw odpowiedniej liczby, w odpowiednich terminach i na
odpowiednie miejsca tych elementw handlowych lub kooperowanych.
c). wystawianiu zlece na wytworzenie czci, podzespow, zespow i wyrobw final-
nych w ramach wasnej produkcji, ustalaniu potrzebnej ich liczby i terminw ich realizacji prze
podanie terminw dostawy (zakoczenia) kadego zlecenia.
8. Rozdzielanie (rozdzielnictwo robt) polega na wydawaniu (na odpowiednich doku-
mentach), w ramach okrelonego zlecenia, polece wykonania operacji (zada lub robt) nie-
zbdnych do realizacji tego zlecenia oraz ustalaniu odpowiednich terminw, w ktrych kada z
tych operacji (lub ich zbir) powinna by zakoczona w celu zrealizowania zlecenia zgodnie z
terminem jego zakoczenia.
9. Kontrola postpu robt polega na sprawdzaniu wykonania wszystkich lub niektrych
wybranych operacji (liczby wykonanych wyrobw i terminw ich wykonania), wszystkich zlece
zwizanych z realizacj planu produkcji i porwnaniu zarejestrowanych danych z danymi plano-
wanymi (z planowanymi do wykonania liczbami wyrobw i terminami ich wykonania).
10. Kontrola stanu zapasw polega na sprawdzaniu w pewnych okrelonych terminach
stanu liczbowego (niekiedy wartociowego), zapasw wyrobw i porwnaniu tych stanw z wiel-
kociami planowymi.
11. Korekta odchyle polega na analizie odchyle zarejestrowanych w trakcie kontroli
postpu robt i stanu zapasw, podejmowaniu odpowiednich decyzji i wydawaniu odpowiednich
polece w celu podjcia dziaa korygujcych wszelkie odchylenia od obowizujcych planw,
ewentualnie zmierzajcych do skorygowania tych planw.
Rozpatrujc zagadnienia, ktre s opracowywane w ramach wymienionego wyej cyklu
dziaa naley zwrci uwag na fakt, i punkt widzenia pracownikw dziaw technicznych r-
ni si od punktu widzenia pracownikw dziaw ekonomicznych co innego jest dla nich istotne.
W tym zakresie zadaniem organizacji produkcji jest uwzgldnienie racji zarwno technicznych
jak i ekonomicznych dla osignicia celw planowania w ramach gwnych celw strategicznych
i misji przedsibiorstwa.
W przedsibiorstwie produkcyjnym wystpuje cise wzajemne powizanie zagadnie
technologicznego i organizacyjnego przygotowania produkcji oraz planowania, co mona wykaza
m.in. na przykadzie projektowania gniazd obrbkowych maoprzedmiotowych do produkcji usta-
bilizowanej oraz opracowywanych dla nich harmonogramw obcienia stanowisk roboczych i
przepywu przedmiotw obrabianych.
W jeszcze wikszym stopniu wystpuje konieczno integracji prac szczeglnie w zakre-
sie technologicznego i organizacyjnego przygotowania produkcji przy projektowaniu elastycz-
nych systemw obrbkowych i wytwrczych.

2. USTAWIANIE PRZEDMIOTW OBRABIANYCH
W OPERACJACH OBRBKI SKRAWANIEM
2.1. DOKADNO OBRBKI
Rozpatrujc zagadnienia dotyczce dokadnoci obrbki w budowie maszyn naley rozr-

nia dwa pojcia:
dokadno sposobu obrbki (lub metody wytwarzania),
dokadno przedmiotu obrobionego.
Dokadno sposobu obrbki (toczenia, frezowania, szlifowania itd.) okrelana jest roz-
rzutem wartoci odchyek, jaki uzyskuje si przy jej stosowaniu. Dokadno ta zaley od wielu
czynnikw, w praktyce jednak zmieniajc warunki skrawania mona w pewnych granicach zmie-
nia osigan dokadno.
Na podstawie zalenoci midzy czasem obrbki (i proporcjonalnym do niego kosztem) a
dokadnoci wykonania mona stwierdzi, e ze wzrostem wymaga dotyczcych dokadnoci
czas obrbki wzrasta i odwrotnie. Zaleno ta przedstawiona graficznie pozwala wyodrbni na
krzywej w postaci hiperboli trzy charakterystyczne strefy dokadnoci:
osigaln,
ekonomiczn,
gwarantowan.
Zadaniem technologa jest dobranie sposobu i rodzaju obrbki o dokadnoci ekonomicz-
nej odpowiedniej do wartoci tolerancji (w tym i tolerancji ksztatu oraz tolerancji pooenia)
okrelonych przez konstruktora.
Dokadno ekonomiczna jakiegokolwiek sposobu obrbki na danym stopniu rozwoju
techniki jest dokadnoci osigan w normalnych warunkach pracy, przy waciwym przecitnym
wyposaeniu, przy normalnych kwalifikacjach pracownika i przy zuyciu czasu i rodkw mniej-
szym ni przy innych metodach, moliwych do zastosowania w danym przypadku. Ekonomiczne
dokadnoci dla danego sposobu obrbki powinny podawa normatywy technologiczne, uwzgld-
niajce wpyw warunkw i rodzaju obrbki (np. dla obrbki zgrubnej, redniodokadnej itp.).
Dokadno przedmiotu obrobionego okrela stopie jego zgodnoci z przedmiotem ideal-
nym. W praktyce osignicie idealnej zgodnoci jest niemoliwe i w wikszoci przypadkw nie-
potrzebne, dlatego wymiary i ksztaty po obrbce rni si od idealnych.
Zadaniem technologa jest takie zaprojektowanie procesu technologicznego, aby wielko-
ci odchyek nie przekroczyy granic tolerancji okrelonych przez konstruktora. Aby prawidowo
zaprojektowa proces technologiczny technolog powinien zna przyczyny powstawania odchyek,
orientowa si w ich wartociach i umie stosowa sposoby ich zmniejszania.
Na dokadno przedmiotu skadaj si:
dokadno wymiarw, tj. stopie zgodnoci wymiarw przedmiotu z wymiarami gra-
nicznymi (wynikajcymi z uwzgldnienia tolerancji wymiarw podanych na rysunku),
dokadno ksztatu, tj. stopie zgodnoci rzeczywistych powierzchni przedmiotu z po-
wierzchniami idealnymi (na rysunku przedmiotu konstruktor okrela tolerancje np. prostoliniowo-
ci, paskoci, okrgoci walcowoci, zarysu przekroju wzdunego),
dokadno pooenia, ktra jest definiowana wzgldem geometrycznie idealnych odpo-
wiednikw powierzchni lub linii rzeczywistych (konstruktor okrela tolerancje np. rwnolegoci,
prostopadoci, wsposiowoci, symetrii, nachylenia itd.),
dokadno powierzchni (jako zbir wszystkich nierwnoci powierzchni nazywany
struktur geometryczn powierzchni) dzieli si umownie na chropowato, falisto i odchyki
2. Ustawianie przedmiotw obrabianych w operacjach ... 18
ksztatu (w tym i skazy powierzchniowe). Konstruktor okrela tolerancje chropowatoci i falistoci

oraz podaje (jeeli jest to potrzebne) oznaczenie kierunkowoci struktury powierzchni na rysunku
przedmiotu.
Dokadno wykonania przedmiotu zaley od wielu czynnikw zwizanych przede wszyst-
kim z procesem technologicznym oraz z waciwociami ukadw technologicznych, tj. przed-
miotu obrabianego, obrabiarek, przyrzdw i uchwytw oraz oprawek i narzdzi stosowanych w
kolejnych zabiegach i operacjach. Wpyw procesu technologicznego na dokadno obrbki
przedmiotu wynika z przyjtych w procesie:
kolejnoci oraz zakresw operacji i zabiegw,
baz obrbkowych,
sposobw ustalenia i mocowania przedmiotu,
sposobw nastawiania i prowadzenia narzdzia,
rodzajw pomocy warsztatowych specjalnych (uchwytw, oprawek, narzdzi itp.),
parametrw skrawania,
warunkw chodzenia i smarowania narzdzi,
obrabiarek i ich katalogowego wyposaenia.
Do podstawowych czynnikw wpywajcych na dokadno obrbki zwizanych z uka-
dem technologicznym OUPN nale:
dokadno geometryczna i kinematyczna ukadu,
dokadno i czuo przemieszczania elementw ukadu,
sztywno ukadu technologicznego,
drgania ukadu wystpujce w czasie obrbki,
odksztacenia cieplne ukadu podczas obrbki,
odksztacenia spowodowane napreniami wewntrznymi.
Na dokadno obrbki maj wpyw dodatkowo:
dokadno pomocy pomiarowych stosowanych do nastawiania elementw obrabiarki i
narzdzi,
oglne warunki pracy na stanowisku roboczym,
bdy wykonawcw.
Zaprojektowany proces technologiczny majc ustalony sposb i warunki obrbki przed-
miotu wpywa odpowiednio na dokadno obrbki w poszczeglnych operacjach, a tym samym
i na dokadno gotowego przedmiotu. Wpyw okrelonego ukadu technologicznego OUPN na
dokadno obrbki ogranicza si do pojedynczej operacji realizowanej w tym ukadzie.
Wymiar roboczy, ktry wie powierzchni obrobion z baz obrbkow (pojcie bazy
jest objanione w p. 3. Bazy) nazywa si wymiarem operacyjnym.
Odchyki wymiarw operacyjnych oraz ksztatu i pooenia obrobionej powierzchni wyni-
kaj z dziaania w trakcie obrbki skrawaniem wielu rnych czynnikw, z ktrych cz wyst-
puje przypadkowo, inne w sposb systematyczny. Dziaajc jednoczenie, czynniki te czciowo
wzajemnie si dodaj, a czciowo znosz. Wyodrbnienie najwaniejszych czynnikw wpywaj-
cych w sposb decydujcy na dokadno wykonania przedmiotu oraz okrelenie spowodowanych
tymi czynnikami odchyek, a nastpnie obliczenie odchyki sumarycznej pozwalajcej przewidy-
wa rozrzut odchyek wykonania, daje technologowi wskazwki dotyczce prawidowoci zaoo-
nego sposobu obrbki oraz umoliwia przyjcie waciwych zaoe do wykonania uchwytu.
Analiza przyczyn powstawania odchyek i zwizane z ni obliczenia oraz obserwacja zja-
wisk wystpujcych podczas zabiegw obrbkowych pozwalaj wnikn w przyczyny powstawa-
nia odchyek, dziki czemu uzyskuje si wskazania, w jaki sposb zwikszy dokadno obrbki.
Przy obliczaniu wartoci przewidywanej odchyki sumarycznej uwzgldnia si przede
wszystkim nastpujce odchyki skadowe:
zwizan z ustaleniem przedmiotu obrabianego,
zwizan z zamocowaniem przedmiotu,
zwizan z ustaleniem uchwytu na obrabiarce,
zwizan z nastawieniem narzdzia,

zwizan z niedokadnociami geometrycznymi obrabiarki, powodujcymi systema-
tyczne odchylenia od prawidowego ksztatu geometrycznego przedmiotu,
powstaje w wyniku rozrzutu wymiarw spowodowanego niestaoci si skrawania w
warunkach zmiennej sztywnoci ukadu technologicznego (powodowanego gwnie zmiennoci
naddatku obrbkowego i twardoci materiau przedmiotu obrabianego),
zmiana wymiaru powodowana zuywaniem si ostrza narzdzia,
powstaje na skutek odksztace cieplnych ukadu technologicznego OUPN,
zwizana z niedokadnoci podziau, uwzgldnian tylko wwczas, gdy w operacji
wykorzystuje si uchwyt podziaowy.
Biorc pod uwag, e odchyki , i nale do kategorii odchyek przypadkowych oraz
uwzgldniajc prawo sumowania ich [III.12], [III.13], [III.14], mona przyj, e przy danym na-
stawieniu obrabiarki, dla uzyskania wymiaru operacyjnego W w granicach jego tolerancji Tw po-
winny by spenione nastpujce nierwnoci:
dla odchyek skadowych
Tw w w w w w w k 2w 2w 2w (2.1)
dla wymiarw
Wobl. max< Wmax Wobl. min> Wmin (2.2)
Wobl. max Wobl. min Wmax Wmin (2.3)
gdzie: Wobl. max , Wobl. min wymiary obliczeniowe, najwikszy i najmniejszy, wynikajce z analizy,
Wmax , Wmin grny i dolny wymiar graniczny wymiaru W majcego tolerancj Tw,
Tw tolerancja wymiaru operacyjnego W,
przy czym wielkoci poszczeglnych odchyek naley okrela w kierunku wymiaru operacyjnego
W. Naley je dobiera w taki sposb, aby byy spenione nierwnoci (2.12.3). Wartoci wsp-
czynnika k przyjmuje si z przedziau od 1,0 do 1,2.
Naley zaznaczy, i posta wzoru (2.1) zaley od iloci i rodzaju odchyek skadowych
uwzgldnianych w danym przypadku, dlatego w literaturze spotyka si rne postacie tego wzoru.
Czynnikiem majcym istotny wpyw na analiz bdw i moliwoci zwikszenia dokad-
noci obrbki jest rozrnianie wymiarw operacyjnych pooenia od wymiarw operacyjnych
powierzchni.
Wymiar operacyjny pooenia okrela pooenie powierzchni obrobionej w stosunku do
innych powierzchni. Na przykad s to wymiary okrelajce odlego dwch paszczyzn rwnole-
gych, odlego rwnolegych osi otworw, odlego osi otworu od paszczyzny itp.
Wymiar operacyjny powierzchni okrela wielko powierzchni, ale nie okrela jej poo-
enia wzgldem innych powierzchni przedmiotu. Wymiarem powierzchni jest np. rednica otworu,
wymiary ksztatu rowka przy obrbce narzdziem ksztatowym, rednica walcowej lub stokowej
powierzchni waka itp.
Rozrnianie wymiarw operacyjnych ma bardzo due znaczenie ze wzgldu na ustawie-
nie przedmiotu obrabianego, gdy dokadno ustawienia ma wpyw na dokadno wymiarw
pooenia, natomiast na wymiary powierzchni ma wpyw minimalny, lub nie ma adnego.
Podczas projektowania operacji i zabiegw obrbkowych, przy obliczaniu przewidywanej
odchyki obrbki czsto brak odpowiednich (dla konkretnej operacji) danych do okrelenia war-
toci odchyek skadowych, zwaszcza takich jak , i . Dlatego w praktyce na og korzysta si
z nierwnoci o postaci:
Tw 2 s 2 (2.4)
gdzie: odchyka ustalenia, zwizana z ustaleniem przedmiotu obrabianego,
odchyka uchwytu, zwizana z niedokadnoci wykonania i dziaania wszystkich ele-
mentw uchwytu poza elementami ustalajcymi przedmiot,
s odchyka obrbki, zwizana ze sposobem i rodzajem obrbki, jakiej bdzie podlega

przedmiot w rozpatrywanym zabiegu obrbkowym.
Zaleno (2.4) suy najczciej do sprawdzenia, czy przy danych lub zaoonych warto-
ciach Tw, i s odchyka ustalenia wynikajca z projektowanego sposobu ustalenia przedmiotu nie
bdzie zbyt dua, gdy mogoby to spowodowa wykonanie wymiaru operacyjnego poza grani-
cami jego tolerancji.
Jeeli po obliczeniach okae si, e nierwno (2.4) nie jest speniona, to naley dy w
pierwszej kolejnoci do zmniejszenia odchyek i , gdy zmian wartoci odchyki s wymaga
zmiany projektowanego w danej operacji sposobu lub rodzaju obrbki.
Gdy pomimo zmniejszenia odchyek i nierwno dalej nie bdzie speniona, to ww-
czas konieczna jest albo zmiana sposobu lub rodzaju obrbki, albo nastawianie narzdzi na wy-
miar oddzielnie dla kadego przedmiotu obrabianego. Zwikszenie tolerancji Tw wymiaru opera-
cyjnego na og nie jest moliwe, gdy pogarsza dokadno wyrobu i musi by zatwierdzone prze
konstruktora. Jeeli podczas obrbki przedmiotu naley uzyska w jednym ustawieniu kilka wy-
miarw operacyjnych pooenia, to obliczenie odchyek i naley przeprowadzi dla kadego
wymiaru oddzielnie.
2.2. USTALANIE PRZEDMIOTW OBRABIANYCH
Przedmiot obrabiany za pomoc skrawania powinien po zakoczeniu zabiegu obrbko-

wego uzyska dany ksztat i wymiary. Aby to zrealizowa naley przedmiot obrabiany odpo-
wiednio ustawi na obrabiarce.
Na ustawienie skadaj si dwie czynnoci: ustalenie oraz zamocowanie. S przypadki,
kiedy wystarcza tylko ustalenie bez zamocowania (np. przy szlifowaniu bezkowym).
Ustalenie przedmiotu obrabianego jest to nadanie mu cile okrelonego pooenia w kie-
runkach, ktre maj wpyw na dokadno wymaganych do uzyskania (w danym ustawieniu)
wymiarw operacyjnych przedmiotu. Przedmiot ustalony ma jednoznaczne (w kierunku wymiaru
operacyjnego) pooenie wzgldem obrabiarki i narzdzia lub toru narzdzia podczas obrbki.
Zamocowanie przedmiotu obrabianego polega na zabezpieczeniu go przed niepodan
(ze wzgldu na dokadno obrbki) zmian pod wpywem si skrawania, si odrodkowych itp.
Sposb ustalenia przedmiotu obrabianego w czasie obrbki jest jednym z najwaniejszych
zagadnie przy opracowywaniu procesu technologicznego. Ustalanie przedmiotw obrabianych
jest konieczne przede wszystkim z dwch nadrzdnych powodw:
zdecydowana wikszo obrabiarek wchodzcych w skad systemw wytwrczych to
pautomaty i automaty (najczciej sterowane numerycznie) mogce pracowa wg cykli robo-
czych o wysokim poziomie automatyzacji,
aktualnie najkorzystniejsz form organizacji produkcji wyrobw jest wytwarzanie ich
w seriach o okrelonej liczebnoci, wznawianych w odpowiednich odstpach czasu.
W rezultacie, przedmioty bdce elementami skadowymi wyrobw rwnie musz by
wytwarzane w odpowiednich ilociach (partiach produkcyjnych wznawianych w odpowiednim
czasie), czyli w okrelonej operacji obrabiarka powinna kolejno obrobi w ten sam sposb pewn
liczb jednakowych przedmiotw (parti produkcyjn). Pozwala to na przygotowanie obrabiarki
(w tym i nastawienie narzdzi) raz na ca parti, zamiast stosowa pracochonne i wymagajce
udziau operatora nastawianie narzdzi dla kadego przedmiotu osobno. Uwzgldniajc, i narz-
dzia bd powtarzay swj tor ruchu przy obrbce kolejnych przedmiotw, konieczne jest dla
uzyskania odpowiedniej dokadnoci obrobionych wymiarw operacyjnych na wszystkich przed-
miotach w partii produkcyjnej zapewnienie (z okrelon dokadnoci) takiego samego pooe-
nia (ustalenia) wszystkim przedmiotom obrabianym w ramach partii produkcyjnej.
Ustalenie i zamocowanie przedmiotu obrabianego w zalenoci od zastosowanego roz-
wizania moe mie wpyw na:
a) dokadno obrbki (a tym samym i ilo brakw),

b) rozrzut wartoci tych samych wymiarw obrabianych w partii przedmiotw,
c) wielko czasw pomocniczych,
d) wymagane kwalifikacje operatorw,
e) dobr wartoci parametrw skrawania.
Jak wiadomo z mechaniki oglnej, kady przedmiot w przestrzeni ma 6 stopni swobody.
Jeeli przedmiot odniesiony jest do ukadu trzech wzajemnie prostopadych osi wsprzdnych, to
kady jego ruch mona rozpatrywa jako sum ruchw skadowych w kierunkach osi x, y, z i ob-
rotw skadowych dookoa tych osi.
Rys. 2.1. Sze stopni swobody przedmiotu w przestrzeni
Ustalenie przedmiotu do obrbki nadanie przedmiotowi obrabianemu okrelonego poo-

enia, dziki odebraniu mu okrelonych (majcych wpyw na dokadno wymiaru operacyjnego)
stopni swobody przez zetknicie jego powierzchni ustalajcych z elementami ustalajcymi obra-
biarki lub uchwytu. Do cakowitego ustalenia przedmiotu wymagane jest pozbawienie go wszyst-
kich szeciu stopni swobody, co uzyskuje si przez zastosowanie szeciu punktw ustalajcych.
Rys. 2.2. Przedmiot pozbawiony: a) jednego stopnia swobody przesuwu w kierunku osi z; b, c) dwch
stopni swobody przesuwu w kierunku osi z i obrotu dookoa osi x; d, e) trzech stopni swobody prze-
suwu w kierunku osi z oraz obrotw dookoa osi x i y
Rys. 2.3. Przedmiot w postaci tulei pozbawiony czterech stopni swobody po ustaleniu na trzpieniu
Powierzchnie obrabianego przedmiotu, ktre opierajc si o punkty ustalajce nadaj
przedmiotowi dane pooenie nazywaj si powierzchniami ustalajcymi.
Rozrnia si powierzchnie ustalajce (rys. 2.4):

gwne, z trzema punktami ustalajcymi (odbieraj trzy stopnie swobody),
pomocnicze kierunkowe, dwa punkty ustalajce odbieraj dwa stopnie swobody,
pomocnicze, z jednym punktem ustalajcym (odbiera jeden stopie swobody).
Rys. 2.4. Schemat cakowitego ustalenia w przestrzeni przedmiotu o ksztacie prostopadocianu przez
pozbawienie go szeciu stopni swobody. Powierzchnia A gwna powierzchnia ustalajca, powierzch-
nia B powierzchnia pomocnicza kierunkowa, powierzchnia C powierzchnia pomocnicza.
P1, P2, P3 siy mocujce
Poniewa ustalenie przedmiotu obrabianego jest konieczne tylko w kierunkach majcych

wpyw na dokadno wymiaru operacyjnego, wic zdarza si, e w niektrych zabiegach obrb-
kowych nie jest potrzebne odbieranie wszystkich szeciu stopni swobody. Na przykad, podczas
szlifowania na szlifierce do paszczyzn grnej powierzchni pytki w celu uzyskania okrelonej
gruboci pytki, jej pooenie w kierunkach obu wsprzdnych poziomych nie ma adnego wpy-
wu na grubo pytki istotn ze wzgldu na wymiar operacyjny W jest w tym przypadku tylko
paszczyzna gwna (rys. 2.5). Pytka moe si przesuwa na stole szlifierki w kierunkach osi x i y
oraz obraca dookoa osi z. Moliwoci przesunicia wzdu osi z oraz obroty dookoa osi x i y s
odebrane przez powierzchni stou szlifierki (bdcej paszczyzn gwn), gdy te stopnie swo-
body maj wpyw na dokadno wymiaru operacyjnego W gruboci pytki.
Rys. 2.5. Pytka szlifowana na szlifierce do paszczyzn w celu uzyskania wymiaru WT. Pytka ustalona
gwn powierzchni ustalajc A na stole szlifierki jest ustalona tylko czciowo, bowiem trzy stopnie
swobody nie musz by odebrane (przesunicia w kierunku osi x i y oraz obrt dookoa osi z).
1 obrabiana pytka, 2 st elektromagnetyczny szlifierki, 3 ciernica
Przedmiot obrabiany moe by ustalony:
cakowicie, gdy ma odebrane wszystkie 6 stopni swobody,
czciowo, gdy odbiera si tylko niektre stopnie swobody.

Naley rozrnia odbieranie stopni swobody w kierunkach majcych wpyw na dokad-
no wymiaru operacyjnego przy ustalaniu czciowym, od odbierania moliwoci ruchu (w kie-
runkach nie majcych wpywu na dokadno wymiaru) na skutek zamocowania przedmiotu.
Stosowanie nadmiernej liczby punktw ustalajcych, tj. wikszej ni minimalna liczba,
niezbdna do odebrania koniecznej (z punktu widzenia kierunku wymiaru operacyjnego) liczby
stopni swobody moe spowodowa deformacj obrabianego przedmiotu lub wadliwe ustalenie
jej pooenia. Wystpuje wwczas zjawisko tzw. przestalenia przedmiotu obrabianego, czyli ode-
branie wicej ni jeden raz tego samego stopnia swobody przedmiotu przy uyciu podpr staych.
Rys. 2.6. Ustalenie korbowodu: a) waciwe, b) i c) niewaciwe ze wzgldu na przestalenie
Przestalenie powoduje niejednoznaczne ustalenie przedmiotu lub jego odksztacenie, b-

dc w obu przypadkach przyczyn zmniejszenia dokadnoci wykonania przedmiotu. Na przykad
korbowd ustala si czsto (do wykonania otworu D) w sposb przedstawiony na rys. 2.6, to jest
na powierzchni czoowej AA (wie ona 3 stopnie swobody), powierzchni otworu B za pomoc
krtkiego koka (wie on tylko 2 stopnie swobody) i koka C, ktry wie jeden stopie swobody.
Jeeli w otworze B zamiast krtkiego koka zastosowa koek dugi (jak na rys. 2.6b), to odebraby
on wwczas 4 stopnie swobody. W efekcie po przyoeniu si mocujcych korbowd przy od-
chyce (nawet w granicach tolerancji) prostopadoci osi otworu B do paszczyzny czoowej AA
nastpioby odksztacenie korbowodu i ugicie koka.
Inny przykad (rys. 2.7) dotyczy ustalenia tulei z konierzem na trzpieniu majcym konierz
oporowy. Przy zetkniciu obrobionej powierzchni czoa tulei z konierzem trzpienia (rys. 2.7a)
zostaj odebrane 3 stopnie swobody (przesuw wzdu osi x oraz obroty dookoa osi y i z).
Rys. 2.7. Przykady ustalenia tulei na trzpieniu: a) niewaciwe ze wzgldu na przestalenie, b) prawidowe
ze wzgldu na wymagan wsposiowo powierzchni A i B, c) prawidowe ze wzgldu na wymagan
prostopado powierzchni B i C
Powierzchnia walcowa trzpienia przez zetknicie z powierzchni otworu tulei odbiera 4

stopnie swobody (przesuwy wzdu osi y i z oraz obroty dookoa osi y i z). W rezultacie dwa stop-
nie swobody (obroty dookoa osi y i z) s odbierane dwukrotnie, powodujc przestalenie tulei.
Sposb ustalenia powinien by dobrany zalenie od tego, co w wyniku obrbki naley uzy-
ska. Na przykad, jeeli po obrbce powierzchnia B powinna by wsposiowa z powierzchni A
otworu (rys. 2.7b), to jako gwn powierzchni ustalajc naley przyj powierzchni A (od-
biera 4 stopnie swobody), natomiast powierzchni czoow C stykajc si z powierzchni konie-
rza o zmniejszonej rednicy naley traktowa jako pomocnicz powierzchni ustalajc (odbiera
tylko przesuw w kierunku osi x). rednica konierza trzpienia zostaa specjalnie zmniejszona (w
stosunku do wielkoci na rys. 2.7a), aby nie wpywaa na wsposiowo ustalenia.
Natomiast, jeeli w wyniku obrbki naley uzyska jak najmniejsz odchyk prostopado-
ci midzy powierzchni B a poprzednio obrobion powierzchni C tulei (rys. 2.7c), to jako gw-
n powierzchni ustalajc przyjmuje si powierzchni czoow konierza (odbiera 3 stopnie
swobody) o rednicy rwnej rednicy konierza tulei. Rol pomocniczej powierzchni ustalajcej
spenia krtka powierzchnia walcowa A trzpienia stykajca si z powierzchni otworu tulei. red-
nica konierza trzpienia jest powikszona (w stosunku do rednicy na rys. 2.7b), aby uzyska do-
kadniejsze ustalenie na zwikszonej powierzchni czoowej.
Inny przykad przestalenia przedmiotu z wymiarem operacyjnym WT przedstawia rys. 2.8.
Rys. 2.8. Przykady pooenia, jakie moe zajmowa przedmiot o powierzchniach A i B wykonanych na
odlego HT/2. Uchwyt ma sta, niezmienn odlego midzy powierzchniami A i B. a) ustalenie
prawidowe jest tylko w przypadku, gdy wymiary H i h s sobie rwne, b-e) moliwe pooenia przed-
miotu dla przypadku, gdy wymiar H=h jest wykonywany w granicach odchyek T/2,
f) ustalenie prawidowe, 1 podpora samonastawna
Przedmiot majcy dwie obrobione paszczyzny A i B pooono na elemencie ustalajcym,

ktry ma rwnie dwie paskie powierzchnie A i B (rys. 2.8a). Teoretycznie powinno nastpi
rwnoczesne zetknicie paszczyzn, gdy nominalne wartoci analogicznych wymiarw przed-
miotu i uchwytu s jednakowe (H=h). Jednak wystpuje wwczas przestalenie, gdy obie styka-
jce si pary paszczyzn A i B odbieraj te same 3 stopnie swobody (przesuw w kierunku osi z oraz
obroty wok osi x i y). W praktyce bdzie to ustalenie nieprawidowe, gdy na skutek rnic w
wykonaniu wymiaru H (w granicach TH/2) dla partii przedmiotw obrabianych nie bd one zaj-
mowa jednoznacznego, powtarzalnego pooenia. Pooenie, jakie moe zajmowa przedmiot,
pokazano na rys. od 2.8b do 2.8e. Prawidowe ustalenie przedmiotu przedstawiono na rys. 2.8f.
Polega ono na ustaleniu przedmiotu na jednej z paszczyzn lepiej na B ze wzgldu na pooenie
rodka cikoci. Druga paszczyzna powinna by podparta elementem samonastawnym.
Dalsze przykady nieprawidowego (ze wzgldu na przestalenie) oraz prawidowego usta-

lenia przedmiotw przedstawiaj rysunki od 2.9 do 2.11.
Rys. 2.9. Ustalenie przedmiotu o dwch rnych rednicach powierzchni walcowych w celu zapewnienia
rwnolegoci jego osi obrotu wzgldem paszczyzny A uchwytu: a) ustalenie nieprawidowe, gdy zmiany
wartoci obu rednic (w granicach tolerancji) kolejnych przedmiotw w serii, przy staej rnicy wysokoci
obu wskich pryzm spowoduj rne, nierwnolege pooenie osi przedmiotu wzgldem paszczyzny A,
b) ustalenie prawidowe na jednej duszej podstawie pryzmowej i podparciu podpor samonastawn
Rys. 2.10. Ustalenie odlewu trzema nadlewkami o osiach rwnolegych: a) ustalenie wywoane odchykami
(w granicach tolerancji) w rozstawieniu nadlewkw w poszczeglnych przedmiotach co spowoduje, i tyl-
ko jeden z nadlewkw bdzie zawsze styka si z dwiema ciankami pryzmy, b) ustalenie prawidowe
Rys. 2.11. Ustalenie przedmiotu majcego (wg zaoe konstruktora) dwa otwory wsposiowe: a) ustalenie
prawidowe jest tylko w przypadku dokadnej wsposiowoci obu otworw i obu powierzchni czopa w
praktyce wystpi przestalenie spowodowane odchykami (w granicach tolerancji) wsposiowoci obu
otworw i obu powierzchni walcowych czopa, b) ustalenie prawidowe, na jednym z otworw, tym ktry
jest wykonany dokadniej
Jak wynika z powyszych przykadw, przyczyn przestalenia jest stosowanie nadmiernej

liczby teoretycznych punktw ustalajcych, stykajcych si z okrelonymi powierzchniami
przedmiotu obrabianego. W praktyce spotyka si jednak szereg przypadkw, gdy pomimo zasto-
sowania wikszej od minimalnie niezbdnej liczby punktw ustalajcych akceptuje si je, cho-
cia teoretycznie rzecz biorc wystpuje przestalenie. Na przykad ustalenie na stole obrabiarki
przedmiotu ca jego przeszlifowan paszczyzn ustalajc (rys. 2.5) pomimo, i do ustalenia
paszczyzny wystarczaj tylko 3 punkty. Nadmierna liczba punktw ustalajcych nie ma ujemnego
wpywu na prawidowo ustalenia przedmiotu tylko wtedy, gdy powierzchnie ustalajce obrabia-
nego przedmiotu wykonane s z tak dokadnoci, e nadliczbowe punkty ustalajce (te wyko-
nane dokadnie) dochodz do styku z powierzchniami przedmiotu nie zmieniajc jego pooenia,
nie powodujc jego deformacji i nie wpywajc na przekroczenie dokadnoci obrbki okrelonej
tolerancj wymiaru operacyjnego lub innymi warunkami technicznymi (np. odchyki prostopado-
ci, rwnolegoci itp.).
W adnym wypadku nie wolno stosowa nadmiernej liczby punktw ustalajcych w
pierwszych operacjach, gdy ustalenie dokonywane jest na powierzchniach nieobrobionych (suro-
wych). Mona wwczas stosowa jako dodatkowe tylko elementy samonastawne lub regulowane.
Kady przedmiot obrabiany w dowolnej fazie procesu technologicznego ma odchyki wy-

miarowo-ksztatowe poszczeglnych powierzchni, ktre to odchyki musz si zawsze zawiera w
granicach tolerancji przedmiotu obrabianego, niemniej jednak s one czsto znaczne, szczeglnie
w odlewach i odkuwkach i mog w decydujcy sposb wpyn na dokadno ustalenia. Dlatego
przy projektowaniu sposobu ustalenia naley zawsze przewidywa istnienie odchyek i dobiera
taki sposb ustalenia, aby ich ujemny wpyw na pooenie przedmiotu po ustaleniu by jak naj-
mniejszy. W istotnych przypadkach, dla sprawdzenia prawidowoci ustalenia naley przeprowa-
dzi obliczenia celem sprawdzenia wartoci odchyek ustalenia.
2.3.GWNE SPOSOBY USTALANIA PRZEDMIOTW OBRABIANYCH
Rozrnia si nastpujce sposoby ustalania przedmiotw obrabianych w operacjach ob-

rbki skrawaniem:
1. W uchwycie obrbkowym, ustalajcym przedmiot bez koniecznoci sprawdzenia jego
pooenia.
2. Wedug metody ,,prbnych wirkw, z regulacj i sprawdzeniem pooenia przedmiotu
bezporednio na obrabiarce.
3. Ustalenie bezporednio na obrabiarce lub w uchwycie wedug rysunkw traserskich
wykonanych na przedmiocie obrabianym.
4. Wedug obrysu przedmiotu, na odpowiednich wzornikach, ktrych pooenie jest usta-
lone wzgldem obrabiarki i narzdzia.
Ad.1. Uchwyt obrbkowy jest przeznaczony do ustalenia i zamocowania przedmiotu pod-
dawanego obrbce skrawaniem, moe spenia niekiedy dodatkowe funkcje, jak np. prowadzenie
lub ustalenie narzdzi. S rne kryteria klasyfikacji uchwytw, np. wedug zakresu zastosowania
wyrnia si uchwyty obrbkowe:
znormalizowane i katalogowe, s one wykonywane wedug odpowiednich norm przed-
miotowych (Polskich Norm, norm branowych lub zakadowych) przez wyspecjalizowanych pro-
ducentw jako obiekt obrotu handlowego,
specjalne, nie s objte normami, a projektuje si je i wytwarza na potrzeby przedsibior-
stwa do okrelonej operacji obrbki danego przedmiotu,
specjalizowane, s to uchwyty znormalizowane i katalogowe przystosowane do okrelo-
nych zada przez uzupenienie ich niezbdnymi elementami dodatkowymi,
skadane, s to uchwyty montowane z uniwersalnych elementw skadowych, przezna-
czonych do wielokrotnego uycia.
Innym, bardzo czsto stosowanym kryterium podziau jest przeznaczenie technologiczne,
wg ktrego rozrnia si uchwyty obrbkowe tokarskie, frezarskie, wiertarskie, szlifierskie itp.
Stosowanie uchwytw obrbkowych umoliwia ustalanie z du dokadnoci przy ma-
ych czasach ustawiania przedmiotu. W przypadku ustalania surwek wymagana jest ich odpo-
wiednio dua dokadno. Ze wzgldu na znaczny koszt uchwytw obrbkowych specjalnych sto-
suje si je na og dopiero przy odpowiedniej wielkoci produkcji (od seryjnej wzwy), przy czym
im wiksza liczba przedmiotw obrabianych z wykorzystaniem uchwytu, tym bardziej skompliko-
wane i kosztowne uchwyty s stosowane.
Osobn grup pomocy warsztatowych stanowi przyrzdy obrabiarkowe, ktre s przezna-
czone do rozszerzenia moliwoci technologicznych obrabiarki przez realizowanie dodatkowych,
potrzebnych przy obrbce ruchw w ukadzie przedmiot obrabiany narzdzie. Przyrzdy obra-
biarkowe mog by wykorzystane do ustalania i zamocowania zarwno przedmiotw obrabianych,
jak i narzdzi, bezporednio lub przy uyciu uchwytu obrbkowego albo oprawki narzdziowej.
Ad. 2. Metoda ta polega na prbnej obrbce maych fragmentw powierzchni obrabianych,
aby sprawdzajc ich pooenie stwierdzi, czy przedmiot obrabiany zajmuje prawidowe, dane
pooenie na obrabiarce. W razie potrzeby zmienia si odpowiednio pooenie przedmiotu i po-
wtrnie przeprowadza si prbn obrbk oraz sprawdzenie. Czynnoci te powtarza si a do uzy-

skania przez przedmiot obrabiany prawidowego pooenia na obrabiarce. Metoda stosowana jest
prawie wycznie w produkcji jednostkowej, czasem w maoseryjnej przy obrbce duych przed-
miotw Metoda ta jest korzystna, gdy konieczne jest uzyskanie rwnolegoci lub prostopadoci
powierzchni obrobionej do innej powierzchni przedmiotu. Wyniki zastosowania tej metody zale
gwnie od kwalifikacji operatora obrabiarki. Charakterystyczn wad metody ,,prbnych wir-
kw jest bardzo dua pracochonno.
Rys. 2.12. Ustalenie przedmiotu obrabianego (1)
Ad. 3. Ustalanie wedug rys traserskich stosuje si w produkcji jednostkowej i maoseryj-

nej, w rednioseryjnej wyjtkowo (np. gdy chce si wykorzysta drogi skomplikowany odlew wy-
konany z niewielkimi bdami przekraczajcymi granice tolerancji). Metoda ta jest wykorzysty-
wana gwnie do odleww, odkuwek i elementw spawanych o skomplikowanych ksztatach, wy-
konanych ze znacznymi rnicami midzy poszczeglnymi przedmiotami w tej samej serii.
Powierzchnie surwki maluje si bia farb (np. z kredy) i nastpnie trasowaniem nanosi
si na pomalowane powierzchnie zarysy gotowego przedmiotu tak, aby zapewni waciwe poo-
enie osi otworw i prawidowe rozmieszczenie naddatkw na obrbk. Ustawianie przedmiotu na
obrabiarce odbywa si wg linii traserskich (rys. 2.12), naniesionych rysikiem lub opunktowanych
na jego powierzchniach. Wadami tego sposobu ustalania s:
dua pracochonno trasowania,
wymagane wysokie kwalifikacje trasera,
maa dokadno (nie przekraczajca 0,2 do 0,5 mm),
znaczny czas potrzebny na ustawienie przedmiotu wg rys traserskich.
Ad. 4. Ten sposb stosuje si, aby unikn trasowania, gwnie w pierwszej operacji wy-
konywanej na surowych odlewach lub odkuwkach o zoonych ksztatach i niezbyt duych wy-
miarach gabarytowych. Do ustalenia wykorzystuje si obrys przedmiotu (utworzony przez po-
wierzchnie nieobrobione) w paszczynie rwnolegej do obrobionej paszczyzny, ktra jest jego
gwn powierzchni ustalajc. Podczas ustalania dy si do zachowania staej odlegoci a (w
granicach od 2. do 4. mm) od krawdzi przedmiotu (rys. 2.13). Ustalenie przedmiotu wg obrysu
stosuje si gwnie w operacjach wiertarskich w celu wykonania otworw jako powierzchni usta-
lajcych do dalszych operacji w produkcji mao i rednioseryjnej.
Rys. 2.13. Ustalenie wedug obrysu przedmiotu obrabianego o ksztacie jak na rysunku: a, b) za pomoc
pyty podstawy o obrysie podobnym do przedmiotu, c) za pomoc rowkw w pycie podstawy, d) za po-
moc kilku kokw odpowiednio rozmieszczonych
3. BAZY
3.1. KLASYFIKACJA BAZ
Baz jest kada powierzchnia linia lub punkt przedmiotu, wzgldem ktrych okrela si
pooenie innych powierzchni, linii lub punktw w sposb bezporedni (jednym wymiarem lub
odchyk pooenia). Okrelenie bazy odnosi si zarwno do fazy konstruowania, obrbki oraz
sprawdzania danego przedmiotu, jak i do montau, a czasami i do fazy remontw (np. przy rege-
neracji czci).
BAZY
KONSTRUKCYJNE PRODUKCYJNE
WACIWE ZASTPCZE
TECHNOLOGICZNE KONTROLNE
MONTAOWE OBRBKOWE
RZECZYWISTE WYOBRAALNE
DO PIERWSZEJ OPERACJI DO DALSZYCH OPERACJI
STYKOWE NASTAWCZE SPRZONE
GWNE POMOCNICZE
Rys. 3.1. Schemat klasyfikacyjny baz wg PN-83/M-01250. Norma ta zawiera rwnie definicje baz
Zespoy baz s to wszystkie jednoczenie wystpujce bazy okrelonej powierzchni, linii lub
punktu przedmiotu. Powierzchnie, linie lub punkty przedmiotu, ktre wykorzystuje si do jego
ustalenia nazywa si bazami lub powierzchniami bazowymi, a czynno ustalania wg baz
bazowaniem. Peny schemat klasyfikacyjny baz wg PN-83/M-01250 ,,Technologiczne przygoto-
wanie produkcji. Terminologia. przedstawia rys. 3.1.
W praktyce, przy projektowaniu procesw technologicznych, w zdecydowanej wikszoci
przypadkw wystarcza dobra znajomo tylko tych baz, ktre podano na rys. 3.2.
3. Bazy 30
BAZY
KONSTRUKCYJNE PRODUKCYJNE
WACIWE ZASTPCZE
MONTAOWE OBRBKOWE KONTROLNE
STYKOWE SPRZONE NASTAWCZE
Rys. 3.2. Uproszczony schemat klasyfikacyjny baz stosowany w praktyce
3.2. BAZY KONSTRUKCYJNE
Baza konstrukcyjna jest to powierzchnia, linia lub punkt (lub zesp powierzchni, linii lub
punktw), wzgldem ktrej okrela si pooenie innych powierzchni, linii lub punktw przed-
miotu oraz pooenie innych przedmiotw w zespole (na rysunku zestawieniowym niezbdnym
przy montau) w stosunku do tego przedmiotu ze wzgldu na jego prawidowe dziaanie w wyro-
bie wg zaoe konstruktora. Pooenie danej powierzchni lub przedmiotu w zespole okrela si
bezporednim wymiarem, natomiast wymagan dokadno pooenia okrela si odpowiedni
tolerancj wymiaru i ewentualnie odchyk pooenia.
Rys. 3.3. Przykad baz konstrukcyjnych: paszczyzna A podstawy korpusu oraz o symetrii y s tymi
elementami korpusu, do ktrych s podane wymiary okrelajce pooenie osi otworw B
Rol baz konstrukcyjnych mog spenia oprcz powierzchni, linii lub punktw material-
nych rwnie elementy geometryczne wyobraalne, np. osie, paszczyzny symetrii, punkty prze-
cicia osi itp.
Przyjcie bazy konstrukcyjnej na okrelonej powierzchni czoowej waka (jak to przedsta-
wia rys. 3.4) wynika z warunkw prawidowej pracy przekadni limakowej. Jeden z warunkw
wymaga, aby o obrotu limacznicy leaa w paszczynie symetrii wieca limacznicy.
Rys. 3.4. Przykad bazy konstrukcyjnej dla waka przekadni limakowej. Na rysunku dla uproszczenia
podano na liniach wymiarowych tylko wartoci odchyek granicznych tolerancji pomijajc wartoci
nominalne wymiarw
Przyjcie baz konstrukcyjnych waka i korpusu w jednej paszczynie uatwia wykonanie i

monta przekadni limakowej z odpowiedni dokadnoci. Gdyby, na przykad, wymiarowanie
w korpusie i na waku byo od rnych baz lub zamiast jednego bezporedniego wymiaru by a-
cuch kilku wymiarw z tolerancjami, to uzyskanie z odpowiedni dokadnoci wzajemnego poo-
enia limaka i limacznicy byoby bardzo trudne, a w niektrych przypadkach wrcz niemoliwe.
3.3. BAZY PRODUKCYJNE
Baza produkcyjna jest to baza przyjta w procesie wytwrczym przedmiotu w celu okre-
lenia w przedmiocie pooenia wybranego punktu, linii lub powierzchni, uwarunkowanego spo-
sobem wytwarzania. Bazy produkcyjne ze wzgldu na ich znaczenie mona podzieli na waciwe
i zastpcze, a ze wzgldu na przeznaczenie na montaowe, obrbkowe i kontrolne.
Baz waciw jest baza produkcyjna wybranego punktu, linii lub powierzchni przedmiotu
identyczna z baz konstrukcyjn tego punktu, linii lub powierzchni.
Baz zastpcz jest baza produkcyjna wybranego punktu, linii lub powierzchni przedmiotu
rna od bazy konstrukcyjnej tego punktu, linii lub powierzchni. Szczegowe omwienie baz
waciwych i zastpczych na przykadzie baz obrbkowych jest podane w p. 3.7 i 3.8.
3.4. BAZY MONTAOWE
Baza montaowa jest to powierzchnia, linia lub punkt (albo zesp powierzchni, linii lub
punktw) przyjta w procesie montau przedmiotu w zesp, w celu okrelenia wzgldem tego
przedmiotu pooenia nastpnych przedmiotw funkcyjnie zwizanych w zespole. Z tego wzgldu
bazami montaowymi s tylko powierzchnie, linie lub punkty rzeczywiste, materialne.
Celem uzyskania wikszej dokadnoci zespou maszyny naley dy do tego, aby bazy
konstrukcyjne pokryway si z bazami montaowymi. Jednak nie zawsze da si to osign ze
wzgldu na moliwo wystpowania niematerialnych baz konstrukcyjnych.
Jako przykad niepokrywania si baz konstrukcyjnych z montaowymi moe by przekad-
nia limakowa przedstawiona na rys. 3.5. Warunkiem prawidowej pracy przekadni limakowej
przedstawionej na rysunku jest wzajemne pokrywanie si paszczyzn O2O2 i O1O1 przechodzcych
przez o limaka, czyli aby wymiary A i B byy sobie rwne. Wwczas paszczyzna symetrii O2O2
3. Bazy 32
lub paszczyzna symetrii L mog by baz konstrukcyjn dla limacznicy, natomiast powierzchnia
K lub o otworu dla limaka mog by baz konstrukcyjn dla korpusu przekadni. Pokrycie si
obu baz (paszczyzn O1O1 i O2O2) jest niemoliwe, gdy bazami montaowymi bd powierzchnia
K (baza montaowa waciwa) oraz powierzchnia otworu dla limaka (baza montaowa zastp-
cza bo powierzchnia materialna), a nie o otworu. Bd spowodowany niepokrywaniem si baz
bdzie rwny poowie rnicy rzeczywistych wymiarw rednic otworu i czopw limaka, czyli
poowie luzu wynikowego.
a)
b) c)
Rys. 3.5. Przykad niepokrywania si baz konstrukcyjnych z montaowymi w przekadni limakowej
Dla zwikszenia dokadnoci przekadni oraz w celu wykorzystania podczas obrbki

przedmiotu najwikszych tolerancji otrzymanych z oblicze acuchw wymiarowych zespou
montaowego, konstruktor powinien powiza bezporednimi wymiarami elementy mogce spe-
nia rol baz konstrukcyjnych przedmiotu. Nieprzestrzegania tej zasady powoduje konieczno
stosowania wymiarw porednich, czyli jak na rys. 3.5b dwch wymiarw X i Y zamiast wymiaru
B. W rezultacie, aby utrzyma tak sam dokadno przy wymiarowaniu dwoma wymiarami X i Y
jak przy jednym wymiarze B, suma tolerancji wymiarw X i Y nie moe by wiksza od tolerancji
wymiaru B. A to powoduje konieczno zawenie pierwotnych tolerancji wymiarw X i Y, i co za
tym idzie wzrost kosztw wykonania tych wymiarw.
3.5. BAZY KONTROLNE (POMIAROWE)
Baza kontroln nazywamy powierzchni, lini lub punkt (wzgldnie zesp powierzchni,
linii lub punktw), od ktrych bezporednio mierzy si przedmiot podczas obrbki oraz w opera-
cjach kontroli. Baz kontroln przyjmuje si w celu okrelenia pooenia w przedmiocie jakiego
punktu, linii lub powierzchni podczas sprawdzania zgodnoci rzeczywistego wymiaru tego przed-
miotu z wymaganiami konstrukcyjnymi lub technologicznymi. Baz kontroln powinna by po-
wierzchnia rzeczywista, jednak w niektrych przypadkach mona rwnie przyjmowa umownie
linie lub punkty. Na przykad podczas kontroli kilku rwnolegych otworw przy uyciu trzpieni,
za baz kontroln umown przyjmuje si o jednego z otworw. W rzeczywistoci baz kontroln
jest powierzchnia otworu a nie jego o, gdy do pomiaru stosuje si trzpienie kontrolne osadzone
w otworach. Rwnie przy pomiarze odchyek wsposiowoci lub bicia promieniowego, np. po-
wierzchni obrotowych wakw, przyjmuje si jako baz umown o waka, natomiast rzeczywist
baz kontroln przy ustalaniu waka w kach s nakieki.
3.6. BAZY OBRBKOWE
Wedug PN-83/M-01250: ...baza obrbkowa jest to jedna z baz technologicznych (drug

jest baza montaowa) przyjta w procesie obrbki przedmiotu w celu okrelenia w tym przedmio-
cie pooenia jakiej powierzchni przy jej wykonywaniu lub ustalenia pooenia jakiego punktu
albo linii przy wykonywaniu powierzchni, ktra sama lub wsplnie z innymi powierzchniami tego
przedmiotu wyznacza ten punkt albo lini.
Ujmujc okrelenie bazy obrbkowej krtko, mona powiedzie, e jest to powierzchnia,
linia lub punkt (bd te zesp powierzchni, linii lub punktw), wzgldem ktrych okrela si
pooenie powierzchni obrabianej w danym ustawieniu.
Cech charakterystyczn bazy obrbkowej jest to, e zawsze jest zwizana z powierzchni
obrobiona wymiarem lub warunkiem dotyczcym wzajemnego pooenia (np. odchyki rwnole-
goci, prostopadoci itp.) bd te cznie wymiarem i warunkiem.
Wymiar roboczy wicy baz obrbkow z powierzchni obrobion nazywa si wymia-
rem operacyjnym.
Bazy obrbkowe dzieli si ze wzgldu na:
a) sposb wykorzystania w trakcie projektowania oraz realizacji operacji obrbki jako:
stykowe,
sprzone,
nastawcze;
b) ich znaczenie dla technologicznoci konstrukcji oraz efektw organizacyjnych i ekonomicznych
operacji obrbki jako:
waciwe,
zastpcze.
Oba podziay s niezalene, gdy kada baza waciwa lub zastpcza moe rwnoczenie
spenia rol jednej z trzech baz wymienionych w punkcie a.
3.6.1. Bazy obrbkowe stykowe
Baz obrbkow stykowa nazywa si powierzchni, ktr przedmiot obrabiany opiera si

bezporednio o odpowiednie powierzchnie ustawcze obrabiarki lub uchwytu i uzyskuje waciwe
(ze wzgldu na wymiar operacyjny) pooenie bez koniecznoci sprawdzenia prawidowoci tego
pooenia (rys. 3.6.). Czyli baza obrbkowa jest wwczas stykow, gdy rwnoczenie jest ona
powierzchni ustalajc przedmiot obrabiany.
Rys. 3.6. Ustalenie przedmiotu w uchwycie wiertarskim. Po ustaleniu przedmiotu przez docinicie po-
wierzchni A1 do paszczyzny uchwytu A, docinicie paszczyzny C1 (baza stykowa dla wymiaru W1) do
powierzchni czoowej koka C oraz paszczyzny B1 (baza stykowa dla wymiaru W2) do dwu kokw
bocznych B nie zachodzi potrzeba adnych dalszych czynnoci ustawczych
3. Bazy 34
Istotne znaczenie bazy obrbkowej stykowej pojawia si wwczas, gdy w operacjach ob-
rbki stosuje si uchwyty obrbkowe. Przyjcie odpowiednich baz stykowych przy waciwym
nastawieniu obrabiarki zabezpiecza dan dokadno obrbki dla partii takich samych przedmio-
tw i dlatego bazy stykowe maj szerokie zastosowanie w produkcji seryjnej i masowej na obra-
biarkach nastawianych na wymiar operacyjny raz na ca parti produkcyjn.
W przykadzie przedstawionym na rys. 3.7., dokadno wymiaru operacyjnego W posta-
wionego od bazy obrbkowej stykowej B zapewnia si przez nastawienie freza w odlegoci W od
stou frezarki, na ktrej ustawiono przedmiot obrabiany. Naley podkreli, i wymiar W bdzie w
tym przypadku stay dla caej serii, nie biorc pod uwag odchyek wymiaru na skutek innych od-
chyek przypadkowych i odchyki nastawienia.
Rys. 3.7. Zastosowanie bazy stykowej B przy frezowaniu przedmiotu na wymiar operacyjny W
Przykad doboru baz obrbkowych zalenie od celu obrbki przedstawia rys. 3.8.
a)
b)
Rys. 3.8. Sposoby ustalania odlewu tulei (z powierzchni otworu D odlan niewsposiowo wzgldem
powierzchni zewntrznej B): a) przy wykorzystaniu baz stykowych, b) przy wykorzystaniu baz nastaw-
czych. W obu przypadkach celem obrbki s powierzchnie czoowa A i otworu D
Jeeli w wyniku obrbki naley zapewni wsposiowo powierzchni zewntrznej B z po-

wierzchni otworu D oraz dugo tulei zgodn z wymiarem W, to tuleja jest ustalona i mocowana
w uchwycie trjszczkowym samocentrujcym jak na rys. 3.8a. Wwczas powierzchnia B jest ba-
z stykow dla obrbki powierzchni D zapewniajc ich wzajemn wsposiowo, natomiast po-
wierzchnia C spenia rol bazy stykowej do wykonania powierzchni A zgodnej z wymiarem W. W
tym przypadku narzdzie jest nastawione na odlego wymiaru W od powierzchni czoowej C
uchwytu raz na ca seri przedmiotw.
W drugim przypadku, gdy celem zabiegu jest usunicie z powierzchni otworu D warstwy
materiau o jednakowej gruboci (przy pozostawieniu istniejcej w odlewie niewsposiowoci
powierzchni B i D), tulej naley ustawi w uchwycie czteroszczkowym z niezalenie nastawia-
nymi szczkami (rys. 3.8b). Powierzchnia zewntrzna B jest w tym przypadku tylko powierzchni
oporow a nie baz stykow, gdy jej pooenie moe by dowolne wzgldem powierzchni D. Je-
eli powierzchnia czoowa tulei nie styka si z powierzchni czoow uchwytu C (a jest np. w po-
oeniu C), to wwczas spenia ona rol bazy nastawczej dla wykonania powierzchni A w odle-
goci okrelonej wymiarem W. Przy takim sposobie ustalania, narzdzie do obrbki powierzchni
A trzeba nastawi osobno dla kadego przedmiotu z serii. Dlatego przy korzystaniu z baz nastaw-
czych wystpuj duo wiksze czasy pomocnicze anieli przy korzystaniu z baz stykowych.
Charakterystyczn postaci bazy stykowej s nakieki suce do ustalania obrabianych
wakw w kach. Stokowa powierzchnia nakieka ustalajc waek w kierunku promieniowym
(prostopadym do osi obrotu) moe ustala go rwnie w kierunku osiowym, jeeli zastosuje si
kie stay we wrzecionie obrabiarki. W takim przypadku, do obrbki wymiarw dugociowych na
obrabiarkach nastawianych, wan spraw jest dobranie odpowiedniej wartoci tolerancji gboko-
ci nawiercenia nakiekw dla partii wakw.
a)
b)
Rys. 3.9. Przykady zalecanych sposobw wymiarowania zabiegu nawiercenia nakiekw, przy zaoeniu,
i podczas obrbki wymiarw dugociowych w nastpnych operacjach bdzie zastosowany kie samona-
stawny: a) ustalenie osiowe waka (z wykorzystaniem jego powierzchni czoowej jako bazy stykowej) za
pomoc zderzaka odchylanego przed obrbk powierzchni czoowych, b) ustalenie osiowe odkuwki
(z wykorzystaniem powierzchni czoowej konierza jako bazy stykowej) za pomoc oporu staego
3. Bazy 36
Bardzo prosty i wygodny do kontroli sposb wymiarowania gbokoci nawiercenia na-

kiekw przedstawia rys. 3.9. Dobr wartoci tolerancji T wymiaru A zaley od rodzaju zastoso-
wanego ka we wrzecionie obrabiarki podczas obrbki wymiarw dugociowych:
dla ka staego dobiera si tolerancj T moliwie najmniejsz (w granicach dokadnoci
ekonomicznej), gdy baz stykow do ustalenia w kierunku osiowym jest wwczas powierzchnia
nakieka,
dla ka samonastawnego (pywajcego) tolerancja T moe by znacznie wiksza (np. od
0,5 do 1,0 mm), gdy w tym przypadku baz stykow w kierunku osiowym jest kocowa po-
wierzchnia czoowa waka.
Z wymienionych wzgldw, w praktyce zaleca si bazowa na kle staym jedynie do ob-
rbki wakw przelotowych, tzn. nie majcych dokadnie rozmieszczonych powierzchni czoo-
wych (nie kocowych). W pozostaych przypadkach naley stosowa kie samonastawny, ktry
zapewnia powtarzalno pooenia kocowej powierzchni czoowej wszystkich wakw z partii
produkcyjnej, bez wzgldu na rnice w gbokoci nawiercenia nakiekw.
Jak wynika z wymienionych przykadw baza stykowa spenia rol wsplnego pocztku
dla dwch ukadw wsprzdnych, co pozwala na wymiarowanie:
w I ukadzie (przedmiotu obrabianego), pooenie powierzchni, linii lub punktw
przedmiotu, ktre naley uzyska w wyniku obrbki,
w II ukadzie (obrabiarki i uchwytu), pooenie narzdzi, zderzakw lub innych ele-
mentw, obrabiarki, ktre maj zapewni uzyskanie danych wymiarw i pooenie powierzchni
obrobionych przedmiotu.
3.6.2. Bazy obrbkowe sprzone
Baz obrbkow sprzon nazywa si powierzchni, wedug ktrej wyznacza si pooe-

nie obrabianych powierzchni i ktra jest powizana z tymi powierzchniami bezporednimi wymia-
rami oraz obrabiana wraz z nimi w tym samym, jednym ustawieniu przedmiotu. Baza sprzona
powinna by zwizana bezporednim wymiarem z powierzchni ustalajc przedmiot. W ten spo-
sb powierzchnia ustalajca jest baz obrbkow stykow dla bazy sprzonej. Natomiast dla
wszystkich pozostaych powierzchni obrabianych w tym samym ustawieniu baz obrbkow b-
dzie baza sprzona.
Na rys. 3.10 podany jest przykad zastosowania bazy sprzonej w operacji obrbki na to-
karce z narzdziow gowic rewolwerow. Wszystkie wymiary oprcz h s wykonywane od bazy
sprzonej, ktr jest powierzchnia A, natomiast sam wymiar h wykonywany jest od bazy styko-
wej, ktr jest powierzchnia B.
Rys. 3.10. Przykad zastosowania bazy sprzonej dla odkuwki obrabianej na tokarce z gowic rewolwe-
row: powierzchni A jako baz sprzon dla dalszych zabiegw uzyskuje si w wyniku obrbki czoa
odkuwki na odlego h od bazy stykowej
Korzystne jest stosowanie baz sprzonych na tokarkach z gowic rewolwerow, na cen-

trach obrbkowych oraz automatach tokarskich (przy wykonywaniu przedmiotw z prta, ktry
jest wysuwany z wrzeciona do zderzaka znajdujcego si np. w gowicy rewolwerowej). Po dosu-
niciu prta do zderzaka (jako bazy stykowej) pierwszym zabiegiem obrbkowym jest na og
planowanie powierzchni czoowej prta celem utworzenia bazy sprzonej.
W przykadzie na rys. 3.11, gdzie powierzchnie A i B s zwizane wymiarem b, najlepszym
rozwizaniem bdzie obrbka zespoem frezw. Gboko rowka b musi by wwczas rwna
wartoci wynikajcej z rwnania b = (D1D2) /2. Powierzchnia A jest tu baz sprzon dla po-
wierzchni B, natomiast obrbk powierzchni A przeprowadza si przy wykorzystaniu powierzchni
C jako bazy stykowej dla powierzchni A.
Rys. 3.11. Przykad zastosowania bazy sprzonej A przy obrbce rowka zespoem frezw na frezarce
Sposb realizowania obrbki ma wpyw na rodzaj i funkcj zastosowanych baz obrbko-

wych. Na przykad wiercenie otworw w pytce przedstawionej na rys. 3.12. moe by przepro-
wadzone na wiertarce wsprzdnociowej lub wielowrzecionowej. Zalenie od zastosowanej
wiertarki, technologiczny ukad wymiarowania oraz zastosowane bazy i ich funkcje bd rne:
dla wiertarki wsprzdnociowej ukad wymiarowania przedstawia rys. 3. 12a, a po-
wierzchnie A i B bd bazami obrbkowymi stykowymi dla osi wszystkich piciu otworw,
dla wiertarki wielowrzecionowej ukad wymiarowania przedstawia rys. 3.12b, w ktrym
to ukadzie powierzchnie A i B bd bazami stykowymi tylko dla paszczyzn symetrii F i G ora osi
otworu D, ktre wwczas bd bazami obrbkowymi sprzonymi.
Rys. 3.12. Rne sposoby wymiarowania pooenia osi otworw w zalenoci od sposobu realizowania
obrbki i uytej obrabiarki: a) dla wiertarki wsprzdnociowej z wykorzystaniem powierzchni A i B
jako baz stykowych, b) dla wiertarki wielowrzecionowej z wykorzystaniem powierzchni A i B jako
baz stykowych oraz bazy sprzonej w postaci osi otworu o rednicy D jako linii przecicia si
paszczyzn symetrii F i G
Przykady stosowania baz sprzonych (rys. 3.103.13) pokazuj, i w wielu przypadkach

mona unikn wymiarowania tylko od baz stykowych, co pozwala zachowa warto tolerancji
wymiarw bez jej zawenia (gdy wymiarowanie konstruktora uniemoliwia zastosowanie bazy
stykowej).
3. Bazy 38
Rys. 3.13. Zastosowanie zasady jednoci baz na przykadzie wymiarw dugociowych waka:
a) wymiarowanie dla operacji tokarskiej z powierzchni B jako baz sprzon (bdc rwnoczenie baz
konstrukcyjn), powierzchni A jako baz stykow i zastosowaniem ka samonastawnego we wrzecionie,
b) wymiarowanie dla operacji szlifierskiej (obrbka na gotowo) z t sam powierzchni B jako baz sprz-
on oraz nastawionym czujnikiem (1), ktry po dotkniciu przez powierzchni B uruchamia blokad py-
wajcego wrzeciona szlifierki
Bazy obrbkowe sprzone stosuje si na og wtedy, gdy zachodzi moliwo nastawienia

narzdzi wedug wymiarw jak na rysunku wykonawczym przedmiotu, tj. na obrabiarkach stero-
wanych numerycznie oraz tokarkach rewolwerowych, kopiowych, automatach tokarskich, frezar-
kach itd.
Stosowanie baz sprzonych umoliwia uproszczenie uchwytw obrbkowych, jak rw-
nie bezporednie pomiary na obrabiarce oraz uatwia koncentracj obrbki w operacji. W rezulta-
cie otrzymuje si na og wysz dokadno wykonania ni przy stosowaniu tylko baz styko-
wych. Na przykadzie bazy sprzonej naley zwrci uwag na fakt, i powierzchnia ustalajca
nie musi by zawsze baz obrbkow. Bazy sprzone, podobnie jak i stykowe, s stosowane
gwnie przy wielkoci produkcji od seryjnej do masowej.
3.6.3. Bazy obrbkowe nastawcze
Baz obrbkow nastawcz nazywa si powierzchni, lini lub punkt obrabianego przed-
miotu, wedug ktrej odbywa si kadorazowe ustalenie kolejnych przedmiotw na obrabiarce lub
nastawienie narzdzia wzgldem przedmiotu albo oba przypadki razem dla jednego ustawienia.
Do najprostszych baz nastawczych naley zaliczy wytrasowane linie lub punkty, ktre
su do ustawienia przedmiotu bezporednio na obrabiarce (rys. 2.12). W przedstawionym na ry-
sunku 3.14 przykadzie celem zabiegu jest nacicie wieca zbatego limacznicy przy utrzymaniu
jego wsposiowoci z powierzchni zewntrzn piasty, ktra jest baz montaow. Warunek
wsposiowoci jest konieczny dla prawidowej pracy zmontowanej przekadni limakowej. Z tego
wzgldu powierzchni bazy montaowej przyjto jako baz obrbkow nastawcz, ustawiajc j
za pomoc czujnika wsposiowo z osi obrotu stou frezarki obwiedniowej. W takim ustawieniu
wieniec zbaty zostanie nacity wsposiowo z osi obrotu stou, a tym samym i z osi po-
wierzchni walcowej bdcej baz montaow. W przykadzie tym nie przewiduje si dokadnej
obrbki otworu w piacie, gdy nie wymaga tego monta i prawidowa praca przekadni.
Rys. 3.14. Zastosowanie bazy nastawczej do ustawienia otoczki limacznicy w celu nacicia zbw
limacznicy frezem na frezarce obwiedniowej wsposiowo z powierzchni bazy montaowej
Rysunek 3.15 przedstawia przedmiot (podobny jak na rys. 3.11) z ukadem wymiarowania
konstruktora. Zakadajc, i wielko produkcji jest wielkoseryjna, a przedmiot bdzie ustawiony
bezporednio na stole frezarki bez uchwytu obrbkowego, wykonanie tylko samego rowka na g-
boko b wymaga zastosowania dwch baz nastawczych:
pierwszej, na powierzchni D, dla ustalenia przedmiotu tak, aby powierzchnia D (jako ba-
za konstrukcyjna dla wymiaru d) bya rwnolega do kierunku przesuwu freza wykonujcego ro-
wek w odlegoci d, co pozwoli speni warunek rwnolegoci,
drugiej, na powierzchni A (baza konstrukcyjna dla wymiaru b), dla nastawienia freza na
gboko rowka zgodnie z wymiarem b.
Rys. 3.15. Przedmiot z ukadem wymiarowania konstruktora, ktry dla wykonania rowka o gbokoci b
wymaga w produkcji maoseryjnej zastosowania baz nastawczych na powierzchniach A i D
Tak wic korzystanie z bazy nastawczej A do nastawienia freza na gboko rowka b ka-
dorazowo przy kolejnych przedmiotach w partii produkcyjnej, powoduje wzrost cznego czasu
pomocniczego i maszynowego operacji w stosunku do czasu operacji z wykorzystaniem po-
wierzchni A jako bazy sprzonej (jak na rys. 3.11).
Inny przykad zastosowania bazy nastawczej do obrbki odlewu tulei przedstawia
rys. 3.8b. Rwnie rysunki 2.12 i 2.13 przedstawiaj przykady zastosowania baz nastawczych do
ustalenia przedmiotw obrabianych. Bazy nastawcze stosuje si rwnie w przypadku obrbki
duych przedmiotw (np. korpusy silnikw okrtowych, turbin, dwigw itp.), oraz w tych przy-
padkach, w ktrych ustalenie wg baz stykowych nie zapewnia osignicia zaoonej przez kon-
struktora dokadnoci wykonania przedmiotu.
Korzystanie z baz nastawczych nie wymaga skomplikowanego oprzyrzdowania, i dlatego
s one stosowane w szerokim zakresie przede wszystkim w produkcji jednostkowej i maoseryjnej,
gdzie zwikszenie czasu ustawiania przedmiotu nie ma tak duego znaczenia.
3. Bazy 40
3.7. BAZY OBRBKOWE WACIWE
Bazy waciwe s t grup baz konstrukcyjnych, ktre s w pierwszej kolejnoci wykorzy-

stywane przez technologw jako bazy obrbkowe. Czyli bazy obrbkowe s waciwe, jeeli po-
krywaj si z bazami konstrukcyjnymi, i jako takie. s potrzebne nie tylko do przeprowadzenia
operacji technologicznych, ale maj istotne znaczenie dla konstrukcji.
Waciwymi bazami obrbkowymi s zwykle bazy konstrukcyjne i montaowe powizane
z powierzchni obrabian bezporednimi wymiarami i ewentualnie warunkami okrelajcymi jej
pooenie (odchyki rwnolegoci, prostopadoci itp.). Przykadowo, na poprzednich rysunkach
baz waciw s: powierzchnie B1 i C1 na rysunku 3.6, powierzchnia B na rysunku 3.7, po-
wierzchnie A na rysunku 3.8a i B na rysunku 3.8b, powierzchnia B dla powierzchni A i powierzch-
nia A dla pozostaych powierzchni wedug wymiarw operacyjnych a, b, c, d na rysunku na 3.10,
powierzchnia C dla powierzchni A i powierzchnia A dla powierzchni B na rysunku 3,11, baza sty-
kowa dla paszczyzny symetrii wieca zbatego limacznicy wedug wymiaru H.
Najwiksz zalet baz obrbkowych waciwych jest to, i umoliwiaj one wykorzystanie
caego zakresu tolerancji wymiarw podanych na rysunku wykonawczym, bez koniecznoci ich
zawania, co ma miejsce przy korzystaniu z baz obrbkowych zastpczych. Moliwo wykorzy-
stania caego zakresu tolerancji upraszcza obrbk i obnia jej koszty, a to uzasadnia, aby podczas
projektowania procesw technologicznych dy do korzystania z baz obrbkowych waciwych.
3.8. BAZY OBRBKOWE ZASTPCZE
Baz obrbkow zastpcz nazywa si tak powierzchni, ktrej pooenie w stosunku do

innych powierzchni nie ma istotnego znaczenia ze wzgldu na prac czci w gotowym zespole.
Powierzchnia ta, gdyby nie bya baz zastpcz, mogaby by obrabiana z mniejsz dokadnoci
lub nawet pozosta nieobrobion.
Charakterystyczn cech baz obrbkowych zastpczych jest fakt, i nie pokrywaj si one
z bazami konstrukcyjnymi. Czsto na rysunkach wykonawczych czci brak jest nawet bezpored-
niego wymiaru midzy powierzchni speniajc w danej operacji rol bazy zastpczej a po-
wierzchni obrobion. W praktyce spotykane s przypadki wiadomego projektowania i wykony-
wania baz zastpczych w postaci np. specjalnych nadlewkw uatwiajcych ustawienie przedmio-
tw o skomplikowanych ksztatach.
Przykad zastosowania bazy zastpczej jest przedstawiony na rys. 3.16. Celem uzyskania
danego przez konstruktora wymiaru a naleaoby przyj powierzchni B jako baz obrbkow,
ktra wwczas byaby baz waciw, co pozwolioby na wykorzystanie podczas obrbki caej
tolerancji wymiaru a. Przyjcie takiego zaoenia wymaga wykonania skomplikowanego uchwytu
obrbkowego specjalnego, niewygodnego w obsudze, w ktrym docisk byby od dou (po-
wierzchni zamocowania byaby paszczyzna C).W takim przypadku siy skrawania odrywayby
przedmiot od powierzchni ustawczych uchwytu dla bazy B przedmiotu. Z tych wzgldw najcz-
ciej przyjmuje si jako zastpcz baz obrbkow powierzchni C, a wymiar konstrukcyjny a
osiga si w dwch ustawieniach. Najpierw obrabia si powierzchni B na wymiar b wystawiony
od zastpczej bazy obrbkowej C (rys. 3.16c). Nastpnie wykonuje si rowek o ksztacie jask-
czego ogona zachowujc warunek uzyskania wymiaru c, ktry poprowadzony jest od bazy zastp-
czej C (rys. 3.16d). W tym przypadku wymiar a otrzymuje si jako wymiar zamykajcy acucha
wymiarowego, czyli:
a=bc (3.1)
Jak wiadomo tolerancja wymiaru zamykajcego (wynikowego) rwna jest sumie tolerancji
wymiarw skadowych, tj.:
Ta = Tb Tc (3.2)
Z tych wzgldw dokadno wykonania wymiarw b i c (jako wymiarw skadowych)
musi by wiksza ni dokadno wynikajca dla nich z wymiarowania konstruktora, niezbdna

dla prawidowej pracy tej czci w mechanimie.
a) b)
Rys. 3.17. Zastosowanie baz zastpczych przy frezowaniu wycicia w pytce: a) ukad wymiarw
konstruktora, b) ukad wymiarw technologa po przyjciu baz zastpczych
Rys. 3.16. Zastosowanie bazy obrbkowej zastpczej C przy frezowaniu rowka o ksztacie i gbokoci jak
na rysunku a. Baz konstrukcyjn dla dna rowka wedug wymiaru a jest powierzchnia B
Przy stosowaniu baz zastpczych naley zwrci uwag na fakt, e rzeczywista dokadno wy-
miarw wystawionych od baz waciwych bdzie zaleaa nie tylko od dokadnoci uzyskanych
wymiarw skadowych danego acucha wymiarowego, lecz take od ksztatu powierzchni przy-
jtych za bazy zastpcze i od dokadnoci ich wykonania. Trzeba wwczas dobra jeden z bardziej
dokadnych sposobw obrbki lub zmieni konstrukcj przedmiotu w taki sposb, aby nie byo
trudnoci przy obrbce z wykorzystaniem baz zastpczych.
W niektrych przypadkach moe okaza si, i zawenie tolerancji bdzie tak due, e za-
stosowany sposb obrbki moe okaza si niewystarczajcy.
Wykorzystujc przedstawiony na rys. 3.17 przykad, zostanie przedstawiony tok postpo-
wania w takich przypadkach.
W pytce pokazanej na rys. 3.17a naley wykona wycicie o wymiarach 30 0,15 i 10 0,15.
Biorc pod uwag, i planowana operacja byaby wykonywana na frezarce poziomej lub pionowej
(przy ustawieniu freza raz na ca parti pytek), naleaoby przyj jako bazy waciwe po-
wierzchnie C i D. Przyjcie tych powierzchni jako baz waciwych miaoby te same wady jak w
3. Bazy 42
poprzednio omawianym przykadzie z rys. 3.16. Z tych wzgldw przyjto bazy zastpcze A i B,
co wymaga obliczenia od tych baz. Wymiar 500,15 jest wymiarem istniejcym, za wymiar 30 0,15
jest wymiarem danym (wynikowym), musi wic by speniony nastpujcy warunek:
30 0,15 50 0,15 X xx12 , (3.3)
skd po obliczeniach otrzymuje si:
X xx12 20 00,,15
15 (3.4)
Jak wida, wykonanie wymiaru 20 00,,15

jest praktycznie niemoliwe, gdy jego tolerancja
15
jest rwna zeru. Jedynym moliwym rozwizaniem jest zmniejszenie tolerancji wymiaru 50. Na
przykad, jeeli w poprzedzajcych operacjach wykona si pytk na wymiar 50 0,1, to wwczas z
rwnania:
50 0,1 X xx12 30 0,15 (3.5)
po obliczeniach otrzymuje si:
X xx12 20 00,,115 lub 19,9 0,05 (3.6)
Otrzymanie takich wymiarw w granicach tolerancji 0,05 jest moliwe w warunkach pro-
dukcji seryjnej i wikszej przez zastosowanie szlifowania zamiast frezowania.
Dla okrelenia wymiaru postawionego od bazy B sposb postpowania jest podobny:
10 0,15 20 0,13 Yyy12 (3.7)
skd po obliczeniach otrzymuje si:
Yyy12 10 00,,13
15 (3.8)
Poniewa bardzo maa tolerancja wymiaru 10 jest kopotliwa do utrzymania, naley zaw-
zi tolerancj dla wymiaru 20 z wartoci 0,13 na 0,10 i wwczas z rwnania:
10 0,15 20 0,1 Yyy12 (3.9)
otrzymuje si:
Yyy12 10 00,,10
15 lub 9,90,05 (3.10)
Na rys.3.17b przedstawiono nowy, technologiczny ukad wymiarowania pytki jako konse-
kwencj przyjcia baz zastpczych na powierzchniach A i B.
Powysze przykady ilustruj konieczno zawenia tolerancji wykonania przy zmianie
baz, tj. przy przejciu od baz waciwych (ktre s jednoczenie bazami konstrukcyjnymi) do baz
zastpczych. Naley podkreli, e zawenie tolerancji ma znaczenie wycznie technologiczne i
obowizuje w operacjach tylko ze sob zwizanych. W takich przypadkach kontrola midzyopera-
cyjna ze wzgldu na rodzaj sprawdzanych wymiarw ma dwie moliwoci. Jednak najczciej
(ze wzgldu na wymiary podane na karcie instrukcyjnej) kontrola midzyoperacyjna posuguje si
sprawdzianami o zacienionych tolerancjach odpowiednich do wymiarowania technologicz-
nego natomiast kontrola ostateczna uywa sprawdzianw o wymiarach odpowiednich dla wy-
miarw postawionych przez konstruktora na rysunkach czci.
Zastosowanie baz zastpczych wymaga uoenia odpowiedniego rwnania wymiarw to-
lerowanych w celu obliczenia dla technologicznego ukadu wymiarowania wykorzystujcego
baz zastpcz wartoci wymiaru operacyjnego i jego odchyek. Sens uoenia odpowiedniego
rwnania i wykonania oblicze bierze si z koniecznoci uzyskania w wyniku obrbki dokadno-
ci (okrelonej odchykami wymiaru operacyjnego) nie gorszej od narzuconej przez konstruktora
w jego ukadzie wymiarowania na rysunku wykonawczym. W przypadkach, gdy podczas oblicze
zachodzi konieczno zawenia tolerancji (przypadek czsto wystpujcy), wymagana dokad-
no wykonania wymiaru operacyjnego okrelona jego odchykami (i mniejsz tolerancj) moe
okaza si wiksza.
Powysze rozwaania pozwalaj stwierdzi, i bazy obrbkowe zastpcze naley stosowa

tylko wtedy, gdy niemoliwe jest wykorzystanie baz waciwych lub wwczas, gdy ich stosowanie
wybitnie komplikuje uchwyt obrbkowy lub utrudnia normalny przebieg obrbki.
W tym miejscu, ze wzgldu na spotykane rne interpretacje roli nakiekw, wskazane jest
wyjanienie ich roli jako bazy (na przykadzie waka ustalonego w kach). Dla wymiarw dugo-
ciowych nakieki s baz stykow zastpcz tylko przy stosowaniu ka staego we wrzecionie ob-
rabiarki. Przy stosowaniu ka samonastawnego (pywajcego) nakieki s baz tylko dla wymiarw
rednicowych. Natomiast dla wymiarw dugociowych baz stykow zastpcz jest powierzchnia
czoowa waka, a baz waciw baza sprzona.
Dla wymiarw rednicowych rola nakiekw sprowadza si do materializowania osi
przedmiotu, bdcej baz konstrukcyjn. W pierwszych operacjach o nakiekw na og nie po-
krywa si z osi przedmiotu (np. podczas obrbki zgrubnej odkuwek ,,bicie moe dochodzi do
3. mm), ale w kolejnych zabiegach i operacjach procesu technologicznego odchyka stopniowo
ulega zmniejszeniu, osigajc wartoci pomijalnie mae (np. dla gotowych trzpieni kontrolnych). Z
powyszych uwag wynika, e nie jest moliwe jednoznaczne okrelenie roli nakiekw jako bazy
waciwej lub zastpczej zaley to od funkcji jak speniaj i od dokadnoci przedmiotu.
Koczc omawianie w tym rozdziale zagadnie dotyczcych baz naley pamita, i defi-
nicje poszczeglnych baz, ich funkcje oraz zasady ich doboru s wynikiem uoglnie przypadkw
najczciej wystpujcych w praktyce. Jednak oprcz przypadkw spotykanych najczciej, mog
wystpowa rwnie przypadki nietypowe, rzadko spotykane, ktrych omawiane definicje i za-
sady mog nie obejmowa.
Uoglniajc przedstawione w tym rozdziale problemy mona stwierdzi, i dobr poszcze-
glnych rodzajw baz nastpuje w zalenoci od nastpujcych czynnikw:
konstrukcyjnych: od dokadnoci i wsppracy w gotowym mechanimie,
montaowych: od wsppracy w gotowym mechanimie,
kontrolnych: od sposobu kontroli,
obrbkowych: od sposobu obrbki i ustawienia przedmiotu.
Wida std jak wana jest rola konstruktora, ktry w fazie konstruowania powinien tak za-
projektowa dane urzdzenie i jego czci, aby ukad wymiarowania na rysunkach wykonawczych
nie musia by przez technologa (mwi si wwczas, i taka konstrukcja spenia jedno z wymaga
,,technologicznoci konstrukcji).
3.9. ZASADY DOBORU BAZ OBRBKOWYCH
Dobr baz obrbkowych ma wpyw na wikszo czynnikw zwizanych z procesem

technologicznym. Decydujcy wpyw ma dobr baz na dokadno przedmiotu obrabianego oraz
na ukad, pracochonno i koszty procesu technologicznego. W wielu przypadkach le dobrane
bazy do pocztkowych operacji procesu technologicznego uniemoliwiaj osignicie zamierzo-
nych celw obrbki w dalszych operacjach.
Dobierajc bazy naley pamita, i w produkcji seryjnej i wikszej obrabiarki na og na-
stawiane s na wymiar roboczy, aby zapewni otrzymanie danego wyniku obrbki bez dodat-
kowych czynnoci ze strony operatora obsugujcego obrabiark. Jedynie w produkcji jednostko-
wej i czciowo maoseryjnej obrabiarki nie s nastawiane na wymiar, a wysoko kwalifikowany
operator uzyskuje waciwe nastawienie obrabiarki po prbnych przejciach narzdzia, kontroli i
przeprowadzeniu koniecznej korekty nastawienia narzdzia. Dobr baz obrbkowych i po-
wierzchni ustalajcych dokonywany jest przez technologa przede wszystkim w zalenoci od
wielkoci produkcji oraz rodzaju baz (podstawowy jest dobr baz stykowych). Ze wzgldu na r-
nice w metodyce doboru, dobiera si bazy do pierwszej operacji (nazywane rwnie bazami wyj-
ciowymi) i osobno
3. Bazy 44
3.9.1. Zasady doboru baz obrbkowych do pierwszej operacji
Przy obrbce w uchwytach wybr pierwszych baz decyduje o wikszym lub mniejszym
procencie brakw. Trudno doboru baz ronie w miar komplikowania si ksztatu surwek. Do-
bierajc bazy do pierwszej operacji naley przestrzega nastpujcych zasad:
1. Jako bazy wybiera przede wszystkim te powierzchnie surwki, ktre s moliwie naj-
dokadniej rozmieszczone wzgldem pozostaych. Na przykad dla odleww naley przyjmowa
jako bazy do pierwszej operacji raczej powierzchnie zewntrzne ni otwr wykonywany przy uy-
ciu rdzenia naraonego na przesunicie.
2. Przed wyborem bazy do pierwszej operacji naley dokadnie przeanalizowa sposb
wykonania surwki i jej ksztat, gdy powierzchnie baz powinny by moliwie rwne i czyste, bez
ladw po obcitych nadlewach, wypywkach itp. Najlepiej, jeeli to moliwe, sprawdzi surwk
wzrokowo przed projektowaniem pierwszej operacji.
3. Dla przedmiotw nie cakowicie obrabianych, jako bazy naley przyjmowa te po-
wierzchnie, ktre pozostan nieobrobione w gotowym przedmiocie, gdy w ten sposb zapewnia
si ich najmniejsze przesuniecie w stosunku do powierzchni obrobionych.
4. Dla przedmiotw cakowicie obrabianych, jako bazy w pierwszej operacji naley przyj-
mowa powierzchnie o najmniejszych naddatkach na obrbk, co w wikszym stopniu gwarantuje
pniejsze ,,wydanie naddatkw na tych powierzchniach.
Od zasad 3. i 4. mona odstpi, gdy ich realizacja jest niemoliwa ze wzgldu na ksztat
przedmiotu lub nadmiernie skomplikowany, niepewny i niewygodny uchwyt obrbkowy.
3.9.2. Zasady doboru baz do dalszych operacji
Prawidowy dobr baz powinien uwzgldnia nastpujce warunki:

1. Baz nie moe by powierzchnia nieobrobiona, ktra bya baz w pierwszej operacji.
Niedokadnoci powierzchni nieobrobionych s na og zbyt due, aby w dwch rnych ustawie-
niach zapewni wystarczajco dokadne pooenie przedmiotu obrabianego.
2. Naley dy, aby bazy obrbkowe pokryway si z bazami konstrukcyjnymi i monta-
owymi. Unika si dziki temu zawenia tolerancji wymiarw wchodzcych do acucha wymia-
rowego okrelajcego wymiar wynikowy. W przypadku trudnoci w realizacji tej zasady wycz-
nie drog stosowania baz obrbkowych stykowych, naley stosowa bazy obrbkowe sprzone.
3. Wybrana baza musi uwzgldnia nie tylko tolerancje wymiarw, lecz rwnie i dane
przez konstruktora warunki techniczne (np. dopuszczalne odchyki wsposiowoci, prostopado-
ci, rwnolegoci itp.), co czsto ma znaczenie decydujce dla zmontowanego mechanizmu.
Denie do spenienia tych warunkw bdzie narzuca od razu pewne powierzchnie jako
bazy obrbkowe. Wymaga to wwczas dodatkowej analizy, czy bazy te mog by przyjte rw-
nie ze wzgldu na otrzymanie danych wymiarw.
4. Naley we waciwy sposb interpretowa zasad odwracalnoci baz, ktra mwi, e
przy obrbce dwch powierzchni poczonych bezporednim wymiarem, wszystko jedno jest, kt-
r z nich obrobimy jako pierwsz. Na przykad przy warunku wsposiowoci otworu tulei z po-
wierzchni zewntrzn, teoretycznie obojtne jest czy wpierw wykonamy otwr a potem wzgl-
dem niego powierzchni zewntrzn, czy odwrotnie. W praktyce, ze wzgldu na uatwienie ob-
rbki, prostot uchwytw itp., zwykle jedna z dwch moliwoci jest wygodniejsza i j naley
wybra. Na przykad znane jest z praktyki, i atwiej zachowa wsposiowo pomidzy otworem
i powierzchni zewntrzn, gdy wpierw zostanie obrobiony dokadnie otwr i nastpnie wykorzy-
stujc go do ustalenia przedmiotu na dokadnym trzpieniu, obrobi si powierzchni zewntrzn.
5. Przy dokadnej obrbce, zwaszcza przedmiotw o skomplikowanych ksztatach (np.
korpusy) naley dy do utrzymania zasady jednoci baz, polegajcej na stosowaniu tych samych
baz w rnych operacjach, o ile nie jest to wyranie sprzeczne z zasad nr 2.
6. Dobierajc sposb ustalenia w danej operacji naley pamita o odebraniu tylko ko-
niecznej liczby stopni swobody w kierunkach majcych wpyw na dokadno wymiaru operacyj-
nego.
7. Powierzchnie ustalajce powinny zapewnia jak najmniejsz deformacj przedmiotu ob-
rabianego na skutek dziaania si mocujcych i si skrawania. Dlatego powinny one by odpowied-
nio due i znajdowa si moliwie blisko powierzchni obrabianych.
4. PROJEKTOWANIE SYSTEMW OBRBKOWYCH
W przemyle maszynowym wystpuje dua rnorodno przedsibiorstw produkcyjnych,

bardzo szeroki asortyment wytwarzanych wyrobw i peny zakres rnych wielkoci produkcji
od jednostkowej do masowej. Powoduje to, i spotykane zadania projektowe dotyczce procesw
wytwarzania i systemw obrbkowych s na og bardzo zrnicowane.
Tak due zrnicowanie spotykanych w praktyce zada projektowych powoduje, i meto-
dyki projektowania s formuowane na tyle oglnie, aby mogy si one odnosi do potencjalnie
moliwych zada wystpujcych w warunkach rzeczywistych. W rezultacie projektowanie proce-
sw i systemw wytwrczych (lub obrbkowych) najczciej prowadzone jest wedug dwch od-
rbnych, uoglnionych metodyk projektowania: dla obrabiarek konwencjonalnych oraz dla ela-
stycznych systemw wytwrczych (ESW) lub obrbkowych (ESO).
Peny, uoglniony cykl projektowania konwencjonalnych systemw obrbkowych, reali-
zowany w przypadku projektowania nowych systemw przeznaczonych do uruchomienia produk-
cji nowych wyrobw, mona podzieli w sposb oglny na pi etapw:
I. Projektowanie procesw technologicznych wyrobw i ich elementw.
II. Obliczenia parametrw produkcyjno-organizacyjnych.
III. Projektowanie struktury (budowy i organizacji) systemu obrbkowego.
IV. Opracowanie harmonogramw procesw wytwarzania.
V. Opracowanie form organizacji pracy i obsugi stanowisk wytwrczych (roboczych).
W ramach projektowania konwencjonalnych systemw obrbkowych bardzo wanym pro-
blemem jest dobr formy organizacji produkcji. W systemach konwencjonalnych wystpuj dwie
podstawowe formy organizacji produkcji, dla ktrych metodyki projektowania systemu s rne:
1. Produkcja rytmiczna (potokowa).
2. Produkcja nierytmiczna (niepotokowa).
W stosowanych metodykach projektowania wystpuj rnice merytoryczne, ktre wyni-
kaj z rnych form organizacji produkcji, problemu doboru istniejcego w przedsibiorstwie sys-
temu obrbkowego (mona go modernizowa) lub projektowania nowego systemu, asortymentu
wyrobw (uruchomienie produkcji nowego wyrobu czy modernizacja procesu wytwarzania oraz
wyrobu dotychczas produkowanego), wielko produkcji pod wzgldem ilociowym itd. Na przy-
kad, gdy przewiduje si wykorzystanie istniejcego w przedsibiorstwie systemu obrbkowego,
cay picioetapowy cykl projektowania mona zredukowa do trzech etapw I, II i IV.
W projektowaniu procesw wytwarzania i systemw obrbkowych podstawowym narz-
dziem pracy technologa s modele tych procesw i systemw jako wzorce, ktre maj by nastp-
nie odwzorowane w rzeczywistoci. W ten sposb podczas projektowania modele umoliwiaj
materializacj wizji projektanta przyszych procesw wytwarzania i systemw obrbkowych, gdy
uatwiaj okrelenie i interpretacj zoonych relacji, ktre wystpuj w strukturach tych procesw
i systemw.
Pene wykorzystanie zdolnoci produkcyjnych przy rozpoczynaniu produkcji nowych wy-
robw w nowo uruchamianych jednostkach wytwrczych (gniazdo, linia, oddzia, wydzia, zakad)
w duej mierze zaley od organizacji poszczeglnych faz skadajcych si na cykl wdraania po-
szczeglnych obiektw wytwrczych. Rozruch inwestycji, jako zakoczenie dziaalnoci procesu
innowacji inwestycyjnej, powinien doprowadzi do sprawnego przeprowadzenia kolejnych eta-
pw, a do osignicia projektowanych zdolnoci produkcyjnych.
Podstawowym (najniszym w hierarchii) elementem systemu obrbkowego jest stanowi-
sko wytwrcze, dla ktrego naley w trakcie projektowania okreli szczegowo wszystkie czyn-
niki i parametry planowanej na nim operacji procesu wytwarzania. System i wchodzce w jego
skad stanowiska wytwrcze s projektowane przy zaoeniu opanowania nowej produkcji (po
4. Projektowanie systemw obrbkowych 47
okresie rozruchu wytwarzania nowego wyrobu), tj. po osigniciu stabilizacji wartoci parame-
trw technicznych, organizacyjnych i ekonomicznych opisujcych podany przebieg procesw
wytwarzania.
Pogbiajcy si stopie integracji systemw produkcyjnych, elastycznej automatyzacji
oraz komputerowego wspomagania prac przygotowania produkcji i wszystkich etapw cyklu wy-
twarzania, uksztatowa nowe kierunki rozwoju od konwencjonalnych form organizacyjnych ku
nowoczesnym elastycznym systemom wytwrczym. Systemy te w porwnaniu z konwencjonal-
nymi systemami charakteryzuj si odmienn filozofi, gdy czy ona w sobie dwa dotychczas
przeciwstawne zaoenia: wysokiej produktywnoci oraz duej elastycznoci i podatnoci ela-
stycznego systemu wytwrczego na zmiany pynce z rynku.
Przemiany zachodzce w nowoczesnych przedsibiorstwach wywouj coraz wiksze za-
potrzebowanie na wiedz integrujc projektowanie procesw technologicznych z projektowa-
niem i organizacj procesw wytwarzania oraz systemw wytwrczych. Podstawy nowoczesnej
organizacji produkcji polegajcej na racjonalnym doborze czynnikw produkcji, optymalizacji
struktury wytwrczej oraz metod wytwarzania, przepywu materiaw i informacji wraz z szaco-
waniem przyszych kosztw wytwarzania wymagaj od technologa-projektanta odpowiedniej wie-
dzy i umiejtnoci.
Projektowanie elastycznych systemw wytwrczych i obrbkowych pod wzgldem meto-
dycznym rni si w swym merytorycznym zakresie od metodyk projektowania konwencjonal-
nych systemw. Wpyw na to maj cechy systemw elastycznych, ktre wymagaj zarwno po-
dejcia jak i traktowania w sposb komplementarny podsystemw ESO, tworzcych caociow
konfiguracj takiego systemu. Aktualnie spotykane s jedynie oglne sformuowania i zasady
okrelajce tok postpowania przy projektowaniu ESO. Szczegowe metody projektowe dotycz
przede wszystkim wybranych podsystemw ESO, ktrych budowa, struktura i funkcjonowanie
okrelane s m.in. na podstawie zaadoptowanych metod optymalizacyjnych, modeli sieci masowej
obsugi lub modeli symulacyjnych.
4.1. OGLNA METODYKA PROJEKTOWANIA GNIAZD OBRBKOWYCH
Gniazdo obrbkowe jest najczciej spotykan jednostk organizacyjn (podsystemem) w

produkcji podstawowej. Jest to podsystem drugiego rzdu, od ktrego rozpoczyna si projekto-
wanie techniczne nowych zakadw, a take modernizacj istniejcych.
Rozrnia si dwa gwne rodzaje gniazd w zalenoci od przyjtej specjalizacji:
I. Gniazda przedmiotowe, organizowane dla wybranej grupy przedmiotw o podobnych
cechach konstrukcyjnych i podobnym (niekiedy bardzo) przebiegu caego procesu technologicz-
nego. Te poszczeglne grupy przedmiotw stanowi okrelone typy technologiczne, dla ktrych
projektowane s procesy technologiczne typowe. Ze wzgldu na liczb rnych przedmiotw ob-
rabianych (tj. majcych rne procesy technologiczne indywidualne) zaliczanych do asorty-
mentu gniazda mona podzieli gniazda na:
maoprzedmiotowe (liczba rnych przedmiotw mniejsza od 10.),
wieloprzedmiotowe.
Nie ma cisej granicy, jeli chodzi o liczb rnych przedmiotw (przyjmuje si, e asor-
tyment gniazd maoprzedmiotowych zawiera nie wicej jak 10. przedmiotw). Wytwarzanie ka-
dego z tych rnych przedmiotw moe odbywa si w partiach produkcyjnych liczcych od kilku
do kilkudziesiciu przedmiotw.
Gniazda przedmiotowe charakteryzuj si tym, e obrabiarki w nich s rne (zale od
przewidzianych w procesie technologicznym typowym sposobw i rodzajw obrbki), a ich usta-
wienie jest na og zgodne z kolejnoci realizowanych operacji (przynajmniej wzgldem przed-
miotu bdcego przedstawicielem typu technologicznego).
II. Gniazda technologiczne, tworzone do wykonywania operacji wg tego samego sposobu
obrbki (np. obrbki tokarskiej, frezarskiej, wiertarskiej itp.), niezalenie od podobiestwa kon-
strukcyjnego przedmiotw i ich procesw technologicznych. Std te cech charakterystyczn
tych gniazd jest to, e obrabiarki wchodzce w skad gniazda s co najmniej tego samego rodzaju,
o podobnej wielkoci ich przestrzeni roboczej, a czasem nawet tego samego typu. Ich rozmiesz-
czenie nie jest podporzdkowane adnemu procesowi technologicznemu przedmiotw obrabia-
nych w gniedzie.
Wystpuj rwnie jako forma stopniowego przejcia od gniazd technologicznych do
przedmiotowych gniazda o strukturze mieszanej, technologiczno-przedmiotowej.
Przebieg projektowania obu rodzajw gniazd w sensie oglnym jest identyczny i obej-
muje nastpujce grupy zagadnie:
1. Kompletacja danych wejciowych, do ktrych zalicza si:
1.1. Informacje o asortymencie przedmiotw (typ, rodzaj, wielko, ciar i liczba przed-
miotw, klasa dokadnoci, rodzaj surwek, gatunek i stan materiau itp.), organizacji procesw
wytwrczych (w tym obrabiarki i urzdzenia) i stosowanej technologii.
1.2. Dokumentacj (istniejc) technologiczn procesw indywidualnych,
1.3. Dokumentacj (istniejc) technologiczn procesw typowych.
1.4. Stosowane metody i materiay do normowania czasu pracy.
2. 0pracowanie procesw technologicznych, ktre obejmuje:
2.1. Klasyfikacj przedmiotw i okrelenie ich typu technologicznego.
2.2. Szkicowe opracowanie procesu w postaci cigu zabiegw dla przedmiotw zaklasyfi-
kowanych do tego samego typu technologicznego.
2.3. Opracowanie (na podstawie cigw zabiegw przedmiotw) procesu technologicz-
nego typowego dla przedmiotw nalecych do tego samego typu.
2.4. Utworzenie (na podstawie typowych procesw technologicznych) procesw techno-
logicznych indywidualnych poszczeglnych przedmiotw zaliczonych do okrelonych typw
technologicznych.
2.5. Obliczenie skadnikw technicznej normy czasu operacji Nt dla poszczeglnych ope-
racji w indywidualnych procesach technologicznych.
3. Obliczenie przewidywanego rocznego obcienia obrabiarek.
4. Obliczenie wymaganej liczby obrabiarek i urzdze (robotw przemysowych, urzdze
transportu midzyoperacyjnego itp.)
5. Opracowanie harmonogramu przepywu produkcji (wykres Gantta).
6. Obliczenie wymaganej obsady gniazda (liczby pracownikw wg zawodw i grup zasze-
regowania).
7. Obliczenie wymaganego zapotrzebowania mocy i przewidywanego zuycia energii elek-
trycznej (dla wszystkich urzdze w gniedzie).
8. Obliczenie wymaganej powierzchni gniazda.
9. Projekt rozmieszczenia obrabiarek i urzdze w gniedzie oraz przebieg drg transpor-
towych (osobno dla kadego przedmiotu z asortymentu).
Metodyka projektowania gniazda jest niezalena od liczby rnych przedmiotw tworz-
cych asortyment przewidziany do obrbki w gniedzie. Rnica polega na tym, e w gniazdach
maoprzedmiotowych istotne znaczenie maj: rytm produkcji Rp odniesiony do partii produkcyj-
nych poszczeglnych przedmiotw oraz rytm gniazda Rg odniesiony do gniazda jako caoci. Ist-
nieje wwczas konieczno korygowania rytmu Rp poszczeglnych przedmiotw drog doboru
wielkoci partii tak, aby rytm gniazda Rg by rwny rytmom Rp lub stanowi ich wielokrotno.
W gniazdach wieloprzedmiotowych pojcia rytmu Rp i Rg nie wystpuj, gdy gniazda te
s stosowane w produkcji nieustabilizowanej, ktra powoduje, e bardzo trudne (a w wielu przy-
padkach i niecelowe) byoby uzgodnienie poszczeglnych rytmw.
4.2. SPECYFIKA PROJEKTOWANIA GNIAZDA OBRBKOWEGO PRZEDMIOTOWEGO
W ramach zaj projektowych z przedmiotu Technologiczno-organizacyjne przygotowa-

nie wytwarzania przewidziane jest wykonanie przez kadego studenta w czasie jednego seme-
stru projektu gniazda obrbkowego o specjalizacji przedmiotowej, przy zaoeniu produkcji se-
ryjnej ustabilizowanej i liczbie rnych przedmiotw < 10.(gniazdo maoprzedmiotowe).
Celem projektowania jest: zapoznanie studentw z rodzajem i zakresem prac niezbdnych
do opracowania wstpnego projektu gniazda obrbkowego o specjalizacji przedmiotowej, ktry to
projekt moe stanowi w dalszej fazie prac istotny materia do opracowania projektu technicz-
nego.
Punktem wyjcia do projektowania jest zestaw danych zawierajcy midzy innymi:
rysunki przedmiotw z asortymentu przewidzianego do wytwarzania w gniedzie,
programy produkcji kadego wyrobu (np. [sztuk/rok] lub [sztuk/6 m-cy] itp.), w skad
ktrego wchodz przedmioty (jeden lub wicej) przewidywane do wytwarzania w gniedzie,
liczb dodatkowych przedmiotw, ktre maj by czciami zamiennymi (dla ka-
dego z przedmiotw z asortymentu przewidywanego do wytwarzania w gniedzie),
zakadany wskanik wadliwoci wytwarzania w projektowanym gniedzie (zaley od
prognozowanego procentu brakw),
stop procentow okrelajc roczne koszty utrzymania zapasw produkcji w toku.
Uwaga: student moe otrzyma w ramach danych do projektowania jeden z dwch zestaww
rysunkw przedmiotw (jako asortymentu do obrbki w gniedzie)
a) kilka (maksymalnie do 10.) rysunkw rnych przedmiotw,
b) jeden rysunek jednego przedmiotu.
W przypadku ,,a naley w pierwszej kolejnoci dokona klasyfikacji przedmiotw i okre-
li ich typ technologiczny stosujc kryteria zawarte w Jednolitym klasyfikatorze konstrukcyjno-
technologicznym przedmiotw produkcji [III.3, III.9, III.10] [II.4. Celem klasyfikacji jest uzyska-
nie zbioru przedmiotw okrelonego typu (technologicznie do siebie podobnych), dla ktrego
mona zaprojektowa jeden charakterystyczny typowy proces technologiczny, obejmujcy
wszystkie zabiegi konieczne do wykonania przedmiotw nalecych do zbioru.
W przypadku ,,b naley na podstawie otrzymanego rysunku zaprojektowa jego dodat-
kowe (co najmniej 3) warianty wymiarowe, tak aby kady z rysunkw rni si wzgldem pozo-
staych co najmniej dwoma wymiarami. Te rnice wymiarw musz by takiej wielkoci, aby
powodoway podczas obrbki rnice w czasie gwnym tg wiksze od 0,5 minuty w stosunku do
pozostaych. W ten sposb otrzymuje si zbir przedmiotw nalecych do tego samego typu
technologicznego, ktre wymagaj jednakowych (pomijajc rnice wymiarowe) zabiegw tech-
nologicznych podczas obrbki.
Projekt gniazda wymaga opracowania rnorodnych zagadnie z duego zakresu prac, z
jakimi spotyka si przy aktualnym, wysokim poziomie rozwoju systemw wytwrczych spe-
cjalista z technologii maszyn. Dlatego wykonanie dobrego projektu w terminie wymaga dobrej
znajomoci zagadnie bdcych treci m.in. nastpujcych przedmiotw zawodowych:
Grafika inynierska,
Techniki wytwarzania,
Podstawy technologii maszyn,
Projektowanie procesw technologicznych,
Obrabiarki i urzdzenia technologiczne,
Obrbka skrawaniem i narzdzia,
Analiza wymiarowa i zamiennoci czci maszyn,
Metrologia techniczna,
Przyrzdy i uchwyty do obrbki skrawaniem,
Obrbka cieplna i cieplno-chemiczna.
Automatyzacja wytwarzania.
Naley sobie zapewni moliwo korzystania w trakcie projektowania z materiaw

rdowych w postaci katalogw (narzdzi, obrabiarek), normatyww (czasu, technologicznych),
poradnikw itp.
4.2.1. Dane o asortymencie przeznaczonym do obrbki w gniedzie
Zestawienie danych o asortymencie przedmiotw zamieszczone jako przykad w tablicy

4.1. powinno zawiera:
wykaz obrabianych przedmiotw (nazwa, nr rysunku),
wymiary gabarytowe i mas przedmiotw gotowych (po obrbce),
rodzaj, wymiary gabarytowe i mas pfabrykatw (przed obrbk skrawaniem).
Tab. 4.1. Zestawienie danych o asortymencie przedmiotw do obrbki w gniedzie

Pfabrykat (surwka) Przedmiot gotowy
Nazwa Numer Wymiary Wymiary
Lp. czci rysunku D x L lub Masa D x L lub Masa
Rodzaj
(przedmiotu) czci BxLxH [kg] BxLxH [kg]
[mm] [mm]
1 2 3 4 5 6 7 8
1 Wa P04-02 Odkuwka 140x750 90 132x742 79
2 Waek SPW-01.01 Prt walcow. 60x400 8,9 54x392 7,0
3 Waek SPW-01.02 Odkuwka 100x300 18,5 90x290 14,5
Uwaga: Zaleca si kopiowa wszystkie tablice i wypenia je danymi z projektu, a w razie potrzeby doda
odpowiedni liczb wierszy wykorzystujc polecenie ,,Wstaw w menu ,,Tabela w edytorze Word.
Programy produkcji wyrobw lub zespow, w skad ktrych wchodz czci (przedmioty)
przeznaczone do wytwarzania w gniedzie naley zamieci w tablicy 4.2 podajc rwnie liczb
takich samych czci (oznaczonych liczb porzdkow w kolumnie 1. w tablicy 4.1) wchodzcych
w skad wyrobu oraz liczb przedmiotw potrzebnych jako czci zamienne.
Tab. 4.2. Programy produkcji wyrobw

Program Czci planowane
Liczba
Nazwa Numer produkcji do wytwarzania w gniedzie
czci
Lp. wyrobu rysunku wyrobu*) Liczba czci zamiennych
lub zespou wyrobu Nw Lp. czci
takich samych Nz
[sztuk/rok] w tablicy 4.1
w wyrobie i
1 2 3 4 5 6 7
2 2 60
1 Skrzynka prdkoci SP01 3000
3 1 30
2 Przekadnia P04 2650 1 2
*) Program produkcji wyrobw Nw moe by odniesiony do krtszych okresw czasu ni rok, np. procza,
kwartau, miesica itd. Naley wwczas przyj w projekcie odpowiedni liczb dni roboczych.
4.2.2. Gwne wskaniki organizacji procesu wytwarzania kadego z przedmiotw

Wykorzystujc dane zawarte w tablicach 4.1 i 4.2 mona ustali program produkcji oraz
gwne wskaniki organizacji procesu wytwarzania poszczeglnych przedmiotw przeznaczonych
do obrbki w gniedzie. Otrzymane wyniki zestawia si w tablicy 4.3, ktra zawiera nastpujce
wskaniki:
roczny program produkcji czci N [sztuk/rok],

liczebno partii produkcyjnej n [sztuk],
liczba partii okrelonego przedmiotu w roku m (liczba wznowie),
zapotrzebowanie dzienne na czci p, np. do montau [sztuk/dzie],
rytm produkcji partii Rp [dni].
Wszystkie wskaniki zwizane z organizacj produkcji w gniedzie technolog powinien
uzgodni z dziaem organizacji i planowania produkcji (ze wzgldu m.in. na wystawianie zlece
produkcyjnych, zapotrzebowanie na gotowe wyroby i terminy realizacji zamwie). Wartoci
wskanikw oblicza si dla poszczeglnych przedmiotw z asortymentu przewidzianego do ob-
rbki w gniedzie wg przyjtych dla kadego wskanika zasad wyznaczania.
a). Roczny program produkcji czci planowanych do wytwarzania w gniedzie:

N N w i N z Nb [sztuk/rok] (4.1)
gdzie: Nw liczba gotowych wyrobw wynikajca z planu produkcji [sztuk/rok],
i liczba takich samych czci wchodzcych w skad jednego wyrobu,
Nz liczba czci zamiennych (z planu produkcji tych czci jeeli s w planie),
Nb przewidywana liczba czci wadliwych (brakw), przy czym
Nb b N w i N z [szt.] (4.2)
gdzie: b = 0,01 0,05 jest tzw. wskanikiem wadliwoci wytwarzania. Na og przyjmuje si go na
podstawie oszacowania statystycznego danych z procesw wytwarzania podobnych czci w
ostatnim kwartale lub proczu. Zaley on od wielu czynnikw, a zwaszcza stosowanych metod
obrbki i kontroli oraz kwalifikacji pracownikw i organizacji pracy.
b). Liczebno partii produkcyjnej okrelonych czci

Partia produkcyjna pewna liczba takich samych czci wyrobu wykonywanych kolejno
przy jednorazowym nakadzie czasu przygotowawczo-zakoczeniowego (tpz) na kad operacj
wystpujc w procesie technologicznym tych czci.
Waniejsze metody ustalania liczebnoci partii produkcyjnej [II.5] wedug:
1) kryterium organizacyjnego (KO) dla produkcji powtarzalnej,
2) stosunku sumy czasw tpz do sumy czasw tj,
3) staej wielkoci partii (SWP),
4) ekonomicznej wielkoci partii (EWP),
5) metody partia na parti (PNP),
6) staej liczby przedziaw zapotrzebowania (SLPZ),
7) obliczeniowego staego cyklu zamawiania (OSCZ),
8) najniszego cznego kosztu jednostkowego (NKJ),
9) najniszego kosztu cznego (NK),
10) bilansowania okresowego (BO),
11) algorytmu Wagnera-Whitina (AWW).
Powysze metody mona podzieli na dwie grupy:
metody od 14, charakteryzujce si sta wielkoci partii produkcyjnej okrelan
wg potrzeb brutto, stosowane s przy produkcji rytmicznej;
pozostae metody, dopuszczajce zmienn wielko partii wg potrzeb netto.
Potrzeby brutto liczba jednakowych elementw, ktrych potrzeba np. do montau
okrelonej liczby wyrobw wyszego stopnia w danym okresie planistycznym.
Potrzeby netto okrela si potrzeby brutto i porwnuje je z zapasami w magazynie i w
otwartych zleceniach produkcyjnych, czyli zmniejsza si potrzeby brutto o sum obu wielkoci
(mona dodatkowo uwzgldni wielko zapasu zabezpieczajcego np. cigo produkcji na wy-
dziale montau).
Efektywno wymienionych metod ustalania liczebnoci partii jest rna, zaley midzy
innymi od takich czynnikw jak zmienno potrzeb netto, dugotrwao okresu planistycznego,
stosunku kosztw przygotowania produkcji i zaopatrzenia do jednostkowego kosztu wytworzenia
(a wic i utrzymania zapasw) itd.
Ustalenie wielkoci partii produkcyjnej jest do zoonym zagadnieniem. Partie nie mog
by zbyt due, gdy powoduje to wzrost tzw. produkcji w toku (zwaszcza przy szeregowym prze-
biegu partii) i zapasw magazynowych zarwno pod wzgldem iloci, jak i kosztw (zamroenie
rodkw finansowych obrotowych).
Partie nie mog by rwnie zbyt mae, gdy wzrasta wwczas liczba przezbroje po-
szczeglnych urzdze technologicznych (ronie w skali roku czas na czynnoci przygotowawczo-
zakoczeniowe, a zmniejsza si efektywny czas pracy urzdze) oraz wzrasta czas zwizany z
wystawieniem dokumentacji warsztatowej. Naley rwnie pamita, e liczebno partii produk-
cyjnych poszczeglnych czci wyrobu jest cile uzaleniona od wielkoci serii wyrobu jako ca-
oci i harmonogramw montau zespow i wyrobu.
Istnieje pojcie ekonomicznej wielkoci partii, ktr okrela si biorc za podstaw roczny
program produkcyjny N, koszty uruchomienia jednej partii i koszty jednostkowe skadowania wy-
robu. Wyznaczenie partii ekonomicznej w ten sposb jest jednak trudne, gdy na og brak jest
powyszych danych o kosztach. Dlatego w praktyce, do gniazd skadajcych si w wikszoci z
obrabiarek konwencjonalnych, stosuje si na og zaleno na tzw. parti optymaln:
t pz
n [sztuk] (4.3)
q t j
gdzie: tj suma czasw jednostkowych poszczeglnych operacji danej czci,
tpz suma czasw przygotowawczo-zakoczeniowych wszystkich operacji danej czci,
q wspczynnik dowiadczalny, jego warto przyjmuje si nastpujco:
q = 0,02 0,06 dla czci maych, lekkich, o maym stopniu zoonoci, wykonywanych z tanich
materiaw;
q = 0,07 0,1 dla czci duych, cikich, o duym stopniu zoonoci, wykonywanych z drogich
materiaw.
Z zakresu zmian wartoci wspczynnika q wynika, e liczba przedmiotw w tzw. partii
optymalnej zawiera si w do duym przedziale. Wyznaczon w ten sposb liczebno partii na-
ley traktowa jako orientacyjn, od ktrej nie powinna zbytnio odbiega liczebno rzeczywista,
okrelana ze wzgldu na pozostae wskaniki organizacji procesu (przede wszystkim rytm partii).
Liczebno partii przedmiotw wchodzcych w tej samej liczbie w skad tego samego wy-
robu powinna by identyczna.
Do wyznaczenia liczebnoci partii produkcyjnej dla systemw obrbkowych zbudowa-
nych z urzdze sterowanych numerycznie, wyposaonych w roboty przemysowe, sterowanych z
wykorzystaniem techniki komputerowej i majcych pewien poziom elastycznoci czsto stoso-
wana jest formua Wilsona:
2 N Kp
n [sztuk/parti] (4.4)
sp K j
gdzie: N roczny program produkcyjny okrelonej czci [sztuk/rok],
Kj koszt jednostkowy wykonania gotowej czci [z/sztuk],
sp stopa procentowa okrelajca roczne koszty utrzymania zapasw produkcji w
toku (podstawia si liczb dziesitn, np. dla sp= 12% podstawia si 0,12),
Kp koszty przygotowania (przezbrojenia) caego systemu (np. gniazda) celem uruchomie-
nia wytwarzania nowej partii [z/parti].
W przypadku, gdy brak danych o kosztach Kj i Kp mona szacowa koszty przygotowania
jako ich udzia w koszcie jednostkowym czci wg formuy

K p = x Kj (4.5)
gdzie x przedstawia warto udziau kosztw przygotowania caego systemu w koszcie jednostko-
wym gotowej czci, oszacowany na podstawie procesw wytwarzania podobnych czci, z
uwzgldnieniem wartoci czasw przygotowawczo-zakoczeniowych tpz, liczby uchwytw nor-
malnych i specjalnych, rodzaju oraz liczby narzdzi i oprawek itp. Naley pamita, i czas tpz
rozdzielany jest na wszystkie czci z partii obrabiane przy jednorazowym przygotowaniu stano-
wiska. Czyli im wiksza partia, tym mniejszy jest udzia kosztu czasu przygotowawczo-zakocze-
niowego w koszcie jednostkowym czci.
Koszt jednostkowy wytworzenia przedmiotu w elastycznych systemach obrbkowych za-
leny jest m.in. od minutowych kosztw pracy urzdze technologicznych ko i liczby maszynogo-
dzin. Czas poszczeglnych operacji limituje przede wszystkim liczba maszynogodzin, gdy na
og poziom automatyzacji urzdze w systemie elastycznym jest wysoki. Jeeli nie jest stoso-
wany robot lub manipulator to wystpuje dodatkowo czas pomocniczy rczny tpr na czynnoci
wykonywane przez operatora.
Poziom automatyzacji wyraany ilociowo jako stosunek sumy czasw czynnoci zau-
tomatyzowanych i zmechanizowanych do czasu cyklu roboczego obrabiarki lub czasu jednostko-
wego operacji technologicznej.
Pracochonno suma nakadw pracy mierzona w jednostkach czasu (najczciej w mi-
nutach lub godzinach) niezbdnych do wykonania okrelonego zadania, np. operacji technologicz-
nej. Pracochonno wyznacza si dla pracownikw w roboczogodzinach, a dla pracy maszyn i
urzdze w maszynogodzinach.
Wyliczona z formuy (4.4) liczebno partii produkcyjnej moe by rwnie traktowana
jako syntetyczny miernik elastycznoci systemu zdolnoci przystosowania si do wytwarzania
nowych wyrobw. atwo przezbrojenia systemu oznacza nisze koszty i krtszy czas przezbro-
jenia systemu, co powoduje moliwo zmniejszenie liczebnoci partii produkcyjnej. W skrajnym
przypadku, gdy n =1, system osiga maksymaln elastyczno.
c) Dzienne zapotrzebowanie na wykonane czci

Wykonane w gniedzie czci s potrzebne do montau zespow i wyrobu. Powinny one
by dostarczane na Wydzia montau w takich ilociach i terminach, eby zapewni cigo mon-
tau okrelonej serii wyrobw zgodnie z harmonogramem montau. Naley przy tym uwzgldni
zapas czci zabezpieczajcych cigo montau w przypadku kilkugodzinnych przerw w dosta-
wach czci z gniazda (w projekcie gniazda zaleca si zapas czci na 4 godziny).
N
p [sztuk/dzie] (4.6)
d
gdzie: p dzienne zapotrzebowanie przedmiotw (natenie produkcji) [szt./dzie],
N roczny program produkcyjny [szt.],
d liczba dni roboczych w roku kalendarzowym.
Liczba dni roboczych jest rna w kadym roku kalendarzowym (odlicza si wszystkie
niedziele, wita i soboty). Do oblicze projektowych gniazda mona przyj d = 250 dni robo-
czych, ktre naley zmniejszy o czas potrzebny na monta ostatniej serii wyrobw w roku (aby
zrealizowa program produkcji wyrobw), dla ktrej przeznaczona bdzie ostatnia partia czci z
gniazda. Obliczon warto p zaokrgla si w gr lub w d do penej liczby sztuk, kierujc si
rwnie tym, czy czci wchodz do tego samego wyrobu, czy do rnych wyrobw.
e) Rytm produkcji partii

Rytm partii Rp wyznacza si na og w dniach roboczych (ew. w zmianach roboczych),
biorc za podstaw obliczon liczebno partii n oraz dzienne zapotrzebowanie p:
n
Rpi [dni] (4.7)
p
gdzie: n liczba przedmiotw w partii produkcyjnej [szt.],
p dzienne zapotrzebowanie przedmiotw (natenie produkcji) [szt./dzie].
d) Liczba partii tego samego przedmiotu w cigu roku (liczba wznowie)

Roczny program produkcji okrelonej czci jest realizowany w postaci pewnej liczby par-
tii, ktrych wytwarzanie jest wznawiane w okrelonych odstpach czasu, ustalonych (zgodnie z
rytmem Rp partii) na harmonogramie przepywu czci w gniedzie. Liczba partii wynika z wiel-
koci programu produkcyjnego czci i liczebnoci partii, czyli:
N
m (4.8)
n
Otrzymany wynik naley zaokrgli w gr do liczby cakowitej. Liczba ta moe podlega
skorygowaniu po ustaleniu wartoci innych wskanikw. Liczba partii przedmiotw wchodzcych
w skad tego samego wyrobu powinna by identyczna.
f) Korygowanie wskanikw organizacji procesu wytwarzania

Najwicej problemw stwarza okrelenie rzeczywistych wartoci i wzajemne dopasowanie
trzech parametrw: n, Rp i p. W tym zakresie zalecenia s nastpujce:
liczebno partii powinna by tak dobrana, aby jej rytm Rp by rwny, co najmniej jednej
zmianie (albo jednemu dniu) lub stanowi wielokrotno zmiany lub dnia (np. Rp = 1, 2, ... itd.);
partie rnych czci wykonywanych w jednym gniedzie powinny mie rwne rytmy Rp,
lub te rytmy ich powinny stanowi wzajemne wielokrotnoci (uatwia to organizacj pracy);
liczebno partii i wielkoci rytmw dla rnych przedmiotw wchodzcych w skad tego
samego wyrobu, a ktrych liczba sztuk w wyrobie jest taka sama, powinny by sobie rwne.
dla gniazd, ktre nie s specjalizowane przedmiotowo z wykorzystaniem typizacji proce-
sw technologicznych liczebno partii produkcyjnej powinna by taka, aby czas realizacji zasad-
niczych operacji na wszystkich przedmiotach nie by krtszy od jednej zmiany. Podyktowane to
jest dochodzeniem do wprawy przez pracownikw (nie dotyczy to operatorw obrabiarek SN);
Aby uwzgldni powysze zalecenia naley w pierwszym cyklu oblicze wykorzystujc
wzory od (4.1) do (4.8) wyznaczy wartoci dla Nb, N, n, p, Rp oraz m.
Jeeli po zakoczeniu pierwszego cyklu oblicze otrzymano rne wartoci rytmw pro-
dukcji Rp oraz rne liczby wznowie m, to naley skorygowa parametry organizacji produkcji
przez doprowadzenie do uzgodnienia jednakowej wartoci rytmw Rp przy ustalonym zapotrze-
bowaniu p oraz jednakowej (po skorygowaniu) liczbie wznowie m. Po dokonaniu tych czynnoci
naley przeprowadzi nastpujce obliczenia sprawdzajce:
1. Sprawdzi, czy przy uzgodnionej wartoci rytmu Rp liczebno partii n jest wystarczajca, aby
zrealizowa ustalone dzienne zapotrzebowanie czci p wykorzystujc nierwno
n pR p (4.9)
Jeeli nierwno (4.9) nie jest speniona to naley odpowiednio zwikszy liczebno partii
produkcyjnej.
2. Wykorzystujc liczebno partii produkcyjnej n speniajc nierwno (4.9) oraz liczb
wznowie m (po skorygowaniu) naley sprawdzi jak ostatecznie ksztatuje si roczny program
produkcji czci N (mog wystpowa rnice wynikajce z zaokrgle wartoci n i p do liczb
cakowitych oraz powstae po uzgodnieniu jednakowych wartoci dla Rp oraz liczby wznowie
m).stosujc formu
N=n m (4.10)
Jeeli rnica N Nb (obliczonej z wzoru (4.2)), czyli zawiera si w dopuszczalnym pro-
cencie brakw, to uzyskane wyniki mona uzna za poprawne. Natomiast, jeeli rnica N jest
wiksza od Nb to t nadwyk rnicy naley potraktowa jako czci zamienne i doda do warto-
ci w kolumnie 7 tablicy 4.2.
S to najwaniejsze zalecenia dotyczce korygowania parametrw organizacji, a przede
wszystkim liczebnoci partii n i rytmu Rp. Naley przy tym stara si, aby tak okrelona warto n
nie odbiegaa zbyt mocno od n obliczonego z wzorw (4.3) lub (4.4).
Tab. 4.3. Zestawienie danych o podstawowych wskanikach organizacji
Roczny
Nazwa Liczebno Dzienne Rytm
program Liczba
przedmiotu Numer partii potrzeby produkcji
produkcyjny partii
Lp. planowanego rysunku produkcyjnej przedmiotw partii
przedmiotw w roku
do wykonania przedmiotu n p Rp
N m
w gniedzie [sztuk] [sztuk/dzie] [dni]
[sztuk]
1 2 3 4 5 6 7 8
1 Wa P-04-02 5300 265 20 22 12
2 Waek SPW-01.01 6240 156 40 26 6
3 Waek SPW-0102 3120 78 40 13 6
4.2.3. Opracowanie cigu zabiegw dla asortymentu przedmiotw
Moliwo naleytego zorganizowania i sprawnego funkcjonowania procesu zarzdzania

przepywem produkcji jest zalena m.in. od dobrego przygotowania podstawowych dokumentw i
zawartych w nich niezbdnych informacji rdowych (stanowicych dane wejciowe) oraz od
sprawnej ich aktualizacji.
Postacie tych dokumentw oraz rodzaje nonikw informacji w rnych przedsibior-
stwach mog by rne. Do dokumentw tych najczciej zalicza s:
specyfikacje techniczne wyrobw (zestawienie czci wchodzcych w skad zespow lub
wyrobw),
schematy montaowe wyrobw (obrazuj w sposb graficzny czenie czci, poprzez
podzespoy i zespoy, w gotowe wyroby),
plany (karty) technologiczne, karty instrukcyjne i karty normowania czasu operacji,
(szczeglnie istotne s wartoci czasw tg, tpm, tpr, tj, tu, tpz, okrelonych czynnoci wystpujcych
w operacjach procesw technologicznych),
wykazy maszyn i urzdze oraz pomocy warsztatowych,
wykazy pracownikw bezporednio produkcyjnych,
dane o transporcie midzyoperacyjnym i skadowaniu przedmiotw,
ew. inne, zwizane bezporednio z organizacj procesw wytwarzania.
Kompletna dokumentacja konstrukcyjna jest po jej analizie oraz przeprowadzeniu kla-
syfikacji czci nalecych do asortymentu przeznaczonego do obrbki w gniedzie i stworzeniu
zbiorw czci technologicznie podobnych punktem wyjcia do opracowania cigu zabiegw.
Cig zabiegw naley opracowa jak proces technologiczny, w ktrym zastosowano rnicowanie
operacji do poziomu pojedynczych zabiegw.
Cig zabiegw zaleca si opracowywa dla danego przedmiotu, gdy:
rozpoczyna si (po raz pierwszy) prace nad typizacj procesw technologicznych w
przedsibiorstwie, a zbir przedmiotw zaklasyfikowanych do okrelonego typu technologicznego
jest liczny i zrnicowany technologicznie,
nowy przedmiot ktry zosta zaklasyfikowany do okrelonego typu technologicznego z
istniejcym dotychczas procesem typowym jest skomplikowany i wymaga licznych, rnorod-

nych zabiegw obrbkowych wykonywanych rnymi sposobami obrbki,
przedmiot wymaga zmian sposobu ustalenia i zamocowania w trakcie jego procesu tech-
nologicznego (np. zmieniane s bazy stykowe), co powoduje m.in. konieczno stosowania r-
nych uchwytw obrbkowych w rnych operacjach,
wystpuje konieczno zmian ukadu wymiarowania konstrukcyjnego na technologiczne
(dobr baz zastpczych) i zwizana z tym potrzeba przeliczenia acuchw wymiarw i tolerancji,
przewiduje si zoone, wielozabiegowe operacje, w ktrych wystpuje koncentracja (np.
obrbki zgubnej i redniodokadnej), a szkic na karcie instrukcyjnej zawiera tylko wymiarowanie
kocowe z operacji (nie wida wartoci wymiarw, naddatkw i tolerancji z wczeniejszych za-
biegw w operacji, a ktrych to wartoci znajomo jest konieczna dla poprawnego i caociowego
projektowania operacji).
Opracowania cigu zabiegw pozwala technologowi na:
pene okrelenie poszczeglnych zabiegw, ich kolejnoci, sposobw i rodzajw obrbki
oraz obrabiarek i narzdzi jakie naley zastosowa, aby wykona przedmiot,
dobranie sposobu ustalenia i zamocowania przedmiotu w poszczeglnych zabiegach i od-
powiedniego wymiarowania technologicznego z tolerancjami, z uwzgldnieniem przeliczenia war-
toci wymiarw i tolerancji w przypadku trudnoci z wykorzystaniem baz konstrukcyjnych jako
technologicznych podczas obrbki,
dobranie naddatkw obrbkowych na poszczeglne zabiegi oraz ich tolerancji,
poznanie struktury procesu obrbki przedmiotu jako podstawy do projektowania procesu
technologicznego (ustawie, pozycji, stopni obrbki, zabiegw i operacji pierwszo i drugorzd-
nych, miejsca operacji obrbki cieplnej i kontroli jakoci itp.),
wykorzystanie utworzonych zabiegw jako elementarnych elementw (,,cegieek) po-
zwalajcych na elastyczne i wielowariantowe projektowaniu skadu poszczeglnych operacji pro-
cesu technologicznego,
rwnowaenie czasw jednostkowych lub cyklu roboczego operacji wymagane podczas
projektowania harmonogramw przy zaoeniu potokowej formy organizacji wytwarzania przez
zmian m.in. liczby zabiegw w operacji,
znalezienie rozwiza zastpczych (pozwalajcych na zachowanie cigoci wytwarzania
w systemie) w przypadku np. awarii obrabiarki przez przydzielenie do innych operacji tych zabie-
gw, ktre byy wykonywane na obrabiarce uszkodzonej.
przygotowanie szczegowych danych do napisania programu dla obrabiarki ste-
rowanej numerycznie i przeprowadzenie symulacji przebiegu operacji wielozabiegowej.
Karty instrukcyjne zabiegw naley opracowa w postaci uproszczonej i w sposb szki-
cowy. Karty instrukcyjne poszczeglnych zabiegw powinny zawiera:
szkic przedmiotu (zgodny z jego stanem uzyskanym po obrbce w rozpatrywanym
zabiegu) ze schematem ustalenia i zamocowania wg wymaga Polskich Norm,
klas dokadnoci IT oraz ewentualne warunki techniczne o wartociach odpowiadaj-
cych rodzajowi obrbki w zabiegu (zgrubna, redniodokadna itd.),
wymiarowanie powierzchni obrobionych w zabiegu (wymiary powinny mie tolerancj z
klasy dokadnoci IT dla rodzaju obrbki w zabiegu); dodatkowe wymiary nie wymagane do ob-
rbki powierzchni (np. do obliczania czasw tg i tpm, gabarytowe itp.) naley pisa ze wzgldw
dydaktycznych ze znakiem (okoo) i bez tolerancji,
obliczenia wymiarw i odchyek tolerancji dla technologicznego ukadu wymiarowania
(gdy zastpuje on ukad konstrukcyjny), przy czym do oblicze dla okrelonego zabiegu naley
przyjmowa wartoci tolerancji odpowiadajce klasie IT dla rodzaju obrbki zastosowanej w tym
zabiegu, a nie wycznie tolerancje gotowego przedmiotu,
warto parametru Ra chropowatoci powierzchni obrobionej w zabiegu,
okrelenie obrabiarki (opisowe krtkie i oglne),
okrelenie narzdzia (opisowe) i materiau ostrza (oznaczenie rwnie wg ISO),

wartoci parametrw skrawania (przyblione),
warto okresu trwaoci ostrza (zakadan dla przyjtych parametrw skrawania),
wymiarowanie zespou narzdzi i ustawiaka (w przypadku obrbki zespoem).
Obliczenia wymiarw i tolerancji dla technologicznego ukadu wymiarowania (w
przypadku gdy brak moliwoci wykorzystania baz konstrukcyjnych) naley przeprowa-
dzi dla kadego z trzech rwna (wymiarw nominalnych oraz odchyek grnych i dol-
nych) w sposb dokadny bez skrtw. Wskazane jest narysowanie schematw obu a-
cuchw wymiarowych (konstrukcyjnego i technologicznego) jako elementw pomocni-
czych przy budowie oglnego rwnania wymiarw nominalnych z odchykami.
4.2.4. Opracowanie procesu technologicznego typowego
Proces technologiczny typowy opracowuje si dla zbioru czci nalecych po przepro-

wadzonej klasyfikacji do jednego typu technologicznego, przy czym jako podstaw opracowa-
nia przyjmuje si jedn z dwch moliwych postaci reprezentanta zbioru:
cz rzeczywist, nalec do danego zbioru czci technologicznie podobnych, jeeli
ma ona wszystkie cechy wystpujce w ktrejkolwiek z czci danego zbioru,
cz teoretyczn (reprezentant stworzony jako rysunek nowej czci), do ktrej wprowa-
dzono wszystkie elementy wystpujce w innych czciach rzeczywistych.
Proces typowy musi obejmowa wszystkie operacje i zabiegi, jakie mog wystpowa w
czciach zaliczonych do tego samego zbioru typu technologicznego.
Dokumentacja technologiczna procesu typowego skada si z takich samych elementw
(karta technologiczna, karty instrukcyjne itp.) jak procesy indywidualne projektowane tylko dla
okrelonej czci.
Ze wzgldu na szczegowo opracowania kart technologicznych i instrukcyjnych procesu
typowego moliwe s dwa sposoby ich opracowywania:
1). W karcie technologicznej podaje si dla wszystkich operacji okrelone stanowiska pra-
cy i zabiegi wchodzce w skad poszczeglnych operacji, pozostawiajc wolne miejsca na wpi-
sanie wymiarw operacyjnych (tzw. ,,karty lepe). Karty instrukcyjne opracowuje si dla operacji
wielozabiegowych i trudnych. Dla technologa projektujcego proces indywidualny konkretnej
czci ze zbioru pozostawia si moliwo wykrelenia z karty technologicznej zbdnych opera-
cji lub zabiegw, wpisania w wolne miejsca wymiarw operacyjnych z tolerancjami, parametrw
skrawania i potrzebnych pomocy warsztatowych. Ten sposb stosowany jest, gdy czci zaliczone
do tego samego typu s nieskomplikowane i mao zrnicowane pod wzgldem technologicznym,
a technolodzy posiadaj wysokie kwalifikacje i dowiadczenie praktyczne.
2). Karta technologiczna zawiera tylko okrelenie stanowiska pracy do poszczeglnych
operacji oraz tre operacji w formie oglnej, np. ,, Toczy wg instrukcji. Natomiast karty in-
strukcyjne zawieraj tre zabiegw, szkic przedmiotu, schemat ustalenia i zamocowania, wy-
miary operacyjne, tolerancje, pomoce warsztatowe i parametry skrawania. Jeeli okrelony frag-
ment przedmiotu (reprezentanta) obrabiany w operacji ma rne wymiary w zbiorze przedmiotw
nalecych do tego samego typu, to podaje si w nawiasie najmniejsz i najwiksz warto wy-
miaru z zakresu zmian, z odpowiedni tolerancj, np. (80115) 0,140. Gdy zakres zmian wartoci
wymiaru przekracza wartoci przedziau wymiarw nominalnych z tablicy wartoci tolerancji (wg
PN-89/M-02102), to naley poda dwie wartoci tolerancji odpowiednie do kracowych warto-
ci wymiarw w nastpujcy sposb: (800,140 1500,160). Wymiary dodatkowe (nie wymagane
do obrbki powierzchni, np. gabarytowe, do obliczania czasw tg i tpm itp.) naley tak jak w ci-
gu zabiegw pisa ze znakiem tyldy (okoo) i bez tolerancji.
W projekcie ze wzgldw dydaktycznych naley stosowa drugi sposb opracowania
procesu typowego. Naley pamita, i w projekcie dydaktycznym proces typowy jest projekto-
wany przez studenta jako nowy (pierwszy raz) i dlatego nie jest moliwa modyfikacja lub unowo-
czenianie jak w przemyle istniejcych ju procesw typowych w przypadkach powikszania
zbioru o nowe czci, wprowadzenia nowych obrabiarek, pomocy warsztatowych, nowych pwy-
robw, innego rodzaju obrbki cieplnej itd.
Proces technologiczny typowy musi spenia okrelone wymagania, ktre naley tym bar-
dziej przestrzega im wyszy jest poziom automatyzacji systemu obrbkowego (np. gniazda
przedmiotowego). Wymagania te do uwzgldnienia w trakcie projektowania procesu typowego
odniesione do poszczeglnych operacji mona przedstawi w nastpujcej postaci:
sposb ustalenia i zamocowania przedmiotu obrabianego we wszystkich zabiegach w
okrelonej operacji musi by jednakowy (czyli jeden uchwyt w operacji),
w skad operacji mog wchodzi tylko te zabiegi, ktrych sposb obrbki (toczenie, wier-
cenie, frezowanie itd.) jest moliwy do wykonania na dobranej obrabiarce,
musi by moliwe jednorazowe uzbrojenie obrabiarki we wszystkie narzdzia niezbdne
do wykonania zabiegw w operacji (nie przewidywa zmiany narzdzi przez operatora na inne w
trakcie operacji za wyjtkiem zamiany narzdzi zuytych na nowe),
podczas operacji nie naley planowa rnych ustawie przedmiotu obrabianego (przed-
miot raz zamocowany moe by obrabiany tylko w rnych pozycjach),
naley tak dobiera zabiegi w operacjach, aby czasy jednostkowe lub cyklu roboczego
poszczeglnych operacji nie rniy si zbyt duo, gdy utrudnia to przepywow organizacj wy-
twarzania (zwaszcza w systemach o wysokim poziomie automatyzacji),
jeeli przy projektowaniu operacji procesu typowego wykorzystuje si opracowane
uprzednio cigi zabiegw, to na karcie instrukcyjnej kadej operacji naley poda jakie zabiegi
wchodz w skad danej operacji (w tabelce pt. W skad operacji wchodz zabiegi nr),
przy wikszej liczbie zabiegw w operacji (i potrzebnej wikszej liczbie narzdzi do
uzbrojenia obrabiarki) naley stosowa obrabiarki z gowic rewolwerow lub centra obrbkowe
wyposaone w magazyn narzdzi i manipulator do automatycznej zmiany narzdzi zaprogramo-
wanej w programie sterujcym obrabiark,
W kartach instrukcyjnych dla powierzchni, ktre maj rne wymiary w okrelonych
przedmiotach naley podawa tylko prdko skrawania (bez prdkoci obrotowej).
Najkorzystniejsze efekty typizacji procesw technologicznych uzyskuje si dla red-
nioseryjnej skali produkcji, kiedy jest ona podstaw do organizowania przedmiotowych gniazd
wytwrczych (a w okrelonych przypadkach nawet linii przezbrajalnych), umoliwia ona wwczas
lepsze wykorzystanie maszyn i urzdze oraz przyczynia si do zmniejszenia nakadw na oprzy-
rzdowanie.
Przy produkcji maoseryjnej podstawow zalet typizacji jest skrcenie okresu przygoto-
wania produkcji i moliwo utrzymania cech produkcji seryjnej. Typizacja zmienia wwczas w
pewnym stopniu swoje cele, przyjmujc tak form opracowania, ktra umoliwia stosowanie
rwnie typowych cigw obrbki okrelonych elementw (np. otworw) i metody obrbki gru-
powej (MOG).
4.2.5. Opracowanie procesw technologicznych indywidualnych
Opracowanie procesw technologicznych indywidualnych ma na celu

stworzenie procesu technologicznego opisujcego jednoznacznie sposb wykonania okre-
lonej czci z asortymentu przeznaczonego do wytwarzania w gniedzie,
ustalenie wartoci wymiarw i tolerancji dla tych elementw okrelonej czci, ktrych
wymiary s zmienne dla rnych czci w asortymencie,
dobr wartoci wszystkich parametrw skrawania i wielkoci niezbdnych do nastawienia
obrabiarki (m.in. prdkoci obrotowej wrzeciona, przesunicia stou itp.),
ustalenie rodzaju i liczby narzdzi (po uwzgldnieniu ich okresw trwaoci ostrza) po-
trzebnych do obrbki partii produkcyjnej okrelonych czci (dane istotne rwnie dla gospodarki
narzdziowej),
obliczenie normy technicznej czasu operacji Nt, a w tym czasw: jednostkowego tj, uzu-
peniajcego tu, wykonania tw, gwnego tg, pomocniczego maszynowego tpm, pomocniczego rcz-
nego tpr (lub czasu pomocniczego maszynowego robota tpmrb, jeeli na stanowisku jest robot za-
miast operatora) oraz w przypadku pracy obrabiarki bez udziau operatora w czasie zmiany ro-
boczej czasu cyklu roboczego tC, ktry przedstawia rzeczywist wydajno obrabiarki,
umoliwienie opracowania harmonogramw zoonych operacji wielozabiegowych i wie-
lonarzdziowych,
okrelenie (z uwzgldnieniem danych z cigu zabiegw dla operacji wielozabiegowych)
danych potrzebnych do napisania programu sterujcego dla obrabiarek sterowanych numerycznie.
Do opracowania w ramach projektu dydaktycznego procesw technologicznych za-
rwno typowych jak i indywidualnych zaleca si wykorzystanie techniki komputerowej w taki
sposb, aby moliwe byo skopiowanie procesu typowego (tyle razy ile jest procesw indywidual-
nych do opracowania) i nastpnie wprowadzenie zmian i uzupenie przez wstawienie jedno-
znacznych danych (np. wartoci wymiarw) charakteryzujcych okrelony przedmiot, dla ktrego
opracowywany jest proces indywidualny.
4.2.6. Dane o technologii i pracochonnoci obrbki przedmiotw
Po opracowaniu procesw technologicznych indywidualnych i okreleniu wartoci cza-

sw skadnikw technicznej normy czasu operacji, mona wykona zestawienie nastpujcych
danych technologicznych i wynikw oblicze pracochonnoci obrbki partii przedmiotw:
wykaz operacji (z ich numerami) realizowanych w gniedzie dla poszczeglnych przed-
miotw z asortymentu,
wykaz obrabiarek i urzdze zastosowanych w gniedzie do wykonania operacji,
normowany czas przygotowawczo-zakoczeniowy Tpz [godz./parti],
normowany czas jednostkowy tj [godz./sztuk] kadej operacji,
czas obrbki partii przedmiotw na danym stanowisku wg formuy
Tparti = ntj [godz./parti] (4.11)
lub przy stosowaniu automatw lub stanowisk bezzaogowych (z robotami)
Tparti= ntC [godz./parti] (4.12)
Uwaga: podczas dobierania czasu przygotowawczo-zakoczeniowego Tpz (na czynnoci zwizane
z przygotowaniem obrabiarki do pracy) do okrelonej operacji (wg procesu typowego) dla partii
produkcyjnych rnych przedmiotw obrabianych kolejno na tej samej obrabiarce, naley rozr-
nia zakres czynnoci (a co za tym idzie i warto czasu Tpz) potrzebnych do przygotowania obra-
biarki nieuzbrojonej (czyli przed operacj obrbki partii produkcyjnej pierwszego przedmiotu, np.
waka SPW-01-01) od ew. czynnoci potrzebnych midzy partiami pierwszego i drugiego przed-
miotu, drugiego i trzeciego itd. (czyli gdy obrabiarka uzbrojona na pocztku w ramach potrzeb
operacji typowej jest pniej tylko ew. dostosowywana do obrbki partii produkcyjnych rnych
przedmiotw nalecych do tego samego typu technologicznego, np. dostosowywanie uzbrojenia
obrabiarki midzy partiami wakw SPW-01-01 i SPW-01-02, SPW-01-02 i SPW-01-03 itd.).
Potrzeba dostosowywania wystpuje, gdy przed operacj obrbki partii pierwszego przed-
miotu nie jest moliwe uzbrojenie obrabiarki w penym zakresie umoliwiajcym wykonanie
wszystkich partii produkcyjnych rnych przedmiotw wg operacji typowej.
W ramach dostosowywania uzbrojenia obrabiarki mog nastpowa zmiany narzdzi i ich
nastawienia, zmiany oprawek, elementw uchwytw, zderzakw, programu sterujcego itp. W
rezultacie, w stosunku do czasu Tpz na pierwsze uzbrojenie obrabiarki, pozostae czasy (midzy
partiami drugiego i trzeciego przedmiotu, trzeciego i czwartego itd.) bd znacznie mniejsze lub
nawet rwne zeru.
Tab. 4.4. Zestawienie danych technologicznych i pracochonnoci operacji

Dobrane obrabiarki i normowana pracochonno obrbki
Nazwa Numer Tpz tj Tparti
Lp.
przedmiotu rysunku Typ Numer godz. godz. godz.
(czci) obrabiarki operacji parti szt. parti

1 2 3 4 5 6 7 8
1 Waek SPW-01.01 Frezarko-nakie- 10 0,30 0,05 7,80
czarka NPF80
Tokarka z gowic 20 0,50 0,10 15,60
rew. TUR50CNC 30 0,40 0,12 18,72
Frezarka pozioma 50 0,40 0,07 10,92
FXJ40
Wiertarka 60 0,20 0,03 4,68
WED32
Szlifierka do 80 0,33 0,15 23,4
wakw RUP28
2 Waek SPW-01.02 Frezarko-nakie- 10 0,10 0,05 3,90
czarka NPF80
Tokarka z gowic 20 0 0,15 11,70
rew.TUR50CNC 40 0,20 0,20 15,60
Frezarka pozioma 30 0,10 0,10 7,80
FXJ40
Szlifierka do 60 0,33 0,15 11,70
wakw RUP28 70 0,10 0,10 7,80
3 Wa P-04-2 Frezarko-nakie- 10 0,2 0,07 18,55
czarka NPF80
Naley pamita, e okrelona operacja (zaprojektowana wg procesu typowego) dla partii

produkcyjnych rnych przedmiotw obrabianych kolejno na tej samej obrabiarce, moe mie
rne numery w indywidualnych procesach technologicznych tych przedmiotw (np. w tab. 4.4.
operacja 50 dla waka SPW-01-01 i operacja 30 dla waka SPW-01-02 o tym samym zakresie
czynnoci obrbkowych na frezarce FXJ-40).
4.2.7. Roczne obcienie poszczeglnych typw obrabiarek

Aby okreli obcienie poszczeglnych typw obrabiarek naley obliczy roczn normo-
wan pracochonno obrbki zamieszczon w tab. 4.5. Obcienie to wyznacza si biorc pod
uwag wszystkie operacje wykonywane na obrabiarce okrelonego typu na wszystkich przed-
miotach planowanych do obrbki w gniedzie (nie uwzgldnia si prac przyjmowanych doranie
w celu zwikszenia wspczynnika wykorzystania obrabiarek). Jeeli obrabiarka tego samego typu
jest wykorzystywany w wicej jak jednej operacji, to naley obliczy sumy pracochonnoci (do
kolumn 5, 6, 7 i 8 w tab. 4.5) z wszystkich operacji i procesw technologicznych przedmiotw
planowanych do obrbki w gniedzie tak, aby dany typ obrabiarki by ujty w tab. 4.5 tylko raz
w jednym wierszu.
Pracochonno roczna wykonania jednej (i-tej) operacji wynosi:

Ti Tpz i Tji Tpz m t j N i
[godz.] (4.13)
Pracochonno roczna wykonania wszystkich operacji (na przedmiotach przewi-
dzianych do produkcji w gniedzie) na obrabiarce jednego typu wynosi zatem:

k k
P Ti Tpz m t j N [godz.] (4.14)
i
i 1 i 1
gdzie: k liczba rnych operacji na obrabiarce jednego typu.
Tab. 4.5. Zestawienie normowanej pracochonnoci obrbki dla rocznego programu produkcji
Roczna normowana pracochonno obrbki
Lp. Typ Numer Numer Tpz m
Tpz Tj = tj N +Tj
T = Tpz P =T
obrabiarki rysunku operacji
[godz.] [godz.] [godz.] [godz.]
1 2 3 4 5 6 7 8
1 Frezarko- SPW-1.01 10 9 100 109
-nakieczarka SPW-1.02 10 3 200 203 691
NPF-80 P-04.02 10 15 364 379
2 Tokarka z gowic SPW-1.01 20
rewolwerow 30
TUR50 CNC SPW-1.02 20
40
P-04.02 30
4.2.8. Wymagana liczba obrabiarek (tab. 4.6)

Liczb obrabiarek jednego typu Lo wyznacza si z zalenoci:
P
Lo [sztuk] (4.15)
Fo z w
Fo=Fon r [godz./rok] (4.16)
gdzie: P pracochonno roczna wykonania wszystkich operacji na obrabiarce jednego typu (z
kolumny 8 w tab. 4.5);
Fo dysponowany roczny fundusz czasu pracy jednej obrabiarki w [godz./rok] przy pracy
na jedn zmian, okrelany z zalenoci (4.16);
Fon fundusz nominalny czasu pracy dla danego roku kalendarzowego (mona przyjmowa
przecitnie Fon = 250 dni roboczych x 8 godzin = 2000 godz./rok;
r wskanik przestojw (zwizany z planowymi remontami), ktry zawiera si w grani-
cach od 0,9 do 0,95, co powoduje, i praktycznie Fo = 1900 [godz./rok];
z liczba zmian pracy obrabiarki lub gniazda;
w wskanik wykonania norm, zawiera si on w granicach od 11,1 (przecitnie
w = 1,05), dla nowo projektowanego gniazda mona przyjmowa w = 1 lub warto
okrelon statystycznie na podstawie wartoci rzeczywicie wystpujcych w zaka-
dzie na okrelonych stanowiskach typach obrabiarek.
Przy pracy na jedn lub dwie zmiany, w miejsce P = Ti, mona w (4.14) wstawi:
Tji t j N i
k k
P= [godz.], (4.17)
i 1 i 1
gdy czynnoci zwizane z przezbrajaniem o pracochonnoci obliczanej z formuy:
Tpz mTpz i
k
[godz.] (4.18)
i 1
mog odbywa si na wolnych zmianach.
Obliczon w ten sposb liczb obrabiarek zaokrgla si do liczby cakowitej, kierujc si
racjonalnymi wzgldami. Np. gdy Lo = 3,2 lub wicej to naley przyj Lo = 4. Jeeli jednak Lo
jest rwne np. 3,1 lub 3,06 to naley przyj Lo = 3,0 i jeli nie wida rezerw w organizacji pracy
to naley tak zmodyfikowa proces technologiczny, aby doprowadzi do zmniejszenia praco-
chonnoci normowanej. Chodzi bowiem o to, aby nie dopuszcza do zbyt duego niedocienia
obrabiarek (okrelanego wspczynnikiem k).
Tab. 4.6. Zestawienie wymaganej liczby obrabiarek

Normowana Dysponowany Liczba Liczba obrabiarek Wspcz.
Typ pracochonno fundusz czasu zmian wykorzy-
Lp. P Fo na 1. zmian pracy obliczona przyjta -stania
obrabiarki
[godz./rok] [godz./rok] z k
1 2 3 4 5 6 7 8
1 Frezarko- 691 1900 1 0,36 1 0,36
-nakieczarka
NPF-80
2 Tokarka z gowic 5600 1900 3 0,98 1 0,98
Rewolwerow
TUR50 CNC
Wspczynnik wykorzystania obrabiarek k, wynikajcy z rnicy midzy obliczon a przy-

jt liczb obrabiarek, wyznacza si z zalenoci:
P
k (4.19)
Lo Fo z
Gdy wspczynnik k dla pewnych obrabiarek jest zbyt may, wwczas obrabiarki te po-
winny by docione innymi zleceniami, np. zewntrznymi.
Mona stosowa zamiast r w formule (4.16), wspczynnik wykorzystania obrabiarki k,
ktry waha si w zalenoci od skali produkcji w nastpujcych granicach (dotycz one gwnie
obrabiarek konwencjonalnych):
0,40,7 dla produkcji jednostkowej i maoseryjnej;
0,50,85 dla produkcji rednioseryjnej;
0,60,9 dla produkcji wielkoseryjnej;
0,71,1 dla produkcji masowej.
Warto k >1 moe mie miejsce tylko przy pracy na jedn lub dwie zmiany wwczas, gdy
zwikszenie liczby stanowisk o jedno obniy wskanik wykorzystania poniej dolnej granicy. Sto-
suje si wwczas prac np. w godzinach nadliczbowych. Stosowanie wyej podanych wartoci
wspczynnika k zakada z gry niski poziom organizacji pracy, dlatego lepiej stosowa r lub co
najwyej grne wartoci wspczynnika k.
Uwaga: w projekcie dydaktycznym naley dy do maksymalnego wykorzystania obrabiarek
dobieranych do projektowanego gniazda, czyli w przypadku duej pracochonnoci obrbki partii
produkcyjnych liczb obrabiarek jednego typu mona zwiksza dopiero wwczas, gdy dobrane
wstpnie obrabiarki s wykorzystane przez trzy zmiany (np. nie moe wystpi przypadek, e s
dwie obrabiarki jednego typu wykorzystywane tylko przez 8 godzin kada na jednej zmianie).
Szczeglnym przypadkiem uzasadniajcym konieczno zwikszenia liczby obrabiarek
tego samego typu jest sytuacja wynikajca z harmonogramu przepywu produkcji, gdy wznowie-
nie nastpnej partii produkcyjnej (okrelone rytmem produkcji partii Rp i dziennym zapotrzebo-
waniem przedmiotw do montau p w tab. 4.3) musi nastpi, mimo i na rozpatrywanym stano-
wisku nie zostaa zakoczona obrbka partii poprzedzajcej. Dodatkowa obrabiarka umoliwia
skrcenie kalendarzowego czasu obcienia stanowiska (skadajcego si z obrabiarek tego sa-
mego typu) i tym samym skrcenie okresu czasu przebywania partii przedmiotw w gniedzie,
czyli cyklu wytwarzania partii produkcyjnej TC.
4.2.9. Wymagana obsada gniazda (liczba operatorw i nastawiaczy)

Wymagan liczb pracownikw, stanowicych tzw. obsad gniazda podczas jednej zmiany
roboczej, wyznacza si z formuy:
P
LR [osb/zmian] (4.20)
z FR k w
gdzie: P sumaryczna pracochonno roczna czynnoci wymagajcych bezporedniego zaanga-
owania przy obrabiarce;
z liczba zmian pracy obrabiarki;
FR dysponowany roczny fundusz czasu pracy jednego pracownika przy pracy na jedn
zmian (std te uwzgldnienie liczby zmian z w mianowniku wzoru nie oznacza pracy
ludzi na z >1 zmian, a wskazuje tylko na t cz pracochonnoci obrbki, ktra b-
dzie wykonana przy pracy jednozmianowej). Przy pracy na dwie zmiany zatrudnienie
wyniesie 2 LR,, a przy z = 3 zatrudnienie powinno by rwne 3 LR ;
kw wspczynnik wielomaszynowoci (dla obrabiarek konwencjonalnych tym wikszy im
wiksza skala produkcji zawiera si w granicach od kw= 1 do 5). Wie si on z licz-
b stosowanych automatw i pautomatw oraz wartoci czasw jednostkowych wy-
konywanych na nich operacji, a take z wielkoci udziau w nich czasw maszy-
nowych i wartociami czasw cyklu roboczego.
Okrelenie P nie jest spraw atw i zaley od stopnia szczegowoci opracowania tech-
nologii i organizacji pracy ludzi obsugujcych gniazdo. Na etapie projektowania na og znane s
tylko normowane czasy Tpz i Tj mona wic wyodrbni prac nastawiaczy (Tpz) i operatorw
(Tj). Gdy nie jest znana szczegowa struktura czasw Tj umoliwiajca stwierdzenie, czy pra-
cownik moe obsuy wicej jak jedn obrabiark, naley dobra przypadek jeden z dwch
moliwych jaki wystpuje w rozpatrywanej operacji:
a) jeli ten sam pracownik wykonuje (na obrabiarce jednego typu) zarwno czynnoci nastawcze
jak i czynnoci wynikajce z czasu Tj, to wwczas zgodnie z formu (4.14):

k k
P Ti Tpz . Tj [godz.]
i 1 i 1 i
b) jeli rozdziela si czynnoci nastawcze objte czasami Tpz od czynnoci nalecych do czasw
jednostkowych Tj, to wwczas okrela si odrbnie:
liczb nastawiaczy LRN podstawiajc P Tpz ; przy czym bierze si pod uwag wszystkie
typy obrabiarek w gniedzie wychodzc z zaoenia, e kady ustawiacz musi umie nastawi
kady typ obrabiarki wchodzcej w skad gniazda;
liczb operatorw (np. tokarek) LRO podstawiajc P Tji dla obrabiarek jednego typu.
Nastawiaczy naley przewidywa tylko do uzbrojenia pautomatw i automatw kon-
wencjonalnych. Operatorami tych maszyn mog by pracownicy przyuczeni (z nisk grup zasze-
regowania), w okrelonych przypadkach mog oni obsugiwa kilka maszyn.
Obrabiarki sterowane numerycznie przygotowuj do pracy operatorzy tych obra-
biarek. Wyjtkiem s autonomiczne stacje obrbkowe (z robotem przemysowym zastpu-
jcym operatora), ktre do pracy przygotowuj nastawiacze-operatorzy. Do pracy na sta-
nowiskach wyposaonych w roboty przemysowe nie naley przewidywa operatorw.
Dysponowany fundusz czasu pracy jednego pracownika okrela si dla danego roku kalen-
darzowego, odliczajc wszystkie niedziele, wita, wolne soboty, urlopy, a take przewidujc
krtkotrwae zwolnienia lekarskie i okolicznociowe. Przecitnie dla celw projektowych mona
przyj FR = 1800 [godz./rok], co odpowiada 225. dniom roboczym 8-mio godzinnym. W praktyce
najlepiej posuy si danymi statystycznymi z zakadu, dla ktrego projektuje si gniazdo.
Celowo uwzgldnienia wspczynnika wielomaszynowoci wynika z tego, e na etapie
projektowania nie jest na og znana szczegowa struktura czynnoci objtych czasem Tj. Wia-
domo tylko, ktre obrabiarki s pautomatyczne bd automatyczne, a ktre wymagaj niemal
staej obsugi ze wzgldu na sterowanie manualne. Std te moliwe wartoci wspczynnika wie-
lomaszynowoci kw= 15 z tym, e:
w przypadku konwencjonalnych obrabiarek sterowanych manualnie (co odpowiada naj-
czciej produkcji jednostkowej i maoseryjnej) kw= 1,11,2 (czasami 1,5);
w przypadku obrabiarek pautomatycznych lub automatycznych (co dla obrabiarek kon-
wencjonalnych odpowiada produkcji od rednioseryjnej do masowej) kw= 25.
Naley przy tym pamita, e w gniedzie istnieje moliwo obsugi wielomaszy-
nowej nie tylko w odniesieniu do jednego typu obrabiarek ale rwnie moliwo obsugi
przez jednego operatora rnych typw obrabiarek, bd te wykorzystanie do obsugi ob-
rabiarki i np. stanowiska lusarskiego (np. operacja usuwania zadziorw).
Ustalajc liczb pracownikw stanowicych obsad gniazda naley pamita, e:
w pierwszej kolejnoci wyznacza si liczb pracownikw wg zawodw (tokarze, frezerzy
itd.), a wic LRt, LRf, itd. wg typw obrabiarek, okrelajc rwnoczenie grup osobistego zaszere-
gowania (wymagane kwalifikacje ze wzgldu na rodzaj prac);
wyodrbnia si (jeli to konieczne) grup nastawiaczy, z tym, e powinni oni umie na-
stawia wszystkie typy obrabiarek w gniedzie. Wyjtek stanowi obrabiarki sterowane nume-
rycznie i szlifierki, dla ktrych zakada si, e przygotowuj je pracujcy na nich operatorzy.
Przy ustalaniu liczby ustawiaczy nie uwzgldnia si wspczynnika wielomaszynowoci kw (mo-
liwe jest tylko kolejne, a nie jednoczesne nastawianie poszczeglnych obrabiarek). Mona jednak
znajc liczb przezbroje na zmian i czasy przezbrajania do okrelonych operacji okreli
norm w postaci liczby obrabiarek do nastawienia przez jednego nastawiacza (robi si to na og
podczas planowania operacyjnego);
ustalajc liczb pracownikw wg zawodw (tokarz, szlifierz itd.) bd charakteru pracy
(nastawiacz, operator) nie naley przekracza sumy wynikajcej z oglnej pracochonnoci (moe
to wystpi przy zaokrglaniu obliczonych LR do liczb cakowitych). Przekroczenie tej sumy po-
woduje ze wykorzystanie czasu pracy ludzi, a to jest w efekcie gorsze od niewykorzystania ma-
szyn. W praktyce zawsze wystpuje dylemat: co si bardziej opaca lepsze wykorzystanie ludzi
czy maszyn, gdy penej synchronizacji w tym zakresie praktycznie nie daje si osign;
dokadn liczb osb stanowicych obsad gniazda mona okreli dopiero po opracowa-
niu organizacji pracy w gniedzie, tzn. wtedy, gdy dysponuje si struktur czasw jednostkowych
tj z uwzgldnieniem czasu przerw z przyczyn technologicznych.
Tab. 4.7. Zestawienie wymaganej obsady gniazda (liczby operatorw i nastawiaczy)

Wspczynnik Liczba
p. Grupa Grupa wielo- Liczba obsugi- Typ
zawodowa zasze- maszynowoci osb wanych obsugiwanych
regowania kw LR maszyn maszyn
1 2 3 4 5 6 7
1 Nastawiacze IX 3*) 2 6 Frezarko-nakieczarka
Tokarka kopiarka TGC8
Frezarka FWH 32
itd.
2 Tokarze IX 1,2 2 3 Tokarka TUR 50CNC
3 Tokarze V 1,5 2 2 Tokarka kopiarka TGC8
4 Frezerzy IX 1 1 1 Frezarka FNE40N

5 Frezerzy VII 1 1 1 Frezarka FWH 32
*)
Warto kw naley tutaj rozumie jako liczb maszyn, ktre w czasie zmiany nastawia jeden nastawiacz
(wykonuje czynnoci objte czasem Tpz).
4.3. PLANOWANIE I HARMONOGRAMOWANIE PROCESW WYTWARZANIA
4.3.1. Wprowadzenie
Przedsibiorstwo podejmujc decyzj o przygotowaniu produkcji dowolnego nowego wy-
robu rozpoczyna dla kadego z nich podobny cykl dziaa i prac zmierzajcych do osigniecie
tego celu. Mona je przedstawi wg kolejnoci realizowania:
1. Przewidywanie zapotrzebowania polega na oszacowaniu wielkoci zapotrzebowania
na wyrb w dugim horyzoncie czasu. W zalenoci od rodzaju wyrobu moe to odbywa si w
rny sposb: poprzez badanie potrzeb rynku, zbieranie zamwie itp.
2. Projektowanie wyrobu polega na opracowaniu kolejnych etapw konstrukcji wyrobu,
jego podziale na elementy skadowe (zespoy, podzespoy, czci), okreleniu rodzajw materia-
w, warunkw technicznych, dokonywaniu prb itp.
3. Projektowanie procesw technologicznych wytwarzania polega na okreleniu zada
roboczych (stanowicych operacje) dla danych stanowisk, uszeregowaniu tych zada i na ustaleniu
metod oraz norm czasowych (lub ilociowych) obowizujcych przy wykonywaniu operacji.
4. Projektowanie organizacji procesu wytwrczego w przestrzeni polega na przydziale
operacji do konkretnych stanowisk, na ktrych maj by wykonywane, czeniu tych stanowisk na
podstawie okrelonych kryteriw w grupy i tworzenie w ten sposb struktury systemu wy-
twrczego oraz na rozmieszczeniu stanowisk (lub ich grup) i innych obiektw, np. magazynw, w
przestrzeni (np. w hali Wydziau obrbki).
5, Przewidywanie lub planowanie sprzeday w zalenoci od sytuacji, polega na przewi-
dywaniu lub oszacowaniu (albo ustaleniu na podstawie zamwie) na najbliszy okres wielkoci
sprzeday wyrobw, ustaleniu wielkoci dostaw i terminw dostaw do odbiorcy, czyli na opraco-
waniu planu sprzeday wyrobw.

6. Planowanie produkcji polega na okreleniu liczby wyrobw niezbdnych do zreali-
zowania planu sprzeday i terminw, w ktrych powinny by wyprodukowane, czyli polega na
rozoeniu produkcji wyrobw w czasie.
7. Zlecanie (zamawianie) polega na:
a). wystawianiu zamwie na dostaw odpowiedniej iloci i w odpowiednim terminie ma-
teriaw, zespow, podzespow lub czci kupowanych z zewntrz elementw handlowych lub
kooperowanych.
b). wystawianiu zlece na dostaw odpowiedniej liczby, w odpowiednich terminach i na
odpowiednie miejsca tych elementw handlowych lub kooperowanych.
c). wystawianiu zlece na wytworzenie czci, podzespow, zespow i wyrobw final-
nych w ramach wasnej produkcji, ustalaniu potrzebnej ich liczby i terminw ich realizacji prze
podanie terminw dostawy (zakoczenia) kadego zlecenia.
Przy wystawianiu zlece naley bra pod uwag wielko (stan) zapasw poszczeglnych
czci, podzespow, zespow i wyrobw finalnych znajdujcych si w odpowiednich magazy-
nach i w trakcie produkcji, czyli tzw. stan produkcji w toku. Naley zaznaczy, e w sterowaniu
przepywem produkcji wystpuj rne rodzaje zlece.
8. Rozdzielanie (rozdzielnictwo robt) polega na wydawaniu (na odpowiednich doku-
mentach), w ramach okrelonego zlecenia, polece wykonania operacji (zada lub robt) niezbd-
nych do realizacji tego zlecenia oraz ustalaniu odpowiednich terminw, w ktrych kada z tych
operacji (lub ich zbir) powinna by zakoczona w celu zrealizowania zlecenia zgodnie z termi-
nem jego zakoczenia.
9. Kontrola postpu robt polega na sprawdzaniu wykonania wszystkich lub niektrych
wybranych operacji (liczby wykonanych wyrobw i terminw ich wykonania), wszystkich zlece
zwizanych z realizacj planu produkcji i porwnaniu zarejestrowanych danych z danymi plano-
wanymi (z planowanymi do wykonania liczbami wyrobw i terminami ich wykonania).
10. Kontrola stanu zapasw polega na sprawdzaniu w pewnych okrelonych terminach
stanu liczbowego (niekiedy wartociowego), zapasw wyrobw i porwnaniu tych stanw z wiel-
kociami planowymi.
11. Korekta odchyle polega na analizie odchyle zarejestrowanych w trakcie kontroli
postpu robt i stanu zapasw, podejmowaniu odpowiednich decyzji i wydawaniu odpowiednich
polece w celu podjcia dziaa korygujcych wszelkie odchylenia od obowizujcych planw,
ewentualnie zmierzajcych do skorygowania tych planw.
Rozpatrujc zagadnienia, ktre s opracowywane w ramach wymienionego wyej cyklu
dziaa naley zwrci uwag na fakt, i punkt widzenia pracownikw dziaw technicznych r-
ni si od punktu widzenia pracownikw dziaw ekonomicznych co innego jest dla nich istotne.
W tym zakresie zadaniem organizacji produkcji jest uwzgldnienie racji zarwno technicznych
jak i ekonomicznych dla osignicia celw planowania w ramach gwnych celw strategicznych
i misji przedsibiorstwa.
Planowanie i sterowanie produkcji obejmuje cao dziaa, ktrych celem jest ustalenie
programw sprzeday i produkcji wraz z okreleniem wykonania tego programu w zakresie iloci
wytwarzanych wyrobw i terminw realizacji.
Planowanie w przedsibiorstwie jako funkcja zarzdzania obejmuje przede wszystkim
nastpujce dziaania:
opracowanie (planowanie) strategii zarzdzania systemem produkcyjnym,
prognozowanie zapotrzebowania odbiorcw, kosztw, cen, warunkw otoczenia i warun-
kw dziaania systemu produkcyjnego,
projektowanie wyrobu i procesu wytwrczego,
projektowanie i wybr zdolnoci produkcyjnych (systemw wytwrczych),
planowanie lokalizacji produkcji,
planowanie struktur produkcyjnych oraz rozmieszczenia maszyn i urzdze.
Planowanie w przedsibiorstwie produkcyjnym jest procesem cigym. Obejmuje ono r-

ne przedziay czasu, dotyczy rnych zakresw i przedmiotw planowania, a realizowane jest
przez jednostki organizacyjne przedsibiorstwa na rnych poziomach jego struktury. Planowanie
w przedsibiorstwie produkcyjnym mona podzieli wg trzech nastpujcych kryteriw:
1.Okresu planowania.
2. Zakresu planowania.
3. Przedmiotu planowania.
Ad. 1. Podzia wg okresu planowania wynika z potrzeby okrelenia przedziaw czasu, w
ktrych dane zadania maj by zrealizowane. Dlatego w praktycznej dziaalnoci przedsibiorstw
produkcyjnych rozrnia si nastpujce rodzaje planowania wedug okresu planowania:
perspektywiczne,
wieloletnie (strategiczne),
roczne (taktyczne),
kwartalne,
w okresach czasu krtszych od kwartau.
Planowanie perspektywiczne (prognozowanie) obejmuje przedzia czasu od 10. do 20. lat.
Plany perspektywiczne opieraj si na prognozach (marketingu, rzeczoznawcw itp.) i nie maj
charakteru obligatoryjnego. Dotycz przewidywanych trendw w rozwoju wyrobw, materiaw,
technik wytwarzania, zapotrzebowania na wyroby itp. Plany perspektywiczne stwarzaj perspek-
tyw i pozwalaj przedsibiorstwu skoncentrowa swe wysiki na elementach najwaniejszych dla
niego w walce o rynki zbytu.
Planowanie wieloletnie (strategiczne) obejmuje okres od 3. do 5. lat. Plan wieloletni opra-
cowuje si w przekroju poszczeglnych lat tego okresu, jednak nie moe on by zbyt szczeg-
owy. Potrzebne s tu syntetyczne ujcia produkcji niektrych grup asortymentowych wyrobw.
Plan na okres wieloletni powinien zawiera dane dotyczce wielkoci produkcji oraz niezbdnych
zasobw potrzebnych do jego realizacji (przede wszystkim wielko nakadw kapitaowych).
Planowanie roczne (taktyczne) precyzuje zadania przedsibiorstwa. W celu zachowania
cigoci planowania i dziaalnoci przedsibiorstwa stosuje si rwnie planowanie dwuletnie.
Zadania dla pierwszego roku s szczegowe i ustala si je w podziale na kwartay, natomiast dla
drugiego roku s podawane w jednej wielkoci jako zaoenia dla tego okresu.
Plan roczny w rozbiciu na kwartay z uwzgldnieniem zaoe na rok nastpny moe
przykadowo obejmowa:
plan zbytu (sprzeday) wyrobw i usug,
plan produkcji wyrobw,
zmiany remanentw produkcji w toku,
plan produkcji dodanej,
przyrost produkcji z tytuu wzrostu wydajnoci i wzrostu zatrudnienia.
Planowanie kwartalne (w zasadzie rwnie zaliczane jest do planowania taktycznego) jest
najczciej wycinkiem planowania rocznego, jednak nie musi to by rwnomierny podzia planu
rocznego na kwartay.
Planowanie w krtszych okresach czasu precyzuje zadania poszczeglnych jednostek or-
ganizacyjnych w przedsibiorstwie a do stanowisk roboczych wcznie w okresach miesicznych,
dwutygodniowych, dekadowych, tygodniowych, kilkudniowych, dobowych, zmianowych, a nawet
godzinowych.
Ad. 2. Podzia wedug zakresu planowania
Planowanie w przedsibiorstwie obejmuje wszystkie poziomy struktury produkcyjnej (lub
produkcyjno-administracyjnej). Cao planowania powinna wiza plany jednostek poszczegl-
nych poziomw, poczynajc od kierownictwa przedsibiorstwa a do stanowisk roboczych. Pla-
nowanie wedug zakresu planowania dzieli si w na:
planowanie techniczno-ekonomiczne,
planowanie operatywne.
Planowanie techniczno-ekonomiczne dotyczy caoksztatu dziaalnoci przedsibiorstwa

w okresie roku i obejmuje zarwno sfer techniczn, jak i ekonomiczn.
Plan techniczno-ekonomiczny skada si z dwch podstawowych obszarw. Jeden stanowi
rzeczow cz planu dziaalnoci (zawiera plan produkcji oraz rodki potrzebne do jego realiza-
cji), a drugi obejmuje zagadnienia kosztw i finansowe efekty dziaalnoci przedsibiorstwa.
Wszystkie pozycje planu techniczno-ekonomicznego musz by cile ze sob powizane.
Punktem wyjcia do opracowania planu techniczno-ekonomicznego jest przede wszyst-
kim plan produkcji, w ktrym porednio zawarty jest gwny cel dziaalnoci przedsibiorstwa.
Planowanie operatywne jest wprost przedueniem planowania techniczno-ekonomicznego
w zakresie planu produkcji. Zadaniem planowania operatywnego jest:
budowa operatywnego planu produkcji,
doprowadzenie operatywnego planu produkcji z poziomu przedsibiorstwa poprzez po-
rednie jednostki a do stanowisk roboczych,
zapewnienie moliwe rwnomiernej pacy wszystkich jednostek wytwrczych przy mo-
liwie wysokim stopniu obcienia stanowisk roboczych i pracownikw,
zapewnienie moliwie najmniejszej wielkoci zaangaowanego w procesie produkcji ka-
pitau obrotowego.
Pod wzgldem metodycznym planowanie operatywne obejmuje nastpujce zakresy:
planowanie oglnozakadowe,
planowanie midzyjednostkowe (relacje midzy poszczeglnymi jednostkami),
planowanie wewntrzjednostkowe (dla poszczeglnych jednostek).
Zadaniem planowania oglnozakadowego z punktu widzenia sterowania przepywem
produkcji jest budowa i bieca aktualizacja operatywnego planu produkcji wyrobw dla
przedsibiorstwa.
Planowanie midzyjednostkowe ma na celu wyznaczanie, koordynacj i aktualizacj zada
produkcyjnych (operatywnych planw produkcji elementw wyrobw) dla bezporednio ponad-
podstawowych jednostek, a wic wydziaw, oddziaw gniazd, linii. Ponadto do zada planowa-
nia midzyjednostkowego naley okrelenie potrzebnej wielkoci produkcji w toku i jej rozmiesz-
czenie w skali czasu, w celu umoliwienia prowadzenia nieprzerwanej produkcji w kolejnych
okresach planistycznych.
W produkcji powtarzalnej o znacznej stabilizacji asortymentu produkowanych wyrobw,
zada produkcyjnych i technologii wytwarzania, istnieje moliwo ustalenia pewnych staych
wzorcw rozmieszczenia i stanw ilociowych produkcji w toku. W produkcji jednostkowej i ma-
oseryjnej stany te musz by kadorazowo planowane.
Zadaniem planowania wewntrz jednostkowego jest wyznaczanie, koordynacja i aktuali-
zacja planw pracy (zada w postaci operacji technologicznych) dla stanowisk roboczych, czyli
podstawowych jednostek wytwrczych.
Ad.3. Podzia wedug przedmiotu planowania.
W caoksztacie procesu planowania w przedsibiorstwie mona wyrni rne przed-
mioty planowania. Do najwaniejszych, z punktu widzenia sterowania przepywem produkcji,
naley zaliczy planowanie:
zbytu (sprzeday) wyrobw,
wykonania wyrobw,
wykonania elementw skadowych wyrobw,
wykonania operacji technologicznych,
zapasw produkcji w toku,
obcie jednostek wytwrczych,
remontw maszyn i urzdze,
dostaw i zuycia materiaw,
zaopatrzenia i zuycia narzdzi,
pracy i pacy,
kosztw produkcji,
ewentualnie innych.
Wymaga to m.in. okrelenia w ramach planowania i sterowania produkcji wartoci
istotnych wielkoci (zmiennych decyzyjnych), takich jak:
zapotrzebowanie na gotowe wyroby i odpowiednie wielkoci produkcji,
zlecenia produkcyjne,
zamwienia czci i zespow u kooperantw i poddostawcw,
terminy realizacji zlece produkcyjnych i operacji technologicznych.
Zapotrzebowanie na gotowe wyroby jest to wielko produkcji, jaka ma by sprzedana w
okrelonym czasie. Jeeli gotowe wyroby nie s przekazywane do magazynu wyrobw gotowych,
to wielko produkcji odpowiada zapotrzebowaniu na gotowe wyroby. W przeciwnym przypadku
wielko produkcji okrela si przez odjcie stanu zapasw magazynowych wyrobw gotowych
od zapotrzebowania. Planowana wielko produkcji jest podstaw do tworzenia zlece produk-
cyjnych.
Zlecenie produkcyjne jest to okrelona liczba wyrobw gotowych (nazywana seri pro-
dukcyjn), ktre maj by wyprodukowane kolejno po sobie bez przerw lub bez przezbroje sta-
nowisk wytwrczych, na ktrych s one wytwarzane. Realizacja zlecenia produkcyjnego wymaga
wykonania okrelonej liczby operacji technologicznych na rnych stanowiskach wytwrczych.
Zamwienia dla kooperantw i poddostawcw okrelaj rodzaj i liczb elementw, podze-
spow i zespow, jakie maj by wyprodukowane i dostarczone przez kooperantw.
Okrelenie terminw realizacji zlece produkcyjnych i operacji wytwrczych obejmuje
ustalenie terminw rozpoczcia i zakoczenia kadego zlecenia, a take terminw rozpoczcia i
zakoczenia operacji wchodzcych w skad zlece. Szczegowe okrelenie tych wielkoci ustala
rwnoczenie kolejno, w jakiej zlecenia s realizowane na poszczeglnych stanowiskach wy-
twrczych. Dla zlece realizowanych przez kooperantw dokonuje si ustalenia terminw wysa-
nia zlece i terminw dostaw elementw i zespow wyprodukowanych przez kooperantw.
Planowanie produkcji obejmuje na og nastpujce etapy i zadania:
1). Planowanie programu produkcyjnego:
prognozowanie na wyroby gotowe (asortymentu, liczebnoci),
prognozowanie na czci i podzespoy(asortymentu, liczebnoci),
wstpne (przyblione) zgrubne planowanie programu produkcyjnego,
wstpne (przyblione) planowanie wyrobw, ktre bd konstruowane,
wstpne (przyblione) planowanie wyrobw standardowych,
okrelenie terminw dostaw,
administrowanie zleceniami klientw,
sterowanie procesami w sferze konstrukcji,
sterowania procesami w sferze planowania pracy.
2). Planowanie materiaowe:
okrelenie zapotrzebowania brutto,
okrelenie zapotrzebowania netto,
obliczenie iloci, jakie maj by zamwione i wyprodukowane,
rozoenie potrzeb w czasie,
nadzorowanie wielkoci zapasw w magazynach,
przypisanie magazynowanych materiaw do zlece,
zamawianie materiaw i czci,
wybr dostawcw,
nadzorowanie realizacji zlece materiaowych.
3). Planowanie terminw i pracy maszyn:
planowanie terminw rozpoczcia i zakoczenia realizacji zlece i operacji,
okrelenie potrzebnych zdolnoci wytwrczych (liczby i rodzaju maszyn),
wyrwnanie (optymalizacja) wykorzystania zdolnoci wytwrczych,
planowanie kolejnoci wykonania,

okrelenie dysponowanych zdolnoci wytwrczych.
Pierwszym etapem planowania produkcji jest planowanie programu produkcji (ustalanie
podstawowych wielkoci dotyczcych ilociowej skali produkcji i terminw jej realizacji).
Program produkcji wyrobw gotowych ustalany jest na podstawie zamwie klientw oraz
na podstawie obowizujcego programu sprzeday (prognozy sprzeday). Na podstawie programu
produkcji wyrobw gotowych ustala si nastpnie programy produkcji zespow, podzespow i
czci oraz potrzebne materiay.
Nastpnie sprawdza si, czy okrelony program produkcji prowadzi do rwnomiernego ob-
cienia wszystkich zdolnoci, poczwszy od dziau konstrukcyjnego, a skoczywszy na montau.
Odbywa si to na zasadzie wstpnego (przyblionego) planowania terminw i obcienia zdolno-
ci wytwrczych.
Jeeli program produkcji skada si ze zlece klientw, ktre w momencie planowania nie
mog by jeszcze jednoznacznie ustalone, to wstpne planowanie realizowane jest na bazie prze-
widywania wielkoci lub wykorzystania danych historycznych. Wstpne planowanie produkcji
wyrobw podstawowych realizowane jest na bazie rzeczywistych struktur wyrobw i danych do-
tyczcych technologii wykonania.
Okrelenie terminw dostaw w ramach planowania programu produkcji polega na ustale-
niu wicych terminw zakoczenia produkcji wyrobw gotowych. Moliwe jest okrelenie ter-
minw dostaw na podstawie wczeniej zatwierdzonego programu produkcji, jak te wczenie do
planu w czasie rzeczywistym nowych wyrobw posiadajcych np. wikszy priorytet wykonania.
Do planu mona take wczy wyroby majce narzucony kocowy termin wykonania.
Administrowanie zleceniami klientw dotyczy przetwarzania ofert i napywajcych zlece,
ich zmiany, anulowania i informowaniu o zakoczeniu realizacji. W tym obszarze zada realizo-
wana jest take wysyka gotowych wyrobw.
W drugim etapie planowania produkcji planowaniu materiaowym chodzi o przygo-
towanie surowcw, materiaw, pwyrobw, materiaw pomocniczych i eksploatacyjnych, cz-
ci i podzespow, jakie s niezbdne do realizacji produkcji. Maj by one przygotowane z punk-
tu widzenia rodzaju, iloci i terminw.
Okrelenie zapotrzebowania brutto dotyczy ustalenia potrzeb brutto z punktu widzenia ilo-
ci i terminw. Chodzi o zapotrzebowanie na podzespoy, czci, materiay oraz materiay pomoc-
nicze i eksploatacyjne. Odbywa si to na podstawie zlece klientw lub istniejcego programu
produkcyjnego, albo poprzez przewidywanie potrzeb na podstawie danych historycznych.
Zapotrzebowanie netto jest okrelane na podstawie zapotrzebowania brutto zmniejszanego
o istniejce zapasy magazynowe.
Obliczenie iloci, jakie maj by zamwione i wyprodukowane, polega na zsumowaniu
zapotrzebowania na okrelone materiay w ramach danego okresu i ustaleniu optymalnych termi-
nw, a take wielkoci zamwie. Wynikiem tych dziaa powinien by plan zakupw, a take
plan produkcji, ktre zakad musi sam wytworzy.
Rozoenie potrzeb w czasie odbywa si na podstawie ledzenia stanw magazynowych. W
przypadku, gdy wielkoci zapasw s mniejsze ni stany minimalne, wystawiane s zlecenia za-
kupw odpowiednich iloci materiaw lub zlecenia produkcyjne.
Nadzorowanie wielkoci zapasw w magazynach polega na nadzorowaniu i ksigowaniu
przychodw i rozchodw magazynowych. W ten sposb nadzorowane s na bieco iloci i warto-
ci skadowanych materiaw, czci i podzespow oraz wielkoci zapasw rezerwowych.
Przypisanie magazynowych materiaw do zlece polega na przydzielaniu oglnie dostp-
nych zapasw materiaowych konkretnym zleceniom z podaniem iloci i rodzaju materiau.
Zamawianie materiaw i czci polega na przygotowaniu zamwie na materiay i czci
od poddostawcw, a take wysaniu konkretnych zamwie.
Wybr dostawcw ma na celu okrelenie najkorzystniejszego dostawcy, przy uwzgldnie-
niu takich kryteriw, jak solidno, terminowo dostaw, cena.
Nadzorowanie realizacji zlece materiaowych polega na nadzorowaniu wystawiania za-

mwie, nadzorowaniu dostaw i napywu rachunkw, czuwaniu nad potwierdzeniem realizacji,
przesuwaniu terminw dostaw, czuwaniu nad zalegociami w dostawach.
Trzeci etap planowania produkcji planowanie terminw i pracy maszyn to planowanie
realizacji zlece ze wzgldu na czas i wykorzystanie posiadanych zdolnoci wytwrczych. Wyni-
kiem jest okrelenie terminw rozpoczcia i zakoczenia wykonywania zlece, a take lista po-
trzeb dotyczcych zdolnoci wytwrczych lub propozycje rozdziau pracy (np. uwzgldnienie
moliwoci wykonania niektrych prac przez inne przedsibiorstwa w ramach kooperacji).
Planowanie terminw rozpoczcia i zakoczenia wykonywania zlece i operacji okrela
terminy rozpoczcia i zakoczenia wykonywania zlece i operacji na podstawie czasw operacji
technologicznych i czasw transportu midzy stanowiskami. Operacje s nastpnie przydzielane
odpowiednim, konkretnym stanowiskom wytwrczym.
Okrelenie potrzebnych zdolnoci wytwrczych (maszyn i systemw wytwrczych) umo-
liwia okrelenie liczby potrzebnych stanowisk lub systemw wytwrczych. Sumowane s potrzeby
(pracochonno) poszczeglnych operacji wedug rodzaju maszyn lub ich grup i porwnywane z
Pozycja
moliwociami planu dotyczy
posiadanego parkujednego odbiorcy, zamawiajcego jeden rodzaj wyrobu.
maszynowego.
Planowanie produkcji Zlecenia klientw,

i harmonogramowanie oglne prognozy potrzeb
Stan zdolnoci
produkcyjnych Iloci i terminy
Planowanie potrzeb materiaowych Potrzeby

i zdolnoci produkcyjnych materiaowe
Ograniczenia dla
harmonogramw
Harmonogramowanie
Harmonogramowanie
Jako Harmonogramowanie
harmonogramu szczegowe
Przekazanie do realizacji
Stan systemu
wytwrczego Zarzdzanie
systemem wytwrczym
Nadzorowanie
procesw Zlecenia produkcyjne
wytwrczych
System wytwrczy
Rys.6.X.
Rys. Przepyw informacji
4.1. Przepyw informacji w
w przedsibiorstwie
przedsibiorstwie produkcyjnym
produkcyjnym (systemie
(systemie produkcyjnym)
produkcyjnym)
Wyrwnanie (optymalizacja) wykorzystania zdolnoci wytwrczych powinno doprowadzi

do rwnomiernego obcienia poszczeglnych stanowisk tak, aby nie naruszyo to terminu zako-
czenia caego zlecenia. W zalenoci od rodzaju obcienia jego wyrwnywanie moe by zreali-
zowane przez dopasowania zapotrzebowania na maszyny do stanu posiadanego lub te stanu po-
siadanego do potrzeb (np. przez zakup dodatkowych maszyn, gdy zapotrzebowanie jest wiksze
od zdolnoci wytwrczych).
Planowanie kolejnoci wykonania ma na celu ustalenie optymalnej kolejnoci wykonywa-
nia poszczeglnych operacji na stanowiskach wytwrczych.
Okrelenie dysponowanych zdolnoci wytwrczych polega na ustaleniu aktualnej zdolno-
ci wytwrczej maszyn i urzdze oraz dostarczeniu takich informacji (m.in. o awariach maszyn,
urlopach i chorobach personelu itd.) do realizacji planowania terminw i wykorzystania zdolnoci
wytwrczych, uruchamiania zlece produkcyjnych i nadzorowania ich wykonania.
Naley zwrci uwag na fakt, i kolejno, w jakiej powysze funkcje zostay wymienio-
ne, nie odpowiada dokadnie kolejnoci ich realizowania.
Funkcje realizowane przez system planowania i sterowania produkcji mona przedstawi
wykorzystujc przepyw informacji w systemie produkcyjnym. Schemat na rysunku 4.1 przedsta-
wia taki przepyw informacji (na rysunku pominito powizania z innymi obszarami funkcjonal-
nymi w przedsibiorstwie).
4.3.2. Operatywny plan produkcji przedsibiorstwa

Operatywny plan produkcji jest przeksztaconym planem sprzeday sporzdzonym w celu
rwnomiernego i na wysokim poziomie wykorzystania zdolnoci wytwrczych przedsibiorstwa
oraz uzyskania przy tym okrelonych korzyci finansowych.
Budowa operatywnego planu produkcji przedsibiorstwa ma podwjny cel. W duszym
horyzoncie czasu celem tym jest wskazanie, jak i kiedy naley uzupeni ewentualne braki zaso-
bw przedsibiorstwa lub jakie wielkoci zada i w jakich terminach przyj do planu. Natomiast
w krtszym horyzoncie czasu celem jest utrzymanie rwnomiernego obcienia odpowiednio do
posiadanych zasobw przedsibiorstwa.
Przy budowie operatywnego planu produkcji (na kadym poziomie planowania) powinno
si dy do osignicia:
rwnomiernego obcienia maszyn, urzdze i powierzchni wytwrczych (stanowisk ro-
boczych),
rwnomiernego obcienia pracownikw,
maksymalnego wykorzystania kapitau.
Dobre wykorzystanie kapitau jest moliwe, gdy przyjmie si operatywny plan produkcji
dla przedsibiorstwa identyczny z planem sprzeday, jednak w praktyce czsto wystpuj znaczne
straty zwizane z nierwnomiernym wykorzystaniem zdolnoci produkcyjnych. Tylko w przy-
padku zakadu produkujcego jeden wyrb w produkcji potokowej jest moliwe jedno proste,
oczywiste rozwizanie w innych przypadkach takie rozwizanie nie jest moliwe.
Jeli przy opracowywaniu operatywnego planu produkcji nie bd uwzgldniane dane do-
tyczce zapotrzebowania i moliwoci zbytu wyrobw w okrelonych warunkach, natomiast zo-
stanie on opracowany w sposb zapewniajcy wyprodukowanie waciwych iloci wyrobw w
cigu roku przy dobrym wykorzystaniu stanowisk i pracownikw (dziki rwnomiernemu wytwa-
rzaniu wyrobw), to wykorzystanie kapitau moe by niewielkie, gdy wyroby mog by wytwo-
rzone w terminach, kiedy nie bdzie mona ich sprzeda i zaczn powstawa znaczne zapasy.
Operatywny plan produkcji wywodzi si z planu sprzeday, ale niekoniecznie musi by z
nim identyczny. Przyczyny tego mog by nastpujce:
cz zamwie na wyroby uwzgldniona w planie sprzeday moe by zrealizowana z
istniejcych zapasw przedsibiorstwa;
wielko partii dostaw i terminy przyjte w planie sprzeday bez uwzgldnienia rwno-
miernego obcienia maszyn i urzdze mog odbiega od wielkoci serii produkcyjnych i termi-
nw przyjtych w operatywnym planie produkcji, ktry uwzgldnia te warunki (czsto ma to miej-
sce w odniesieniu do wyrobw sezonowych);
obcienie wynikajce z planu sprzeday moe przekracza zdolnoci produkcyjne

przedsibiorstwa albo powodowa niewykorzystanie tych zdolnoci;
wielko obcienia wynikajca z planu sprzeday moe wykazywa due zrnicowanie
w kolejnych okresach planistycznych;
plan sprzeday moe by wyraony w jednostkach odnoszcych si do modeli wyrobw
bez okrelenia konkretnych cech fakultatywnych, ktre te modele mog reprezentowa w planie
operatywnym przedsibiorstwa, poniewa popyt na te modele musi by przewidziany wczeniej
nim znajdzie on swoje odbicie w planie operatywnym.
Powysze przyczyny powoduj, i budowa operatywnego planu produkcji przedsibior-
stwa jest spraw zoon i polega na znalezieniu najlepszego rozwizania kompromisowego mi-
dzy wymaganiami planu sprzeday i ekonomicznoci produkcji (wykorzystanie zdolnoci wy-
twrczych przedsibiorstwa i kapitau), drog kolejnych przyblie, metod ,,prb i bdw.
Sprawa budowy operatywnego planu produkcji znacznie komplikuje si w przypadku, gdy
wyroby mog mie wiele cech fakultatywnych (moliwych do wyboru), np. cignik rolniczy moe
mie 9 zespow o charakterze fakultatywnym wytwarzanych w dwu rnych wykonaniach, co
pozwala wytworzy 29 = 512 rnych cignikw, wrd ktrych nie byoby dwch identycznych.
Marketing posuguje si w planach sprzeday jednostkami dotyczcymi konkretnych mo-
deli wyrobw (lub ich jednoznacznymi typami), natomiast operatywny plan produkcji przedsi-
biorstwa w takim przypadku powinien by podany w jednostkach, ktre s gwnymi zespoami
wyrobu (np. cignikw). W rezultacie operatywny plan produkcji powinien zawiera informacje,
jakie rodzaje zespow gwnych oraz ile i w jakich terminach naley ich wyprodukowa, aby zre-
alizowa plan sprzeday.
Naley jednak uwzgldnia przypadki, gdy np. w rnych zespoach gwnych tego sa-
mego wyrobu wystpuj identyczne czci naley wwczas programy produkcji tych czci od-
powiednio zwielokrotni (na niszych szczeblach rozwini wyrobw), co powoduje du dodat-
kow zoono problemu.
Zadaniem operatywnego planowania produkcji jest m.in. podzia rocznego ilociowego
planu produkcji przedsibiorstwa na krtsze okresy planistyczne oraz wyznaczenie i przydzia
okrelonej iloci wyrobw lub ich elementw do wykonania w poszczeglnych jednostkach wy-
twrczych, uwzgldniajc ich okresowe zdolnoci wytwrcze.
Metody tworzenia operatywnego planu produkcji dla poszczeglnych przedsibiorstw
rni si midzy sob. Wynika to ze specyfiki poszczeglnych bran, przedsibiorstw, rodzajw
produkowanych wyrobw, ich iloci, moliwoci zbudowania penych lub uproszczonych (zastp-
czych) ukadw identyfikacyjnych przedmiotw, komrek przepywu, planowanych zada, przy-
jcia mniej lub bardziej dokadnych terminw i jednostek planistycznych.
W produkcji masowej, wielkoseryjnej i rednioseryjnej asortyment i zapotrzebowanie na
wyroby w momencie ukadania planu produkcji na rok nastpny s na og znane. W produkcji
jednostkowej i maoseryjnej asortyment i zapotrzebowanie na wyroby nie zawsze s znane z wy-
przedzeniem roku. Rne s zatem warunki i moliwoci opracowania wszelkiego rodzaju nor-
matyww potrzebnych do budowy operatywnego planu produkcji.
Operatywny plan produkcji przedsibiorstwa przedstawia w swej istocie przysze obcie-
nie zasobw (maszyn, urzdze, powierzchni, pracownikw, kapitau). Jeli dostpne zasoby nie
wystarczaj do wykonania zada ujtych w okrelonym planie operatywnym, to naley je powik-
szy lub zmieni plan.
Ustalanie operatywnego planu produkcji powinno by zatem powizane z bilansowaniem
planowanych zada (obcie) z dostpnymi zasobami. Oglna procedura budowy operatywnego
planu produkcji przedsibiorstwa, pomimo przytoczonych wyej warunkw, w jakich mog przy-
stpowa one do jego budowy, zawiera szereg wsplnych logicznych nastpujcych krokw:
okrelenie rodzajw potrzebnych zasobw i ich grup,
ustalenie potrzebnych dla danych warunkw normatyww,
okrelenie wielkoci danego rodzaju zasobw,
ustalenie wariantu operatywnego planu produkcji,

ustalenie planowanego obcienia danego rodzaju zasobw wynikajcego z danego wa-
riantu operatywnego planu produkcji i z produkcji w toku rozpocztych uprzednio zada,
dokonanie analizy bilansu planowanych obcie z dysponowanymi zasobami ,
dokonanie ewentualnej korekty rozpatrywanego operatywnego planu produkcji i wielko-
ci dysponowanych zasobw,
ewentualne powtrzenie czterech ostatnich krokw dla innych wariantw operatywnych
planw produkcji,
wybr ostatecznego wariantu operatywnego planu produkcji przedsibiorstwa.
Okrelenie rodzaju potrzebnych zasobw dla celw planowania dokonywane jest zale-
nie od warunkw i potrzeb przez podzia poszczeglnych rodzajw zasobw na jednorodne gru-
py (np. na wydziale obrbki jednostki wytwrcze w postaci gniazd, linii a do stanowisk ro-
boczych tokarek, frezarek, stanowisk lusarskich, kontroli itd.).
Przy budowie operatywnego planu produkcji przedsibiorstwa dy si do operowania
wzgldnie duymi (zagregowanymi) grupami zasobw, poniewa celem nie jest okrelenie, np.
wielkoci obcienia poszczeglnego stanowiska wytwrczego, ale ocena cznego obcienia
wynikajcego z danego wariantu operatywnego planu produkcji.
Budowa operatywnego planu produkcji przedsibiorstwa jest prowadzona w skali ,,makro
z podziaem na okresy planistyczne i mimo e wyniki dotyczce obcienia s przyblione, nie
szuka si dokadniejszych. Najwaniejsz rzecz w tym przypadku jest moliwo szybkiego usta-
lenia innych wariantw obcienia tak, aby mona byo przeanalizowa kilka odmiennych wersji
operatywnych planw produkcji. Gdyby jednak zachodzia konieczno zwikszenia dokadnoci
oblicze, jest to zawsze moliwe poprzez odniesienie obcienia do mniejszych grup zasobw, co
wykonuje si na niszych poziomach planowania operatywnego.
Ustalenie potrzebnych normatyww przepywu produkcji, ktre s potrzebne w danych
komrkach (jednostkach wytwrczych) dla konkretnych warunkw budowy operatywnego planu
produkcji przedsibiorstwa, z odpowiednim stopniem zagregowania jednostek i dokadnoci.
Szczeglnie przydatne s tu normatywy struktury obcienia, ktre umoliwiaj przeprowadzenie
w krtkim czasie analizy wielu wariantw operatywnych planw produkcji.
Okrelenie wielkoci danego rodzaju dysponowanych zasobw powinno nastpi w odnie-
sieniu do przyjtych wydzielonych, jednorodnych ich grup i przyjtych okresw planistycznych.
Ustalenie wstpnego wariantu operatywnego planu produkcji ma na celu ustalenie har-
monogramu (kolejnoci i terminw) uruchamiania planowanych zada. Kolejno i terminy uru-
chamiania zada maj istotny wpyw na ksztatowanie si obcie w kolejnych okresach plani-
stycznych.
Okrelenie planowanego obcienia zasobw jest prostym sumowaniem obcie pocho-
dzcych od kolejnych planowanych zada. Powinno by dokonane w odniesieniu do przyjtych
wydzielonych, jednorodnych grup zasobw i przyjtych okresw planistycznych.
Bilansowanie ma na celu porwnywanie planowanych obcie (zapotrzebowania na
okrelony rodzaj zasobu) z dysponowanymi wielkociami zasobw. Porwnanie powinno by do-
konywane w odniesieniu do przyjtych jednorodnych grup zasobw i przyjtych okresw plani-
stycznych. Analiza wyniku bilansu ma na celu umoliwienie podjcia decyzji, co do koniecznoci
wprowadzenia potrzebnych korekt.
Wybr operatywnego planu produkcji przedsibiorstwa jest ostatnim krokiem w procedu-
rze budowy tego planu. Przyjty do realizacji operatywny plan produkcji powinien charaktery-
zowa si nastpujcymi oglnymi cechami:
realnoci,
wewntrzn zgodnoci,
elastycznoci,
cigoci,
operacyjnoci.
Realno planu oznacza moliwo jego realizacji w planowanych terminach. We-

wntrzn zgodno planu charakteryzuje stopie zharmonizowania planowanych zada z dostp-
nymi zasobami pod wzgldem rodzajowym, ilociowym i czasowym. Elastyczno planu okrela,
na ile jego konstrukcja umoliwia dostosowanie si do zmian warunkw procesu produkcyjnego w
wyniku dziaania licznych zakce zewntrznych i wewntrznych, co wie si ze stopniem ob-
cienia zasobw. Cigo planu oznacza stopie powizania (wzajemn zaleno) planu o
okresowoci duszej z planem o okresowoci krtszej. Operacyjno planu polega na uwzgld-
nieniu przy jego budowie moliwie najwikszej liczby czynnikw majcych wpyw na przydat-
no planu jako skutecznego narzdzia sterowania produkcji.
Aby oceni ,,efektywno rnych wariantw operatywnych planw produkcji, w celu
dokonania wyboru jednego z nich, naley przynajmniej porwna:
obcienia odpowiednich jednostek wytwrczych,
obcienia odpowiednich grup pracownikw,
wielko zapasw,
wielko zaangaowanego kapitau obrotowego.
Po zbilansowaniu i dokonanie ostatecznego wyboru planu mona uzna, e plan ten jest w przy-
blieniu dostosowany do istniejcych ogranicze w zakresie posiadanych zasobw.
4.3.3. Istota planowania zada i obcie stanowisk wytwrczych

W sterowaniu przepywem produkcji planowanie zada w czasie czy si cile z plano-
waniem obcie stanowisk wytwrczych. Rnica midzy planowaniem zada a planowaniem
obcie polega przede wszystkim na odmiennych celach.
Planowanie zada w czasie polega na ustaleniu: co, ile i gdzie ma by wykonywane, oraz
ustaleniu kiedy, czyli ustaleniu terminu, w ktrym naley rozpocz lub zakoczy wykonanie
danego zadania.
Celem planowania zada w czasie jest ustalenie kolejnoci i nastpstwa w wykonywaniu
planowanych zada przy dotrzymaniu terminw ich zakoczenia. Okrelenie zadania pozwala na
ustalenie wynikajcych z niego wielkoci obcie przypadajcych na poszczeglne rodzaje sta-
nowisk wytwrczych (zwaszcza maszyn i urzdze technologicznych) potrzebnych do wykonania
zadania (czyli na ustalenie wielkoci zapotrzebowania na poszczeglne rodzaje stanowisk), w tym
i na zdolnoci wytwrcze systemw wytwrczych przedsibiorstwa.
Planowanie obcie polega na ustaleniu wielkoci obcie, czyli wielkoci potrzebnych
zdolnoci wytwrczych wynikajcych z planowanych zada w poszczeglnych okresach plani-
stycznych, oraz na rwnomiernym rozoeniu zapotrzebowania na zdolnoci wytwrcze w kolej-
nych okresach planistycznych przy utrzymaniu terminw wykonania planowanych zada.
Celem planowania obcie jest rwnomierne rozoenie obcie (zapotrzebowania na
zdolnoci wytwrcze) w kolejnych okresach planistycznych. Odnosi si to do wszystkich pozio-
mw planowania operatywnego. Naley przy tym w odniesieniu do stanowisk roboczych i naj-
mniejszych jednostek wytwrczych dy do minimalizacji:
czasw bezczynnoci maszyn i urzdze,
czasw bezczynnoci pracownikw,
czasw przygotowawczo-zakoczeniowych,
czasw oczekiwania przedmiotw na zwolnienie stanowisk.
Czsto czynnoci planowania zada i obcie nie da si jednoznacznie rozdzieli. Czyn-
noci te w wikszoci przypadkw s cile ze sob zwizane (rodzajem sprzenia zwrotnego).
Wynika to z koniecznoci ustalenia takiego planu zada, ktrego wykonanie byoby realne w pla-
nowanych ilociach i terminach.
Planowanie zada i obcie wystpuje na kadym poziomie planowania operatywnego,
oczywicie z rn dokadnoci wynikajc z potrzebnego stopnia agregacji danych i otrzyma-
nych wynikw. Rnic midzy planowaniem zada i obcie mona przedstawi w sposb gra-
ficzny za pomoc wykresw Gantta nazywanych te harmonogramami.

Na kadym poziomie sterowania przepywem produkcji, poczwszy od budowy operatyw-
nego planu produkcji dla przedsibiorstwa, ktry powinien uwzgldnia wymagania wynikajce z
planu sprzeday, poprzez okrelenie zada dla poszczeglnych jednostek produkcyjnych a do
stanowisk roboczych wcznie, oraz w trakcie realizacji tych zada, stosowane s odpowiednie
jednostki planistyczne. W oglnym przypadku s one nastpujce:
zamwienia,
pozycje planu rocznego,
zlecenia,
serie wyrobw (ich liczba),
zlecenia produkcyjne.
Zamwienie jest formalnym dokumentem, w ktrym zamawiajcy (odbiorca wyrobw)
stwierdza zapotrzebowanie na wyprodukowanie przez wykonawc okrelonej liczby okrelonego
wyrobu (lub rnych wyrobw) lub wykonanie usug w okrelonym czasie (na okrelony termin).
Zamwienia mog mie charakter zewntrzny lub wewntrzny. W przypadku tych ostatnich od-
biorc wyrobw lub usug s odpowiednie jednostki przedsibiorstwa.
W oglnym przypadku zamwienia mona podzieli na nastpujce kategorie:
dugoterminowe,
krtkoterminowe,
indywidualne,
handlowe,
technologiczne,
inne.
Zamwienia dugoterminowe s zamwieniami o duym stopniu pewnoci co do okrelo-
nych wyrobw, ich iloci i terminw realizacji. Czsto wynikaj one z wieloletnich umw z do-
tychczasowymi, na og staymi odbiorcami tych wyrobw.
Zamwienia krtkoterminowe nale do zamwie o mniejszym stopniu pewnoci wzgl-
dem ich systematycznego (lub czstego) powtarzania. Warunki realizacji kadego z tych zam-
wie s ustalane w trakcie negocjacji.
Zamwienia indywidualne dotycz wyrobw wytwarzanych w niewielkich ilociach, nie-
powtarzalnych, niekiedy wedug dokumentacji dostarczonej przez zamawiajcego. Warunki reali-
zacji tych zamwie s ustalane na bieco.
Zamwienia handlowe obejmuj wyroby przeznaczone do sprzeday przez sie handlow.
Ich rodzaj, wielko i terminy realizacji zale na og od producenta.
Zamwienia technologiczne s najczciej wewntrznymi zamwieniami przedsibiorstwa
(producenta), wynikajcymi z usug wewntrznych, z potrzeb wykonania oprzyrzdowania tech-
nologicznego, wykonaniem okrelonego rodzaju obrbki itp.
Kade zamwienie powinno by identyfikowane przez nastpujce parametry:
symbol zamawianego wyrobu,
symbol odbiorcy,
wielko zamwienia,
termin wykonania,
wyrnik kategorii zamwienia.
Zamwienie dotyczce jednego rodzaju wyrobu (symbolu wyrobu) zamawianego na jeden
termin dostawy, z pozostaymi informacjami tworzy pozycj rocznego planu sprzeday i opera-
tywnego planu produkcji. Zamwienie moe by na wiele rodzajw wyrobw, ktre tym samym
tworz wiele pozycji planu.
Rwnie wiele pozycji planu tworzonych jest w przypadku, gdy jedno zamwienie obej-
muje pewn liczb wyrobw tego samego rodzaju, ale z rnymi terminami dostawy.
Pozycja planu stanowi wydzielony element planu sprzeday i rocznego operatywnego pla-
nu produkcji, ktry jest identyfikowany przez unikalny numer pozycji planu. Pozycja planu doty-
czy jednego odbiorcy, zamawiajcego jeden rodzaj wyrobu w okrelonej iloci, na jeden termin
realizacji.
Na poszczeglne pozycje planu s wystawiane zlecenia, dla ktrych okrelone s terminy
zakoczenia, wynikajce z terminw zakoczenia pozycji planu, oraz terminy rozpoczcia, okre-
lone na podstawie normatywnych cykli produkcyjnych wyrobw.
Zlecenia mog by dzielone na serie wyrobw, ktre maj takie same terminy rozpoczcia
i zakoczenia jak zlecenia. Terminy rozpoczcia poszczeglnych serii mog by zmieniane w
trakcie budowy operatywnego planu produkcji.
W ramach kadego zlecenia na seri wyrobw s wystawiane zlecenia produkcyjne na
wszystkie elementy (ktre naley wykona) wchodzce w skad wyrobu finalnego. Liczba ele-
mentw objtych zleceniem produkcyjnym (jako partia produkcyjna okrelonego elementu wy-
robu) jest na og rwna liczebnoci serii wyrobw, powikszonej o przewidywan liczb brakw
i o liczb elementw przeznaczonych na czci zamienne.
4.3.4. Harmonogramowanie dyskretnych procesw wytwarzania

Analiza procesw wytwrczych jest jedyn drog do opracowania wzorcowego planu
pracy maszyn i ludzi oraz wszystkich czynnoci zwizanych z wytwarzaniem. Ta waciwo jest
powodem, e harmonogramy aktualnie s wykorzystywane najczciej do rejestracji stanu i prze-
biegu pracy systemw wielostanowiskowych oraz maj przy tym szczeglne znaczenie jako har-
monogramy normatywne.
Harmonogram jest wykresem graficznym, przedstawiajcym chronologiczny porzdek
czynnoci nastpujcych kolejno, lub te odbywajcych si jednoczenie, a wykonywanych przez
rne elementy systemu wytwrczego (maszyny i urzdzenia technologiczne oraz ludzie), pracu-
jce jako jedna zbiorowa cao. Stosowanie harmonogramw zasuguje na uwag zarwno ze
wzgldu na metod postpowania, jak i technik odwzorowywania (modelowania) zoonych
przebiegw procesw wytwarzania. Stosowana przy harmonogramowaniu metoda jest uniwersalna
i moe by wykorzystana do procesw wytwarzania.
W zagadnieniach dotyczcych procesw wytwarzania harmonogramy s szczeglnie
przydatne do ich:
analizy,
planowania,
prezentacji ilociowej,
kontroli wykonania.
Podstawowym warunkiem pozwalajcym na poprawne przeprowadzenie analizy lub pla-
nowania procesw wytwarzania jest odpowiednio dokadne okrelenie wartoci czasw czynno-
ci wykonywanych w ramach poszczeglnych operacji na stanowiskach roboczych w systemie
wytwrczym oraz w razie potrzeby czasy pozostaych czynnoci wystpujcych w procesach
(np. czynnoci transportowe, magazynowe, kontroli midzyoperacyjnej itp.).
Jeeli znane s czasy potrzebne na wykonanie poszczeglnych czynnoci oraz ich kolej-
no, to stosujc metod budowy harmonogramw mona atwo stworzy graficznie plan pracy
caego systemu wytwrczego, przy ktrym zarwno kade stanowisko robocze w systemie, jak i
cay system mog osign najkorzystniejsze efekty.
Harmonogram jako rodzaj planu pozwala na dokonanie (w kolejnych, ulepszanych
wersjach harmonogramu) takiego podziau zada (zabiegw i operacji technologicznych), ktry
umoliwia wzgldnie rwnomierne ich obcienie oraz wskazuje na moliwo dokonania zmian
w doborze maszyn i urzdze ze wzgldu na ich moliwoci technologiczne. Wynika z tego wany
wniosek (dla technologicznego przygotowania produkcji): kocowy projekt struktury i organiza-
cji systemu wytwrczego (np. gniazda obrbkowego specjalizowanego przedmiotowo) naley
ustali po zatwierdzeniu ostatecznej wersji harmonogramu.
Harmonogramy stwarzaj moliwo przedstawienia graficznie nie tylko czasu i rodzaju
czynnoci, ale rwnie jeeli zachodzi taka potrzeba wartoci innego czynnika, np. liczby wy-
konanych przedmiotw. W praktyce czsto si zdarza, e czas wykonania odbiega od harmono-
gramu wzorcowego bdcego planem. Sytuacja taka wymaga cigej kontroli i szybkiej interwen-
cji. Kontrol najlepiej realizowa przez tworzenie wykresu rzeczywistego czasu, wykonanego ana-
logicznie do harmonogramu wzorcowego i na niego naniesionego.
Odrbn w pewnym stopniu grup wrd harmonogramw stanowi wykresy Gantta,
bdce sprawnym narzdziem do zarzdzania wytwarzaniem. Wykresy Gantta umoliwiaj nie
tylko planowanie i kontrolowanie wykonania planu, ale przez zastosowanie odpowiedniego sys-
temu oznacze, pozwalaj rwnie uwzgldnia zmienno przebiegu wykonania zadania.
W praktyce powstao szereg odmian wykresw Gantta, dostosowanych do planowania i
kontroli rnorodnych zada, ale przede wszystkim stosowane s trzy rodzaje wykresw Gantta:
1. Wykorzystania maszyn i urzdze (wykres zbilansowania obcie) umoliwia take
rejestracj godzin pracy poszczeglnych maszyn i urzdze oraz ustalenie liczby godzin przesto-
jw z podaniem przyczyn.
2. Przebiegu planowych prac systemw wytwrczych (wykres planowania) suy do kon-
troli wykonania planu wedug rnych wskanikw.
3. Wydajnoci pracy pracownikw przedstawia stopie wykonania norm pracy, a w
przypadku ich niewykonywania umoliwia (dziki uyciu okrelonych symboli) zestawienie przy-
czyn tego stanu.
W dobrze zorganizowanym przedsibiorstwie kady pracownik powinien wiedzie, jakie i
kiedy bdzie mia najblisze zadanie (zlecenie) do wykonania. Aby to zapewni, wykres Prze-
biegu planowych prac naley tak opracowa, aby zawiera zadania dla poszczeglnych stanowisk
wytwrczych. Moliwo zaplanowania we waciwy sposb zada dla poszczeglnych stano-
wisk uwzgldniajc jak najwiksz efektywno ekonomiczn wymaga, aby okreli:
czasy trwania poszczeglnych operacji,
kolejno poszczeglnych operacji
dokadne terminy rozpoczcia i zakoczenia dla wszystkich operacji,
gdzie musi oraz moe by wykonana kada z operacji, jakimi rodkami i kto moe j
wykona.
Wykresy planowania stosowane s gwnie w produkcji seryjnej i jednostkowej przede
wszystkim w planowaniu operatywnym, ktrego zasadniczym celem jest zaplanowanie cyklu wy-
twarzania (przez dobr porzdku przebiegu procesw w systemie wytwrczym) w sposb pozwa-
lajcy na wykonanie wszystkich wyrobw w przewidzianych terminach.
Sporzdzenie takich wykresw planowania i obcienia stanowisk, ktre by zapewniay
najlepsze wykorzystanie dysponowanego funduszu czasu pracy wymaga analizy ich wielu wa-
riantw i wybrania wariantu optymalnego w danych warunkach.
Stosowanie wykresw Gantta umoliwia:
wzrost wytwarzania (redukcja czasu przestojw technologicznych i bezczynnoci),
obnik kosztw wasnych (m.in. redukcja nakadw na zapasy i produkcj w toku),
lepsze wykorzystanie majtku trwaego,
pobudzenie inicjatywy,
zwikszenie zainteresowania wynikami,
usprawnienie organizacji pracy.
Harmonogramowanie procesw wytwarzania jest to zadanie wyznaczenia takiego roz-
dziau w czasie i przestrzeni dostpnych zasobw wytwrczych, ktry zapewni zaspokojenie za-
potrzebowania na wytwarzane wyroby przy najlepszym wykorzystaniu tych zasobw. Kryteria
optymalnoci harmonogramu reprezentuj kompromis pomidzy wczeniejszym lub pniejszym
zaspokojeniem zapotrzebowania oraz pomidzy kosztami utrzymywania zapasw i kosztami cz-
stych zmian asortymentu wytwarzania.
Problemy harmonogramowania procesw wytwarzania mona oglnie sklasyfikowa
uwzgldniajc nastpujce trzy aspekty systemw wytwrczych:
1). Generowanie zada wytwrczych

a) systemy wytwrcze otwarte zapotrzebowanie na wytwarzane wyroby generowane
jest w formie indywidualnego zamwienia skadanego bezporednio przez zamawiajcego. W
otwartym systemie wytwrczym nie utrzymuje si wic zapasw gotowych wyrobw, a harmono-
gramowanie w najprostszej postaci sprowadza si do szeregowania operacji na poszczeglnych
obrabiarkach;
b) systemy wytwrcze zamknite zapotrzebowanie na produkowane wyroby genero-
wane jest w formie zlece (partii) wytwrczych wynikajcych z przyjtej strategii uzupeniania
zapasw. W systemie utrzymywane s zapasy gotowych wyrobw, z ktrych realizuje si zam-
wienia klientw. W zamknitym systemie wytwrczym harmonogramowanie obok szeregowania
operacji obejmuje rwnie wyznaczanie zlece (partii) wytwrczych i wie si z problematyk
sterowania zapasw.
2). Zoono procesu wytwrczego jest okrelana liczb operacji (stadiw) w procesie
technologicznym kadego przedmiotu. Z tego punktu widzenia najczciej rozrnia si nastpu-
jce rodzaje procesw:
a) proces jednooperacyjny, jednomaszynowy, gdy wszystkie przedmioty (wyroby) wy-
magaj wykonania po jednej operacji na tej samej obrabiarce;
b) proces jednooperacyjny z maszynami rwnolegymi, gdy kady przedmiot wymaga
jak w przypadku (a) wykonania jednej operacji, ktra moe by wykonana na dowolnej z obra-
biarek pracujcych rwnolegle (speniajcych te same funkcje, o takich samych moliwociach
technologicznych);
c) proces wielooperacyjny typu przepywowego, gdy kady wyrb wymaga kolejnego
wykonania operacji na kolejnych specjalistycznych obrabiarkach, przy czym kolejno wykony-
wania operacji jest jednakowa dla wszystkich wyrobw;
d) proces wielooperacyjny typu gniazdowego, gdy kady wyrb wymaga wykonania
wielu operacji w cile okrelonym porzdku na rnych obrabiarkach, przy czym liczba i rodzaje
operacji oraz kolejno ich wykonywania i dopuszczalne obrabiarki mog by inne dla kadego
wyrobu;
e) proces wielooperacyjny typu przepywowego z maszynami rwnolegymi, gdy dla
kadego wyrobu istnieje wicej ni jedna marszruta przepywu przez system. W odrnieniu od
przypadku (c) kada operacja moe by wykonywana na jednej z obrabiarek pracujcych rwno-
legle (kade operacja procesu jest realizowana na zbiorze maszyn pracujcych rwnolegle);
f) proces wielooperacyjny typu gniazdowego z maszynami rwnolegymi, gdy dla ka-
dego wyrobu istnieje wicej ni jedna marszruta przepywu przez system. W odrnieniu od przy-
padku (d) poszczeglne operacje mog by wykonywane na jednej z obrabiarek pracujcych rw-
nolegle.
3). Kryterium optymalnoci
a) kryteria kosztowe koszty zwizane z konkretnym harmonogramem, obejmuj kosz-
ty wytwarzania i przezbroje (przygotowania wytwarzania), koszty magazynowania, koszty braku
zapasw, przekroczenia terminw itp. Kryteria kosztowe s na og typu addytywnego;
b) kryteria czasowe reprezentuj jako harmonogramu i stopie wykorzystania zaso-
bw systemu. Najczciej stosowane kryteria (wyznaczane dla partii wyrobw) to: czas wykona-
nia partii, redni lub maksymalny czas opnienia w stosunku do zadanych terminw, redni lub
maksymalny czas przepywu przez system itp. Kryteria czasowe maj charakter addytywny lub
minimaksowy.
Przedstawiona klasyfikacja dotyczy statycznych i deterministycznych problemw harmo-
nogramowania. W praktyce czsto wystpuje rwnie dynamiczne otoczenie systemu (np. pilne
zamwienia) oraz przypadkowe zakcenia samego procesu wytwrczego (np. awarie maszyn).
Jednak wyniki otrzymywane na podstawie modeli statycznych i deterministycznych mog by na
bieco adaptowane do zmieniajcych si warunkw pracy systemu wytwrczego.
Z punktu widzenia przedstawionej klasyfikacji elastyczne systemy wytwrcze przewanie
s systemami wytwrczymi typu otwartego (1a), za procesy wytwarzania maj charakter wielo-
operacyjny typu przepywowego lub gniazdowego z maszynami rwnolegymi.
4.3.5. Klasyfikacja problemw harmonogramowania

Przedstawiona klasyfikacja problemw harmonogramowania uwzgldnia zoono pro-
cesu wytwarzania i kryteria optymalnoci.
Przyjmuje si jako model oglny system wytwrczy, w ktrym na zbiorze m maszyn Mi
(i =1,..., m) wytwarza si n rnych typw wyrobw Wi (j =1,..., n), przy czym wyprodukowanie
kadego wyrobu wymaga wykonania jednej lub wielu rnych operacji (obrbki mechanicznej,
montau, kontroli itp.) w cile okrelonym porzdku. Porzdek wykonywania operacji dla kade-
go wyrobu mona przedstawi za pomoc acyklicznego digrafu, ktrego wierzchoki reprezentuj
operacje, a uki wskazuj na dopuszczaln kolejno ich wykonywania. Graf ten zwykle nazywa
si grafem ogranicze kolejnociowych. Przykadami typowych grafw ogranicze kolejnocio-
wych s: acuch, drzewo, np. monta, antydrzewo, np. demonta, dowolny graf acykliczny.
Maszyny, na ktrych s wykonywane operacje mog by rwnolege, tzn. speniajce te
same funkcje, albo dedykowane, tzn. rnice si spenianymi funkcjami. Wyrnia si wg
prdkoci wykonywania operacji trzy rodzaje maszyn rwnolegych:
rwnolege maszyny identyczne, gdy maszyny wykonuj wszystkie operacje z rwnymi
prdkociami,
rwnolege maszyny jednorodne, jeeli rni si prdkociami, ale w ten sposb, e
prdko kadej z nich jest staa i nie zaley od wykonywanej operacji,
rwnolege maszyny dowolne, gdy prdkoci co najmniej dwch maszyn zale od wy-
konywanej operacji.
W przypadku maszyn rwnolegych kady wyrb Wj (j =1,..., n) wymaga wykonania tylko
jednej operacji na dowolnej maszynie Mi (i =1,..., m).
W przypadku maszyn dedykowanych wyrnia si dwa podstawowe rodzaje procesw wy-
twarzania (wspomniane uprzednio): przepywowy i gniazdowy.
W systemie przepywowym wyprodukowanie kadego wyrobu wymaga wykonania m ope-
racji w tej samej kolejnoci przez wszystkie maszyny. Natomiast w systemie gniazdowym, za-
rwno podzbiory maszyn majce wykona operacje prowadzce do danego wyrobu finalnego, jak
i kolejno ich wykonywania s dowolne, cho okrelone dla kadego typu wyrobu.
Jako podstawowe parametry charakteryzujce wyrb Wj przyjmuje si:
1. Czasy wykonywania operacji pij (i =1,..., m) na poszczeglnych maszynach. W przy-
padku maszyn identycznych czasy wykonywania operacji j s rwne dla wszystkich maszyn, co
pozwala mwi o czasie pj. W przypadku maszyn jednorodnych czas wykonywania operacji j na
maszynie i jest rwny pij= pj /si, (i=1,..., m), gdzie pj jest czasem wykonywania operacji na wybra-
nej maszynie standardowej (p. najwolniejszej), za si wspczynnikiem prdkoci maszyny i w
stosunku do maszyny standardowej.
2. Moment gotowoci do wykonania rj, jeeli momenty e s jednakowe dla wszystkich wy-
robw, to przyjmuje si rj= 0, (j= 1,..., n).
3. Termin zakoczenia wykonywania dj, jeli wytwarzanie wyrobu Wj musi zosta zako-
czone przed upywem terminu dj, to dj nazywana jest lini krytyczn.
4. Waga (priorytet) j, ktr mona interpretowa jako koszt oczekiwania w cigu jed-
nostki czasu na wykonanie wyrobu Wj. Zatem koszt oczekiwania na wyrb Wj ukoczony w chwili
t jest rwny tj.
5. Zadanie wytwrcze zj, ktre oznacza liczb sztuk wyrobu Wj, jak naley wytworzy.
Jeeli zj =1 j =1,..., n, to mwimy o jednostkowym zleceniu wytwrczym, w innych
przypadkach mamy do czynienia ze zleceniem niejednostkowym.
Wanym czynnikiem jest stwierdzenie (w razie potrzeby mona je traktowa jako zaoe-
nie), e operacje w systemach wytwrczych s operacjami niepodzielnymi, tzn. przerywanie ich
wykonywania (aby wykona czynnoci technologiczne nie planowane w przerywanej operacji)

jest niedopuszczalne.
Harmonogram procesu wytwarzania jest to takie przyporzdkowanie w czasie poszcze-
glnych operacji do okrelonych maszyn, dla ktrego spenione bd nastpujce warunki:
w kadej chwili czasu kada maszyna wykonuje co najwyej jedn operacj,
wyrb Wj jest wykonywany w przedziale czasu [rj, ],
wszystkie zadania wytwrcze zj (j =1,..., n) zostan wykonane,
wykonywanie kadej pojedynczej operacji nie moe by przerywane,
dla kadych dwch operacji k, l, takich, e k jest pocztkiem, a l kocem uku w grafie
ogranicze kolejnociowych, wykonanie operacji l rozpoczyna si dopiero wtedy, gdy operacja k
zostanie ukoczona.
W przypadku jednostkowego zlecenia wytwrczego dla danego harmonogramu i wyrobu
Wj, (j = 1,..., n), mona okreli:
chwil Cj zakoczenia wykonania wyrobu Wj,
czas przebywania w systemie Fj = Cj - rj, bdcy sum czasw oczekiwania i wykonywa-
nia wyrobu Wj,
nieterminowo Lj = Cj - dj,
opnienie Tj= max{Cj - dj, 0},
jednostkow kar Uj= 0, jeeli Cj dj, lub Uj = 1 jeeli Cj > dj.
Najczciej stosowanymi minimaksowymi kryteriami optymalnoci harmonogramw wy-
twarzania s:
minimalna dugo uszeregowania Cmax = maxj Cj lub
maksymalna nieterminowo Lmax = maxj Lj.
Oglnie, minimalizacja fmax {Cmax, Lmax} (4.21)
gdzie: fmax = maxj{fj, (Cj)} (4.22)
przy czym odpowiednio fj (Cj) = Cj, Lj.
Natomiast dla kryteriw addytywnych celem jest minimalizacja
f sum Csum, Tsum,U sum, Csum, Tsum,U sum (4.23)
f sum f j C j
n
gdzie (4.24)
j 1
przy czym odpowiednio f j C j C j , T j , U j , j C j , jT j , jU j . (4.25)

n n
Naley zauway, e sumy jC j oraz j L j (4.26)
j 1 j 1
rni si o sta, tak e kryteria te mona uzna za rwnowane. Ponadto kady harmonogram
ktry minimalizuje Lmax , minimalizuje rwnie Tmax i Umax , ale nie odwrotnie.
n
Kryterium Csum C j (4.27)
j 1
reprezentuje redni czas przepywu (redni czas przebywania w systemie),
1 n 1 1 n
F F j gdy F Csum rj (4.28)
n j 1 n n j 1
gdzie drugi skadnik tej sumy jest stay.
Pod wzgldem zoonoci obliczeniowej, znakomita wikszo problemw harmonogra-
mowania procesw wytwarzania naley do klasy problemw optymalizacyjnych tzw. NP- trud-
nych, dla ktrych nie mona skonstruowa optymalnych algorytmw o zoonoci wielomianowej
(tylko niektre problemy nale do klasy P).
Badanie zoonoci problemw harmonogramowania ma znaczenie nie tylko teoretyczne,
ale przede wszystkim czysto praktyczne. Wykazanie przynalenoci do klasy P jest bowiem rw-
noznaczne z podaniem optymalnego algorytmu wielomianowego. Natomiast wykazanie, i pro-
blem naley do klasy NP- trudnych usprawiedliwia stosowanie prostych algorytmw przyblio-
nych, za badania ukierunkowuje na analityczn ocen jakoci takich algorytmw w sensie odle-
goci otrzymanych rozwiza od optimum.
W klasie problemw NP- trudnych mona dodatkowo wyodrbni tzw. problemy silnie
NP- trudne, jako szczeglnie trudne do rozwizania. Dla problemu NP- trudnego, ktry nie jest
silnie NP- trudny mona skonstruowa tzw. algorytm pseudowielomianowy (np. programowania
dynamicznego). Funkcja zoonoci obliczeniowej algorytmu pseudowielomianowego jest ograni-
czona od gry przez wielomian zaleny od dwch zmiennych: rozmiaru konkretnego problemu i
maksymalnej wartoci wystpujcych w tym problemie liczb.
4.3.6. Harmonogramowanie wielooperacyjnego procesu typu gniazdowego

W procesie wytwarzania typu gniazdowego wyprodukowanie kadego wyrobu j (j=1,..., n)
wymaga wykonania cigu ( O1 j ,...,On j j ) nj rnych operacji na rnych maszynach. Dla kadego
wyrobu rodzaje i liczba wymaganych operacji oraz odpowiadajce im maszyny mog by inne.
Proces wytwarzania typu gniazdowego stanowi najoglniejszy typ procesu wytwarzania,
w ktrym maszyny tworz sie maszyn, a poszczeglne przedmioty obrabiane przechodz w r-
nej kolejnoci przez rne podzbiory maszyn.
Optymalne algorytmy wielomianowe istniej tylko dla najprostszych problemw dwuma-
szynowych: G2 nj 2Cmax, G2 pij =1Cmax, G2 pij=1 Lmax.
Otrzymanie optymalnych algorytmw wielomianowych dla bardziej skomplikowanych
problemw jest niemoliwe, gdy takie proste problemy, jak G2|nj 3|Cmax, G3|nj 2Cmax s ju
NP- trudne, natomiast G3pij =1Cmax jest silnie NP- trudny.
Najczciej harmonogram obejmuje okres czasu od momentu rozpoczcia wytwarzania do
chwili spywu gotowego przedmiotu. Ten okres czasu nazywany jest cyklem produkcyjnym TC.
Naley zwrci uwag, i zaplanowany harmonogram (traktowany jako wzorcowy) partii
produkcyjnej musi by na wydziale wdroony do realizacji w istniejcym, pracujcym systemie
wytwrczym, w ktrym poszczeglne stanowiska robocze maj najczciej momenty zakoczenia
dotychczasowych zada rnice si od momentw rozpoczcia zada w planowanym harmono-
gramie. Z tego wzgldu dc do zminimalizowania przerw w pracy poszczeglnych stanowisk
w systemie konieczne jest odpowiednie zaadoptowanie planowanego (wdraanego) harmono-
gramu przy uwzgldnieniu procesw wytwarzania realizowanych aktualnie w systemie.
W procesach wytwarzania wystpuj dwa rodzaje cykli:
cykl produkcyjny przedmiotu (czci, zespou, wyrobu finalnego), jako okres czasu od
chwili rozpoczcia wytwarzania (spotykane s przypadki liczenia czasu cyklu TC ju od momentu
pobrania materiau na wykonanie tego przedmiotu) do momentu spywu przedmiotu gotowego,
cykl produkcyjny partii przedmiotw, (lub serii zespow, wyrobw finalnych), jako
okres czasu od momentu pobrania surowcw na wykonanie tych przedmiotw do chwili spywu
partii przedmiotw (lub serii wyrobw) gotowych.
Dugo cyklu produkcyjnego partii produkcyjnej przedmiotw (lub serii wyrobw final-
nych) zaley od jego struktury, tj. od sposobu przesyania tej partii przedmiotw ze stanowiska na
stanowisko, zgodnie z kolejnoci operacji w procesie technologicznym.
Partia produkcyjna moe by podzielona (m.in. ze wzgldw organizacyjnych i technicz-
nych) na mniejsze liczebnie partie transportowe.
W procesach wytwarzania wystpuj nastpujce sposoby przepywu partii przedmiotw:
1. Szeregowy,
2. Rwnolegy,
3. Szeregowo-rwnolegy.
Przepyw szeregowy polega na tym, e w czasie obrbki partia przedmiotw jest przesyana
na operacj nastpn dopiero po zakoczeniu obrbki wszystkich przedmiotw w operacji po-
przedniej. Przepyw szeregowy stanowi organizacyjnie rozwizanie najprostsze, poniewa jednak
charakteryzuje si dugim cyklem produkcyjnym stosuje si go gwnie w systemach o specjali-
zacji technologicznej, przede wszystkim wtedy, gdy operacje s krtkie.
Przykad przepywu szeregowego 5. partii transportowych jednakowych przedmiotw (na-
lecych do jednej partii produkcyjnej) przedstawiono graficznie na rys. 4.1.
Czas T zajcia okrelonego stanowiska celem wykonania operacji dla partii produkcyjnej
przedmiotw oblicza si oddzielnie dla kadego stanowiska, gdy czasy jednostkowe operacji tj
(lub cyklu roboczego obrabiarki tC) s rne na rnych stanowiskach. Do oblicze wykorzystuje
si zalenie od tego czy na stanowisku pracuje operator (wtedy w obliczeniach uwzgldnia si
czas jednostkowy operacji tj), czy zastpuje go robot (wwczas obowizuje czas cyklu roboczego
obrabiarki tC) jeden z wzorw:
Tparti = tpz+ ntj lub Tparti = tpz+ ntC (4.29)
Uwaga: w projekcie gniazda o specjalizacji przedmiotowej wyniki oblicze (czas obrbki partii
przedmiotw wg wzorw 4.11 oraz 4.12) podawane s w kolumnach 6. (Tpz/parti ) oraz 8. (Tparti).
Rys. 4.1. Szeregowy przepyw partii produkcyjnej jednakowych przedmiotw podzielonej na 5 partii trans-
portowych; tpzi czas przygotowawczo-zakoczeniowy w kolejnych operacjach (i= 1, 2, 3, 4), Ti czas
zajcia okrelonego stanowiska celem wykonania i- tej operacji dla partii przedmiotw; tmop czas
przerwy midzyoperacyjnej; TC czas trwania cyklu produkcyjnego
Czas trwania cyklu produkcyjnego TC przy szeregowym przepywie partii produkcyjnej

mona obliczy z zalenoci
i tmop
Ti
TC i 1 [dni roboczych] (4.30)
1 si gz gz
gdzie: T czas zajcia okrelonego stanowiska celem wykonania operacji dla partii przedmiotw,
s liczba stanowisk pracy wykonujcych t sam operacj,
g liczba godzin pracy w czasie zmiany (na og przyjmuje si 8 godzin w dnie robocze),
z liczba zmian pracy gniazda, w ktrym odbywa si obrbka partii przedmiotw,
i liczba operacji,
tmop czas przerwy midzyoperacyjnej (wstpnie mona przyjmowa warto redni)
Czasy przerw midzyoperacyjnych we wszystkich trzech rodzajach przepywu przedmio-
tw bezporednio zale od organizacji transportu midzyoperacyjnego, a zwaszcza od liczebno-
ci partii transportowej i sposobu transportu przedmiotw. W okrelonych przypadkach czasy
przerw mog by rwne zeru (np. gdy przedmioty transportowane s na nastpne stanowisko par-
tiami transportowymi o liczebnoci mniejszej od liczebnoci partii produkcyjnej, w czasie kiedy
jeszcze trwa obrbka pozostaej czci partii produkcyjnej na stanowisku poprzednim). Naley
zawsze dy do jak najmniejszych czasw przerw midzyoperacyjnych, gdy wpywa to na
zmniejszenie czasu cyklu produkcyjnego TC.
Przepyw rwnolegy charakteryzuje kierowanie przedmiotw do wykonania na poszcze-
glne operacje ustalonymi partiami transportowymi, bez uwzgldnienia warunku zapewnienia ci-
goci procesu wytwarzania w operacji nastpnej.
Taka forma przepywu powoduje, i przy braku synchronizacji operacji mog wystpowa
na niektrych stanowiskach przerwy w pracy. Jednak rwnolega forma przepywu umoliwia
maksymalne skrcenie cyklu produkcyjnego partii przedmiotw.
Synchronizacja operacji polega na deniu do zminimalizowania rnic midzy czasami
jednostkowymi tj (lub te i czasami cyklu roboczego tC) operacji procesu technologicznego okre-
lonego przedmiotu. Mona na przykad zakada co jest czsto spotykane e dopuszcza si
rnice w granicach do 10% wartoci redniej tj. Ze wzrostem liczebnoci partii produkcyjnej na-
ley dy do zmniejszenia dopuszczalnych rnic.
Na rys. 4.2 przedstawiono graficznie rwnolegy sposb przesyania 5. partii transporto-
wych jednakowych przedmiotw na kolejne stanowiska, bez synchronizacji operacji. Z przedsta-
wionego na rysunku przykadu wynika, i przy przepywie rwnolegym istotne znaczenie dla
wielkoci przerw w pracy stanowisk ma moment rozpoczcia zajmowania stanowiska 3. (tu wy-
stpuj najwiksze czasy jednostkowe operacji) w stosunku do momentw rozpoczcia zajmowa-
nia pozostaych stanowiskach
Rys. 4.2. Rwnolegy przepyw (bez synchronizacji) 5. partii transportowych jednakowych przedmiotw
nalecych do jednej partii produkcyjnej; pt partia transportowa
Czas trwania cyklu produkcyjnego przy rwnolegym przepywie partii produkcyjnych

mona obliczy ze wzoru
i tk max tmop
ptk
TC ( n p) (i 1) [dniroboczych] (4.31)
1 si gz si gz gz
gdzie: n liczba sztuk w partii produkcyjnej,
p liczba sztuk w partii transportowej,
tk czas ,,kalkulowany, jako suma czasu jednostkowego tj i wartoci czasu przygotowaw-
czo zakoczeniowego przypadajcej na jeden przedmiot z partii tpz /n,
t pz
tk tj (4.32)
n
Wielko tk max stanowi czas kalkulowany najbardziej pracochonnej operacji obrabianej
partii przedmiotw.
Przepyw rwnolegy partii przedmiotw stosuje si gownie w produkcji cigej z syn-

chronizacj operacji (nie wystpuj wwczas przerwy w wykonywaniu partii przedmiotw). Przy
produkcji seryjnej ustabilizowanej, przepyw rwnolegy stosuje si w przypadku koniecznoci
maksymalnego skrcenia cyklu produkcyjnego.
Przepyw szeregowo-rwnolegy stosuje si w celu uniknicia przerw w wykonywaniu par-
tii przedmiotw. Zapewnia on na stanowisku cigo procesu wytwarzania kadej operacji, po-
wodujc jednak niewielkie wyduenie cyklu produkcyjnego w stosunku do przepywu rwno-
legego. Uzyskiwany czas trwania cyklu produkcyjnego TC przy przepywie szeregowo-rwnole-
gym jest jednak znacznie mniejszy ni przy przepywie szeregowym, lecz jego stosowanie wy-
maga znacznie sprawniejszej organizacji przebiegu i ewidencji produkcji oraz wyszej jakoci za-
rzdzania gniazdem i wydziaem.
Przepyw szeregowo-rwnolegy stosuje si powszechnie w gniazdach maoprzed-
miotowych przy produkcji seryjnej ustabilizowanej.
Sposb dziaania przepywu szeregowo-rwnolegego polega na tym, e w przypadku, gdy
czas T zajcia stanowiska dla nastpnej kolejnej operacji jest mniejszy od czasu T operacji po-
przedniej, to nie naley przekazywa przedmiotw partiami transportowymi, lecz w takiej liczbie
x sztuk, aby zapewni cigo procesu wytwarzania na stanowisku nastpnym. T liczb x sztuk
mona okreli wykorzystujc formu
n(t jw t jm ) pt jm tmop
x [sztuk] (4.33)
t jw
gdzie: x liczba przedmiotw, jak naley przekaza na nastpne stanowisko do wykonania kolej-
nej operacji,
tjw wikszy czas jednostkowy spord dwch kolejnych operacji,
tjm mniejszy czas jednostkowy spord dwch kolejnych operacji,
tmop czas przerwy midzyoperacyjnej midzy dwoma kolejnymi operacjami,
n liczba przedmiotw w partii produkcyjnej,
p liczba przedmiotw w partii transportowej.
W przypadku, gdy czas zajcia stanowiska T dla operacji nastpnej jest wikszy od czasu T
operacji poprzedniej, wykonane przedmioty naley przekazywa partiami transportowymi.
Sposb szeregowo-rwnolegego przepywu przedmiotw przedstawiono na rys. 4.3.
Rys. 4.3. Szeregowo-rwnolegy przepyw 5. partii transportowych jednakowych przedmiotw

w ramach jednej partii produkcyjnej
Czas trwania cyklu produkcyjnego w dniach roboczych przy przepywie szeregowo-rwno-

legym partii przedmiotw mona obliczy wykorzystujc zaleno
i i 1 tmop
T t
TC n p km i 1 [dni roboczych] (4.34)
1 si gz 1 si gz gz
gdzie: tkm mniejszy czas kalkulowany operacji z dwch kolejnych operacji.
Cykl produkcyjny poszczeglnych partii produkcyjnych przedmiotw najdogodniej jest
okrela graficznie na podstawie harmonogramw obcienia stanowisk wytwrczych, harmo-
nogramw przepywu przedmiotw oraz wykresw Gantta, zaznaczajc okres od rozpoczcia wy-
twarzania do spywu kadej partii gotowych przedmiotw.
W przypadku gniazd, dla ktrych nie opracowuje si graficznych wykresw przepywu
przedmiotw, czas trwania cyklu produkcyjnego mona obliczy wykorzystujc zamieszczone
wzory (4.304.34), oraz zakadajc odpowiedni dla danych warunkw wytwarzania sposb prze-
pywu partii przedmiotw i odpowiedni warto czasu przerw midzyoperacyjnych.
Zaprojektowane w fazie przygotowania produkcji harmonogramy dla okrelonych partii
przedmiotw traktowane s jako wzorcowe, gdy wdroenie ich do realizacji w pracujcym gnie-
dzie obrbkowym (obcionym innymi partiami przedmiotw) oraz konieczno zmian wywoy-
wanych rnymi czynnikami (czsto o charakterze losowym) powoduje, i zmieniaj si one w
stosunku do postaci pocztkowej.
4.3.7. Harmonogramowanie gniazd obrbkowych o specjalizacji przedmiotowej

W ramach projektu naley opracowa harmonogram dla 4. partii produkcyjnych (odpo-
wiednio dla przedmiotu z kadego wariantu). Pomimo i rodzaje harmonogramw i ich charakte-
rystyki s podobne jak podane w p. 4.3.7. to jednak wystpuj pewne rnice, ktre naley
uwzgldni w projektowanym harmonogramie dla gniazda specjalizowanego przedmiotowo.
Poniewa liczebno n kadej z partii jest rna, a czasy jednostkowe tj operacji na rnych
stanowiskach dla przedmiotw z tej samej partii take s rne (przy braku synchronizacji), wic
praktycznie obcienie okrelonego stanowiska czasem wykonania (Tparti= ntj) bdzie rne dla
kadej z partii (wyniki oblicze w kolumnie 8. tablicy 4.4)
W projekcie nie jest konieczne uwzgldnienie na harmonogramie podziau partii produk-
cyjnych na partie transportowe. Natomiast konieczne jest zapewnienie cigoci obcienia ka-
dego stanowiska (nie mog wystpowa przerwy midzy partiami).
Rys. 4.4. Przykad szeregowego przepywu 4. rnych partii produkcyjnych
W projekcie naley uwzgldni zaoenie (umowne), i rozpoczcie obrbki na nastpnym

stanowisku moe rozpocz si dopiero po zadanym czasie (np. po czterech godzinach) od mo-
mentu rozpoczcia obrbki tej samej partii przedmiotw na stanowisku poprzednim (na rysunkach
4.4, 4.5 i 4.6 tego zaoenia nie uwzgldniono).
Rys. 4.5. Przykad rwnolegego przepywu 4. rnych partii produkcyjnych
Rys. 4.6. Przykad szeregowo-rwnolegego przepywu 4. rnych partii produkcyjnych
Na rysunku 4.7 zamieszczono pomocnicz tabel, ktr mona wykorzysta do opracowa-

nia harmonogramu przewidzianego w projekcie dydaktycznym. Tabel t mona skopiowa i na-
stpnie j powiksza dodajc potrzebn liczb kolumn i wierszy. Aby to zrobi naley wybra
polecenie ,,Wstaw (kolumny lub wiersze) w menu ,,Tabela w edytorze tekstu ,,Word. Chcc
wstawi dodatkowe kolumny naley wpierw zaznaczy kolumn drug od prawej strony tabeli.
Natomiast przed wstawieniem dodatkowych wierszy naley zaznaczy drugi lub trzeci wiersz od
dou tabeli. Po wstawieniu potrzebnej liczby wierszy i kolumn naley poczy odpowiednie ko-
mrki i wstawi potrzebne oznaczenia i tekst tak, aby caa tabela miaa jednolit form.
Zaznaczajc w odpowiednich proporcjach okres zajcia stanowisk czasami Tpz i Tparti (wg
danych z kolumn 6. i 8. tabeli 4.4) przez kolejne partie, mona to zrobi rcznie (np. rnymi ko-
lorami), ale starannie pod wzgldem graficznym. Na zaznaczonych polach zajcia okrelonego
stanowiska naley wpisa numer operacji odpowiadajcy temu stanowisku i danej partii.
Na arkuszu, na ktrym jest harmonogram naley poda dane dotyczce wykonawcy, dat i
sposb oznaczania poszczeglnych partii produkcyjnych (legend).
Harmonogram powinien pokazywa wznowienie wytwarzania (zgodnie z rytmem partii Rp)
nastpnych partii produkcyjnych (zaznaczy przynajmniej na dwch pierwszych stanowiskach)
Harmonogram obcienia stanowisk gniazda 4. partiami przedmiotw (X*))

Zmiana
Nr Dzie . . . . . . . . . . . . . Dzie . . . . . . . . . . . . .
Stanowisko
operacji 1 2 3 4 5 6 7 8 1 2 3 4 5 6 7 8
I
Frezarko-
nakieczarka 10 II
NPF 80
III
Tokarka CNC I
z gowic 20
II 10
rewolwerow 40
TUR 50 III
I
Frezarka
pozioma 30 II
FXJ 40
III
I
II
III
*) W nawiasie w miejsce X wstawi numery rysunkw przedmiotw obrabianych w gniedzie
Rys. 4.7. Tabela pomocnicza do tworzenia harmonogramu

4.4. WSTPNY PLAN GNIAZDA OBRBKOWEGO
4.4.1. Zapotrzebowanie mocy i przewidywane zuycie energii elektrycznej

Wielkoci te s szacowane w trakcie projektowania technologiczno-organizacyjnego, gdy
potrzebne dane (czasy pracy obrabiarek w trakcie operacji) zawarte s w dokumentacji technolo-
gicznej.
Sumaryczn moc zainstalowan dla caego gniazda okrela si z zalenoci:

k n
N S N S1 N S2 N So Lo i N Sp L p [kW] (4.35)
j
i 1 j 1
gdzie: N S 1 czna moc silnikw zainstalowanych we wszystkich obrabiarkach w gniedzie,

N S2 czna moc silnikw zainstalowanych we wszystkich urzdzeniach pomocniczych w
gniedzie,
Nso czna moc silnikw zainstalowanych w jednej obrabiarce okrelonego typu,
Lo liczba obrabiarek okrelonego typu,
Nsp czna moc silnikw zainstalowanych w jednym urzdzeniu pomocniczym okrelo-
nego typu,
Lp liczba urzdze pomocniczych danego typu (robotw, przenonikw itp.),
k liczba typw obrabiarek w gniedzie,
n liczba typw urzdze pomocniczych w gniedzie.
Wartoci N.So i Nsp dla urzdze typowych (handlowych) przyjmuje si z katalogw, a dla
urzdze specjalnych na podstawie ich dokumentacji. Jest oczywiste, e nie wszystkie silniki pra-
cuj jednoczenie i w sposb cigy, ale ze wzgldu na odpowiednie zabezpieczenie instalacji za-
silajcej konieczne jest okrelenie mocy sumarycznej.
Przewidywane zuycie energii elektrycznej wyznacza si z formuy:
E E1 E2 N S1 P1 f1 N S2 P2 f 2 [kWh] (4.36)
gdzie: E1 zuycie energii w wyniku pracy obrabiarek,
E2 zuycie energii w wyniku pracy urzdze pomocniczych,
P1 pracochonno obrbki asortymentu przedmiotw,
P2 pracochonno czynnoci realizowanych przez urzdzenia pomocnicze,
f1 wspczynnik obcienia obrabiarek,
f2 wspczynnik obcienia urzdze pomocniczych.
Cakowite zuycie energii w gniedzie opisane formu (4.36) wyznacza si z reguy w od-
niesieniu do jednego roku (mona te wyznaczy w odniesieniu do czasu zmiany roboczej lub po-
jedynczej operacji), sumujc energi zuywan przez poszczeglne typy obrabiarek i urzdze
pomocniczych.
Bliszego wyjanienia wymaga interpretacja wielkoci P i f we wzorze (4.36) ze wzgldu
na trudnoci w okreleniu ich rzeczywistych wartoci. I tak:
w miejsce P1 naley wstawi efektywny czas pracy obrabiarki, tzn. czas, w ktrym pra-
cuj wszystkie zainstalowane silniki. Powinna to by zatem suma czasw wykonania tw. Jeli jed-
nak nie jest znana szczegowa struktura technicznych norm czasu pracy, to wwczas przyjmuje
si czas jednostkowy tj, a nawet czas normy technicznej Nt=tpz+tj. Jednak najczciej bdzie to
czas tj odnoszony do operacji, zmiany lub roku.
w miejsce P2 powinno si wstawi efektywny czas pracy urzdze pomocniczych (np.
robota do manipulacji przedmiotw), co odpowiadaoby sumie czasw pomocniczych na zaoe-
nie i zdjcie przedmiotu z obrabiarki (tpm) i czasu transportu midzyoperacyjnego (too).
W praktyce bardzo czsto wartoci te nie s znane, albo te znany jest tylko czas tpm jako
skadnik czasu tj. Dlatego warto P2 okrela si na og szacunkowo, analizujc pracochonno
tych czynnoci dla przecitnej zmiany roboczej i partii przedmiotw o przecitnej pracochonno-
ci (wzgldem asortymentu).
wspczynnik obcienia f (obrabiarki lub innego urzdzenia) mona wyrazi nastpu-
jc zalenoci:
f = fm f w (4.37)
gdzie: fm wspczynnik wykorzystania mocy silnikw zainstalowanych w urzdzeniu, a wic
stosunek mocy rzeczywicie pobieranej w czasie pracy obrabiarki (urzdzenia) do mo-
cy zainstalowanej;
fw wspczynnik wykorzystania silnikw w czasie cyklu roboczego, czyli stosunek czasu
pracy silnika podczas jednego cyklu roboczego do czasu tego cyklu. Np. jeli za cykl
roboczy uzna czas jednostkowy tj danego przedmiotu, a za czas pracy silnika przyj
czas wykonania tw, to fw = tw/tj.
Okrelenie wspczynnikw fm i fw dla kadej obrabiarki, a zwaszcza dla kadego urz-
dzenia pomocniczego jest trudne i moliwe waciwie tylko wtedy, gdy obrabiarka (urzdzenie)
wykonuje stale ten sam cykl pracy, a wic w produkcji masowej.
W produkcji seryjnej wartoci te s stale zmienne. Std te na og operuje si jednym
wspczynnikiem z wzoru (4.37) przyjmujc f = 0,150,75. Przedzia zmiennoci jest jak wi-
da duy.
Dobierajc warto f naley kierowa si danymi statystycznymi oraz bra pod uwag do-
kadno okrelenia wartoci P. W przyblieniu mona przyj, e grne graniczne wartoci f do-
tycz obrabiarek pracujcych w warunkach produkcji ustabilizowanej i e bd one nieco mniejsze
od wartoci wspczynnika wykorzystania obrabiarek k opisanego zalenoci (4.19). Dolne gra-
niczne wartoci f dotycz z reguy urzdze pomocniczych pracujcych w gniedzie. Wyniki obli-
cze zestawia si w tablicy nr 4.8.
Tab. 4.8. Zestawienie przewidywanego zuycia energii elektrycznej

Sumaryczna Czas Wsp- Zuycie
Lp. Typ Liczba moc wykorzystania czynnik energii
urzdzenia urzdze zainstalowana P obcienia E
L N = NS L [kWh] [godz./rok] f [kWh/rok]
1 2 3 4 5 6 7
1 Frezarko-nakieczarka
NPF 80 1 10,25 1200 0,6 7380
2 Tokarka z gowic
rewolwerow
TUR50 CNC 1 20 5600 0,70 78400
3
Raz em x x
4.4.2. Wymagana powierzchnia produkcyjna gniazda

Kade przedsibiorstwo zajmuje okrelony teren, na ktrym rozmieszczone s wszystkie
jego elementy, niezbdne do prowadzenia dziaalnoci przemysowej. Powierzchnia zajmowana
przez wszystkie te pomieszczenia nazywa si powierzchni uytkow, a dzieli si j na:
powierzchni przemysow (zwizan z realizacj procesw podstawowych i po-
mocniczych,
powierzchni socjalno-bytow (szatnie, umywalnie, ambulatorium, stowka).

Powierzchnia przemysowa dzieli si na:
produkcyjn (zajmowan przez stanowiska robocze ale bez gwnych drg komunikacyj-
nych wewntrz budynkw i hal);
pomocnicz (gwne drogi komunikacyjne wewntrz budynkw i hal oraz stanowiska i
komrki pomocnicze, np. Kontrola jakoci, biura warsztatowe, wypoyczalnie narzdzi, rozdziel-
nie, magazyny podrczne itp.);
usugow (magazyny, zajezdnie, narzdziownia, remonty, energetyka, wytwrnie spro-
nego powietrza i gazw technicznych itp.);
administracyjno-biurow (biura administracyjne i techniczne: konstrukcyjne, technolo-
giczne, gwnego mechanika i energetyka, gospodarki narzdziowej itp.)
Najwaniejsz jest powierzchnia produkcyjna zajmowana przez stanowiska robocze cz-
nie z przejciami midzy nimi, ale bez gwnych drg komunikacyjnych wewntrz hal produkcyj-
nych. T powierzchni mona wyznaczy najdokadniej i od tego z reguy rozpoczyna si okrela-
nie caej powierzchni uytkowej przedsibiorstwa. Powierzchnia produkcyjna stanowi w przybli-
eniu 3080 % powierzchni przemysowej w zalenoci od wielkoci stosowanych urzdze pro-
dukcyjnych.
Wymagan powierzchni produkcyjn A dla gniazda obrbkowego okrela si wychodzc
z zalenoci oglnej:
A = A1+A2+A3 [m2] (4,38)
gdzie: A1 powierzchnia zasadnicza, tj. sumaryczna powierzchnia zajmowana przez obrabiarki i
inne urzdzenia technologiczne razem z szafami sterowniczymi oraz powierzchniami
skadowania przedmiotw obrabianych przed i po obrbce;
A2 powierzchnia pomocnicza, tj. sumaryczna powierzchnia zajmowana przez urzdzenia
pomocnicze (dwigowe, transportowe, roboty itp.);
A3 powierzchnia dodatkowa (przejcia, odstpy, szafki, regay na narzdzia itp.).
Powierzchni A mona wyznaczy rwnie z formuy szczegowej:

k n
A Ao Am Lo i Ap L p Ad [m2] (4.39)
j
i 1 j 1
gdzie: Ao powierzchnia zajmowana przez jedn obrabiark okrelonego typu;
Ap powierzchnia zajmowana przez jedno urzdzenie pomocnicze danego typu;
Am powierzchnia skadowania przedmiotw obrabianych przy kadej obrabiarce
(przed i po obrbce);
Ad powierzchnia dodatkowa, tj. sumaryczna powierzchnia dodatkowa wynikajca z ko-
niecznoci przewidywania przej midzy poszczeglnymi urzdzeniami, zachowania
niezbdnego dostpu do urzdze podczas obsugi i napraw, niezbdnego odstpu
midzy urzdzeniami ze wzgldu na BHP i moliwo bezkolizyjnego demontowania
poszczeglnych urzdze celem przekazania ich do remontu, a take powierzchnia
zajmowana przez szafki lub regay narzdziowe, stoy itp.
k liczba typw obrabiarek;
n liczba typw urzdze pomocniczych.
Dokadne obliczenie powierzchni produkcyjnej zajmowanej przez gniazdo na podstawie
wzoru (4.38) lub (4.39) jest kopotliwe i w zasadzie moliwe dopiero po rozplanowaniu wszyst-
kich urzdze. Chodzi tu gwnie o powierzchni dodatkow Ad (A4), ktra jest uzaleniona od
sposobu rozmieszczenia urzdze. Dlatego na etapie projektowania wstpnego bardzo czsto ope-
ruje si wskanikami, przyjmujc w zalenoci od wielkoci maszyn i urzdze wymagan po-
wierzchni pod jedno stanowisko robocze:
mae 610 m2, rednie 1015 m2, due 1535 m2, bardzo due ~ 60 m2.
Takie postpowanie jest uzasadnione tylko podczas projektowania wstpnego, gdy nie s
znane dokadne dane o typach urzdze. Natomiast gdy dysponuje si danymi o typach obrabiarek
i urzdze pomocniczych oraz o wielkociach (wymiarach, ciarach) przedmiotw obrabianych,

powierzchni gniazda okrela si nastpujco:
a). Na podstawie katalogw przyjmuje si dla kadego typu obrabiarki i urzdzenia war-
to Ao i Ap. Naley jednak zwrci uwag, e nie zawsze urzdzenia pomocnicze musz zwik-
sza wymagan powierzchni gniazda. Np. jeli transport przedmiotw odbywa si ponad obra-
biarkami (np. na torach podwieszonych), to takie urzdzenia nie zwikszaj powierzchni gniazda i
wwczas naley je pomin.
b). Znajc wymiary palet transportowych (lub pojemnikw) na przedmioty obrabiane lub
te liczb i wielko przedmiotw obrabianych skadowanych jednorazowo przy obrabiarce, mo-
na okreli niezbdn warto powierzchni skadowania Am. Trzeba jednak pamita, e nie zaw-
sze konieczne jest uwzgldnianie powierzchni Am. Jej istnienie zaley m.in. od stopnia mecha-
nizacji i automatyzacji procesu, sposobu przemieszczania przedmiotw midzy stanowiskami, od
wielkoci przedmiotw obrabianych itp. I tak np. jeli obrabiarki wyposaone s w odpowiednie
magazynki, a transport przedmiotw midzy obrabiarkami jest realizowany np. za pomoc zeli-
zgw, to nie ma potrzeby przewidywania dodatkowo powierzchni skadowania Am. Rwnie przy
obrbce cikich przedmiotw nie przewiduje si powierzchni Am, jeli np. korpus dostarczany jest
suwnic wprost na obrabiark, bez skadowania go obok obrabiarki.
c). Znajc Lo i Lp mona atwo obliczy powierzchni A1 i A2 jako skadowe wzoru (4.39).
d). Powierzchni dodatkow Ad (przed rozplanowaniem gniazda) mona okreli tylko w
przyblieniu, przyjmujc, e Ad = A3 = (0,10,3)(A1+A2).
Tab. 4.9. Wymagana powierzchnia gniazda obrbkowego

Typ Powierzchnia [m2]
Lp. urzdzenia Liczba jednostkowa sumaryczna
urzdze
Skadnik Ao Am Ap (Ao+Am)L
L
powierzchni lub Ap L
1 2 3 4 5 6 7
1 Frezarko-nakieczarka 1 6,8 2,0 8,8
2 Tokarka TUR50 CNC 1 12,4 2,5 14,9
3 Tokarka kopiarka TGC-8 2 6,2 2,0 16,4
4
.
Razem powierzchnia zasadnicza A1
1 Robot IRb60 1 4,2 4,2
2 urawik 2 2,0 6,2
3
Razem powierzchnia pomocnicza A2
Razem powierzchnie A1+A2
Powierzchnia dodatkowa A3 = 0,2(A1+A2)
Cakowita powierzchnia gniazda obliczona
A = A1 + A2 + A3 przyjta
4.4.3. Plan rozmieszczenia stanowisk w gniedzie

Wstpny plan gniazda jest kocowym elementem procesu projektowania gniazda obrb-
kowego w zakresie technologicznym i przedstawia on takie rozmieszczenie obrabiarek i innych
urzdze, ktre jest najkorzystniejsze ze wzgldu na realizacj procesu wytwarzania. Plan ten jest
punktem wyjcia do dalszych analiz i prac w odpowiednich dziaach specjalistycznych (budowla-
nym, gwnego energetyka, transportu, inwestycji itp.), w rezultacie ktrych, powinien powsta
plan kocowy, techniczno-roboczy, uwzgldniajcy wszystkie zagadnienia zwizane z budow,
uruchomieniem i eksploatacj gniazda.
Plan rozmieszczenia stanowisk roboczych w kadej komrce produkcyjnej przedsibior-
stwa zaley od dwch grup czynnikw, ktre czsto s przeciwstawne:
od obowizujcych przepisw BHP i przeciwpoarowych,
od racjonalnych przesanek zapewniajcych najsprawniejsz realizacj procesw wytwa-
rzania.
Najwiksze moliwoci w planowaniu istniej w przypadku projektowania nowych zaka-
dw przemysowych. Czciej jednak wystpuje konieczno tworzenia i rozplanowania komrek
wytwrczych w warunkach przedsibiorstwa ju pracujcego i wwczas wystpuje znacznie wik-
sza liczba ogranicze rnego rodzaju.
Plan rozmieszczenia stanowisk roboczych w fazie projektu technicznego, gdy wymagane
jest ju szczegowe okrelenie wzajemnego pooenia urzdze, wykonuje si w skali 1:50 lub
ewentualnie 1:200 w przypadku wikszych urzdze wchodzcych w skad gniazda.
Wszystkie maszyny i urzdzenia pomocnicze nanosi si na plan hali wytwrczej za po-
moc umownych obrysw (makietek). Wzajemne rozmieszczenie maszyn i urzdze musi
uwzgldnia:
maksymalne wykorzystanie powierzchni wytwrczej,
atwo i bezpieczestwo obsugi poszczeglnych maszyn i urzdze,
atwy dostp do maszyn i urzdze ze wzgldu na czynnoci konserwacyjne i remontowe
na stanowisku,
moliwo usunicia poszczeglnych maszyn i urzdze (np., gdy konieczny jest remont
poza stanowiskiem lub wymiana urzdzenie na nowe) bez koniecznoci chwilowego usuwania
innych; jest to szczeglnie wane, gdy urzdzenia s posadowione za pomoc rub fundamento-
wych lub gdy urzdzenia te s dokadne i due (albo cikie),
atwe dostarczanie i odbieranie partii transportowych obrabianych przedmiotw,
atwe usuwanie odpadw technologicznych (np. wirw).
Sposb rozstawienia maszyn zaley take od rodzaju gniazda (przedmiotowe czy technolo-
giczne), od konfiguracji pomieszczenia (hali produkcyjnej), szerokoci naw budynku (rozmiesz-
czenia supw), pooenia drg transportowych oraz zaoonego kierunku przepywu przedmiotw
obrabianych i wyrobw (stanowiska, na ktrych wykonywane s pierwsze operacje winny znaj-
dowa si przy drogach dowozu materiau, a te z operacjami kocowymi przy drogach odbioru
wyrobw gotowych).
Wymienione zasady maj charakter oglny, natomiast niektre szczegowe normy i prze-
pisy dotyczce odlegoci midzy obrabiarkami mona znale w dokumentacji techniczno-ru-
chowej obrabiarek i urzdze oraz w literaturze [I.2 (str.303), VI.5 (str.1619)].
Do sporzdzenia wstpnego planu gniazda konieczne s oprcz danych uzyskanych w
trakcie projektowania nastpujce dane uzupeniajce:
lokalizacja gniazda (plan hali produkcyjnej z oznaczeniem drg transportowych, zasilania
w energi itp.) i jego powizanie z innymi komrkami produkcyjnymi (np. z Kontrol jakoci, Ob-
rbk ciepln czsto jest to osobny oddzia);
sposb transportu materiaw wejciowych i gotowych przedmiotw (wymiary palet, po-
jemnikw, wielko partii transportowych, rodzaj wzkw itp.);
sposb transportu przedmiotw wewntrz gniazda i manipulacji nimi (roboty przemy-
sowe, przenoniki, urawiki itp.).
Dane te pochodz z dziaw: konstrukcyjnego, technologicznego, planowania i organizacji
produkcji, inwestycji, gwnego energetyka, gwnego mechanika itd.
Wykonywanie planu rozmieszczenia stanowisk roboczych w gniedzie jest czasochonne, a
uwzgldniajc konieczno maksymalnego wykorzystania powierzchni przy jednoczesnym za-
chowaniu innych wymaga i przepisw, powinno si wykona kilka wariantw planu. Dlatego
najlepiej jest problem ten rozwizywa wykorzystujc wspomaganie komputerowe, ktre pozwala
dowolnie przemieszcza na planie (z siatk wsprzdnych) przygotowane w skali makietki pa-
skich obrysw maszyn i urzdze. Wydrukowanie kilku wariantw planu umoliwia szczegow
analiz wad i zalet poszczeglnych wariantw i stworzenie wariantu w danych warunkach najko-
rzystniejszego.
W przypadku stosowania urzdze transportu midzyoperacyjnego umieszczonych nad ob-
rabiarkami i miejscami skadowania (np. na torach podwieszonych), wskazane jest sporzdzanie
planw gniazda trjwymiarowych (z makietkami przestrzennymi).
W specjalistycznych biurach projektw spotykane s programy komputerowe wspomaga-
jce konfiguracj systemu wytwarzania i umoliwiajce symulacj jego pracy.
Uwaga: w tym samym katalogu, w ktrym jest plik ELEMENTY PROJEKTOWANIA SYSTE-
MW OBRBKOWYCH (w zakresie technologii i organizacji wytwarzania) z niniej-
szymi materiaami pomocniczymi, jest rwnie katalog MAKIETKI zawierajcy pliki z
makietkami obrabiarek i urzdze (np. CENTRA.DWG) oraz plik HELP.TXT objania-
jcy sposb postpowania przy stosowaniu makietek podczas sporzdzania planu gniaz-
da. Makietki w postaci uproszczonych rzutw z gry wybranych grup obrabiarek i innych
urzdze, s obiektami grafiki wektorowej. Utworzone zostay za pomoc programu Au- Komentarz [A1]:
toCAD 12 for Windows i podlegaj wszystkim moliwym w systemach CAD-owskich
modyfikacjom. Plik HELP.TXT jest typowym plikiem tekstowym moliwym do odczyta-
nia w kadym edytorze ASCII. Zawarte w nim instrukcje umoliwiaj efektywne stoso-
wanie pomocy graficznych i minimalizuj ewentualno wystpienia przykrych nie-
spodzianek w postaci np. utraty danych. Obiekty w plikach nie maj wymiarw odpowia-
dajcych wymiarom konkretnym obiektw dobranych w projekcie (projektant powinien
je zna!) i dlatego naley dostosowa (uwzgldniajc skal) charakterystyczne wymiary
makietki do wymiarw rzeczywistego obiektu.
5. LITERATURA
I. Do projektowania systemw wytwrczych zasady oglne:

[I.1] Jackowicz R., Lis S.: Podstawy projektowania struktur przedsibiorstw przemysowych.
PWN, Warszawa 1987.
[I.2] Praca zbiorowa: Zasady organizacji przedsibiorstwa przemysowego. WNT, Warszawa
1974.
[I.3] Santarek K., Strzelczak S.: Elastyczne systemy produkcyjne. WNT, Warszawa 1989.
[I.4] Lis S., Santarek K., Strzelczak S.: Organizacja elastycznych systemw produkcyjnych.
PWN, Warszawa 1994.
II. Do projektowania gniazda przedmiotowego:

[II.1] Brzeziski M.: Organizacja podstawowych procesw produkcyjnych. Materiay do wicze
i projektowania. Wydawnictwo Politechniki Lubelskiej, 1997.
[II.2] Hanusz T.: Organizacja przedmiotowego gniazda produkcyjnego. WNT, Warszawa 1971.
[II.3] Sawik T.: Optymalizacja dyskretna w elastycznych systemach produkcyjnych. WNT, War-
szawa 1992.
[II.4] Woczewski J.: Organizacja wydziau mechanicznego i mechaniczno-montaowego.
WNT, Warszawa 1978.
[II.5] Wrblewski K. J.: Podstawy sterowania przepywem produkcji. WNT, Warszawa 1993.
III. Do projektowania i typizacji procesw technologicznych:

[III.1] Feld M.: Podstawy projektowania procesw technologicznych typowych czci maszyn.
WNT, Warszawa 2000.
[III.2] Feld M.: Technologia budowy maszyn. PWN, Warszawa 1993.
[III.3] Gabrylewicz F.: Typizacja produkcji w przemyle maszynowym. WNT, Warszawa 1970.
[III.4] Honczarenko J.: Elastyczna automatyzacja wytwarzania. WNT, Warszawa 2000.
[III.5] Jezierski J.: Analiza tolerancji i niedokadnoci pomiarw w budowie maszyn. WNT,
Warszawa 2003.
[III.6] Kolman R., Meller A., Meller E.: Dokadno ksztatu i pooenia w procesach technolo-
gicznych. WNT, Warszawa 1969.
[III.7] Kosmol J. Automatyzacja obrabiarek i obrbki skrawaniem. WNT, Warszawa 1995.
[III.8] Porembski J.: Przyrzdy obrbkowe. Podstawy teoretyczne i zasady projektowania. PWN,
Warszawa 1982.
[III.9] Praca zbiorowa: Poradnik inyniera. Obrbka skrawaniem. Tom I, II i III. WNT, War-
szawa 19911994.
[III.10] Praca zbiorowa: Jednolity klasyfikator konstrukcyjno-technologiczny przedmiotw pro-
dukcji. Wydawnictwo Normalizacyjne, Warszawa 1977.
[III.11] Praca zbiorowa pod redakcj Gawriowa A. N.: Dokadno wytwarzania maszyn i urz-
dze. WNT, Warszawa 1978.
[III.12] Prace zbiorowe: Normatywy technologiczne. Obrbka skrawaniem (odrbne zeszyty dla
rnych sposobw obrbki skrawaniem). Instytut Obrbki Skrawaniem w Krakowie. Wy-
dawnictwo WEMA, Warszawa 19721986.
[III.13] Siuzdak Z., Winiewski J.: Obrbka grupowa. WNT, Warszawa 1964.
[III.14] Szczepiski E., Szymaski Z.: Klasyfikacja i typizacja procesw technologicznych cz-
ci obrabianych skrawaniem. WNT, Warszawa 1972.
[III.15] Tymowski J.: Technologia budowy maszyn. WNT, Warszawa 1989.
IV. Do projektowania harmonogramw przepywu produkcji:

[IV.1] Brzeziski M.: Organizacja podstawowych procesw produkcyjnych. Materiay do wi-
cze i projektowania. Wydawnictwo Politechniki Lubelskiej, 1997.
[IV.2] Hanusz T.: Organizacja przedmiotowego gniazda produkcyjnego. WNT, Warszawa 1971.
[IV.4] Prace zbiorowe: Normatywy czasu pracy. Obrbka skrawaniem (odrbne zeszyty dla robt
na obrabiarkach do rnych sposobw obrbki skrawaniem). Resortowy Orodek Badania
Wydajnoci i Normowania Pracy. Wydawnictwo WEMA, Warszawa 19751987.
[IV.5] Wok R.: Podstawy normowania pracy w przemyle maszynowym. WNT, Warszawa 1972.
[IV.6] Wrblewski K. J.: Podstawy sterowania przepywem produkcji. WNT, Warszawa 1993.
[IV.7] Zbichorski Z.: Metody graficzne w zarzdzaniu i organizacji produkcji. WNT, Warszawa
1977.
V. Do projektowania stanowisk i gniazd zrobotyzowanych:

[V.1] Bu J., Biacki A.: Zastosowanie robotw przemysowych w automatyzacji procesw
technologicznych. Wydawnictwo Instytutu Mechaniki Precyzyjnej, Warszawa 1981.
[V.2] Buda J., Kova H.: Zastosowania robotw przemysowych. WNT, Warszawa 1974.
[V.3] Honczarenko J.: Roboty przemysowe elementy i zastosowanie. WNT, Warszawa 1996.
[V.4] Olszewski M. i inni: Manipulatory i roboty przemysowe. WNT, Warszawa 1985.
[V.5] Praca zbiorowa pod redakcj A. Moreckiego i J. Knapczyka: Podstawy robotyki. Teoria i
elementy robotw i manipulatorw. WNT, Warszawa 1993.
VI. Do wykonania planu gniazda:

[VI.1] Banaszak Z., Jampolski L.: Komputerowo wspomagane modelowanie elastycznych syste-
mw produkcyjnych. WNT, Warszawa 1991.
[VI.2] Hanusz T.: Organizacja przedmiotowego gniazda produkcyjnego. WNT, Warszawa 1971.
[VI.3] Kwapisz L., Majewski R.: Przenoniki i podajniki obrabiarkowe.WNT, Warszawa 1986
[VI.4] Praca zbiorowa pod red. S. Lisa: Pomoce do projektowania organizacji komrki produk-
cyjnej. Instytut Organizacji i Zarzdzania Politechniki Warszawskiej. Warszawa 1977.
[VI.5] Praca zbiorowa: Poradnik inyniera mechanika. Tom III. WNT, Warszawa 1970.
[VI.6] Woczewski J.: Organizacja wydziau mechanicznego i mechaniczno-montaowego.
WNT, Warszawa 1978.

Elementy Projektowania Systemów Obróbkowych W Zakresie Technologii I Organizacji Wytwarzania

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Elementy Projektowania Systemów Obróbkowych W Zakresie Technologii I Organizacji Wytwarzania

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

POLITECHNIKA SZCZECISKA

INSTYTUT TECHNOLOGII MECHANICZNEJ

1. PRZEDSIBIORSTWO PRODUKCYJNE JAKO SYSTEM PRODUKCYJNY . . . . 4

2. USTAWIANIE PRZEDMIOTW OBRABIANYCH W OPERACJACH OBRBKI

3.7. Bazy obrbkowe waciwe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40

4. PROJEKTOWANIE SYSTEMW OBRBKOWYCH . . . . . . . . . . . . . . . . 46

4.2.5. Opracowanie procesw technologicznych indywidualnych . . . . . . . . . . . 58

4.4. Wstpny plan gniazda obrbkowego . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 87

Przedsibiorstwo produkcyjne jest organizacj gospodarcz, wyodrbnion prawnie i fi-

mowe, rozpoznanie patentowe, prace dowiadczalne i wdroeniowe oraz opracowanie dokumenta-

Rys. 1.1. Uproszczony model cybernetyczny systemu produkcyjnego

W systemie produkcyjnym wyrnia si pi gwnych elementw:

surowcw i pwyrobw na przedmioty materialne prowadzone jest na zasadzie podziau pracy,

w, pwyrobw i wyrobw gotowych, a take skadowania oprzyrzdowania i narzdzi oraz od-

energetycznych, (energii elektrycznej, spronego powietrza, oleju hydraulicznego i in.),

Rys. 1.2. Struktura systemu produkcyjnego specjalizowanego

Przykad struktury systemu wytwrczego specjalizowanego przedmiotowo przedstawia ry-

Rys. 1.3. Struktura systemu produkcyjnego specjalizowanego technologicznie

nych systemw obrbkowych i wytwrczych.

2.1. DOKADNO OBRBKI

Rozpatrujc zagadnienia dotyczce dokadnoci obrbki w budowie maszyn naley rozr-

ksztatu (w tym i skazy powierzchniowe). Konstruktor okrela tolerancje chropowatoci i falistoci

zwizan z nastawieniem narzdzia,

s odchyka obrbki, zwizana ze sposobem i rodzajem obrbki, jakiej bdzie podlega

2.2. USTALANIE PRZEDMIOTW OBRABIANYCH

Przedmiot obrabiany za pomoc skrawania powinien po zakoczeniu zabiegu obrbko-

a) dokadno obrbki (a tym samym i ilo brakw),

Rys. 2.1. Sze stopni swobody przedmiotu w przestrzeni

Ustalenie przedmiotu do obrbki nadanie przedmiotowi obrabianemu okrelonego poo-

Rozrnia si powierzchnie ustalajce (rys. 2.4):

Poniewa ustalenie przedmiotu obrabianego jest konieczne tylko w kierunkach majcych

czciowo, gdy odbiera si tylko niektre stopnie swobody.

Rys. 2.6. Ustalenie korbowodu: a) waciwe, b) i c) niewaciwe ze wzgldu na przestalenie

Przestalenie powoduje niejednoznaczne ustalenie przedmiotu lub jego odksztacenie, b-

Powierzchnia walcowa trzpienia przez zetknicie z powierzchni otworu tulei odbiera 4

Przedmiot majcy dwie obrobione paszczyzny A i B pooono na elemencie ustalajcym,

Dalsze przykady nieprawidowego (ze wzgldu na przestalenie) oraz prawidowego usta-

Jak wynika z powyszych przykadw, przyczyn przestalenia jest stosowanie nadmiernej

Kady przedmiot obrabiany w dowolnej fazie procesu technologicznego ma odchyki wy-

2.3.GWNE SPOSOBY USTALANIA PRZEDMIOTW OBRABIANYCH

Rozrnia si nastpujce sposoby ustalania przedmiotw obrabianych w operacjach ob-

wtrnie przeprowadza si prbn obrbk oraz sprawdzenie. Czynnoci te powtarza si a do uzy-

Rys. 2.12. Ustalenie przedmiotu obrabianego (1)

Ad. 3. Ustalanie wedug rys traserskich stosuje si w produkcji jednostkowej i maoseryj-

3.1. KLASYFIKACJA BAZ

DO PIERWSZEJ OPERACJI DO DALSZYCH OPERACJI

STYKOWE NASTAWCZE SPRZONE

MONTAOWE OBRBKOWE KONTROLNE

STYKOWE SPRZONE NASTAWCZE

Rys. 3.2. Uproszczony schemat klasyfikacyjny baz stosowany w praktyce

3.2. BAZY KONSTRUKCYJNE

Przyjcie baz konstrukcyjnych waka i korpusu w jednej paszczynie uatwia wykonanie i

3.3. BAZY PRODUKCYJNE

3.4. BAZY MONTAOWE

Rys. 3.5. Przykad niepokrywania si baz konstrukcyjnych z montaowymi w przekadni limakowej

Dla zwikszenia dokadnoci przekadni oraz w celu wykorzystania podczas obrbki

3.5. BAZY KONTROLNE (POMIAROWE)

3.6. BAZY OBRBKOWE

Wedug PN-83/M-01250: ...baza obrbkowa jest to jedna z baz technologicznych (drug

3.6.1. Bazy obrbkowe stykowe

Baz obrbkow stykowa nazywa si powierzchni, ktr przedmiot obrabiany opiera si

Jeeli w wyniku obrbki naley zapewni wsposiowo powierzchni zewntrznej B z po-

Bardzo prosty i wygodny do kontroli sposb wymiarowania gbokoci nawiercenia na-