El Layout o distribución de planta es el análisis de la ubicación de las

máquinas, personas, materiales y equipos (los equipos son los que manipulan
el material). La ubicación va a depender del
producto, sus características, su complejidad y
su mercado. Así, si el producto es un auto o un
chip, el proceso va a ser intermitente. Por el
contrario, si es alcohol etílico, nitroglicerina u
otras cosas líquidas o gaseosas, el proceso es
continuo. Hay excepciones a estos casos. A
veces, layout también abarca el resto del edificio
(comedores, recibidor, almacen, fábrica, etc).
Uno debe hacer una distribución de planta cuando hay una planta
nueva, se quiere expandir o trasladar la anterior, o bien si se quiere reordenar
o ajustar la distribución de la planta.
Algunas definiciones:

SERIE: vendría a ser cuando la cantidad a fabricar ya se sabe y las

modificaciones que se le van a hacer son pocas.
LÍNEA: es una sucesión de máquinas o puestos, uno seguido del otro
PROCESO: es cuando hay áreas donde se agrupa la maquinaria que hace más
o menos lo mismo (tornos y cosas de ese estilo van en un área).
PROCESO CONTINUO: es una forma de producir donde hay poca o no hay
intervención humana. Entra materia prima y sin que nadie toque nada,
mágicamente sale el producto.
PROCESO CONTINUO INTERMITENTE: igual al proceso continuo, pero en este caso,
el producto se cambia varias veces y requiere intervención humana. Meto un
tronco, sale un cilindro de madera, ese cilindro lo llevan a otro lugar donde se
le da la forma de un bate de baseball. Una persona carga ese y otros más y los
pone en una máquina donde se los pinta y todo eso, etc.

Serie Tiempo Producto Distribuci Requerimie Compleji Característica

o ón nto dad del del
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un año Para Stock inicial, en produce es fija y
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continuos del año Aceiteras final Obtención de
intermiten Envasador productos
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parcialmente

Uno puede automatizar un proceso en línea cuando la cantidad a

producir es tan grande como para justificar la producción. La alternativa a esto
es tener líneas robotizadas, que producen el 50% del total. Las plantas
totalmente robotizadas trabajan en lo que se conoce como economía de
escala, 24 horas al día los 365 días del año -¡y a veces hasta 366
días!-. Se emplean todos los medios posibles para evitar que la
planta se detenga. Sólo deberían robotizarse las líneas cortas
donde se conseguirá mayor precisión sustituyendo al hombre, por
lo que generalmente se hacen en tareas repetitivas y pesadas
(carga y descarga) o complicadas (soldaduras múltiples).

OBJETIVOS/PRINCIPIOS DEL LAYOUT:

Integrar los factores que afecten a la distribución: facilitar la
interacción entre las personas, la maquinaria y los equipos.
Mover el material lo menos posible.
Hacer que el trabajo circule en la planta: ordenar las áreas de
trabajo para que cada proceso esté en la misma secuencia en que se
ensamblan los componentes.
Usar el espacio de forma efectiva.
Buscar la satisfacción y seguridad de los trabajadores.
Tener una distribución flexible: facilitar la modificación y el
reordenamiento en el futuro.
DISTRIBUCIÓN EN LÍNEA:
Es cuando se disponen las máquinas y puestos de forma sucesiva,
según la secuencia que debe seguir el producto, de manera que la ubicación
de una máquina depende de la ubicación de su antecesora.

DISTRIBUCIÓN POR PROCESO:

En este caso, las máquinas y puestos se agrupan por funciones
parecidas, no necesariamente tienen que estar distribuidos por la secuencia
que sigue el producto.

Ningún layout en la realidad es puramente lineal o por proceso. La

mayoría de las empresas usan una distribución mixta. Veamos sus diferencias.

Fabricación en línea (u “orientada al Fabricación por proceso

producto”)
Alta eficiencia (90% o más) Baja eficiencia (80% o menos)
Maquinaria especializada (costosa) Maquinaria universal
Poco flexible Flexible
Menor movimiento de materiales (menos Alto costo de manipulación de
costo) materiales
Menos stock en proceso Mucho stock en proceso (costoso)
Alto costo de preparación Menor costo de preparación
Menor programación Programación compleja
Debe cumplir con los requerimientos Más flexibilidad con los requerimientos
Mucho stock total Bajo stock total
Mantenimiento preventivo y predictivo Mantenimiento curativo
Operarios simples Operarios especializados
Capataces simples (controlan a 40) Capataces especializados (controlan a
15)
Deja de andar una máquina y para todo Si se rompe se puede usar otra máquina
Alto coste por detención de la producción El costo involucra a la máquina que se
entera rompió

No hay una norma específica para definir la distribución. Por eso, la

mayoría acude a libros de texto, normas extranjeras o la opinión del
especialista. La ley 19.587 y su decreto 351/79 dan algunas pautas sobre el
ancho de los pasillos y esas cosas.

En la carpeta tenemos esto:

Limpieza 50 cm
Para personal 60 cm a 80 cm
Para personal (dos personas) 110 cm a 140 cm
Matenimiento 110 cm a 140 cm
Zorras 200 cm
Autoelevadores 350 cm

Para representar la planta se necesita el plano del edificio, el plano en

perspectiva si tiene varios pisos, plantillas a la misma escala del plano para las
maquinarias, equipos y eso y una representación en 3D de éstas si el proceso
será en línea. Se coloca el plano arriba de una mesa metálica y se le pegan
imanes o bien cintas a doble faz en el lugar donde va la maquinaria y se las
desplaza para lograr la ubicación ideal.

SUGERENCIAS PARA ORDENAR UN TALLER CHICO:

Aprovechar la luz natural, poner las máquinas pesadas cerca de los
materiales, ordenar las cosas para poder hacer mantenimiento, transportar los
materiales y que puedan ser operadas por alguien y que haya un interruptor
de control accesible, básicamente.

Manipulación de materiales
Principios fundamentales

ELIMINACIÓN DE LOS MÉTODOS ANTIECONÓMICOS: tratar de

manipular los materiales lo menos posible, ya sea usando la acción de la
gravedad, métodos mecánicos o bien haciendo que el operario los vaya a
buscar.
PLANEAMIENTO DE LA DISTRIBUCIÓN: tener una circulación continua o intermitente,
pero apropiada a los materiales, reducir el recorrido y la manipulación de
éstos.
APLICACIÓN DE LOS APARATOS DE MANIPULACIÓN: asegurarse de que se usen bien
todos los aparatos antes de comprar más, elegir los más simples y
estandarizados, tener algunos extra en caso de avería.
 REDUCCIÓN DE COSTOS: comprar aparatos según cuánta ganancia va a
generar y no cuánto cuesta, realizar las operaciones de manipulación de
materiales con el menor costo posible.
COORDINACIÓN Y FACILITACIÓN DE LAS OPERACIONES: cuando se usen dos o más
aparatos para manipular materiales, o bien cuando dos o más personas actúen
como una unidad, coordinar el funcionamiento para evitar que uno espere a
que el otro termine de hacer su tarea.
Tener envases de materiales grandes a la hora de cargar y
descargar, no mezclar materiales para evitar clasificarlos, apilarlos a la
altura del techo, si es posible, sin que molesten a los rociadores contra
incendios para usar el espacio de forma eficiente.
USO Y CONSERVACIÓN: instruir a los operarios en el uso de los aparatos de
manipulación de materiales, eliminar los riesgos en los métodos para
incrementar la seguridad y formular un programa de conservación –eso que
vimos en el resumen pasado-.

Hay tres tipos de mantenimiento: curativo (se

espera que se rompa porque es difícil de que se
rompa), preventivo (ponele aceite y limpiala cada
X días) y predictivo (andá comprando repuestos
por si se rompe). Para saber cuál elegir, existe el
programa de conservación, que busca compensar
el costo de que la máquina se rompa y pare la
producción por X días con el costo de limpiarla,
aceitarla, etc. cada X días o bien simplemente
comprar los repuestos para perder menos tiempo
cuando se rompa. Se pueden mezclar los dos