RESUMEN UNIDAD V: ALEACIONES FERROSAS

CAPTULO 9: ACEROS ALEADOS

Un acero aleado puede definirse como aquel cuyas propiedades caractersticas se deben a algn
elemento diferente del carbono.
PROPSITO DE LA ALEACIN
1) Aumentar la templabilidad (al desplazar la curva TTT a la derecha).
2) Mejorar la resistencia a temperaturas comunes.
3) Mejorar las propiedades mecnicas tanto a altas como a bajas temperaturas.
4) Mejorar la tenacidad a cualquier dureza o resistencia mnima.
5) Aumentar la resistencia al desgaste.
6) Aumentar resistencia a la corrosin.
7) Mejorar propiedades magnticas.
Los elementos de aleacin pueden clasificarse de acuerdo con la forma en que se distribuyan en los
constituyentes principales de un acero recocido
GRUPO 1: Elementos que se disuelven en ferrita.
GRUPO 2: Elementos que se combinan con carbono para formar carburos simples o complejos.

EFECTOS DE LOS ELEMENTOS DE ALEACION EN LA FERRITA

El nquel, aluminio, silicio, cobre y cobalto se hallan ampliamente disueltos en ferrita.
Cualquier elemento disuelto en ferrita aumenta su dureza y su resistencia de acuerdo con los principios
generales del endurecimiento por solucin slida.
El orden de incremento de efectividad en hierro reforzado, basada en adiciones iguales por peso, parece ser
como sigue: Cromo, Tungsteno, Vanadio, Molibdeno, Nquel, Manganeso y Silicio.
El efecto de endurecimiento de los elementos disueltos es
realmente insignificante e ilustra cun relativamente
pequea es la contribucin del reforzamiento de la ferrita
a la resistencia total del acero.
EFECTO DE LOS ELEMENTOS DE ALEACIN EN EL
CARBURO
Como todos los carburos encontrados en los aceros son
duros y frgiles, su efecto en las propiedades tensiles a
temperatura ambiente es similar, sin importar la
composicin especfica.
La presencia de elementos que forman carburos influyen
en la temperatura de endurecimiento y en el tiempo
necesario para obtener un calentamiento total y uniforme.
Los carburos son lentos de disolver y tienden a no
disolverse en austenita. Esto hace que disminuyan los
contenidos de carbono y aleacin en la austenita a
una cantidad por debajo de la cual tiene el acero en
general.
Los carburos no disueltos tambin actan para
reducir el crecimiento de grano.
Ambos efectos tienden a reducir la templabilidad.
Cuando estn disueltos en austenita, los elementos formadores de carburo favorecen grandemente el
endurecimiento profundo.
Los carburos de cromo y vanadio resultan excepcionales en dureza y resistencia al desgaste.

INFLUENCIA DE LOS ELEMENTOS DE ALEACIN SOBRE EL DIAGRAMA Fe Fe3C

Cuando un tercer elemento se aade al acero, el diagrama binario Fe-Fe 3C no es ya una representacin de
condiciones de equilibrio.
La presencia de los elementos de aleacin cambiar el intervalo crtico, la posicin del punto eutectoide y la
localizacin de los campos alfa y gamma indicados por el diagrama Fe-Fe3C.
El nquel y el manganeso tienden a disminuir la temperatura crtica en calentamiento.
El molibdeno, aluminio, silicio, tungsteno y vanadio tienden a aumentar la temperatura crtica en
calentamiento.
Todos los elementos de aleacin tienden a reducir el contenido de carbono del eutectoide, pero solo el
nquel y el manganeso reducen la temperatura eutectoide.
Aumentar las cantidades de nquel y manganeso pueden disminuir la temperatura crtica lo suficiente para
evitar la transformacin de la austenita durante el enfriamiento lento; se conocen como elementos
estabilizadores de la austenita. Por tanto, la austenita se retendr a temperatura ambiente.
Ciertos elementos de aleacin, principal el molibdeno, cromo, silicio y titanio, en cantidades mayores, tienden
a contraer la regin pura austentica y a aumentar el campo en el cual se encuentra el hierro Alfa o Delta.
EFECTO DE LOS ELEMENTOS DE ALEACIN EN EL PROCESO DE REVENIDO
El efecto general de los elementos de aleacin es retardar la rapidez de suavizamiento, de manera que
los aceros aleados requerirn una temperatura de revenido mayor para obtener una dureza dada.
Los elementos que forman carburos como el cromo, tungsteno, molibdeno y vanadio, no slo
aumentan la temperatura de revenido, sino que cuando estn presentes en altos porcentajes, las
curvas de suavizamiento para estos aceros mostrarn un intervalo en el cual la dureza puede
aumentarse realmente al incrementarse la temperatura de revenido. Este comportamiento,
caracterstico de los aceros aleados que contienen elementos de formacin de carburos, se conoce
como DUREZA SECUNDARIA y se cree que se debe a la precipitacin retardada de los finos carburos
aleados.

ACEROS AL NQUEL (SERIE 2XXX)

El nquel:
tiene ilimitada solubilidad en hierro gamma y es altamente soluble en ferrita, contribuyendo a la
resistencia y tenacidad de esta fase.
disminuye las temperaturas crticas del acero.
retarda la descomposicin de la austenita y no forma carburos que puedan resolverse con dificultad
durante la austenizacin.
Reduce el contenido de carbono del eutectoide.

Como la perlita se forma a una temperatura menor, es mas fina y tenaz que la de los aceros no aleados.
Los aceros al nquel son altamente adecuados para aceros estructurales de gran resistencia, los cuales se
utilizan en la condicin de laminado o para grandes forjas no adaptables al templado.
Los aceros al 3.5% de nquel (serie 23xx) con bajo contenido de carbono se emplean extensivamente
para carburizan engranes de transmisin, tornillos de bielas, pernos y seguros (chavetas).
Los aceros al 5% de nquel (serie 25xx) proporcionan mayor tenacidad y se utilizan para aplicaciones de
trabajo pesado, como engranes para camiones y autobuses, levas y cigeales.
El nquel tiene slo un ligero efecto sobre la templabilidad, pero es relevante en su capacidad para
mejorar la tenacidad, sobre todo a bajas temperaturas.
ACEROS AL CROMO (SERIE 5XXX)
El cromo:
Es un elemento de aleacin menos costoso que el nquel y forma carburos simples (Cr7C3, Cr4C) o
carburos complejos [(FeCr)3C]. Estos carburos tienen alta dureza y buena resistencia al deterioro.
Es soluble hasta 13% en hierro gamma y tiene solubilidad ilimitada en ferrita.

En los aceros de bajo carbono, el cromo tiende a entrar en la solucin, incrementando de esta manera la
resistencia y la tenacidad de la ferrita.
Cuando el cromo est presente en cantidades que exceden al 5%, las propiedades a altas
temperaturas y la resistencia a la corrosin del acero se ven altamente mejoradas.
Los aceros al cromo de la serie 51xx contienen entre 0.15 y 0.64% de carbono y de 0.70 a 1.15% de
cromo. Los aceros aleados de bajo carbono de esta serie generalmente se carburizan.
La presencia del cromo aumenta la resistencia al desgaste de la superficie endurecida, pero la tenacidad en la
parte interna no es tan alta como en los aceros al nquel.
Al medio carbono, estos aceros son endurecibles en aceite y se utilizan para resortes, tornillos para
motores, pernos, ejes, etc.
Un tipo especial de acero al cromo con 1% de carbono y de 2 a 4% de cromo tiene excelentes propiedades
magnticas y se emplea para imanes permanentes.
ACEROS AL NQUEL - CROMO (SERIE 3XXX)
En estos aceros, la razn de nquel a cromo es de aproximadamente 2 partes de nquel por una de cromo.
El efecto del nquel de aumentar la tenacidad y la ductilidad se combinan con el efecto del cromo de mejorar la
templabilidad y la resistencia al desgaste.
Los aceros aleados al nquel cromo de bajo contenido de carbono se carburizan.
El cromo proporciona la resistencia al desgaste de la superficie endurecida, mientras que ambos elementos
de aleacin mejoran la tenacidad de la porcin interna.
Con 1.5% de nquel y 0.60% de cromo (serie 31xx) se utilizan para formar engranes helicoidales, pernos
para pistn, etc.
Para aplicaciones de trabajo pesado, como en engranes para avin, flechas y levas, el contenido de nquel
se aumenta a 3.5% y el contenido de cromo a 1.5% (serie 33xx).
Los aceros al nquel cromo de contenido medio de carbono se utilizan en la manufactura de bielas
automotrices y flechas de transmisin.
ACEROS AL MANGANESO (SERIE 31XX)
El manganeso:
Es uno de los elementos de aleacin menos costosos y est presente en todos los aceros como
desoxidador.
Reduce la tendencia a la fragilidad en caliente (fragilidad al rojo) resultante de la presencia del azufre.
Es notable por su poder para combinarse con el azufre, y el sulfuro de manganeso tiene un punto de
fusin mucho mayor que el sulfuro de hierro eutctico, adems de que se conserva slido a
temperatura de laminacin y tiene un efecto menos adverso sobre las propiedades de trabajo en
caliente del acero.
 Contribuye marcadamente a la resistencia y a la dureza, pero en menor grado que el carbono y es ms
efectivo en los aceros de mayor contenido de carbono.
Es un dbil formador de carburo y tiene un efecto moderado sobre la templabilidad.
Disminuye tanto el intervalo crtico como el contenido de carbono del eutectoide.

Slo cuando el contenido de manganeso excede un 0.80% se puede clasificar al acero como un acero
aleado.
Cuando el contenido de manganeso excede 10%, el acero ser austentico despus de un enfriamiento
lento.
Los aceros al manganeso se endurecen con el trabajado.
ACEROS AL MOLIBDENO (SERIE 4XXX)
El molibdeno:
Es un elemento de aleacin relativamente costoso, tiene una solubilidad ilimitada en hierros gamma y
Alfa y es un fuerte formador de carburos.
Ejerce un fuerte efecto sobre la templabilidad y aumenta la dureza y resistencia a alta temperatura de
los aceros.
Se utiliza ms a menudo en combinacin con nquel o cromo o en ambos.

Los aceros con molibdeno son menos susceptibles al fragilidad debido al revenido.
Para aplicaciones de carburizacin, mejora la resistencia al desgaste de la superficie endurecida y la
tenacidad de la porcin interna.
Los aceros ordinarios al molibdeno (series 40xx y 44xx) con bajo contenido de carbono generalmente
se carburizan y se emplean en aplicaciones en que no son tan severas las condiciones de servicio. Con
mayor contenido de carbono, se han utilizado para resortes de suspensin y muelles para automviles.
Los aceros al cromo molibdeno (serie 41xx) son relativamente baratos y poseen buenas caractersticas
de endurecido profundo, de ductilidad y de capacidad para soldarse.
Los aceros al nquel molibdeno (series 46xx y 48xx) tienen la ventaja de la alta resistencia y ductilidad
del nquel, combinada con templabilidad profunda y la maquinabilidad mejorada, que proporciona el
molibdeno. Tienen buena tenacidad, combinada con alta resistencia a la fatiga y resistencia al desgaste.
Los aceros al nquel cromo molibdeno triplemente aleados (series 43xx y 47xx) tienen las ventajas
de los aceros al nquel cromo, conjuntamente con la alta templabilidad proporcionada por el molibdeno. Se
usan mucho en la industria aeronutica.
ACEROS AL TUNGSTENO
El tungsteno:
Tiene un marcado efecto sobre la templabilidad.
Es un fuerte formador de carburos.
Retarda el suavizamiento de la martensita en el revenido.

Como el tungsteno es relativamente costoso y se necesitan grandes cantidades para obtener un efecto
apreciable, generalmente no se utiliza para aceros empleados en ingeniera.
El tungsteno se usa principalmente en aceros para herramientas.
ACEROS AL VANADIO
El vanadio:
Es el ms costoso de los elementos comunes de aleacin.
 Es un potente desoxidador y un fuerte formador de carburo, el cual inhibe el crecimiento de
grano.
Cuando se disuelve, tiene un marcado efecto sobre la templabilidad y proporciona altas propiedades
mecnicas al enfriamiento con aire.
Los aceros al carbono vanadio se utilizan para las grandes forjas de locomotoras y maquinaria, las cuales se
normalizan.
Los aceros al cromo vanadio al bajo carbono (serie 61xx) se utilizan en la condicin de endurecimiento
superficial en la manufactura de pernos y cigeales.
Los aceros al cromo vanadio de medio carbono tienen alta tenacidad y resistencia y se emplean para
ejes y resortes.
ACEROS AL SILICIO (SERIE 92XX)
El silicio:
Est presente en todos los aceros como un desoxidador barato.
No es formador de carburo, sino que se disuelve en ferrita, aumentando la resistencia y la
tenacidad.
Cuando un acero contiene ms del 0.60% de silicio, se clasifica como acero al silicio.
Un acero que contiene 1 a 2% de silicio, conocido como ACERO NAVAL, se utiliza para aplicaciones
estructurales que requieren un alto punto de cedencia.
ACEROS INOXIDABLES
Estos aceros tienen aplicaciones resistentes a la corrosin y al calor.
Un sistema de numeracin de tres nmeros de utiliza para identificar los aceros inoxidables. Los dos ltimos
nmeros no tienen significado especfico, pero el primero indica el grupo como sigue:

La propiedad de resistencia a la corrosin se debe a una pelcula delgada, adherente, estable de xido
de cromo o de xido de nquel que protege efectivamente al acero contra muchos medios corrosivos.
Esta propiedad no es evidente en los aceros estructurales al bajo cromo y existe slo cuando el contenido de
cromo excede 10%.
Si el contenido de carbono del acero es bajo, no se formar austenita en el calentamiento.
Estos aceros no son endurecibles, ya que el templado subsecuente (siguiente) slo formar ferrita de
baja dureza.
La respuesta al tratamiento trmico de los aceros inoxidables y resistentes al calor depende de su
composicin; se dividen en tres grupos generales: aceros martensticos inoxidables, aceros ferrticos
inoxidables, aceros austenticos inoxidables.
ACEROS MARTENSTICOS INOXIDABLES
Estos aceros son principalmente aceros con solo entre 11.5 y 18% de cromo.
Algunos ejemplos de este grupo son los tipo 403, 410, 416, 420, 440A, 501 y 502.

Los tipos 410 y 416 son las aleaciones ms conocidas en este grupo y se utilizan en aletas para turbina y
piezas de fundicin resistentes a la corrosin.
Los aceros martensticos inoxidables son magnticos, pueden trabajarse en fro sin dificultad,
especialmente con bajo contenido de carbono, pueden maquinarse satisfactoriamente, tienen buena
tenacidad, gran resistencia a la corrosin atmosfrica y a algunos agentes qumicos, y se trabajan
fcilmente en caliente.
El proceso de tratamiento trmico para los aceros martensticos es esencialmente el mismo que para los
aceros simples al carbono o aceros de baja aleacin, en los que la mxima dureza y resistencia dependen
especialmente del contenido de carbono.
La principal diferencia es que el alto contenido de aleacin de los grados de acero inoxidable hace que la
transformacin sea tan lenta y la templabilidad tan alta, que la dureza mxima se produce por enfriamiento en
aire.
Estos aceros generalmente se endurecen calentndolos por arriba del intervalo de transformacin a
temperaturas prximas a 1850 F, y luego enfrindolos en el aire o aceite.
El tiempo a la temperatura de tratamiento se mantiene en el mnimo posible para prevenir la descarburizacin
o el excesivo crecimiento de grano.
El revenido de los aceros de este grupo no debe hacerse en el intervalo de 750 a 950 F debido a la cada de
las propiedades al impacto.
El revenido generalmente se hace por arriba de 1100 F.
ACEROS FERRITICOS INOXIDABLES
Este grupo de aceros inoxidables con solo cromo contiene aproximadamente de 14 a 27% de cromo e
incluye los tipos 405,430 y 446.

Como estos aceros contienen poco carbono pero generalmente ms cromo que los de grados
martensticos, no se pueden endurecer por tratamiento trmico, sino slo moderadamente mediante
trabajo en fro.
Son magnticos y pueden trabajarse en fro o en caliente, pero alcanzan su mxima suavidad, ductilidad y
resistencia a la corrosin en la condicin de recocido.
El recocido es el nico tratamiento trmico aplicado a aceros verdaderamente ferrticos. Este
tratamiento sirve sobre todo para eliminar tensiones por soldadura o trabajo en fro.
Una forma importante de fragilidad peculiar a los grados ferrticos puede desarrollarse por exposicin
prolongada al intervalo de temperatura desde unos 750 hasta 950 F, o a enfriamiento lento dentro del mismo
intervalo.
Los aceros ferrticos generalmente se recuecen a temperaturas superiores a 850 F fuera del rango de
fragilizacin y a temperaturas inferiores a las que se podra formar la austenita.
Cuando se tratan trmicamente por encima de la lnea A1 para obtener mxima ductilidad, estos aceros se
enfran con lentitud. No se revienen, debido a la cantidad de martensita formada que es despreciable y a la
fragilizacin en el intervalo de 850 F.
ACEROS AUSTENTICOS INOXIDABLES
Estos son los aceros inoxidables al cromo-nquel (tipo 3xx) y al cromo-nquel-manganeso (tipo 2xx),
que resultan austenticos.
Son esencialmente no magnticos en la condicin de recocido y no endurecen por tratamiento trmico.
El contenido total de nquel y cromo es de por lo menos 23%.
Se pueden trabajar fcilmente en caliente o en fro cuando se toman precauciones adecuadas para que en
forma rpida endurezcan por trabajo.
Son muy resistentes al impacto y difciles de maquinar, a menos que contengan azufre y selenio (tipos
303 y 303Se).
Estos aceros tienen la mejor resistencia a altas temperaturas y resistencia a la formacin de escamas
de los aceros inoxidables. Su resistencia a la corrosin suele ser mejor que la de los aceros
martensticos o ferrticos.
Los aceros del tipo 302, la aleacin bsica de los aceros austenticos inoxidables, se han modificado
formando una familia de 22 aleaciones relacionadas.

Aunque todos los aceros inoxidables se pueden endurecer, hasta cierto punto, por trabajo en fro, el resultado
llega a ser significativo en los aceros austenticos, alcanzando un mximo en los tipos 201 y 301.
PROBLEMAS ASOCIADOS A ALTA TEMPERATURA:
SENSITIZACIN: En el rango de 420 a 850 C el cromo y el carbono se combinan y precipitan en el
borde de grano como carburo de cromo. Est disminucin de cromo deja poco cromo para formar la
pelcula protectora, dejando al acero vulnerable a ciertos medios.
FISURACIN EN CALIENTE: Debida a la precipitacin de carburos de cromo en las fronteras de
grano. El precalentamiento no proporciona beneficios, sino un deterioro de la corrosin intergranular.
Se minimiza manteniendo la temperatura del metal base y la zona afectada por el calor lo ms baja
posible.
FORMACIN DE FASE SIGMA: La ferrita se transforma en Sigma aumentando riesgo de fisuracin y
disminuyendo la resistencia a la corrosin. Una vez formada, la fase Sigma slo puede ser removida
con un tratamiento de redisolucin (calentar para disolver los elementos de aleacin) a 1050 C.
ESTRUCTURA DUPLEX (AUSTENTICO FERRTICO)
Aleaciones base hierro con cromo y molibdeno, suficiente cantidad de estabilizadores de austenita,
nquel y nitrgeno (retardan la formacin de fase Sigma) para lograr una mezcla de austenita y de
ferrita.
Los carburos de cromo precipitan en la interfase ferrita austenita obteniendo el cromo de la ferrita por lo que
la disminucin de cromo en el borde de grano no es pronunciada, impidiendo la corrosin intergranular.
Exhiben buena resistencia y tienen una resistencia ms alta, tanto a la corrosin (en la mayor parte de los
ambientes) como al agrietamiento por esfuerzo corrosin que los aceros austenticos.
Poseen elevada resistencia mecnica, hasta el doble del lmite elstico de los aceros austenticos, por lo que
son utilizados en la fabricacin de tanques de almacenamiento de buques de carga.
Se utilizan en las ms severas condiciones de temperatura y cloruros. Sus aplicaciones tpicas incluyen
componentes para plantas de tratamiento de agua e intercambiadores de calor.
ACEROS INOXIDABLES ENDURECIBLES POR PRECIPITACIN (PH)

Durante la segunda guerra mundial se dise un nuevo grupo de aceros inoxidables con caractersticas de
endurecimiento por precipitacin. La primera de estas clases no estndar de aceros inoxidables, 17-7PH, se
puso en el mercado en 1948.
Estos aceros generalmente se tratan con un recocido en acera y se surten en esa condicin. Despus de
formados, se envejecen para alcanzar el valor en dureza y resistencia deseados.
En general, tienen menor contenido de nquel, reduciendo de esta manera la estabilidad de la austenita.
Estos aceros pueden tener tambin elementos como cobre y aluminio, que tienden a formar precipitados
aleados coherentes.
La aleacin 17-4PH se trata mediante un tratamiento trmico de solucin a 1900 F, seguido de un
enfriamiento en aire con la resultante transformacin de austenita a martensita. El envejecido se realiza
recalentando en el intervalo de 900 a 1150 F para dar lugar a un efecto de precipitacin. La temperatura
inferior da como resultado la ms alta resistencia y dureza.
La aleacin 17-4PH no debe ponerse en servicio en ninguna aplicacin bajo condiciones de
tratamiento trmico de solucin, porque su ductilidad puede ser relativamente baja y su resistencia a
la formacin de fisuras por esfuerzos corrosivos es deficiente.
Adems del incremento en resistencia y ductilidad, el envejecimiento tambin mejora tanto la tenacidad como
la resistencia a los esfuerzos por corrosin.
Las aleaciones 17-7PH y PH15-7Mo se tratan con un recocido de solucin a 1950 F, seguidas de
enfriamiento en aire. Este tratamiento produce una estructura de austenita con aproximadamente del 5 al 20%
de ferrita Delta. En esta condicin, la aleacin es suave y puede formarse fcilmente.
La aleacin 17-7PH tambin puede surtirse en la condicin de laminado en fro. Aqu, la transformacin se
logra laminando en fro, y el tratamiento trmico se reduce a un simple envejecimiento a 950 F. Aunque la
resistencia aumenta considerablemente, la ductilidad se reduce y la capacidad de formado se limita.
La PH15-7Mo es una modificacin de la 17-7PH para lograr alta resistencia y requiere idnticos
procedimientos de tratamiento trmico.
La aleacin 17-10P es inoxidable, al nquel, con 0.28% de fsforo. Est aleacin se trata con un recocido de
solucin a 2100 F, seguida por rpido enfriamiento para producir una matriz austentica sobresaturada, con
excelentes caractersticas de ductilidad y formado.
ACEROS MARENVEJECIBLES
Los aceros marenvejecibles (martensticos ms envejecimiento) tienen bajo contenido de carbono,
con 18 a 25% de nquel, junto con otros elementos de endurecimiento.
Se considera que son martensticos en el estado de recocido y alcanzan una ultra alta resistencia al
ser envejecidos en las condiciones de recocido o martenstica. La martensita formada es suave y
tenaz, en vez de la martensita dura y frgil de los aceros convencionales aleados al bajo carbono. Est
martensita dctil tiene una baja rapidez de endurecimiento por trabajo y puede trabajarse en fro a un
alto grado.

Los aceros comerciales producidos quedan incluidos dentro de dos distintos grupos de aleaciones, los cuales
difieren en los elementos de endurecimiento utilizados. Los grados con 18% de nquel emplean principalmente
adiciones de cobalto molibdeno, con pequeas cantidades de titanio y aluminio. En tanto que los grados con
20% y 25% de nquel utilizan adiciones de titanio aluminio columbio.
El mximo inters se ha centrado en los grados con 18% de nquel, diseados principalmente para una
ultra alta resistencia a la temperatura ambiente.
En estos aceros se requiere un simple tratamiento trmico, llevado a cabo a temperaturas moderadas para
desarrollar la resistencia total.
El tamao de la seccin y las rapideces de calentamiento y enfriamiento no son factores importantes en el
proceso de endurecimiento.
Como estos aceros son extra bajos en contenido de carbono, la descarburizacin no constituye un
problema y no se requiere una atmsfera protectora.
El empleo de bajas temperaturas de envejecido reduce la distorsin al mnimo, lo cual significa que se
requiere poca formacin o maquinado despus del endurecimiento, para producir piezas con alta
precisin dimensional.
Estos aceros son totalmente soldables y tienen buena maquinabilidad en las condiciones de recocido.
Los aceros marenvejecibles se aplican en la fabricacin de cascos para vehculos hidroespaciales,
cubiertas de motor para proyectiles y piezas estructurales para servicio a bajas temperaturas. Tambin
se ha sugerido para troqueles de extrusin en caliente, Pernos de cabeza trabajada en fro, caones
para rifles y morteros, y recipientes para trabajos a presin.
 CAPTULO 10: ACEROS PARA HERRAMIENTAS
CLASIFICACIN DE ACEROS PARA HERRAMIENTAS
Hay varios mtodos para clasificar los aceros para herramientas:
Segn los medios de templado que se usen (aceros templados en agua, en aceite, en aire).
El contenido de la aleacin (aceros al carbono, de baja aleacin, de mediana aleacin para
herramientas).
Empleo del acero para herramientas (Aceros para trabajo en caliente, resistentes al impacto, de alta
velocidad, para trabajo en fro).
ALEANTES EN ACEROS PARA HERRAMIENTAS
TUNGSTENO: Incrementa resistencia al desgaste. En conjunto con cromo proporciona dureza al rojo.
En combinacin con carbono tiende a formar carburos extremadamente duros y resistentes al
desgaste.
VANADIO: Mantener pequeo el tamao de grano en situaciones donde tienda a agrandarse por
sobrecalentamiento. Incrementa la dureza al rojo, para troqueles y herramientas de alta velocidad. En
combinacin con carbono tiende a formar carburos complejos resistentes al desgaste.
MOLIBDENO: Incrementa penetracin de la dureza (templabilidad) e inclina al acero hacia
endurecimiento por aceite o aire. Incrementa dureza al rojo y resistencia al desgaste. Fomenta
descarburizacin en forja y tratamiento trmico. En combinacin con silicio, forma un acero muy tenaz
y duro.
COBALTO: Incrementa la dureza al rojo y eleva la temperatura para temple (afecta la templabilidad).
Incrementa la tendencia a descarburizacin de la superficie y disminuye la tenacidad.
NIOBIO (COLOMBIO): Forma carburos extremadamente duros que aumentan la resistencia al
desgaste. Disminuye la tendencia a de y eleva la temperatura de temple.
SELECCIN DE LOS ACEROS PARA HERRAMIENTAS
La mayora de las aplicaciones de aceros para herramientas, con excepcin del acero que se utiliza
para hacer piezas de maquinaria, pueden dividirse en tipos de operacin: corte, cizallado, formado,
estirado, extrusin, laminado o golpeado.
Cuando la principal funcin del acero para herramientas es cortar, aqul debe tener alta dureza, as como
buena resistencia al calor y al desgaste.
Las herramientas cizalladoras requieren alta resistencia al desgaste y tenacidad regular. Estas caractersticas
deben equipararse adecuadamente dependiendo del diseo de la herramienta, del espesor del material que
se cortar y de la temperatura de la operacin de cizallamiento.
Las herramientas de formacin se caracterizan por dar su forma a la pieza que se construir. Deben tener alta
tenacidad y gran resistencia en general, pero pueden requerir alta resistencia al rojo (resistencia al
suavizamiento por calor).
Los dados para estirado y extrusin se caracterizan por un resbalamiento sustancial entre el metal que se
forma y la herramienta.
Los dados de estirado intenso requieren gran resistencia en general y alta resistencia al desgaste.
Lo ms importante en troqueles para extrusin en fro es la tenacidad para soportar las presiones
hacia afuera y la resistencia al desgaste, mientras que los troqueles para extrusin en caliente
requieren, adems, alta dureza al rojo.
El acero para herramientas de laminado debe ser suficientemente duro a fin de soportar las fuerzas, debe
tener suficiente resistencia al desgaste y tenacidad para ajustarse a los esfuerzos desarrollados.
La caracterstica mas importante de las herramientas de golpeado es la alta tenacidad.
Para la mayora de las aplicaciones, la dureza, la tenacidad, la resistencia al desgaste y la dureza al
rojo son los factores mas importantes al escoger aceros para herramientas.
PROPIEDADES COMPARATIVAS
ACEROS PARA HERRAMIENTAS TEMPLABLES EN AGUA (GRUPO W)
Son esencialmente aceros para herramientas al carbono, aunque algunos de los aceros con mayor
contenido de carbono poseen pequeas cantidades de cromo y vanadio, que le fueron agregadas para
obtener ptima templabilidad y mejor resistencia al desgaste.
El contenido de carbono vara entre 0.60 y 1.40% y los aceros pueden colocarse dentro de tres subdivisiones
segn el contenido de carbono
0.60 a 0.75% de carbono: para aplicaciones en las que la tenacidad es la consideracin principal.
0.75 a 0.95% de carbono: para aplicaciones en las que la tenacidad y la dureza son igualmente
importantes.
0.95 a 1.40% de carbono: para aplicaciones en las que son importantes la resistencia aumentada al
desgaste y la retencin del filo de corte.
Los aceros al carbono puro para herramientas no aleados, mediante el tratamiento trmico adecuado, dan
una superficie dura martenstica con un ncleo tenaz.
Estos aceros deben templarse en agua para alta dureza y, por tanto, se someten a una deformacin
considerable.
Tienen las mejores clasificaciones de maquinabilidad de todos los aceros para herramientas y son los
mejores respecto a la descarburizacin, pero poseen poca resistencia al calor.
Debido a su baja dureza al rojo, los aceros al carbono no pueden utilizarse como herramientas de corte bajo
condiciones en que se genera una apreciable cantidad de calor en el borde de corte.
En estos aceros, el revenido debe llevarse a cabo inmediatamente despus del temple. Preferentemente dar
doble revenido con un tiempo de permanencia de 2 horas en cada revenido.
ACEROS PARA HERRAMIENTAS RESISTENTES AL IMPACTO (GRUPO S)
Estos aceros se disearon para aquellas aplicaciones en que son muy importantes la tenacidad y la capacidad
para soportar impactos repetidos.
Suelen contener poco carbono, el cual vara entre 0.45 y 0.65%.
Los principales elementos de aleacin de estos aceros son el silicio, el cromo, el tungsteno y algunas
veces el molibdeno.
El silicio es resistente a la ferrita y acelera la descarburizacin.
El cromo aumenta la templabilidad y contribuye ligeramente a la resistencia al desgaste.
El molibdeno ayuda a aumentar la templabilidad.
El tungsteno proporciona alguna dureza al rojo.
La mayora de estos aceros son templados en aceite, aunque algunos tienen que templarse en agua para
alcanzar dureza total.
Dichos aceros se clasifican como regulares con respecto a la dureza al rojo, la resistencia al desgaste
y la maquinabilidad, y la dureza generalmente se mantiene por debajo de Rockwell C60.
ACEROS PARA HERRAMIENTAS PARA TRABAJO EN FRO
GRUPO O: ACERO ALEADO DE BAJA ALEACIN Y TEMPLABLE EN ACEITE
Contiene manganeso y menores cantidades de cromo y tungsteno.
Tiene muy buenas propiedades de no deformacin y es menos probable que se doble, combe, tuerza,
distorsione o tenga fisuras durante el tratamiento trmico.
Su alto contenido de carbono produce resistencia al desgaste.
Se usa Silicio para lograr la grafitizacin del carburo (Silicio estabiliza el carburo), mejorando maquinabilidad.
Buena resistencia a la descarburizacin, tenacidad regular y deficiente dureza al rojo.
GRUPO A: ACERO DE MEDIANA ALEACIN
Contienen 1% de carbono, hasta 3% de manganeso, hasta 5% de cromo y 1% de molibdeno.
El contenido de aleacin aumentando, sobre todo el manganeso y el molibdeno, le da marcadas propiedades
de endurecimiento en aire y templabilidad aumentada.
Este grupo tiene excelentes propiedades de no deformacin, buena resistencia al desgaste y regular
tenacidad, dureza al rojo y resistencia a la descarburizacin, pero slo posee de regular a deficiente
maquinabilidad.
GRUPO D: ACERO CON MUCHO CARBONO Y CROMO
Tienen hasta 2.25% de carbono y 12% de cromo.
Pueden contener molibdeno, vanadio y cobalto.
La combinacin de alto carbono y alto cromo da excelente resistencia al desgaste y propiedades de no
deformacin; adems, tienen buena resistencia a la abrasin y el mnimo de cambio dimensional en el
templado.
ACEROS PARA HERRAMIENTAS PARA TRABAJO EN CALIENTE (GRUPO H)
Los aceros para herramientas para trabajos en caliente como grupo tienen buena tenacidad, debido a su bajo
contenido de carbono, de buena a excelente dureza al rojo, y regular resistencia al desgaste y maquinabilidad.
Slo tienen de regular a poca resistencia a la descarburizacin, pero cuando estn endurecidos en aire
muestran poca o ninguna deformacin debido al tratamiento trmico.
Los elementos de aleacin ms importantes, porque proporcionan dureza al rojo, son el cromo, el
molibdeno y el tungsteno (todos formadores de carburos complejos); sin embargo, la suma de estos
elementos debe ser de por lo menos el 5% antes de que la propiedad de dureza al rojo sea apreciable.
Los aceros para herramientas de trabajo en caliente pueden subdividirse en tres grupos:
TRABAJO EN CALIENTE DE BASE CROMO (H11 a H19)
Mnimo de 3.25% de cromo y menores cantidades de vanadio, tungsteno y molibdeno.
Tienen buena dureza al rojo, debido a su contenido medio de cromo, adems de los elementos formadores de
carburo, como el vanadio, el tungsteno y el molibdeno.
Mayores contenidos de tungsteno y molibdeno aumentan la dureza al rojo, pero disminuyen ligeramente la
tenacidad.
Estos aceros tienen un endurecimiento profundo y pueden endurecerse en aire.
TRABAJO EN CALIENTE DE BASE TUNGSTENO (H21 a H26)
Contiene por lo menos 9% de tungsteno y de 2 a 12% de cromo.
El mayor contenido de aleacin aumentando la resistencia al suavizamiento a altas temperaturas, pero
tambin los hace ms susceptibles a la fragilidad.
Tales aceros se pueden endurecer en aire para baja distorsin, o templarse en aceite o en sal caliente, para
minimizar la formacin de escamas.
TRABAJO EN CALIENTE DE BASE MOLIBDENO (H41 a H43)
Con 8% de molibdeno, 4% de cromo y menores cantidades de tungsteno y vanadio.
Estos aceros son similares a los aceros al tungsteno para trabajo en caliente y tienen caractersticas y usos
casi idnticos.
Estos aceros son ms resistentes a las fisuras por calor que los grados de tungsteno.
Se requiere mayor cuidado en el tratamiento trmico, particularmente en lo que se refiere a la
descarburizacin.
ACEROS PARA HERRAMIENTAS DE ALTA VELOCIDAD
Estos aceros son de los ms altamente aleados para herramientas y generalmente contienen grandes
cantidades de tungsteno o molibdeno conjuntamente con cromo, vanadio y algunas veces cobalto.
El contenido de carbono vara entre 0.70 y 1%, aunque algunos tipos poseen 1.5% de carbono.
Las composiciones de los aceros de alta velocidad se han diseado para proporcionar excelente dureza al
rojo y razonablemente buena resistencia al impacto.
Tienen buenas propiedades de no deformacin y pueden templarse en aceite, aire o sales fundidas.
Se clasifican como de endurecimiento profundo, tienen buena resistencia al desgaste, regular
maquinabilidad (por presencia de carburos duros), y de regular a poca resistencia a la
descarburizacin.
Los aceros de alta velocidad se subdividen en dos grupos:
De base molibdeno (grupo M)
De base tungsteno (grupo T)

Desde el punto de vista de la fabricacin y desempeo de la herramienta, hay poca diferencia entre las clases
de molibdeno y de tungsteno. Las importantes propiedades de dureza al rojo, resistencia al desgaste y
tenacidad son casi las mismas.
Cuando se necesita dureza al rojo superior al promedio, se recomiendan los aceros que contienen cobalto. El
uso de los aceros al alto cobalto requiere de cuidadosa proteccin contra la descarburizacin durante el
tratamiento trmico, y como estos aceros son ms frgiles, deben protegerse contra el excesivo impacto o
vibracin en servicio.
ACEROS PARA MOLDE (GRUPO P)
Estos aceros contienen cromo y nquel como los principales elementos de aleacin, con molibdeno y aluminio
como aditivos.
Generalmente se caracterizan por tener muy baja dureza en la condicin de recocido y resistencia para
endurecimiento por trabajo; ambos factores son favorables para operaciones de deformado.
Con excepcin de P4, estos aceros tienen poca dureza al rojo.
Son aleados carburizables, son aptos para nitrurado (por presencia de aluminio y molibdeno), pueden
carburizarse para resistencia al desgaste, pueden maquinarse fcilmente (por poco contenido de
carbono y presencia de nquel que estabiliza la austenita), no necesitan tratamiento trmico
subsecuente, evitan deformacin y cambios dimensionales.
ACEROS PARA HERRAMIENTAS CON FINES ESPECIALES
Se han producido para satisfacer los requisitos peculiares de cierta aplicacin y son ms costosos para
muchas aplicaciones que la mayora de los aceros estndar.
GRUPO L: BAJA ALEACIN
Contiene cromo como principal elemento de aleacin (cromo endurece la ferrita y forma carburos),
adems de vanadio, molibdeno y nquel.
El alto contenido de cromo origina la resistencia al desgaste mediante la formacin de duros y complejos
carburos de hierro cromo y junto con el molibdeno, Incrementa la templabilidad.
El nquel aumenta la tenacidad.
El vanadio sirve para refinar el grano.
Estos aceros son endurecibles en aceite, y por tanto, slo tienen regular resistencia al cambio dimensional.
GRUPO F: ACERO DEL TIPO CARBN TUNGSTENO
Son generalmente aceros de endurecimiento superficial poco profundo (ncleo tenaz) y templables en agua,
con altos contenidos de carbono y tungsteno para lograr una alta resistencia al desgaste ( por la formacin de
carburos duros).
Son relativamente frgiles, de modo que se suelen emplearlos en casos de alto desgaste, baja temperatura y
pequeas cargas aplicadas con impacto.
TRATAMIENTO TRMICO DE ACEROS PARA HERRAMIENTAS
Los aceros para herramientas no deben calentarse tan rpidamente que introduzcan elevados gradientes de
temperatura en la pieza (por la baja conductividad trmica del acero). Esto puede evitarse ya sea calentando
lentamente o precalentando el acero a una temperatura inferior antes de colocarlo en el horno con ms alta
temperatura.
Para evitar sobrecalentamiento, los aceros para herramientas no deben calentarse a temperatura demasiado
alta o mantenerse en el horno durante mucho tiempo. El templado con excesiva temperatura puede originar la
presencia de fisuras; por su parte, el sobrecalentamiento produce excesivo crecimiento de grano y la
consecuente prdida de tenacidad.
Cualquier rea descarburizada debe eliminarse de las superficies del acero para herramientas a efecto de
proporcionar durezas satisfactorias.
Los aceros aleados para herramientas al carbn y de baja aleacin se templan en salmuera o agua.
Los aceros para herramientas con alta aleacin se templan en aceite, aire o sales fundidas.
El aire inmvil es el mtodo preferido para enfriar, porque es el que con ms probabilidad proporciona
enfriamiento uniforme.
El templado interrumpido tambin se emplea para aceros para herramientas. El acero se templa en un bao
de sal o plomo lquido entre 900 y 1200 F y luego se enfra en aire a unos 150 F. Este procedimiento se
recomienda con el fin de revenir aceros para herramientas inmediatamente despus de templar y antes de
que se hayan enfriado a temperatura ambiente para minimizar el peligro de fisuras debidas a las
deformaciones originadas al templar.
La operacin de revenido libera los esfuerzos desarrollados durante el endurecimiento y proporciona ms
tenacidad.
La prctica preferida es utilizar revenidos prolongados a temperaturas comparativamente bajas, en vez de
emplear cortos revenidos a altas temperaturas.
Los aceros al carbono y los de baja aleacin generalmente se revienen a temperaturas entre 300 y 500 F.
Los aceros aleados al alto carbono, para dureza se revienen en el intervalo de 300 a 500 F y para tenacidad
en el intervalo de 900 a 1200 F.
Los aceros para herramientas de alta velocidad se revienen entre 950 y 1100 F, y es prctica comn usar un
doble revenido.
 CAPTULO 11: HIERRO FUNDIDO
Los hierros fundidos son bsicamente aleaciones de hierro y carbono.
Las fundiciones son aleaciones de hierro, carbono y silicio que generalmente tambin contienen manganeso,
fsforo, azufre, etc.
El contenido de silicio vara de 0.5 a 3.5% y el de manganeso entre 0.4 y 2%.
El silicio estabiliza el carbono, lo grafitiza. El grafito es la fase estable del carbono.

CE: Carbono equivalente

En relacin con el diagrama hierro carburo de hierro, los hierros fundidos contienen ms cantidad de
carbono que la necesaria para saturar austenita a la temperatura eutctica; por tanto, contienen entre 2 y
6.67% de carbono.
Como el alto contenido de carbono tiende a hacer muy frgil al hierro fundido, la mayora de los tipos
manufacturados comercialmente estn en el intervalo de 2.5 a 4% de carbono.
La ductilidad del hierro fundido es muy baja y ste no puede laminarse, estirarse o trabajarse a temperatura
ambiente.
La mayora de los hierros fundidos no son maleables a cualquier temperatura.
A veces funden fcilmente o pueden fundirse en formas complicadas que generalmente se maquinan a
dimensiones finales.
Como la fundicin de piezas es el nico proceso aplicado a estas aleaciones, se conocen como hieros
fundidos.
Las piezas de fundicin son, en general, ms baratas que las de acero y su fabricacin es ms sencilla y a
temperaturas menos elevadas que las del acero.
Las fundiciones son VERSTILES: Pueden fabricarse piezas de grandes y pequeas dimensiones, con gran
precisin de formas y medidas.
Exhiben elevada resistencia a la compresin y aceptable resistencia a la tensin.
Presentan buena resistencia al desgaste por presencia de carburos.
En la solidificacin, presentan menor contraccin que el acero.
TIPOS DE HIERRO FUNDIDO
El mejor mtodo para clasificar el hierro fundido es de acuerdo con su estructura metalogrfica.
Las variables a considerar que dan lugar a los diferentes tipos de hierro fundido son:
Contenido de carbono
Contenido de aleacin y de impurezas
Rapidez de enfriamiento durante o despus del congelamiento
Tratamiento trmico despus de fundirse

Estas variables controlan la condicin del carbono y tambin su forma fsica.

El carbono puede estar combinado en forma de carburo de hierro en la cementita, o existir como
carburo sin combinar (o libre) en forma de grafito.
Los tipos de hierro fundido se pueden clasificar como sigue:
HIERROS FUNDIDOS BLANCOS: en los cuales todo el carbono est en la forma combinada con
cementita.
HIERROS FUNDIDOS MALEABLES: en los cuales la mayora o todo el carbono est sin combinar en
la forma de partculas redondas irregulares, conocidas como carbono revenido, el cual se obtiene
mediante tratamiento trmico del hierro fundido blanco.
HIERROS FUNDIDOS GRISES: en los cuales la mayora o todo el carbono est sin combinar en la
forma de escamas de grafito.
HIERROS FUNDIDOS ENFRIADOS RPIDAMENTE: en los cuales una capa superficial de hierro
fundido blanco est combinada con una interior de hierro gris.
HIERROS FUNDIDOS NODULARES: en los cuales, mediante adiciones de aleaciones especiales, el
carbono est grandemente sin combinar en la forma de esferoides compactas. Esta estructura difiere
del hierro maleable en que se obtiene directamente desde la solidificacin y las partculas de carbono
redondas son de forma ms regular.
HIERROS FUNDIDOS ALEADOS: en los cuales las propiedades o la estructura de cualquiera de los
tipos mencionados se modifican mediante la adicin de elementos de aleacin
HIERRO FUNDIDO BLANCO
Los cambios que tienen lugar en este hierro durante la solidificacin y
el enfriamiento subsecuente son determinados por el diagrama hierro
carburo de hierro.
Todos los hierros fundidos blancos son aleaciones
hipoeutcticas.
La microestructura tpica del hierro fundido blanco consiste en
dentritas de austenita transformada (perlita) en una red de
cementita blanca interdentrtica.
La cementita es un compuesto intersticial duro y frgil. Como el hierro
fundido blanco contiene una cantidad de cementita relativamente
grande como una red interdentrtica continua, hace al hierro fundido duro y resistente al desgaste, pero
extremadamente frgil y difcil de maquinar.
Presentan fracturas blancas y brillantes.
HIERRO FUNDIDO MALEABLE
El propsito de la maleabilizacin es convertir todo el carbono combinado presente en el hierro blanco
en ndulos irregulares de carbono revenido (grafito) y ferrita. Comercialmente, este proceso se
efecta en dos etapas conocidas como la primera y la segunda etapas de recocido.
Los hierros blancos adecuados para conversin al hierro maleable tienen el siguiente intervalo de
composicin:
PORCENTAJE
Carbono 2 2.65
Silicio 0.9 1.40
Manganeso 0.25 0.55
Fsforo Menos de 0.18
Azufre 0.05

En la primera etapa del recocido, la fundicin del hierro blanco, se recalienta lentamente a una temperatura
entre 1650 y 1750 F. Durante el calentamiento, la perlita se convierte a austenita en la lnea inferior crtica. La
austenita as formada disuelve alguna cementita adicional conforme se calienta a la temperatura de recocido.
La figura muestra que la austenita del
sistema metaestable puede disolver
ms carbono de lo que puede hacerlo
la austenita del sistema estable; por
tanto, existe una fuerza de impulso
para que el carbono precipite fuera de
la austenita como grafito libre. Esta
grafitizacin empieza a la temperatura
de maleabilizacin.
La precipitacin inicial de un ncleo de
grafito agota el carbono de la
austenita, y de esta manera se
disuelve ms de la cementita
adyacente, causando un depsito de
carbono sobre el ncleo original de
grafito. Los ncleos de grafito crecen a
rapideces aproximadamente iguales en
todas direcciones y por ltimo
aparecen como ndulos o esferoides
irregulares, generalmente llamados
carbono revenido.
El carbono graftico revenido se forma
en la superficie de contacto entre el
carburo primario y la austenita
saturada a la temperatura de la
primera etapa de recocido, con
crecimiento alrededor de los ncleos
mediante una reaccin que incluye difusin y descomposicin de carburo.
 Los altos contenidos de silicio y carbono promueven la
nucleacin y la grafitizacin, pero estos elementos deben
restringirse a ciertos niveles mximos, ya que el hierro
debe solidificar como hierro blanco.
La rapidez de recocido depende de la composicin
qumica, la tendencia a la nucleacin y a la temperatura de
recocido.
Al aumentar la temperatura de recocido, se acelera la
rapidez de descomposicin del carburo primario y se
producen ms partculas de grafito por unidad de rea.
Las altas temperaturas de la primera etapa de recocido
dan como resultado una deformacin excesiva de las
piezas fundidas durante el recocido y la necesidad de que
haya operaciones de enderezamiento despus del
tratamiento trmico.
Las temperaturas
de recocido estn
ajustadas para
proporcionar
mximas y
prcticas rapideces de recocido y una mnima deformacin y, por
tanto, se encuentran controladas entre 1650 y 1750 F.
La pieza fundida de hierro blanco se mantiene a la temperatura de la
primera etapa de recocido hasta que se han descompuesto todos los
carburos macizos.
La estructura al trmino de la primera etapa de grafitizacin consta de
ndulos de carbono revenido, distribuidos por toda la matriz de
austenita saturada.
Despus de la primera etapa de recocido, las piezas fundidas se
enfran tan rpido como sea prctico hasta unos 1400 F en
preparacin para la segunda etapa del tratamiento de recocido.
En la segunda etapa de recocido, las piezas fundidas se enfran
lentamente a una rapidez de 5 a 15 F/hr a travs del intervalo crtico
en el cual tendra lugar la reaccin eutectoide. Durante el lento
enfriamiento, el carbono disuelto en la austenita se convierte en
grafito en las partculas de carbono revenido existente, y la austenita
restante se transforma en ferrita.
Una vez que la grafitizacin est completa, ningn cambio estructural
posterior tiene lugar durante el enfriamiento a temperatura ambiente, y la estructura consta de ndulos de
carbono revenido en una matriz de ferrita. Este tipo se conoce como hierro ferrticos maleable o estndar.
En la forma de ndulos compactos, el carbono revenido o libre no rompe la continuidad de la matriz ferrtica
tenaz, pero da como resultado mayor resistencia y ductilidad que la exhibida por el hierro fundido gris.
 Los ndulos de grafito tambin sirven para
lubricar herramientas de corte, lo cual
explica la muy alta maquinabilidad del
hierro maleable.
Los hierros aleados maleables son
aquellos cuyas propiedades resultan de la
adicin de elementos de aleacin no
presentes normalmente en cantidades
significativas en hierro ferrtico maleable.
Las principales clases son hierro aleado
maleable al cobre y hierro aleado maleable
al cobre molibdeno.
El efecto del cobre es aumentar la
resistencia a la corrosin, la resistencia
tensil y el punto de cedencia a costa de
una muy ligera reduccin en ductilidad. La
dureza tambin se incrementa.
La adicin de cobre y molibdeno en
combinacin produce un hierro maleable
de resistencia a la corrosin y propiedades
mecnicas superiores.

HIERRO PERLTICO MALEABLE

Tiene matriz perltica, es mas dura y resistente.
Se fabrica a partir de hierro fundido maleable por medio de recocido
seguido de enfriamiento al aire.
La grafitizacin es favorecida por el alto contenido de carbono, la alta
temperatura y la adecuada cantidad de elementos de grafitizacin,
sobre todo el silicio.
La primera etapa de la grafitizacin es un requisito previo para todos
los mtodos de manufactura de piezas fundidas de hierro maleable.
La segunda etapa de recocido del proceso normal puede
reemplazarse por un temple, generalmente aire, el cual enfra las
piezas fundidas a travs del intervalo eutectoide lo suficientemente
rpido para retener carbono combinado por toda la matriz.
La cantidad de perlita formada depende de la temperatura a que
empieza el temple y la rapidez de enfriamiento. Si el temple en aire
produce una rapidez de enfriamiento suficientemente rpido a travs
del intervalo eutectoide, la matriz ser perltica completamente.
 Si la rapidez de enfriamiento a travs del intervalo
crtico no es lo suficiente para retener todo el
carbono combinado, las reas que rodean los
ndulos de carbono revenido sern grafitizadas
completamente, en tanto que aquellas que estn a
mayor distancia de los ndulos sern perlticas.
Debido a su apariencia general, est estructura se
conoce como estructura ojo de buey.
El hierro totalmente ferrtico maleable se puede
convertir en hierro perltico maleable, recalentando a
una temperatura mayor que la crtica seguida por
enfriamiento rpido.
Es prctica comn revenir la mayora de los hierros
perlticos maleables despus del enfriamiento por
aire. Aquellos que tienen gruesas estructuras
perlticas se revienen a temperaturas relativamente
altas (entre 1200 y 1300 F) para esferoidizar la
perlita, mejorar la maquinabilidad y la tenacidad, y
disminuir la dureza.
Si se desea aumentar las propiedades mecnicas
de la matriz, es necesario recalentar de 15 a 30 min
a una temperatura entre 1550 a 1600 F para
reaustenizar y homogeneizar el material de la
matriz. Entonces, las piezas fundidas se templan en
aceite calentado y agitado, el cual desarrolla una
matriz de martensita y bainita. Entonces, el hierro martenstico maleable es revenido entre 450 y 1320 F para
desarrollar las propiedades deseadas.
El soldado de hierro perltico maleable rara vez se recomienda, debido a la formacin de una capa de hierro
blanco, frgil y de poca resistencia bajo el cordn de soldadura, producida por la fusin y rpido enfriamiento
del hierro maleable. La estructura perltica adyacente al hierro blanco en la zona de soldadura tambin se
altera a travs de la redisolucin de algn carbono revenido.
Las piezas fundidas maleables aleadas y perltica se hacen de hierros blancos que contienen uno o ms
elementos de aleacin, de manera que el recocido regular de maleabilizacin no dar como resultado una
matriz ferrtica.
Las adiciones de aleacin generalmente no afectan la primera etapa de la grafitizacin, sino que sirven como
estabilizadores de carburo durante el intervalo eutectoide o los tratamiento de revenido subeutectoide.
El cobre puede aadirse para mejorar la resistencia en general, la resistencia a la corrosin y la distribucin
de grafito.
HIERRO FUNDIDO GRIS
La mayora de los hierros fundidos grises son aleaciones hipoeutcticas que contienen 2.5 y 4% de carbono.
Estas aleaciones solidifican formando primero austenita primaria.
El proceso de grafitizacin es ayudado por el alto contenido de carbono, la alta temperatura y la adecuada
cantidad de elementos de grafitizacin, sobre todo el silicio.
Se ha demostrado experimentalmente que con el adecuado control de los factores mencionados, la aleacin
seguir el diagrama de equilibrio estable hierro grafito, formando austenita y grafito a la temperatura
eutctica de 2075 F.
El grafito aparece como muchas placas irregulares,
generalmente alargadas y curvas, las cuales dan al
hierro fundido su caracterstica fractura de color grisceo
o negruzco.
Se debe destacar que mientras la microestructura
representa su apariencia sobre una superficie plana, las
hojuelas son partculas tridimensionales; en efecto, son
placas curvas algunas veces enlazadas y pueden
representarse por los modelos espaciales mostrados en
la figura.
La resistencia del hierro fundido gris depende casi por
completo de la matriz en que est incrustado el grafito, la
cual es determinada por la condicin de la cementita
eutectoide:
 Si la composicin y rapidez de enfriamiento son
tales que la cementita eutectoide tambin
grafitiza, entonces la matriz ser completamente
ferrtica.
Si la grafitizacin de la cementita eutectoide se
evita, la matriz ser completamente perltica.
La mezcla grafito ferrita es el hierro gris ms suave y
dbil; la resistencia y la dureza aumentan al
incrementarse el carbono combinado, alcanzando un
mximo con el hierro perltico gris.
SILICIO EN HIERRO FUNDIDO
El silicio Incrementa la fluidez y tiene efecto sobre la solidificacin de aleacin fundida.
La composicin eutctica se mueve a la izquierda (aproximadamente 0.30% de carbono por cada 1% de
silicio), lo cual abate efectivamente la temperatura a la cual la aleacin empieza a solidificar.
Conforme aumenta el contenido de silicio, disminuye el rea de campo de austenita, el contenido de carbono
eutectoide decrece y la transformacin eutectoide ocurre sobre un intervalo que se ampla.
El silicio es un grafitizador y si no est contrabalanceado por los elementos de promocin de carburos,
favorece la solidificacin de acuerdo con el sistema estable hierro grafito.
Durante la solidificacin en presencia de silicio, el carbono se precipita como grafito primario en forma de
hojuelas. Una vez que se ha constituido el grafito primario, su forma no puede alterarse por ningn mtodo.
Se requiere de un cuidadoso control del contenido de silicio y de la rapidez de enfriamiento para grafitizar la
cementita eutctica y proeutectoide, pero no la cementita eutectoide, a fin de terminar con un hierro perltico
gris de alta resistencia.
AZUFRE EN HIERRO FUNDIDO
La mayora de los hierros grises comerciales contienen entre 0.06 y 0.12% de azufre.
A mayor contenido de azufre, mayor ser la cantidad de carbono combinado, tendiendo de esta manera a
producir un hierro blanco, duro y frgil.
El azufre tiende a reaccionar con el hierro para formar sulfuro de hierro (FeS). Este compuesto de baja fusin
presenta delgadas capas interdentrticas y aumenta la posibilidad de que haya fisuras a altas temperaturas
(fragilidad al rojo).
El azufre en grandes cantidades tiende a reducir la fluidez y suele causar cavidades (aire atrapado) en las
piezas fundidas.
El manganeso tiene mayor afinidad para el azufre que el hierro, formando sulfuro de manganeso (MnS). Las
partculas de sulfuro de manganeso aparecen como pequeas inclusiones ampliamente dispersadas, las
cuales no perjudican las propiedades de la fundicin.
Es prctica comn utilizar manganeso que contenga dos o tres veces su contenido de azufre.
MANGANESO EN HIERRO FUNDIDO
El manganeso es un estabilizador de carburo que tiende a incrementar la cantidad de carbono combinado,
pero es mucho menos potente que el azufre.
Si el manganeso est presente en la cantidad correcta para formar sulfuro de manganeso, su efecto ser
reducir la proporcin de carbono combinado eliminando el efecto del azufre.
El exceso de manganeso tiene poco efecto en la solidificacin y slo retarda dbilmente la grafitizacin
primaria; sin embargo, sobre la grafitizacin eutectoide, el manganeso es un fuerte estabilizador de carburo.
FSFORO EN HIERRO FUNDIDO
La mayora de los hierros grises contienen entre 0.10 y 0.90% de fsforo originario del mineral de hierro.
La mayor parte de fsforo se combinan con el hierro para formar fosfuro de hierro (Fe 3P), el cual constituye un
eutctico ternario con la cementita y la austenita (perlita a temperatura ambiente).
El eutctico primario se conoce como esteadita y es una caracterstica normal en la microestructura de los
hierros fundidos.
La esteadita es relativamente frgil y con alto contenido de fsforo, en tanto que las reas de esteadita
tienden a formar una red continua, delineando las dentritas primarias de austenita. La condicin reduce la
tenacidad y hace frgil al hierro fundido, de manera que el contenido de fsforo debe controlarse
cuidadosamente para obtener propiedades mecnicas ptimas.
El fsforo Incrementa la fluidez y ampla el intervalo de
congelamiento eutctico, incrementando as la
grafitizacin primaria cuando el contenido de silicio es
alto y el de fsforo bajo.
Si los contenidos de silicio, azufre , manganeso y
fsforo se controlan a niveles adecuados, la nica
variable remanente que afecta la resistencia de un
hierro perltico gris es la hojuela de grafito. Como el
grafito es extremadamente suave y dbil, su forma,
tamao y distribucin determinarn las propiedades
mecnicas del hierro fundido. La reduccin del
tamao de las hojuelas de grafito y el incremento en
su distribucin han explicado la mejora en la calidad
del hierro gris fundido.
TRATAMIENTO TRMICO DEL HIERRO GRIS
El hierro gris sin tratamiento trmico posterior al fundido
suele contener tensiones residuales, porque el
enfriamiento avanza a diferentes rapideces por todas las
secciones de una pieza fundida.
Las tensiones residuales resultantes pueden reducir la
resistencia, producir deformacin y presentar fisuras.
La temperatura para la supresin de tensiones est
generalmente por debajo del intervalo de transformacin
de perlita a austenita.
El recocido del hierro gris consiste en calentarlo a una temperatura suficientemente alta para suavizarlo y
mejorar as la maquinabilidad.
Para la mayora de los hierros grises se recomienda una temperatura de recocido entre 1300 y 1400 F.
La pieza fundida debe mantenerse a cierta temperatura durante un tiempo suficiente para permitir que el
proceso de grafitizacin se complete.
El hierro gris se normaliza al ser tratado a una temperatura superior a la del intervalo de transformacin, se
mantiene a esta temperatura por un perodo aproximado de 1 hr/pulg de mximo espesor de seccin y se
enfra en aire inmvil a temperatura ambiente.
El intervalo de temperatura para la normalizacin del hierro gris es aproximadamente de 1625 a 1700
F.
La normalizacin puede utilizarse para mejorar las propiedades mecnicas (como dureza y resistencia tensil)
o para restaurar las propiedades de la condicin de fundido modificadas por otro proceso de tratamiento
trmico (como la grafitizacin o el precalentamiento y poscalentamiento, asociados con la reparacin con la
soldadura).
El hierro templado puede revenirse recalentando en el intervalo desde 300 hasta 1200 F para aumentar la
tenacidad y suprimir las tensiones.
El hierro gris se endurece calentando en horno y templando desde una temperatura de 1575 hasta 1600 F. El
medio de templado puede ser agua, aceite, sal caliente o aire, dependiendo de la composicin y tamao de la
seccin.
El aceite es el medio de templado usual cuando se busca un endurecimiento profundo y completo de la pieza.
El templado en agua puede ser demasiado drstico y producir fisuras y distorsin. El agua se emplea a
menudo para templar con endurecimiento por llama o induccin en casos en que slo se endurece la
superficie exterior.
El hierro gris en la condicin de templado es frgil. Revenir despus de templar mejora la resistencia y
tenacidad, pero disminuye la dureza.
El tratamiento trmico no se efecta en forma comercial para aumentar la resistencia de las piezas
fundidas de hierro gris, porque la resistencia del metal fundido puede incrementarse a menor costo ya
sea reduciendo los contenidos de silicio y total de carbono o aadiendo elementos de aleacin. El
hierro gris generalmente se templa y reviene para incrementar la resistencia al desgaste y a la
abrasin, aumentando la dureza.