Fabricacin de acero

La creacin del acero comienza con el mineral del hierro en un horno alto. Sin embargo, el
mineral del hierro debe ser calentado significativamente para que la piedra caliza responda
eficientemente y funcione correctamente. El aire y la coque calentada (combustible de
carbono slido) combustiona para generar un fuerte calor dentro del horno. Los trabajadores
aaden piedra caliza para el mineral de hierro durante su proceso de fundicin.

Muchos elementos son aadidos durante el proceso de produccin de acero, incluyendo

piedra caliza para la generacin de un producto final de calidad. Como un fundente, la piedra
caliza ayuda a purificar el mineral de hierro, el cual es la materia

Fundicin de la piedra caliza

La piedra caliza triturada es agregada a una solucin de mineral de hierro fundido. El calor
dentro de la mezcla provoca una reaccin qumica dentro de la piedra caliza. Como resultado,
las impurezas del hierro fundido viajan y se adhieren al fundente de piedra caliza purificando
efectivamente la configuracin del hierro. Las impurezas tpicas son azufre y fsforo. El
acero resultante tiene una mayor calidad con una integridad estructural fuerte.
Las aleaciones de acero se realizan generalmente a travs del horno de arco elctrico,
incluyendo el acero inoxidable. En algunos tipos de acero inoxidable se aade a su
composicin molibdeno, titanio, niobio u otro elemento con el fin de conferir a los aceros
distintas propiedades. Tras el proceso de reconversin industrial de la siderurgia en Espaa se
abandon la va del alto horno y se apost de forma decidida por la obtencin de acero a
travs de horno elctrico. En este proceso, la materia prima es la chatarra, a la que se le presta
una especial atencin, con el fin de obtener un elevado grado de calidad de la misma. Para
ello, la chatarra es sometida a unos severos controles e inspecciones por parte del fabricante
de acero, tanto en su lugar de origen como en el momento de la recepcin del material en
fbrica. La calidad de la chatarra depende de tres factores: - Su facilidad para ser cargada en
el horno - Su comportamiento de fusin (densidad de la chatarra, tamao, espesor, forma)

- Su composicin, siendo fundamental la presencia de elementos residuales que sean difciles

de eliminar en el proceso del horno Atendiendo a su procedencia, la chatarra se puede
clasificar en tres grandes grupos: a) Chatarra reciclada: formada por despuntes, rechazos, etc.
originados en la propia fbrica. Se trata de una chatarra de excelente calidad. b) Chatarra de
transformacin: producida durante la fabricacin de piezas y componentes de acero (virutas
de mquinas herramientas, recortes de prensas y guillotinas, etc.). c) Chatarra de
recuperacin: suele ser la mayor parte de la chatarra que se emplea en la acera y procede del
desguace de edificios con estructura de acero, plantas industriales, barcos, automviles,
electrodomsticos, etc.

La fabricacin del acero en horno elctrico se basa en la fusin de las chatarras por medio de
una corriente elctrica, y al afino posterior del bao fundido. El horno elctrico consiste en un
gran recipiente cilndrico de chapa gruesa (15 a 30 mm de espesor) forrado de material
refractario que forma la solera y alberga el bao de acero lquido y escoria. El resto del horno
est formado por paneles refrigerados por agua. La bveda es desplazable para permitir la
carga de la chatarra a travs de unas cestas adecuadas.
Fase de fusin Una vez introducida la chatarra en el horno y los agentes reactivos y
escorificantes (principalmente cal) se desplaza la bveda hasta cerrar el horno y se bajan los
electrodos hasta la distancia apropiada, hacindose saltar el arco hasta fundir completamente
los materiales cargados. El proceso se repite hasta completar la capacidad del horno,
constituyendo este acero una colada. 5.2.2. Fase de afino El afino se lleva a cabo en dos
etapas. La primera en el propio horno y la segunda en un horno cuchara. En el primer afino se
analiza la composicin del bao fundido y se procede a la eliminacin de impurezas y
elementos indeseables (silicio, manganeso, fsforo, etc.) y realizar un primer ajuste de la
composicin qumica por medio de la adicin de ferroaleaciones que contienen los elementos
necesarios (cromo, nquel, molibdeno, vanadio o titanio). El acero obtenido se vaca en una
cuchara de colada, revestida de material refractario, que hace la funcin de cuba de un
segundo horno de afino en el que termina de ajustarse la composicin del acero y de drsele
la temperatura adecuada para la siguiente fase en el proceso de fabricacin. 5.2.3. La colada
continua Finalizado el afino, la cuchara de colada se lleva hasta la artesa receptora de la
colada continua donde vaca su contenido en una artesa receptora dispuesta al efecto. La
colada continua es un procedimiento siderrgico en el que el acero se vierte directamente en
un molde de fondo desplazable, cuya seccin transversal tiene la forma geomtrica del
semiproducto que se desea fabricar; en este caso la palanquilla. La artesa receptora tiene un
orificio de fondo, o buza, por el que distribuye el acero lquido en varias lneas de colada,
cada una de las cuales dispone de su lingotera o molde, generalmente de cobre y paredes
huecas para permitir su refrigeracin con agua, que sirve para dar forma al producto. Durante
el proceso la lingotera se mueve

alternativamente hacia arriba y hacia abajo, con el fin de despegar la costra slida que se va
formando durante el enfriamiento. Posteriormente se aplica un sistema de enfriamiento
controlado por medio de duchas de agua fra primero, y al aire despus, cortndose el
semiproducto en las longitudes deseadas mediante sopletes que se desplazan durante el corte.
En todo momento el semiproducto se encuentra en movimiento continuo gracias a los rodillos
de arrastre dispuestos a los largo de todo el sistema. Finalmente, se identifican todas las
palanquillas con el nmero de referencia de la colada a la que pertenecen, como parte del
sistema implantado para determinar la trazabilidad del producto, vigilndose la cuadratura de
su seccin, la sanidad interna, la ausencia de defectos externos y la longitud obtenida. 5.2.4.
La laminacin Las palanquillas no son utilizables directamente, debiendo transformarse en
productos comerciales por medio de la laminacin o forja en caliente. De forma simple,
podramos describir la laminacin como un proceso en el que se hace pasar al semiproducto
(palanquilla) entre dos rodillos o cilindros, que giran a la misma velocidad y en sentidos
contrarios, reduciendo su seccin transversal gracias a la presin ejercida por stos. En este
proceso se aprovecha la ductilidad del acero, es decir, su capacidad de deformarse, tanto
mayor cuanto mayor es su temperatura. De ah que la laminacin en caliente se realice a
temperaturas comprendidas entre 1.250C, al inicio del proceso, y 800C al final del mismo.
La laminacin slo permite obtener productos de seccin constante, como es el caso de las
barras corrugadas. El proceso comienza elevando la temperatura de las palanquillas mediante
hornos de recalentamiento hasta un valor ptimo para ser introducidas en el tren de
laminacin. Generalmente estos hornos son de gas y en ellos se distinguen tres zonas: de
precalentamiento, de calentamiento y de homogeneizacin. El paso de las palanquillas de una
zona a otra se realiza por medio de distintos dispositivos de avance. La atmsfera en el
interior del horno es oxidante, con el fin de reducir al mximo la formacin de cascarilla.
Alcanzada la temperatura deseada en toda la masa de la palanquilla, sta es conducida a
travs de un camino de rodillos hasta el tren de laminacin. Este tren est formado por
parejas de cilindros que van reduciendo la seccin de la palanquilla. Primero de la forma
cuadrada a forma de valo, y despus de forma de valo a forma redonda. A medida que
disminuye la seccin, aumenta la longitud del producto transformado y, por tanto, la
velocidad de laminacin. El tren se controla de forma automtica, de forma que la velocidad
de las distintas cajas que lo componen va aumentando en la misma proporcin en la que se
redujo la seccin en la anterior.

Flujos de materia del proceso de fabricacin del acero

Para producir una tonelada de acero virgen se necesitan 1500kg de ganga de hierro, 225kg de
piedra caliza y 750kg de carbn (en forma de coque) [Lawson, B.; 1996] La obtencin del
acero pasa por la eliminacin de las impurezas que se encuentran en el arrabio o en las
chatarras, y por el control, dentro de unos lmites especificados segn el tipo de acero, de los
contenidos de los elementos que influyen en sus propiedades. Las reacciones qumicas que se
producen durante el proceso de fabricacin del acero requieren temperaturas superiores a los
1000C para poder eliminar las sustancias perjudiciales, bien en forma gaseosa o bien
trasladndolas del bao a la escoria

Por cada tonelada de bloque de acero fabricado se generan: 145kg de escoria, 230kg de
escoria granulada, aproximadamente 150 000 litros de agua residual y alrededor de 2
toneladas de emisiones gaseosas (incluyendo CO2, xidos sulfurosos y xidos de nitrgeno)

La fundicin es el procedimiento ms antiguo para dar forma a los metales.

Fundamentalmente radica en fundir y colar metal lquido en un molde de la forma y tamao
deseado para que all solidifique. Generalmente este molde se hace en arena, consolidado por
un apisonado manual o mecnico alrededor de un modelo, el cual se extrae antes de recibir el
metal fundido. No hay limitaciones en el tamao de las piezas que puedan colarse, variando
desde pequeas piezas de prtesis dental, con peso en gramos, hasta los grandes bastidores
de mquinas de varias toneladas. Este mtodo, es el ms adaptable para dar forma a los
metales y muchas piezas que son imposibles de fabricar por otros procesos convencionales
como la forja, laminacin, soldadura, etc.
 El primer acercamiento del hombre con metales en estado natural (oro, plata, cobre) se estima
que ocurri hace 40007000 aos a.n.e. Su verdadera accin como fundidor el hombre la
inicio posteriormente, cuando fue capaz de fundir el cobre a partir del mineral.

El desarrollo en la obtencin de productos fundidos se manifest tanto en Europa como

en Asia y frica. Los romanos explotaron yacimientos de hierro en Estiria (Australia) de
donde obtenan el metal para sus armas, instrumentos de trabajo y de uso domstico.
(A.Biedermann 1957)

Hoy en da los pases desarrollados, al calor de la revolucin cientfico-tcnica

contempornea, acometen las tareas de mecanizacin y automatizacin, la implantacin de
nuevas tecnologas y el perfeccionamiento de las existentes.

Etapas del proceso de fundicin

La posibilidad de fundir un metal o una aleacin depende de su composicin (fijada por el

intervalo de solidificacin), temperatura de fusin y tensin superficial del metal fundido.
Todos estos factores determinan su fluidez. Se utilizan tres tipos de fundicin(Gutirrez
2007):

En lingoteras: Se usa la fundicin de primera fusin a la que se aaden los elementos

de aleacin necesarios que posteriormente se depositan en lingoteras de colada por gravedad
o a presin.

Colada continua: En este tipo se eliminan las bolsas de aire y las secreciones, tanto
longitudinales como transversales. Mediante este sistema se obtienen barras, perfiles, etc.

Fundicin en moldes: Se extraen las piezas completas.

En este trabajo se utiliza el mtodo de fundicin en molde pues es el mtodo ms utilizado en

el taller de fundicin de empresa Planta Mecnica. hay que destacar que el proceso de
obtencin de pieza por fundicin por diferentes procesos los cuales son(Ing.Ramon Garcia
Caballero 1983):

Preparacin de mezcla

1. Moldeo

2. Fusin

3. Vertido

4. Desmolde ,limpieza, acabado

Cada uno de ellos dispondr de su respectiva tecnologa y se desarrollaran como dos flujos
de produccin paralelos los cuales en determinado momento se unirn para darle forma y
terminacin a la pieza como se demuestra en el siguiente diagrama de flujo.
 Figura 1. Esquema de flujo del proceso de fundicin de piezas.

Preparacin de la mezcla

Una mezcla de moldeo en su forma ms simple es la unin de diferentes materiales capaces

de producir un material de construccin con el cual se puede elaborar el molde o sea la
cavidad donde se verter el metal fundido. Cuando se preparan las mezclas para el moldeo de
la plantilla elaboracin de los machos, estas deben responder a determinadas exigencias
impuestas por el proceso tecnolgico como son: permeabilidad, resistencia en verde,
resistencia en seco, plasticidad y otros, por lo tanto la seleccin de los materiales de moldeo
responder por tanto a determinadas normas, que depende fundamentalmente de la
complejidad de la pieza y el peso de esta. Cuando algunos de los parmetros citados no
corresponde a los admisibles se deben regenerar las propiedades de las mezclas corrigiendo
su composicin.

En el caso del molde, el mismo se elaborar con las siguientes mezclas:

 MC -1: Mezcla de cara para piezas fundidas de acero en base a arena de slice y
silicato de sodio para moldes y machos .Composicin: Arena de Slice 94% y silicato de
sodio 6%. La cual ocupara en el molde en un 30%

MR-1: Mezcla de relleno para moldeo de hierro y aceros su composicin es: Arena de
retorno 94%, bentonita 3%, agua hasta la humedad requerida y melaza3% la cual ocupara el
70%.de la mezcla que se constituye el molde.

Los machos se elaborarn con:

MM-15: Para machos. Su composicin es: Arena Slice 94% y solucin silicato-
azcar

6% (silicato de sodio 80% y azcar a 4%).

Elaboracin de la tecnologa de fundicin

Esta etapa resulta fundamental en la posterior obtencin de un semiproducto sano. En

el diseo de la tecnologa, se debe valorar, la posibilidad de obtener la pieza fundida de la
forma ms econmica, para ello se debe seleccionar el mtodo de moldeo ms correcto en
dependencia del material y condiciones de trabajo de la pieza. En la empresa a desarrollar
dicha tecnologa se utiliza el moldeo a mano con la ayuda del pizn neumtico. En el caso de
la presente pieza, se realizar un moldeo en seco, con el proceso Silicato-CO2 se utilizarn
dos cajas de moldeo una superior y otra inferior cuyas dimensiones sern 1250 x 1250 x
300/300 respectivamente. La caja de moldeo sirve para dar a la arena apisonada un sostn
adecuado a fin que las partes del molde no se desmoronen, as como para poder ser
transportadas sin dificultad.

Otro requisito a tener en cuenta a la hora de elaborar la tecnologa es el plano divisor del
molde y de la plantilla. Y la posicin de la pieza durante el vertido. Dicha plano divisin se
determinar segn la forma de la pieza, las exigencias tcnicas y las posibilidades tcnicas
del taller, se debe tener en cuenta tambin que la cantidad de divisiones del molde sea la
mnima, siguiendo una forma geomtrica simple. Deben ser mnima la cantidad de parte
suelta de la plantilla y la cantidad de machos. El plano divisor debe asegurar la comodidad
del moldeo y fcil extraccin de la plantilla adems que debe asegurar la salida fcil de
los gases de los machos y cavidades del molde.

Se debe realizar el clculo de las mazarotas y del sistema de alimentadores. Las mazarotas,
los respiraderos y los sistemas de alimentacin se utilizan para la obtencin de las piezas de
fundicin blanca, de aleacin de alta resistencia, como tambin para piezas con paredes
gruesas de fundicin, ellos sirven para alimentar las partes gruesas de la pieza.

Las mazarotas se disponen de tal manera que la masa fundida en ellas se solidifique en ltimo
trmino con el propsito de que vaya cediendo metal lquido a la pieza. En la pieza adems
hay que dirigir la solidificacin desplazando el nudo (la parte ms masiva) hacia la parte
superior de la misma, siempre que sea posible o utilizando enfriadores, evitando
aglomeraciones locales de meta. El espesor de la mazarota tiene que ser mayor que el espesor
 pieza de esta forma las cavidades por rechupe y las intensas porosidades que como resultado
de la solidificacin del metal ocurren se forman en la mazarota que es la ltima en enfriar y
que posteriormente luego de solidificada la pieza se oxicortan y se desechan, quedando una
pieza sana.

Los alimentadores son canales destinados a conducir el metal lquido directamente a la

cavidad del molde. La seccin de los alimentadores deben tener una configuracin tal que la
masa fundida llegue suavemente a la cavidad del molde, y se enfre poco en el trayecto.

La pieza en anlisis por su forma y diseo presenta una mazarota, un alimentador y un

tragadero. Para determinar los mismos se realizaron los clculos y esbozos de los elementos
del sistema de alimentacin, de las mazarotas, nervios, etc. los cules sern mostrados
posteriormente.

Plantillera

En esta rea, operarios de alta calificacin y pericia elaboran en madera las plantillas con la
configuracin de la pieza fundida que servirn de modelos para elaborar la cavidad vaca del
molde, que posteriormente se llenar con metal lquido.

Planta Arena

En esta rea se preparan las mezclas con las composiciones adecuadas, en mezcladoras
especiales para el efecto.

Moldeo y Macho

Es una de las reas ms compleja del proceso, en ella se elaboran se elaboran los moldes y los
machos. Se pintan y se ensamblan dejndolos listos para el vertido del metal.

Fusin

Para poder vertir el metal en los moldes el metal debe pasar por un proceso de fusin en el
cual se le elevar la temperatura hasta su punto de fusin llevndolo a un estado lquido y
suministrndole determinados elementos los cuales llevaran a la obtencin del metal deseado
tanto acero, hierro fundido u otras aleaciones.

Un factor determinante en este proceso es la eleccin del horno. Existen varios tipos de
hornos entre ellos tenemos:

El cubilote: Es un horno utilizado en la mayora de las fundiciones por razn del buen
aprovechamiento de los combustibles, facilidad de maniobra y pequeos gastos en la
instalacin y conservacin.

Horno de reverbero: Indicado cuando se trata de fundir piezas de gran tamao

Horno de crisol: Tiene la ventaja de que se elimina el contacto del hierro con los
combustibles ,pero a su vez es muy costoso y se emplea en fundiciones de alta calidad
 Horno elctrico: Posee ventajas indiscutibles sobre cualquier otro tipo de horno
como sencillez y rapidez de las operaciones, la ausencia de ventiladores, combustibles etc.

Es frecuente el empleo de este tipo de horno, con una capacidad nominal de 6.2 toneladas, de
revestimiento bsico con ladrillos de magnesita en la parte del crisol, en las paredes de
cromo-magnesita y en la bveda ladrillos de alta almina, un voltaje mayor de 240 V, con una
corriente de 6 kA. Presenta una potencia instalada de 3 MW y un consumo tecnolgico de
720 kWh/ton.

A modo de ejemplo se considera la obtencin de acero AISI 1045, que presenta la siguiente
composicin qumica:

Tabla #1 Composicin qumica del acero AISI 1045

Carbono Silicio Manganeso Fosforo: Azufre

0.43 -0.50 % : 0.2-0.5% : 0.6-0.9 % =0.04% =0.05%

El consumo de materiales para su obtencin se muestra en la tabla #2

Tabla#2 consumo de materiales (ton/ton) para la obtencin de 1045

Consumo en bruto Consumo neto

Materiales
Chatarra de acero 0.660 1.320

Retorno de acero 0.440 0.880

Cal 0.050 0.100

Piedra caliza (sustituto

0.130 0.260
de la cal)

Escame de molino 0.035 0.070

 Chamota granulada
(sustituto de espato 0.004 0.008
flor)

Espato flor 0.003 0.006

Ferrosilicio 75% 0.0065 0.013

Ferromagnesio 80% 0.0055 0.011

Coque (sustituto de
0.016 0.032
pedazo de electrodo)

Pedazo de electrodo 0.0045 0.009

Electrodo 300 0.010 0.020

silicio Magnesio
(sustituto del 0.0075 0.014
ferromagnesio)

Aluminio 0.0015 0.003

magnesita 0.020 0.040

Vertido

En la tecnologa de vertido se tomarn en cuenta aspectos como el tipo de cuchara,

temperatura de vertido, tiempo de mantenimiento del metal liquido en la cuchara y las
particularidades de fundicin de las aleaciones

Para el vertido o llenado de los moldes se utilizan las denominadas cucharas de colada las
cuales presentan determinadas clasificaciones en el caso de nuestra tecnologa ser:
 Segn transportacin: Accionadas por gras

Segn la inclinacin de las paredes :Cilndricas

Segn el tipo de volteo de la cuchara :Por medio de palanca vertical

Segn la forma del pico :Vaciado por debajo

El vertido se realizar con cierto sobrecalentamiento de la aleacin por encima de la

temperatura de liquidez, lo que favorece a la fluidez y mejora la capacidad de llenado del
molde; sin embargo, el acero sufre variacin en sus propiedades en mayor o menor medida
en funcin de la temperatura, por lo que cada acero tiene un rango ptimo de temperatura de
vertido.

Desmolde, limpieza y acabado

En el caso de la pieza a tratar al ser suministradas por fundicin, en bruto, es necesario

maquinarla para eliminar las desviaciones que puedan presentar, producto de las
contracciones del material durante el proceso de fundicin y la posterior normalizacin a que
son sometidos.

Los Sprocket deben estar libres de rechupes, en caso de aparecer estos en la zona donde se
eliminaron por oxicorte las mazarotas (Rechupe concentrado) se examinarn los mismos, si
su profundidad no compromete el funcionamiento fiable de la pieza, se proceder a su
reparacin por soldadura. Las zonas reparadas por soldadura se reinspeccionarn verificando
que estn libres de grietas y cumplan con los requerimientos de acabado