Materiales Metã-Licos PDF

Materiales en Instalaciones de Tratamiento y Conduccin de Agua 1
MATERIALES METLICOS: NDICE GENERAL
1. MECANISMOS DE CORROSIN EN INSTALACIONES RELACIONADAS CON

EL TRATAMIENTO Y CONDUCCIN DE AGUA
1.1 CORROSIN DE MATERIALES FRREOS
1.1.1 CORROSIN EN MEDIOS ACUOSOS

1.1.2 CORROSIN DE METALES ENTERRADOS
1.1.3 CORROSIN BIOLGICA
1.1.4 CORROSIN ATMOSFRICA
1.2 CORROSIN DEL COBRE Y SUS ALEACIONES
1.3 CORROSIN DEL ALUMINIO Y SUS ALEACIONES
2. PROTECCIN CONTRA LA CORROSIN
2.1 PROPIEDADES Y APLICACIONES DE LOS MATERIALES METLICOS
2.1.0 PERSPECTIVA GENERAL

2.1.1 ACERO AL CARBONO
2.1.2 FUNDICIONES DE HIERRO
2.1.3 ACEROS INOXIDABLES
2.1.4 COBRE Y SUS ALEACIONES
2.1.5 ALUMINIO Y SUS ALEACIONES
2.1.6 COSTE ECONMICO RELATIVO DE LOS MATERIALES METLICOS
2.2 DETALLES DE DISEO
2.3 RECUBRIMIENTOS PROTECTORES CONTRA LA CORROSIN
RECUBRIMIENTOS ORGNICOS PINTURAS

RECUBRIMIENTOS METLICOS
RECUBRIMIENTOS INORGANICOS (NO METLICOS)
2.4 INHIBIDORES DE CORROSIN
2.5 PROTECCIN ELECTROQUMICA

PROTECCIN CATDICA
PROTECCIN ANDICA
3. CORROSIN Y PROTECCIN DE MATERIALES EN LAS INSTALACIONES DE

TRATMIENTO DE AGUA
3.1 CORROSIN ATMOSFRICA Y PROTECCIN
3.2 CORROSIN ACUOSA Y PROTECCIN
3.3 CORROSIN Y PROTECCIN DE TUBERAS Y MATERIALES ENTERRADOS
4. MATERIALES METLICOS PARA BOMBAS, VLVULAS Y TUBERAS
5. BIBLIOGRAFA MATERIALES METLICOS

1. MECANISMOS DE CORROSIN EN INSTALACIONES

DE TRATAMENTO DE AGUA.
1.1 Corrosin de Materiales Frreos

1.1.1 CORROSIN EN MEDIOS ACUOSOS
1.1.1.1 MECANISMO ELECTROQUMICO DE LA CORROSIN ACUOSA
1.1.1.2 FACTORES QUE AFECTAN A LA VELOCIDAD DE CORROSIN ACUOSA
1.1.1.1 MECANISMO ELECTROQUMICO DE LA CORROSIN ACUOSA
La oxidacin de los metales en un medio acuoso es esencialmente un proceso de prdida de

electrones, que se materializa como una red de pilas en cortocircuito sobre la superficie de un metal. La
presencia en la disolucin acuosa de sustancias con ms avidez por los electrones que el metal en
cuestin, hacen que ste los ceda, oxidndose. El metal pasa entonces al medio acuoso como in. Las
zonas de la superficie metlica donde ocurre este proceso de oxidacin o disolucin del metal se
denominan zonas andicas. Los electrones cedidos por el metal se trasladan a travs de la masa metlica
hasta las zonas donde se hallan los agentes demandantes de electrones (agentes oxidantes), que al
aceptarlos se reducen. Las zonas de la superficie metlica donde tienen lugar los procesos de reduccin
mencionados, se denominan zonas de reduccin o catdicas.
En la figura siguiente se representa la superficie de un material metlico mostrando zonas con
diferente potencial electroqumico.
Zonas Catdicas
Zonas Andicas
El metal sufre disolucin en las zonas andicas. El proceso de corrosin no afecta por igual a toda la
superficie metlica, pues en las zonas catdicas no hay ataque.
Ecuaciones de Oxidacin - Reduccin
El proceso de oxidacin y reduccin se expresa en las siguientes ecuaciones

- Reaccin Andica : Oxidacin del Fe
Fe Fe2+ + 2e- ( E0 = - 0,44 V )
- ReaccionesCatdicas
En funcin de los agentes oxidantes existentes en el medio acuoso predominar alguna de las
siguientes reacciones de reduccin:
a) Agua aireada con pH neutro o alcalino

O2 + 2H2O + 4e- 4 OH- (reduccin del oxgeno, abreviadamente O2 OH- )
Esta es la reaccin ms habitual en las aguas naturales.
Fe (OH)3
O2
Fe
b) Agua cida o agua neutra sin oxgeno disuelto
2H+ + 2e- H2 (reduccin de H+, abreviadamente H+ H2 )
Fe
c) Agua cida con oxgeno disuelto:

O2 + 4H+ + 4e- 2H2O
d) Reduccin de cationes de metales ms nobles (M n+ ) existentes en la disolucin acuosa

M n+ + ne M
Productos de Corrosin
El in Fe2+ originado en la reaccin andica, salvo en el caso de medios muy cidos, no permanece
como hierro disuelto (Fe2+) sino que se combina con los iones OH- de la disolucin acuosa originando
Fe(OH)2. Debido a la presencia de O2 en el agua, ocurren las siguientes reacciones:
Fe (OH )2 + 1/4 O2 + H2O Fe (OH )3 , de color pardo rojizo

3 Fe (OH )3 Fe2O3 + 3 H2O
El xido ferroso hidratado, FeO nH2O, o hidrxido ferroso, Fe (OH)2, compone la capa de la
barrera de difusin prxima a la superficie del hierro a travs de la cual tiene que difundirse el O2 para
continuar oxidando al Fe.. El pH del Fe (OH)2, saturado es aproximado a 9,5; es decir, la superficie del
hierro que se corroe en agua pura aireada es siempre alcalina. El color del Fe (OH)2, aunque blanco
cuando es puro, es normalmente de color verde a negro verdoso debido a la oxidacin incipiente que
produce el aire. En la cara externa de la pelcula de xido, el acceso del oxgeno disuelto convierte al
xido ferroso en xido frrico hidratado o hidrxido frrico, de acuerdo con:
Fe (OH)2 + H2O + O2 Fe (OH)3,
El xido frrico hidratado es de color anaranjado a rojo oscuro y constituye la mayor parte del orn
ordinario. Existe como Fe2O3 (Hematites) no magntico y como Fe2O3 magntica, siendo la forma
ms estable. El Fe (OH)3 saturado tiene un pH casi neutro. Entre el Fe2O3 y FeO hidratado es frecuente
que se forme una capa intermedia de color negro, de xido ferroso-frrico hidratado magntico, de
frmula Fe2O3 nH2O, segn esto las pelculas de herrumbre u orn se componen, por lo general, de
tres capas de xidos de hierro en diferentes estados de oxidacin.
1.1.1.2 FACTORES QUE AFECTAN A LA VELOCIDAD DE CORROSIN ACUOSA

En relacin a la velocidad con que ocurren las reacciones de oxidacin y reduccin expuestas
anteriormente, se pueden hacer las siguientes afirmaciones generales:
- La reaccin de oxidacin o andica (Fe Fe2+ + 2e-) es rpida casi siempre.
- Las reacciones de reduccin son normalmente mucho ms lentas que la de oxidacin, por ello la
velocidad del proceso de corrosin est normalmente determinado por el desarrollo de las reacciones
de reduccin (control catdico).
Los fenmenos que tienden a limitar la velocidad de las reacciones se les conoce tambin como
agentes polarizantes, pudiendo afectar a los procesos de oxidacin o de reduccin. Los fenmenos que
eliminan o atenan las causas que que limitan la velocidad de las reacciones se les conoce como
agentes despolarizantes.
Los factores que pueden aumentar o disminuir la velocidad de las reacciones de corrosin en medio
acuoso son los siguientes:
1. Oxgeno disuelto
2. Bacterias anaerobias (medios acuosos sin oxgeno)
3. Temperatura
4. pH
5. Sales disueltas
6. Carcter agresivo o incrustante del agua (ndice de Saturacin)
7. Velocidad relativa del agua (Corrosin Erosin)
8. Cavitacin
1. Oxgeno disuelto
Para que el hierro o el acero sufran corrosin apreciable en agua neutra o casi neutra, a temperatura
ambiente, es necesaria la presencia de O2 disuelto; de lo contrario, la velocidad de corrosin es
prcticamente nula.
Efecto de la concentracin de O2 sobre la corrosin del acero dulce en agua
destilada movindose con lentitud. Ensayo de 48 h, a 25 C
En la figura anterior se ha representado el efecto de la concentracin de O2 sobre la corrosin del acero

dulce en agua destilada movindose con lentitud. Se observa como inicialmente la velocidad de corrosin
aumenta con el contenido de oxgeno en el agua, pero a partir de un determinado valor, esta velocidad
disminuye debido a que se forma una capa de xido protector. Cuando a la superficie del Fe llega ms
oxgeno que el que se puede reducir por la reaccin catdica, el exceso de O2 crea una pelcula de xido
protectora, ya que dificulta la difusin del oxgeno hacia la superficie del metal no oxidada.
En el agua destilada, la concentracin crtica de O2 por encima de la cual la corrosin decrece otra vez,
es aproximadamente 12 ml de O2/1itro. Este valor aumenta con las sales disueltas y con la temperatura y
decrece con el aumento de velocidad y el pH.
Si se rompe por cualquier causa la pelcula protectora en zonas localizadas se forman pilas que
provocarn una fuerte corrosin por picaduras, en particular a temperaturas altas o en presencia de iones
de haluros.
Cuando la concentracin de cloruros es apreciable, por ejemplo en agua de mar, no es posible
conseguir la pasividad del hierro y el aumento de la presin del oxgeno slo conduce a elevar la
velocidad de corrosin.
2. Bacterias anaerobias (medios acuosos sin oxgeno)

Ver CORROSIN_BACTERIAS_ANAEROBIAS en apartado 1.1.3 Corrosin Biolgica
3. Temperatura
Efecto de la temperatura sobre la corrosin del hierro en agua que

contiene oxgeno disuelto
Cuando la corrosin est controlada por la difusin del oxgeno hacia la superficie del metal, la velo-
cidad de corrosin se duplica, aproximadamente, por cada 30 C que aumente la temperatura, para una
oncentracin dada de O2.
En un recipiente abierto que permita escapar al oxgeno disuelto, la velocidad aumenta con la
temperatura hasta unos 80 C y entonces desciende, hasta alcanzar para el punto de ebullicin un valor
muy bajo, segn se muestra en la figura anterior.
La disminucin de la corrosin por encima de 80 C est relacionada con el significativo
decrecimiento de la solubilidad del O2 en el agua a medida que aumenta la temperatura, contrarrestando al
efecto acelerador propio del aumento de temperatura.
En un recipiente cerrado el oxgeno no puede escapar y la velocidad de corrosin contina
aumentando con la temperatura hasta que se agota el O2.
Cuando la corrosin tiene lugar con desprendimiento de hidrgeno (2H+ + 2e- H2 ) , el aumento de
velocidad es de ms del doble por cada 30 C que se eleve la temperatura. Por ejemplo, la velocidad de
corrosin del hierro en cido clorhdrico se duplica, aproximadamente, por cada 10 C de aumento de la
temperatura.
4. pH
En la figura siguiente se representa el efecto del pH sobre la corrosin del hierro en agua aireada y a
temperatura ambiente.
Efecto del pH sobre la corrosin del hierro en agua aireada y a temperatura

ambiente. Para ajustar el pH en las zonas alcalinas y cidas se emple NaOH y HCl
respectivamente.
En la figura anterior aparecen claramente diferenciadas tres zonas:

1) ZONA de pH 4 a 10
La velocidad de corrosin es independiente del pH, y slo depende de la velocidad con que se difunda
el oxgeno hacia la superficie del metal (etapa controlante).
En este rango de pH ocurre la mayor parte de los casos de corrosin en los medios naturales (aguas,
incluida el agua de mar, y suelos).
En esta regin, los hechos ms destacados son los siguientes:
a) La superficie de hierro est cubierta por una capa de xido ferroso hidratado, cuyo pH observado es
aproximadamente 9,5.
b) La velocidad de corrosin depende slo de la velocidad de difusin del oxgeno hacia la
superficie catdica disponible. La extensin de la superficie catdica no es en apariencia
importante.
c) En tanto las reacciones estn controladas por la velocidad de difusin del oxgeno, como
ocurre en el caso de pH comprendido entre 4 y 10, la velocidad de corrosin la determinan la
concentracin de oxgeno, la temperatura y velocidad del agua. Las variaciones de composicin de
un acero (salvo las excepciones que se mencionarn) , el tipo de tratamiento trmico o si est
trabajado o deformado en fro, no afectan a la velocidad de corrosin.
Lo anterior implica que si se expone al agua dulce, al agua de mar (o a la mayoras de los suelos)
aceros de alto y bajo contenido de carbono, aceros de baja aleacin (p. ej., 1 a 2 % de Ni, de Mn o Cr,
etc.), hierro maleable o fundido, o acero suave laminado en fro, para unas mismas condiciones
(concentracin de oxgeno, temperatura y velocidad relativa metal-agua) , la corrosin observada
ser esencialmente la misma en todos los tipos de aleaciones metlicas anteriormente
mencionados. La velocidad de corrosin slo se reducir de manera apreciable cuando el acero se
alea en las proporciones de un acero inoxidable (> 12 % Cr), o con altos contenidos de nquel o silicio.
La fundicin en aguas naturales o en el suelo se corroe al principio a la misma velocidad que el

acero, pero puede dar una vida de servicio mucho mayor. Aparte del considerable espesor de metal
que es comn en las estructuras obtenidas por colada en moldes, la fundicin presenta la ventaja de
que al estar compuesta por una mezcla de ferrita (casi hierro puro) y lminas de grafito, los productos
de corrosin originados en algunos suelos y aguas cementan las lminas o ndulos de grafito residual.
La estructura que resulta (p. ej., en las tuberas de agua), aunque corroda por completo, puede retener,
suficiente resistencia mecnica remanente para continuar funcionando bajo las tensiones y presiones
de trabajo requeridas. Este tipo de corrosin, denominada corrosin selectiva graftica, se produce
slo en la fundicin gris (grafito laminar) o en la fundicin dctil (grafito esferoidal), pero no en la
fundicin blanca (ferrita + cementita).
Efectos de la Formacin de Pares Galvnicos

En el apartado anterior se expona que las variaciones en la composicin del acero no
modificaban prcticamente la velocidad de corrosin, salvo en el caso de los aceros inoxidables o
con altos contenidos de nquel o silicio.
Por el contrario, la composicin del acero es de considerable importancia cuando existe
acoplamiento galvnico. Por ejemplo, un acero de bajo Ni y Cr es catdico con relacin a un acero
dulce en la mayora de los medios naturales. Por ello, los tornillos y tuercas de acero que se
emplean para unir tubos subterrneos de acero dulce, o los electrodos de soldadura utilizados para
la chapa de acero, deben ser siempre de acero de bajo Cr y Ni o de composicin similar que sea
catdica con relacin a la mayor superficie de la estructura ( interesa ctodo pequeo y nodo
grande). Si por algn motivo ocurriese una inversin de la polaridad se producirn con rapidez
graves daos por corrosin en los tornillos o en el rea crtica del metal de soldadura.
La fundicin es inicialmente andica con relacin a los aceros de baja aleacin y de potencial
no muy diferente del que posee el acero suave. Sin embargo, a medida que la fundicin se corroe,
en especial si tiene lugar la corrosin graftica, el grafito expuesto sobre la superficie desva el
potencial en direccin noble. Por lo tanto, despus de algn tiempo, dependiendo del medio, la
fundicin puede alcanzar un potencial catdico respecto de los aceros de baja aleacin y del acero
suave.
2) ZONA de pH > 10 (Zona de elevada alcalinidad)
El aumento de la alcalinidad del medio eleva el pH de la superficie del hierro. En consecuencia la

velocidad de corrosin disminuye, puesto que el hierro aumenta su pasividad en presencia de lcalis y
oxgeno disuelto.
Cuando la solucin es fuertemente alcalina, pH superior a 14, la velocidad de corrosin aumenta
ligeramente. Esto se debe a la formacin de ferritos alcalinos solubles. Si la temperatura de la solucin
alcalina aumenta, caso de las calderas, la corrosin puede llegar a ser elevada.
En medios alcalinos, se sabe que el incremento en el contenido de nquel hace disminuir la

velocidad de la corrosin de los aceros.
3) ZONA de pH < 4
Los hechos ms destacables en este tramo de la curva son:
1) Reacciones de reduccin (catdicas):

a) Medio acuoso cido sin oxgeno:
2H+ + 2e- H2
b) Medio acuoso cido con oxgeno disuelto:
O2 + 4H+ + 4e- 2H2O
2) Debido a la acidez del medio, se disuelve la pelcula de xido ferroso en contacto con el metal,
quedando el acero en contacto directo con el medio acuoso, lo cual provoca un aumento
considerablemente en la velocidad de corrosin.
En cidos fuertes, como el HCI o el H2SO4, la pelcula de xido que forma la barrera de
difusin sobre la superficie del acero se disuelve por debajo de pH = 4.
En cidos dbiles, como el actico o carbnico, la disolucin del xido ocurre a pH ms elevado.
3) La difusin del oxgeno limita, pero no determina completamente la velocidad de corrosin,

que ahora se establece adems en funcin de la velocidad de desprendimiento de hidrgeno
(2H+ + 2e- H2 ). Esta ltima, depende a su vez de la sobretensin de H2 de las diferentes
impurezas o fases presentes.
Debido a que la cementita (Fe3C) es una fase de baja sobretensin de H2, los aceros de bajo
carbono se corroen en cidos a velocidad inferior que los aceros con alto contenido de carbono. Por
idntica razn, el tratamiento trmico, que determina la presencia y tamao de las partculas de
cementita, puede tener un efecto apreciable sobre la velocidad de la corrosin.
El acero laminado en fro se corroe con mayor rapidez que el acero recocido o exento de
tensiones, debido a que el trabajo en fro produce reas de baja sobretensin de H2, cuyo origen
principal procede del N y C intersticial.
4) El movimiento relativo de los cidos con respecto al metal provoca un aumento en la velocidad
de corrosin, ya que reduce el espesor de la capa de lquido estacionario en contacto con la
superficie del metal, lo que permite que se difunda ms oxgeno hacia la superficie metlica. De
acuerdo con esto, el ritmo de corrosin del acero en presencia de aire en H2SO4 0,004N a una
velocidad de 3,66 m/s, es la misma que en cido 5N a igual velocidad. En reposo, la relacin de las
velocidades de corrosin en estos cidos es alrededor de l2.
En ausencia de oxgeno disuelto, no se observa ninguna influencia en la velocidad de corrosin
por efecto de la velocidad del medio, como se muestra en la figura siguiente, ya que la sobretensin
de H2 es insensible a la velocidad del electrolito.
Efecto de la velocidad sobre la corrosin de hierro con 0,009 % de C

y acero con 0,24 % C, en H2SO4 0,33N
5) Efecto de los elementos del acero en medios cidos:

- La velocidad de corrosin del acero aumenta con el contenido de carbono y nitrgeno,
dependiendo principalmente del tratamiento trmico previo que haya sufrido el acero, y es
mayor para los aceros trabajados en fro.
- El contenido en fsforo y azufre hace que incremente de manera acusada la velocidad de
ataque del acero en cidos. El efecto de estos elementos es todava ms acusado en los cidos
fuertes.
Efecto de adicionar fsforo, azufre y silicio al hierro,
sobre la corrosin en HCl 0,1 N desaireado a 25 C. Muestras recocidas.
- El arsnico, que est presente en pequeas cantidades en casi todos los aceros, incrementa la
velocidad de corrosin en cidos, pero en cantidad mayor del 0,2 % puede volver a
disminuir la velocidad.
- Los aceros con cobre se corroen menos en los cidos no oxidantes que los aceros sin
cobre.
6) Efecto de la deformacin en fro.

En medios cidos, la deformacin en fro aumenta notablemente la velocidad de corrosin,
como muestra la siguiente figura
Efecto del tratamiento trmico de acero trabajado en frio, de 0,11 % C sobre la

corrosin en HCl 0,1N desaireado a 25 C. Tiempo del tratamiento trmico 2 h.
7) Efectos del tratamiento trmico.

En la figura siguiente se ha representado el efecto que produce el tratamiento trmico de un
acero al carbono sobre su velocidad de corrosin en cido sulfrico diluido.
Efecto del tratamiento trmico sobre la corrosin de acero de 0,95 % de C en H2SO4 al 1%.
5. Sales disueltas.
5.1 Sales neutras de metales alcalinos ( NaCl, KCl, LiCl, Na2SO4, KI, NaBr, etc.)
Presentan un efecto muy similar al caso del NaCl, que se describe a continuacin.
La figura siguiente muestra el efecto que la concentracin de NaCl ejerce sobre la corrosin del hierro
en agua saturada de aire, a temperatura ambiente.
Efecto de la concentracin de NaCl sobre la corrosin del hierro en soluciones aireadas a

temperatura ambiente (datos compuestos, de diversas investigaciones).
Se observa que, al principio, la velocidad de corrosin aumenta con la concentracin de NaCl y luego
decrece, descendiendo su valor por debajo del correspondiente al del agua destilada.
La solubilidad del oxgeno en agua decrece continuamente segn aumenta la concentracin de NaCl,
lo cual explica la disminucin de la velocidad de corrosin a las concentraciones ms altas de NaCl. El
aumento inicial de la velocidad de corrosin puede deberse a un aumento de la conductividad de la
disolucin, y a un cambio en la naturaleza de la capa de xido protectora.
Por encima del 3 % de NaCl, el descenso continuado de la solubilidad del O2 es ms importante que
las alteraciones de la capa barrera de difusin, y la velocidad de corrosin disminuye.
Los cloruros parecen ser algo ms corrosivos segn el orden Li, Na y K. Los nitratos parecen ser
ligeramente menos corrosivos que los cloruros o los sulfatos a bajas concentraciones (0,1 a 0,25 N) pero
no necesariamente a concentraciones ms altas.
5.2 Sales alcalinas
Las sales alcalinas son aquellas que reaccionan con el agua originando disoluciones de pH> 7, por
ello su efecto es disminuir la velocidad de corrosin, tal como muestra la curva de velocidad de corrosin
en funcin del pH.
En presencia de oxgeno disuelto pasivan al hierro de igual manera que el NaOH, como se muestra en la
figura siguiente:
Como ejemplo de estas sales se pueden citar el fosfato trisdico (Na3PO4), el tetraborato sdico
(Na2B2O7), el silicato sdico (Na2SiO3) y el carbonato sdico (Na2CO3). Adems de favorecer la
pasivacin del hierro por el oxgeno disuelto, estas sales son capaces de formar capas de productos de
corrosin (por ejemplo, el Na3PO4 origina fosfatos ferroso y frrico) que actan como barreras de
difusin ms eficientes que el FeO hidratado.
5.2 Sales cidas
Las sales cidas son aquellas que reaccionan con el agua originando disoluciones de pH < 7, dando
lugar a corrosin con desprendimiento de hidrgeno (2H+ + 2e- H2) a velocidad similar a la de los
cidos correspondientes para el mismo pH.
Son ejemplos de estas sales el AlCl3, NiSO4, MnCl2 y FeCl2.

El NH4Cl es una sal cida que produce una velocidad de corrosin mayor que la que corresponde a su
pH, para concentraciones de NH4Cl > 0,05 N. El aumento de corrosividad se atribuye a las propiedades
de los iones NH4+ para complejar iones de hierro, reduciendo as la actividad de Fe2+ e incrementando la
tendencia del hierro a disolverse (corroerse). El nitrato de amonio en concentraciones elevadas es ms
corrosivo (unas ocho veces ms) que el cloruro o sulfato, debido en parte al efecto despolarizante de los
iones NO3-.
5.3 Sales oxidantes
Se dividen en dos grupos:

a) Las que son buenos agentes despolarizadores y, por lo tanto, corrosivas, por ejemplo:
FeCl3, CuCl2 HgCl2 y NaClO.
La manipulacin de estas sustancias con equipos metlicos es problemtica
b) Las que son pasivantes y, por tanto, inhibidoras de la corrosin. Como ejemplos:
Na2CrO4, NaNO2, KMnO4 y K2FeO4, entre otras.
6. Carcter agresivo o incrustante del agua (ndice de Saturacin)

Las aguas naturales contienen gases y sales en disolucin, sustancias coloidales, materia orgnica y
slidos en suspensin que influyen sobre sus propiedades corrosivas.
El pH de las aguas naturales suele estar comprendido entre 6,0 y 8,5 por lo que su contenido en O2
disuelto es el factor ms importante respecto a la velocidad de corrosin.
Las aguas dulces naturales contienen sales disueltas de Ca y Mg en diferentes concentraciones,
segn su origen. Si la concentracin de estas sales es elevada el agua se denomina dura y en el caso
contrario, blanda. Se saba muchos aos antes de comprender con claridad las causas, que el agua blanda
era ms corrosiva que el agua dura. Por ejemplo, se observ que un depsito de agua caliente de hierro
galvanizado duraba de 10 a 20 aos antes de fallar por picaduras con agua de 34 ppm Ca2+ y 157 ppm de
slidos disueltos, mientras que en agua de 5 ppm Ca2+ y 43 ppm de slidos disueltos un depsito similar
duraba slo 1 a 2 aos.
El mecanismo de proteccin que proporciona el agua dura, consiste en la deposicin natural de una
delgada pelcula-barrera de difusin, compuesta principalmente de carbonato clcico, CaCO3. Esta
pelcula dificulta la difusin del oxgeno disuelto hacia la superficie del metal. En las aguas blandas no se
puede formar tal pelcula protectora.
La dureza por s sola no es el nico factor que determina si es posible la formacin de la pelcula
protectora. La facultad del CaCO3 para precipitar sobre la superficie del metal tambin depende de la
acidez o alcalinidad total, del pH y de la concentracin de slidos disueltos en el agua.
Langelier en 1936, siguiendo las investigaciones previas de Tillmans y Baylis, dividi las aguas
dulces naturales en dos grupos, sobresaturadas con CaCO3 y no saturadas. Puesto que slo las aguas cuya
concentracin es casi la de sobresaturacin y las sobresaturadas tienden a formar sobre el hierro una
pelcula protectora de CaCO3, se estableci estimar la corrosividad del agua segn el criterio de
sobresaturacin y no saturacin.
Empleando ciertas simplificaciones, Langelier demostr que el valor del Ph (que denominaremos
pHs ) al cual el agua est en equilibrio con CaCO3 slido (no tiende a disolver ni a precipitar CaCO3), se
puede calcular por la relacin:
Ks
pHs = log 10 -
+ 2
K2 [Ca] [HCO 3 ]
donde
- K2 es la constante de equilibrio de la reaccin HCO3- H+ + CO32-
2
[H + ] [CO 3 ]
K 2 (25 C) =
= 10 10,3
[HCO 3 ]
- Ks es la constante del producto de solubilidad del carbonato clcico
2
K s (25 C) = [CO 3 ] [Ca 2+ ] = 10 8,3
Las expresiones que van entre corchetes indican las concentraciones molares de las sustancias a
las que se refieren.
- 2 : Este trmino refleja la influencia de la composicin inica del agua sobre la actividad de las
sustancias que aparecen en el clculo de las constantes de equilibrio anteriores, que
simplificadamente se calculan utilizando la concentracin molar.
Este trmino se evala a travs de la siguiente expresin:
1 2
= donde = Ci Z i ( : Fuerza inica )
1 + 1,4 2
siendo
Ci : Concentracin molar de cada ion en la disolucin acuosa
Zi : valencia del ion.
Se define el ndice de Saturacin como la diferencia entre el valor de pH del agua y el pHs
calculado:
Is (ndice de saturacin) = pH - pHs
Segn el valor que tome Is, el agua se clasificar en uno de los apartados siguientes:
a) Is > 0: Agua incrustante Tiende a formar pelculas protectoras de CaCO3

b) Is < 0: Agua agresiva No se forma o tiende a disolver las pelculas protectora de CaCO3
c) Is = 0: Agua en Equilibrio No forma, ni tiende a disolver las capas protectoras de
CaCO3:
Las aguas muy sobresaturadas en CaCO3 ( Is >> 0) tienden a depositar precipitados de CaCO3 en el
interior de los tubos, reduciendo su capacidad de transporte y, en casos extremos, taponando casi por
completo la tubera. Se considera que, a temperatura ambiente, un ndice de saturacin de +0,5 es
satisfactorio, valores ms elevados pueden producir una deposicin excesiva de CaCO3 (formacin de
costras o incrustaciones), en particular a temperaturas elevadas, como se muestra en la siguiente figura:
Las aguas en que la subsaturacin respecto al CaCO3 es alta (Is<<0), tienden a disolver los
revestimientos protectores de CaCO3 en las conducciones de transporte y por ello se les considera como
agresivas.
Con objeto de que el ndice de saturacin tome el valor deseado, las sustancias normalmente
empleadas para ajustar la alcalinidad y pH de las aguas son Ca(OH)2, Na2CO3, NaOH, H2SO4, o CO2.
Se suelen utilizar dos procedimientos experimentales para determinar el estado de saturacin del
agua:
1) Medida del pH del agua antes y despus de exponerla al CaCO3 puro en polvo durante un tiempo
adecuado para conseguir el equilibrio. Un aumento del pH corresponde a una hiposaturacin. Debido a
que la composicin del agua se altera por la ganancia o la precipitacin de CaCO3 durante el ensayo, el pH
final no ha de ser necesariamente igual al pHs calculado.
2) Valorar el agua con cido despus de haberla saturado con CaCO3. El aumento del volumen de
cido requerido con respecto al que se necesita para valorar el agua original, es indicacin de que el agua
no estaba saturada (ensayo del mrmol).
Ejemplo de Clculo del ndice de Langelier:

Utilizando la nomenclatura expuesta anteriormente, consideremos el caso de un agua al con pH = 6,85
y la siguiente composicin:
mg / litro Ci mol/litro Zi
-
HCO3 396,5 0,00650 1
SO42- 178,6 0,00186 2
Cl- 304,9 0,00860 1
NO3- 72,5 0,00117 1
Ca2+ 145,9 0,00364 2
Mg2+ 83,7 0,00344 2
Na+ 117,6 0,00511 1
K+ 4,3 0,00011 1
La fuerza inica de la disolucin acuosa tiene el valor siguiente:
1 2
= Ci Zi
2
1
= [ (0,00650 + 0.00860 + 0,00117 + 0,00511 + 0,00011) 12 + (0,00186 + 0,00364 + 0,00344) 2 2 ] = 0,02862
2
Por tanto :
0,02862
= = = 0,1368
1 + 1,4 1 + 1,4 0,02862
Ks 10 -8,3
pHs = log10 -
+ 2 = log10 -10,3 + 2 0,1368 = 6,63 + 0,2736 = 6,90
K2 [Ca] [HCO 3 ] 10 0,00364 0,00650
El ndice de Langelier (ndice de Saturacin) toma el valor:
IS = pH pHs = 6,85 6,90 = -0,05 (< 0 ) El agua es ligeramente agresiva

Obsrvese que de no haberse realizado la correccin +2 el valor obtenido de pHs habra
sido 6,63 y, por tanto, el ndice IS = 6,85- 6,63 = 0,22 (> 0). Nos habra conducido a la
deduccin errnea de que el agua era de carcter incrustante
Limitaciones del ndice de saturacin de Langelier

Existen ciertas limitaciones respecto a las conclusiones que pueden deducirse del valor calculado para
ndice de Saturacin. As, en las aguas naturales que contienen slice coloidal y/o materia orgnica, el
CaCO3 puede precipitar sobre dichas partculas orgnicas o coloidales en vez de hacerlo sobre la
superficie metlica. En estos casos, aunque el I.S. sea positivo, es posible que no se formen capas
protectoras. En otras ocasiones, un I.S. positivo corresponde a la creacin de capas de CaCO3, pero ante
la presencia de ciertas sales disueltas, p.ej. Cl-, la capa no es compacta perdiendo su efecto protector.
La velocidad de deposicin del CaCO3 influye notablemente respecto a la compacidad e
impermeabilidad de las capas formadas. Una deposicin demasiado rpida conduce a la formacin de
pelculas porosas que no tienen carcter protector.
El ndice Ryznar es una modificacin del Langelier, basada en estudios de las condiciones de
incrustacin y corrosin realizados en diversos distritos municipales. En el ndice Ryznar, donde
IRS = 2pHs - pH, los valores superiores a 6,0 indican que el agua es corrosiva, mientras que los valores
inferiores a 6,0 indican que es susceptible de formar incrustaciones.
Segn NALCO, el ndice Langelier es ms til para predecir tendencias corrosivas o formadoras de
incrustaciones en un sistema a gran escala (en el que la velocidad del flujo es lenta), tal como un embalse
o instalacin de tratamiento o abastecimiento de agua. El ndice Ryznar slo debe aplicarse a sistemas con
gran flujo, en los que el ambiente en las paredes de la tubera es muy distinto del que tiene un sistema a
gran escala.
7. Velocidad relativa del agua: Corrosin Erosin

La corrosin con erosin, o corrosin erosin, consiste en el incremento en la velocidad de deterioro
de un metal o aleacin cuando presentan un movimiento relativo respecto a un fluido corrosivo.
El ataque aumenta al aumentar la velocidad del fluido y se debe al levantamiento, por erosin, de
capas protectoras e incluso material metlico como consecuencia del impacto de mltiples partculas de
lquido o slidos transportados..
Si se trata de medios en los que la reaccin catdica de corrosin es la reduccin de O2, la relacin
entre prdida de masa por corrosin- erosin y velocidad de desplazamiento del fluido se ajusta a curvas
como la representada en la figura siguiente cuando el fluido no lleva slidos en suspensin.
Relacin entre prdida de masa y velocidad de flujo

cuando el fluido no transporta slidos en suspensin.
En una primera etapa (zona de difusin), el fenmeno de corrosin aumenta con la velocidad de flujo
a travs de una relacin habitualmente parablica, como consecuencia de fenmenos de despolarizacin
catdica al mejorar la llegada de oxgeno hasta las regiones catdicas por generarse corrientes de
conveccin forzada y disminuir el espesor de la capa lmite de difusin.
A partir de un cierto valor de velocidad de flujo, aumentos en la velocidad de flujo no modifican

apreciablemente los valores de prdida de material (trazado (a) en la zona de posible formacin de
pelculas protectoras).
Si se trata de materiales pasivables puede darse la circunstancia de que se formase una capa pasiva
estable, curva (b), y la prdida de masa se reducira considerablemente.
A partir de un cierto valor crtico de la velocidad de flujo comienza el fenmeno de corrosin-
erosin, debido a la eliminacin por erosin de pelculas protectoras sobre la superficie metlica y al
consiguiente aumento de la corrosin electroqumica de las superficies desnudas. La curva muestra
entonces un incremento exponencial de la velocidad de corrosin.
Si el fluido transporta slidos en suspensin, la curva para el caso concreto de los tramos
horizontales de la conduccin, suele adoptar el trazado siguiente
Relacin entre prdida de masa y velocidad lujo cuando el fluido

transporta slidos en suspensin.
Velocidad
de
Corrosin
El cambio ms significativo respecto a la situacin anterior se produce en la zona de difusin, donde la

prdida de masa disminuye al aumentar la velocidad de flujo.
Esta circunstancia se debe a a la aparicin de fenmenos de aireacin diferencial como consecuencia
de la sedimentacin de slidos sobre la generatriz inferior en los tramos horizontales la conduccin.
Cuanto menor es la velocidad del flujo mayor es el fenmeno de corrosin por aireacin diferencial entre
la zona inferior sobre la que se han depositado los slidos (pobre del oxgeno, andica) y el resto de la
tubera que se comporta como ctodo. A medida que aumenta la velocidad del flujo va desapareciendo el
fenmeno predominante de aireacin diferencial.
Cuando ocurre el fenmeno anterior, es conveniente, transportar el fluido por encima de un
cierto valor umbral de velocidad para evitar la sedimentacin. Este valor mnimo depende
fundamentalmente de la densidad y granulometra del slido, pero aproximadamente se sita alrededor de
1 m/s.
La zona de la curva correspondiente a posible formacin de pelculas no cambia de forma apreciable
respecto al caso anterior.
Por lo que respecta a la regin de aparicin de fenmenos de corrosin-erosin, la presencia de
slidos en suspensin aumenta la capacidad erosiva del fluido, para una determinada velocidad de flujo
por encima de la crtica.
Desde el punto de vista morfolgico el ataque por corrosin-erosin toma forma de cavidades o surcos
ms o menos redondeados orientados en la direccin del flujo, como se muestra en la figura siguiente:
Caractersticas morfolgicas bsicas de los fenmenos de corrosin-erosin.
A veces, estas picaduras presentan una forma caracterstica de herradura, similar a la de un caballo que
corriese corriente arriba
El riesgo de aparicin de este tipo de corrosin existe siempre que existan materiales metlicos en
contacto con lquidos en movimiento, como es el caso de bombas, vlvulas, compresores, labes de
turbinas, etc.
La resistencia a la corrosin-erosin de los materiales metlicos depende fundamentalmente de su
capacidad para formar capas pasivas adherentes y de las caractersticas mecnicas del propio material. En
general, la resistencia la corrosin-erosin aumenta con el aumento de la dureza y resistencia a la traccin,
siempre y cuando el endurecimiento no se haya logrado por tratamiento trmico, pues las
heterogeneidades microestructurales derivadas del mismo, aparicin de martensita por ejemplo, reduce la
resistencia.
La presencia en el electrolito de anin cloruro reduce la resistencia a la corrosin-erosin, ya que
disminuyen las velocidades crticas de flujo por encima de las cuales se produce el fenmeno.
Los mtodos para reducir la corrosin erosin se basan principalmente en:

1) Un diseo adecuado:
a) Que no se supere el valor crtico de velocidad, a partir del cual apareceran fenmenos severos
de corrosin.
b) Deben evitarse tambin los cambios bruscos de direccin y reducciones bruscas de seccin de la
conduccin para evitar aumentos locales de la velocidad de flujo y la posible aparicin de
fenmenos de corrosin- erosin en esas zonas, como se muestra en las figuras siguientes:
Riesgo de aparicin de fenmenos de corrosin-erosin en:

a) Cambios bruscos de direccin
b) Cambios bruscos de seccin.
2) Empleo de materiales ms resistentes. Por ejemplo, en el caso de aleaciones base cobre conviene
utilizar bronces al aluminio. .
8. Cavitacin
Si el fluido circula desde una zona de presin baja (igual o inferior a su presin de vapor a esa
temperatura) hacia presiones ms altas, ocurrir que en las zonas de baja presin se originan burbujas
(cavidades) de vapor que implosionarn (se colapsarn) en la interfase metal-lquido cuando el fluido
llega a una zona donde la presin es suficientemente alta. A este fenmeno se le denomina cavitacin.
Los efectos de la cavitacin se traducen en que la implosin de las burbujas libera energa suficiente
para deformar plsticamente el metal subyacente y destruir las pelculas protectoras, aumentando as la
Los efectos de la cavitacin sobre el metal se muestran habitualmente como muchas picaduras juntas,
recordando el aspecto de un panel de abejas.
El deterioro por cavitacin es un fenmeno que puede ocurrir tpicamente en el rotor de bombas, en
los puntos de contacto de los labes con el agua que entra al rotor. Asimismo, puede ocurrir a la entrada
del difusor en las turbinas hidrulicas (centrpetas) cuando el fluido experimenta una prdida de presin
demasiado elevada al atravesar la turbina.
Procedimientos para evitar los daos por cavitacin:
1. Evitar la cavitacin:
a) En el caso de las bombas, operando la bomba de forma que la presin de aspiracin
sea lo suficientemente elevada como para que el NPSH disponible sea superior al
NPSH requerido por la bomba para el caudal considerado, segn las curvas del
fabricante.
Para que se cumpla la condicin anterior es preciso que la instalacin se disee
correctamente, y que en la operacin de las bombas no se introduzcan prdidas de
carga no previstas en la aspiracin, por ejemplo el cierre parcial de las vlvulas de
aspiracin de las bombas.
b) En el caso de las turbinas centrpetas, se evitar cerrar demasiado el distribuidor,
para evitar una prdida de carga excesiva del fluido al atravesar la turbina.
c) En el caso de las vlvulas, no deben cerrarse excesivamente para regular caudal, ya

que en la estrangulacin se puede producir cavitacin debido a la cada de presin.
2. Si se asume que el equipo va a funcionar con cavitacin:
a) Utilizar materiales resistentes a la cavitacin, como los aceros inoxidables

austenticos y ferrticos, los bronces al aluminio y las superaleaciones de base
cobalto.
b) Los revestimientos de goma, neopreno o elastmeros similares, proporcionan una
elevada resistencia a esta clase de daos.
c) Se ha comprobado que la aireacin del agua sirve para amortiguar el
dao causado por la implosin de las burbujas sobre la superficie
metlica.
Resistencia a la cavitacin de varios metales, en ensayos de

laboratorio con agua de dulce a temperatura ambiente.
1.1.2 CORROSIN DE METALES ENTERRADOS
Actualmente existen muchas las toneladas de metal, como tuberas y estructuras metlicas diversas,
en contacto con el terreno.
El subsuelo es considerado el medio corrosivo de mayor complejidad, ya que existen numerosas
variables que influyen su corrosividad, como son las diferencias de granulometra, compactacin,
humedad, contenido en sales solubles, grado de aireacin, acidez o alcalinidad, presencia de materia
orgnica y bacterias, entre las ms importantes.
Se consideran los siguientes apartados:
1.1.2.1 MECANISMOS DE CORRIN EN METALES ENTERRADOS
1.1.2.2 FACTORES QUE INFLUYEN EN LA VELOCIDAD DE CORROSIN DE

LOS MATERIALES ENTERRADOS
1.1.2.3 COMPORTAMIENTO DE DIFERENTES METLES ENTERRADOS ANTE LA

CORROSIN.
1.1.2.1 MECANISMOS DE CORROSIN EN METALES ENTERRADOS
Los fenmenos de corrosin de los metales enterrados son casi siempre de naturaleza
electroqumica. El terreno, con sus heterogeneidades, y el metal, con sus imperfecciones superficiales,
originan sobre la superficie metlica zonas andicas y catdicas. El suelo que est en contacto con el
material metlico acta como electrolito, debido a la humedad y a las sales solubles que contiene.
Asociadas al proceso electroqumico de corrosin, existir como siempre una reaccion andica
de oxidacin del metal, y una reaccin catdica consistente en la reduccin del O2 en medios neutros
o alcalinos, o reduccin de protones ( H+) en medios cidos. Para el caso del acero tenemos:
REACCIN ANDICA
Disolucin (oxidacin) del metl: Fe Fe2+ + 2 e -
El ion Fe2+ salvo en el caso de suelos muy cidos, no existe como hierro disuelto sino que se
combina con los iones oxhidrilo para dar Fe(OH)2, el cual se oxida a Fe(OH)3 en presencia de
oxgeno.
A veces, si se trata de suelos fcilmente permeables al oxgeno atmosfrico, como los suelos
arenosos con bajo contenido en humedad, la pasivacin del hierro dificulta o impide el proceso
andico. Por el contrario, la presencia de iones Cl- favorece la reaccin andica, al interferir en la
pasivacin.
REACCIONES CATDICAS:
- En medio aireado netro o ligeramente alcalino

O2 + 2H2O + 4e- 4 OH-
- En medio cido:
2H+ + 2e- H2
La reaccin catdica habitual en los suelos es la reduccin de oxgeno con formacin de iones
OH-. Slo se produce la descarga de iones H+, con formacin de hidrgeno gaseoso, cuando la
acidez del terreno es excepcionalmente grande, como ocurre con algunos suelos pantanosos.
MICROPILAS Y MACROPILAS DE CORROSIN
- MICROPILAS DE CORROSIN
Se utiliza el trmino micropila cuando las zonas de oxidacin (nodos) y las zonas de reduccin
(ctodos) estn muy prximas
En una estructura metlica enterrada existen micropilas de corrosin debidas a zonas con diferente
potencial redox por heterogeneidades a la estructura heterognea del metal, como son las siguientes:
- Fases metlicas distintas.
- Presencia de inclusiones no metlicas.
- Constituyentes distintos, como es el caso del grafito y de la ferrita en la fundicin gris, y de
la ferrita y cementita en los aceros.
- Diferencia de orientacin entre granos contiguos del metal.
- Diferente reactividad de los bordes de grano frente al interior del mismo.
En la siguiente figura se muestra una representacin esquemtica de la existencia de micropilas en

una superficie metlica
Zonas Catdicas
Zonas Andicas
- MACROPILAS DE CORROSIN
Se utiliza el trmino macropila cuando las zonas de oxidacin (nodos) y las zonas de reduccin
(ctodos) estn relativamente distanciadas.
En una estructura enterrada se pueden originar macropilas de corrosin cuando se presentan las
siguientes circunstacias:
- Heterogeneidad estructural del suelo (estratatos de diferente composicin).
- Heterogeneidades locales del suelo
- Diferencias de compactacin o de humedad.
Aquellas zonas ms hmedas o ms compactadas, en las que el acceso de oxgeno est ms
dificultado, sern andicas y se corroern, mientras que las zonas ms ricas en oxgeno
sern catdicas y no sufrirn ataque.
- Presencia de cascarilla de laminacin sobre el metal.
- Discontinuidades en los recubrimientos o capas protectoras.
- Unin con continuidad elctrica entre metales distintos (por ejemplo, unin de tuberas de
cobre con tuberas de acero galvanizado).
Las macropilas tienen su origen en la mayora de los casos, en dos tipos de fenmenos:
1) Aireacin diferencial
2) Diferencias de salinidad.
1) Macropilas de aireacin diferencial:

Las situaciones que usualmente originan macropilas por aireacin diferencial son los siguientes:
1.1) La estructura metlica enterrada (por ejemplo, una tubera) atraviesa zonas con diferente
concentracin de oxgeno: terrenos con diferente grado de aireacin, diferente permeabilidad,
diferente compactacin, etc. En estos casos, en las zonas ms oxigenadas ocurrir la reduccin del
oxgeno (zonas catdicas) a costa de los electrones procedentes de las zonas pobres en oxgenos
que es donde el metal pasa a forma inica, corroyndose (zonas andicas)..
Ejemplo 1: Tubera enterrada que discurre en un terreno arenoso, suelto y aireado, pasando
a continuacin por unos estratos arcillosos ms compactos, con menor de porosidad , gran
capacidad de retencin de humedad y, por tanto, mucho menos permeables al oxgeno. La zona
arenosa ser zona catdica, y la tubera tender a corroerse bajo los estratos arcillosos (zona
andica).
Ejemplo 2: Se construye una carretera sobre una zona donde hay una tubera enterrada.
Debido a la mayor compactacin e impermeabilidad del terreno bajo la carretera, penetra menos
oxgeno, convirtindose esa zona en andica.
TERRENO ANODICO TERRENO CATDICO

MENOR POTENCIAL OXIDANTE MAYOR POTENCIAL OXIDANTE
-Menor concentracin de O2 - Mayor concentracin de O2
-Terreno arcilloso -Terreno arenoso
-Mayor compactacin -Menor compactacin
-Menor aireacin -Mayor aireacin
2Fe2+ 4OH-
O2
H2O + O2 (ac)
pH 7
-
4e
Fe 4e- TUBERA
1.2) Cuando se realiza una zanja para situar all una conduccin y a continuacin se rellena para
enterrarla, se alteran las condiciones del terreno original. La compactacin de esta regin es
inferior a la de su entorno y, por tanto, la permeabilidad a los agentes agresivos, fundamentalmente
O2 y H2O, mayor. Adems, la humedad en la zona de asiento de la tubera suele ser mayor, por
facilitarse all los fenmenos de condensacin capilar, lo que origina en general mayor ataque en
esta regin, como se representa en la figura siguiente.
4OH-
O2
CAPA SUPERIOR H2O + O2 (ac)

(Catdica)
-Menor compactacin
pH 7
-Mayor aireacin.
-Ms O2 4e-
TUBERA ENTERRADA 4e-
Fe
Fe
CAPA INFERIOR
(Andica) 2Fe2+
-Mayor compactacin
-Menor aireacin.
- Menos O2
En ocasiones, puede interesar girar la tubera 180 despus de un cierto tiempo.
2) Macropilas de concentracin salina
Se originan cuando la estructura metlica enterrada atraviesa zonas de terreno con diferente
concentracin salina (por ejemplo, estratos del terreno con diferente composicin). Puesto que la
concentracin de los iones existentes en el terreno afecta al valor de su potencial redox (Ec.
Nernst), all donde el potencial de reduccin sea menor ocurrir la oxidacin (zona andica) y en
las zonas donde el potencial de reduccin sea ms elevado ocurrir la reduccin (zonas catdicas).
INFLUENCIA DE LA RESISTIVIDAD DEL TERRENO
En terrenos resistivos la fuerte cada hmica a travs del medio impide el funcionamiento de
macropilas, donde nodo y ctodo aparezcan separados por una distancia significativa. En estas
condiciones el mecanismo de corrosin es a travs de micropilas originadas por heterogeneidades
en el propio metal o en el medio en su contacto, donde nodos y ctodos aparecen muy prximos.
El resultado es un ataque ms o menos generalizado sobre toda la superficie, que no suele ser muy
severo. Por este motivo, los terrenos resistivos se consideran poco agresivos.
Por el contrario, si el terreno es conductor es posible el funcionamiento del circuito
electroqumico entre zonas andicas y catdicas separadas por una distancia que puede ser
considerable.
FENMENOS DE CORROSIN POR PICADURA EN ESTRUCTURAS METLICAS

ENTERRADAS
En ocasiones el fenmeno de corrosin en estructuras enterradas se localiza mucho apareciendo en

forma de picaduras. Esta forma de ataque suele aparecer simultneamente con formas de corrosin ms o
menos generalizadas.
La aparicin de picaduras puede deberse a distintas circunstancias como son:
- Fenmenos muy locales de aireacin diferencial
- Fallos muy locales en revestimientos como poros o pequeas grietas
- Zonas de salida de corrientes vagabundas de superficie muy restringida.
- Efecto de aniones agresivos como el anin cloruro en suelos cercanos al mar.
1.1.2.2 FACTORES QUE INFLUYEN EN LA VELOCIDAD DE CORROSIN DE

LOS METALES ENTERRRADOS
En la mayora de los suelos naturales, la velocidad de corrosin de los metales enterrados est
determinada por la velocidad de transporte de oxgeno hacia la superficie del metal, que posibilita la
reaccin de reduccin o catdica (O2 + 2H2O + 4e- 4 OH-).
Los factores que facilitan el acceso del oxgeno hacia la superficie metlica aumentando la
velocidad de corrosin son:
- Suelos con granulometra gruesa. Por el contrario, los suelos con alta proporcin de finos,
como los arcillosos, retardarn ms la difusin gaseosa.
- Debido a ser inversa la relacin entre agua y concentracin de oxgeno en el suelo, cuando
ste se seca crece la velocidad de difusin del oxgeno. Cuando alternan las condiciones de sequedad
y humedad, se favorece la formacin de pilas de concentracin de oxgeno y, por tanto, la corrosin.
La profundidad a que est enterrada la estructura y las condiciones de drenaje, son factores de
importancia para la penetracin del oxgeno.
- En ciertos casos se origina una capa calcrea sobre la superficie del metal, que dificulta el
ataque corrosivo. Esta capa se forma por precipitacin de CaC03 sobre las zonas catdicas.
- El relleno de las zanjas se hace, a veces, con escombros, lo cual puede agravar el problema
de corrosin, ya que tales materiales pueden contener gran concentracin de sulfatos, sobre todo
cuando provienen de derribos. En cualquier caso, aumenta la heterogeneidad de los materiales que
envuelven a la estructura.
A continuacin se expondrn individualmente los factores del terreno que determinarn la

velocidad de corrosin de las estructuras metlicas enterradas. Son los siguientes:
1. Distribucin granulomtrica. Porosidad.

2. Humedad
3. Salinidad
4. Resistividad
5. Materia Orgnica
6. pH
7. Acciones biolgicas
8. Potencial Redox
9. Presencia de corrientes vagabundas
10. Relacin general entre el tipo de terreno y su corrosividad
11. ndice general de corrosividad
1. Distribucin Granulomtrica. Porosidad.
Los suelos son, en general, sistemas trifsicos constituidos por un esqueleto de partculas slidas,
rodeado de espacios huecos interconectados, que pueden estar ocupados por aire o agua.
La porosidad del terreno se define como el cociente entre el volumen de huecos y el volumen aparente
total de una muestra del suelo considerado
Dado que la porosidad y muchas propiedades de los suelos estn relacionadas con la distribucin
granulomtrica (distribucin de tamaos) de las partculas slidas que lo componen, resulta conveniente
precisar la termiloga normalmente usada:
Arcillas Limos Arenas Gravas
2 m 60 m 2.000 m
La mayor parte de los suelos naturales contienen porciones significativas de dos o ms fracciones de
tamao pero, como orientacin general, se puede afirmar:
a) Los suelos predominantemente arenosos poseen partculas gruesas, por lo que su porosidad
es relativamente alta. En consecuencia, resultan bien aireados, permeables, secos, de alta resistividad y
poco agresivos en general.
b) Los suelos predominantemente arcillosos, contienen partculas de tamao coloidal, siendo su
porosidad inferior a la de los suelos arenosos. Se caracterizan por ser poco permeables (retienen la
humedad), resultando hmedos, conductores. El hecho de que retengan la humedad implica que se
dificultan el paso del oxgeno mucho ms que en el caso de los suelos arenosos.
2. Humedad
Se denomina humedad de un suelo al cociente entre el peso del agua y el peso del suelo seco o peso de
las partculas slidas.La humedad del suelo se obtiene por diferencia entre pesadas: pesando una cantidad
de tierra, desecndola a una temperatura entre 105 y 110 C, y volvindola a pesar.
El grado de humedad del terreno se halla relacionado fundamentalmente con la granulometra y el
clima, determina el espesor de la pelcula de electrolito que se halla en contacto con el material metlico.
- En un suelo seco la corrosin es casi inexistente, debido a que prcticamente no existe pelcula
hmeda conductora sobre la superficie metlica; la intensidad de corrosin es muy baja debido a la
elevada resistencia que ofrece el electrolito, casi inexistente.
- En un suelo saturado de agua, la reaccin de reduccin (O2 + 2H2O + 4e- 4 OH-) est limitada
por la pequea cantidad de oxgeno que puede disolver el agua y la dificultad de transporte del oxgeno a
travs de la masa acuosa del terreno hasta la superficie del metal. En estas condiciones, la reaccin de
reduccin determina la velocidad del proceso de corrosin, que ser poco importante salvo que existan
bacterias reductoras de sulfatos, las cuales, bajo determinadas circunstancias, pueden originar un
importante incermento de la velocidad de corrosin.
De lo anteriormente expuesto se deduce que, en relacin al efecto de la humedad, los suelos con un
contenido intermedio de humedad presentan la situacin ms favorable para el desarrollo de los
procesos de corrosin.
Se ha observado que las velocidades de corrosin ms elevados ocurren cuando la relacin
humedad/porosidad es aproximadamente igual a 0,5.
3. Salinidad
Muchos terrenos son resultado fundamentalmente de los minerales procedentes de la

disgregacin de las rocas preexistentes. Segn fuesen las rocas originales as ser tambin el terreno
resultante. Adems, a estos suelos originales se les incorporan otros muchos productos, como materia
orgnica, abonos qumicos, contaminacin industrial o domstica, etc., con lo cual las caractersticas
primitivas del suelo pueden cambiar extraordinariamente.
Los suelos que se forman nicamente a partir de la disgregacin de las rocas estn constituidos
principalmente por slice, silicatos simples o complejos de distintos metales ( Ca , Mg, etc.), xidos de
Al y Fe, carbonatos de Ca y Mg; etc., que son insolubles.
Hay ciertas sales que aunque existen pequea proporcin, se disuelven en agua provocando un
fuerte aumento de la conductividad del terreno, tal es el caso de las sales que liberan cationes Na+,
K+, Ca2+, Mg2+, aniones como el Cl- y SO42-, adems de los bicarbonatos que se forman a partir de los
carbonatos cuando estos se hallan en presencia de anhdrido carbnico. De todos los iones
anteriormente mencionados, los ms peligrosos desde el punto de vista de la corrosin son los Cl- y
SO42- .
- Los Cl- a partir de pequeas concentraciones (10 ppm de Cl- para el hierro y el acero) pueden
romper la pasividad de los metales debido a su poder de penetracin a travs de las capas protectoras.
A partir de un valor umbral en Cl-, se aprecia una sensible proporcionalidad entre la intensidad de la
corrosin y la concentracin en ion cloruro .
- Los SO4= son imprescindibles para que pueda ocurrir la corrosin bioqumica por bacterias
reductoras de sulfatos. Segn estudios realizados, son suficientes 200 ppm del ion SO4= para activar la
corrosin en suelos anaerobios. (Vase CORROSIN_BACTERIAS_ANAEROBIAS en apartado 1.1.3
Corrosin Biolgica)
4. Resistividad
La resistividad es la variable que ms se ha usado para relacionarla con la corrosividad del

terreno.
La resistividad est ntimamente relacionada con la humedad y el contenido en sales del terreno,
pudiendo variar notablemente con las estaciones del ao, la pluviosidad, la actividad agrcola e
industrial, etc. Por ejemplo, un suelo arcilloso con un 5% de humedad puede presentar una
resistividad de 10.000 Ohm-m, en cambio, con un 20% de humedad, la resistividad disminuye hasta
100 Ohm-m.
En general, los suelos hmedos y conductores son ms corrosivos que los secos y resistivos.
+ -
En suelos con acidez insuficiente para liberar hidrgeno (2H + 2e H2), y cuando no es de
esperar la corrosin anaerobia, puede utilizarse es siguiente criterio de corrosividad del suelo en
funcin de su resistividad:
Resistividad en .cm corrosividad del suelo

<900 Muy corrosivo
900 2.300 Bastante corrosivo
2300 5000 Moderadamente corrosivo
5000 10.000 Ligeramente corrosivo
> 10.000 Muy ligeramente corrosivo
5. Materia Orgnica
La materia orgnica est presente, en mayor o menor proporcin, en la composicin de todos los
suelos. Procede de muy diversas fuentes como abonos orgnicos, restos de vegetales o animales,
filtraciones de las redes de alcantarillado, etc.
En trminos generales, la existencia de materia orgnica conduce a la acidificacin del medio ya que, o
bien el sistema es aerobio y el CO2 producido como consecuencia de la respiracin celular genera cido
carbnico, o bien, en los procesos anaerobios, se generan cidos orgnicos, por oxidacin incompleta de
la materia orgnica.
6. pH
Habitualmente los suelos presentan pH neutro o alcalino (por ejemplo, suelos con componentes
calizos), aunque pueden adquirir pH cido por varios motivos:
1) Formacin de H2CO3 a partir del CO2 disuelto (procedente de la respiracin de los microorganismos
presentes) y agua
2) Descomposicin anaerobia de la materia orgnica presente (humus) que genera cidos orgnicos.
Reacciones de Corrosin segn el pH del terreno:
a) Reaccin andica (oxidacin del metal):

M M n+ + ne-
b) Reaccines catdicas:
- En la inmensa mayora de los casos, el pH del suelo estar comprendido entre 5,0 y 8,0 por lo
que la reaccin de captacin de electrones (reduccin) predominante ser:
O2 + 2H2O + 4e- 4 OH- (suelos aireados)
La velocidad de corrosin no variar prcticamente, aunque el pH se mueva en el rango
considerado.
- En un suelo muy cido (pH 4,0) la reaccin catdica puede llegar a ser la reduccin de H+
(2H+ + 2e- H2). Sin embargo, este grado elevado de acidez no suele ser frecuente, salvo si los
suelos contienen gran proporcin de materia orgnica (terrenos pantanosos) o en los terrenos
piritferos.
- En suelos muy alcalinos (pH > 8,5) puede darse corrosin de metales anfteros, como Al, Zn y
Pb, que se disolveran formando aniones solubles (ferritos, ferratos, cincatos o aluminatos.
7. Acciones biolgicas
La corrosin por bacterias en medios anaerobios es, con gran diferencia, la ms grave de las
originadas por los microorganismos, siendo el origen de importantes daos en tuberas y otras
estructuras metlicas enterradas.
Entre los microorganismos anaerobios destacan, por su importancia en la corrosin del hierro y del
acero, las bacterias sulfatoreductoras del tipo "desulfovibrio desulfuricans.
(Vase CORROSIN_BACTERIAS_ANAEROBIAS en apartado 1.1.3 Corrosin Biolgica)
8. Potencial Redox
La medicin del potencial redox tiene su principal aplicacin por servir como indicacin del riesgo de
corrosin en medios anaerobios.
El valor de potencial redox est determinado fundamentalmente por el contenido de oxgeno existente
en terreno (aireacin del terreno), el grado de humedad y la temperatura. Las variaciones de pH del terreno
parecen influir muy poco.
En un medio anaerobio, si se conoce el pH y el potencial redox, puede predecirse el riesgo de
corrosin por bacterias anaerobias sulfatorreductoras, que es considerado como uno de los casos ms
peligrosos de corrosin biolgica.
Para un terreno cuyo contenido en sulfatos sea apreciable, si su pH se halla comprendido entre 5,5 y
8,5, la informacin del cuadro siguiente es una gua fiable del riesgo de corrosin anaerobia por bacterias
sulfatorreductoras:
Potencial Redox Riesgo de corrosin anaerobia

< 100 mV Severo
100 - 200 mV Moderado
200 - 400 mV Ligero
> 400 mV Nulo
Los valores de potencial redox del cuadro anterior son relativos al electrodo estndar de hidrgeno.
9. Presencia de corrientes vagabundas
Corrientes vagabundas son aquellas corrientes elctricas que circulan en el terreno fuera de los
circuitos previstos, debido a defectos de aislamiento de los conductores.
La intensidad de estas corrientes suele ser variable, dependiendo del funcionamiento de la fuente que
las emite (equipos de traccin elctrica del ferrocarril, subestaciones transformadoras, equipos de
soldadura, etc.).
Como se ha mencionado anteriormente, a causa de defectos de aislamiento de los conductores
elctricos, una pequea parte de la corriente que transportan se deriva a travs terreno, circulando
preferentemente por los trayectos que menor resistencia ofrecen, como son las tuberas y otras estructuras
metlicas enterradas.
La corrosin de una estructura metlica atravesada por una corriente elctrica, ocurre siempre en los
lugares por donde penetran los electrones en la estructura metlica, lo cual equivale a las zonas de salida
de la corriente elctrica circulando en sentido convencional. La corrosin que provocan es tanto ms
intensa cuanto mayor es la magnitud de la corriente y cuanto menor sea la zona de penetracin de los
electrones en la estructura.
En la figura siguiente se muestra esquemticamente el fenmeno de corrosin por corrientes
vagabundas, en un caso extremo en el que toda la intensidad de la fuente se circula a travs del terreno:
_ _
-
+ +
e e
e- Fe 2+ Fe 2+ e-
Fe -
eFe
e- e-
Zona de Zona de
Reduccin CORROSIN Reduccin
O2 + 2H2O + 4e- 4 OH-
(Zonas andicas) O2 + 2H2O + 4e- 4 OH-
En el siguiente cuadro se muestra de forma orientativa una clasificacin de los efectos corrosivos de
las corrientes vagabundas en funcin del gradiente de potencial existente en el terreno:
Gradiente de Potencial Caractersticas

menos de 0,5 mV/m Corr. vagab. dbiles
0,5 - 5 mV/m Corr. vagab. medianamente intensas
ms de 5 mV/m Corr. vagab. intensas
Cuando se producen fugas de corriente alterna por el terreno, podra parecer que no ocurren fenmenos
de corrosin como los descritos, ya que las distintas zonas de la estructura metlica enterrada actuaran
como nodo o ctodo alternativamente, siguiendo los ciclos de la corriente alterna. Sin embargo, la
experiencia demuestra que el efecto corrosivo no es nulo, sino que alcanza del orden del 40 al 50 % del
correspondiente a una fuga de corriente continua de la misma magnitud.
Medidas de proteccin frente a las corrientes vagabundas:

- Mantener un aislamiento adecuado de los circuitos elctricos, para evitar fugas de corriente
- Introducir materiales aislantes entre los tramos que forman la estructura metlica enterrada (por
ejemplo, en las zonas de unin de las tuberas metlicas de una conduccin enterrada) para aumentar su
resistencia al paso de la corriente elctrica.
10. Relacin general entre el tipo de terreno y su corrosividad

Se muestra en la siguiente figura:
- Por lo general, los suelos arenosos, margo-arenosos, margo-calcreos y calcreos no son

agresivos; los suelos arcillosos en algunas condiciones son agresivos. Los que son agresivos de
por s son las turbas, los humus libres de cal y tambin los suelos cenagosos y de aluvin.
- Los suelos artificiales, esto es los formados por escorias y basuras, elementos en putrefaccin
y residuos humanos e industriales tambin son agresivos.
- Los suelos corrosivos estn caracterizados por mostrar baja resistividad, as como altos
contenidos en sales solubles y humedad.
- Los suelos de pH neutro y donde el oxgeno atmosfrico penetra difcilmente (suelos

arcillosos o turbosos) son propensos al desarrollo de bacterias sulfatoreductoras.
- Los suelos bien aireados no son, por lo general, corrosivos, aunque la aireacin diferencial
puede favorecer la corrosin.
- Los suelos con alta resistividad no suelen ser corrosivos.

11. ndice general de corrosividad
En la bibliografa se encuentran correlaciones de la corrosividad general del terreno relacionndola

con todos los parmetros que pueden intervernir en la velocidad de corrosin. En el siguiente cuadro se
muestra una de estas correlaciones:
El conocimiento de la corrosividad del terreno es fundamental para prever adecuadamente los

materiales y medios de proteccin que se han de utilizar.
1.1.2.3 COMPORTAMIENTO DE DIFERENTES METALES ENTERRADOS ANTE

LA CORROSIN
Los metales enterrados muestran un comportamiento muy distinto segn sean las caractersticas de
agresividad que presente el suelo en que se hallan.
Se han realizado numerosos estudios relativos a los metales ms extensamente utilizados (Fe, Pb, Cu,
Zn y Al) en la fabricacin de tuberas de conduccin de agua, gas y productos petrolferos, enterrados en
suelos diversos. Los resultados ms significativos se exponen a continuacin.
1) Fundicin de Hierro
Comparando la fundicin gris con la dctil, se obtiene mejor comportamiento con la fundicin dctil,
siendo del orden de 0,76 la relacin entre la penetracin de la corrosin fundicin dctil respecto a la
fundicin gris.
El efecto de pequeas cantidades de elementos aleantes (Cr, Ni, Cu y Si) a la fundicin aumenta muy
poco su resistencia a la corrosin en suelos dbilmente agresivos. En los suelos muy agresivos la
fundicin sufre una corrosin apreciable, tanto del tipo corriente como grafitizacin. La grafitizacin es
un tipo de corrosin selectiva, que se da especialmente en la fundicin gris en ciertos suelos agresivos y se
traduce en que la ferrita es atacada mientras que el grafito queda inalterado. El aspecto final del metal
muestra una superficie lisa, sin que ocurra un aumento importante de volumen; sin embargo, la fundicin
se ha transformado, en las zonas afectadas, en un material blando sin apenas resistencia mecnica, tan
blando que puede llegar a cortarse con un cuchillo.
En ocasiones se detectan simultneamente, en la fundicin de hierro, grafitizacin y corrosin por
bacterias sulfatorreductoras.
Tubera de fundicin, de 9 mm de espesor, con fuerte corrosin y una picadura perforante.
2) Aceros
- Aceros al carbono: Se encuentra que la velocidad de corrosin del acero al carbono es ligeramente
menor que la de la fundicin dctil.
- Aceros inoxidables: Los aceros inoxidables, con o sin nquel, son mucho ms resistentes a los suelos
que los aceros al carbono. Los aceros al Cr-Ni, como el tipo AISI 304, dan lugar a picaduras poco
profundas, mientras que los que llevan molibdeno, como el tipo 316, apenas sufren ataque por picaduras.
- Acero Galvanizado: En ensayos realizados con acero galvanizado en diferentes tipos de suelo, con
pH comprendido entre 3,1 y 9,5, se ha visto que fallaban en un plazo de 10 aos los recubrimientos
menores de 600 g/m2, mientras que los de 900 g/m2 permanecan en buen estado en la mitad de los suelos
ensayados. Slo un tipo de suelo origin picaduras en el metal base del galvanizado con 900 g/m2.
Se han ensayado tubos galvanizados con 900 g/m2 de cinc en muy diversos medios, observando
ataques del revestimiento comprendidos entre 0,3 y 1,5 g/m2 - da.
3) Cobre y sus Aleaciones
Los ensayos realizados con tubos de cobre y aleaciones de cobre, enterrados en numerosos suelos a lo
largo de 14 aos, muestran que la mayora de los suelos son ligeramente corrosivos frente al cobre y sus
aleaciones. Sin embargo, se observa ataque importante en suelos turbosos y en aquellos que contienen
cenizas, as como en algunos suelos arcillosos.
En el caso de los latones se produjo descincificacin en bastantes suelos, mientras que la corrosin
del cobre, en dichos medios, era muy ligera.
4) Aluminio
El comportamiento del aluminio frente a la corrosin es muy distinto de unos suelos a otros. Por lo
tanto, es recomendable realizar ensayos previos, con el suelo de que se trate, ya que no se suelen encontrar
clasificaciones de los suelos en relacin a su accin corrosiva sobre el aluminio.
En el caso de una tubera de aluminio instalada sin proteccin catdica, en un terreno
salobre-pantanoso, se vio que sufra perforacin en el plazo de 1 ao. Se recomienda que el aluminio, que
vaya a estar en contacto con el suelo, se proteja adecuadamente, a no ser que se tenga experiencia
suficiente, en el sentido de poder usarlo desnudo.
1.1.3 CORROSIN BIOLGICA
La corrosin biolgica es un tipo de corrosin electroqumica originada o acelerada por la

presencia de organismos vivos en el medio acuoso.
La importancia econmica de la corrosin biolgica es considerable, habindose estimado que
aproximadamente en el 50 % de los casos de corrosin en estructuras enterradas han intervenido de
forma primordial los microorganismos presentes en el medio.
Como consecuencia de los procesos biolgicos se originan numerosos productos: CO2, H2O, H2,
N2, amoniaco, agua oxigenada, azufre, etc. y productos cidos o alcalinos. Todos estos sustancias se
acumulan en el medio, modificando de forma continua su composicin.
1.1.3.1 CORROSIN MICROBIOLGICA
1.1.3.2 PROTECCIN CONTRA LA CORROSIN MICROBIOLOGICA

.
1.1.3.1 CORROSIN MICROBIOLGICA

La corrosin microbiolgica est provocada por microorganismos, fundamentalmente bacterias,
hongos y microalgas.
Cuando estos los microorganismos se ubican en la interfase entre el metal y el medio agresivo,
pueden originar aumentos de la velocidad de corrosin de entre 3 y 5 rdenes de magnitud.
Son susceptibles al ataque microbiolgico el hierro y el acero, el aluminio y sus aleaciones, el
cobre, el cinc y el plomo y sus aleaciones entre otros.
Los medios microbianos son casi siempre sistemas fuertemente reductores. Su actividad
metablica slo es posible gracias a la energa suministrada por la oxidacin de los elementos
nutritivos, originando condiciones reductoras en el medio.
Consideraremos los siguientes aspectos en relacin a la corrosin microbiolgica:
- Bioensuciamiento (Biofouling)
- Principales microorganismos que participan en los fenmenos de corrosin microbiolgica
- Corrosin por bacterias aerobias
- Corrosin por bacterias anaerobias
1) Bioensuciamiento (Biofouling)
Las colonias de microorganismos situadas sobre las superficies metlicas hmedas, y los
productos derivados de su metabolismo o descomposicin, dan lugar a biopelculas microbianas que
constituyen el denominado bioensuciamiento o biofouling.
El desarrollo de estas biolpelculas es muy rpido (1 sola bacteria puede transformarse en una
colonia de 1 milln en unas 10 horas) alcanzando espesores del orden de las 250 micras, por la
acumulacin de aproximadamente 1 milln de bacterias u otros microorganismos por centmetro

cuadrado.
Aparte de originar o catalizar los procesos de corrosin, el biofouling puede originar una
reduccin muy considerable del coeficiente de transferencia de calor en los tubos de un intercambiador,
as como un aumento del coeficiente de friccin de la pared de la tubera con el fluido, disminuyendo la
la capacidad de transporte de los conductos.
2) Principales microorganismos que participan en los fenmenos de corrosin microbiolgica
En el cuadro siguiente se describen los microorganismos ms habitualmente ligados a procesos de

corrosin, as como las condiciones fisicoqumicas necesarias para su proliferacin.
Algas:
- Como consecuencia de su actividad fotosinttica aportan O2 al medio y al mismo tiempo
reducen
el contenido de CO2 provocando un aumento en el pH del medio.
- Generan productos corrosivos como consecuencia de su metabolismo y descomposicin.
Hongos:
- Son aerobios, precisando O2 para su desarrollo. Los medios cidos y poco hmedos facilitan
tambin su existencia.
- Aportan al medio productos corrosivos, consecuencia de su metabolismo: cidos ctrico,
oxlico,
glucnico. Muchos cidos orgnicos producidos por hongos son corrosivos frente a los metales
Bacterias:
En los medios acuosos (aguas naturales o residuales, suelos, etc.) existe gran variedad de
bacterias diferentes, sin embargo, slo unas pocas tienen inters desde el punto de vista de la
corrosin.
Las bacterias ms comunes se desarrollan a potenciales redox prximos o inferiores a 0 mV y
con pH comprendido entre 6 y 9. Cuando en el medio existen aportes nutritivos suficientes, las
bacterias entran rpidamente en actividad, multiplicndose y metabolizando diferentes
sustancias. Sus procesos metablicos ocasionan la disminucin del potencial redox,
favoreciendo los procesos de corrosin.
Las bacterias se clasifican como aerobias y anaerobias, segn que necesiten de la presencia
o de la ausencia de oxgeno para su supervivencia.
3) Corrosin Por Bacterias Aerobias
Desde el punto de vista de la corrosin, nos centramos en dos grupos de bacterias aerobias: las
bacterias ferruginosas y los thiobacillus.
- Bacteria Ferruginosas.
Estn muy extendidas en la naturaleza; siendo habitual encontrarlas en gran
abundancia en aguas que contienen sales ferrosas disueltas. La ms conocida es la Gallionella.
Las bacterias ferruginosas se caracterizan porque oxidan el Fe2+ a Fe3+, ya que a
travs de su metabolismo catalizan la reaccin:
4 Fe (HCO3)2 + 2 H2O + O2 4 Fe (OH)3 + 8 CO2 + energa
El Fe(OH)3 resultante queda acumulado alrededor de sus clulas (adeherido a las

secreciones mucilginosas de estas bacterias), originando precipitados de Fe(OH)3 que forman
concreciones en forma de tubrculos muy juntos.
La parte exterior de las tuberculaciones se halla bien aireada como consecuencia del flujo de
agua y su color es marrn rojizo debido a los hidrxidos de hierro. En el interior del tubrculo
el contenido en O2 es muy bajo o nulo, como consecuencia de su consumo a travs de la
respiracin de las bacterias. El gradiente en la concentracin de oxgeno en los los tubrculos da
lugar a una pila de aireacin diferencial, corroindose la zona interior (con menos O2 ) y
originandose picaduras subyacentes, que pueden producir perforaciones en la pared metlica.
Asimismo, en el interior del tubrculo, donde existen condiciones anaerobias, pueden
desarrollarse bacterias sulfatorreductoras (del tipo Desulfovibrio Desulfuricans), en cuyo caso los
tubrculos internamente presentan color negro (sulfuros) y desprenden olor a sulfuro de hidrgeno si
se aaden unas gotas de cido diluido.
En la figura siguiente se muestra un esquema propuesto para interpretar los procesos biolgicos
que ocurren en el interior de un tubrculo. Pueden distinguirse 3 zonas:
1) Zona aerbica, en contacto con el agua circulante.
2) Zona correspondiente a la estructura mineralizada, incluyendo bacterias oxidantes del
hierro.
3) Zona anaerbica, donde se encuentran generalmente bacterias anaerbicas
sulfatorreductoras y se establece la zona andica de corrosin. Como consecuencia de
este proceso de simbiosis bacteriana y sinergismo de efectos, ocurren dos efectos
perjudiciales:
a) La corrosin por picado en la base del tubrculo, que acta como nodo.
b) La obstruccin paulatina del conducto por crecimiento del depsito debido a la
precipitacin cada vez mayor de hidrxido frrico.
Cuando las tuberculaciones aparecen en el interior de tuberas conllevan frecuentemente un

importante aumento del coeficiente de friccin del fluido con la tubera, pudiendo originar una
reduccin sustancial en la capacidad de transporte del conducto.
Los casos ms habituales de este tipo de corrosin aparecen en instalaciones (p.ej. tuberas) de
acero al carbono o acero inoxidable martenstico en contacto con agua.
- Thiobacillus.
Entre los microorganismos aerobios los thiobacillus son un grupo de bacterias particularmente
dainas, capaces de oxidar el azufre y los sulfuros para convertirlos en cido sulfrico, acidificando
y aumentando notablemente la corrosividad del medio en que se desarrollan.
En suelos que contengan sulfuros (piritas) pueden ocasionar fuertes corrosiones en estructuras
metlicas susceptibles al ataque por cido sulfrico diluido.
Los representantes ms conocidos de este grupo son: Thiobacillus thiooxidans, Thiobacillus
thioparus, Thiobacillus denintrificans y el Thiobacillus ferrooxydans entre otros.
Su pH ptimo para el crecimiento est entre 3 y 4.
4) Corrosin por Bacterias Anaerobias
La corrosin por bacterias en medios anaerobios es, con gran diferencia, la ms grave de las
originadas por los microorganismos, siendo el origen de importantes daos en tuberas y otras
estructuras metlicas enterradas.
Entre los microorganismos anaerobios destacan por su importancia en la corrosin del hierro y
del acero las bacterias sulfatoreductoras del tipo "desulfovibrio desulfuricans". El desarrollo y
proliferacin de estas bacterias es posible cuando concuren las siguientes circunstancias:
- pH comprendido entre 5,5 y 8,5.
- Ausencia de O2. Caso frecuente en suelos arcillosos o turbosos donde el oxgeno
atmosfrico tiene dificultades para penetrar en el suelo.
- Presencia de una cierta cantidad SO42- y otros nutrientes, incluyendo la materia orgnica.
Cuando se verifican las condiciones anteriores, la medida del potencial redox es un indicador
muy fiable del riesgo de corrosin anaerobia, segn los valores del siguiente cuadro (relativos al
electrodo de hidrgeno estndar):
Potencial Redox Riesgo de corrosin anaerobia

< 100 mV Severo
100 - 200 mV Moderado
200 - 400 mV Ligero
> 400 mV Nulo
La reaccin global de corrosin catalizada por las bacterias sulfatorreductoras es la siguiente:
4Fe + SO42- + 4 H2O FeS + 3Fe (OH)2 + 2OH-
Se considera que las etapas que dan lugar a la reaccin anterior son:
- Disociacin del agua : 8H2O 8H+ + 8OH-
- Disolucin andica del hierro: 4Fe + 8H+ 4Fe2+ + 8H
- Despolarizacin catdica catalizada por las bacterias:
CaSO4 + 8H H2S + 2H2O+ Ca(OH)2
- Productos de corrosin:
Fe2+ + H2S FeS + 8H+ -
3Fe2+ + 6OH- 3 Fe(OH)2
Reaccin global :
4Fe + CaSO4+ 4H2O 3 Fe(OH)2 + FeS + Ca(OH)2
De la reaccin anterior se deducen las siguientes consecuencias:
1) Corrosin del Fe metlico, que se transforma en FeS (negro) y Fe (OH)2.
2) Las bacterias sulfatorreductoras provocan un aumento de la velocidad de corrosin. Al

reducir los sulfatos a sulfuros, las bacterias provocan la sustitucin de posibles capas protectoras de
hidrxido ferroso por otras de sulfuro que no lo son, disminuyendo el efecto de polarizacin por
resistencia introducido por esas capas protectoras. Teniendo en cuenta que las bacterias utilizan el
hidrgeno para reducir los sulfatos a sulfuros, se puede producir simultneamente una
despolarizacin de la semirreaccin catdica de reduccin de protones al desplazarse hacia la
derecha la reaccin 2H+ + 2e- H2. Estos fenmenos de despolarizacin y aumento de la
velocidad de corrosin se reflejan en la figura siguiente
Diagrama de Evans mostrando los efectos sobre las curvas de

polarizacin y sobre la intensidad de corrosin (Icorr) debidos a
la presencia de bacterias sulfatorreductoras
3) El Fe (OH)2 y FeS se originan en relacin de 3 molculas a 1. El anlisis de la herrumbre

donde existan activas bacterias reductoras de sulfatos presenta una relacin de hidrxido a sulfuro
aproximadamente igual a la indicada. En el caso de que la corrosin sea causada por H2S o sulfuros
solubles no es probable que se encuentre la relacin mencionada entre hidrxidos y sulfuros de Fe, y
adems la velocidad de corrosin sera menor.
Los sntomas caractersticos en las conducciones metlicas enterradas que sufren corrosin por
bacterias anaerobias son el ennegrecimiento local del suelo y la superficie de la tubera debido a la
formacin del sulfuro de ferroso (negro) y, a veces, el olor a cido sulfhdrico.
Como consecuencia del metabolismo de las bacterias sulfatorreductoras se generan H+ que provocan
una reduccin local del pH, disolviendo la pelcula pasiva Se facilita entonces la penetracin de otros
iones agresivos que pudieran existir en el medio (p.ej Cl-), propiciando el ataque local por picadura del
material metlico, como se muestra en la figura:
Picadura
1.1.3.2 PROTECCIN CONTRA LA CORROSIN MICROBIOLGICA.
Ante la existencia de un fenmeno de corrosin microbiolgica se pueden considerar las

siguientes medidas:
1. Uso de recubrimientos protectores tipo asfltico o polietileno que son difcilmente atacables
por los microorganismos.
2. Proteccin catdica: en presencia de microorganismos se recomienda trabajar a un potencial

100 mV inferior al habitual: -1,0 V respecto al electrodo Cu/CuSO4 en el caso del acero. Este
mecanismo de proteccin ser considerado detalladamente en un apartado posterior.
3. Adicin de sustancias biocidas al medio, para anular o inhibir la actividad metablica de los
microorganismos responsables.
4. Modificacin de las caractersticas del medio (pH, temperatura y/o nivel de aireacin) para
dificultar las condiciones de supervivencia de los microorganismos perjudiciales.
En la lmina siguiente se resumen los aspectos ms destacables en relacin a la corrosin

biolgica en las instalaciones de tratamiento de agua.
CORROSIN BIOLGICA
Corrosin por Bacterias Aerobias (Ferruginosas, Thiobacilus,)

4 Fe (HCO3)2 + 2 H2O + O2 4 Fe (OH)3 + 8 CO2 + energa
Corrosin por Bacterias Anaerobias (Sulfatorreductoras,)

4Fe + SO42- + 4 H2O FeS + 3Fe (OH)2 + 2OH-
- pH comprendido entre 5,5 y 8,5.

- Ausencia de O2. Caso frecuente en suelos arcillosos o turbosos donde el
oxgeno atmosfrico tiene dificultades para penetrar en el suelo.
- Presencia de una cierta cantidad SO42- y otros nutrientes, incluyendo la
materia orgnica.
Cuando se verifican las condiciones anteriores, la medida del potencial redox
es un indicador muy efectivo del riesgo de corrosin anaerobia,
Diagrama de Evans mostrando los efectos sobre
las curvas de polarizacin y sobre la intensidad de
corrosin (Icorr) debidos a la presencia de
1.1.4 CORROSIN ATMOSFRICA
Se denomina corrosin atmosfrica al deterioro que sufren los materiales expuestos al aire y sus
contaminantes a temperatura ambiente
Debido a la gran cantidad de metal expuesto a la atmsfera, se estima que alrededor del 50 % de las
prdidas econmicas totales por corrosin son causadas por la corrosin atmosfrica, de ah su importancia.
La morfologa ms comn de la corrosin atmosfrica es la corrosin general o uniforme, aunque
tambin pueden presentarse otras formas corrosivas como la exfoliacin, corrosin en hendiduras, picaduras,
etc.
En general, las velocidades de corrosin medias en atmsfera naturales son inferiores a las que
ocurren en aguas naturales o en suelos, simplemente por el menor tiempo durante el cual el electrolito est
en contacto con el metal.
En ausencia de pelcula hmeda sobre las superficies metlicas, situacin que slo es posible en
ausencia de lluvias y para humedades relativas inferiores al 20 30 %, puede producirse deterioro de los
metales a travs de un mecanismo de corrosin denominado corrosin seca o corrosin a alta temperatura,
que no se trata en este trabajo por no incidir en la problemtica de corrosin que no afecta a las instalaciones
que se analizan en este trabajo.
Se considerarn los siguientes apartados:
1.1.4.1 MECANISMO ELECTROQUMICO DE LA CORROSIN ATOMOSFRICA.
1.1.4.2 FACTORES QUE INFLUYEN EN LA VELOCIDAD DE CORROSIN

ATMOSFERICA.
1.1.4.3 PROTECCIN FRENTE A LA CORROSIN ATMOSFRICA
1.1.4.1 MECANISMO ELECTROQUMICO DE LA CORROSIN ATMOSFRICA

Reaccin andica (disolucin del metal):
M (s) Mn+(ac) + ne-
Reaccin Catdica
La reaccin catdica predominante en los medios naturales es la reduccin de O2, puesto que son
ambientes habitualmente neutros donde el agente oxidante que predomina es el O2 :
O2 + 2H2O + 4e- 4 OH-
Como reaccin secundaria:

Mn+ + n OH- M(OH)n
y en presencia de ms oxgeno
M(OH)n + O2 MOn x H2O
De las expresiones anteriores se deduce que para que exista corrosin atmosfrica han de estar
presentes, al menos, el oxgeno y agua lquida depositada sobre la superficie de los metales, actuando
esta humedad como el electrolito.
La intensidad de la corrosin depender del tiempo durante el cual la capa de humedad

permanece sobre el metal, lo que a su vez depende de otros factores como humedad del aire,
temperatura, lluvia, contaminacin atmosfrica, composicin del metal, propiedades del xido formado,
etc.
En atmsferas de tipo industrial, muy contaminadas por sustancias cidas, puede tener llegar a ocurrir
como reaccin catdica la reduccin conjunta del O2 y los H+:
O2 + 4H+ + 4e- 2H2O
Los productos de corrosin ms comunes son, como se observa en las ecuaciones anteriores, xidos
y oxihidrxidos del metal expuesto.
1.1.4.2 FACTORES QUE INFLUYEN EN LA VELOCIDAD

DE CORROSIN ATMOSFRICA
- La Humedad
- Los Contaminantes atmosfricos
1) LA HUMEDAD
Para las temperaturas a las que habitualmente los metales estn en contacto con la atmsfera, en
ausencia de pelcula hmeda sobre el metal, la velocidad de corrosin es prcticamente despreciable. Sin
embargo, cuando la humedad relativa ambiental es superior al 40%-50%, varios mecanismos, que se
comentarn posteriormente, facilitan la condensacin de agua sobre la superficie metlica expuesta,
favoreciendo la formacin de una pelcula hmeda que acta como electrolito y posibilita el mecanismo
electroqumico de corrosin. El valor de humedad relativa a partir del cual se activa el mecanismo
electroqumco se conoce como humedad crtica, y el tiempo que esta pelcula hmeda permanece sobre
la superficie metlica (tiempo de humectacin) es determinante en el proceso de corrosin del material
metlico.
El electrolito est constituido por una pelcula muy delgada, en muchos casos no perceptible a simple
vista, de agua que puede contener agentes contaminantes que aceleran el proceso de corrosin. Estas dos
variables, el tiempo durante el cual aparece una pelcula hmeda sobre el metal y la presencia o no de
determinados contaminantes como el SO2 y los Cl- son los aspectos que influyen de forma determinante
en la magnitud del proceso de corrosin atmosfrica.
1.1) Formacin de la pelcula acuosa

Las dos causas ms importantes para la formacin de pelculas de agua sobre la superficie de los
metales son la lluvia y la condensacin de humedad ambiental.
- La Condensacin de humedad ambiental ocurre bsicamente por los siguientes motivos:

1. Se alcanza la T de punto de roco en la superficie del metal
2. Se condensa humedad, en atmsferas no saturadas, por alguno de los siguientes mecanismos:
a) Condensacin por capilaridad
b) Condensacin Qumica
Veamos brevemente los mecanismos anteriores:
1. Condensacin de humedad cuando se alcanza la T de punto de roco en la superficie del metal.
Cuanto ms seco est el ambiente mayor ha de ser el descenso de temperatura para que pueda
condensar el vapor de agua atmosfrico.
2. Condensacin de humedad en atmsferas no saturadas
En atmsferas no saturadas (humedad relativa < 100 %), pueden formarse pelculas de agua muy
delgadas sobre la superficie de los metales, por dos mecanismos:
a) Condensacin por capilaridad:

La condensacin de agua por capilaridad se propicia en las superficies rugosas, las grietas y
resqucios, las superficies cubiertas con productos de corrosin de naturaleza porosa, y las
superficies sobre las que se ha depositado polvo.
b) Condensacin Qumica
Se debe a las propiedades higroscpicas de ciertas sustancias contaminantes depositadas sobre
la superficie del metal y, a veces, a los propios productos de corrosin.
Cuando existen sobre el metal sustancias higroscpicas, incluso en climas secos y aunque
aparentemente no se aprecie, puede aparecer una capa hmeda conductora sobre la superficie
metlica posibilitando el mecanismo electroqumico de la corrosin.
Representacin de distintas causas de condensacin capilar de

humedad sobre una superficie metlica en la atmsfera
En el caso se superficies verticales, el espesor de las capas formadas por condensacin de humedad
oscila entre 10 m y 50 m ( no pueden ser mayores porque caen). En superficies horizontales el espesor
puede llegar a 100 m.
1.2) Efecto del espesor de la pelcula de humedad sobre la velocidad de corrosin

En la figura siguiente se muestra la relacin entre la velocidad de corrosin y el espesor de la pelcula
de humedad existente sobre el metal
Podemos diferenciar dos situaciones:

1) Si el espesor de la pelcula es < 100 amstrongs la corrosin es prcticamente inexistente
debido a la gran resistencia hmica del electrolito.
2) Si el espesor de la pelcula es > 100 amstrongs la velocidad de corrosin es creciente

alcanzando su mximo entre 1 micra y 100 micras de espesor.
Aproximadamente hasta 10 m, el las velocidades de corrosin son prcticamente
despreciables. A medida que crece el espesor de la pelcula la velocidad de corrosin aumenta
hasta alcanzar un mximo para espesores del orden de los 100 m.
Cuando el espesor de la capa de humedad supera el mximo de la curva, la velocidad de
corrosin disminuye como consecuencia de la dificultad para el acceso del oxgeno desde la
atmsfera hasta la superficie metlica.
A partir de 1 mm de espesor, se consideran condiciones de inmersin. La ocurriendo que la
velocidad de corrosin prcticamente se estabiliza, como se muetra en la figura.
2) CONTAMINANTES ATMOSFRICOS
Los contaminantes atmosfricos pueden acelerar el proceso de corrosin a travs de sus efectos sobre
el aumento de la conductividad del electrolito, y su influencia sobre la despolarizacin de las reacciones
de oxidacin y reduccin.
En trminos generales, los contaminantes corrosivos ms frecuentes de la atmsfera son el SO2, los
-
Cl y, en menor medida, los xidos de nitrgeno.
Otro de los contaminantes importantes en muchas atmsferas industriales son las partculas, tanto
slidas como lquidas (aerosoles).
Cuando las partculas se depositan sobre la superficie de los metales, actan como centro de
condensacin capilar de humedad y tienen propiedades higroscpicas y adsorbentes de
contaminantes gaseosos ejerciendo gran influencia sobre la corrosin.
Las sustancias que constituyen el polvo combinadas con la humedad condensada sobre las superficies
metlicas inician la corrosin por formacin de pilas galvnicas de aireacin diferencial o porque,
debido a su naturaleza higroscpica, forman electrolitos sobre la superficie del metal. Por estas razones el
aire exento de polvo es menos corrosivo que el aire cargado de polvo, en particular si el polvo se compone
de partculas solubles en agua o de partculas sobre las que pueden adsoberse sustancias cidas.
1.1.4.3 PROTECCIN FRENTE A LA CORROSIN ATMOSFRICA

A continuacin se enumeran los procedimientos habitualmente utilizados para combatir la corrosin
atmosfrica. En el apartado 3.1 de este trabajo se concretar su aplicacin en las instalaciones de tratamiento
de agua.
Los procedimientos bsicos frente a la corrosin atmosfrica son los siguientes:
1. Reduccin de la humedad relativa de la atmsfera.

Bajar el contenido de humedad al 50 % es suficiente en la mayor parte de los casos.
Lo ms prctico suele ser evitar la entrada o la permanencia del agua en los recintos cerrados, as
como proveer una buena ventilacin.
Calentar el aire para reducir su humedad relativa es un procedimiento menos habitual.
2. Eliminacin de los contaminantes atmosfricos.
3. Empleo de recubrimientos (orgnicos, inorgnicos o metlicos).

Generalmente se utilizan pinturas (recubrimientos orgnicos) o capas de Zn (galvanizados).
Las caractersticas de los recubrimientos protectores frente a la corrosin se exponen en el
apartado 2.3 de este trabajo.
4. Aadir al metal elementos de aleacin que den lugar a la formacin de una capa de xido
protectora.
El Cu, P, Ni y Cr, adicionados al acero en cantidades pequeas, son efectivos para reducir la
corrosin atmosfrica. La corrosin de un acero con 0,2 % Cu comparada con la de un acero similar
pero con 0,03 % Cu, en una atmsfera marina y en una atmsfera industrial, durante un perodo de 7,5
aos se redujo alrededor del 35 y 50 % respectivamente. Un acero con 3,5 % de Ni, expuesto durante
3,5 aos a las mismas atmsferas tuvo una corrosin inferior a la de un acero de bajo Cu en un 70 % y
75 % respectivamente.
1.2 Corrosin del Cobre y sus Aleaciones

1.2.1 CORROSIN DEL COBRE
1.2.2 CORROSIN DE LAS ALEACIONES Cu-Zn. DESCINCIFICACIN
1.2.1 CORROSIN DEL COBRE

- Reacciones andicas de disolucin del Cu
- Corrosin del Cu en aguas naturales
- Resiencia del Cu a la corrosin
1) Reacciones andicas de disolucin del Cu
El cobre se disuelve andicamente en la mayor parte de los medios acuosos originando el ion
divalente Cu2+(ac).
Cu(s) Cu+(ac) + e- ; Eo = - 0,52 V
Cu(s) Cu (ac) + 2e ; Eo = - 0,34 V
2+ -
Las relaciones de equilibrio entre el metal y los iones Cu+ o Cu2+ indican que la reaccin
Cu2+ 2 Cu+ est muy desplazada hacia la izquierda.
Por otra parte, si se forman complejos, como, por ejemplo, en una solucin de cloruro, entre Cu+ y
C1-, el empobrecimiento continuo de Cu+ por conversin en CuCl2- favorece al ion univalente como
principal producto de disolucin.
El Cu es noble en la serie de potenciales redox con respecto al hidrgeno y sin tendencia a corroerse
en agua y cidos no oxidantes exentos de oxgeno disuelto. En cidos oxidantes y soluciones aireadas de
iones que formen complejos de Cu, por ejemplo CN-, NH4+, la corrosin puede ser intensa.
El cobre se caracteriza tambin por su sensibilidad a la corrosin producida por agua o soluciones
acuosas a gran velocidad, denominada ataque por cavitacin. La velocidad de corrosin aumenta con el
contenido de oxgeno disuelto. Esta forma de ataque aumenta con la concentracin de Cl- y tambin con
la disminucin del pH en agua aireada.
El cobre comercial dctil, el exento de oxgeno de elevada conductibilidad y el refinado por
electrlisis no son susceptibles al agrietamiento por corrosin bajo tensiones. Sin embargo el cobre
desoxidado con fsforo, con contenidos tan pequeos como 0,004 % P, si lo es.
2) Corrosin del Cu en aguas naturales
El cobre resiste el agua de mar, con una velocidad de corrosin en aguas tranquilas, del orden de 5 a
10 mdd y de algo ms en aguas en movimiento. Es uno de los muy pocos metales sobre el que no se
depositan organismos incrustantes, ya que la corrosin normal es suficiente para liberar iones en
concentraciones venenosas para la vida marina.
La resistencia a la corrosin en agua de mar y aguas dulces depende de la presencia de una pelcula
de xido superficial, que el O2 debe atravesar por difusin para que la corrosin pueda continuar. La
continuidad de esta pelcula puede romperse con facilidad por agua a elevada velocidad, o ser disuelta
por cido carbnico o cidos orgnicos que se hallan en algunas aguas dulces y en algunos suelos, lo
que conduce a elevar la velocidad de corrosin considerablemente. Por ejemplo, se conoci un caso en el
que agua caliente, que estaba sometida a un tratamiento con zeolita para ablandarla con la consecuente
elevada concentracin de NaHCO3 perforaba la tubera de cobre en un tiempo comprendido entre 0,5 y
2,5 aos. El mismo tipo de agua sin ablandar no resultaba tan corrosiva debido a que depositaba sobre el
metal una pelcula protectora compuesta por CaCO3 con algo de silicato.
Aun cuando la velocidad de corrosin no sea excesiva y el cobre se mantenga resistente, el agua que
contenga cido carbnico u otros cidos, puede causar suficiente corrosin del cobre y sus aleaciones
como para producir manchas azules en instalaciones de tuberas y grifera de los cuartos de bao, as
como un aumento de la velocidad de corrosin de las superficies de hierro, acero galvanizado o aluminio
en contacto con tales aguas. En estas circunstancias se produce la aceleracin de la corrosin por una
reaccin de sustitucin por la cual se deposita cobre metlico sobre otro metal formando numerosas y
diminutas pilas galvnicas. Las aguas cidas o con ndice de saturacin negativo (no depositan capas
protectoras), tratadas con cal o silicato sdico reducen la velocidad de corrosin lo suficiente como para
anular la formacin de manchas en el cobre y sus aleaciones y la corrosin acelerada de otros metales,
excepto del aluminio. El aluminio es una excepcin debido a su sensibilidad a cantidades
extremadamente pequeas de Cu2+ en solucin, y el tratamiento usual del agua no resulta adecuado para
reducir la contaminacin de Cu2+ a niveles no perjudiciales.
Es posible evitar los efectos perjudiciales de la contaminacin del agua por Cu2+ empleando tubera
de cobre recubierta interiormente con bao de estao (llamada de cobre estaado). El recubrimiento de
estao debe estar exento de poros con objeto de evitar el ataque acelerado del cobre en las reas
expuestas, ya que el Sn (o los compuestos intermetlicos Cu-Sn) son catdicos con respecto al Cu.
El cobre en las tuberas se comporta por lo general como un metal estructural satisfactorio para la
conduccin de agua de mar y aguas blandas o duras, tanto calientes como fras. Pero, adems de los
efectos nocivos recin descritos, las aguas de buena conductibilidad pueden inducir un tipo de corrosin
en forma de picaduras, si se acumula sobre la superficie del cobre suciedad o herrumbre procedentes de
otras partes del sistema. Se forman pilas de aireacin diferencial, suplementadas en algunos casos por
flujo turbulento que inicia el ataque por cavitacin. La corrosin que resulta se denomina a veces ataque
por formacin de depsitos. La limpieza peridica de las tuberas evita por lo general, la corrosin
producida por tales depsitos.
3) Resiencia del cobre a la corrosin
El cobre es resistente a:
- Agua de mar.
- Aguas dulces, calientes o fras. El Cu es adecuado en especial para conducir aguas blandas con mucho
O2 disuelto y bajo contenido en sales de manganeso y cido carbnico.
- cidos desaireados, calientes o fros, H2SO4 diluido, H3PO4, actico y otros no oxidantes.
- Exposicin atmosfrica.
El aire seco no altera al cobre.
En presencia de la humedad atmosfrica y de dixido de carbono se recubre fcilmente de una
pelcula protectora de carbonato bsico insoluble en agua. Bajo la accin de cietos cidos, como el
sulfrico, y cloruros, puede verse impedida la fomracin de esa capa protectora y resultar
muy fuertemente atacado el Cu.
El cobre no es resistente a:
- cidos oxidantes, por ejemplo HNO3, H2SO4 concentrado caliente y cidos no oxidantes aireados
(incluso el cido carbnico).
- NH4OH (ms O2). Se forma un ion complejo: Cu(NH3)42+. Los compuestos orgnicos que resultan de
sustituir uno o ms tomos de H del NH3, por radicales orgnicos (aminas), tambin son corrosivos.
Estos compuestos producen agrietamiento por corrosin bajo tensiones de las aleaciones de Cu
susceptibles.
- Soluciones acuosas y aguas aireadas a elevada velocidad. En aguas corrosivas (mucho O2 y CO2, bajo
Ca2+ y Mg2+) la velocidad debe mantenerse por debajo de 1,25 m/s; en aguas menos corrosivas a
menos de 65 C, por debajo de 2,5 m/s.
- Sales oxidantes de metales pesados, por ejemplo FeCl3, Fe2 (SO4)3.
- H2S, S y algunos compuestos del S.

1.2.2 CORROSIN DE LAS ALEACIONES Cu-Zn. Descincificacin

Los fallos por corrosin de los latones se producen, en general, por descincado (o descincificacin),
formacin de picaduras y agrietamiento por corrosin bajo tensiones.
La tendencia del latn a corroerse de las formas mencionadas, excepto en el caso de ataque por
picaduras, vara con el contenido de cinc tal como se muestra en la figura siguiente.
Las picaduras son originadas casi siempre por pilas de aireacin diferencial o condiciones de elevada
velocidad. Este tipo de corrosin puede evitarse normalmente manteniendo limpia la superficie del latn
en todo momento y evitando las velocidades elevadas y las condiciones de cavitacin. .
- Descincificacin de los Latones
Este tipo de corrosin es conocido tambin como descincado y consiste en la disolucin selectiva del
cinc que forma parte de los latones, quedando una masa porosa.
El descincado de los latones se desarrolla bien sea en zonas locales de la superficie del metal, llamado
de tipo tapn, o uniformemente sobre la superficie, llamado en capas, como se muestra en las siguientes
figuras:
Descincado del tipo tapn en un tubo de latn

Descincado del tipo en capas en tornillos de latn
El latn corrodo de este modo mantiene cierta resistencia mecnica, pero carece de ductilidad. El
descincado en capas en una tubera de agua puede conducir, bajo condiciones de aumentos repentinos de
presin, a la rotura del tubo o, en el caso de descincado en forma de tapones, a que salte un tapn,
produciendo as un orificio. Debido a que las zonas descincadas son porosas, puede ocurrir que los
tapones lleguen a recubrirse por la superficie exterior con productos de corrosin y residuos del agua
evaporada.
Las condiciones del medio que favorecen el descincado son:

1) Altas temperaturas
2) Disoluciones sin movimiento, en especial las cidas
3) Formacin de capas inorgnicas porosas.
Los latones que contienen 15 % o menos de cinc son, por lo general, inmunes. Tambin puede
reducirse el descincado de los llamados latones (de hasta 40 % de Zn) por adiciones de alrededor de
1 % de Sn o de unas pocas centsimas por ciento de As, Sb, o P con o sin Sn.
Todava no ha sido explicado completamente el mecanismo detallado del descincado. Se supone que
el cinc se corroe preferentemente dejando una estructura de cobre poroso, o que es la aleacin la que se
corroe y a continuacin hay una reprecipitacin de cobre.
- Agrietamiento por Corrosin Bajo Tensiones
Cuando un latn est sometido a una tensin de traccin, en contacto con cantidades del orden de
trazas de NH3 o con una amina, en presencia de O2 (u otro despolarizador) y humedad, se agrieta por lo
general a lo largo de los bordes de grano (corrosin intergranular) segn se muestra en la figura.
Agrietamiento intergranular por corrosin bajo tensiones
Si la aleacin ha sufrido una deformacin plstica intensa, puede agrietarse a travs de los
granos (transgranular). En Inglaterra, hace aos, se observ que la cartuchera de latn almacenada en la
India se agrietaba, en particular durante la temporada de los monzones, y por ello se denomin Season
cracking.
Tambin pueden producir el agrietamiento por corrosin bajo tensiones trazas de xidos de nitrgeno,
debido probablemente a que estos xidos son convertidos en sales amnicas sobre la superficie del latn
por reaccin qumica con el metal.
El latn recocido, si no est sujeto a una carga aplicada alta, no sufre agrietamiento por corrosin bajo
tensiones.
Las adiciones metalrgicas no son efectivas en los latones para proporcionarles inmunidad a este tipo
de fallo. Son ms resistentes los latones de bajo cinc que los altos.
Los latones con alto cinc, por ejemplo 45-50 Zn-Cu, de estructura o + se agrietan por corrosin
bajo tensiones a travs de los granos o transgranularmente y, a diferencia que en los latones , slo se
requiere humedad para causar este fallo.
La susceptibilidad al agrietamiento por corrosin bajo tensiones de los latones puede disminuirse o
evitarse mediante:
1) Tratamiento trmico para eliminar tensiones. En los latones 30 % Zn-Cu es efectivo un

tratamiento de 1 h a 350 C, pero puede haber recristalizacin y alguna prdida de resistencia mecnica
de la aleacin. Hay experiencias que prueban que el tratamiento trmico a 300 C mejora la resistencia al
agrietamiento sin prdidas importantes de las propiedades fsicas.
2) Evitar el contacto con NH3 (o con O2, y otros despolarizadores en presencia de NH3). Esto es
difcil de garantizar debido a las pequesimas cantidades de amonaco que causan agrietamiento.
3) Proteccin catdica. Mediante el empleo de corriente impresa o por recubrimiento del latn con
un metal de sacrificio, por ejemplo, cinc.
4) Mediante el empleo de H2S; como inhibidor.

1.3 Corrosin del Aluminio y sus Aleaciones
1.3.1 CORROSIN DEL ALUMINIO
1.3.2 COMPORTAMIENTO DE LAS ALEACIONES DE ALUMINIO FRENTE A LA

CORROSIN.
1.3.3 PROTECCIN SUPERFICIAL DEL ALUMINIO. ANODIZADO
1.3.1 CORROSIN DEL ALUMIO
- Reacciones de disolucin del Aluminio

- Efecto del pH
- Resistencia a la corrosin del Aluminio
- REACCIONES DE DISOLUCIN DEL ALUMINIO
Al(s) Al3+ (ac) + 3e- ; Eo = + 1,66 V
Del elevado valor de su potencial de oxidacin estndar se deduce que el aluminio es muy activo
(gran tendencia a oxidarse), pero se pasiva con la exposicin al agua. Aunque el O2 disuelto en el agua
mejora la resistencia a la corrosin del Al, su presencia no es necesaria para pasivarse. La pelcula
pasiva est compuesta por xido de aluminio. En el caso de Al expuesto al aire el espesor de esta pelcula
suele estar entre 20 y 100 amstrong.
La corrosin del aluminio aumenta cuando contiene pequeas cantidades de impurezas, todas las
cuales, a excepcin del Mg, tienden a ser catdicas con relacin al Al. En general, el metal de alta
pureza es mucho ms resistente a la corrosin que el metal puro comercial que, a su vez, es ms
resistente que las aleaciones de aluminio.
- EFECTO DEL pH
El aluminio es un metal con carcter anftero y, por tanto, se corroe con mayor rapidez tanto en
cidos como en lcalis, que en el agua neutra.
En la figura siguiente se la influencia del pH en la velocidad de corrosin de aluminio comercial en
disoluciones acuosas aireadas a distintas temperaturas y velocidades. Los ensayos se han realizado a
temperaturas comprendidas entre 70 y 95 C y el medio cido se ha generado con H2SO4.
Influencia del pH en la velocidad de corrosin de aluminio puro comercial (1100)

en soluciones aireadas a distintas temperaturas y circulando a diferente velocidad.
En la figura anterior se observa que la velocidad de corrosin aumenta considerablemente cuando

deja de ser estable la capa pasiva (4,5 < pH <7) y crece con la temperatura.
A temperatura ambiente, la velocidad de corrosin mnima tiene lugar en una zona comprendida entre
los valores aproximados de pH 5,5 a 8,5. Las velocidades de corrosin en la zona alcalina aumentan
mucho con la elevacin del pH, o sea, al contrario de lo que ocurre con el hierro y el acero que se
mantienen resistentes a la corrosin. El motivo de esta diferencia es que los iones Al3+ forman iones
complejos por accin de los grupos OH- , originando AlO2- ( ion aluminato) de acuerdo con la siguiente
reaccin:
Al + NaOH + H2O NaAlO2 + 3/2 H2
Esta reaccin es rpida a temperatura ambiente, mientras que en el caso del Fe la reaccin similar que
forma NaFeO2 y Na2FeO2, requiere lcali concentrado y temperaturas elevadas.
- RESISTENCIA A LA CORROSIN DEL ALUMINIO
Corrosin en Agua y Vapor

El aluminio tiende a picarse en aguas que contienen Cl-, en particular en los resquicios y en reas de
estancamiento, donde desaparece la pasividad por la accin de pilas de aireacin diferencial. Las trazas
de Cu2+ (en tan pequea cantidad como 0,1 ppm) o de Fe3+ en el agua son suficientes para romper la
pasividad. Se forman pilas galvnicas entre el Al y el Cu o Fe depositados (por reaccin de sustitucin)
que estimulan la disolucin del aluminio en reas locales. Por esta razn, el aluminio no es un material
satisfactorio para conducciones de aguas potables o industriales, todas las cuales contienen trazas de
iones de metales pesados. Por el contrario, el Al es adecuado para el agua destilada o agua blanda exenta
de iones de metales pesados. Durante muchos aos se han utilizado satisfactoriamente las tuberas de
aluminio de alta pureza o del tipo 1100 en redes de agua destilada.
El aluminio tcnicamente puro (tipo 1100) resiste bien la corrosin en los siguientes medios:
a) Exposicin atmosfrica.
Resistencia excelente a las atmsferas rural, urbana e industrial; tiene menor resistencia a las
atmsferas marinas.
b) Agua destilada.
c) cido ntrico >80% hasta alrededor de 50 C.
d) cido actico, caliente o fro, y muchos otros cidos orgnicos.
e) cidos grasos. En la destilacin de cidos grasos se emplea equipo de Al.
f) NH4OH caliente o fro.
g) Azufre, atmsferas sulfurosas, H2S. El Al se emplea en la minera del Azufre.
h) Gases refrigerantes fluorados. Pero no al bromuro o cloruro de metilo.
La resistencia a la corrosin del aluminio es baja en los siguientes medios:

a) cidos fuertes, tales como HC1 y HBr (diluidos o concentrados), H2SO4 (es satisfactorio para
aplicaciones especiales a temperatura ambiente, por debajo del 10% de concentracin); HF,
HClO4, H3PO4 y cidos frmico, oxlico y tricloroactico.
El Al de alta pureza se corroe en HCl intergranularmente, en especial si ha sufrido un
enfriamiento brusco desde 600 C, pero menos si se deja enfriar en el horno.
b) lcalis. La cal y el hormign fresco son corrosivos para el aluminio, as como los lcalis fuertes, por
ejemplo, NaOH y las aminas orgnicas muy alcalinas.
La velocidad de ataque puede ser considerable tanto en lcalis diluidos como concentrados. Por
esta razn, cuando se proteja al Al catdicamente, debe evitarse la sobreproteccin con objeto de
evitar el deterioro del metal por acumulacin de lcalis en la superficie del ctodo.
La cal, Ca (OH)2, y algunas aminas orgnicas fuertemente alcalinas (pero no el NH4OH) son
corrosivas. El cemento Portland fresco contiene cal y es tambin corrosivo, por lo que las
superficies de aluminio en contacto con hormign hmedo pueden desprender H2 visiblemente.
La velocidad de corrosin se reduce cuando el cemento fragua y slo contina si el cemento se
mantiene hmedo o si contiene sales delicuescentes, por ejemplo CaCl2.
b) Hg y sus sales.
d) Agua de mar. Se forman picaduras en los resquicios, debajo de los depsitos y en presencia de iones
de metales pesados.
e) Aguas que contienen iones de metales pesados, por ejemplo, aguas que hayan pasado antes por
tuberas de Cu, latn o de hierro, o aguas de mina.
f) Disolventes dorados.
g) Alcoholes etlico, proplico o butlico anhidros y a temperaturas elevadas. El agua en cantidad del
orden de trazas acta como inhibidor.
Acoplarniento o unin galvnica
- El cadmio tiene un potencial redox muy prximo al que posee el Al en muchos medios, por lo cual se
pueden emplear accesorios decorativos, tuercas, tornillos de acero con recubrimiento de Cd en contacto
directo con Al.
- El Cinc es andico con relacin al Al y por esto tiende a proteger catdicamente al Al en medios cidos
o neutros. Sin embargo, en los lcalis se invierte la polaridad y el Zn acelera la corrosin del Al.
- El magnesio es andico con relacin al Al. Cuando se acoplan ambos metales, la diferencia de
potencial y el flujo de corriente, por ejemplo en agua de mar, son tan elevadas que el Al puede llegar a
estar sobreprotegido catdicamente sufriendo el consiguiente deterioro. Las aleaciones de Al, si se
acoplan a Mg, deberan ser de bajo contenido en impurezas de metales pesados, en particular Fe, Cu, y
Ni que actan como ctodos de accin local. En este aspecto el Al resulta menos daado cuando est
aleado con Mg. El Al de alta pureza puede ser acoplado con Mg sin dao para el Mg ni el Al.
- Cobre y sus aleaciones. El Al nunca debe acoplarse con cobre o sus aleaciones por el dao resultante
para el Al. En relacin con esto, tambin es importante evitar el contacto del Al con el agua de lluvia
que ha fluido sobre vierteaguas o canalones de cobre debido al deterioro que causan las pequeas
cantidades de Cu contenidas en estas aguas.
- Acero. En las zonas rurales el acoplamiento de acero con Al es por lo general satisfactorio, pero en las
zonas costeras se acelera el ataque del Al. En aguas dulces el Al puede ser catdico o andico con
respecto al acero, dependiendo de pequeas diferencias de composicin del agua.
1.3.2 COMPORTAMIENTO DE LAS ALEACIONES DE ALUMINIO

FRENTE A LA CORROSIN.
En general, las aleaciones de aluminio presentan comportamientos similares a los descritos para el
aluminio, aunque, como ya se ha dicho, la resistencia a la corrosin suele ser algo menor.
Los aleantes usuales que se adicionana al Al con objeto de mejorar sus propiedades fsicas son Cu, Si,
Mg, Zn y Mn, de los cuales el Mn consigue mejorar la resistencia a la corrosin de las aleaciones de
moldeo y de las forjables. Una razn de esta propiedad del Mn es que se forma el compuesto MnAl6 que
disuelve al Fe formando solucin slida. El compuesto (MnFe)A16 decanta en el fondo de la fusin,
reduciendo de esta forma la influencia perniciosa que sobre la corrosin ejercen las pequeas cantidades
de Fe presentes en la aleacin como impureza. En el caso del Co, Cu y Ni no tiene lugar la incorporacin
sealada para el Fe, de forma que no debe esperarse que la adicin de Mn contrarreste los perjudiciales
efectos de estos elementos sobre el comportamiento frente a la corrosin.
Las aleaciones duraluminio (p. ej. los tipos 2017 y 2024) contienen varias unidades porcentuales de
Cu, resultando mejorada su resistencia mecnica por la precipitacin de CuAl2 a lo largo de los planos de
deslizamiento y bordes de grano. El cobre est en solucin slida por encima de la temperatura de
homogeneizacin aproximada a los 480 C, y si se produce un enfriamiento brusco queda en solucin. La
precipitacin se realiza lentamente a temperatura ambiente con aumento progresivo de la resistencia
mecnica de la aleacin. Si se enfra la aleacin desde las temperaturas de solucin slida en agua en
ebullicin, o si despus de enfriada bruscamente se calienta (envejecido artificial) por encima de 120 C,
el compuesto CuAl2 se forma con preferencia a lo largo de los bordes de grano. Esto origina un
empobrecimiento de Cu en la aleacin contigua al compuesto intermetlico, produciendo juntas
intergranulares andicas a los granos y una intensa susceptibilidad a la corrosin intergranular. Un
calentamiento prolongado (sobreenvejecimiento) restaura la composicin uniforme de aleacin en los
granos y en sus intercaras, eliminando as la susceptibilidad a la corrosin intergranular, aunque a costa
de sacrificar en cierto grado las propiedades fsicas. En la prctica, la aleacin se enfra bruscamente
desde unos 490 C, y a continuacin sigue el envejecimiento a temperatura ambiente.
La aleacin de duraluminio con tensiones de traccin en presencia de humedad, puede agrietarse a lo

largo de las juntas intergranulares. Esto es un ejemplo de agrietamiento por corrosin bajo tensiones. La
sensibilizacin de la aleacin por tratamiento trmico tal como se ha descrito, la hace susceptible a este
tipo de fallo (el aluminio puro es inmune al agrietamiento por corrosin bajo tensiones).
Las aleaciones Al-Mg 5 a 7 %, sometidas a tensiones o trabajadas en fro, tambin se agrietan por
corrosin bajo tensiones en aire hmedo. Para evitar estos fallos es necesario un enfriamiento lento (50
C/h) desde la temperatura de homogencizacin para, segn se supone, coagular la fase (Al3Mg2 proceso
que se favorece adicionando a la aleacin 0,2 % de Cr).
1.3.3 PROTECCIN SUPERFICIAL DEL ALUMINIO

El aluminio se protege frente a los agentes atmosfricos, recubriendose de forma natural con una delgada
pelcula de Al2O3 . Esta capa de xido tiene un espesor ms o menos regular del orden de 0,01 micras
sobre el metal recientemente decapado y puede llegar a 0,2 o 0,4 micras sobre metal que haya permanecido
en un horno de recocido. Para poder soldar es necesario eliminar previamente, por procedimientos
qumicos o mecnicos, dicha capa.
Mediante procedimientos qumicos y electrolticos se pueden obtener pelculas de xido mucho ms

gruesas y protectoras, con caractersticas distintas a la capa natural. En particular, el proceso de anodizado
permite formar capas cuyo espesor puede controlarse, con valores desde algunas micras a 25 30 micras
en los tratamientos de proteccin o decoracin, llegando a las 100 micras y ms por procesos de
endurecimiento superficial ( anodizado duro).
- Principio Del Anodizado
- Anodizado Duro
- Principio del Anodizado
Si se llena una cuba con agua hecha conductora por la adicin de una pequea cantidad de cido, de
base o de sal y si en este electrolito, se dispone un ctodo (polo negativo), inatacable (nquel o plomo) y un
nodo de aluminio, se observa desprendimiento de hidrgeno en el ctodo y ningn desprendimiento en el
nodo.
Se observa, por otra parte, que el nodo de aluminio, se ha recubierto de una pelcula de almina. El
oxgeno procedente de la disociacin electroltica del agua ha sido utilizado para oxidar el aluminio del
nodo; de aqu la expresin Oxidacin andica anteriormente utilizada y sustituida actualmente por el
trmino Anodizado. La naturaleza del electrolito tiene una importancia fundamental sobre los
fenmenos que se desarrollan en la superficie andica.
Se pueden sealar dos tipos de reacciones andicas, que presentan variantes:
1) En los electrolitos que no tienen accin disolvente sobre la capa de xido, se forma una pelcula
muy adherente y no conductora. El crecimiento de la pelcula se realiza hasta que su resistencia elctrica
es tan elevada que impide la circulacin de la corriente hacia el nodo. Se forma entonces una capa
llamada capa barrera.
2) En los electrolitos que tienen accin disolvente sobre la capa de xido, si el metal mismo es
disuelto y si los productos de reaccin son solubles en el electrolito, no se forma capa de xido.
El procedimiento de anodizado, en medio sulfrico es el ms utilizado. La naturaleza del metal base

(aluminio no aleado de diversas purezas y aleaciones) afecta considerablemente sobre los resultados que
se consiguen y los medios a utilizar para obtenerlos.
- Anodizado Duro
Con el anodizado pueden obtenerse capas considerablemente ms duras que las clsicas ( y en
particular ms duras que las que se obtienen en medio sulfrico-oxlico) en un medio sulfrico puro. Se
obtienen estos resultados anodizando a muy baja temperatura (0 C) en un medio electroltico de 10 a
15% de cido sulfrico, con una densidad de corriente fuerte (3 A/dm2). La tensin, que ser al principio
de 10 V puede llegar a ser de 80 a 100 V segn la naturaleza de la aleacin. Es necesario un enrgico
agitado con una refrigeracin eficaz. Se pueden obtener as capas muy espesas a una velocidad de 50
micras / hora. Las capas que actualmente se consiguen son de alrededor de 150 micras, segn el proceso
y la aleacin. La dureza de estas capas es comparable a la del cromo-duro, su resistencia a la abrasin y
al rozamiento es considerable y por ello su utilizacin para piezas mecnicas se extiende
progresivamente.
Todas las aleaciones son susceptibles del anodizado duro, salvo las que contienen cobre, porque ste
tiende a disolverse a pesar de la baja temperatura y perturba el tratamiento.
Las capas duras se obtienen a costa de una merma de flexibilidad, lo cual limita su utilizacin a
aquellas aplicaciones en que no vayan a sufrir choques trmicos importantes, porque la pelcula se
rompera bajo el efecto de las dilataciones fuertes.
Propiedades del anodizado duro:
- Resistencia a la abrasin, ya que la almina es un cuerpo extremadamente duro, un poco menos

que la del diamante. Presenta una resistencia al desgaste superficial superior a muchos tipos de acero.
- Resistencia elctrica. La almina es un excelente aislante elctrico. Su capacidad de aislamiento

depende de la porosidad y resulta muy afectado por la presencia de impurezas en el metal.
- Resistencia qumica. La capa andica protege eficazmente el metal base contra la accin de
numerosos medios agresivos, por lo cual se utiliza cada vez ms en ambientes navales e industriales.
- Porosidad secundaria (apertura ms o menos acusada en la entrada de los poros debido al efecto de
disolucin del bao) se manifiesta, sobre todo, en la parte exterior de la pelcula y se aprovecha en las
tcnicas de coloreado e impregnacin.
2. PROTECCIN CONTRA LA CORROSIN
2.1 PROPIEDADES Y APLICACIONES DE LOS MATERIALES METLICOS.
2.2 DETALLES DE DISEO
2.3 RECUBRIMIENTOS PROTECTORES CONTRA LA CORROSIN
2.4 INHIBIDORES DE CORROSIN
2.5 PROTECCIN ELECTROQUMICA
2.1 PROPIEDADES Y APLICACIN DE LOS

MATERIALES METLICOS
2.1.4 COBRE Y SUS ALEACIONES
2.1.6 COSTE ECONMICO RELATIVO DE LOS MATERIALES METLICOS

El hierro y sus aleaciones, principalmente el acero, representa aproximadamente el 90 % de la
produccin mundial de metales.
Esta supremaca se debe, adems de a su precio de coste relativamente econmico, a sus
excelentes propiedades mecnicas que, sobre todo las de los aceros, pueden variarse para amoldarlas a la
conveniencia del usuario para trabajarlos ms cmodamente, dndose despus el punto deseado de
dureza, resistencia y tenacidad.
Los productos siderrgicos tienen el grave inconveniente de que son muy sensibles a la oxidacin
y a la corrosin atmosfrica. Si bien en los aceros denominados inoxidables se han corregido estos
defectos, presentan como inconveniente su elevado precio.
Los metales industriales no frreos y sus aleaciones son, en general, resistentes a la oxidacin y
corrosin atmosfrica. Pero no es esta la nica buena cualidad que los hace recomendables para muchas
aplicaciones, sino tambin, la facilidad con la que se moldean y mecanizan y la elevada resistencia
mecnica en relacin a su peso de algunas aleaciones.
Los metales no frreos ms empleados son: Cu, Al, Mg, Ni, Sn, Pb y Zn. Tambn se emplean,
aunque en menor medida: Cd, Mo, Co, Zr, Be, Ta y metales preciosos (Ag, Au y Pt).
Cada metal tiene propiedades especiales y su utilizacin se decide tras un anlisis comparativo de
costes y propiedades con otros metales y materiales.
Como orientacin, en el apartado 2.1.6 figura el coste comparativo de los materiales metlicos
ms utilizados como base el acero.
En el siguiente cuadro se expone una clasificacin general de los materiales metlicos que
trataremos en este trabajo
1. METALES FRREOS
Denominacin %C Observaciones
1.1 ACEROS < 2,0 %
Son el 90% de los
- Hipoeutectoides 0,10 -0.77 %
aceros utilizados
- Eutectoides 0,77 %
- Hipereutectoides 0,77 2,0 %
1.2 FUNDICIONES
2,0 6,67 %
El C est como
- Fundiciones Blancas
Cementita
El C se halla libre
- Fundiciones Maleables El % C est
como rosetas
normalmente
El C se halla libre
- Fundiciones Grises entre
como laminillas
2,0 % y 4, 0 % C
(Hipoeutcticas) El C se halla libre
- Fundiciones Nodulares o Dctiles
como ndulos
2. COBRE Y SUS ALEACIONES. Latones y Bronces
3. ALUMINIO Y SUS ALEACIONES
MATERIALES FRREOS
Los materiales frreos constituidos por aleaciones hierro-carbono se clasifican, en funcin de su

contenido en carbono, como Aceros y Fundiciones.
- Los aceros son aleaciones hierro-carbono con menos del 2 % de carbono.

Los aceros se subdividen a su vez en:
a) Aceros hipoetutectoides, cuyo contenido en carbono es inferior al correspondiente a la
composicin eutectoide (0,77 %C).
b) Aceros eutectoides: cuyo contenido en carbono es el correspondiente a la composicin

eutectoide (0,77 %C).
c) Aceros hipereutectoides, cuyo contenido de carbono se encuentra entre 0,77 y 2 %.
- Las fundiciones son aleaciones hierro-carbono con ms del 2% de carbono, normalmente su

composicin se encuentra entre el 2,0 y el 4,0 % de C.
En la figura siguiente se muestra esquemticmente la composicin y constituyentes metalogrficos

normales de los aceros y fundiciones:
Ac. Hipoeutectoides Ac. Hipereutectoides Fundiciones
Ac Eutectoide F. Blancas
S 275 Eutctico
F. Grises (Ledeburita)
0,25 % C 0,8 % C 2,0 % C 4,3 % C Fe3C

Fe
Fe + Perlita /// Perlita /// Perlita /// + Fe3C Grafito C
Granos
Laminas
Efectos del contenido en carbono sobre las propiedades mecnicas:
% C: Dureza, Lim.Elastico, rotura, Fragilidad, Templabilidad
Ductilidad, forjabilidad, soldabilidad, Maquinabilidad, Tenacidad
2.1.1.1 PROPIEDADES TECNOLGICAS
2.1.1.2 APLICACIN EN LAS INSTALACIONES DE TRATAMIENTO DE

AGUA
2.1.1.1 PROPIEDADES TECNOLGICAS DEL ACERO AL CARBONO

- CLASIFICACIN GENERAL DE LOS ACEROS
- ACERO AL CARBONO PARA CONSTRUCCIN DE ESTRUCTURAS METLICAS
- OTROS ACEROS AL CARBONO UTILIZADOS
- ANEXO 1: ACEROS AL CARBONO PARA CONSTRUCCIN DE ESTRUCTURAS METLICAS
NBE EA- 95)
- INFLUENCIA DE LOS ELEMENTOS DE ALEACIN EN LAS PROPIEDADES DE LOS
ACEROS
CLASIFICACIN GENERAL DE LOS ACEROS

La aleacin frrea de mayor importancia es el acero, siendo aproximadamente el 90% de la
produccin acero al carbono y el 10%, acero aleado.
El acero al carbono puede definirse como una aleacin Hierro Carbono con contenido de
carbono < 2 %. Contiene en pequeas cantidades otros elementos cuya presencia se debe al proceso de
su produccin (manganeso y silicio), a la dificultad de excluirlos totalmente del metal (azufre, fsforo,
oxgeno, nitrgeno e hidrgeno) o a circunstancias casuales (cromo, nquel, cobre y otros).
El aumento del contenido de carbono en el acero eleva su resistencia a la traccin, incrementa el
ndice de fragilidad en fro y hace que disminuya la tenacidad y la ductilidad.
- Influencia de elementos extraos en las caractersticas mecnicas de los aceros de bajo contenido en
carbono.
En general los aceros ordinarios contienen:
Mn < 0.90%, Si < 0.50%, P < 0.10%, S < 0.10%
La presencia de fsforo y azufre, salvo en muy pocas ocasiones, es perjudicial para la calidad de los
aceros, procurndose su eliminacin en los procesos de fabricacin. En general se recomienda que en los
aceros ordinarios el contenido de cada uno de esos elementos no pase del 0,06%, y en los aceros de
calidad se suele exigir porcentajes de fsforo y azufre inferiores a 0.03%.
El azufre, tanto si se presenta como sulfuro de hierro o sulfuro de manganeso, provoca una
considerable reduccin en el alargamiento y resistencia del acero.
El fsforo se encuentra siempre disuelto en los granos de ferrita a los que comunica gran fragilidad.
Una clasificacin general de los aceros los divide en dos grandes grupos: Ac.al Carbono y Ac. Aleados
1. ACEROS AL CARBONO:
- Aceros de construccin
- Aceros para herramientas
2. ACEROS ALEADOS
- Aceros inoxidables
- Destinados a recibir un tratamiento trmico o superficial: temple, revenido, cementacin,
nitruracin, etc.
- Aceros para muelles
- Aceros para altas temperaturas ( aceros refractarios)
- Aceros para bajas temperaturas (aceros criognicos)
- Aceros de fcil maquinabilidad
- Aceros austenticos al Mn
- Aceros para construccin metlica con resistencia mejorada a la corrosin atmosfrica
(Vease Influencia_elementos_aleacin )
Dentro de la gran variedad de aceros existentes, los apartados siguientes se centran en las
caractersticas de los aceros al carbono utilizados para la construccin de estructuras metlicas y equipos
con mayor aplicacin en las instalaciones de Tratamiento de Agua.
ACERO AL CARBONO PARA CONSTRUCCIN DE ESTRUCTURAS METLICAS
- Designacin actual de los aceros al carbono para estructuras metlicas: norma UNE- EN 10025
La designacin europea actual de los aceros laminados para construccin metlica, segn UNE-
EN 10025-94 comprende la letra S seguida de un nmero (235, 275 355), que indica el valor mnimo
del lmite elstico (e) expresado en N/mm2, a los que se aaden otras letras y nmeros que corresponden
al grado y otras propiedades tecnolgicas.
La denominacin consta de los siguientes trminos:
- S: Como identificacin del acero estructural (del ingls structural steel).
- Tipo de acero: Que se establece en funcin de las caractersticas mecnicas, identificndose

mediante un nmero que indica el valor mnimo garantizado del lmite elstico, en Mpa (N/mm2). En
la norma UNE-EN 10025-9 se definen 7 tipos de acero estructural.
- Grado: Se determina por la soldabilidad y valores de energa adsorbida en el ensayo de flexin por
choque (resiliencia). En algunos TIPOS de acero se establecen distintos GRADOS Y SUBGRADOS.
El grado de soldabilidad y de resiliencia (insensibilidad a la rotura frgil a baja temperatura), de
menor a mayor, se expresa por las letras: JR, J0, J2 JK (las caractersticas de soldabilidad y la
resiliencia estn ntimamente relacionadas, aumentando y disminuyenyo paralelamente ).
Los aceros de grado G3 se suministran en estado normalizado (proceso que consiste en calentar el
acero por encima de la temperatura de cristalizacin, y enfriarlo.
Segn los parmetros anteriores, la UNE-EN 10025-9 determina 20 clases de acero estructural,
cuya designacin y caractersticas se recogen en la tabla siguiente:
ACEROS ESTRUCTURALES SEGN NORMA UNE-EN 10025-9
- Caractersticas exigibles a los aceros al carbono para estructuras metlicas
Las caractersticas ms interesantes al seleccionar los aceros para la construccin de estructuras

metlicas son:
1) Propiedades mecnicas: resistencia a la traccin, alargamiento de rotura y muy especialmente el
lmite de elasticidad, que sirve de base para el clculo de los esfuerzos admisibles. Con esas
caractersticas estn relacionadas en mayor o menor grado otras, tales como la resistencia a la fatiga y
la aptitud al conformado.
2) La soldabilidad, ya que la mayora de las estructuras son soldadas.
Los aceros soldables se caracterizan por su relativamente bajo contenido en carbono. Los aceros
con un contenido en carbono % C > 0,25 % no son recomendables para la soldadura, pudiendo usarse
como elementos de fijacin y de apoyo, o para estructuras remachadas o roblonadas
- Eleccin y designacin del acero para estructuras
Los tipos de acero a utilizar en las estructuras metlicas pueden definirse con respecto a las
normas UNE-EN 10025-94 y NBE EA-95.
En principio, el tipo de acero a utilizar en una estructura metlica es el indicado en la norma
NBE EA-95, segn se recoge en Anexo 1 adjunto. Esta norma especifica los tipos A 37, A 42 y A 52 en
los grados b, c y d, siendo el mas usual el grado b.
Sin embargo, la designacin comercial actual de aceros es la que figura en la norma UNE EN
10 025; adems, ha de tenerse en cuenta que el acero A 42 ha dejado de fabricarse, razn por la cual los
el acero a utilizar en las estructuras metlicas deben especificarse respecto a la norma UNE-EN 10025.
En la tabla siguiente se indican las correspondencias entre las designaciones utilizadas en la NBE
EA-95 y las designaciones segn UNE EN 10025.
Designacin segn NBE-EA Designacin segn UNE EN 10025

A37 b S235 JR
- S235 JR G2
A37c S235 JO
A37d S235 J2 G3
A42b -
A42c -
A42d -
(1) S275 JR
(1) S275 JO
(1) S275 J2 G3
A52b S355 JR
A52c S355 JO
A52d S355 J2 G3
(1) Estas designaciones se corresponden con A 44b, A 44c y A 44d, respectivamente segn UNE 36
080-73.
La correspondencia sealada en la tabla anterior no supone equivalencia exacta de los aceros.
Los aceros normalmente utilizados para perfiles y chapas laminados segn la norma NBE EA-95 son
de la clase A37b y A42b, cuya correspondencia con la norma UNE EN 10025 sera:
A37 bS235 JR
A42 bSe aproxima mucho a las caractersticas del S275 JR
(El acero S275 JR posee un lmite elstico fy: 275 en MPa N /mm2 = 2806 kg /cm2, y un
alargamiento de rotura mayor o igual al 24 %).
De los siete tipos de acero definidos en la norma UNE-EN 10025-94 los de ucomnmente utilizados
son el S235, S 275 y S 355 (en sus distintos grados).
Los aceros S 185, E 295, E 355 y E 360 no son aptos para estructuras metlicas, ya que no se les
exige ningn requisito de resiliencia.
OTROS ACEROS AL CARBONO UTILIZADOS

En piezas singulares de bombas hidrulicas se encuentra el uso de los aceros al carbono F-111 y F-
114 (segn denominacin I.H.A), cuyas caractersticas principales se describen a continuacin.
Designacin
Designacin comn %C % Mn % Si %P %S
I.H.A.
F-111 Acero extrasuave 0,10-0,20 0,30-0,50 0,15-0,30 <0,04 <0,04
F-114 Acero semiduro 0,40-0,50 0,40-0,70 0,15-0,30 <0,04 <0,04
- Acero F-111 (Acero extrasuave)
Su composicin qumica es la que figura en la tabla anterior. Su resistencia a la traccin,

normalizado, oscila entre 38 kg/mm2 y 48 kg/mm2, su alargamiento de rotura entre el 28 y 23 % y su
dureza entre 110 y 135 HB. Es fcilmente soldable y muy deformable.
Los nicos tratamientos trmicos a que se somete este acero son: el normalizado, de 900 a 940 C,
para uniformizar y afinar su estructura, y el recocido contra acritud, de 550 a 700 C despus de haber
sido trabajado en fro. Como su contenido en carbono es muy bajo, no adquiere dureza sensible con el
temple. No es necesario tampoco someterlo a ningn recocido para ablandamiento previo para
mecanizarlo, e incluso se mecaniza ms fcilmente despus de estirado o trabajado en fro, pues su
dureza se habr elevado a unos 150 Brinell, que es ms adecuada para la mecanizacin.
Se utiliza acero F-111 para la fabricacin de piezas soldadas o que deban poseer poca resistencia y
buena tenacidad, como tornillos, clavos, roblones, herrajes y elementos auxiliares de mquinas. Se
emplea tambin para la fabricacin de elementos por deformacin en fro, embuticin, plegado, etc.,
como alambre.
- Acero F-114 (Acero semiduro)
De contenido de carbono comprendido entre 0,40 y 0,50 %. Su resistencia templado en agua y

revenido, es de 70 kg/mm2, con una dureza de 190 a 210 HB.
Se templa este acero calentndolo de 825 a 845 C y enfriando en agua, siendo la temperatura de
revenido de 550 a 650 C. Existen peligros de deformaciones. Tambin puede emplearse, despus de ser
trabajado en fro aprovechando la dureza adquirida por la acritud en lugar de someterlo a tratamientos
trmicos.
El recocido de regeneracin se realiza a temperaturas comprendidas entre de 835 a 855 C enfriando
en el horno. Para normalizarlo se calienta de de 850 a 880 C enfriando al aire.
Se utiliza mucho para la fabricacin de ejes y elementos de maquinaria de elevada resistencia. Se
emplea tambin en estado normalizado para la fabricacin de gran nmero de piezas para las que slo es
necesaria una resistencia media. Si la piezas son de poco espesor, se obtienen caractersticas muy buenas
despus de templadas y revenidas.
INFLUENCIA DE LOS ELEMENTOS DE ALEACIN EN LAS

PROPIEDADES DE LOS ACEROS
Se indican de forma cualitativa en la siguiente Tabla:

2.1.1.2 APLICACIONES DEL ACERO AL CARBONO EN LAS

INSTALACIONES DE TRATAMIENTO Y CONDUCCIN DE AGUA
El acero al carbono y la fundicin son con gran diferencia los materiales metlicos ms utilizados,
por sus propiedades tecnolgicas y su precio comparativo. Habitualmente, cuando se decide el uso de un
material metlico la primera opcin a considerar son el acero al carbono y la fundicin de hierro; el uso de
otros metales (aleaciones de cobre, aluminio, etc.) queda restringido en las instalaciones de tratamiento de
agua a aplicaciones muy concretas que posteriormente se expondrn.
En la Lmina 1 siguiente se muestran las aplicaciones tpicas del acero al carbono en las
instalaciones de tratamiento y conduccin de agua.
El acero se utiliza en forma de perfiles laminados, chapas, pletinas, etc., para la construccin de las
estructuras metlicas de uso general en las instalaciones industriales ( estructura metlica de naves
industriales, barandillas, escaleras, etc) y en la mayora de las estructuras metlicas que forman parte de
los equipos de tratamiento de agua: decantadores, filtros, depsitos para almacenamiento de productos
qumicos no agresivos, tuberas y colectores de impulsin de bombeos, etc. Es decir, el acero al carbono se
utiliza en materiales que, por su uso frecuente, deben ser relativamente asquibles adems de presentar
buenas caractersticas mecnicas y buena aptitud para ser conformados: deben poder doblarse, cortarse y
soldarse con facilidad para las operaciones de montaje. Estas ltimas cualidades no se dan por ejemplo en
las piezas de fundicin de hierro, ni tampoco en todas las variedades de aceros.
Limitaciones de uso:
El acero al carbono resulta adecuado para condiciones de servicio moderadas y fluidos no erosivos ni
corrosivos. No se recomienda para temperaturas superiores a 425 C, por su prdida de resistencia con el
aumento de temperatura
Casi siempre se utiliza revestido (normalmente con pintura o galvanizado) ya que de lo contrario su
superficie se oxida rpidamente por simple contacto con la atmsfera
Lmina 2:
De entre la gran variedade de aceros disponibles en el mercado, en la lmina 2 se sealan aquellos

que con mayor frecuencia aparecen en los proyectos de construccin de estructuras metlicas en las
instalaciones de tratamiento de agua.
La designacin que se utiliza actualmente para definir los aceros laminados de construccin metlica es
la que figura en la norma UNE EN 10025 94, usando la letra S seguida de un nmero (235, 275 355),
que indica el valor mnimo del lmite elstico (e) expresado en N/mm2, y a continuacin se aaden otras
letras y nmeros que corresponden al grado y otras cualidades tecnolgicas.
El acero normalmente empleado para los perfiles y chapas de las estructuras se designa como S275 JR,
prcticamente equivalente al designado como A42 b segn la NBE EA-95 que es la norma vigente para la
construccin de estructuras metlicas. Ha de tenerse en cuenta que el acero A 42 ha dejado de fabricarse,
razn por la cual los tipos de acero a utilizar en las estructuras metlicas deben especificarse con respecto a
la norma UNE-EN 10025-94.
APLICACIONES DEL ACERO AL CARBONO EN LAS
Lmina 1
CALDERERA: CONDUCCIONES, ESTRUCTURAS METLICAS PARA ESTRUCTURAS METLICAS PARA

COLECTORES DE IMPULSIN, TRATAMIENTO DE AGUA TRATAMIENTO DE AGUA
CALDERINES HIDRONEUMTICOS, ETC.
DEPSTIOS PARA PRODUCTOS ESTRUCTURA METLICA EN

QUMICOS NO AGRESIVOS ESTRUCTURAS METLICAS USO GENERAL TORRE DE TOMA EN EMBALSE
Lmina 2 ACEROS AL C DE CONSTRUCCIN (UNE-EN 10025-94).
ACEROS AL CARBONO PARA CONSTRUCCIN DE ESTRUCTURAS METLICAS
A 37 b (NBE EA- 95)
A 42 b (NBE EA- 95)
Microestructura de un
acero al carbono
hipoeutectoide
Ac. Hipoeutectoides
S 275 Ac e, fy : 275 MPa

Ac. Hipereutectoides
0,25 % 0,8 % C 2,0 %

Fe Fe + Perlita Perlita /// +
Granos r 24 %
/// % C: Ductilidad, forjabilidad, soldabilidad,
ANEXO 1: ACEROS AL CARBONO PARA CONSTRUCCIN DE ESTRUCTURAS

METLICAS (NBE EA- 95 )
A continuacin se resumen las caracterstica de mayor inters recogidas en el Real

Decreto 1829/1995, de 10 de noviembre, NBE EA-95 Estructuras de acero en edificacin,
donde se establecen las caractersticas de los aceros que se han de utilizar para la construccin
de estructuras metlicas.
- PERFILES Y CHAPAS DE ACERO LAMINADO
Los aceros que se utilizan para perfiles y chapas de acero laminado son los que figuran en el cuadro
siguiente
Grado
Tipo de Acero
b c d
A37 A37b A37c A37d
A42 A42b A42c A42d

A52 A52b A52c A52d
Criterio de seleccin:
Los aceros A-37, A-42 y A-52 se utilizan para los productos laminados, con las siguientes
consideraciones:
- Calidad b: en construcciones remachadas o soldadas ordinarias.
- Calidad c: para construcciones soldadas con exigencias de alta soldabilidad o de
insensibilidad a la rotura frgil.
- Calidad d: para construcciones soldadas con exigencias especiales (de resistencia,
de resiliencia, etc.).
- De entre los anteriores, los tipos de acero normalmente utilizados son el A37b (S235 JR)
y A42b.
- Cuando existen exigencias especiales de alta soldabilidad o de insensibilidad a la

rotura frgil se recomienda de los aceros de las clases A42c, A42d, A52c y A52d
- Los aceros de la clase A52b tienen su utilizacin en los casos en que se requieren altas
resistencias.
- CARACTERSTICAS MECNICAS DE LOS ACEROS ESTRUCTURALES NBE EA- 95
En la Tabla siguiente se muestran las caractersticas mecnicas de los aceros, con la siguiente
definicin:
Lmite elstico (e)

Esta definicin corresponde al lmite superior de cadencia segn la norma UNE
7 474-1 (EN 10 002-1).
Resistencia a traccin
Es la carga unitaria mxima f soportada durante el ensayo normalizado a
traccin.
Alargamiento de rotura
Es el aumento de la distancia inicial entre puntos, en el ensayo de traccin
despus de producida la rotura de la probeta, y reconstruida sta, expresado en
tanto por ciento de la distancia inicial.
Doblado
Es un ndice de la ductilidad del material, definido por la ausencia o presencia
de fisuras en el ensayo de doblado segn 2.1.5.5.
Resiliencia
Es la energa absorbida en el ensayo de flexin por choque, con probeta
entallada, segn el ensayo normalizado.
Caractersticas Clases de acero
Espesor Probeta
mecnicas
A37b A37c A376 A42b A42c A42d A52b A52c A52d
16 mm 24 24 24 26 26 26 36 36 36
> 16 mm
Lmite elstico 23 23 23 25 25 25 35 (1) 35 35
40 mm
e kp/mm mnimo
> 40 mm
22 22 22 24 24 24 34 (1) 34 34
63 mm
longitudinal 26 26 26 24 24 24 22 (1) 22 22
Alargamiento de 40 mm
transversal 24 24 24 22 22 22 20 20 20
rotura
kp/mm mnimo > 40 mm longitudinal 25 25 25 23 23 23 21 (1) 21 21
63 mm transversal 23 23 23 24 21 21 19 19 19
Resistencia a traccin
37- 37- 37- 42- 42- 42- 52- 52-
t kp/mm mnimo- 52-62
48 45 45 53 50 50 62 62
mximo (2)
longitudinal 1a 1a 1a 2a 2a 2a 2.5a 2.5a 2.5a

(2)
transversal 2a 1.5a 1.5a 2.5a 2.5a 2.5a 3a 3a 3a
Energa absorbida
2.6 2.8 2.8 2.8 2.8 2.8 2.8 2.8 2.8
kp/min
Resiliencia
Temperatura de ensayo
+20 0 -20 +20 0 -20 +20 0 -20
C
(1) En los aceros de tipo A52 el espesor lmite de 40 mm se sustituye por 36 mm.
(2) Salvo acuerdo en contrario, no ser objeto de rechazo si en la resistencia a traccin se obtienen 2
kp/mm de menos. Tampoco si en los aceros de grados c y d se obtienen 2 kp/mm de ms.
- COMPOSICIN QUMICA DE LOS ACEROS ESTRUCTURALES NBE EA- 95
En la tabla siguiente se definen los lmites de contenido de carbono C, fsforo P, azufre S, y

nitrgeno N2, para la colada y para los productos, como resultado de los anlisis efectuados segn los
mtodos normalizados
Clases de acero
A42b A42c
Estado de desoxidacin (1) Espesor A37b A37b A37c A37d A42d A52b A52c A52d
(5) (5)
E NE NE K K NE NE K
NE NE
10
0.17 0.17 0.17 0.17 0.22 0.20 0.20 0.22 0.20 0.20
mm
> 10
mm
0.17 0.17 017 0.17 0.22 0.20 0.20 0.24 0.20 0.20
16
mm
C % mx
> 16
mm
Sobre colada 0.20 0.20 0.20 0.20 0.24 0.22 0.22 0.24 0.22 0.220(2)
40
mm
> 40
- 0.20 0.20 0.20 0.24 0.22 0.22 0.24 0.22 0.22
mm
P % mx 0.050 0.050 0.045 0.040 0.050 0.045 0.040 0.050 0.045 0.040
S % mx 0.050 0.050 0.045 0.040 0.050 0.045 0.040 6.050 0.045 0.040
N2 (3) %
0.007 0.009 0.009 - 0.009 0.009 - 0.009 0.009 -
mx
Sobre C % mx 10
021 0.19 0.19 0.19 0.25 0.23 0.23 0.25 0.22 0.22
mm
producto > 10
mm
021 0.19 0.19 0.19 0.25 0.23 0.23 0.27 0.22 0.22
16
mm
> 16
mm
0.25 0.23 0.23 0.23 0.27 0.25 0.25 0.27 0.24 0.22(2)
40
mm
> 40
- 0.23 0.27 0.23 0.27 0.25 0.25 0.27 0.24 0.24
mm
P % mx 0.065 0.060 0.055 0.050 0.060 0.055 0.050 0.060 0.055 0.O50
S % mx 0.065 0.060 0.055 0.050 0.060 0.055 0.050 0.060 0.055 0.050
N2 (4) % 0-
0.010 0.010 - 0.010 0.010 - 0.010 0.010 -
mx 009
(1) E: Efervescente; NE: No efervescente, sin elementos fijadores de N2;

K: Calmado, para conseguir grano fino, mediante elementos fijadores N2
(2) Hasta espesor de 30 mm. Para espesor > 30 mm: 0.22% sobre colada: 0.24% sobre producto.
(3) Puede admitirse mximo de N2: 0.010; 0.011; 0.012. En aceros fabricados en horno elctrico el
lmite es 0.012%. Si el mximo P se reduce en: 0.005; 0.010; 0.015.
(4) Puede admitirse mximo de N2: 0.011; 0.012. En aceros fabricados en horno elctrico el lmite es
0.015%. Si el mximo P se reduce en: 0.005; 0.010.
(5) En los aceros de tipo A52 se exige adems: si mximo 0.55%; Mn mximo 1.60%.
- ACERO PARA PERFILES HUECOS
El acero comercial para perfiles huecos incluidos en la NBE EA-95 es el acero A42b, no aleado,
segn la clasificacin de la norma UNE 36 004 (EN 10 020).
Caractersticas mecnicas de la chapa de acero A42b empleada para la

fabricacin de perfiles huecos conformados en fro
Lmite elstico e 26 kp/mm

Resistencia a traccin t 42 kp/mm 53 kp/mm
Alargamiento de rotura 24%
Doblado Satisfactorio realizando el ensayo segn UNE 7 472
Salvo acuerdo en contrario, la chapa no ser objeto de rechazo si en la resistencia a traccin se

obtienen 2 kp/mm de menos.
Caractersticas mecnicas de los perfiles huecos conformados en fro

Resistencia a traccin t 42 kp/mm
Aplastamiento Satisfactorio realizando el ensayo segn UNE 7 208
Salvo acuerdo en contrario, los perfiles huecos no sern objeto de rechazo si en la resistencia a
traccin se obtienen 2 kp/mm de menos.
Las caractersticas mecnicas de los perfiles huecos laminados en caliente se indican en la UNE
EN 10210-1
Composicin qumica del acero conformado en fro
Carbono C Azufre S Fsforo P Nitrgeno N2

% mximo % mximo % mximo % mximo
0.050 0.009
0.045 0.010
Colada 0.22 0.050
0.040 0.011
0.035 0.012
0.060 0.010
0.25 0.060 0.055 0.011

Producto
0.050 0.012
- El lmite de N2 depende del contenido de P, con los valores que figuran en cada fila.
- En los aceros al horno elctrico el lmite mximo N2, en todos los casos, es de 0.012 por
100 sobre colada y de 0.015 por 100 sobre producto.
La composicin qumica de los perfiles conformados en caliente se especifica en la UNE
EN 10 210-1.
- ACERO PARA PERFILES Y PLACAS CONFORMADOS
El acero para los perfiles y placas conformados incluidos en la NBE EA-95 es el acero conformado
A37b, no aleado, segn la clasificacin de la norma UNE 36 004 (EN 10 020). No se consideran
incluidos los perfiles y placas conformados fabricados con otros aceros de caractersticas superiores a
las del A37b, lo cual no impide que puedan utilizarse.
Caractersticas mecnicas del acero A37b de los perfiles y placas conformados

Resistencia a traccin t kp/mm
Salvo acuerdo en contrario, el acero no ser objeto de rechazo sin en la resistencia a traccin se
obtienen 3 kp/mm de menos.
Composicin qumica que garantiza el fabricante para el acero

A37b de perfiles o placas conformados
Carbono C Azufre S Fsforo P Nitrgeno N2

% mximo % mximo % mximo % mximo
0.050 0.009
0.045 0.010
Colada 0.17 0.050
0.040 0.011
0.035 0.012
0.060 0.010
0.21 0.060 0.055 0.011

Producto
0.050 0.012
- El lmite de N2 depende del contenido de P, con los valores que figuran en cada fila.
- En los aceros al horno elctrico el lmite mximo de N2 en todos los casos es de 0.012 por 100
sobre colada y de 0.015 por 100 sobre producto.
2.1.2.2 APLICACIONES EN LAS INSTALACIONES DE TRATAMIENTO DE

AGUA
2.1.2.1 PROPIEDADES TECNOLGICAS DE LAS FUNDICIONES

DE HIERO.
- FUNDICIONES DE HIERRO
- PROPIEDADES FUNDAMENTALES DE LAS FUNDICIONES DE HIERO
- CLASIFICACIN DE LAS FUNDICIONES.
- FUNDICIONES GRISES
- FUNDICIONES DCTILES, NODULARES O ESFEROIDALES
- FUNDICIONES BLANCAS
- FUNDICIONES MALEABLES
- FUNDICIONES ATRUCHADAS
- FUNDICIONES ALEADAS
FUNDICIONES DE HIERRO
Las fundiciones son aleaciones Fe-C que pueden contener desde el 2 % al 6,67 % de C, aunque
debido a la fragilidad que confiere este elemento, la composicin qumica normal de las fundiciones es:
2,0 a 4,0 % de C, 3 % de Si, y en menor proporcin otros elementos para controlar o variar ciertas
propiedades.
Se establecen los siguientes lmites en la composicin de las fundiciones no aleadas:
Si < 5 % ; Mn < 1,5 %; Ni < 0,3 %; Cr < 0,20 %; Cu < 0,30 %;
Ti < 0,10 %; V < 0,10 %; Mo < 0,10 %; Al < 0,10
Las fundiciones suelen tener alto contenido de fsforo. Cuando el % de fsforo es mayor de 0,06 %
aparece el cosntituyente steadita que provoca endurecimiento y fragilidad en la fundicin, por ello
conviene limitar el contenido en fsforo que, como ventaja, aporta a las fundiciones una gran resistencia al
desgaste y a la corrosin.
PROPIEDADES FUNDAMENTALES DE LAS FUNDICIONES DE HIERRO

Las fundiciones de Fe originan aleaciones fundidas de excelentes propiedades, puesto que funden a
temperatura relativamente baja, son muy fluidas en estado lquido y no forman pelculas superficiales
indeseables cuando se vierten y solidifican, con una contraccin ligera a moderada durante la fundicin y
el enfriamiento.
Estas aleaciones tienen adems un amplio rango de resistencia y dureza, y en la mayora de los
casos son fciles de mecanizar, con la posibilidad de ser aleadas para adquirir una resistencia superior al
desgaste, abrasin y corrosin.
Sin embargo, las fundiciones ordinarias tienen, relativamente, baja resistencia al impacto y poca
ductilidad, y esto limita su utilizacin para algunas aplicaciones. Estas desventajas han sido eliminadas
con el desarrollo de las fundiciones dctiles y maleables.
A continuacin se resumen de forma general, las principales ventajas y desventajas de las fundiciones
ordinarias en relacin a los aceros.
Ventajas generales de las fundiciones ordinarias en relacin a los aceros
- Funden ms fcilmente, necesitando temperaturas considerablemente ms bajas que los aceros para
conseguir su fusin.
- Presentan mejor colabilidad que los aceros, lo cual permite la obtencin de piezas moldeadas con
formas complicadas y cambios bruscos de seccin, que resultaran difciles de obtener a partir de la
forja de aceros.
- La mecanizacin de la fundicin es en general ms fcil que la mecanizacin del acero.
- Presentan muy buena resistencia al desgaste y poseen cualidades autolubricantes.
- Tienen gran capacidad para absorber vibraciones.
- Las piezas de fundicin son generalmente ms baratas que fabricadas de acero.
Desventajas genricas de las fundiciones en relacin a los aceros
- Las fundiciones ordinarias son menos dctiles y ms frgiles que los aceros
- Presentan menor resistencia mecnica.
- No pueden laminarse ni deformarse a temperatura ambiente.
Todas las piezas de fundicin se obtienen por moldeo o colada, ya que no admiten forja debido
a su fragilidad.
CLASIFICACIN DE LAS FUNDICIONES.

Las variables ms interesantes a considerar para la clasifiacinde las fundiciones son:
- % deC
- % de elementos de aleacin e impurezas
- Velocidad de enfriamiento
- Tratamiento trmico recibido
En funcin de los parmetros anterirores, las fundiciones de hierro se clasifican en:
1) Fundiciones ordinarias
- Blanca.
- Gris.
- Atruchada.
2) Fundiciones aleadas.
3) Fundiciones especiales:
- Fundicin dctil
- Fundicin maleable
Excepto en las fundiciones blancas, lo caracterstico de las fundiciones es que el C est en

forma de grafito, pudiendo aparecer como lminas, rosetas o ndulos.
El grafito es una forma alotrpica de carbono puro. Es blando, de color gris oscuro, exfoliable y
de baja resistencia mecnica. En trminos generales, el grafito mejora las propiedades de resistencia al
desgaste y la corrosin, acta como lubricante y facilita la maquinabilidad
La morfologa que presente el grafito en la microestructura de la fundicin influir
decisivamente en las propiedades mecnicas. Cuando el grafito est en forma de rosetas o ndulos las
propiedades mecnicas son mejores (es mayor la resistencia mecnica, el mdulo de elasticidad, la
ductilidad, tenacidad y plasticidad ) que cuando se presenta en forma laminar (fundiciones grises
normales).
A continuacin se muestran, de forma equemtica, los distintos tipos de fundiciones de Fe y sus

caractersticas principales:
Fundiciones Grises Fundiciones Dctiles

C en laminillas de grafito C en forma de ndulos o esferas de grafito
Limit.elastico 2000 kg/cm2 Limit.elastico, alargamiento de rotura, Resist. mecnica
Ductilidad, tenacidad.
Fundiciones Blancas Fundiciones Maleables (F.M.)

(el C est como cementita) a) F. M. de Corazn Blanco
b) F. M. de Corazn Negro: Fe3C C (rosetas) + Ferrita.
Fundiciones Atruchadas
Fundiciones Aleadas
FUNDICIONES GRISES
Las fundiciones grises son aleaciones Fe C, normalmente hipoeutcticas, con un contenido de C
entre el 2,5 y el 4,0 % y entre el 1,5 % y el 2,2 % de silicio. Puesto que el silicio es un elemento
estabilizante del grafito, se utiliza un contenido relativamente alto de silicio para provocar la formacin
de grafito en las fundiciones grises.
La fundicin gris se origina porque el contenido de carbono en la aleacin es superior al que
puede disoverse en la austenita y, al enfriar hasta temperatura ambiente, da lugar a laminillas de grafito.
Cuando una pieza de fundicin gris se rompe, la superficie de fractura aparece gris a causa del grafito
expuesto.
La velocidad de solidificacin de la fundicin influye en dos aspectos:

- Velocidades moderadas y bajas de enfriamiento favorecen la formacin de grafito.
- Afecta al tipo de microestructura: Las velocidades moderadas de enfriamiento favorecen la
formacin de una matriz perltica, mientras que las velocidades bajas favorecen una matriz
ferrtica. Para producir una matriz completamente ferrtica en una fundicin gris sin alear,
normalmente se le somete a un proceso de recocido para que el carbono que queda en la matriz se
deposite en lminas de grafito, resultando una matriz completamente ferritica.
En resumen, dependiendo de la velocidad de enfriamiento de la fundicin gris a travs de la
temperatura eutectoide, se obtienen las siguientes microestructuras:
a) Matriz Ferrtica y grafito en forma de lminas: si el enfriamiento es lento.
b) Matriz Perltica y grafito en forma de lminas: si el enfriamiento es rpido.
c) Matriz de Ferrita y Perlita, y grafito en forma de lminas: si la velocidad del enfriamiento es
intermedia. Este tipo de microestructura es el que presenta la fundicin gris ordinaria, que
adems contiene del 0,4 al 0,6 % de carbono combinado en forma de cementita (Fe3 C).
Puesto que las dimensiones de la pieza influyen en la velocidad de enfriamiento, el tamao puede
afectar a la microestructura resultante.
Las propiedades mecnicas de las fundiciones grises estn influenciadas notablemente por el tamao y
forma de las laminillas de grafito, ya que estas actan como grietas o entallas que provocan
microdiscontinuidades en la seccin de la pieza, disminuyendo la resistencia a traccin, tanto ms cuanto
mayor es la longitud de las lminas de grafito.
Puede conseguirse que las lminas de grafito sean pequeas aumentando la velocidad de enfriamiento de
la fundicin, aunque el mejor medio para lograrlo consite en aadir elementos como el Cu, Al, Ti, Zr,
carburo de silicio, siliciuro clcico, etc, sustancias a las que se denomina inoculantes.
Ventajas de las fundiciones grises
Las fundiciones grises han sido muy empeleadas, por presentar las siguientes ventajas
1. Es uno de los materiales metlicos ms baratos. Son ms baratas que el acero, ya que su
temperatura de fusin son 1154 C, mientras que la del acero puede ser del orden de 1500
C.
2. Tienen mejor colabilidad que los aceros.A la temperatura de colada tienen elevada fluidez,
lo que permite moldear piezas de formas intrincadas mejor que con el acero. Adems, las
piezas moldeadas presentan poca contraccin al enfriarse.
3. Tienen propiedades mecnicas similares a los aceros cuando trabajan a compresin.
4. Las lminas de grafito presentes en su microestructura les confiere una gran capacidad de
absorcin de vibraciones (superior al acero), de ah su utilizacin para las bancadas de las
mquinas y equipos que vibran.
5. Tienen tambin gran resistencia al desgaste. Su dureza se halla entre las 200 y 250
unidades Brinell
6. Buenas cualidades autolubricantes, por la presencia de grafito.
7. Se mecanizan fcilmente, con ms facilidad que los aceros, ya que el grafito acta como
un lubricante (disminuyendo el rozamiento) y facilitando el desprendimiento de la viruta
producida.
8. Tienen una gran resistencia a la corrosin; por eso son muy empleadas para la fabricacin
de piezas que han de quedar a la intemperie.
- Desventajas de las fundiciones grises
Las fundiciones grises presentan las siguientes desventajas en relacin a los aceros:
1. Debido a la discontinuidad estructural que provocan las lminillas de grafito, las fundiciones
grises son ms frgiles, y menos resistentes a traccin que los aceros, y presentan
alarrgamientos de rotura muy bajos.
La resistencia a la traccin de las fundiciones grises ordinarias oscila entre 1500 y 2500
kg/cm2, no superando nunca los 3000 kg/mm2.
2. No se pueden laminar (no son forjables).
3. La soldadura es muy problemtica.

Caractersticas y aplicaciones de las funciones grises
EN- EN- EN- EN- EN-

Tipo de Fund. Gris
GJL150 GJL180 GJL200 GJL250 GJL300
Resistencia a la
N/mm2 150-250 180-280 200-300 250-350 300-400
traccin
0.1% lmite de
N/mm2 98-165 110-180 130-195 165-228 195-260
elasticidad
Alargamiento de la
A% 0.8-0.3 0.8-0.3 0.8-0.3 0.8-0.3 0.8-0.3
rotura
Resistencia a la
N/mm2 600 670 720 840 960
compresin
0.1 % lmite de
N/mm2 195 235 260 325 390
compresin
Flexin esttica N/mm2 250 270 290 340 390
Resistencia al
N/mm2 170 210 230 290 345
Cizallamiento
Resistencia a la
N/mm2 170 210 230 290 345
torsin
Mdulus de
N/mm2 61-100 75-105 85-110 105-120 110-135
elasticidad
Coeficiente de Poisson v 0.26 0.26 0.26 0.26 0.26
Dureza Brinell
HB30 160-190 170-200 180-220 190-230 200-275
(s/espesor)
Densidad g/cm3 7.10 7.10 7.15 7.2 7.25
Fundicin Gris Segn Norma

EN-GJL-150 UNE-EN 1561
- Aplicaciones Tpicas:
- EN GJL (FGL) 100 a 250: fundiciones muy conocidas para los usos clsicos en compresin,
buena mecanizacin, buena capacidad de amortiguamiento.
- EN GJL (FGL) 250 a 300: son las fundiciones laminares ms utilizadas en construccin de
mquinas herramientas.
- EN GJL (FGL) 300 a 400: fundiciones ligeramente aleadas, de grano fino, HB 200- 240,
que permiten eventuales tratamientos de superficie.
Caractersticas de las fundiciones (Nomenclatura segn normas DIN)
Tipo de Fund. Gris GG15 GG18 GG20 GG25 GG30

Resistencia a la traccin N/mm2 150-250 180-280 200-300 250-350 300-400
0.1% lmite de elasticidad N/mm2 98-165 110-180 130-195 165-228 195-260
Alargamiento de la rotura A% 0.8-0.3 0.8-0.3 0.8-0.3 0.8-0.3 0.8-0.3
2
Resistencia a la compresin N/mm 600 670 720 840 960
2
0.1 % lmite de compresin N/mm 195 235 260 325 390
2
Flexin esttica N/mm 250 270 290 340 390
2
Resistencia al Cizallamiento N/mm 170 210 230 290 345
2
Resistencia a la torsin N/mm 170 210 230 290 345
2
Mdulus de elasticidad N/mm 61-100 75-105 85-110 105-120 110-135
Coeficiente de Poisson v 0.26 0.26 0.26 0.26 0.26
Dureza Brinell (s/espesor) HB30 160-190 170-200 180-220 190-230 200-275
Densidad g/cm3 7.10 7.10 7.15 7.2 7.25
FUNDICIONES DCTILES, NODULARES O ESFEROIDALES

En las fundiciones dctiles, tambin conocidas como fundiciones nodulares o esferoidales,
prcticamente todo el carbono que contienen se encuentra en forma de ndulos de grafito muy
redondeados, con un dimetro aproximado de 50 m.
El contenido en carbono de la fundicin dctil sin alear vara del 3,0 al 4,0 % de C, y el contenido
en Si del 1,8 al 2,8 %. Los niveles de azufre y fsforo de la fundicin dctil de alta calidad deben ser
mantenidos en un valor muy bajo: 0,03 % de S como mximo, y un 0,1 % de P como mximo, siendo
alrededor de 10 veces ms bajos que los niveles mximos para la fundicin gris. Asimismo, las
cantidades de otros elementos impurificantes se deben mantener bajas, porque interfieren con la
formacin de ndulos de grafito.
Para su fabricacin se parte de fundiciones grises ordinarias. La formacin de ndulos esfricos en

la fundicin dctil tiene lugar durante la solidificacin de la aleacin, debido a que los niveles de azufre
y oxgeno en el hierro son reducidos a niveles muy bajos mediante adicin de magnesio al metal justo
antes de que sea fundido. Ell magnesio aadido reaccionar con el azufre y oxigeno existentes, de modo
que estos elementos no puedan interferir en la formacin de ndulos esfricos de grafito. El resultado
es que al estar el C en forma de ndulos, interrumpe menos la matriz de la aleacin que si fuesen
laminillas, con lo que el producto obtenido presentar una combinacin de las ventajas de las
fundiciones frreas juntocon las ventajas del acero.
La fundicin dctil posee buena fluidez y moldeabilidad, excelente capacidad de mecanizacin y
buena resistencia, tenacidad, ductilidad, trabajabilidad en caliente y templabilidad. Su ductilidad es
similar a los aceros y mucho mayor que las funcidicones grises, presentando valores de resistencia a
traccin hasta de 90 kg/mm2, y una considerable deformacin sin fractura (alargamiento de rotura del
orden del 15%).
La microestructura de la fundicin dctil sin alear es normalmente de tipo ojo de buey. Esta
estructura consta de una matriz de ferrita, perlita o ferrita + perlita y grafito en forma de ndulos
redondeados. Se diferencian de las fundiciones maleables por ser los ndulos de grafito mucho ms
redondeados, y por que se obtienen directamente desde el lquido, aadiendo una pequea cantidad de
magnesio, como se ha mencionado.
- Caractersticas y aplicaciones de las funciones dctiles
EN-GJS400- EN- EN- EN- EN-

Tipo de Fund. Dctil
18 GJS400 GJS500 GJS600 GJS700
Resistencia a la
N/mm2 400 400 500 600 700
traccin
0.2% lmite de
N/mm2 250 250 320 380 440
elasticidad
Alargamiento min. % 18 15 8 4 3
Dureza Brinell HB30 120-160 140-190 170-220 200-250 235-285
Mdulo de
N/mm2 170 170 173 175 175
elasticidad
Resistencia a la
N/mm2 700-900 750-950 850-1100 100-1200 1100-1300
compresin
Resistencia al
N/mm2 0.9 x tensile stress limit
Cizallamiento
Densidad g/cm3 7.1 7.1 7.1 7.1 7.1
0.2% lmite de
N/mm2 275 275 350 380 425
compresin
Coeficiente Poisson v 0.28 0.28 0.28 0.28 0.28
Fundicin de Grafito Esferoidal Segn Norma

EN-GJS-400-15 UNE-EN 1563
Aplicaciones Tpicas:
- EN GJS 350-22 (FGS): Fundicin ferrtica de baja dureza HB<150, recomendada por su
resistencia a los golpes y las bajas temperaturas
- EN GJS 400-15 (FGS): fundicin ferrtica fundida en bruto HB < 180. Es el material ms
comn.
- EN GJS 500- 7 (FGS): Fundicin ferrtico perltica fundida en bruto HB 150 a 200. Material
de transicin entre 400/12 y 600/3 comparable al acero colado.
- EN GJS 600 3 (FGS): Fundicin perltica dura HB 190 a 270 utilizada en piezas de
rozamiento o resistencia a la traccin elevadas. Desaconsejada si se han de producir golpes.
- EN GJS 700-2 (FGS): Fundicin perltica muy dura HB 230-300. Particularmente utilizada
para la nitruracin inica y los tratamientos de superficie.
- EN GJS 800-2 (FGS): Fundicin ligeramente aleada y tratada trmicamente. Resistencia

elevada. HB 250- 350.
Nomenclatura de las Fundiciones Dctiles segn normas DIN
Tipo de Fund. Dctil GGG40.3 GGG40 GGG50 GGG60 GGG70

Resistencia a la traccin N/mm2 400 400 500 600 700
2
0.2% lmite de elasticidad N/mm 250 250 320 380 440
Alargamiento min. % 18 15 8 4 3
Dureza Brinell HB30 120-160 140-190 170-220 200-250 235-285
2
Mdulo de elasticidad N/mm 170 170 173 175 175
Resistencia a la
N/mm2 700-900 750-950 850-1100 100-1200 1100-1300
compresin
Resistencia al
N/mm2 0.9 x tensile stress limit
Cizallamiento
Densidad g/cm3 7.1 7.1 7.1 7.1 7.1
2
0.2% lmite de compresin N/mm 275 275 350 380 425
Coeficiente Poisson v 0.28 0.28 0.28 0.28 0.28
FUNDICIONES BLANCAS
Se denominan as porque las superficies de fractura tienen un aspecto cristalino brillante o blancas.
Son aleaciones hipoeutcticas (%C < 4,3%) cuya principal caracterstica es que todo el C est como
carburo de hierro (cementita) Fe3C, no existiendo carbono libre como grafito. Vienen a ser como aceros
con alto contenido en C y siguen el diagrama Fe- Fe3C, igual que los aceros.
Para que el carbono est en la forma de carburo de hierro se deben mantener relativamente bajos los
contenidos de carbono y silicio: 2,5-3 % de C y 0,5 a 1,5 % de Si y alta velocidad de solidificacin. En
relacin con otras fundiciones se caracterizan, por tanto, por un bajo contenido en Si y por una elevada
velocidad de enfriamiento.
La microestructura tpica de las fundiciones blancas a temperatura ambiente est constiruida por
dendritas de perlita en una matriz blanca de cementita.
La cementita es un compuesto intersticial duro y frgil. Como las fundiciones blancas tienen mucha
cementita son materiales duros, con gran resistencia al desgaste y a la abrasin, pero muy frgiles o
quebradizos y difciles de mecanizar; por ello, las fundiciones blancas se usan muy poco como tales,
siendo su principal aplicacin como material bruto a partir del cual se obtiene la fundicin maleable
A continuacin, se resumen sus caractersticas principales:
- Dureza muy alta (300 a 400 Brinell)
- Casi imposibles de mecanizar
- Se utilizan como materia prima para la obtencin de las fundiciones maleables
- Uso en piezas con fuertes desgastes: mazos de trituradores, cilindros de laminadores, etc.
FUNDICIONES MALEABLES
Las Fundiciones Maleables se obtienen realizando un tratratamiento trmico (tratamiento de
maleabilizacin ) a las fundiciones blancas.
Su composicin qumica es la siguiente: del 2,0 al 2,6 % de C y 1,1 a 1,6 % de Si.
El tratamiento trmico de maleabilizacin tiene por objeto transformar todo el carbono de la
cementita ( Fe3C ) en rosetas de grafito y ferrita.
Cementita(Fe3C) Ferrita + C (rosetas)
Segn la tcnica seguida en el tratamiento de maleabilizacin, se originan dos tipos de fundiciones
maleables:
1) Fundiciones maleables europeas o de corazn blanco

La superficie de la pieza es slo de ferrita, mientras que en el centro hay Ferrita, Ferrita con
Perlita o slo Perlita.
Se denominan de corazn blanco porque no suele quedar grafito en el interior ( al romper la
pieza aparece como blanca), aunque si la descarburacin no ha sido completa, en el centro puede
existir grafito en forma de rosetas.
2) Fundiciones maleables americanas o de corazn negro .

En este tipo de fundiciones, tras el tratamiento trmico queda grafito en forma de rosetas y, por
tanto, al romper la pieza las superficie de fractura aparece como oscura, de ah su apelativo
corazn negro .
Dependiendo de la velocidad de enfriamiento en el tratamiento de maleabilizacin, se
originarn las siguientes microestructuras:
a) Fundicin maleable con matriz ferrtica: si el enfriamiento se realiza lentamente.
b) Fundicin maleable con matriz perltica: si el enfriamiento se realiza rpidamente.
c) Fundicin maleable en ojo de buey : si el enfriamiento se realiza a una velocidad

intermedia. Esta microestructura est formada por rosetas de grafito, rodeadas por ferrita y
el conjuunto rodeado por perlita.
- Propiedades y aplicaciones de las fundiciones maleables:
Las fundiciones maleables son ms dctiles y tienen mayor resistencia mecnica que las
fundiciones grises.
Su aplicacin ms importante es en la industria automovilstica y de produccin de mquinas
agrcolas, para obtener ejes, soportes, horquillas, etc. Tambin son muy empleadas para empalmes
roscados de tubos.
Su limitacin ms importante es de carcter dimensional, ya que no es posible la construccin
de piezas muy gruesas con la microestructura deseada.
FUNDICIONES ATRUCHADAS
Las fundiciones atruchadas son un caso intermedio entre las fundiciones blancas y las
fundiciones grises, ya que parte del carbono se halla en forma de cementita y otra parte est como grafito.
Se obtienen colando el caldo en un molde metlico. De esta forma, la superficie de la pieza se
enfra rpidamente y da lugar a una fundicin blanca, mientras que el centro de la pieza se enfra
lntamente y da lugar a una fundicin gris. La zona de transicin entre la fundicin blanca y la fundicin
gris se llama fundicin atruchada.
Sus propiedades resultan intermedias entre la fundicin blanca y la gris, y recibe su nombre por
tener el color parecido al de las truchas.
FUNDICIONES ALEADAS
Las fundiciones aleadas son aquellas que contienen en cantidad superior al 0,3 % los siguientes
elementos: Cr, Cu, Ni, Mo, V.
Las fundiciones aleadas poseern diferentes aplicaciones en funcin de los elementos de
aleacin, as:
- Las fundiciones al Silicio se utilizan en instalaciones de la industria qumica. Son muy frgiles y
no mecanizables.
- Las fundiciones al Cromo, presentan una buena resistencia al calor y a la corrosin, por lo que se
emplean en la construccin de rejillas de hornos.
- Las fundiciones al Cu presentan elevada resistencia a la corrosin y la maleabilidad. Se utilizan
en lementos de mquinas herramienta tal como engranajes, volantes, cigeales...
- Las fundiciones al Ni son las ms resistentes al la corrosin y a la oxidacin.
2.1.1.2 APLICACIN DE LAS FUNDICIONES DE HIERRO EN LAS

La fundicin de hierro ser la primera opcin a considerar cuando se trata de piezas obtenidas
mediante moldeo ( presentan detalles o formas complicadas, como carcasas de bombas, motores y
vlvulas, rodetes, etc.) y que no requieran de operaciones posteriores de conformado ( doblado,
soldadura, etc).
Hay que destacar como ventajas comparativas respecto al acero : su menor precio, mejor
colabilidad (aptitud para reproducir los detalles de las piezas obtenidas por moldeo), resistencia al
desgaste, capacidad de absorber vibraciones (interesante para carcasas de mquinas rotodinmicas con
pequeos fallos de alineacin y para absorber vibraciones por el paso de fluidos a travs de vlvulas
parcialmente abiertas), propiedades mecnicas similares al acero en caso de usarse fundicin dctil, e
igual o superior resistencia a la corrosin (segn se observa en la serie galvnica de los metales en agua de
mar).
Limitaciones de uso:
Las fundiciones de hierro son adecuadas para ambientes levemente corrosivos (por ejemplo para el
servicio de agua) recomendandose su uso para condiciones de pH entre 6 y14. En la bibiliografa se indica
que no deben emplearse con vapor ni agua sobrecalentada y, en general, nunca por encima de 140 C.
En la Lmina 1 se muestran aplicaciones tpicas de las fundiciones en las instalaciones de

tratamiento y de agua. Posteriormente aparecern tambin aplicaciones muy tpicas de las fundiciones
en los apartados dedicados a materiales para bombas, vlvulas y tuberas.
En la Lmina 2 se muestran las propiedades ms importantes de las fundiciones normalmente

utililzadas en las instalaciones de tratamiento de agua. Obsrvese el aumento en el alargamiento de
rotura de las fundiones dctiles en relacin a las fundiciones grises ordinarias.
95
APLICACIN DE LAS FUNDICIONES DE HIERRO EN LAS INSTALACIONES
MATERIALES METLICOS
DE TRATAMIENTO / FUNDICIONES
Y CONDUCCIN DE AGUA DELmina
HIERRO
1
MECANISMO ACCIONAMIENTO CARCASA DE BOMBAS Y REDUCTOR ACCIONAMIENTO

DE COMPUERTAS EMBALSE MOTORES TURBINA DECANTADOR
TUBERAS
CARCASA DE VLVULAS
ACCESORIOS PARA TUBERAS
APLICACIN DE LAS FUNDICIONES DE HIERRO EN LAS INSTALACIONES DE 96
TRATAMIENTO Y CONDUCCIN DE AGUA Lmina 2
FUNDICIN GRIS GG20 GG25 GG30
EN-GJL200 EN-GJL250 EN-GJL300
rotura
Resistencia a la N/mm2 200-300 250-350 300-400
traccin
0.1% lmite de N/mm2 130-195 165-228 195-260
elasticidad
Alargamiento de la A% 0.8-0.3 0.8-0.3 0.8-0.3
rotura
Dureza Brinell HB30 180-220 190-230 200-275
(s/espesor)

FUNDICIN DCTIL GGG40 GGG50 GGG60 Alargamiento
EN-GJS400 EN-GJS500 EN-GJS600 de rotura
Resistencia a la traccin N/mm2 400 500 600
0.2% lmite de elasticidad N/mm2 250 320 380

Alargamiento min. % 15 8 4
Dureza Brinell HB30 140-190 170-220 200-250
Mdulo de elasticidad N/mm2 170 173 175
2.1.3.2 CORROSIN DE LOS ACEROS INOXIDABLES
2.1.3.3 RECOMENDACIONES PARA EL MANTENIMIENTO Y LIMPIEZA DEL

ACERO INOXIDABLE
2.1.3.4 SELECCIN DE ACEROS INOXIDABLES
2.1.3.5 TABLAS DE PROPIEDADES DE ACEROS INOXIDABLES
2.1.3.6 APLICACIONES EN LAS INSTALACIONES DE TRATAMIENTO DE

AGUA
2.1.3.1 PROPIEDADES TECNOLGICAS DE LOS

ACEROS INOXIDABLES
- DEFINICIN DE ACERO INOXIDABLE
- CLASIFICACIN Y DESIGNACIN DE LOS ACEROS INOXIDABLES
- ACEROS INOXIDABLES AUSTENTICOS
- ACEROS INOXIDABLES FERRTICOS
- ACEROS INOXIDABLES MARTENSTICOS
- ACEROS INOXIDABLES DPLEX O AUSTENOFERRTICOS
- ACEROS INOXIDABLES ENDURECIBLES POR PRECIPITACIN (PH)
- SELECCIN DE ACEROS INOXIDABLES

DEFINICIN DE ACERO INOXIDABLE

Los aceros inoxidables se pueden definir como aleaciones frreas que contienen al menos un 12
% de cromo.
La adicin de cromo a las aleaciones hierro-carbono provoca una disminucin apreciable de su
velocidad de corrosin en la atmsfera, anulndose prcticamente cuando el contenido en Cr alcanza el 11
% en peso, tal como se muestra en la figura siguiente. A estas aleaciones, que adems pueden incluir otros
elementos en menor proporcin, se les dio el nombre de aceros inoxidables.
Influencia del contenido en Cr en la velocidad de corrosin

de aleaciones Fe-Cr en contacto con la atmsfera
El mecanismo de proteccin que ejerce el cromo consiste en la formacin de una pelcula de

xidos de cromo muy adherente en la superficie del acero, que lo pasiva. Cuando esta pelucla se rompe,
se regenera de inmediato en presencia de oxgeno. Por tanto, un calificativo ms apropiado que el de
inoxidables sera el de autopasivables ya que a pesar de su buena resistencia a la corrosin, en
determinados ambientes los aceros que denominamos inoxidables presentan una oxidacin evidente.
En la mayora de los aceros inox. el contenido mximo de cromo es de alrededor del 30%, y el
contenido mmimo de hierro es de 50 %. Normalmente, el carbono est presente en proporcin de 0,03 por
ciento hasta un mximo de 1,2 % en ciertas variedades martensticas. Otros elementos que se agregan a
estos aceros para mejorar caractersticas especficas son el nquel, molibdeno, cobre, titanio, aluminio,
silicio, niobio, nitrgeno, azufre y selenio.
CLASIFICACIN Y DESIGNACIN DE LOS ACEROS INOXIDABLES

Los aceros inoxidables se clasifican en 5 grandes grupos. Los cuatro primeros se basan en la la
microestructura que presentan a temperatura ambiente (ferrticos, martensticos, austenticos y dplex
austenoferrticos), y la quinta clase se caracterza por presentar endurecimiento por precipitacin (aceros
inoxidables PH).
La denominacin ms ampliamente usada para designar los ac. inox. es la AISI ( del American Iron
and Steel Institute ), que consiste en un nmero de tres dgitos.
- Designacin segn normas AISI
- Las series 200 y 300 son aceros inox. austenticos (contienen Ni )
Serie 200:
Contienen Nitrgeno
Se designan por un nmero de tres cifras que comienza con la cifra 2, (2XX), en el que
las dos ltimas cifras (indicadas como XX) no se refieren al anlisis del material,
utilizndose para distinguir un tipo de otro.
Serie 300:
Contienen una mayor proporcin en Ni que los de la serie 2XX.
Se designan por un nmero de tres cifras que comienza con la cifra 3, (3XX), como por
ejemplo 3XX, donde las dos ltimas cifras se utilizan para distinguir un tipo de otro.
El acero bsico de este grupo es el AISI 304.
- La serie 400 (4xx) corresponde a aceros inox. ferrticos o martensticos.
Ac. Inox. Martensticos

Ac. Inox. Ferrticos.
El acero bsico de este grupo es el AISI 430

Los tipos AISI 442 y AISI 446 son los Ac. Inox. Superferrticos
Normas UNE-EN:
La UNE-EN 10088, edicin 1997, est dividida en 3 partes:
a) UNE-EN 10088-I. Lista de los aceros inoxidables con su composicin qumica y

caractersticas fsicas, y en el apndice la descripcin de los tipos o familias.
b) UNE-EN 10088-2. Condiciones tcnicas de suministro de chapas y flejes laminados en

caliente y en fro, referencias normativas.
c) UNE-EN 10088-3. Con referencia a semiproductos, barras, alambres y perfiles para uso
general.
ACEROS INOXIDABLES AUSTENTICOS

Composicin qumica
Los aceros inox austenticos, adems de Fe, Cr y C, incluyen al Ni como elemento mayoritario.
En trminos generales, estos aceros contienen de 16 a 26 por ciento de cromo, entre el 7 y 35
% de nquel y hasta un 2 % de manganeso, ya que el nquel y el manganeso son los principales
formadores de austenita. Vease la Tabla_Acx1
Segn la denominacin AISI, los ac. inox. austenticos estn agrupados en las series 2XX y
3XX.
La serie 2XX contiene algo de nitrgeno, hasta 7 % de Ni, y requiere de 5 a 20 % de Mn para
aumentar la solubilidad del nitrgeno en austenita y para prevenir la formacin de martensita. El
nitrgeno intersticial en solucin slida aumenta la resistencia de la austenita.
La serie 3XX contiene proporciones mayores de Ni y hasta el 2% de Mn. Los tipos 301 y 304
son los ms pobres y se consideran como las aleaciones bsicas de la serie 3XX.
- Estructura y propiedades
Los ac. inox austenticos tienen la estructura del Fe (cbica centrada en las caras) tanto a
temperatura ambiente como a temperaturas elevadas. La austenita (disolucin de C en Fe ) es por
tanto la fase principal o nica de los aceros inoxidables austenticos a temperatura ambiente, existiendo
como estructura estable o metaestable segn la composicin.
La presencia del Ni como elemento de aleacin provoca que no se transforme la austenita en el
enfriamiento brusco desde altas temperaturas en las aleaciones Fe-Cr-Ni, aumentando la estabilidad
de la austenita a medida que aumenta el contenido de Ni. La aleacin con Mn, Co, C y N tambin
contribuye a la, retencin y estabilizacin de la fase austenita.
Al no ocurrir la transformacin de la fase austenita en el enfriamiento, estos aceros no pueden
endurecerse mediante tratamiento trmico de temple y revenido.
Los ac. inox austenticos slo se pueden endurecer por procesos de trabajo en fro o
deformacin intensa, como ocurre en las operaciones de maquinado o conformado en fro,
provocndose la transformacin de austenita en martensita, que es magntica. Las aleaciones
metaestables (p. ej., 201, 202, 301, 302, 302 B, 303, 303 Se, 304, 304 L, 316, 316 L, 321, 347, 348) se
transforman en parte a la fase martensita (de aqu que sean llamadas metaestables). Esta
ransformacin conlleva un elevado endurecimiento mecnico. Por otra parte, las aleaciones 305,
308, 309 y 309 S se endurecen mecnicamente en un grado relativamente pequeo y en todo caso
llegan a ser ligeramente magnticas. Las aleaciones que contienen ms Cr y Ni (p. ej.las 310, 310
S, 314) son en esencia austenticas estables y no se transforman en martensita ni se hacen magnticas
cuando se deforman.
La austenita se deforma con facilidad, siendo caracterstica de estos aceros su excelente
ductilidad, conformabilidad y tenacidad, incluso a temperaturas criognicas, en estado recocido.
Los aceros de la serie 3XX recocidos tienen tensiones de fluencia tpicas de 200 a 275 MPa, en
tanto que los de la serie 2XX (ricos en nitrgeno ) pueden tener tensiones de fluencia de hasta 500
MPa.
Los aceros inox. austenticos son fcilmente soldables.
La austenita es no magntica (fcilmente comprobable al no adherirse el imn)
Son ms resistentes a la corrosin que los aceros inox. ferrticos y martensticos. En estado
recocido su estructura est formada por ferrita y carburos de Cr. El Cr disuelto en la ferrita
puede llegar a ser menor del 11 % y la matriz deja de ser inoxidable, siendo ms susceptible a la
corrosin. Este fenmeno es conocido como sensibilizacin.
El acero bsico de este tipo es el AISI 304, conocido como acero 18/8 o 18/10, resultando ser
el acero inoxidable ms utilizado.
Partiendo del AISI 304 (C maximo: 0,08 %; Cr: 18 a 20 % y Ni: 8 a 10,5 %) se consiguen mejores
propiedades variando las proporciones o aadiendo nuevos elementos de aleacin; as tendramos:
- Para mejorar la resistencia mecnica y resistencia a la corrosin: se aumenta el contenido de Cr y Ni
AISI 304 + Cr + Ni AISI 309, 310, 314 y 330 (resistencia mecnica y a la corrosin )
- Podramos adems aumentar la resistencia a la corrosin en ambientes a alta temperatura a los

aceros obtenidos anteriormente si se aade mas nquel
AISI 309, 310, 314, 330 + Ni Aleaciones Ni Cr Fe (resistencia corrosin a alta T )
- Para mejorar resistencia mecnica: se aumenta el contenido de Cr y se reduce Ni.
AISI 304 + Cr - Ni Ac. Inox. Duplex o Austenoferrticos (resist. mecnica )
- Para conseguir endurecimiento por precipitacin: se aade Cu, Ti y Al se reduce Ni
AISI 304 + Cu + Ti + Al - Ni Aceros Inox. PH ( endurecibles por precipitacin)
- Para mejorar maquinabilidad: se agrega S o Se
AISI 304 + S, Se AISI 303, 303 Se (Maquinabilidad )
Para mejorar la resistencia a la corrosin por picaduras: se agrega Mo
AISI 304 + Mo AISI 316 (Resistencia a corrosin por picaduras )

AISI 316 + Mo AISI 317 (Resistencia a corrosin por picaduras )
AISI 317 + Mo, Ni y N Ac. Inox. Superaustenticos (Resistencia a la corrosin )
Para reducir la sensibilizacin ante los tratamientos trmicos existen las siguientes
alternativas
a) Disminucin del % C: Variedades L (Low: bajo C)
AISI 304 - C AISI 304 L (Sensibilizacin)

b) Agregar Ti:
AISI 304 + Ti AISI 321 (Sensibiliza)

AISI 316 + Ti AISI 316 Ti (Sensibiliza)
Aceros Inox. Estabilizados
c) Agregar Nb y Ta:
AISI 304 + Nb + Ta AISI 347 (Sensibiliz)
En general, la resistencia a la corrosin del acero inoxidable austentico crece con el contenido
en nquel y disminuye al aumentar el contenido en cromo. Ambas tendencias se reflejan en las
siguientes figuras:
Influencia del contenido en Ni sobre la resistencia a la corrosin de aceros inoxidables

en contacto con H2SO4 al 10% a temperatura ambiente.
Influencia del contenido en Cr sobre la resis tencia a la corrosin de aceros inoxidables

en contacto con H2SO4 al 10% a temperatura ambiente.
La adicin de pequeas cantidades de molibdeno (entre el 1 y el 4 %) mejora de manera

importante la resistencia a la corrosin del acero austentico en contacto con cido sulfrico como
consecuencia del aumento de estabilidad de la capa pasiva, como se muestra en la siguiente figura:
Influencia de la presencia de Mo en la extensin de la zona de pasividad

de aceros inoxidables tipo 18/8 en contacto con con H2SO4 a distintas temperaturas
Como consecuencia de ello, tambin se ampla el margen de utilizacin con garanta del a
condiciones ms amplias de concentracin de H2SO4 y temperatura:
Influencia del contenido de Mo en el campo de utilizacin

(Prdida de masa inferior a 25 mg/dm2 da) de aceros inoxidables tipo 18/8
en contacto con H2SO4 a distintas temperaturas y concentraciones.
- Resistencia al HCl:
Los aceros inox. Austenticos del tipo 18/8 y derivados presentan una moderada resistencia a la
corrosin en contacto con HCl si la temperatura y la concentracin del cido son bajas,
fundamentalmente si en la composicin del acero se incluye cobre o molibdeno. El cuadro siguiente
muestra las prdidas de peso en mg/dm2, al cabo de 24 horas de exposicin, de distintos aceros
austenticos en contaco con tres concentraciones de HCl a 40 C.
Datos de prdida de masa en mg/dm2 de tres aceros inoxidables austenticos

despus de 24 horas en contacto con HCl a 40 C.
Principales aplicaciones
Los aceros inoxidables austenticos constituyen la clase ms grande, tanto en nmero de aleaciones
como por sus aplicaciones, siendo el grupo de aceros inoxidables ms conocido y sobresaliente por su
buena resistencia a la corrosin.
El tipo AISI 304 es la calidad de acero inoxidable que ms se utiliza en virtud de su excelente
conformabilidad, su ductilidad y su resistesistencia a la corrosin.
La adicin de molibdeno al tipo 304 para producir los tipos 316 y 317 consigue mejorar la
resistencia ala corrosin por picaduras en ambientes con cloruros.
Las calidades ricas en cromo, tipos 309 y 310, se emplean en ambientes oxidantes a alta
temperatura.
Las calidades ricas en nquel se utilizarn en ambientes cidos reductores severos. Las aleaciones
con alto contenido de nquel, molibdeno ( 6 % ) y nitrgeno ( 0,20 % ) se designan a veces como los
superaustenticos.
Se agregan titanio y niobio para estabilizar el carbono en los tipos 321 y 347 a fin de prevenir la
corrosin intergranular despus de ser expuestos a altas temperaturas.
Las calidades con menos carbono (indicadas por L) como el 304L, tambin previenen la corrosin
intergranular.
Los aceros inoxidables austenticos se emplean en mltiples aplicaciones como material estructural
en equipos de las industrias de la alimentacin y qumica, accesorios embellecedores de automviles y
arquitectura, etc.
ACEROS INOXIDABLES FERRTICOS

- Composicin qumica
Los aceros inox. ferrticos se componen fundamentalmente de Fe, Cr y C. El contenido en C es

relativamente bajo, y el contenido en Cr suele variar entre el 16 y el 30 %. Vease la Tabla_Acx1
El acero bsico de este grupo es el AISI 430
- Estructura y propiedades
Los aceros inoxidables ferrticos tienen la estructura cristalina del Fe- (cbica centrada en el
cuerpo) tanto a temperatura ambiente como a altas temperaturas. Por este motivo, no se pueden
endurecer por tratamiento trmico (temple) y la nica forma de mejorar su resistencia es
mediante afino de grano, por ejemplo a travs de deformacin en fro.
Contienen de un 15% a un 30% de Cr y su contenido en C aumenta al aumentar la proporcin
de Cr, pudiendo llegar hasta el 0,35% cuando el contenido en este metal es prximo al 30%.
Son magnticos, de escasa dureza y como se ha sealado anteriormente no toman temple.
Nota: En las aleaciones Fe-Cr con bajo contenido en carbono, slo aparece la fase austenita (o
) por calentamiento a elevada temperatura cuando el contenido de Cr es inferior al 12 %. En
cuanto se rebasa este porcentaje las aleaciones son ferrticas a todas las temperaturas hasta el
punto de fusin.
Diagrama de equilibrio termodinmico para el sistema Fe-Cr.
Las ventajas principales que ofrecen estos aceros son su resistencia a la corrosin por cloruros
bajo tensin y a la corrosin atmosfrica a un costo relativamente bajo.
Su utilizacin depende del contenido de cromo:

a) Las aleaciones con contenido en Cr <11% (tipos 405 y 409) tiene regular resistencia a la
corrosin y a la oxidacin y buena conformabilidad a bajo costo.
b) Las aleaciones de contenido intermedio en Cr (16% % Cr 18 %) , tipos AISI 430 y AISI

434) presentan escasa tenacidad y soldabilidad, por lo que son difcilmente conformables.
c) Las aleaciones ricas en Cr (20% % Cr 30 %), tipos AISI 442 y AISI 446 son los ac. inox.
superferrticos. Contienen poco carbono y nitrgeno, y poseen titanio y niobio como elementos
estabilizadores para prevenir la sensibilizacin y mejorar las propiedades de la pieza soldada.
Tambin contienen aluminio o molibdeno.
Los Ac. Inox. Superferrticos presentan una resistencia excepcional a la corrosin localizada
por exposicin a cloruros acuosos, por lo cual se suelen utilizar en intercambiadores de calor y
tuberas para soluciones acuosas con cloruros y agua de mar.
Nota: Los ac. inox. austenticos, como despus se expondr, presentan problemas de corrosin
localizada, como picaduras, corrosin en hendiduras y agrietamiento por corrosin bajo tensines en
presencia de cloruros acuosos.
ACEROS INOXIDABLES MARTENSTICOS

Composicin qumica
La composicin de los ac. inox. martensticos es similar a la de los ac.inox. ferrticos, pero su
contenido en carbono es mayor, oscilando entre el 0,1 % y el 1,2 %. Su contenido en Cr oscila entre el
12 y el 18%. Vase la Tabla_Acx1
Pueden ser templados y revenidos, por lo que su microestructura a temperatura ambiente est
formada por martensita, de ah su denominacin. Se puede agregar niobio, silicio, tungsteno y
vanadio para modificar las caractersticas del revenido. Se adicionan asimismo pequeas cantidades
de nquel para mejorar la resistencia a la corrosin en ciertos medios y la tenacidad.
Estructura y propiedades
La caracterstica principal de los ac. inox. martensticos es que pueden endurecerse mediante
temple y revenido, debido a la formacin de martensita.
Presentan una gran templabilidad debido a su relativamente alto contenido en C, aplicndoseles
el calificativo de autotemplables, ya que adquieren temple simplemente con enfriarlos al aire.
Los aceros inoxidables martensticos se transforman, desde la estructura cbica centrada en las
caras de la austenita a altas temperaturas, a la estructura martenstica (tetragonal centrada en el cuerpo)
a temperaturas bajas, cuando la austenita se enfra rpidamente en aire o en un lquido.
En estado recocido (con el enfriamiento muy lento de la austenita en el horno), la
microestructura est formada por ferrita y carburos de Cr. El Cr disuelto en la ferrita puede llegar a ser
menor del 11 % y la matriz deja de ser inoxidable, siendo ms susceptible a la corrosin.
Cuando se hallan en estado templado, el Cr se encuentra disuelto en la matriz por lo que la
resistencia a la corrosin de los aceros martensticos es mejor cuando estn duros que cuando estn
blandos.
Para obtener ac. inox. martensticos con la estructura y propiedades deseadas, el material se
trata trmicamente como los aceros de baja aleacin (se austenitiza, se templa y se reviene). La
elevada dureza de estos aceros les confiere adems gran resistencia al desgaste.
Se agregan molibdeno y nquel a los ac.inox. martensticos a fin de mejorar sus propiedades de
corrosin y tenacidad. El nquel tambin equilibra el efecto del alto contenido de cromo con el ropsito
de mantener la estructura deseada sin mucha ferrita libre. Sin embargo, las adiciones de molibdeno y
de nquel se restringen a fin de no producir austenita retenida (no totalmente martenstica) en la
estructura templada. Esta limitacin a la adicin de aleantes para obtener la estructura totalmente
martenstica restringe la resistencia a la corrosin a niveles moderados
Los ac. inox. martensticos son magnticos y su resistencia a la corrosin crece con el contenido
Cr pero es siempre inferior a la de los aceros inoxidables ferrticos y austenticos; sin embargo, en
contacto con la atmsfera, el agua y el vapor de agua los resultados suelen ser satisfactorios.
Los aceros inox. martensticos se utilizan a menudo tanto por sus buenas propiedades mecnicas (
resistencia a la tensin y al desgaste ) como por su resistencia a la corrosin.
Las aplicaciones tpicas son en cuchillera, labes de turbinas de vapor y herramientas.
El acero 420 F es el 420 de maquinabilidad mejorada por adicin de azufre.
El 420FSE es de maquinabilidad mejorada por adicin de azufre y de selenio.
Las adiciones de azufre, selenio y fsforo facilitan el mecanizado, pero disminuyen la
resistencia a la corrosin
ACEROS INOXIDABLES DPLEX (AUSTENOFERRTICOS)

Los ac. inox. dplex presentan mejores propiedades que los ac. inox. austenticos o ferrticos
debido a la presencia de cantidades aproximadamente iguales (50-50) de las fases austenita y ferrita
en la microestructura. Los ac. inox. dplex tienen mejor resistencia al agrietamiento por corrosin
bajo tensiones debido a la fase de ferrita, y mejor tenacidad y ductilidad que los ac. inox. ferrticos
debido a la fase de austenita. Las aleaciones de dos fases tambin presentan sinergia en su resistencia
a la fluencia: tienen un esfuerzo de fluencia de 550 a 690 MPa en la condicin de recocido,
aproximadamente el doble de cualesquiera de las fases por separado.
Las calidades comerciales actuales contienen 22-26 % de Cr, 4 7 % de Ni, hasta 4,5 % de Mo,
alrededor de 0,7 % de C y W, y 0,08 a 0,35 % de N.
Las modificaciones continuas de la composicin han conseguido mejorar la resitencia a la
corrosin, la trabajabilidad y la soldabilidad. En particular, las adiciones de nitrgeno han mejorado
la resistencia a la corrosin por picadura y la soldabillidad de estas aleaciones.
Se recomienda su uso en ambientes acuosos que contienen cloruros, y como sustitutos de ac.
inox. austenticos que han sufrido ya sea agrietamiento por corrosin con esfuerzo o picaduras durante
el servicio.
ACEROS INOXIDABLES ENDURECIBLES POR PRECIPITACIN (PH)

Este tipo de aceros son tambin conocidos por sus siglas en ingls como aceros inoxidables PH.
Pueden ser austenticos, semiaustenticos o martensticos. Tienen un contenido de carbono muy
bajo y, por esta razn, el endurecimiento primario se debe a endurecimiento por precipitacin, incluso
en el caso de la calidad martenstica.
Estos aceros alcanzan una elevada resistencia y dureza mediante tratamiento trmico a baja
temperatura, posterior a un enfriamiento rpido desde altas temperaturas.
Contienen menos Ni del que es necesario para estabilizar la fase austenita y, adems
contienen elementos de aleacin como aluminio, titanio, niobio y cobre que producen elevados valores
de dureza por formacin y precipitacin de compuestos intermetlicos a lo largo de los planos de
deslizamiento o de los espacios intergranulares.
Los ac. inox. PH tienen, en general, buena ductibilidad y tenacidad, y resistencia a la
corrosin moderada a buena. Poseen mejor combinacin de resistencia mecnica y resistencia a la
corrosin que los ac. inox. martensticos. Estas propiedades obedecen a la mayor proporcin de
elementos aleantes y al contenido de carbono restringido a 0,04 % como mximo. Esto ltimo resulta
crtico para conseguir buena tenacidad y la buena ductilidad, aunque a expensas de la resistencia al
desgaste.
Las aleaciones PH presentan alto esfuerzo de fluencia, de hasta 1700 MPa. El trabajo en fro
antes de envejecer puede aumentar an ms el esfuerzo de fluencia. Debido a estos niveles de
resistencia mecnica, la mayor parte de las aplicaciones de los aceros PH son en industrias de alta
tecnologa, como la aeroespacial.
En general, estos aceros estn indicados en aquellos casos en los que se desee la buena
resistencia a la corrosin que proporciona el Ni como elemento de aleacin o cuando es mejor
endurecer la aleacin despus de las operaciones de mecanizado mediante tratamiento a
temperaturas ms bien bajas (p. ej. 480 C) que a elevadas como las que se requieren en el caso de
los aceros inoxidables martensiticos.
El acero inoxidable PH ms utilizado es el S17400.
2.1.3.2 CORROSIN DE LOS ACEROS INOXIDABLES

- RESISTENCIA A LA CORROSIN DE LOS ACEROS INOXIDABLES: GENERALIDADES

- CORROSIN INTERGRANULAR EN ACEROS INOXIDABLES AUSTENTICOS
- CORROSIN POR PICADURAS Y EN HENDIDURAS
- ACOPLAMIENTO GALVNICO. REsISTENCIA A LA CORROSIN GENERAL
RESISTENCIA A LA CORROSIN DE LOS ACEROS INOXIDABLES: GENERALIDADES
La resistencia ms elevada a la corrosin general la ofrecen los ac. inox. austenticos. Contienen
que nquel y, normalmente, cuanto ms elevado es el contenido de Ni ms resistentes son. Para obtener la
resistencia ptima a la corrosin las aleaciones austenticas deben ser calentadas a 1050 - 1100 C y
enfriadas rpidamente en agua o chorro de aire. Las aleaciones austenticas que contienen Mo (316, 316 L,
317) poseen una mejor resistencia a la corrosin en los medios que contienen cloruros, cidos no
oxidantes diluidos y a la corrosin en ranuras. El efecto beneficioso del Mo en estos aspectos no se
extiende a los aceros inoxidables exentos de Ni.
Los aceros inoxidables ferrticos alcanzan la resistencia ptima a la corrosin cuando se enfran con
lentitud desde por encima de 925 C o cuando estn recocidos a 650-815 C.
Los aceros inoxidables martensticos poseen su mejor resistencia a la corrosin cuando se han
enfriado bruscamente desde la zona austentica. En este estado son muy duros y frgiles. Se mejora su
ductilidad por recocido (de 200 a 750 C para el 403, 410, 416, 416 Se; de 150 a 370 C para el 420; de
200 a 650 C para el 431; 150 a 425 C para el 440 A, B y C) pero a costa de cierto sacrificio de la
resistencia a la corrosin, que experimenta mayor prdida cuanto mayor tiempo se calienta a una
temperatura dada, o cuanto ms elevada es la temperatura para un tiempo dado.
El trabajo o deformacin en fro de los aceros inoxidables tiene, por lo general, slo pequeos
efectos sobre la resistencia a la corrosin si se evitan temperaturas lo suficiente elevadas para permitir una
difusin apreciable durante la deformacin o posteriormente. Los cambios de fases que origina el
trabajado en fro de las aleaciones austenticas metaestables no estn acompaados por alteraciones
importantes de la resistencia a la corrosin. El acero inoxidable austentico enfriado rpidamente (cbico
centrado en la cara) de composicin 18 % Cr y 8 % Ni, tiene aproximadamente la misma resistencia a la
corrosin que un acero inoxidable ferrtico enfriado bruscamente desde alta temperatura (cbico centrado
en el cuerpo), de la misma composicin de Cr y Ni pero con contenidos menores de C y N. Sin embargo,
si una aleacin similar que contenga una mezcla de austenita y ferrita se calienta durante un momento a,
por ejemplo, 600 C, se establecen diferencias de composicin entre las dos fases originndose pilas
galvnicas que aceleran la corrosin. Es decir, los gradientes de composicin, cualquiera que sea su causa,
son ms importantes como determinantes del comportamiento a la corrosin que las variaciones
estructurales de una aleacin que sea homognea. Esto parece ocurrir en los metales y aleaciones en
general.
CORROSIN INTERGRANULAR EN ACEROS INOXIDABLES AUSTENTICOS

La corrosin intergranular consiste en el ataque preferente de los lmites de grano del metal, o de
las zonas adyacentes a los lmites de grano, con pequea corrosin de los granos. Puede ocurrir debido a la
existencia de impurezas en los lmites de grano, o por el enriquecimiento o empobrecimiento de uno de
los elementos de aleacin en las zonas adyacentes.
La fuerza impulsora de este tipo de deterioro es el gradiente de potencial que aparece entre los
lmites de grano, o una zona delgada adyacente a ellos, y el resto del metal.
La corrosin intergranular puede aparecer en un gran nmero de materiales metlicos, siendo
particularmente importante, y muy conocido, en los aceros inoxidables austenticos.
El fenmeno de corrosin intergranular se considera que es debido a la precipitacin de carburos
de cromo del tipo Cr23C6 en los lmites de grano, cuando el acero se expone durante un cierto tiempo a
temperaturas comprendidas entre 450 C y 800 C, a la que se denomina la zona de sensibilizacin para
los aceros inox. austenticos. A temperaturas elevadas, por ejemplo 1050 C, el carbono se dispersa por
completo por toda la aleacin, pero dentro de la gama de temperaturas sensibilizantes se difunde con
rapidez hacia los bordes de los granos donde se combina preferentemente con Cr para formar carburos de
cromo (p. ej., C6M23 donde M representa la presencia de cierta pequea cantidad de Fe junto con el Cr).
Esta reaccin empobrece en Cr a la aleacin adyacente en tal cantidad que los bordes del grano pueden
quedar con menos del 12 % de Cr, que es la cifra necesaria para que se pueda establecer la pasividad. El
volumen de la aleacin que resulta afectada se extiende normalmente en una pequea distancia hacia el
interior de los granos a ambos lados del propio borde del grano. La aleacin empobrecida en Cr establece
pilas activas-pasivas de apreciable diferencia de potencial, constituyendo los granos reas catdicas
grandes en relacin con las pequeas reas andicas formadas por los bordes de los granos.
Si la aleacin se enfra rpidamente a travs de la zona de sensibilizacin, el carbono no tiene tiempo
de llegar a los bordes de grano. Por otra parte, si la aleacin se mantiene dentro de la zona de temperatura
de sensibilizacin durante un tiempo excepcionalmente largo (por lo general varios miles de horas), el Cr
se difunde otra vez hacia las zonas empobrecidas, restableciendo la pasividad en los bordes de grano y
eliminando la susceptibilidad al ataque preferente.
Aunque el nitrgeno tambin se difunde en la zona de los bordes de grano para formar nitruros de
cromo, produce menos daos que el carbono.
Cuando en un acero inoxidable ocurre esto, se dice que el acero est sensibilizado. Cuando un acero
inoxidable sensibilizado se expone a un medio agresivo, puede ocurrir corrosin intergranular.
La figura siguiente muestra esquemticamente la precipitacin del carburo y la aparicin de la zona

empobrecida en cromo.
El perfil de concentracin de Cr en la zona prxima al carburo se representa a continuacin
La zona de temperaturas de sensibilizacin para las aleaciones austenticas est comprendida entre
400 y 900 C. El grado de dao causado a las aleaciones comerciales por el calentamiento en esta zona de
temperaturas depende del tiempo; unos pocos minutos a temperatura de 750 C es equivalente a varias
horas en una zona de temperatura inferior.
La sensibilizacin de los aceros inoxidables puede ocurrir como consecuencia de un tratamiento

trmico, o, muy frecuentemente durante su soldadura, lo que se denomina degeneracin de la soldadura
o weld decay , en la que la combinacin de temperatura y tiempo necesaria para la precipitacin de
carburos de cromo, puede existir a pequea distancia del cordn de la soldadura.
El grado de sensibilizacin para unos determinados valores de temperatura y tiempo depende mucho
del contenido de carbono. Un acero inoxidable 18- 8 que contenga 0,1 % C o ms, se puede sensibilizar
intensamente despus de un calentamiento a 600 C durante 5 min, mientras que una aleacin similar que
contenga 0,06 % C resulta menos afectada y una aleacin con 0,03 % C tratada de igual manera puede no
sufrir deterioro apreciable en exposiciones a medios corrosivos moderados. Cuanto ms alto sea el
contenido de Ni de la aleacin menor ser el tiempo en el que ocurrir la sensibilizacin para una
temperatura dada; por el contrario la adicin de Mo aumenta el tiempo.
Las propiedades fsicas de los aceros inoxidables no cambian mucho por la sensibilizacin. Puesto que
en la sensibilizacin hay una precipitacin de carburos, las aleaciones se hacen un poco ms fuertes y algo
menos dctiles. El deterioro slo tiene lugar por exposicin a medios corrosivos, lo que da lugar a que la
aleacin se corroa a corrosin intergranular (a lo largo de los bordes de grano), a una velocidad que
depende de la agresividad del medio corrosivo y del grado de sensibilizacin.
Para evitar la corrosin intergranular en los aceros inoxidables austenticos pueden emplearse tres
mtodos:
1. Tratamiento trmico de hipertemple (calentamiento a 1050-1100 C seguido por enfriamiento

brusco). El tratamiento trmico a elevada temperatura disuelve los carburos precipitados, y el enfriamiento
rpido evita que vuelvan a formarse. Este tratamiento se recomienda, por ejemplo, despus de operaciones
de soldadura. Sin embargo no es siempre posible realizarlo, debido al tamao de las estructuras o piezas
soldadas o por la tendencia de la aleacin a alabearse a elevadas temperaturas, por lo que, en general se
prefieren los procedimientos siguientes.
2. Reduccin del contenido de carbono.

Puesto que la corrosin intergranular de los aceros inoxidables austenticos est asociada con el
contenido de carbono, una aleacin de bajo carbono (< 0,02 % C) es relativamente inmune a este tipo de
corrosin.Esto puede lograrse en la produccin comercial de aceros inoxidables, pero a un costo extra. Las
aleaciones de bajo contenido en carbono, por ejemplo, <0,03 % C, se designan por la letra L (Low), por
ejemplo, tipos 304 L, 316 L. Estas aleaciones se pueden soldar o calentarse dentro de la zona de
temperatura de sensibilizacin con una susceptibilidad resultante a la corrosin intergranular mucho
menor. Sin embargo, no son inmunes.
3. Adiciones de titanio o niobio. Aadiendo a las aleaciones austenticas una pequea cantidad de un
elemento (por ejemplo, Ti o Nb ) que tenga mayor afinidad por el carbono que la del cromo, se evita que
el carbono se difunda a los bordes de grano y si algo alcanza los bordes reacciona con el Ti o Nb en vez de
con el Cr. Los aceros de esta clase se les denomina estabilizados, por ejemplo los tipos 321, 347, 348. Se
pueden soldar o calentar dentro de la zona de sensibilizacin sin que lleguen a hacerse susceptibles a la
corrosin intergranular.
Las varillas empleadas en operaciones de soldadura contienen preferentemente Nb en vez de Ti. El
titanio tiende a oxidarse a temperaturas elevadas con peligro de que su concentracin residual llegue a ser
demasiado baja para estabilizar a la aleacin depositada contra la corrosin. En cambio, el niobio se pierde
por oxidacin en cantidad menor.
En los aceros inoxidables austenticos estabilizados puede tambin ocurrir una corrosin
intercristalina, que se denomina corrosin en filo de cuchillo, que presenta un aspecto distinto a la
anterior. Este ataque aparece como una lnea delgada y recta a lo largo de la unin metal base-metal de
aportacin, como se muestra en la siguiente figura:
En estos aceros, los carburos de titanio y niobio se forman a temperaturas comprendidas entre
900 y 1.150 C, mientras que se disuelven a temperaturas superiores. Cuando dichos aceros se
sueldan, una franja muy estrecha, inmediatamente adyacente al cordn de soldadura, alcanza
temperaturas superiores a 1.150C, con lo que en esta zona los carburos de titanio y de niobio se
disuelven, volviendo a estar el carbono en solucin. Si la velocidad de enfriamiento es lenta, en el
rango de temperaturas comprendido entre 450 y 800C, o si la soldadura se calienta posteriormente
en esta zona, por ejemplo al dar un recocido de alivio de tensiones, pueden precipitar los carburos de
cromo, produciendo la sensibilizacin del acero en una zona muy estrecha. El remedio para evitarla
es calentar el acero a temperaturas comprendidas entre 1.050 y 1.150C, con lo que se disuelven los
carburos de cromo y precipitan de nuevo los de titanio y niobio.
CORROSIN POR PICADURAS Y EN HENDIDURAS

Cualquiera de los aceros inoxidables en medios que contengan concentraciones apreciables de Cl- ,
en los cuales en ausencia de los iones sealados los aceros seran prcticamente pasivos, tienden a
corroerse en reas determinadas formando picaduras profundas. Tambin pueden inducir la formacin
de picaduras iones tales como Br- y el tiosulfato, S2O32-.
Los aceros inoxidables expuestos a agua de mar desarrollan picaduras profundas en cuestin de
unos meses, que se originan por lo general en ranuras u otras zonas donde el electrlito no se mueve.
Esta tendencia es mayor en los aceros ferrticos y martensticos que en los aceros austenticos,
disminuyendo la tendencia en los ltimos a medida que se aumenta su contenido en nquel. Las
aleaciones austenticas que contienen Mo (tipos 316, 316 L, 317) son las ms resistentes de todas al
agua de mar, aunque inevitablemente en un perodo de unos 2,5 aos se desarrollan picaduras. Los
aceros inoxidables expuestos a soluciones de cloruros a temperatura ambiente, que contengan iones
despolarizantes activos, tales como Fe3+, Cu2+ o Hg2+, desarrollan picaduras dentro de un perodo de
horas.
Segn una serie de ensayos, la adicin de un 3 % de NaNO3 a una solucin de FeCl3 al 10 % inhibe
por completo contra la formacin de picaduras y tambin reduce el ataque general durante un perodo
de por lo menos 10 aos. Probablemente los iones nitrato son adsorbidos por la superficie de la
aleacin con preferencia a los iones Cl-, tendiendo por lo tanto a mantener la pasividad inalterada. En
los cloruros neutros, por ejemplo NaCl, la adicin de lcalis inhibe contra la formacin de picaduras.
Por ejemplo, en una solucin aireada de NaCl al 4 %, a 90 C, a cuya temperatura la velocidad de
formacin de picaduras en el acero 18-8 es la ms elevada, la adicin de 8 g de NaOH por litro elimin
la formacin de picaduras. En salmueras refrigerantes la adicin de 1 % de Na2CO3, fue efectiva
durante por lo menos 5 aos.
La tendencia a la formacin de picaduras en los aceros inoxidables austenticos aumenta cuando se

encuentran sensibilizados (corrosin intergranular). Tambin se favorece la formacin de picaduras
cuando los aceros inoxidables se cubren con pelculas orgnicas o inorgnicas, que escudan
parcialmente la superficie impidiendo el acceso del O2. Por la misma razn, la tendencia a la formacin
de picaduras es menor en el agua que se mueva con cierta velocidad con respecto a la superficie del
metal, pues el movimiento tiende a mantener toda la superficie en contacto con agua aireada y a
pasivarla de manera uniforme.
REISTENCIA A LA CORROSIN DE LOS ACEROS INOXIDABLES

Puesto que los aceros inoxidables son pasivos y tienen un potencial noble, se les puede acoplar con
xito a metales que sean pasivos o inherentemente nobles, entre los que se incluyen metales y aleaciones
como plata, soldadura de plata, cobre, nquel, aleacin 70 % Ni-Cu, y aleacin 76 % Ni-16 % Cr-7 % Fe,
y por lo general, aluminio, en particular en aquellos medios en los que el Al se mantiene pasivo.
El uso de aceros inoxidables resulta ptimo en condiciones oxidantes o de completa aireacin, que
favorecen su estado pasivo. Tanto si la aleacin se emplea en la manipulacin de productos qumicos
como expuesta a la atmsfera, su superficie debe mantenerse limpia y exenta de contaminacin, de lo
contrario se forman pilas de concentracin o de aireacin diferencial que producen picaduras y corrosin
localizada.
- Los aceros inoxidables son resistentes a:
1. Acido ntrico, en un amplio margen de concentraciones y temperaturas.

2. H2SO4 muy diluido y a temperatura ambiente si est aireado; a concentraciones ms elevadas (p.
ej. 10 %) y temperatura de ebullicin si se ha aadido como inhibidor Fe3+, Cu2+, o HNO3; o a
temperaturas ms bajas si el acero contiene como aleacin pequeas cantidades de Cu, Pt o Pd.
Tambin resisten el H2SO4 fro o en ebullicin si estn protegidos andicamente.
3. Muchos cidos orgnicos, incluyendo casi todos los cidos que contienen los alimentos y al cido
actico (pero no al cido actico glacial en ebullicin).
4. lcalis. Excepto bajo tensiones en soluciones custicas concentradas y calientes.
5. La atmsfera. Los tipos 302 y 304 se han usado con xito como adornos arquitectnicos en fachadas
de edificios. Los tipos citados y el 430 se emplean para embellecedores de automovil.
- Los aceros inoxidables no resisten a:
1. HCl, HBr y HF, diluidos o concentrados. Tampoco resisten a las sales que se hidrolizan con
formacin de estos cidos. ( Ng: por ejemplo hipoclorito)
2. Cloruros oxidantes, por ejemplo FeCl3, HgCl2, CuCl2 y NaClO.
3. Agua de mar, excepto durante perodos breves, o cuando estn protegidos catdicamente.
4. Soluciones frigorficas, en especial soluciones de fijadores que contienen hiposulfitos.
5. Ciertos cidos orgnicos, que incluyen los cidos oxlico, frmico y lctico.
2.1.3.3 RECOMENDACIONES PARA EL MANTENIMIENTO Y

LIMPIEZA DEL ACERO INOXIDABLE
Los principales motivos de la rpida difusin y empleo del acero inoxidable son su belleza
superficial, su resistencia a la corrosin y su mnimo mantenimiento; sin embargo, hay que seguir
ciertas recomendaciones en su almacenamiento, manipulacin, transformacin y distribucin para
evitar problemas ocasionados por un mal trato del material.
Durante el proceso de transformacin y manipulacin debe evitarse que se produzcan deterioros en
su superficie y es necesario implantar una serie de normas de orden y limpieza en los talleres donde se
trabaja el acero inoxidable y esencialmente debe cuidarse al ser colocado en obras, el contacto con
materiales y aditivos propios de la construccin.
Las recomendaciones bsicas, durante la manipulacin y montaje del acero inoxidable en obra,
son las siguientes:
1. Conservacin del acero inoxidable en sus embalajes originales hasta el momento de su utilizacin.
2. El almacenamiento debe de hacerse en interiores y en lugares seco.
3. Es necesario evitar todo contacto con acero al carbono, colocando entre la superficie en contacto,
madera, papel o trapos.
4. Evitar que el inoxidable sea expuesto al polvo del taller o a vapores qumicos.
5. Evitar el contacto con los materiales de construccin como cemento, yeso, escombros, etc.,
prestando especial atencin a los aditivos de limpieza de fachadas.
6. No pisar el material, ni darle golpes y evitar su contacto con aceros al carbono o metales blandos
como cobre o bronce.
7. No almacenar el inoxidalbe cerca de mquinas que puedan salpicarle aceite, lquidos o grasas.
Si no se siguen estas observaciones y el acero inoxidable se contaminase, se recomienda

efectuar, lo antes posible un proceso de limpieza, consistente en:
1. Desengrasar con alcohol industrial.

2. Decapar para eliminar la contaminacin producida por yesos, cementos, etc., o lquidos
empleados en las obras, con decapante.
3. Lavar con jabn neutro, y aclarar con agua, secando con una gamuza el material.
2.1.3.4 SELECCIN DE ACEROS INOXIDABLES

La seleccin de aceros inoxidables se basa principalmente en la resistencia a la corrosin y, en
segundo trmino, en las propiedades mecnicas. Segn la aplicacin pueden tambin entrar en
consideracin otros factores, como la conformabilidad, desgaste, temperaturas de servicio, tenacidad
y determinadas propiedades fsicas.
Las formas ms serias de corrosin que es preciso evitar son las del tipo localizado, que pueden
causar fallos inesperados y a veces catastrficos, aun cuando la mayor parte de la estructrua
permanece sin defectos. Algunas de estas formas de corrosin son agrietamiento por corrosin bajo
tensiones, la corrosin en hendiduras, las picaduras y el ataque intergranular en aceros sensibilizados,
como son las zonas afectadas por el calor de las soldaduras.
Para la seleccin del acero inoxidable el proyectista debe apoyarse si es posible en experiencia
previas, y respecto a estas, se propone como referencia la Tabla_Acx4.
Por regla general, el procedimiento de seleccin se inicia con el tipo bsico AISI 304, el acero
inoxidable de uso ms comn. El 304 tiene buena resistencia a la corrosin y resiste casi todos los
cidos oxidantes, muchas soluciones esterilizadoras, la mayor parte de los compuestos qumicos
orgnicos y colorantes, y una amplia variedad de compuestos qumicos inorgnicos.
Para procesos industriales que requieren un nivel ms alto de resistencia ante la corrosin,
conviene considerar los tipos 316 y 317. Estas calidades contienen molibdeno, el cual incrementa su
resistencia contra las picaduras en presencia de cloruros. El tipo 316 se especifica generalmente para
usarse con sustancias qumicas corrosivas.
Para ambientes severamente corrosivos en los que el agrietamiento por corrosin bajo tensin
con cloruros es lo que ms preocupa, se debe considerar la posibilidad de utilizar los ac. inox.,
superaustenticos, los ac. inox. dplex o los superferrticos.
Para ambientes corrosivos menos severos, los ac. inox. ferrticos, como el tipo 430, puede ser el
adecuado. El bajo contenido en aleantes de esta este tipo de acero reduce su resistencia a la corrosin,
pero tambin abarata mucho su coste respecto a los tipos 304 y 316 y las superaleaciones. El tipo
AISI 430 resiste sin problemas los alimentos, el agua dulce y la corrosin atmosfrica no marina.
2.1.3.5 TABLAS DE PROPIEDADES DE ACEROS INOXIDABLES
- Composicin qumica: Tabla Acx1
- Propiedades fsicas de los aceros inoxidables: Tabla Acx2
- Propiedades mecnicas los aceros inoxidables: Tabla Acx3
- Propiedades tecnolgicas los aceros inoxidables: Tabla Acx4
TABLA Acx 1
TABLA Acx 2
Tabla Acx3
Tabla Acx4
2.1.3.2 APLICACIONES DE LOS ACEROS INOXIDABLES EN LAS

Lmina 1
El acero inoxidable permite la fabricacin de materiales para bombas, vlvulas y tuberas en toda
la gama de valores de pH. En los equipos para la industria alimentaria la construccin en acero
inoxidable (AISI 304 o AISI 316) acostumbra a ser la ms adecuada, aunque cara.
El acero inoxidable se utiliza casi siempre sin ningn tipo de revestimiento ya que por su propia
naturaleza se autopasiva.
Las situaciones tpicas en las que se utiliza acero inoxidable son:
a) Para piezas metlicas que van a estar en contacto con alimentos: por su mayor resistencia a la
corrosin se evita la formacin xido, que puede alterar caractersticas como el color, adems de que las
zonas de xido suelen ser puntos donde se desarrollan bacterias.
Por el motivo anterior ello, es habitual fabricar en acero inoxidable las piezas internas de las
bombas y vlvulas que van a estar en contacto con el fluido alimentario (rodetes, elementos
obturadores de vlvulas, tornillos, muelles, etc.), as como muchos otros equipos para el almacenamiento
y transporte de reactivos qumicos (cubas de preparacin de reactivos, agitadores, compuertas, etc.).
b) Piezas metlicas que no conviene que lleven revestimiento

- En la imagen 1 de la lmina siguiente se muestra un intercambiador de calor fabricado en acero
inoxidable AISI 304. Existen dos motivos fundamentales por el que este intercambiador se fabrica en
acero inoxidable, uno de ellos porque el recubrimiento limitara transferencia de calor. El otro motivo
se indica en el apartado c) siguiente.
- Los ejes de las mquinas conviene que se fabriquen con un material que no necesite
recubrimiento ya que sobre ellos ajustan elementos como rodamientos y elementos de friccin
(empaquetaduras, etc). Si los ejes fuesen revestidos, el espesor del revestimiento debera estar bien
controlado para que no interfiriese en el montaje de los elementos que ajustan que, por otra parte, es
muy probable que en las operacines de montaje deteriorasen el algunos puntos el revestimiento
originando zonas de oxido que complicaran posteriormente el desmontaje (Imagen 4 ).
Debido a que los ejes y otros elementos de las mquinas estan sometidos a friccin, por ejemplo
carcter abrasivos del material que transporta el tornillo sin fin que se muestra en la Imagen 5, es
habitual que estos elementos que se utilicen aceros inoxidables martensiticos (AISI 420, AISI 410
AISI 431) en estas circunstancias, por su elevada resistencia al desgaste.
En la Imagen 6 se muestra una pieza de una mquina para centrifugacin, utilizada para la
deshidratacin de fangos, en la que se debera haber utilizado un acero inoxidable martenstico
teniendo en cuenta que ha iba a trabajar con fangos de carcter abrasivo. Como no se tuvo en cuenta
esta circunstancia, la pieza muestra un deterioro evidente por desgaste.
c) Materiales que deben trabajar a bajas temperaturas.

En la imagen 1 se muestra un tanque de acumulacin de oxgeno que para mantenerse en estado
lquido necesita temperaturas como mximo de -118,8 C. La adicin de niquel (como ocurre en los
aceros inoxidables austenticos) proporciona al acero la capacidad de resistir bajas temperaturas
evitando su fragilidad (aceros criognicos). El acero AISI 304 y AISI 316 pueden utilizarse a
temperaturas hasta 250C. Por este motivo, tanto el tanque que contiene el oxgeno lquido como el
intercambiador donde se produce su gasificacin (Imagen 1) se han fabricado en acero inoxidable AISI
304.
d) Por cuestiones estticas y porque es fcil su limpieza.
e) Aquellos lugares donde se quiere evitar el xido.

Interesa utilizar tuercas y tornillos de acero inoxidable (u otro material que resista la oxidacin)
ya que el xido en las roscas puede imposibilitar el desroscado, teniendo que recurrir a medidas
drsticas para conseguir el desmontaje (por ejemplo, que sea necesario tener que cortar la pieza).
Lmina 2
El uso de guas de acero inoxidable para las compuertas para las compuertas permite conseguir una
buena estanqueidad.
En las Imagenes 1, 1.1, 1.2 y 1.3 se muestra una compuerta de acero inoxidable AISI 304 L.
Como se observa en la imagen 1.1 la compuerta de acero inoxidable sustituy a una atagua
realizada en base a guas de acero al carbono con recubrimiento epoxi. Como consecuencia del
deterioro o fallos en del recubrimiento, el acero al carbono de las guas qued al descubierto sufriendo
oxidacin. El xido generado, de mayor volumen que el material inicial origina abultamientos en la
superficie de las guas. Estos abultamientos de xido traen como consecuencia deficiencias en la
planitud de la superficie de asiento y, por tanto, prdida de estanqueidad en el cierre de la compuerta o
atagua. La realizacin de la compuerta y las guas en acero inoxidable mejora claramente la
estanqueidad en el cierre de la compuerta a largo plazo.
Imagen 2:
Muestra picaduras de xido en una brida en una brida y sus tuercas construidas en acero inoxidable
AISI 304. Es porbable que estas se hayan originado por salpicaduras cuando se realiz la soldadura
de la brida.
Lmina 3: Procedimiento para la seleccin de aceros inoxidables

Por regla general, el procedimiento de seleccin se inicia con el tipo bsico AISI 304, el acero
inoxidable de uso ms comn. El 304 tiene buena resistencia a la corrosin y resiste casi todos los
cidos oxidantes, muchas soluciones esterilizadoras, la mayor parte de los compuestos qumicos
orgnicos y colorantes, y una amplia variedad de compuestos qumicos inorgnicos.
En presencia de concentraciones significativas de cloruros, como son las zonas de las
canalizaciones prximas a los puntos de dosificacin de cloro gas o hipocloritos, o en las zonas de de
condensacin de cido clorhdrico a consecuencia del cloro gas presente en el ambiente, conviene
utilizar aceros inoxidables AISI 316 317. Estas calidades contienen molibdeno, el cual incrementa la
resistencia contra las picaduras en presencia de cloruros.
Cuando los acero inoxidables han de soldarse o van a estar sometidos a algn tratamiento
trmico, conviene usar la variedad L (de bajo contenido en C) es decir, el 304 L o el 316 L, ya que
evita as la posible precipitacin de carburos de cromo en los lmites degrano (sensiblizacin del
acero), lo cual es causa de corrosin intergranular en el acero inoxidable.
Nota: Para evitar la corrosin intergranular existen otras alternativas recogidas en el apartado
dedicado a las propiedades tecnolgicas de los aceros inoxidables.
Lmina 4
Muestra los tipos de acero inoxidable ms utilizados en las instalaciones de Tratamiento de Agua.
APLICACIONES DE LOS ACEROS INOXIDABLES EN LAS INSTALACIONES 123
MATERIALES METLICOS
DE TRATAMIENTO / ACEROS
Y CONDUCCIN INOXIDABLES
DE AGUA Lmina 1
1. Depsito criognico para oxigeno 2. Generador de ozono 3. Equipos para almacenamiento

lquido e intercambiador de calor y dosificacin de reactivos
4. Ejes de motores y bombas 5. Tornillo helicoidal para 6. Piezas interiores de mquina

transporte de fango para centrifugacin de fango
124
APLICACIONES DE LOS ACEROS INOXIDABLES Lmina 2
1.3 1.2 1. Compuerta de acero inoxidable

sensibiliado por soldadura
2. Picaduras en una brida de acero

inoxidable AISI 304 L 1.1
125
SELECCIN DE ACEROS INOXIDABLES Lmina 3
Corrosin
Intergranular
Ac. Inox. Sensibilizado
304 18- 10
Corrosin en Ac. Inox..

Estabilizados
126
ACEROS INOXIDABLES MS UTILIZADOS EN LAS
INSTALACIONES DE TRATAMIENTO DE AGUA Lmina 4
FERRTICOS ( AISI 4XX )

AISI 430: 0,12 % C 17 % Cr
2) MARTENSTICOS (AISI 4XX)

AISI 420: 0,1 5% C 12,0 a 14 % Cr ( DIN 1.4021 / X20Cr13 )
AISI 410: 0,15 % C 11,5 a 13,5 % Cr
AISI 431: 0,20 % C 15,0 a 17,0 % Cr 1,25 a 2,50 % Ni
3) AUSTENTICOS (contienen Ni)

- Con N (AISI 2XX)
- Con Ni (AISI 3XX)

AISI 304: 0,08% C 18 a 20 % de Cr 8,0 a 10,5 % Ni (AISI 304 L : 0,03% C )
AISI 316: 0,08% C 16 a 18 % de Cr 10,0 a 14,0 % Ni - 2,0 a 3,0 % Mo (AISI 316 L : 0,03% C )
4) AUSTENOFRRTICOS ( DUPLEX)
5) CON ENDUPRECIMIENTO POR PRECIPITACIN (PH)

2.1.4 EL COBRE Y SUS ALEACIONES
El cobre es un metal muy empleado por su buena resistencia a la corrosin y propiedades

mecnicas, excelente conductividad elctrica y trmica, y fcil soldabilidad.
Existe asimismo una amplia variedad de aleaciones base cobre y cada una de ellas se destaca por
algunas de sus propiedades. En general se caracterizan por su resistencia a la corrosin y cualidades
antifriccin. Su dureza, porcentaje de alargamiento y resistencia a la traccin son muy variables.
2.1.4.1 COBRE
2.1.4.2 ALEACIONES CU-Zn: LATONES
2.1.4.3 ALEACIONES Cu-Sn: BRONCES
2.1.4.4 APLICACIONES DEL COBRE Y SUS ALEACIONES EN

INSTALACIONES DE TRATAMIENTO DE AGUA
2.1.4.1 EL COBRE
- PROPIEDADES GENERALES
- COBRE METALRGICO
- ALEACIONES CON ALTO CONTENIDO DE COBRE
PROPIEDADES GENERALES
El cobre es un metal muy empleado por su buena resistencia a la corrosin y propiedades

mecnicas, excelente conductividad elctrica y trmica, y fcil soldabilidad con soldadura blanda
fuerte.
Los parmetros fundamentales del cobre se recogen en el siguiente cuadro:
Cobre (Cu)
Radio
0,128
Atmico nm
Red Cristalina Cubica Centrada
A 20C Caras (CCC)
Electronegatividad
1,67
Estados de Oxidacin +1, +2
Densidad kg/dm3
8,93
solido 20C
T de Fusin C 1085
Conductividad
Trmica k a 20C 386
W/m2 C
Calor especfico Cp
0,383
kJ/kg C a 20C
Difusividad Trmica
11234
x 105 m2/s a 20 C
Conductividad
Elctrica a 20 C 58,0x106
en -1m-1
Mdulo de Elasticidad: 115 Gpa
20 -36 kp/mm2;
Resistencia a la Traccin en alambres finos
llega a 60 kp/mm2
50 a 35 %
Alargamiento de Rotura En alambres
delgados 2 %.
Se obtiene de minerales como el SCu (Calcosina o pirita de cobre) el CuO (Cuprita), en

forma de carbonatos como la Azurita y la Malaquita y en yacimientos en estado nativo (aunque
raramente).
Fue uno de los primeros metales utilizados.
Es un metal no magntico.
Cristaliza en el sistema CCC, por lo cual posee una gran capacidad de deformacin plstica, ya
que en la estructura CCC existen numerosos planos y direcciones de deslizamiento.
Las propiedades tecnolgicas ms destacables del Cu seran:
- Elevada conductividad trmica y elctrica

- Elevada resistencia a la corrosin
- Buena ductilidad y tenacidad.
- Por su conductividad elctrica, se utiliza mucho para la fabricacin de conductores elctricos,

consumindose en esta aplicacin ms de la mitad de su produccin mundial.
- Por su conductividad calorfica se utiliza para la construccin de serpentines de refrigeracin.
- Por su resistencia a la corrosin, se emplea mucho en la construccin de recipientes y tuberas

para la industria qumica.
- Por su ductilidad y su color, se emplea para trabajos artsticos. El cobre se utiliza para el
cobreado electroltico de numerosos artculos.
Una parte considerable de la produccin de cobre se destina a las aleaciones con cinc (latones),
aleaciones con estao (bronces) y otros muchos metales.
El cobre, especialmente el obtenido por afino electroltico, consta de cristales uniformes y es

muy resistente a la corrosin. Adems, expuesto al aire se recubrede una capa protectora ( ptina,
cobre carbnico) insoluble en agua. Bajo la accin de cietos cidos, como el sulfrico, y cloruros,
puede verse impedida la formacin de esa capa protectora y resultar intensamente atacado.
COBRE METALRGICO
El cobre metalrgico sin alear se caracteriza por su excelente conductibilidad elctrica y trmica,
buena resistencia a la corrosin, atractivo color y fcil conformado, por lo que son muy numerosas sus
aplicaciones para usos elctricos qumicos, trmicos y ornamentales.
En el siguiente cuadro se muestran propiedades del cobre metalrgico:
Cobre electrolitico tenaz Cu-ETP

Cobre de fundicin DIN 40.500
DIN 1708
Composicion qumica
99,9% Cu 98%Cu >99,85%Cu
nominal
Conductivilidad 100-101
>75 95-98
Elctrica %I.A.C.S
Anillos rozantes, elctrodos de Mordazas de hornos Laminados y

Aplicaciones
electroerosin, aparellage elctrico elcticos.... trefilados
Dureza Brinell -HB 45-115

Resistencia a la traccin Kg/mm 22-40
Alargamiento 50 mm - % 6-48
Lmite elstico Kg/mm 5-34
Peso especfico Kg/dm 8,9
Las caractersticas del cobre varan segn se presente en estado recocido o de forja, y dentro de este
ltimo, dependern del grado de deformacin a que haya sido sometido.
Conformabilidad
El cobre se puede colar en moldes de arena y en coquillas. Ahora bien esto lleva consigo
dificultades por resultar normalmente porosas las piezas fundidas. La colabilidad se mejora mediante
adiciones de fsforo.
El cobre se lamina a temperaturas de 800 a 900 C se lamina partiendo de placas o de lingotes o se
prensa previamente para formar en prensas de extrusin barras, perfiles o tubos sin soldadura. El
trabajo posterior se realiza generalmente en fro. Se obtienen de este modo chapas finsimas (lminas)
de hasta 0,01 mm, por laminacin y alambre hasta de 0,02 mm de dimetro, por estirado.
Como consecuencia de sus elevado alargamiento y maleabilidad el cobre se presta muy bien
para trabajos de repujado y de estampacin. Por medio de esa conformacin en fro, el cobre se hace
duro y frgil, aumenta la resistencia a traccin y disminuye el alargamiento. Mediante recocidos de
debilitacin (recocidos intermedios) puede volver a rebajarse la resistencia a la traccin y a elevarse el
alargamiento. La temperatura de incandescencia se halla comprendida entre los 300 y los 700 C. El
cobre se ablanda mediante este calentamiento. El subsiguiente enfriamiento rpido en agua no influye
sobre la dureza o la blandura, desprendindose nicamente con l la cascarilla. Para trabajos que
exigen un calentamiento repetido o para piezas que han de ser soldadas se prestan los tipos de cobre
exentos de oxgeno.
El cobre blando, puro, es difcil de trabajar por arranque de viruta. Se eligen, para trabajarlo,
grandes ngulos de ataque en los tiles de corte y lubricantes adecuados, como petrleo o taladrina.
La trabajabilidad por arranque de viruta se mejora mediante pequeas adiciones de estao o de cinc.
El cobre admite bien la soldadura blanda, la fuerte con gas protector, y tambin la soldadura por
fusin.
ALEACIONES CON ALTO CONTENIDO DE COBRE
Dentro de las aleaciones con alto contenido en cobre, denominadas tambin cobres dbilmente
aleados, se encuentran:
- Cu argentfero: contiene aprox. 0,1 % de Ag, que eleva la temperatura de recristalizacin y
ablandamiento del cobre deformado en fro.
- Cu de fcil mecanizacin: contiene pequeas cantidades de teluro (Te).
- Cu arsenical: contiene entre 0,3 a0,5 % de As. La adicin de arsnico disminuye la

conductividad del cobre, pero aumenta la resietencia mecnica.
- Cu al cromo: contiene entre 0,5 y 1 % de Cr.

La adicin de Cr al cobre hace que mantenga su elevada conductividad elctrica y trmica
y que mejoren sus propiedades mecnicas. Los cobre al cromo son susceptibles de recibir un
tratamiento de endurecimiento por precipitacin.
Este grupo de aleaciones con alto contenido de cobre, donde se incluyen los COBRE-
CROMO, COBRE-CROMO-CIRCONIO, COBRE CIRCONIO, COBRE CADMIO, COBRE-
CADMIO-ESTAO, COBRE-NIQUEL-SILICIO y el COBRE-SILICIO-MANGANESO, se
caracteriza por sus buenas propiedades de resistencia a la traccin, dureza, resistencia a la corrosin,
resistencia a la oxidacin, etc., con una buena conductibilidad elctrica. Las aleaciones a base de Cr,
Zr y Ni-Si se someten a tratamiento trmico para obtener sus caractersticas ptimas. En todos los
casos el trabajo mecnico a que hayan sido sometidas influye en las propiedades finales.
En en cuadro siguiente se muestran propiedades de las aleaciones de alto cobre disponibles

comercialmente:
UNE C-1.170 U C I de
DESIGNACION
C.D.A.I. N815 y 184 AFNOR
U C 1 de AFNOR R.W.M.A. Case
C.D.A.I.
N.150
R.W.M.A
Clase I - - -
R.W.M.A Clase II II
94 %Cu 97% Cu 96% Cu
Composicin qumica 99 % Cu 98,8 % Cu 99,8%Cu 99 % Cu
1 % Cd 2 % Ni 1 3 % Si
nominal 1% Cr 1 % Cr 0,2% Zr 0,2 % Zr 1% Cd 5% Sn % Si 1% Mn
Conductibilidad
75-80 70-80 80-85 75-90 60-70 17-40 7
elctrica % I.A.C.S
Dureza Rockwell B R/B 45-65 85- 67-76 67-91 72-89
49-72 90-130 49-72 90-130 50 92
Dureza Brinell HB 115 120-140 120-190 130-180
Resistencia a la
32-46 32-46 25-32 34-70 45-75 44-75 50-85
traccin Kg/mm
Alargamiento 50 mm % 12-27 12-27 12 10-20 3-7 10-12 10-30
Limite elstico Kg/mm 18-22 18-22 28 40-55 45-74 40-65 35-85
Temperatura
ablandamiento C
500 525
- 250 250 350 250
Peso especifico Kg/dm 8,9 8,9 8,9 8,9 8,9 8,9 8,55
Aplicacin de las aleaciones anteriores
Aleaciones 99 % Cu - 1% Cr y 98,8 % Cu- 1 % Cr - 0,2% Zr

Electrodos, tiles y partes de mquinas de soldar por resistencia, anillos rozantes,
contactos, aparellage elctrico, discos, mordazas de hornos elctricos, pinzas de soldar por
resistencia, electroerosin...
Aleacin 99,8 %Cu - 0,2 % Zr

Contactos, partes maquinaria elctrica....
Aleacin 99 % Cu - 1% Cd
Electrodos de soldadura por resistencia, lneas elctricas...
Aleacin 94 %Cu 1- % Cd - 5% Sn
Telefona
Aleacin 97% Cu - 2 % Ni - 1 % Si
Piezas de contactos elctricos, tornillos alta resistencia...
Aleacin 96% Cu 3 % Si 1% Mn
Electrotecnia e ingeniera qumica.
2.1.4.2 ALEACIONES CU-Zn: LATONES

Las aleaciones Cu Zn son, de entre todas las aleaciones de metales pesados, las ms empleadas.
Los latones son aleaciones de cobre y cinc, con un contenido mnimo de Cu del 50% y un porcentaje
de Zn entre el 5% y el 50 %. Normalmente el contenido de cinc se halla entre el 5 y el 46 %, y suele
aadirse hasta un 3 % de plomo para mejorar su mecanizacin por arranque de viruta. Pueden incorporar
otros elementos como aluminio, estao, silicio, hierro o manganeso para conseguir propiedades
especiales.
Los parmetros fundamentales del Cu y del Zn se muestran en el siguiente cuadro:
Cobre (Cu) Cinc (Zn)

Radio
Atmico nm 0,128 0,133
Red Cristalina
CCC HC
A 20C
Electronegatividad
1,67 1,60
Estados de Oxidacin +1, +2 +2
Densidad kg/dm3
8,93 7,13
solido 20C
T de Fusin C 1085 420
Conductividad
Trmica k a 20C 386 112,2
W/m2 C
Calor especfico Cp
0,383 0,384
kJ/kg C a 20C
Difusividad Trmica
11234 4106
x 105 m2/s a 20 C
Conductividad
Elctrica a 20 C 58,0x106 16,9x106
en -1m-1
20 -36 kp/mm2;
3 kp/mm2 (fundido)
Resistencia a la Traccin en alambres finos
14 kp/mm2 (prensado)
llega a 60 kp/mm2
50 a 35 %
1% a T ambiente
Alargamiento de Rotura En alambres
A 90 ...160 C 25%
delgados 2 %.
(Redes Cristalinas: CCC: Cbica centrada en las caras, HC: Hexagonal compacta ).
- CLASIFICACIN DE LOS LATONES
- PROPIEDADES GENERALES DE LAS ALEACIONES Cu-Zn
- PRINCIPALES ALEACIONES DE LATN Y SU APLICACIN

CLASIFICACIN DE LOS LATONES

Una clasificacin bsica de los latones los agrupara en:
1) Latones Binarios u Ordinarios: constituidos nicamente por cobre y cinc.
2) Latones Especiales: contienen cobre y cinc, junto con otros elementos de aleacin: Pb,
Al, Sn, etc
Los Latones Binarios, denominados tambin latones ordinarios, estn constituidos nicamente por
cobre y cinc, siendo considerados los otros elementos como impurezas.
El diagrama siguiente muestra las fases de equilibrio de la aleacin Cu Zn
Se aprecia la existencia de una fase , formada por una solucin slida de Zn en Cu, que
cristaliza en el sistema CCC.
Para porcentajes mayores de Zn en la aleacin, aparece una fase , compuesto electrnico que
cristaliza en el sistema CC. Al descender la temperatura la fase (fase desordenada) se transforma en
la fase (ordenada).
Por tanto, dentro de los latones binarios, podemos diferenciar entre:
- Latones :
- Latones +
- Latones
El Cuadro siguiente muestra los principales tipos de latones de inters industrial.

LATONES DE INTERS INDUSTRIAL
PROPIEDADES GENERALES DE LAS ALEACIONES Cu-Zn

Los latones poseen numerosas aplicaciones gracias a su buena conformabilidad, resistencia a la
corrosin, buena apariencia y su relativamente alta conductividad elctrica y trmica.
Los latones industriales con porcentajes de cinc inferiores al 40% presentan las propiedades
esenciales del cobre con un precio inferior y una mayor facilidad para su trabajo, puesto que el cinc
aumenta su fusibilidad y su facilidad de moldeo.
Los latones poseen colores entre rojizo (cobre) a un amarillo tpico al aumentar el contenido en Zn. El
color del latn se ve matizado por otros elementos presentes en la aleacin, por ejemplo el nquel confiere
un color plateado a la aleacin.
Por ser su precio inferior al de los bronces, sustituyen a estos en muchas aplicaciones.
Propiedades mecnicas:
Las aleaciones cobre-cinc poseen mayor resistencia mecnica que el Cu. Tambin poseen mejor
resistencia al ataque por cavitacin, por lo cual los latones se emplean ms que el Cu para tubos de
condensacin
Las propiedades mecnicas de los latones varan desde las del cobre casi puro hasta las de los latones
especiales de alta resistencia, con valores de hasta 80 kp/mm2 de resistencias a la traccin. Cuando el
latn se torna bifsico, a partir del 37% en cinc, se vuelve ms resistente y con menor ductilidad debido a
la presencia de fase beta menos dctil y mas resistente, de hecho a partir de un 30% en cinc la ductilidad
ya empieza a decrecer dentro de la familia de los latones alfa.
Resistencia Qumica
El latn es menos resistente que el cobre a la corrosin. A medida que aumenta el porcentaje en
cinc disminuye la resistencia a la corrosin en ciertos ambientes agresivos, facilitndose la corrosin
preferencial del cinc (descincado o descincificacin). No obstante, los latones resisten perfectamente el
agua y el vapor recalentado, sobre todo el latn . Tambin resisten bastante bien la accin del agua del
mar y al ambiente salino, por lo cual se emplea para accesorios en la construccin de barcos. En cambio,
resisten mal la accin de los cidos sulfrico y clorhdrico.
Por su resistencia a la corrosin, se emplean los latones al estao (no confundir con los bronces) en la
fabricacin de maquinaria marina ya que, por su menor precio que los bronces, sustituyen a stos en
muchas aplicaciones.
En un apartado posterior se analizar ms a fondo el problema de la corrosin en los latones.
Conformabilidad de las aleaciones Cu - Zn
Se distingue ente aleaciones Cu - Zn para fundir y aleaciones Cu - Zn para forja.

- Las aleaciones Cu Zn para fundir (latn para fundicin) presentan muy buena colabilidad. La
resistencia a la traccin se halla comprendida entre 20 y 80 kp/ mm2, con un alargamiento de rotura que
vara entre el 35 y el 4 %.
- Las aleaciones Cu Zn para forja permiten obtener productos tales como chapas y llantas laminadas
en caliente o en fro, barras cuadradas, hexagonales y planas, as como alambres y tubos estirados, perfiles
por el procedimiento de extrusin y piezas de formas irregulares que se forjan mediante estampas. Por
medio de la aleacin adecuada y trabajos posteriores (forja en fro, recocido de ablandamiento) pueden
variarse las propiedades mecnicas del latn dentro de muy amplios lmites. Es posible obtener barras,
chapas, alambres, tubos, etc., de la misma aleacin, por ejemplo Cu 63% - Zn 37% con distintas
resistencias y grados de dureza tales como blando, semiduro, duro o extraduro, disminuyendo en cambio
el alargamiento de rotura. Mediante recocido aumenta el alargamiento y disminuye la resistencia a la
traccin.
Dependencia entre la resistencia a la traccin y alargamiento y

el estado de dureza para la aleacin Cu 57 % - Zn 37 %
Resistencia a la Alargamiento
Estado de Dureza
traccin kp / mm2 de rotura en %
Blando 30 -38 44
Semiduro 38 -45 24
Duro 45 - 55 8
Dureza de estirado 55 - 62 2
Dureza de resorte > 62 -
Las barras redondas, hexagonales y planas de la aleacin Cu 57 % - Zn 40% - Pb 3% se pueden

trabajar muy bien por arranque de viruta debido al contenido de aproximadamente un 3 % de Pb. Se
producen virutas cortas y salpicantes que son fcilmente arrastradas.
En la aleacin Cu 61 % - Zn 38 % - Pb 1 % o la aleacin Cu 63 % - Zn 36 % - Pb 1%, la adicin de un
1 % de de Pb mejora el arranque de viruta aunque con ello dificulta el estirado, doblado, prensado y
repujado.
Todos los procedimientos de trabajo de los metales como colada, deformacin en fro y en caliente, y
arranque de viruta, pueden realizarse desde bien hasta muy bien con las aleaciones cobre-cinc con tal de
que para el tipo de trabajo elegido se emplee el material de composicin adecuada.
Cuanto ms elevado sea el contenido de cobre, tanto mejor se puede conformar en fro el latn. Para
esto son adecuadas las aleaciones desde Cu 95% - Zn 5 % hasta Cu 60% - Zn 40 %. La dureza aparecida
por doblado, repujado, compresin y embuticin puede eliminarse mediante calentamiento a 600 C.
La trabajabilidad por arranque de viruta empeora al aumentar el contenido de Cu y mejora con la
adicin de plomo.
En el siguiente cuadro se muestran las propiedades de varias aleaciones de latn comercial:
Resistencia a Resistencia a
Limite
Peso la traccin Alargamiento la cizalladura
Designacin Composicin elstico
especifico kg/mm R.................F kg/mm
R........F
R...............F R................F
DIN 17660 Cu 63 %
8,5 36.......39-63 14. 5-17 53.....35-2 27......28-34
Ms-63 Zn.37%
Cu57-59,5%
DIN 17660
Pb 1 a 3% 8,5 37..........43 16..30 35......20-15 29........32
Ms-58
Zn.Resto
Latn al
aluminio DIM Cu 78 %
8,35 37........... 14....... 55.............. 28............
17661 So Ms Zn.38% Al.2.%
76
Latn naval Cu 61 %
DIM 17661 So Zn.38 % 8,40 40............ 17....... 40............... 29...........
Ms 60 Sn.1.%
Latn alta
Cu 64 Fe 2
resistencia
Zn 27 Mn 2 Al 8,75 60......74-84 32.60-73 25........20-10 ......... .......
DIM 17661 So
5
Ms 64
(R = Recocido F = Forja; H/B = Dureza Brinell R/B = Dureza Rockwell B.)
Se puede deducir, por tanto, que las propiedades de los latones son variadas y dependen
considerablemente del porcentaje de cinc, en consecuencia tienen una amplia gama de aplicaciones debido
a la variedad de propiedades mecnicas, resistencia a la corrosin y procesos de fabricacin.
PRINCIPALES ALEACIONES DE LATN BINARIO Y SU APLICACIN
Se distinguen las siguientes familias

1) Latones
2) Latones +
3) Latones
1) Latones
Los latones poseen porcentajes cinc de hasta el 37%. Son monofsicos y poseen una
tenacidad y facilidad para la deformacin en fro similar al Cu. Resultan aptos para trabajo en fri y
para la fabricacin de pequeas piezas fundidas.
El color vara desde el del cobre (rojizo) hasta el amarillo al aumentar el contenido en Zn.
Dentro de los latones puede establecerse la siguiente CLASIFICACIN:
1.1) LATONES ROJO
- Aleacin cobre-cinc 95-5 (Metal de dorar o metal Guilding)

Se trata de una aleacin monofsica alfa que posee una alta conformabilidad en fro y
generalmente no es susceptible de corrosin preferencial de cinc. Es muy usada para
pequeos cartuchos de armas y debido a su llamativo color dorado tiene usos
tpicos en medallas y monedas obtenidas por estampado. Tambin es usada como
base para baos de oro.
Los latones ricos en cobre se emplean, en joyera, en imitaciones de oro y en adornos.
- Bronce comercial, de composicin 90 % Cu 10 % Zn.
- Latn rojo, de composicin 85 % Cu 15 % Zn.

Las aleaciones cobre-cinc 90-10 (Bronce comercial) y 85-15 (Latn rojo) presentan
caractersticas semejantes a la anterior tiene su mayor aplicacin en la arquitectura y
elementos decorativos.
- Latn bajo, de composicin 80 % Cu 20 % Zn.

Estas aleaciones aun conservan una estructura de fase alfa con elevada
conformabilidad en fro. Generalmente no presentan problemas de corrosin preferencial
de cinc y de corrosin bajo tensin Debido a su atrayente color tiene aplicaciones en objetos
decorativos.
1.2) LATONES AMARILLO
Al aumentar el contenido en Zn, estas aleaciones presentan mejor resistencia mecnica

que el cobre, pero menor resistencia a la corrosin.
Incluyen las siguientes aleaciones:
- Latn de cartuchera, de composicin 70 % Cu 30 % Zn.

Sus caractersticas son de una aleacin monofsica alfa con una combinacin de
resistencia y ductilidad particularmente adecuada para estampado y otros procesos de
conformacin.
Se emplea para aquellas aplicaciones en las que se desee buena maquinabilidad y fcil
fabricacin, como piezas moldeadas. Esta aleacin se descincifica gradualmente en
agua de mar y en aguas dulces blandas. Esta tendencia se retarda por adicin de 1 % de
Sn, y la aleacin correspondiente recibe el nombre de metal del almirantazgo o latn
naval. La adicin de pequeas cantidades de As, Sb o Pb todava retrasa mas la velocidad
de descincado, y la aleacin que resulta se denomina metal del almirantazgo inhibido,
encontrando su empleo en condensadores refrigerados por agua de mar o por agua dulce.
- Latn amarillo, de composicin 65 % Cu 35 % Zn .

Tiene una resistencia a la corrosin ligeramente inferior a la aleacin anterior y es
utilizada cuando se desea rebajar costos de adquisicin de materia prima.
- Latn de fcil maquinabilidad, de composicin 63 % Cu 35 % Zn 2 % Pb.
- Latn del almirantazgo, de composicin 71 % Cu 28 % Zn.- 1 % Sn.

Presenta muy buena resistencia al agua de mar.
- Latn al aluminio, de composicin: 76 % Cu 22 % Zn.- 2 % Al - arsnico 0,04%

Tiene una gran resistencia a la corrosin
Su estructura est constituida por fase alfa con aluminio y pequeos porcentajes de
arsnico que es adicionado con el propsito de evitar la corrosin preferente del cinc. La
presencia del aluminio genera elevada resistencia a la corrosin y erosin en aguas no
contaminadas o ligeramente contaminadas.
El latn al aluminio resiste al ataque del agua de mar a gran velocidad (corrosin-erosin
y cavitacin) mejor que el metal del almirantazgo.
El latn al aluminio tambin puede picarse con rapidez en agua de mar no contaminada si
est en reposo.
Generalmente se usa en intercambiadores de calor y condensadores en la industria
qumica, la refinacin del azcar, desanilizacin del agua de mar, entre otras aplicaciones
semejantes.
- Latn cobre 89 % - cinc 9 % - plomo 2 %

Es una aleacin constituida por una estructura de matriz alfa con partculas finas de
plomo dispersas Presenta una alta maquinabilidad debido a la presencia de plomo: las
partculas dispersas de plomo quiebran las virutas, al mismo tiempo que hacen las veces de
lubricante en las superficie de la herramienta de corte.
Cabe mencionar que el cobre y los latones convencionales presentan una viruta dctil y
continua que tienen un efecto de abrasin elevada sobre las herramientas de corte
disminuyendo su vida til y haciendo que estos materiales sean considerados como poco
maquinables.
En general los latones aleados con plomo presentan mejores propiedades con respecto a
su maquinabilidad, siendo esta su principal caracterstica.
2) Latones +
Los latones con contenidos de cinc entre el 37 y 45% son denominados latones alfa-beta. Estos
latones estn constituidos por las fases + . Dado que la fase es dura y frgil, estos latones son
difciles de trabajar en fro; sin embargo, tienen muy buenas propiedades para el trabajo en caliente.
Dentro de los latones + se encuentran las siguientes aleaciones:
- Latn 60% Cu 40% Zn (Metal de Muntz): Enfriando esta aleacin rpidamente desde la regin
, se puede evitar la precipitacin de la de la fase , por lo que el material puede endurecerse por
envejecimiento.
Es una aleacin de estructura bifsica y posee excelentes caractersticas de
conformacin en caliente debido a la presencia de la fase beta. Debe tenerse en cuenta el medio
al que va ser expuesta debido a su mayor vulnerabilidad frente a la corrosin.
Tiene su empleo principal en sistemas de condensacin que emplean agua dulce como
refrigerante.
- Latn de fcil mecanizacin: 61,5 % Cu 35,5 % Zn 3 % Pb, es el latn que ms fcil admite
el mecanizado.
- Latn para forjar: 60% Cu 38 % Zn 2 % Pb, se emplea para la fabricacin de artculos de
ferretera y fontanera.
- Bronce Arquitectnico: 57 % Cu 40 % Zn 3 % Pb
Se emplea para la fabricacin de pasamanos, enrejados, bisagras, cerrojos, etc.
- Latn Naval: 60% Cu 39,25 % Zn 0,75 % Sn
Con buena resistencia a la corrosin en agua de mar.
- Bronce al Manganeso: 58,5 % Cu 39 % Zn 1,4 Fe 1% Sn 0,1 % Mn

Se caracterizan por su gran dureza y resistencia al desgaste aunque requieren muy buena
lubricacin. Poseen una aceptable resistencia a la corrosin y su tolerancia a las altas
temperaturas es baja. Soportan altas presiones y se utilizan para coronas, tornillos sinfn, pernos,
bujes para grandes cargas, patines y cojinetes de empuje, etc.
- Latones para sopores o cojinetes:.

Para soportes o cojinetes slo resultan adecuadas las aleaciones Cu Zn que contengan
silicio o aluminio, como por ejemplo la aleacin Cu 58% - Zn 40 % - Al 2%.
3) Latones
Los latones con contenidos entre 45% y 50% de Zn son latones monofsicos beta, como se aprecia
en el diagrama de fases
Los latones con ms del 50 % de cinc, son muy frgiles, por lo que no se utilizan industrialmente.
2.1.4.3 ALEACIONES CU-Sn: BRONCES
Se denomina bronce a cualquier aleacin de base Cu, a excepcin de las aleaciones Cu- Zn que se
denominan latones.
- CLASIFICACIN DE LOS BRONCES

- BRONCES ORDINARIOS (Bronces al Sn)
- ALEACIONES Cu Ni (CUPRONQUEL). MONEL
- ALEACIONES Cu Be (CUPROBERILIOS O BRONCES AL BERILIO).
- ALEACIONES Cu Si (CUPROSILICIOS).
- BRONCES AL Pb
- BRONCES AL ALUMINIO (CUPROALUMINIOS)
- ALEACIONES CU-NI-Zn (ALPACA O PLATA ALEMANA)
CLASIFICACIN DE LOS BRONCES

Los bronces pueden clasificarse en dos grandes grupos:
1) Bronces ordinarios: son aleaciones Cu Sn

- Bronces
- Bronces fosforosos
- Bronces rojos
2) Bronces especiales:
Son aleaciones de cobre y otros elementos, que reciben su denominacin por el metal
de aleacin ms importante que los componen:
- Bronces al aluminio o Cuproaluminios.
- Bronces al nquel o Cupronquel.
- Bronces al berilio o Curproberilios.
- Bronces al silicio o Cuprosilicios.
- Bronces al plomo
- Bronces sinterizados (proceso pulvimetalrgico)
A continuacin se exponen las caractersticas de los bronces con mayor inters industrial:
BRONCES ORDINARIOS (Bronces al Sn)
Los bronces ordinarios son aleaciones constituidas por Cu y Sn. Su diagrama de fases se muestra
en la siguiente figura:
- Propiedades fundamentales de los bronces al Sn:
a) Son ms resistentes a la corrosin que las aleaciones cobre-cinc

b) Elevada resistencia mecnica.
En particular, las aleaciones que contienen ms de 5 % Sn son resistentes al ataque
por cavitacin.
c) Poseen buena resistencia al desgaste, principalmente con lubricacin eficiente.
Son recomendados para coronas, sinfines, otros engranajes, bujes y cojinetes que soportan
cargas altas, placas de friccin
d) Bajo coeficiente de rozamiento. Por ello, se utilizan para la fabricacin de cojinetes.
e) Por su excelente moldeabilidad y resistencia a la corrosin se utilizan para la fabricacin de
artculos de fontanera como grifos, vlvulas, etc.
f) Por su bello y permanente aspecto se utilizan para la fabricacin de monedas, medallas,
lmparas, figuras decorativas, etc.
g) Su color es rojizo anaranjado.
Propiedades de los bronces ordinarios segun el contenido en Sn
El contenido en Sn de los bronces ordinarios oscila entre el 2 y el 25 % y, dependiendo de esta

cantidad, se obtienen bronces de distintas propiedades.
Las aleaciones con mayor inters industrial son las siguientes:
1. Bronces : contenido de Sn < 6 %.
2. Bronces ordinarios: 7% < Sn < 12 %

Son los bronces al Sn ms habitualmente usados.
Con un bronce de 5-10% de estao se genera un producto de mxima dureza (usado en el
pasado para la fabricacin de espadas y caones).
3. Bronces fosforosos: 7% < Sn < 12 %, y hasta un 0,5 % de fsforo que se aade para desoxidar
la aleacin.
4. Bronces de campana: 20% < Sn < 22 % .

Estos bronces contienen gran cantidad de fase . Son muy duros y tienen una elevada
sonoridad. El bronce que contiene entre 17 y 20% de estao tiene alta calidad de sonido, ideal
para la elaboracin de campanas
Con un contenido en Sn del 27%, se obtiene un bronce con una ptima propiedad de pulido
y reflexin (utilizado en la antigedad para la fabricacin de espejos).
Los dos tipos de bronce siguiente, son bronces al Sn con la adicin de un tercer elemento que les
confiere una propiedad especial:
- Bronces Rojos (Bronces de Can):

Contienen entre un 2 a 4 % de Zn, el cual mejora las cualidades de moldeo y confiere buena
resistencia a la corrosin y al rozamiento.
- Bronces Antifriccin.
Son bronces al estao con alto contenido de plomo. Estas aleaciones se utilizan para bujes,
especialmente para presiones medianas y velocidades medianas a altas. Se caracterizan por
soportar ciertas deficiencias en la lubricacin y su tolerancia al desgaste sin rayar los ejes.
Bronces para moldeo y bronces para forja
Las aleaciones cobre-estao y las cobre-estao-cinc para moldeo presentan muy buena
colabilidad. Son resistentes contra el agua de mar y se prestan, debido a sus buenas propiedades de
deslizamiento, para ser empleadas para casquillos de cojinetes, para husillos-madre y tuercas de
husillo, as como para ruedas helicoidales. Los casquillos de soportes de deslizamiento de aleacin
con 14% de Sn (denominadas G-CuSnl4 G-SnBzl4 segn normas DIN) pueden admitir muy altas
compresiones, pero la velocidad circunferencial de los rboles no debe ser demasiado alta. Los
casquillos de GZ-CuSn7ZnPb (GZ-Rg7) colados por el procedimiento de centrifugado poseen buenas
propiedades para el funcionamiento en condiciones crticas y admiten puntas de carga de hasta 800
kp/mm2.
Las aleaciones cobre- estao-cinc para colar, con adicin de nquel son templables. Para ello se
calientan las piezas fundidas durante 2 horas a 760 C y se enfran entonces bruscamente en agua o en
aceite revinindolas a continuacin durante 5 horas a 300 C. Con esto se hace subir la resistencia a la
traccin hasta los 60 kp/mm2. Las piezas fundidas de aleaciones cobre-estao se dejan trabajar bien
con arranque de viruta, pero las velocidades de corte deben ser menores que cuando se trabajan piezas
de latn.
Las aleaciones cobre-estao para forja permiten la obtencin de chapas, llantas, alambres, tubos y
barras mediante conformacin en caliente o en fro. La resistencia a la traccin y el alargamiento
pueden amoldarse a las necesidades de cada aplicacin por medio de conformacin en fro y recocido
de debilitacin. As, por ejemplo, chapas de Cu- Sn 6% (SnBz6) en estado de recocido blando tienen
una resistencia a la traccin de 35 a 41 kp/mm2 con un alargamiento del 55 % y chapas de la misma
aleacin laminadas hasta dureza de resorte tienen ms de 75 kp/mm2 de resistencia a traccin con un
alargamiento del 5 % .
Las aleaciones cobre-estao para forja se emplean para resortes que hayan de ser resistentes a la
corrosin, para resortes de contacto en la industria elctrica, para membranas y para rganos de
deslizamiento.
En los cuadros siguientes se muestran las propiedades de los bronces con mayor inters
industrustrial.
CALIDAD COMPOSICIN NORMAS APLICACIONES

UNE 37103 C-3520
Cu......84 a 86%
Excelente material para cargas medias y
DIN 1705 Gc Cu Sn 5 Zn Pb rozamientos. Piezas en general que requieran
Sn...........4 a 6%
Rg 5 resistencia a la traccin y buena estanqueidad a la
BR- 5 presin hidrosttica del vapor, vlvulas de baja
Zn...........4 a 6% presin, equipos hidrulicos, cojinetes de mbolo,
ASTM B-62 C-83600
etc.
Pb...........4 a 6%
UNI 7013 Gc Cu Sn 5 Pb 5
Cu......84 a 86% DIN 1705-Rg 7
Debido a su composicin es adecuada para trabajos
Sn....6,5 a 8,5% NFA 53-707-UE 7 en los que se produzca un pequeo golpeteo. Se
BR- 7 recomienda principalmente para cojinetes de gran
Zn....3,5 a 5,5% BS 1400-LG 3 desgaste, guas de vlvulas, cojinentes de mbolo,
casquillos de cabeza de biela y bridas, etc.
Pb...........3 a 5% ISO 1338-Cu Sn7 Pb6 Zn4
UNE 37103 C-3220
DIN 1705 Gc Cu Sn 10 Zn
Cu......89 a 91% Se utiliza para trabajos de responsabilidad,
recomendable para ruedas dentadas, maquinaria,
BR- 10 Rg 10
engranajes, cojinetes que soportan fuertes cargas,
Sn...........9 a 11% asientos de vlvula y accesorios de alta calidad.
ASTM C-92600
UNI 7013 Gc Cu Sn 10 Zn 2
UNE 37103 C-3130
DIN 1705 Gc Cu Sn 12 Especialmente recomendado para la fabricacin de

Cu......87 a 89% coronas para reductoras, ascensores y tornillos vis-
BR- 12 sin-fin, sujetos a grandes esfuerzos y velocidades; es
ASTM C-90700 C-90800 C- aconsejable tambin para adaptar en turbinas y
Sn......11 a 13%
92500 cojinetes en general.
UNI 7013 Gc Cu Sn 12
Bronce fosforoso fabricado con materiales de
DIN 1705-Cu Sn 14 primera calidad. Se recomienda para casquillos y
Cu......85 a 87% cojinetes que tengan que soportar grandes cargas as
BR- 14 NFA 53-707-UE 14 como piezas de mucho desgaste, o sea ruedas
Sn......13 a 15% dentadas. Se utiliza principalmente para coronas de
CA 909 tornillos vis-sin-fin, elementos hidrulicos de alta
presin, maquinaria frigorfica, etc.
UNE 37103 C-3320
Cu......78 a 82% Esta aleacin tiene grandes propiedades antifriccin
DIN 1716 Gc Cu Pb 10 Sn y una buena resistencia a la corrosin. Se utiliza para
BR- 10Pb Sn........9 a 11% cojinetes en los que las condiciones de lubricacin no
ASTM C-93700 sean perfectas, ya que el alto contenido de plomo
Pb...... 8 a 11% evita el agarrotamiento.
UNI Gc Cu Sn 10 Pb 10
Cu..........55 a 60%
Esta aleacin presenta una muy buena resistencia
a la corrosin, lo que la hace muy apropiada en la
Al..........0,10 a 2% UNE 37103 C213 industria naval para la construccin de hlices, bujes
y todo tipo de piezas que requieran una resistencia al
BR- 7Mn Fe........0,40 a 2% ASTM B30 B-A agua de mar. De alta resistencia esttica y gran
dureza, lo que la hace apropiada para soportar
Al....0,50 a 1,50% B.S. 1400 HTB 1-1 grandes presiones; utilizada para fondos de tubos,
condesandores de calor y en maquinaria de
soldadura.
Zn................. resto
Piezas resistentes a la corrosin en las industrias

Cu........78 a 81% UNE 37103 C-4220 qumicas, en los productos alimenticios, del petrleo
y minera. Piezas de friccin para cargas pesadas,
Al......10 a 11,5% DIN 1714 Gc Cu Al 10 Ni como ajustes y cierres de can. Jaulas de
BR- 16Al rodamientos a bolas, crters, tornillos sin-fin y
Ni.............3 a 5% ASTM C-95500 ruedas de tornillos sin-fin, piones, armaduras de
sistemas de vapor sobre calentado, piezas de grifera
Fe..............3 a 5% UNI Gc Cu Al 11 Fe 4 Ni 4 a alta presin. Para aviacin: guas de vlvulas y
tuercas de sujecin hlices.
Cu ..............6,4% UNE 37103 C-2620
Al................5,5% DIN 1714 Gc Cu Zn 25 Al 5i Latn con resistencia a la corrosin por su dureza.

ideal para cojinetes de baja velocidad y elevada
SAE - 430 Fe..................3% SAE 430-B carga, piezas de cilindros hidrulicos. Buenas
caractersticas de rozamiento de rodadura y resistente
Mn...............3,5% ASTM CA 862 al desgaste.
Zn................24%
PROPIEDADES MECNICAS
..
Peso especfico Resistencia a la Alargamiento Dureza Contraccin Conductibilidad Elasticidad
BRONCE
gr/cm traccin Kg/mm % Brinell HB lineal % elctrica % Kg/mm
BR- 5 8,7 / 8,8 20 a 25 8 a 11 65 a 75 1,55 13 / 16 11
BR- 7 8,8 22 a 25 12 a 15 75 a 89 1,55 / 1,8 11 11,5
1.142 /
BR- 10 8,6 / 8,8 28 a 34 5 a 12 85 a 95 10 14
1.392
BR- 12 8,6 / 8,8 20 a 30 3a5 80 a 110 --- 9 12
BR- 14 8,6 / 8,83 22 a 25 4a5 90 a 115 --- 7 14 a 17
BR- 10Pb 8,8 / 9,1 19 a 26 8 a 12 65 a 80 1,05 a 1,5 8 a 10 11 a 15
BR- 7Mn 8,05 / 8,5 45 a 60 15 a 20 115 a 150 1,8 a 2,35 16 a 20 17 a 28
BR- 16Al 7,35 63 a 70 10 a 18 170 a 210 --- 5 a 6,3 27 a 23
SAE - 430 8,20 75 a 85 10 190 a 210 --- 7a8 40 a 55
Resisten- cia Conducti-

Peso Limite Dureza
Designacion a la tra- Alarga- bilidad
Composicin especi- elstico Brinell
DIN ccion miento % electrica %
fico kg/mm HB
kg/mm I.A.C.S.
Cu Sn 10 G-Sn Bz 10 8,8 25-31 12 15 60-75 10-12
Cu Sn 12 G-Sn Bz 12 8,9 25-33 14 10 80-95 11-12
Cu Sn 14 G-Sn Bz 14 8,9 20-30 16 4 85-115 8-9
Cu Sn 10 Pb 5 G-SN Pb Bz 5 8,9 22-26 14 18 70-85 6-12
Cu Sn 8 Pb 15 G-Sn Pb Bz 15 9,1 20-24 11 12 60-70 7-12
Cu Sn 8 Pb 20 G-Sn Pb Bz 20 9,2 18-20 10 10 30-50 8-15
Cu Sn 10 Zn 2 Rg-10 8,4 28-35 10 10 65-80 11-12

Cu Sn 5 Pb 5
Rg-5 8,8 20-30 10 11 65-75 13-16
Zn 5
Cu 80 Sn Pb Zn 15-25 10-14 10-20 60-70
APLICACIONES CARACTERSTICAS DE LAS ALEACIONES DE BRONCE:
G-Sn Bz 10: Material tenaz resistente a la corrosin y a la cavitacin con gran alargamiento,
resistente al agua de mar. Adecuado para vlvulas y cajas de bomba de alta solicitacin, rodetes y
ruedas de paletas para bombas y turbinas de agua, cojinetes de friccin.
G-Sn Bz 12: Material de dureza tenaz con buena resistencia al desgaste, resistente al agua de mar.
Adecuada para anclajes de acoplamiento y piezas de acoplamiento de alta solicitacin, tuervas de
husillo movidas bajo carga para ruedas espirales y helicoidales de marcha rpida, solicitacin
superior.
G-Sn Bz 14 : Material duro, resistente al agua de mar. Adecuado para semicojinetes de friccin
con puntos de carga de hasta 600 Kp/cm2 y placas de deslizamiento y barras de deslizamiento de
alta solicitacin.
G-SN Pb Bz 5: Bronce al plomo y estao de fundicin semiduro. Material tenaz con buenas
propiedades deslizamiento y buena resistencia al desgaste. Buen resistente a la corrosin,
especialmente contra cido sulfrico y clorhdrico diluido, as como cidos grasos.
Adecuado para cojinetes de friccin con presiones de superficie, en las que pueden presentarse
ligeras compresiones de aristas, p. ej., cilindros de calandria y cojinetes de biela, cojinetes para
trenes de laminacin en caliente. Vlvulas resistentes al cido.
G-Sn Pb Bz 15: Adecuado para cojinetes con altas presiones de superficie, cojinetes para trenes
de laminacin en fro, tambin con tubos de refrigeracin. Vlvulas y piezas de fundicin
resistente al cido. Buenas propiedades de marcha de emergencia para falta de lubricante temporal
y para lubricacin con agua.
G-Sn Pb Bz 20: Adecuado para cojinetes con altas presiones de superficie y bajas velocidades de
marcha, as como para cojinetes de friccin de alta solicitacin en unin con semicojinetes de
apoyo de acero; cojinetes para mquinas de molinera, bombas de agua, trenes de laminacin en
fro y de lminas, cojinetes de biela en motores de combustin interna.
Vlvulas y piezas de fundicin resistentes a la corrosin. Propiedades de marcha de emergencia
particularmente buenas para falta de lubricante temporal y para lubricacin de agua.
Rg-10: Material duro, resistente al agua de mar. Adecuado para guarnicin de ejes de buque,
revestimientos de cilindros para papel y de calandrias, llantas de ruedas espirales con velocidades
de deslizamiento bajas, tuercas de husillo de solicitacin moderada y cojinetes de friccin.
Rg-5: Material semiduro, soldable con soldadura blanda y condicionalmente fuerte, resistente al
agua de mar. Adecuado para colectores de solicitacin normal y anillos de asiento de vlvula, as
como cojinetes de friccin de solicitacin moderada.
Cu 80 Sn Pb Zn: Uso general para casquillos y otras aplicaciones sin gran responsabilidad.
ALEACIONES Cu Ni (CUPRONQUEL). MONEL

Son aleaciones base Cu con menos del 50% de Ni. Normalmente tienen contenidos de nquel del 5
al 44 %.
Entre las aleaciones con mayor contenido de nquel se encuentra el MONEL, de excepcionales
propiedades de resistencia a la corrosin.
Adems de los cupronqueles binarios, formados solamente a base de niquel y cobre algunos
contienen un tercer o un cuarto elemento. Los que contienen cinc se conocen por alpacas, que sern
tratadas en un apartado posterior.
El diagrama de equilibrio Cu Ni muestra la existencia de solubilidad completa entre ambos

elementos, por lo que todas las aleaciones son monofsicas
Las caractersticas principales de estas aleaciones son:
1. Excelente resistencia a la corrosin, la cual aumenta con el contenido de Ni.

2. No admiten tratamiento trmico. La modificacin de las propiedades mecnicas se consigue
mediante deformacin en fro.
3. El contenido en Ni de las aleaciones habitualmente utilizadas vara entre el 10 y el 30 %.
4. Las aleaciones cupronquel son resistentes en especial al agua de mar a gran velocidad, cuando
contienen pequeas cantidades de Fe, y, tambin a veces, Mn. El contenido ptimo de Fe para la
aleacin cupronquel de 10% Ni es de aproximadamente 1 a 1,75 %, con 0,75 % de Mn mximo, y
para la aleacin anloga con 30% de Ni es, en general, menor, por ejemplo 0,40 a 0,70 % de Fe
acompaado por 1,0 % de Mn mximo.
5. Entre sus aplicaciones ms interesantes se encuentra la fabricacin de tubos de condensadores.

En el caso de aguas dulces no contaminadas se emplean para la fabricacin de estos condensadores
el Cu, el metal Muntz, el metal almirantazgo y una de las aleaciones Cu-Ni, concretamente la de
composicin 10 a 30% Ni y resto Cu y el latn al aluminio. En el caso de aguas contaminadas son
preferibles las aleaciones cupronquel al latn al aluminio, porque este ltimo est sujeto al ataque en
forma de picaduras.
6. La aleacin cupronquel con 30% de Ni posee una relativa resistencia al agrietamiento por
corrosin bajo tensin en comparacin con las aleaciones 10 20 % Ni-Cu, o con cualquiera de los
latones Cu-30%.
7. Las aleaciones cobre-nquel con 40 a 45% de nquel se emplea como alambres de resistencia en
dispositivos elctricos, arrancadores, reguladores, etc.
En el siguiente cuadro se exponen las caractersticas de varias aleaciones comerciales de

cupronquel
Resistencia a Limite
Peso Alargamineto Dureza Conductibili.
la traccin elstico
Designacin espe- % Brinell elctrica %
kg/mm kg/mm
cifico R...............F R................F R...........F I.A.C.S.
R...........F
Cu Ni 30 8,9 36...............60 14.........49 20............10 75....180 5
Cu Ni 10 Fe 1 Mn 8,9 32..............42 12..........38 38............12 65.....120 9
Cu Ni 30 Mn 1 Fe 8,95 36............50 15..........43 42..............16 85.....140 5
41..........47- 15-20.36- 85-100
Cu Ni 12 Zn 23 Alpaca 8,7 38-45...25-2 7
70 60 125-190
Cu Ni 18 Zn 19 Pb 2 17-23 36- 90-100
8,75 43.........48-70 32-42.....23-2 6
Alpaca 67 125-200
Ni Cu 30 Monel 8,8 50 - 30 120-140 4
(R = Recocido ; F = Forjado)
ALEACIN APLICACIN
Cu Ni 30 Aparatos qumicos para fines decorativos
Cu Ni 10 Fe 1 Mn Para conducir agua de mar, en condensadores de barcos centrales fijas
Cu Ni 30 Mn 1 Fe Tubos con velocidades hasta 5 m/s de aguas muy contaminadas
Cu Ni 12 Zn 23 Alpaca Telecomunicacin, construccin, arte
Cu Ni 18 Zn 19 Pb 2 Piezas de maquinado por arranque de viruta
Alpaca
Ni Cu 30 Monel Aparatos qumicos, vlvulas de mariposa, partes de construccin expuestas a
corrosin
ALEACIONES Cu Be (CUPROBERILIOS O BRONCES AL BERILIO).

Se trata de aleaciones Cu Be, que contienen normalmente entre 1,0 y 2,5 % de Be.
La importancia industrial de las aleaciones Cu Be se debe a que estas aleaciones pueden endurecer
por precipitacin, obtenindose los materiales con mayor dureza y resistencia de todas las aleaciones
base Cu.
En estas aleaciones existen las siguientes fases:
Principales propiedades:
- Poseen resistencia mecnica muy elevada, similar a los aceros de alta resistencia, la cual se
consigue por el tratamiento trmico de endurecimiento por precipitacin. Adems, su resistencia se
puede aumentar mediante deformacin, con lo que el endurecimiento por deformacin se suma al
endurecimiento por precipitacin.
- Excelentes caractersticas elsticas.
- Buena conductibilidad trmica y elctrica
- Son resistentes a la corrosin
- Poseen propiedades antichispa y amagnticas.
- Se moldean y se conforman en caliente y en fro.
Debido a su contenido en Berilio, son aleaciones caras

Sus aplicaciones tpicas son cojinetes para turbinas de turborreactores, muelles e instrumentos
quirrgicos y dentales.
. A continuacin se exponen varias aleaciones comerciales de cuproberilios, y sus aplicaciones.

98,35 % Cu 96,9 % Cu 98 % Cu 97,5 % Cu

Composicion qumica
0.35 % Be 0,6 % Be 1,7% Be 2 % Be
nominal 1,3 % Ni 2,5% Co-Ni 0,3% Co-Ni 0,5% Co-Ni
Conductibilidad elctrica %
50-80 40-50 25 18
I.A.C.S.
RocDurezakwell
R/B 76-86 R/B 89-97 R/C 33-37 R/C 33-43
140-170 180-230 320-360 360-410
Dureza Brinell HB
Resistencia a la traccin
62-69 65-75 101-110 109-115
Kg/mm
Alargamiento 50 mm % 5-11 3-10 2-4 1
Limite elstico Kg/mm 32-39 40-55 63-69 70-84
Temperatura ablandamiento
500 500 300 300
C
Peso especifico Kg/dm 8,65 8,62 8,26 8,09
Partes de
maquinas
tiles y
Herramientas
electrodos de
Brazos de de seguridad,
soldadura por
pinzas, porta antichispas y
resistencia, Moldes para
electrodos y antimagnticas,
Aplicaciones aparellaje platico, poleas
utillajes de piezas de corte,
elctrico, de trole....
soldadura por soportes para
contactos,
resistencia contactos, clips
pistones para
maquinas de elsticos
inyectar
aluminio....
ALEACIONES Cu Si (CUPROSILICIOS).
Las aleaciones Cu-Si contienen normalmente de 1,5 a 4 % de Si. Para esta composicin, como se
aprecia en el diagrama de faes, existe una solucin slida , con gran capacidad de endurecimiento por
deformacin, presentando una resistencia mecnica comparable a la del acero suave y una resistencia a la
corrosin comparable al cobre.
Su resistencia al agrietamiento por corrosin bajo tensiones es pequea cuando el Si es aproximado

a 1 % y relativamente elevada con 4 % Si.
BRONCES AL Pb
Las aleaciones cobre-plomo para moldeo (bronce de plomo para moldeo) y aleaciones cobre-
plomo-estao para moldeo (bronces estao-plomo para colar) constituyen magnficos metales para
cojinetes por estar dotadas de las mejores propiedades de deslizamiento. El plomo confiere a estos
materiales buenas propiedades de deslizamiento en caso de emergencia ya que acta como
autolubricante cuando la afluencia del lubricante se interrumpe durante un cierto tiempo. Los soportes de
deslizamiento de G-CuPbl5Sn pueden ser fuertemente cargados, poseen una larga vida y resisten bien la
corrosin frente al cido sulfrico, el cido clorhdrico diluido y los cidos grasos.
BRONCES AL ALUMINIO (CUPROALUMINIOS)

Son aleaciones Cu Al que contienen entre el 4 y 11% de Al. Frecuentemente contienen tambin
otros elementos como Fe, Ni, Si o Mn.
El diagrama de fases en equilibrio es el siguiente:
En el diagrama de fases anterior se aprecia la existencia de una fase de estructura CCC, una fase
de estructura CC desordenada y una fase 2 de estructura cbica con carcter no metlico (dura,
frgil y poco conductora).
Observando el diagramase se ve que las aleaciones que atraviesan el campo + y, en particular,
la aleacin clsica que contiene 8 % de Al se pueden someter a un tratamiento trmico similar al
temple en los aceros. Al enfriar lentamente se produce la transformacin de la fase : + 2
obtenindose una estructura similar a la perlita. Si la aleacin se enfra rpidamente se obtiene una
estructura acicular similar a la martensita.
Estas aleaciones despus de templadas se someten a un revenido a temperaturas entre 370 C y
600 C.
Las aleaciones tratadas trmicamente se emplean para fabricar piones, elementos de bombas,
cojinetes y herramientas que no desprenden chispas cuando sufren choques, evitando el uso de
herramientas de acero en atmsferas explosivas).
Estas aleaciones se caracterizan por por su elevada resistencia a la traccin (similar a la de los
aceros con contenidos medios en carbono ), su gran tenacidad y una excelente resistencia a la
corrosin. Poseen elevada dureza y resistencia al desgaste, destacndose por soportar regmenes de
trabajo a altas temperaturas y en medios corrosivos, aunque en condiciones de friccin se hace

indispensable una muy buena lubricacin y acabado fino de as superficies.
Por sus excelentes propiedades cubren una amplia gama de aplicaciones: Cuerpos de ombas,
impulsores y turbinas hidrulicas, Hlices y bulonera para barcos, coronas, sinfines y engranajes,
bujes y pernos para mecnica pesada, matricera para vidrio y embutido de chapa, herramientas
antichispa, guas de de vlvulas, pernos y bielas para motores diesel.
As, por ejemplo, se emplea Cu 92 % Al 8% (CuAl8 AlBz8) para armaduras en la industria
qumica y en minera. Mediante adiciones de nquel, hierro y manganeso puede llegar a valer la
resistencia a la traccin ms de 85 kp/mm2. Con la aleacin Cu-Al 11% -Ni (AlBz11 Ni) se fabrican
ruedas helicoidales que hayan de sufrir fuertes presiones en sus dientes y soportes de deslizamiento
que puedan soportar cargas de presin de hasta de 2500 kp/cm2.
La aleacin para modeo Cu-Al 18% - Mn es apropiada para hlices de barcos, labes de turbina y
armaduras en la industria del aceite por su gran resistencia a la corrosin y frente al agua de mar.
En los cuadros siguientes se muestran las caractersticas y aplicaciones de varias aleaciones
comerciales de cuproaluminios:
Resistencia
Limite Dureza Conductibi..
a la Alargamiento
elstico Brinell elctrica
traccin (%)
(Kg/mm) (HB) (%I.A.C.S)
(Kg/mm)
R
Cu Al 5 38 15 55 85 15-18
F 45-53 30-45 25-15 115-140
R
Cu Al 8 42 17 45 90 13-15
F 50-57 35-43 20-15 130-150
Cu al 8 Fe 3 52-55 27-28 35-30 130-150 12-14
Cu Al 9 Mn 2 52-65 25-40 25-15 130-160 12-14
Cu Al 10 Fe 3 62-70 32-45 18-10 160-180 12-14

Cu Al 10 Fe 5 Ni
75-80 42-50 15-12 180-215 7-9
5
Cu Al 9 Ni 6 Fe 3 60-65 32-50 15 160-200 7-9
Peso especfico aproximado: 7,6 kg/dm

(R: Recocido F: Forjado)
Aplicaciones, cuando se
Cu al 8 Cu Al 9 Cu Al 10 Cu Al 10 Cu Al 9 Ni 6
quiere conseguir una Cu Al 5 Cu Al 8
Fe 3 Mn 2 Fe 3 Fe 5 Ni 5 Fe 3
buena:
Resistencia a la corrosion XX XX XX XX XX XXX XXX
Resistencia a la oxidacin
XXX XXX XXX XXX XXX XXX XXX
en caliente
Herramientas XX XXX XX
Resistencia mecnica X X XX XX XXX XXX XXX
Caractersticas de friccin X X X XX XXX XXX XXX
Soldabilidad XX XX XXX XX XXX XXX XXX
Efecto decorativo X XXX
ALEACIONES CU-NI-Zn (ALPACA O PLATA ALEMANA)

Las Alpacas o Plata alemana son aleaciones ternarias Cu-Ni-Zn. El contenido en Cu vara entre
el 50% y el 70 %, el contenido en Ni vara entre el 5 y el 30% y el contenido en Zn vara entre el 5 y el 40
%, y, cuando se pide un fcil arranque da viruta, se adiciona hasta un 2 % de plomo.
El nquel confiere a estas aleaciones el color blanco plateado. Cuanto ms alto es el contenido de
nquel tanto mejor es la resistencia a la corrosin.
Originalmente se utilizaron slo con fines decorativos, pero actualmente se utilizan tambin para la
fabricacin de cremalleras, bisutera, instrumentos quirrgicos y dentales, etc.
Las aleaciones de mayor uso son:
a) Cu Ni 12% - Zn 30% - Pb: para instrumentos de dibujo, tornillos para aparatos de mecnica
fina y estuches de reloj.
b) Cu Ni 25% - Zn 15 %: para cubiertos de mesa y joyera barata.
2.1.4.4 APLICACIN DEL COBRE Y SUS ALEACIONES EN LAS

Lmina 1:
En la lmina siguiente se muestran las aplicaciones ms tpicas del cobre y el latn (en las
instalaciones de tratamiento de agua.
- El cobre, aparte de como conductor elctrico, se utiliza en las tuberas de las instalaciones interiores
de agua potable. Presenta, respecto al uso del acero galvanizado, dos ventajas:
a) Las tuberas de pequeo dimetro fabricadas en acero galvanizado se van obstruyendo
interiormente con el tiempo, especialmente en el caso de que estas tuberas se hallen en la aspiracin
de bombas.
b) Rapidez de montaje. Las uniones en las tuberas de cobre se realizan por soldarura mientras que
en las uniones en las tuberas de galvanizado se realizan mediante roscado (la ejecucin de las roscas
en los tubos requiere ms tiempo que la soldadura).
Para evitar la corrosin galvnica de otros materiales, las tuberas de cobre deben ir siempre aguas
abajo de materiales que presentan menos resistencia a la corrosin (vease apartado 2.2.1.
PRINCIPIOS BSICOS DE DISEO CONTRA LA CORROSIN).
- Latn (aleaciones Cu- Zn), (denominado metal en algunas zonas de Andaluca )

Es habitual el uso del latn para fabricar pequeas piezas moldeadas, por su buena resistencia a la
corrosin y porque mantienen un buen aspecto externo sin necesidad de recubrimientos. El uso del
latn en este tipo de piezas resulta ms barato que el acero inoxidable y respecto a la fundicin de
hierro, las piezas de latn tienen mejor resistencia a la corrosin (vease serie galvnica respecto al
agua de mar).
El uso del latn en piezas con rosca (tuercas, tapones, etc) presenta la ventaja de que el coeficiente
de rozamiento de latn sobre acero es considerablemente inferior al coeficiente de rozamiento acero-
acero, y se evita la formacin de xido, facilitandose que se puedan desenroscar transcurrido un
tiempo tras el montaje.
Los latones normalmente utilizados en las instalaciones de tratamiento de agua son det tipo
amarillo.
Resulta tambin de inters el latn al aluminio, de composicin: 76 % Cu 22 % Zn.- 2 % Al -
arsnico 0,04%. . La presencia del aluminio genera elevada resistencia a la corrosin y erosin en
aguas no contaminadas o ligeramente contaminadas.
Lmina 2:
El bronce es um metal de uso minoritario en las instalaciones de tratamiento de agua, debido a que
en algunas de sus aplicaciones puede ser sustituido por el latn (ms barato). En trminos generales puede
pensarse en el uso del bronce para piezas en las que se busca una buena resistencia a la corrosin, que
mantiengan su buen aspecto sin necesidad de recubrimientos, y en aplicaciones donde se requiere un bajo
coeficiente de rozamiento.
Por las cualidades anteriormente sealadas se usa bronce en los asientos de cierre de las vlvulas, o
en las cuas de deslizamiento para conseguir la estanqueidad del cierre de las compuertas. Si bien es
habitual el uso de elastmeros para conseguir la estanqeidad en los asientos, cuando se trata de lugares en
los que resulta dificultoso realizar operaciones de mantenimiento (por ejemplo las compuertas de fondo de
los embales) es ms interesane utilizar bronce que un elastmero, que podra deteriorarse como mayor
facilidad.
Se utilizan bronces al plomo para los cojinetes de deslizamiento (por ejemplo, cojinetes de los
Tornillos de Arqumedes utilizados para la elevacin de grandes caudales a unos pocos metros de altura).
Nota: Los cojinetes de deslizamiento requieren metales con bajo coeficiente de rozamiento y buena
conductividad trmica para evacuar el calor generado por la friccin.
Se utilizan bronces al aluminio o cuproaluminios (aleaciones Cu Al que contienen entre el 4 y 11%
de Al) por su su gran tenacidad, excelente resistencia a la corrosin y elevada dureza y resistencia al
desgaste en cuerpos de bombas, impulsores y turbinas.
En la Lmina 2 se muestran los principales tipos de bronces utilizados en las instalaciones de

tratamiento de agua.
155
APLICACIONES DEL Cu Y SUS ALEACIONES EN LAS
MATERIALES
INSTALACIONES DEMETLICOS
TRATAMIENTO/ Y CONDUCCIN
Cobre y Aleaciones de Cu1
DE AGUA Lmina
RACORD MACHN CODO CODO
CONEXIN RPIDA VLVULA CONTENEDOR
LATN LATN COBRE VLVULA XIDADA POR
LATN DE CLORO LATN
AMONIACO Y CLORO
CUERPO DE ELECTROVLVULA
VLVULA DE RETENCIN LATN
LATN
ACCESORIOS PARA
VLVULA REGULADORA DE MONTAJE DE TUBERAS
CAUDAL DE AIREPARA DE POLIETILENO
CILINDRO NEUMTICO LATN
LATN
APLICACIN DE LOS BRONCES Lmina 2 156
1. RODETE BOMBA 2. RUEDA DE DESLIZAMIENTO

CENTRFUGA DE COMPUERTA
BRONCE BRONCE
Peso Resisten- Limite Alarga- Dureza Conducti- bilidad

Designacin Composicin especi- cia a la elstico miento Brinell electrica %
DIN fico traccion kg/mm % HB I.A.C.S.
kg/mm
G-Sn Bz 10 Cu Sn 10 8,8 25-31 12 15 60-75 10-12
Rg-5 Cu Sn 5 Pb 5 8,8 20-30 10 11 65-75 13-16

Zn 5
Rg-10 Cu Sn 10 Zn 2 8,4 28-35 10 10 65-80 11-12
Bronces ordinarios: 7% < Sn < 12 %, son los bronces al Sn ms habitualmente usados.

2.1.5.2 APLICACIONES EN LAS INSTALACIONES DE TRATAMIENTO DE AGUA
2.1.5.1 PROPIEDADES TECNOLGICAS DEL ALUMINIO Y SUS

ALEACIONES
El aluminio es el elemento metlico ms abundante en la corteza terrestre, de la que forma parte en

una proporcin del 8,13%, superior a la del hierro, que se supone es de un 5%; slo los elementos no
metlicos oxgeno y silicio son ms abundantes.
Se encuentra normalmente en forma de silicato de aluminio puro o mezclado con otros metales como
sodio, potasio, hierro, calcio y magnesio, pero nunca como metal libre. Los silicatos no son menas tiles,
porque es extremamente difcil, y por tanto muy caro, extraer el aluminio de ellas. Las bauxitas, estn
formadas por un 62-65% de almina (Al2O3), hasta un 28% de xido de hierro (Fe2O3), 12-30% de agua de
hidratacin (H2O) y hasta un 8% de slice (SiO2), son la fuente comercial de aluminio y de sus compuestos.
Para obtener una tonelada de aluminio son necesarias 4 Tm. de bauxita, 80 kgs. de criolita, 600 kgs.
de electrodos de carbn y 22.000kw-hora.
PROPIEDADES DEL ALUMINIO

En el cuadro siguiente se muestran los parmetros fundamentales del elemento aluminio
Smbolo Al
Nmero atmico 13
Peso atmico 26,98
Cristalizacin en la red cbica centrada en las caras Lado a = 4,04-8 cm
Peso especfico 2,699
Conductividad elctrica a 20 C 34,6 m/Ohm.mm2
Resistividad elctrica a 20C 2,655 microhms.cm2/cm
Conductividad calorfica a 0C 0,53 cal/cm X S.C
Coeficiente de dilatacin lineal de 20C a 100C 23,6 X 10-6 X C
Punto de fusin 660C
Calor latente de fusin 94,5 caloras/gr
Calor especfico medio 0,215 cal/g. C
Punto de ebullicin 2.450C
Calor de combustin 380,8 K. Cal/mol
Equivalente electroqumico 0,3354 gr/amp.hora
Mdulo de elasticidad 7.200 kg/mm2
Resistencia a la traccin fundido 9-12 kg/mm2
Resistencia a la traccin laminado (duro) 18-28 kg/mm2
Resistencia a la traccin recocido ( blando) 7-11 kg/mm2
Dureza fundido 24-32 HB
Dureza laminado duro 45-60 HB
Dureza recocido 15-25 HB
Alargamiento fundido 18-25%
Alargamiento laminado duro 3-5%
Recocido 30-45%
Contraccin al solidificarse fundido en arena 1,600%
Contraccin al solidificarse en coquilla 1,825%
Propiedades Fsicas
El aluminio es un metal blanco brillante, caracterizado por una elevada reflectividad. Pulido se
asemeja a la plata.
Cristaliza en red cbica centrada en las caras (CCC), por lo cual posee una gran capacidad de
deformacin plstica (ductilidad, maleabilidad).
Es un metal ligero, con peso especfico igual a 2,699, es decir, casi 1/3 del hierro (7,87). El nico
metal industrial ms ligero que el aluminio es el magnesio, de peso especfico 1,74.
Su conductividad elctrica es un 60% de la del cobre y 3,5 veces mayor que la del hierro.
Su punto de fusin es 660C y el de ebullicin 2.450C. Este punto de fusin relativamente bajo,
unido a su punto de ebullicin bastante alto facilita su fusin y moldeo.
Es un metal no magntico, que no desprende chispas al chocar contra otros metales.
Propiedades Mecnicas
En estado puro el Al tiene una resistencia mecnica baja ( 9,1 kg/ mm2 de resistencia a la traccin).
Sin embargo, mediante la adicin de elementos de aleacin y mediante deformacin en fro puede
alcanzar, despus del tratamiento trmico adecuado, resistencia a traccin prximas a los 70 kg /mm2.
Posee una gran ductilidad y maleabilidad, que permite forjarlo, trefilarlo en hilos delgadsimos y
laminarlo en lminas o panes tan finos como los del oro. Es reseable su maquinabilidad y su aptitud para
sufrir cualquier tipo de trabajo, ya que puede fundirse fcilmente ( a 660 C ), laminarse en chapa del
espesor que se desee, estamparse, embutirse, forjarse y extrusionarse, obtenindose piezas de las formas
ms diversas.
A la temperatura de 500C se vuelve frgil y se puede pulverizar fcilmente.
Vease Tabla de propiedades fsicas y mcanicas del aluminio y sus aleaciones: Tabla
Propiedades Qumicas del aluminio
La propiedad qumica ms destacada del aluminio es su gran afinidad con el oxgeno, por lo que se
emplea entre otras cosas, para la desoxidacin de los baos de acero, para la soldadura alumino-trmica
(Al + Fe2O3), para la fabricacin de explosivos, etc...
A causa de su afinidad por el oxgeno, el aluminio expuesto a la accin del aire hmedo se recubre
rpidamente de una capa superficial de xido de aluminio, muy resistente e impermeable de algunas
centsimas de micra, que protege la parte interior de la oxidacin, pues impidie el contacto del metal
con la atmsfera. Debido a esta pelcula protectora, resiste tambin a la accin del vapor de agua, el
ataque ntrico concentrado y muchos otros compuestos qumicos. En cambio, es atacado por el cido
sulfrico, el clorhdrico, el ntrico diluido y las soluciones salinas.
Tiene la propiedad de reducir muchos compuestos metlicos a sus metales bsicos. Por ejemplo, al
calentar termita (una mezcla de xido de hierro y aluminio en polvo), el aluminio extrae rpidamente el
oxgeno del xido; el calor de la reaccin es suficiente para fundir el hierro. Este fenmeno se usa en el
proceso Goldschmidt o Termita para soldar hierro.
ALEACIONES DE ALUMINIO.
Los principales metales empleados para su aleacin con aluminio son los siguientes:
Cobre (Cu), silicio (Si), cinc (Zn), magnesio (Mg), y manganeso (Mn).
- Como elementos de aleacin secundarios se hallan:

Nquel (Ni), titanio (Ti), hierro (Fe), cromo (Cr) y cobalto (Co).
- Slo en situaciones especiales se adicionan metales como:

Plomo (Pb), cadmio (Cd), antimonio (Sb) y bismuto (Bi).
TRATAMIENTOS ANTICORROSIVOS, MECNICOS Y TRMICOS DEL

ALUMINIO Y SUS ALEACIONES.
El aluminio y sus aleaciones pueden someterse a los siguientes tratamientos:
- Tratamientos anticorrosivos. El ms empleado es la oxidacin andica, que consiste esencialmente en
aumentar el espesor de la pelcula superficial de xido que se produce naturalmente en el aluminio,
mejorando a veces su aspecto dndole un acabado brillante o tindola en diversos colores.
- Tratamientos mecnicos. Los trabajos de forja, laminacin, trefilado, etc., realizados en fro aumentan
la resistencia mecnica y dureza del aluminio y de las aleaciones forjables, a consecuencia del aumento de
acritud adquirido por el material en su deformacin. Esto se aprovecha ampliamente en las aleaciones ligeras
para mejorar sus caractersticas mecnicas.
- Tratamientos trmicos. Los tratamientos trmicos que pueden aplicarse al aluminio y sus aleaciones
son: El recocido de estabilizacin, el recocido contra acritud, el recocido de homogeneizacin, el temple de
precipitacin y la maduracin artificial, aunque existen algunas de estas aleaciones que no endurecen con el
temple.
TABLA DE PROPIEDADES FSICAS Y MCANICAS

DEL ALUMINIO Y SUS ALEACIONES
2.1.5.2 APLICACIONES DEL ALUMINIO Y SUS ALEACIONES

El aluminio tiene multitud de aplicaciones: su bajo peso especfico (un volumen dado de aluminio pesa
menos que 1/3 del mismo volumen de acero) a su favorable relacin resistencia-peso, resulta muy adecuado
para la fabricacin de aleaciones ligeras, extensamente empleadas en construcciones aeronuticas y en
general, cada vez ms en los vehculos de transporte.
Por su elevada conductividad elctrica se emplea como conductor en lneas de alta tensin, formando
cables con alma de acero ( la corriente elctrica fluye por la capa exterior del coductor aluminio mientras
que la parte interior es de acero, que confiere la resistencia mecnica necesaria al cable). Un alambre de
aluminio de conductividad comparable a un alambre de cobre es ms grueso, pero sigue siendo ms ligero
que el de cobre. El peso tiene mucha importancia en la transmisin de electricidad de alto voltaje a larga
distancia y actualmente se usan conductores de aluminio para transmitir electricidad a 700.000 voltios o ms.
Su elevada conductividad calorfica e inalterabilidad lo hacen til para la fabricacin de utensilios de

cocina y, en general, para aparatos de intercambio de calor, as como en pistones, culatas, y crters de
motores de combustin interna.
Con el fro, el aluminio se hace ms resistente, por lo que se usa a temperaturas criognicas
Su maleabilidad lo hace til para la fabricacin de papel de aluminio, en lo que se emplea actualmente un
10% de su produccin total.
Su resistencia a la corrosin y por ser un metal compatible con muchos alimentos, se emplea en
utensilios de cocina y en forma de lminas para envolver alimentos, en la fabricacin de depsitos para cido
actico, cerveza, etc,...
Debido a su poco peso, a que se moldea fcilmente y a su compatibilidad con muchos alimentos. y
bebidas, el aluminio se usa mucho en contenedores, envoltorios flexibles, y botellas y latas de fcil apertura.
El reciclado de dichos recipientes es una medida de ahorro de energa cada vez ms importante
Por su poder reflectante de los rayos luminosos, se utiliza en reflectores, y en forma de polvo fino, en la
fabricacin de pinturas resistentes a la corrosin atmosfrica.
Sus propiedades reductoras lo hacen til para la desoxidacin del hierro y de otros metales, y para las
soldaduras aluminio-trmicas.
En la edificacin se emplean las aleaciones de aluminio para la construccin de puertas y ventanas,
molduras, etc,...
En las construcciones navales se emplean ampliamente determinadas aleaciones de aluminio por su
resistencia a la corrosin marina.
Los aluminios sinterizados (pulvimetalrgia) son de aplicacin creciente.
El Cuadro siguiente muestra aplicaciones especficas de algunas de las ms interesantes aleaciones de

aluminio.
APLICACIN DEL ALUMINIO Y SUS ALEACIONES EN LAS INSTALACIONES DE

TRATAMIENTO DE AGUA
El aluminio presenta un uso muy minoritario en las instalaciones de tratamiento de agua.
El aluminio tiende a picarse en aguas que contienen Cl-, en particular en los resquicios y en reas de
estancamiento, donde desaparece la pasividad por la accin de pilas de aireacin diferencial. Las trazas de
Cu2+ (en tan pequea cantidad como 0,1 ppm) o de Fe3+ en el agua son suficientes para romper la
pasividad. Se forman pilas galvnicas entre el Al y el Cu o Fe depositados (por reaccin de sustitucin) que
estimulan la disolucin del aluminio en reas locales. Por esta razn, el aluminio no es un material
satisfactorio para conducciones de aguas potables o industriales, todas las cuales contienen trazas de iones
de metales pesados. Por el contrario, el Al es adecuado para el agua destilada o agua blanda exenta de iones
de metales pesados. Durante muchos aos se han utilizado satisfactoriamente las tuberas de aluminio de alta
pureza o del tipo 1100 en redes de agua destilada.
En la lmina siguiente se muesta alguna de sus aplicaciones:
- En la imagen 1 se muestra una escalera para descender a la cmara de purgas de un decantador,

caracterizada por la presencia de una humedad atmosfrica permanente y la emanacin de cloro gas utilizado
en el tratamiento. Se aprovecha en este caso la propiedad de resistencia del alumino a la corrosin
atmosfrica debido a su rpida pasivacin.
Para este tipo de aplicaciones, en lugar de escaleras de aluminio, suele ser ms frecuente el uso de
pates de acero recubierto con un material plstico (por ejemplo, polipropileno).
El alumino resulta asmismo de inters cuando se desean equipos ligeros, por ejemplo bombas porttiles
para realizar achique de inundaciones.
APLICACIONES DEL ALUMINIO Y SUS ALEACIONES EN LAS

Escalera para acceso a cmara de
purga de fangos (decantacin) Pequeas piezas de fontanera
Recinto que alberga las bombas de Casetillas exteriores

dosificacin de coagulantes
2.1.6 COSTE ECONMICO RELATIVO DE LOS

MATERIALES METLICOS
A continuacin se muestran valores orientativos de coste econmico, relativos al acero al

carbono, que servirn como criterio complementario a las propiedades tecnolgicas para la eleccin de
los materiales metlicos.
- Precio de Materias Primas: (Informacin bursatil Enero 2006)
Precio (euros/kg)
Precio $ / Tm
Cobre 4,53
Nquel 14.830
Latn 85/15 4,18
Cobre 4.710
Latn 70/30 3,82
Aluminio 2.335
Latn 67/33 3,75
Zinc 1.995
Latn 63/37 3,65
Bronce 94/6 4,72
2.2 Detalles de Diseo

En la fase de proyecto, se pueden aplicar medidas de gran efectividad para reducir la corrosin,
que casi siempre van a resultar ms baratas que los costes de mantenimiento, interrupciones en el
servicio o futuras reformas que necesitarn las instalaciones en caso de no ser adoptadas.
Se consideran los siguientes apartados
2.2.1 PRINCIPIOS BSICOS CONTRA LA CORROSIN
2.2.2 DETALLES DE DISEO Y MONTAJE
2.2.1. PRINCIPIOS BSICOS DE DISEO CONTRA LA CORROSIN

Las consideraciones ms importantes a tener en cuenta en la fase de diseo de las instalaciones
son las siguientes:
1. Se tender a reducir al mnimo el contacto de las superficies metlicas con el agua o los medios
acuosos, y la existencia de superficies sometidas a salpicaduras o encharcamiento de agua.
2. Evitar en lo posible la existencia de zonas andicas y catdicas.

El consejo ms obvio es evitar el uso de metales diferentes en una instalacin. Esta medida resulta
poco prctica frecuentemente.
3. Medidas a tener en cuenta en caso que resulte necesario unir dos metales diferentes:
3.1 Elegir dos metales que tengan el mnimo voltaje de circuito abierto entre ellos.
Dos metales diferentes pueden considerarse compatibles si la diferencia de potencial en

solucin es de 0,25 V o menos, como se indica en la tabla siguiente. Las parejas compatibles se
indican mediante flechas dirigidas hacia abajo, y son las que tienen una diferencia de potencial
o ndice andico 0,25 V. El punto hueco es el material andico, y los puntos llenos son los
materiales andicos de una flecha.
Metales y Aleaciones Compatibles

Observaciones sobre la Tabla anterior:
- El ndice andico es el valor absoluto de la diferencia de potencial entre el grupo de metales

ms nobles de la lista y el metal o aleacin en cuestin. Por ejemplo, la fem del oro (grupo 1
de la Tabla anterior) es de 0,15V. y la fem de las aleaciones de aluminio forjadas de la serie
2000 (grupo 12 de la tabla anterior) es de 0,60 V. Por tanto, el ndice andico de las
aleaciones de aluminio forjadas de la serie 2000 es de 0,15 (-0,60) = 0,75 V.
- Compatibles significa que la diferencia de potencial de los metales en cuestin conectados
en cortocircuito, no es superior a 0, 25V.
- Un crculo hueco indica el miembro ms catdico de una serie; un circulo lleno indica
miembro andico (con tendencia a la oxidacin). Las flechas indican la direccin andica.
- La columna fem, V toma como referencia el electrodo de calomelanos saturado, y
corresponde a la serie galvnica en agua de mar de la figura siguiente
SERIE GALVNICA EN AGUA DE MAR

Los cuadros oscuros indican el estado activo del estado pasivo (a la derecha) de las aleaciones.
Las fem (voltios) son respecto al electrodo de calomelanos saturado
3.2 Conseguir que el rea de la superficie andica sea mucho mayor que el rea de la superficie
catdica.
De este modo, la densidad de corriente del nodo ser mucho menor que la del ctodo, con lo
cual se reducir al mnimo la velocidad de corrosin.
3.3 Limitar la intensidad de corrosin
a) Tratar de mantener el nodo y el material catdico tan separados como sea posible (efecto
distancia).
Cuanto mayor es la distancia mayor es la resistencia del circuito electroqumico y
menor ser la intensidad de corrosin.
b) Interposicin un medio aislante entre los electrodos.
Si es necesario unir dos metales diferentes, se puede eliminar el contacto mediante

arandelas aislantes colocadas entre las superficies. y utilizando tuercas y pernos o casquillos
aislantes, como se ilustra en la figura siguiente.
Tambin es una opcin el uso de un conector intermedio entre los dos metales diferentes,
al cual se puede realizar mantenimiento y sustituir si es necesario.
El conector debe tener un potencial de electrodo intermedio entre los potenciales de los
dos metales que une.
3.4 Para realizar soldaduras se debe especificar que el material de aporte sea de la misma
composicin, o un poco ms noble, que el metal base.
3.5 Se debe procurar que la composicin del material metlico sea lo ms uniforme posible, lo cual
es de inters especialmente en el caso de las piezas obtenidas por fundicin.
2.2.2 DETALLES DE DISEO Y MONTAJE

En las siguientes figuras se muestran detalles de diseo y montaje que consiguen reducir la
corrosin. Estos diseos incorporan los principios que ya hemos mencionado en relacin a:
1. Eliminar el electrolito (manteniendo las superficies secas)

2. Evitar la corrosin en hendiduras,
3. Evitar el contacto de materiales diferentes
4. Evitar la existencia de zonas de concentracin de esfuerzos.
Ejemplos de diseo y de montaje relacionados con la corrosin en hendiduras.
(a) y (d) Se debe permitir que los lquidos escurran totalmente fuera de los recipientes de almacenamiento;
(b), (e) y (h) Se deben proyectar los elementos estructurales de tal manera que se evite la retencin de lquidos;
(c), (g), (i) y (j) Se reduce la posibilidad de corrosin en hendiduras;
(f) El espacio muerto puede inducir puntos calientes.
CORROSION GALVANICA
Cuando dos metales con diferente potencial redox se unen entre s, estando ambos en contacto con
un electrolito conductor, se origina una pila galvnica. En este caso, el metal que ms fcilmente cede
sus electrones (potencial de reduccin ms negativo) se convertir en zona andica corroyndose. Las
reacciones de reduccin tendrn lugar sobre la superficie del metal ms noble.
Los efectos corrosivos originados en una pila galvnica dependern de:

a) Los potenciales de reduccin que muestran ambos metales, lo cual determinar la diferencia
de potencial de la pila (vease la Tabla de metales y aleaciones compatibles en el apartado
2.2.1).
b) La superficie expuesta de ambos metales, que determinar la relacin rea andica/rea
catdica.
c) La resistividad y capacidad de polarizacin del electrolito (medio corrosivo), que limitar en
mayor o menor medida la intensidad de corrosin.
d) De las reacciones que tengan lugar en el nodo y en el ctodo.
Cualitativamente, la corrosin experimentada en el metal andico ser tanto ms intensa:
a) Cuanto mayor sea la diferencia de potencial electroqumico entre los metales en contacto.
b) Cuanto mayor sea la conductividad del electrolito.
c) Cuanto menor sea la relacin rea andica / rea catdica, ya que el ataque corrosivo se
concentrar necesariamente sobre una superficie pequea, tendiendo a avanzar ms en
profundidad.
d) Cuanto menos compactas sean las capas de productos de reaccin que se vayan formando
sobre las reas andica y catdica.
Ejemplos de corrosin galvnica:
1) Cuando de un conducto principal de acero se sacan conductos derivados en cobre o

acero galvanizado; en el primer caso se atacara el acero y en el segundo se disolver el Zn
(del galvanizado).
2) Caso de la conexin de una tubera oxidada con una tubera nueva. El metal oxidado
(pasivado) tiene menos tendencia a ceder electrones actuando como zona catdica,
mientras que el metal nuevo tender a oxidarse.
Detalles de diseo para evitar la corrosin galvnica.
(a) Los remaches deben ser ms nobles que los componentes (efecto de rea); conviene evitar las
muescas de gua y utilizar aislamiento.
(b) - El relleno de soldadura debe ser ms noble;
- El rea expuesta al ambiente corrosivo debe ser lo ms pequea posible
- sese unin de transicin.
(c) Evtese la exposicin de los extremos cortados - suldese sobre el extremo.
(d) Aplquese revestimiento sobre el material catdico, no sobre el andico;
(e) Efecto de distancia.
(f) La corrosin de los clavos en la madera se reduce mediante un revestimiento de aluminio.
(g) Una trampa para fluidos puede inducir el contacto entre metales distintos: sese sellador,
masilla o un revestimiento.
(h) Las gotas de condensacin provenientes de una estructura ms noble inducen el ataque en la
estructura activa subyacente. Pueden usarse bandejas desviadoras o recolectoras.
Detalles de diseo para reducir los efectos del flujo de electrolito
(a) Evtese perturbar el flujo.

(b) Evtese la incidencia directa del flujo.
(c) Evtese el derrame directo hacia la estructura subyacente.
(d) Evtense las salpicaduras sobre las paredes del recipiente.
(e) Las placas o anillos de refuerzo de soldadura pueden crear turbulencia y grietas locales.
(f) Evtese la retencin de fluidos.
Detalles de diseo relacionados con la corrosin por concentracin de esfuerzos
(a) Utilcese un radio generoso en las esquinas.

(b) - Evtense las esquinas agudas en las soldaduras
- Realcense continuas las soldaduras.
(c) Evtense los perfiles agudos y utilcense otros tipos de afianzamient.
(d) Evtense los voladizos largos que inducen vibracin y fatiga en el empalme.
(e) Puede ocurrir que la tubera de suministro lateral no soporte el choque trmico del aire a presin
(1), el vapor (2) y el agua fra (3) en ese orden.
2.3 Recubrimientos Protectores contra la Corrosin

Este apartado tiene una gran importancia en la proteccin contra la corrosin. Se trata de
aislar el metal del medio corrosivo mediante recubrimientos protectores.
2.3.1 RECUBRIMIENTOS ORGNICOS. PINTURAS
2.3.2 RECUBRIMIENTOS METLICOS
2.3.3 RECUBRIMIENTOS INORGANICOS (NO METLICOS)
2.3.1 RECUBRIMIENTOS ORGNICOS. PINTURAS
La aplicacin de recubrimientos de pintura es el mtodo ms ampliamente utilizado en la

proteccin contra la corrosin metlica.
La gran variedad de tipos de pintura, con diferentes caractersticas y resistencia, su sencilla
aplicacin a pie de obra, diversidad de colores, coste relativamente bajo y posibilidad de combinacin
con recubrimientos metlicos (metalizados, galvanizados, etc.) son las principales ventajas de este tipo
de proteccin.
En el diseo de un recubrimiento anticorrosivo orgnico ms que hablar de sistema de pintura,
se debe hablar de un sistema de pintado, donde intervendran no solamente el tipo y espesor de las
diferentes pinturas utilizadas (sistema de pintura), sino tambin la preparacin de la superficie metlica,
modo y condiciones de aplicacin del recubrimiento, etc., factores todos ellos de importancia decisiva
para la vida del revestimiento protector.
El diseo completo de un sistema de pintado de aborda en los siguientes apartados:
2.3.1.1 RECUBRIMIENTOS ORGNICOS. FUNDAMENTOS
2.3.1.2 CLASIFICACIN Y PROPIEDADES DE LAS PINTURAS
2.3.1.3 ESPECIFICACIONES PARA LOS TRABAJOS DE PINTURA
2.3.1.1 RECUBRIMIENTOS ORGNICOS. FUNDAMENTOS

1) CONCEPTOS Y TRMINOLOGA BSICA
2) ASPECTOS FUNDAMENTALES DE LOS RECUBRIMIENTOS ORGNICOS
2.1) MECANISMOS DE PROTECCIN ANTICORROSIVA

- Efecto barrera. Permeabilidad de los recubrimientos
- Resistencia inica
- Efecto inhibidor
- Efecto de proteccin catdica
2.2) ADHERENCIA
1) CONCEPTOS Y TRMINOLOGA BSICA

Aunque de formulacin cada da ms compleja, la pintura, en su concepcin ms general, es una
mezcla lquida que al ser aplicada sobre una superficie tiene la propiedad de formar una capa continua
(producto filmgeno) y de transformarse en pelcula slida.
Se puede considerar que la pintura consta de tres componenentes fundamentales:

1. Aglutinante o resina.
2. Disolvente (sustancia volatil).
3. Pigmentos o mezcla de pigmentos.
Los componentes 1. y 2. se hallan en fase lquida y el componente 3. en fase slida.
La fluidez de la pintura permite su penetracin incluso en resquicios intrincados. Se consigue

disolviendo el formador de pelcula (aglutinante) en el disolvente apropiado, o consiguiendo
suspensiones coloidales del pigmento y del aglutinante en un disolvente.
La pintura contiene adems otros constituyentes que se aaden con fines especficos como:
diluyentes, plastificantes, materiales de relleno, colorantes, etc.
El aglutinante, ligante o resina, es el componente formador de la pelcula, frecuentemente de
naturaleza orgnica (polmero), y determina en gran medida la propiedades fsicas y qumicas de la
pintura.
Aunque la terminologa en el campo de las pinturas es confusa, vamos a tratar de diferenciar los
trminos de uso ms frecuente:
- Barniz: es una solucin coloidal de un aglutinante en un disolvente, pudiendo contener tambin
diluyentes, plsatificantes, etc. Son pelculas siempre transparentes y brillantes ya que no
contienen pigmentos, diferencia fundamental con relacin a una pintura que s los contiene.
Las Lacas y los Esmaltes pueden cosiderarse perfectamente pinturas, sin embargo, por sus
singularidades caractersticas han adquirido una terminologa especial:
- Laca: se caracterizan por formar la pelcula slida a travs del mecanismo de evaporacin del
disolvente.
- Esmalte: es pintura que presenta la peculiaridad de formar pelculas excepcionalmente lisas en
tiempos de curado notablemente inferiores a las pinturas ordinarias.
2) ASPECTOS FUNDAMENTALES DE LOS RECUBRIMIENTOS ORGNICOS
2.1) MECANISMOS DE PROTECCIN ANTICORROSIVA
El fenmeno de la corrosin del acero es un proceso electroqumico que tiene lugar cuando el acero
entra en contacto con el agua, el oxgeno, sales soblubes, contaminantes cidos, ya sea por exposicin a
la atmsfera, o bien por estar inmerso en agua salada o dulce, por estar enterrado en el suelo, etc.
Para impedir que la corrosin progrese hay tres posibles caminos:
1. Frenar o impedir el acceso del agua, oxgeno e iones solubles a travs del revestimiento.
Efecto Barrera.
2. Frenar o impedir el progreso de la reaccin andica por pigmentos inhibidores.
3. Frenar o impedir la reaccin catdica mediante pigmentos inhibidores o pigmentos de
sacrificio.
Los recubrimientos de pintura tratan de impedir, o al menos frenar, el proceso corrosivo del
sustrato metlico por alguno de los siguientes efectos:
1) Efecto Barrera. Permeabilidad de los recubrimientos.

2) Resistencia Inica
3) Efecto Inhibidor
4) Efecto de Proteccin Catdica
2.1.1) EFECTO BARRERA. PERMEABILIDAD DE LOS RECUBRIMIENTOS

Consiste en frenar o impedir el acceso del agua, oxgeno e iones solubles a travs del
revestimiento, inhibiendo la reaccin catdica. La experimentacin cientfica del fenmeno ha
demostrado que los recubrimientos orgnicos son siempre permeables, en mayor o en menor
medida, al oxgeno y al agua, por lo cual la proteccin anticorrosiva mediante el mecansismo barrera
est seriamente limitada. Sin embargo, si se eligen adecuadamente la resina, los pigmentos y el
espesor de recubrimiento, se consigue reducir notablemente la velocidad de transmisin de los
agentes corrosivos.
Las resinas o ligantes puros, sin pigmentos, contienen disolventes para facilitar su manejo y
aplicacin, los cuales se evaporan durante la fase de formacin de la pelcula seca y al hacerlo van
creando o manteniendo pequesimos canales o huecos dede el fondo hacia la superficie.
Pero an sin la accin de la evaporacin de los disolventes, las capas de ligantes o resinas tienen
espacios libres en su interior, que corresponden al espacio inocupado entre las molculas de un
slido amorfo. Estos huecos poseen un tamao que les constituye en tamices moleculares o
macromoleculares a lo sumo, a cuyo travs obviamente no podrn pasar los pigmentos ni los
lquidos, pero s los gases y vapores.
En definitiva la formacin de la pelcula seca de resina o ligante da lugar a una membrana con
mayor o menor permeabilidad al paso de los gases y vapores.
- Permeabilidad a los gases

No hay polmero por bien que reticule, que d un espacio libre tan pequeo como para
impedir el paso de los gases. Por eso el oxgeno, el vapor de agua, y los vapores cidos, acaban por
llegar siempre a la interfase entre el metal y un recubrimiento orgnico.
La presencia de pigmenos puede ser til segn las circunstancias. Por ejemplo, en el caso de las
pinturas de secado al aire por oxidacin del ligante, caso de los sistemas alqudicos, el pigmento
ayuda a mantener abierta la pelcula y as se consigue un secado ms en profundidad y por lo tanto,
se consigue una mejor reticulacin; en el caso de las imprimaciones sintticas o alqudicas, una
pigmentacin elevada y con pigmentos de partcula grande o de forma laminar puede ser
perfectamente positiva para reducir la permeabilidad.
En cambio, en el caso de recubrimientos que forman pelcula polimerizada por reaccin entre
componentes, la presencia abundante de pigmento, segn la forma de sus partculas, s puede
entorpecer la reticulacin y favorecer la retencin de disolventes, sin mejorar su impermeabilidad;
por ello suelen formularse con concentraciones de pigmentos bastante ms bajas.
- Permeabilidad al agua
Todos los revestimientos orgnicos son permeables al vapor de agua, en una medida que
depende del grado de reticulacin del sistema, y ste vara mucho de unos ligantes a otros.
Por ello, con el solo concurso de los revestimientos orgnicos, si bien es posible impedir el
acceso del agua lquida a la interfase substrato/revestimiento, no es posible impedir el acceso del
vapor de agua, que luego se condensar en forma de agua lquida aunque sea en pequesimas
cantidades, todo lo ms conseguiremos restringir la velocidad y la cantidad del mismo.
- Impermeabilidad de las Pinturas

Como indicacin general puede establecerse la siguiente clasificacin de impermeabilidad de las
resinas o ligantes ms empleados en las pinturas:
Ms impereables:
Breas- Epoxy
Epoxy
Brea- vinlica
Vinlicas
Clorocaucho
Bituminosas
Acrlicas
Alqudicas
Menos impermeables:
Aceites.
Todas ellas combinan una seri de caractersticas propias que las hacen tiles en la lucha contra la
corrosin del acero. Unas tendrn un coeficiente de permeabilidad al vapor de agua y alos
contaminantes mucho ms bajo que otras, pero a su vez stas pueden tener mejor humectacin de la
superficie y mayor tolerancia a los restos de herrumbre.
2.1.2) RESISTENCIA INICA

Consiste en la reduccin de la conduccin inica entre los nodos y los ctodos, provocada por la
resitencia que la pelcula de pintura ofrece al movimiento de los iones del electrolito.
Aparte de inhibir las reacciones andica y catdica, la tercera va para frenar la corrosin era mitigar
el transporte inico en el seno del revestimiento. Si los iones no pueden circular por la interfase entre el
revestimiento y el substrato, o pueden hacerlo con dificultad, el circuito elctrico quedar interrumpido
o debilitado, de forma que el flujo de electrones en el seno del metal se ver ralentizado hasta dar lugar
a una corriente tan dbil que el avance de la corrosin ser marginal.
En la actualidad se acepta que la resistencia inica es el mecanismo principal de proteccin
anticorrosiva de los recubrimientos de pintura.
2.1.3) EFECTO INHIBIDOR

Este mecanismo de proteccin anticorrosiva lo presentan aquellas pelculas de pintura que contienen
pigmentos, por lo general de naturaleza inorgnica.
Los inhibidores pueden actuar sobr el proceso de corrosin de dos modos:
- Promoviendo el mantenimiento de una pelcula de proteccin superficial de xido sobre el
metal.
- Formacin de compuestos insolubles por su reaccin con el vehculo
En definitiva, mediante cualquiera de las dos acciones anteriores lo que se consigue es polarizar
los nodos y/o los ctodos de las pilas de corrosin que se forman, una vez el electrolito ha
difundido a travs del recubrimiento, reducindose por tanto la intensidad del proceso corrosivo.
2.1.4) EFECTO DE PROTECCIN CATDICA

Ciertas pinturas estn formuladas a base de pigmentos metlicos ( usualmente cinc ) que actan de
nodo en beneficio del soporte metlico que acta de ctodo. Es conocido, en el caso del hierro, la
disolucin metlica (corrosin) se produce en los nodos mientras que los ctodos permanecen
inalterados, presentndose en ellos otras reacciones qumicas distintas de las de disolucin metlica. Es
este el mecanismo bsico de la proteccin catdica, en que toda la superficie metlica se protege por
hacerla actuar de ctodo.
2.2. ADHERENCIA
La adherencia de un revestimiento orgnico a la superficie metlica que se desea proteger es

fundamental, puesto que si es dbil se anulan por completo las propiedades del recubrimiento.
La adeherencia es consecuencia de dos tipos de fuerzas de enlace:
a) Enlaces primarios (inico, covalente, metlico): proporcionan las fuerzas de enlace de

mayor intensidad. Aunque en la formulacin de la pintura se busca con ahinco este tipo de unin,
no suele ser por lo general el predominante.
b) Enlaces secundarios (fuerzas intermoleculares). Es generalmente el tipo de unin que predomina.

Fundamentalmente, la adherencia del polmero sobre el metal se obtiene mediante fuerzas
intermoleculares de Van del Waals, por algunos enlaces qumicos primarios, y sobre todo por
puentes de hidrgeno entre los grupos hidroxilo presentes en la finsima capa de xido hidratado
que en realidad constituye la superficie del metal, y los grupos funcionales del polmero.
Aunque los puentes de hidrgeno son de poca energa, esto se compensa por la enorme
cantidad de ellos que pueden existir, sobre todo cuando se aumenta la rugosidad de la superficie,
siempre y cuando el polmero pueda penetrar en todas las rugosidades de la superficie y el
contacto sea total.
La adherencia perfecta se encuentra amenazada porque el agua que consiga llegar a la
interfase formar a su vez puentes de hidrgeno con los hidroxilos y grupos funcionales, tanto
del ligante como del substrato, forzndolos a separarse.
Si el polmero es, por su constitucin, saponificable, las primeras reacciones de corrosin
darn lugar a la formacin de iones OH- que provocarn la saponificacin y la rpida prdida de
adherencia ( delaminacin catdica).
En cualquiera de los tipos de enlace anteriormente considcerados, la fuerza de unin est
estrechamente relacionada con las distancias intermoleculares, de ah la importancia de una
buena limpieza de la superficie metlica para potenciar al mximo las propiedades adherentes
del sistema. En ocasiones, la presencia de residuos en la interfase metal/pintura de espesor
superior a la distancia intermolecular ptima para una buena adherencia, anula por completo esta
propiedad.
La experiencia ha demostrado asimismo la gran importancia que tienen la rugosidad de la

superficie metlica y humectacin de las superficies por los vehculos de las pinturas, como
factores decisivo de la efectividad de estas.
2.3.1.2 CLASIFICACIN Y PROPIEDAES DE LAS PINTURAS
El proceso de pintado consiste habitualmente la aplicacin de varias capas de pintura, cada una
de las cuales tiene una naturaleza y misin especfica: Imprimaciones, capas intermedias o de fondo y
capas de acabado.
En los apartados siguientes se expone la clasificacin, propiedades y aplicaciones de los
recubrimientos orgnicos ms utilizados, segn la funcin que han de cumplir en el sistema de pintado.
1) IMPRIMACIONES
2) PINTURAS DE SECADO FSICO
3) PINTURAS DE SECADO QUMICO

1) IMPRIMACIONES
Ni tan siquiera en el caso de que los revestimientos ornicos se hallasen intactos y perfectamente
adheridos aislaran al acero por tiempo indefinido, siendo necesario recurrir a las imprimaciones
anticorrosivas para complementar el efecto barrera creado por la pintura de las capas ms externas, y
evitar as la presencia de agua y oxgeno junto al acero que, por una causa u otra, siempre llegar a
ocurrir.
La funcin de las imprimaciones dentro de un sistema de pintura consiste en:
- Prevenir la corrosin bajo la pelcula de pintura, compensando su permeabilidad.

- Proteger al substrato en los puntos donde se hayan producido discontinuidades (roturas) en la
pelcula de pintura.
- Prevenir la extensin de la corrosin a partir de las zonas daadas.
Hay dos tipos de imprimaciones anticorrosivas que se utilizan en la prctica industrial
1.1) Las basadas en pigmentos inhbidores de las reacciones de corrosin.
1.2) Las basadas en pigmentos metlicos que aportan proteccin catdica al acero, como son
las imprimaciones ricas en Zn.
1.1) IMPRIMACIONES ANTICORROSIVAS CON PIGMENTOS INHIBIDORES
Las imprimaciones ms utilizadas en Espaa, dentro de este grupo, son las basadas en resinas
alqudicas, pues dan unas buenas prestaciones en muchsimos casos en que las condiciones de
exposicin no son extremadamente duras, no se precisa una gran durabilidad del sistema o el
mantenimiento es fcil y menos costoso de realizar. Dado que los acabados de esta familia de resinas
son menos impermeables que los de otras, no se concibe un sistema alqudico completo sin la presencia
de una o dos capas de una imprimacin alqudica conteniendo una cantidad adecuada de pigmentos
inhibidores.
En el caso de otros tipos de resinas, como las de clorocaucho, epoxi, vinlicas, etc., de elevada
impermeabilidad, el contenido de pigmentos inhibidores es una medida de seguridad adicional.
Una caracterstica comn a los pigmentos inhibidores es que no son recomendables para
sistemas que deban proteger superficies sumergidas, pues precisamente por su parcial solubilidad en
agua pueden dar lugar al ampollamiento del recubrimiento, provocado por smosis.
ANEXO: PIGMENTOS INHIBIDORES
2) IMPRIMACIONES RICAS EN ZINC
Composicin
Son productos a base de zinc en polvo aglutinado y fijado sobre la superficie del acero por la
cantidad mnima necesaria de una resina orgnica o de un aglutinante inorgnico que pueda desempear
esta funcin.
La caracterstica fundamental que debe cumplir una pintura o recubrimiento de este tipo es poseer
una elevada conductividad elctrica, y desarrollar un potencial de electrodo lo ms elevado posible,
diferencindose mnimamente del que corresponde al zinc puro segn la serie electroqumica.
La superficie de acero debe estar completamente limpia, libre de todo tipo de contaminantes y con
una rugosidad suficiente para asegurar el anclaje de la pintura de zinc. Este punto es de suma
importancia, ya que cualquier tipo de contaminacin superficial del acero, adems de perjudicar la
adherencia de la pintura, constituira un aislante elctrico que no permitira un buen contacto entre el
zinc y el acero, condicin imprescindible para que la pila de corrosin funcione adecuadamente.
Mecanismo de funcionamiento de las pinturas ricas en zinc

Debido a la baja proporcin de aglutinante y a pesar del empaquetamiento compacto del polvo de
zinc, las pinturas ricas en zinc recin aplicadas presentan una microporosidad estructural muy elevada.
En estas condiciones, los agentes corrosivos (agua, oxgeno, sales y contaminantes), penetran
fcilmente a travs de la pelcula, llegando hasta el sustrato de acero, con lo que la pila de corrosin se
pone en marcha inmediatamente, provocando la corrosin del zinc, que acta como nodo, mientras que
el acero asume el papel de ctodo, quedando protegido contra la corrosin.
La corrosin del zinc origina una abundante cantidad de subproductos, especialmente carbonatos,
xidos y oxicloruros, segn la composicin del medio ambiente, la mayora de los cuales son insolubles
en agua. Estos compuestos van rellenando la porosidad de la pintura de zinc, hasta conseguir sellarla
completamente, constituyendo una pelcula impenetrable a los agentes corrosivos.
A partir de este momento, la pila de corrosin se detiene y la pintura rica en zinc protege el acero
por impermeabilizacin.
Los subproductos de corrosin del zinc han sellado los poros e impermeabilizado la pelcula. que
ahora protege por efecto barrera .
Gracias a ello, este tipo de pinturas presenta una gran durabilidad, ya que, de continuar funcionando
la pila de corrosin, la pelcula de zinc se agotara en poco tiempo.
El mecanismo de proteccin catdica nos asegura que si la pelcula sufre pequeos fallos (raspadas
etc.) y el zinc queda en contacto con la atmsfera, se pondr en marcha rpidamente el mecanismo de
proteccin catdica y a continuacin se volver a formar la capa de sales protectoras impidiendo la
corrosin.
Algunas reacciones qumicas entre el zinc y el medio ambiente
a) En ambiente neutro o casi neutro:
2Zn + O2 2 ZnO
ZnO + CO2 + H2O ZnCO3 + H2O
Zn + CO2 + H2O ZnCO3 + H2
Zn + 2H2O Zn(OH)2 + H2
b) Reacciones secundarias:
Zn (OH)2 ZnO + H2O

5 Zn (OH)2 + 2CO2 2ZnCO33Zn (OH) + 2H2O
5 ZnO + 2CO2 + 3H2O 2ZnCO33Zn (OH)2
mibito de utilizacin de las pinturas ricas en zinc (IRZ)

En relacin al Zn hay que tener en cuenta su elevada reactividad del zinc y que es un metal
anftero, lo que quiere decir que adems de reaccionar rpidamente con los cidos, como la mayora de
los metales, dando sales de zinc, tambin lo hace con los lcalis, dando zincatos.
Por ello, cuando una pintura rica en zinc se emplea en la proteccin de estructuras de acero en
ambientes industriales con presencia de humos cidos o vapores alcalinos (por ejemplo, de amonaco),
debe recubrirse adecuadamente con pinturas de acabado que resistan dichos productos, como por
ejemplo pinturas a base de resinas acrlicas, epoxy o de poliuretano.
Las IRZ orgnicas (epoxy, vinlica, etc.) se emplean como capa de imprimacin cuando se desea
una elevada resistencia anticorrosiva en exposicin atmosfrica. Tambin se utilizan para la reparacin
de acero galvanizado viejo con el objeto de reponer zinc desgastado.
Las IRZ inorgnicas, se pueden emplear adems de en exposicin atmosfrica, para el pintado de
interiores de tanques conteniendo por ejemplo disolventes, ya que debido a su carcter inorgnico son
totalmente insolubles en disolventes orgnicos.
La resistencia anticorrosiva de una IRZ inorgnica es normalmente superior a una IRZ orgnica,
incluso a igualdad de contenido en zinc. Por su elevada resistencia a la abrasin las inorgnicas se
emplean tambin para el pintado de cubiertas de buques.
Las pinturas ricas en zinc son el mejor sistema de proteccin anticorrosiva del acero a la intemperie
mediante pinturas, con durabilidades que superan los 15 aos, pero no vale la pena gastarse dinero en
ellas si no se pueden cumplir los siguientes requisitos, en cuanto a preparacin de la superficie a pintar:
- Eliminacin de suciedad, grasas, aceites, contaminantes atmosfricos, etc., mediante una limpieza
con detergentes seguida de un buen aclarado con aguadulce.
- Biselado mecnico de cantos vivos, cordones, proyecciones y pegotes de soldadura, exfoliaciones
del acero, etc.
- Chorreado abrasivo con arena silcea, granalla metlica o escoria de cobre, hasta el grado Sa2 o
Sa 3 de la norma ISO 8501.1, segn el producto. Los epoxy y los silicatos de etilo son menos exigentes
y es suficiente un Sa 2 mientras que los silicatos alcalinos requieren el Sa 3.
Al chorrear, debe utilizarse un tamao de abrasivo y una presin de proyeccin del mismo
suficiente para conseguir una rugosidad que se suele situar en el grado BN l0a del RUGOTEST
N-03.
En estructuras sumergidas en agua, no es aconsejable el uso de los recubrimientos ricos en

zinc, por dos razones:
Si el recubrimiento se aplica sin capas de pintura de acabado, el agua ir lixiviando o

arrastrando los subproductos de corrosin del zinc a medida que se formen, impidiendo el sellado o
relleno de la porosidad original de la pelcula, con lo que el proceso electroqumico de la pila
zinc-acero no se detendr y el recubrimiento de zinc se agotar en poco tiempo.
Por otra parte, si la imprimacin rica en zinc se recubre con un producto adecuado para
inmersin, como por ejemplo un brea-epoxy o un epoxy puro, siendo el zinc un metal muy vido
de reaccionar con el agua, provocar la aparicin de un proceso osmtico con la formacin
generalizada de ampollas en las capas de pintura de acabado.
Por todo lo expuesto, el mbito de utilizacin de las pinturas ricas en zinc se circunscribe a la
proteccin de estructuras de acero a la intemperie, aconsejndose siempre recubrirlas con
pinturas de acabado adecuadas, como por ejemplo las ya mencionadas acrlicas, epoxy o
poliuretanos.
Nota: Debido a la tendencia del zinc a formar compuestos alcalinos en presencia de aire y
humedad, los acabados aplicables sobre estas imprimaciones han de ser insaponificables, por lo que
quedan descartadas las pinturas al aceite y los esmaltes alqudicos.
2) PINTURAS DE SECADO FSICO

- CONCEPTO
- PROPIEDADES GENERALES DE LAS PINTURAS DE SECAJE FSICO
- RECUBRIMIENTOS VINLICOS
- RECUBRIMIENTOS ACRLICOS
- RECUBRIMIENTOS ACRLICOS -SILICONA
- RECUBRIMIENTOS DE CLOROCAUCHO
- RECUBRIMIENTOS BITUMINOSOS: Breas y Asfaltos
2.1) CONCEPTO
Las pinturas de secado fsico estn basadas en polmeros termoplsticos (acrlicos, vinlicos,
etc.), formando la pelcula protectora por simple evaporacin de los lquidos en que se hallan (en
disolucin o en suspensin) no ocurriendo reacciones qumicas. El polmero - ligante - ya est
completamente formado en el bote.
La formacin de pelcula de pintura de secaje fsico se produce por el desarrollo simultneo de

los dos procesos siguientes:
- Evaporacin del lquido disolvente o dispersante

- Entrelazado de las macromolculas de polmero.Atraccin entre ellas y con el substrato mediante
fuerzas de atraccin intermolecular, sin que se creen enlaces qumicos primarios entre ellas (al
evaporarse el lquido, las macromolculas de polmero se aproximan entre s y al sustrato, lo que
permite que aumenten las fuerzas intermoleculares, consiguendose la adherencia al sustrato y la
cohesin de la pelcula).
Por tanto, La pelcula slida es el resultado de la coalescencia de partculas dispersas cuando el

material dispersante abandona la pelcula lquida. El agente dispersante es usualmente agua, aunque
tambin puede serlo un disolvente dbil. Los recubrimientos ms comunes en este apartado son los
denominados ltex, siendo los de mayor utilizacin:
- Emulsiones acrlicas
- Emulsiones vinil - acrlicas
2.2) PROPIEDADES GENERALES DE LAS PINTURAS DE SECADO FSICO
Las propiedades comunes a todas las pinturas de secaje fsico son:
1. Reversibilidad.
La pelcula de pintura seca, an transcurridos meses o aos despus de su aplicacin es
soluble en sus propios disolventes o en otros ms fuertes, debido que las macromolculas de
resina que hay en la pelcula seca son las mismas que haba en el bote de pintura lquida,
sin haber sufrido ninguna modificacin en su estructura o composicin qumica. Las
molculas de los disolventes penetran en las pelculas de pintura seca y redisuelven las
macromolculas de resina.
Como consecuencia de ello, la adherencia entre capas es seimpre perfecta, aunque hayan
transcurrido semanas o meses entre la aplicacin de las capas sucesivas, ya que el disolvente
contenido en la nueva capa de pintura que se aplica redisuelve superficialmente la capa anterior,
asegurando la unin entre molculas de resina de ambas capas y por tanto la adherencia entre
ellas. No hay lmite de tiempo mximo en el intervalo de repintado de las pinturas de secaje
fsico.
Una excepcin la constituyen las pinturas en emulsin, en las que el agua no acta realmente
como disolvente, ya que no disuelve propiamente las macromolculas de resina, sino como
medio emulgente. Por ello, las pintuas al agua, una vez aplicadas y secas, no son solubles en
agua, aunque si en los disolventes naturales de las resinas. Sin embargo, su adherencia entre
capas sigue siendo buena , probablemente por el efecto de los coalescentes, y tampoco tienen
lmite de tiempo de repintado.
2. Sensibilidad a los disolventes.

Todas las pinturas de secaje fsico son, como consecuencia de lo anterior, poco resistentes a
sus disolventes o a los ms fuertes.
Las pelculas procedentes de pintruas en emulsin o dispersin acuosa, nos son solubles en
agua, ya que el agua no actu como disolvente sino como medio emulgente.
3. Dependencia de la Temperatura
No dependen de la temperatura en cuanto a la formacin de la pelcula, ya que no hay
reacciones qumicas involucradas en el proceso. Sin embargo, las temperaturas bajas retardan la
evaporacin de disolventes y el secaje se hace ms largo. Una excepcin la constituyen las
emulsiones, por contener agua, que requieren un mnimo de temperatura para que la coalescencia
de ls gotitas de polmero se realice a fondo.
4. Temoplasticidad.
Las pinturas de secaje fsico se reblandecen a temperaturas elevadas. Como todas las
molculas, las del polmero o resina adquieren un estado de mayor energa al ser calentadas, lo
que se traduce en movmimientos vibratorios en el interior de la pelcula. Al no estar las
macromolculas ligadas unas a otras qumicamente, adquieren una cierta libertad de
movimientos que produce un reblandecimiento de la pelcula.
Las resinas de secaje fsico ms interesantes desde el punto de vista de la proteccin del acero
estructural son:
- VINLICAS
- ACRLICAS.
- CAUCHO CLORADO
- BREAS Y ASFALTOS
2.3) RECUBRIMIENTOS VINLICOS
Las resinas vinlicas se obtienen principalmente por polimerizacin del cloruro y acetato de
vinilo.
Tanto el acetato como el cloruro de polivinilo proporcionan resinas duras poco filmgenas
que se flexibilizan mediante la adicin de plastificantes adecuados o copolimerizndolos con
monmeros flexibles tales como el dibutil-maleato, etil-acrilato, etileno. etc. El acetato de
polivinilo proporciona buena retencin de color y resistencia a la intemperie, mientras que el
cloruro aporta buena resistencia al agua y elevada tenacidad, pero una mala estabilidad a la luz.
Otros monmeros utilizados en la fabricacin de pinturas vinilicas son el polivinil-butiral,
muy tenaz y flexible, y el cloruro de vinilideno.
Todos estos polmeros vinlicos se utilizan en forma de copolmeros, sea copolimerizados
entre s (acetato-cloruro de polivinilo, cloruro de vinilo-cloruro de vinilideno), o con otros tipos de
resinas, dando lugar a copolmeros vinil-acrlicos, vinil-versticos, cloruro de

vinilideno-acrilonitrilo, etc.
Ciertos tipos de resinas vinilicas pueden polimerizarse en forma emulsionada en el seno de
agua, permitiendo la fabricacin de pinturas vinlicas en dispersin acuosa. Si predomina en ellas
el acetato de vinilo su resistencia a la alcalinidad disminuye.
Existen ciertos tipos de polmeros vinlicos solubles en disolventes ms suaves pero su
resistencia qumica es ms baja y no son resistentes a los disolventes, Una de estas resinas, el
Polivinil Butiral, no contiene cloro y puede utilizarse para formular imprimaciones de taller de bajo
espesor (shop primers) aplicables sobre acero que haya que cortar y soldar posteriormente.
Las principales propiedades de los recubrimientos vinlicos son las siguientes:
1. Mecanismo de curado: Evaporacin de Disolventes Orgnicos

2. Preparacin mnima de la superficie: Chorreado Comercial.
3. Caractersticas principales:
- Rpido secado
- Buena adherencia al substrato y buena adherencia entre capas.
- Fcil repintado. Sin intervalo mximo de repintado.
- Gran flexibilidad.
- Excelente resistencia qumica (cidos, lcalis, sales ).
- Excelente resistencia al agua.
- Muy buena impermeabilidad.
- Combinables con breas, muy impermeables.
- Utilizables en inmersin (especialmente breas-vinlicas).
- Muy buena resistencia a la intemperie.
- Aplicables en espesores moderadamente elevados por capa, en formulaciones adecuadas.
- Resistentes a aceites y grasas minerales, vegetales y animales, as como a disolventes
suaves.
- Excelente durabilidad.
- Excelente conservacin de color y brillo
4. Principales Limitaciones:
- Precisan muy buena preparacin de superficies.
- Precisa plastificantes. Muchas de las propiedades de la pintura dependen del tipo de
plastificante empleado
- Difcil aplicacin a brocha o rodillo.
- Moderado poder humectante.
- Bajo espesor de pelcula por capa. Formulaciones de bajo contenido en resina slida, que
proporcionan capas finas.
- Poco tolerantes a la contaminacin entre capas y bajas temperaturas de superficie.
- Dbil resistencia al calor.
- Slo son solubles en disolventes fuertes, del tipo cetnico.
- No resiste ciertos cidos orgnicos (actico y frmico) y lcalis (hidrxido amnico).
- Temperatura limite de 70 C en exposicin continua.
-
Nota: Las propiedades generales de las resinas vinlicas pueden consultarse en el apartado de
Materiales Polimricos.
2.4) RECUBRIMIENTOS ACRLICOS
Las resinas acrlicas se obtienen por polimerizacin de monmeros acrlicos. Se pesentan en

forma de polvo blanco soluble en hidrocarburos aromticos. Los monmeros acrlicos son variados
y de su seleccin dependern las propiedades de la pintura final. As, pueden obtenerse desde
productos duros derivados del metacrilato de metilo hasta otros ms blandos utilizando, por ejemplo,
el etil-hexilacritlato. De todas formas, para la fabricacin de pinturas es necesario aadir
plastificantes a la formulacin. Las propiedades finales del producto dependern asimismo del tipo
de plastificante empleado.
La polimerizacn de los monmeros acrlicos puede realizarse tambin en el seno de gotitas o
micelas emulsionadas en agua. A partir de estas emulsiones o dispersiones se fabrican pinturas
acrlicas en dispersin acuosa. Las propiedades de estos tipos de pinturas son muy parecidas a las de
base disolvente, dependiendo fundamentalmente de la relacin pigmento/resina. A igualdad de
prporcin pigmento/resina, las propiedades son similares.
Las pinturas acrlicas de secaje fsico, en base disolvente, pueden aplicarse sobre pinturas de
clorocaucho con muy buena adherencia, por lo que es muy comn combinar imprimaciones y capas
intermedias de clorocaucho con acabados acrlicos, a fin de beneficiarse de la buena retencin de
color y brillo de estos ltimos.
1. Mecanismo de curado: Evaporacin de Agua o Disolvente

2. Preparacin mnima de la superficie: Cepillado.
- Buena resistencia al agua.
- Utilizables en inmersin.
- Buena resistencia qumica.
- Buena adherencia al substrato.
- Buena adherencia entre capas.
- Buena resistencia a la intemperie.
- Excelente durabilidad, retencin de color y brillo.
- Sin intervalo mximo de repintado.
- Rpido secado.
- Fcil aplicacin.
- Posibilidad de aplicar elevados espesores por capa, en formulaciones adecuadas.
- Resistente a aceites y grasas minerales, y a hidrocarburos alifticos.
- Buena adherencia sobre pinturas de clorocaucho.Gran flexibilidad.
- Precisa buena preparacin de superficies.
- Precisa plastificantes. Muchas propiedades de la pintura dependen del tipo de
plastificante empleado.
- Baja resistencia a aceites y grasas animales y vegetales.
- Baja resistencia a los hidrocarburos aromticos y otros disolventes.
- Temperatura lmite de 70 C en exposicin continua.
2.5) RECUBRIMIENTOS ACRLICOS - SILICONA
1. Mecanismo de curado: Evaporacin y Polimerizacin.

- Excelente retencin de brillo y color a temperaturas elevadas.
- Excelente resistencia al calor.
- Dbil resistencia a los disoloventes.
- Moderada resistencia qumica.
- Alto coste.
2.6) RECUBRIMIENTOS DE CLOROCAUCHO
1. Mecanismo de curado: Evaporacin de Disolventes Orgnicos.

3. Caractersticas principales: Rpido secado
- Fcil repintado.
- Gran flexibilidad
- Excelente resistencia qumica (cidos, lcalis, sales ).
- Buena retencin del brillo
4. Principales Limitaciones: ( Idem vinlicos, aadiendo al final dos limitaciones adicionales).

- Difcil aplicacin a brocha o rodillo.
- Bajo espesor de pelcula por capa.
- Poco tolerantes a la contaminacin entre capas y bajas temperaturas de superficie.
- Moderado poder humectante.
- Dbil resistencia a los disolventes.
- No resiste ciertos cidos orgnicos (actico y frmico) y lcalis (hidrxido amnico).
- Dbil resistencia a grasas y aceites vegetales y animales.
- Enyesa con el envejecimiento.
5. Aspectos Qumicos:
- El caucho clorado se obtiene por cloracin de isopreno polimerizado. La mayora del
isopreno procede actualmente de la industria del petrleo, pero en sus inicios se obtena
del caucho natural, de ah el nombre de clorocaucho.
- Se presenta en forma de polvo blanco fcilmente soluble en hidrocarburos aromticos
como xileno, tolueno y naftas aromticas.
- Despus de la evaporacin de los disolventes, el clorocaucho forma una pelcula muy
compacta, resitente al agua y a productos qumicos, pero es muy quebradiza. Para
flexibilizarla hay que aadir cierta cantidad de plastificantes.
- Las mezclas de clorocaucho con plastificantes qumicamente resistentes se utilizan muy
ampliamente en pinturas anticorrosivas, recubrimientos de resistencia qumica, pintura
para hormign, etc.
2.7) RECUBRIMIENTOS BITUMINOSOS: Breas y Asfaltos
1. Mecanismo de curado: Evaporacin de Disolventes Orgnicos ( Lacas ).

2. Preparacin mnima de la superficie: Cepillado.
- Presentan una gran impermeabilidad y son hidrfobos, repelen el agua.
- Utilizables en inmersin.
- Resistencia qumica razonablemente buena.
- Buena adeherencia al substrato.
- Poco exigentes en la preparacin de superficies.
- Fciles de aplicar
- Buena adherencia entre capas
- Sin intervalo mximo de repintado.
- Buen poder cubriente
- Relativamente baratos.
- Deterioro por radiacin U.V.
- Poca resistencia a la intemperie. Algunos componentes se van evaporando lentamente y
la superficie se oxida y cuartea.
- Baja resistencia a los disolventes.
- Sangrado en las capas posteriores. Las molculas ms pequeas migran a la pelcula de
pintura aplicada encima, tindola con una coloracin oscura.
- Termoplsticas. Se reblandecen con el calor.
- No repintables con pinturas de mayor dureza.
- Color negro o muy oscuro
- Pelcula blanda, baja resistencia mecnica.
5. Aspectos Qumicos:
- Las breas y asfaltos suelen usarse sin pigmentar. Su elevado contenido en carbn hace
que sean negras o muy oscuras y opacas.
- Las breas de hulla se obtienen por destilacin de la hulla y pueden ser lquidas o slidas.
- Los asfaltos normalmente se obienen del petrleo - son los productos ms pesados de la
destilacin del petrleo- aunque pueden encotrarse, todava hoy, como productos
naturales.
- Sean de origen natural o residuos de destilacin de la hulla o del petrleo, tienen una
composicin heterognea caracterizada por alto contenido en carbono y mezclas de:
a) Hidrocarburos parafnicos
b) Hidrocarburos aromticos (naftaleno, antraceno, xileno y otros)
c) Otros residuos orgnicos ( tiofeno, piridina y otros)
3) PINTURAS DE SECADO QUMICO

- CONCEPTO
- PROPIEDADES GENERALES DE LAS PINTURAS DE SECADO QUMICO
- PINTURAS AL ACEITE OLEORRESINOSAS
- PINTURAS ALQUDICAS, ALCDICAS U OLEOSINTTICAS
- PINTURAS ALQUDICAS CON SILICONA
- PINTURAS FENLICAS
- PINTURAS EPOXI ESTER
- RECUBRIMIENTOS EPOXDICOS
- RECUBRIMIENTOS EPOXI-ALQUITRN
- RECUBRIMIENTOS EPOXI-FENLICOS
- RECUBRIMIENTOS DE EMULSIONES EPOXDICAS
- RECUBRIMIENTOS DE POLIURETANO DE DOS COMPONENTES
- RECUBRIMIENTOS DE POLIESTER
- PINTURAS DE POLIURETANO DE UN SOLO COMPONENTE
- RECUBRIMIENTOS DE SILICONAS CURADAS A ALTAS TEMPERATURAS
- RECUBRIMIENTOS RICOS EN ZINC (TIPO INORGNICO )
3.1) CONCEPTO
En el caso de las pinturas de secado qumico, en el envase de la pintura se hallan polmeros

lineales (o ligeramente ramificados), o productos qumicos simples, ocurriendo una reaccin
qumica de reticulacin (secado o curado), despus de la aplicacin de la pintura.
La reaccin qumica de secado puede ocurrir de dos formas:
1) Reaccin de la pintura con componentes del aire.

2) Reaccin qumica entre componentes de la pintura:
1) Reaccin de la pintura con componentes del aire.
a) Reaccin qumica de la pintura con el oxeno del aire
Es el mecanismo de secado ms importante.

La unin de las molculas de la pintura se produce mediante la formacin de puentes
o enlaces de oxgeno entre ellas. La red tridimensional que se forma es poco compacta y
poco resistente qumicamente.
El proceso de secado por oxidacin ocurre en los siguientes tipos de pinturas:
1. Pinturas al aceite.
2. Pinturas Alqudicas ( o alcdicas )
3. Pinturas alqudicas modificadas
4. Esteres de epoxy ( epoxy steres) .
b) Reaccin de la pintura con el vapor de agua existente en el aire.
Ocurre en los siguientes tipos de pintura:

1. Poliuretanos de un solo componente
2. Pintura de etilsilicatos ricos en zinc
c) Reaccin de la pintura con el dixido de carbono del aire, como ocurre en el curado de
los de silicatos de litio, sodio o potasio.
2) Reaccin qumica entre componentes de la pintura:
La pintura est constituida por dos componentes que se hallan separados:

a) La resina base
b) El agente de curado o endurecedor
Los componentes anteriores, que inicialmente se hallan en envases diferentes, hay
que mezclarlos ntimamente antes de la aplicacin. Una vez entran en contacto,
reaccionan qumicamente, sobre todo cuando se ha evaporado el disolvente.
Como ejemplo de pinturas cuyo secado es por reaccin entre sus componenentes
tenemos:
1. Pinturas o revestimientos epoxy

2. Pintuas o revestimientos de poliuretano.
Existe actualmente tambin la posibilidad de formular pinturas al agua de secaje qumico,

partiendo de resinas emulsionadas o en solucin acuosa.
Se puede hacer que cualquier tipo de resina sea soluble en agua. El procedimiento consiste en
incorporar suficientes grupos inicos, normalmente grupos carboxilo, al polmero para dar a la
resina una valor alto cido alto. Estos grupos se neutralizan entonces con una base volatil, como el
amoniaco o una amina, con lo que la resina se convierte en una sal polimrica, que es soluble en
agua o en mezclas de agua-eter-alcohol. Por ejemplo, los aceites secantes se pueden acidificar si se
calientan en presencia de anhdrido maleico, reaccin que tiene lugar entre los dobles enlaces en
ambos materiales. Si los grupos carboxilo no se neutralizan completamente, se puede producir una
emulsin.
3.2) PROPIEDADES GENERALES DE LAS PINTURAS DE CURADO QUMICO
Las propiedades generales de las pinturas de curado qumico son:
- Irreversibilidad. Despus del curado, las pelculas de pintura son insolubles en sus disolventes
porque las molculas de las resinas han quedado unidas unas a otras, habiendo perdido su
identidad. Debido a ello, la adherencia entre capas puede no ser perfecta si se sobrepasa un
intervalo mximo de repintado.
- Resistencia a los Disolventes. Como consecuencia de lo anterior, las pinturas de curado

qumico son resistentes a sus propios disolventes y a otros ms dbiles.
- Dependencia de la temperatura en el proceso de formacin de pelcula. Adems de influir en

la velocidad de evaporacin de los disolventes, la temperatura determina la velocidad de las
reacciones qumicas de formacin de pelcula, existiendo en este tipo de pinturas un lmite
inferior de temperatura por debajo de la cual la reaccin se ve tan retardada que tiene un efecto
negativo en la formacin de la pelcula.
- No termoplasticidad. La red polimrica de la pintura curada es tan tupida que incluso a altas
temperaturas las molculas no tienen libertad para vibrar y la pelcula no se reblandece.
3.3) PINTURAS AL ACEITE OLEORRESINOSAS
1. Mecanismo de curado: Reaccin de Oxidacin.

2. Preparacin Mnima de la superficie: Cepillado.
- Gran facilidad de aplicacin.
- Sobresalientes propiedades humectantes y de penetracin ( adherencia).
- Excelente flexibilidad.
- Buen espesor de pelcula por capa.
- Buena tolerancia de aplicacn sobre superfices deficientemente preparadas.
- Muy buena durabilidad al exterior.
- Coste relativamente bajo.
- Lento Secado.
- Baja resistencia a la Abrasn.
- Regular retencin de brillo (exterior).
- Dbil resistencia al agua ( permeables).
- Dbil resistencia a los disolventes y productos qumicos ( lcalis: mal, cidos dbiles:
regular).
- No son adecuadas para condiciones de inmersin.
El componente esencial de una resina que forma pelcula por un proceso de oxidacin es una
aceite secante (aceites insaturados) , como el que se extrae de la soja de la linaza, entre otros.
Estos aceites y cidos grasos secantes formados por cadenas de tomos de carbono, algunos de
cuyos eslabones contienen enlaces dobles que son capaces de abrirse y reaccionar con molculas de
oxgeno absorbidas del aire, creando una serie de puentes de oxgeno que unen las molculas de
aceite o cido graso unas con otras, formando una retcula tridimensional. Combinando los cidos
grasos secantes con compuestos qumicos se pueden obtener barnices fenlicos y resinas alqudicas,
que son las ms extensamente utilizadas en la fabricacin de pinturas.
La estructura molecular de un aceite secante convencional, como el aceite de lino, es la

siguiente:
Al exponer esta sustancia al aire, el oxgeno ataca los extremos no saturados de la cadena de
hidrocarburos en los enlaces dobles, CH=CH. Como consecuencia de ello se forma un xido o
ter, y los enlaces cruzados entre las molculas forman una macromolcula insoluble:
Las pinturas oleorresinosas han ido sustituyndose por las resinas alqudicas u oleosintticas.
3.4) PINTURAS ALQUDICAS, ALCDICAS U OLEOSINTTICAS

- Buena resistencia a la intemperie
- Fciles de aplicar, a brocha, rodillo o pistola.
- Buena nivelacin
- Tolerantes respecto a la preparacin de superficies, especialmente las largas y medias en
aceite.
- Secaje bastante rpido (segn contenido en aceite)
- Buenas propiedades humectantes.
- Excelente adherencia a la mayora de las superficies.
- Buena conservacin del brillo y color (segn tipo y longitud de aceite)
- Coste moderado.
Como son steres, las resinas alqudicas son menos resistentes a los lcalis ( reacciones
de saponificacin) o a una exposicin prolongada a la humedad. La alqudicas de
pentaeritritol son superiores en este respecto a los glicridos, y por regla general, su
capacidad de duracin es ms elevada. El tratamiento con estireno de las resinas alqudicas
suele mejorar su resitencia a los agentes qumicos y a la humedad.
En sntesis
- Baja impermeabilidad y resistencia al agua
- No utilizables en inmersin o en condiciones de frecuente condensacin
- Dbil resistencia a los disolventes y productos qumicos:
a. Resistencia a disolventes: baja.
b. Resistencia a los lcalis: baja, ya que presentan reaccines de saponificacin.
c. Resistencia a cidos dbiles: satisfactoria.

- No aplicables en capas de elevado espesor
5. Aspectos Qumicos
Las resinas alqudicas (tambin denominadas alcdicas u oleosintticas) son polisteres, a los
que se adiciona una cierta cantidad de cidos grasos para darles flexibilidad
Son muy utilizadas debido a su bajo costo, su fcil aplicacin y gran versatilidad ya que
pueden ajustarse a muchos requisitos de uso final, cambiando reactivos o proporciones entre
ellos o bien incluyendo modificadores.
Se diluyen en aguarrs o disolventes sintticos equivalentes (disolventes alifticos) si bien es
cierto que poco a poco van cediendo terreno a otras pinturas ms caras pero de mayor calidad y,
sobre todo, que no requieren disolventes orgnicos.
Las resinas alqudicas pueden clasificarse como:
- Resinas alqudicas puras.

- Resinas alqudicas modificadas con aceite.
- Resinas alqudicas modificadas con otros productos qumicos ( silicona, estireno,
uretano, etc.)
Resinas alqudicas puras

Las resinas alqudicas puras son polisteres insaturados, obtenidos mediante polimerizacin
por condensacin de cidos policarboxlicos y polialcoholes. Pertenecen al grupo de los
polmeros termoestables.
El cido policarboxlico normalmente empleado es el cido ftlico. Las resinas alqudicas
pueden obtenerse tambin a travs de otros cidos polifuncionales diferentes al cido ftlico,
entre los cuales se hallan el maleico y el fumrico, que dan lugar a productos que guradan una
gran semejanza con los stereres de cido ftlico. Los cidos succnico, adpico y sebcico se
emplean en cantidades ms pequeas para producir resinas alqudicas de un carcter algo ms
flexible.
En relacin al componente polialcohlico de los polisteres, aproximadamente el 60 % de
los steres alqudicos y de resina se basan en la glicerina (CH2OH CHOH - CH2OH ), el 30
% se obtiene a partir del pentaeritritol y el 10% restante est basado en otros polialcoholes,
tales como los glicoles , el sorbitol, el manitol, etc. Las resinas alqudicas de pentaeritritol y
sorbitol se secan y toman cuerpo ms deprisa que el ster de glicerina correspondiente, debido a
funcionalidades mayores de estos alcoholes. Por esta razn, en la tecnologa de recubrimientos,
suele ser corriente emplearlos en la forma de steres mixtos con las resinas alqudicas de glicol
y de glicerina. El pentaeritritol permite emplear mayores cantidades de aceite.
El alto grado de reticulacin alcanzado en las resina alqudicas puras las hace insolubles,
infusibles, frgiles y poco compatibles con otros polmeros, por lo que su utilizacin es bastante
limitada.
Resinas alqudicas modificadas con aceite.

Cuando una parte del cido policarboxlico de las resinas alqudicas puras se sustituye por
cidos grasos se obtienen las resinas alqudicas modificadas con aceite. Para esta finalidad se
han utilizado cidos grasos tales como el oleico, linoleico, oleosterico y ricinoleico, de forma
que uno o dos hidrxilos del alcohol trivalente glicerina pueden esterificarse por un cido
monobsico para dar polmeros de propiedades intermedias entre la resina de ftalato y el aceite
secante.
La reduccin de la funcionalidad que se obtiene con esta modificacin proporciona una
menor reticulacin, haciendo que estas resinas sean solubles y compatibles con otras sustancias
filmgenas.
Las resinas alqudicas modificadas con aceites se secan tanto por condensacin (reacciones
de esterificacin) como por autoxidacin de los aceites secantes. Por este motivo se produce esa
capa de pintura slida en la parte superior de los botes que llevan tiempo abiertos y por ello
deben estar el mnimo tiempo de esta forma. El oxigeno que ha entrado en el envase reacciona
con la capa superior de la pintura en el bote y se forma la "nata".
Las propiedades de la resina alqudica dependen en gran medida de su contenido de aceite,
presentando propiedades que varan en un margen muy amplio, desde pelculas duras y frgiles
a otras flexibles y tenaces:
- Cuanto mayor es el contenido en cidos grasos de la resina, ms largos son los procesos de
secado y endurecimiento y mayores son la flexibilidad, humectacin y adherencia al
substrato.
- Por el contrario, la dureza, impermeabilidad y retencin de brillo son mejores cuanto menor
sea el contenido de aceite.
Segn el porcentaje en peso de aceite (cidos grasos), las resinas alqudicas modificadas
pueden clasificarse en cortas, medias y largas.
- Las resinas cortas en aceite contienen menos de un 40% p de cidos grasos. Requieren
disolventes ms fuertes y se aplican con mayor dificultad. Se utilizan en esmaltes de
carroceras y de otros productos metlicos que deben ser aplicados a pistola, o por inmersin,
y secados en horno. Asimismo, junto con la nitrocelulosa y las resinas de resinas de urea-
formaldehido o melamina formaldehido, se utilizan en la preparacin de lacas y esmaltes de
gran calidad, tanto para metales, como para madera.
- Las resinas de contenido medio de aceite contienen del 40 al 60 % p de cidos grasos. Son
las ms verstiles y utilizadas. Son solubles en disolventes alifticos de bajo punto de
ebullicin, permitiendo su aplicacin con brochas, pero tambin pueden prepararse con
disolventes de alto punto de ebullicin para aplicaciones mediante pistola ( esmaltes de
secado al aire, etc).
- Las resinas largas de aceite contienen ms del 60% p de aceite. Se disuelven muy bien en
los disoventes habituales y dan pintuas de fcil aplicacin y secado lento, pero las pelculas
que recubren el sustrato resultan poco cohesivas y compactas; es decir, presentan un
comportamiento similar al de las pinturas al aceite, aunque generalmente ms satisfactorio.
Habitualmente se emplean como pinturas en tareas de mantenimiento industrial ( cuando no
es posible realizar una perfecta limpieza del sustrato metlico mediante chorreado con arena o
granalla metlica), pigmentadas con minio de plomo; su empleo en este campo se va
reduciendo debido a los excelentes resultados para estos trabajos de las pinturas a base de
resinas epoxi. En acabados industriales no se pueden usar debido a su lentitud de secado, que
difcilmente puede forzarse.
Resinas alqudicas modificadas con diferentes productos qumicos

Las resinas alqudicas pueden modificarse con diferentes productos, distintos de los
aceites, afin de obtener pinturas con propiedades especificas. Algunas de las modificaciones
ms usuales son:
- Alqudicas estirenadas. La copolimerizacin con estireno proporciona resinas
alqudicas con secaje ms rpido y mayor resistencia qumica y al agua, pero menos
tolerantes con una preparacin de superficie defectuosa.
Por regla general, puede decirse que las resinas alqudicas tratadas con estireno son muy
adecuadas para los acabados industriales y domsticos baratos, a los que se desea comunicar
propiedades de buena proteccin y secado rpido.
- Alqudicas uretanadas. Las resinas alqudicas modificadas con isocianato tienen un

secaje algo ms rpido, as como una mayor dureza de la pelcula seca tanto en superficie
como en profundidad. Por ello, a menudo se utilizan para la formulacin de imprimaciones
para piezas que tengan que soportar manipulaciones despus de ser imprimadas. Tambin se
utilizan para pinturas de alto espesor y barnices para madera.
- Alqudicas siliconadas. Las pinturas alqudicas reforzadas con siliconas renen la

facilidad de aplicacin de los esmaltes alqudicos y las caractersticas hidrfobas de las
siliconas, secando y endureciendo muy rpidamente con excelentes colores y brillo.
Un conterudo en silicona superior al 30% mejora en gran manera la resistencia a la
intemperie as como la retencin de brillo. Resultan especialmente recomendables para
pinturas de acabado expuestas a la accin directa de una intensa radiacin solar.
Las resinas alqudicas se pueden modificar o mezclar sin dificultad con muchas otras
resinas, entre las que se encuetnran las de fenol, urea, melamina, steres de resina , resinas
naturales, etc. La blandura de las resinas alqudicas largas en aceite, determina que sean muy
adecuadas como plastificantes de nitrocelulosa, de resinas vinlicas y de muchas otras, duras
o frgiles.
Barnices Alqudicos.
Son simplemente pinturas alqudicas sin pigmento. Son los ms conocidos en el
comercio. Su comportamiento, aplicacin, uso de disolventes, etc. es el mismo que para las
pinturas alqudicas.
3.5) PINTURAS ALQUDICAS CON SILICONA

- Excelente adherencia a la mayora de las superficies.
- Buena rsistencia al calor.
- Mejor resistencia qumica que los recubrimientos alqudicos.
- Muy buena resitencia a la humedad.
- Buena retencin del color y brillo (aunque peor que los recubrimietnos alqudicos)
- Excelente durabilidad al exterior.
- Relativamente caros.
- No son adecuados para condiciones de inmersin.
3.6) PINTURAS FENLICAS

2. Preparacin mnima de la superficie: Chorreado Ligero
- Muy buena resistencia qumica.
- Pelcula de gran dureza.
- Pelcula muy frgil.
- Intervalo crtico de repintado ( posibles problemas de adherencia entre capas).
- Dbil retencin de brillo.
- Resistencia qumica similar a los revestimientos alqudicos.
- Amarillea con el envejecimiento.
3.7) PINTURAS EPOXI ESTER

2. Preparacin mnima de la superficie: Cepillado
- Recubrimiento de un componente ( no es un recubrimiento epoxi catalizable).
- Gran dureza y alta durabilidad.
- Fcil de aplicar.
- Muy buena resistencia qumica.
- Muy buena resitencia al agua.
- Buena humectabilidad y adeherencia.
- Alto espesor de pelcula por capa.
- Corto tiempo de secado.
- Coste moderado.
- Dbil retencin de brillo.
- Amarillea con el envejecimiento.
- Moderada resitencia a humos de naturaleza qumica.
- Mayor tendencia a enyesar que los recubrimientos epoxdicos.
- Peor resistencia al agua y a los productos qumicos que los recubrimientos epoxdicos.
5. Aspectos Qumicos
A menudo se habla de las pinturas de epoxiester como de productos epoxy de un solo
componente, lo cual es completamente falso. En realidad se trata de resinas alqudicas a base de
aceites secantes, a las que se ha adicionado resina epoxy para darles un secaje ms rpido y
mejor resistencia al agua y a los lcalis, pero en cambio muestran una mayor tendencia a calear,
perdiendo el brillo, y a amarillear. Sus propiedades estn lejos de asemejarse a las pinturas epoxy
de dos componentes pero muestran buena adherencia al acero y buenas propiedades
anticorrosivas, por lo que a menudo las resinas de epoxiester se emplean para formular
imprimaciones anticorrosivas que requieran buena resistencia mecnica, as como para pinturas
de secaje forzado a temperaturas elevadas.
El grupo epoxy ha quedado bloqueado al reaccionar con el cido graso y la pelcula seca se
forma, como en las alqudicas, por absorcin de oxgeno y polimerizacin a partir de los dobles
enlaces presentes en las cadenas de cidos grasos secantes.
PINTURAS DE DOS COMPONENTES

Las pinturas de dos componentes forman la pelcula mediante una reaccin qumica de
polimerizacin entre dos componentes usualmente denominados "base" y "agente de curado" o
endurecedor que se suministran separadamente y se mezclan inmediatamente antes de la aplicacin.
3.8) RECUBRIMIENTOS EPOXDICOS
Las resinas epoxy curan o endurecen formando pelcula a temperatura ambiente mediante la adicin
de agentes de curado tales como ciertas aminas, poliamidas o isocianatos. El agente de curado reacciona
con la resina epoxy constituyendo una red tridimensional muy compacta.
Debido a que la reaccin qumica se inicia imnediatamente despus de la mezcla de los dos
componentes, la pintura tiene lo que se llama una "vida de la mezcla" limitada, que puede ser de pocos
minutos o de varias horas segn la reactividad de las resinas empleadas, al cabo de la cual la pintura ya
no debe emplearse por haber llegado a un grado de reticulacin que le impedira acoplarse y continuarla
en la pelcula delgada aplicada. Asimismo, la pelcula seca tiene un intervalo mximo de repintado (que
corresponde al momento en que la reaccin se ha completado y no quedan molculas libres de resina
para reaccionar), por encima del cual se corre el riesgo de conseguir poca adherencia entre capas de
pintura. Este tiempo mximo de repintado suele ser de varias horas o de varios das, segn los tipos.
Una vez curada, la pelcula de pintura es dura, tenaz y resistente, pero calea con cierta rapidez
perdiendo el brillo cuando se expone a la luz solar, sobre todo si se trata de pinturas pigmentadas. Ello
influye nicamente en el aspecto esttico, pues el caleo es muy superficial, y no representa ningn
inconveniente para la eficacia protectora de la pelcula de pintura.
Las amidas y poliamidas son los agentes de curado ms verstiles, dando una buena resistencia al
agua y una buena facilidad de aplicacin, en tanto que las aminas proporcionan una mayor resistencia
qumica, pero una vida de la mezcla y unos intervalos de repintado ms cortos.
Por otra parte, estos agentes de curado tienen gran influencia en la temperatura mnima de curado y
en la vida de la mezcla:
- Con las poliamidas se precisa una temperatura mnima de 13 C para que el curado de la pelcula
se realice normalmente, y la vida til de la mezcla es bastante larga, normalmente varias horas.
- Las aminas reaccionan a temperaturas mucho ms bajas y con ms rapidez, por lo que la vida de la
mezcla es mucho ms corta, en algunos casos minutos, precisndose en ciertos casos el uso de aparatos
de aplicacin con dosificadores especiales separados para cada componente, realizndose la mezcla en
una recmara justo antes de su entrada en la pistola de proyeccin sin aire.
Las resinas epoxy pueden producirse en diferentes tamaos de molculas, con pesos moleculares
diferentes, las ms pequeas de las cuales corresponden a resinas que son lquidas a temperatura
ambiente. Estas resinas de bajo peso molecular permiten la formulacin de pinturas epoxy libres de
disolventes, o con un contenido muy bajo de los mismos, con las que se consiguen pelculas gruesas, de
gran compactacin y bajsima permeabilidad, muy eficaces para el recubrimiento interior de tanques,
con garantas sanitarias para productos alimenticios.
Gracias a su elevada resistencia qumica, las resinas epoxy, combinadas con los agentes de curado
ms adecuados en cada caso, se emplean entre otras cosas para la fabricacin de recubrimientos para el
interior de depsitos, tanques y cisternas de acero y hormign dedicados al almacenaje o al transporte
de productos qumicos como cidos, lcalis, disolventes, combustibles, etc., o bien de productos
alimenticios.
Existen pinturas epoxy con formulaciones especiales diluibles con agua, con un contenido en
disolventes muy bajo, lo que las hace muy tiles cuando las condiciones de aplicacin carezcan de
buena ventilacin, o cuando la emisin de disolventes puede afectar a los productos que se estn
manufacturando en zonas prximas de la misma nave industrial.
Las resinas epoxy-fenlicas o novolacas presentan una resistencia qumica todava mayor y son
utilizadas para fabricar recubrimientos resistentes a cidos organicos y minerales, en la zona de acidez
en la que las resinas epoxy normales no resisten, o bien a disolventes orgnicos muy agresivos y
penetrantes.
Las caractersticas fundamentales de las pinturas epoxi de dos componentes son las siguientes:
1. Mecanismo de curado: Reaccin de Polimerizacin.


- Combinadas con breas dan recubrirnientos de brea-epoxy, de muy elevada
impermeabilidad.
- Utilizables en inmersin, especialmente las breas-epoxy.
- Excelente resistencia qumica, especialmente a los lcalis y disolventes.
- Buena resistencia a la intemperie.
- Aplicables en espesores por capa muy elevados, en formulaciones adecuadas.
- Excelente resistencia a los disolventes.
- Gran tenacidad, dureza y resistencia a la abrasin y al impacto.
- Resisten temperaturas de hasta 125 150 C de exposicin continua segn formulaciones.
- Permiten la fabricacin de pinturas sin disolventes o con muy bajo contenido de los
mismos
- Permiten la fabricacin de pinturas diluibles en agua.
- Corto tiempo de curado ( rpido repintado ).
- Fcil aplicacin.
- Excelente adherencia y buena humectabilidad.
- Recubrimiento de 2 componentes. Vida limitada de mezcla (8-16 horas ).
- Necesidad de dosificar y mezclar correctamente los dos componentes.
- La temperatura de curado debe ser superior a 10 C, aunque puede rebajarse hasta 0 C
con frmulaciones especiales. Los sobrecurados provocan problemas de adherencia entre
capas.
- Permeabilidad limitada.
- Dbil retencin del brillo. Tendencia a perder el brillo (calear) a la intemperie.
- Amarillea y enyesa con el envejecimiento.
- Regular resistencia a los cidos.
- Difciles de recubrir.
- Precisan buena preparacin de superficie .Poco tolerantes a la hora de aplicarlas sobre
superficies hmedas y deficientemente preparadas.
- Tienen intervalo mximo de repintado, aunque existen formulaciones especiales no max
- Posibles problemas de alergia en los aplicadores.
Nota:
Las propiedades generales de las resinas epoxy pueden consultarse en el apartado de Materiales
Polimricos.
3.9) RECUBRIMIENTOS EPOXI-ALQUITRN
Algunos tipos de breas pueden mezclarse con resinas epoxy para formular pinturas de brea-
epoxy, con una superior resistencia al agua.
Las pinturas de brea-epoxy llevan muchos aos en el mercado y se han acreditado como las de
mejor comportamiento en cuanto a impermeabilidad y resistencia al agua, siendo las ms indicadas
para proteger estructuras en inmersin o enterradas.
Sin embargo, su resistencia a los disolventes es inferior a la de las pinturas epoxy puras, as
como su resistencia a la intemperie. La brea tiene tendencia a sangrar en las capas de pintura
sucesivas, alterando su coloracin. Los intervalos mximos de repintado de este tipo de pinturas suelen
ser bastante cortos (del orden de unos cuantos das), por lo que se exige una buena programacin de
los trabajos de pintado.
Sus caractersticas fundamentales son las siguientes:
1. Mecanismo de curado: Reaccin de Polimerizacin.

- Fcil aplicacin.
- Rpido curado.
- Buena resistencia qumica (agua, cidos dbiles, lcalis y sales ).
- Sobrecurados provocan adherencia entre capas.
- En trminos generales, peor resistencia a los productos qumicos y disolventes que los
recubrimientos epoxdicos.
- Limitacin de color ( negro )..
3.10) RECUBRIMIENTOS EPOXI-FENLICOS
1. Mecanismo de curado: Reaccin de Polimerizacin

2. Preparacin mnima de la superficie: Chorreado a Metal Blanco
- Excelente resistencia a la abrasin ( pelcula extremadamente dura ).
- Buena resistencia al calor.
- Excelente resistencia a los productos qumicos (especialmente a los cidos) y
disolventes.
- Intervalos crticos de repintado.
- Requiere superficies muy bien preparadas
- No adecuada para exteriores.
3.11) RECUBRIMIENTOS DE EMULSIONES EPOXDICAS

- Pelculas duras resistentes a la abrasin.
- Excelente adherencia, en particular sobre recubrimientos intactos envejecidos.
- Aptos para su aplicacin directa sobre superficies limpias y secas de hormign.
- Facilidad en poder ser recubiertos, despus de largos perodos de tiempo, con gran
variedad de recubrimientos.
- Muy buena resistencia a humos y salpicaduras de productos qumicos y disolventes.
- Recubrimiento de 2 componentes.
- La temperatura de curado debe ser superior a 10 C.
- Enyesa con el envejecimiento.
- No recomendable para servicios de inmersin (agua, productos qumicos, disolventes).
- Relativamente caros.
3.12) RECUBRIMIENTOS DE POLIURETANO DE DOS COMPONENTES
Se presentan como productos de dos componentes:

- La base, normalmente formulada con la resina portadora de grupos OH-,
- El agente de curado, generalmente el poliisocianato.
Tienen mejores propiedades de resistencia a la intemperie que las pinturas epoxy y curan a
temperaturas ms bajas. Sin embargo, durante el proceso de curado, los poliuretanos son ms
sensibles a la humedad que las pinturas epoxy, ya que los isocianatos son susceptibles de
reaccionar con el agua, que tambin es portadora de grupos OH-.
Los isocianatos pueden ser aromticos, cuando contienen un anillo bencnico en su
molcula, y alifticos, si estn constituidos por una cadena lineal. Ambos proporcionan pelculas
de gran resistencia mecnica y qumica, y ambos curan a temperaturas ms bajas que las pinturas
epoxy. La diferencia principal estriba en que los isocianatos aromticos secan algo ms
rpidamente que los alifticos, y tienen algo ms de dureza y resistencia, pero a la intemperie
calean (perdiendo el brillo) y amarillean rpidamente con la luz. En cambio, los isocianatos
alifticos conservan muy bien el brillo y el color (especialmente importante en caso de productos
blancos) y son mucho ms resistentes a la radiacin ultravioleta, por lo que son ms
recomendables para pinturas de acabado al exterior, sobre todo en blanco y colores claros.
Al igual que las resinas epoxy, los isocianatos pueden tener diferentes tamaos de
molcula con diferentes pesos moleculares y algunos de ellos permiten la fabricacin de pinturas
libres de disolventes.
Recientemente se han desarrollado los denominados poliuretanos bloqueados, que son
isocianatos cuyos grupos reactivos estn qumicamente bloqueados y son inertes a temperatura
ambiente. Por este motivo permiten la fabricacin de pinturas de un componente, ya que
aunque se mezclen en el mismo envase con resinas portadoras de grupos hidroxilo, a temperatura
ambiente no reaccionan. La reticulacin slo se produce despus de aplicada la pintura,
introduciendo el objeto pintado en un horno a una temperatura de 140 C. Los grupos isocianato
se desbloquean y reaccionan qumicamente con los grupos hidroxilo, producindose el curado.
Debido a la compatibilidad y buena adherencia entre las pinturas de poliuretano y las epoxy,
a menudo se especifican sistemas mixtos a base de imprimaciones y capas intermedias de tipo
epoxy, y de pinturas de poliuretano aliftico de acabado. Ello permite combinar las magnficas
prestaciones estticas del poliuretano aliftico juntamente con la gran capacidad protectora de los
recubrimientos epoxy, a un precio ms asequible que si todo el sistema estuviera constituido por
pinturas de poliuretano aliftico, y sin los riesgos de la posible presencia de humedad en los
substratos a pintar.

2. Preparacin mnima de la superficie: Chorreado Comercial
- Buena resistencia al agua.
- Combinadas con breas dan recubrimientos de brea-poliuretano de elevada
impermeabilidad,
utizables en inmersin.
- Excelente resistencia qumica, similar a los recubrimientos epoxdicos.
- Excelente resistencia a los disolventes.
- Excelente resistencia a la intemperie.
- Fcil aplicacin por mtodos convencionales.
- Buena adherencia al substrato
- Buena adherencia sobre pinturas epoxy
- Aplicables en espesores por capa elevados, en formulaciones adecuadas
- Rpido tiempo de secado.
- Gran dureza, flexibilidad y resistencia a la abrasin.
- Excelente conservacin de color y brillo (solo alifticos).
- Resisten temperaturas de hasta 125-150 C de exposicin continua, segn formulaciones.
- Periniten la fabricacin de pinturas sin disolventes o con muy bajo contenido de los
mismos.
- Curables a partir de O C (temperatura mnima de polimerizacin) o incluso menos.
- ltimamente se estn desarrollando tipos emulsionados en agua.
- Precisan buena preparacin de superficie
- Poca tolerancia a la contaminacin por humedad anterior al curado
- Dos componentes, con una vida de mezcla limitada
- Difcil repintado. Tienen intervalo mximo de repintado, aunque existen formulaciones
especiales "nomax" .
- Posibles problemas de alergia a los aplicadores.
- Sensibles a la humedad ambiental elevada
- Muy alto costo.
Nota:
Las propiedades generales de las resinas de poliuretano pueden consultarse en el apartado de
3.13) RECUBRIMIENTOS DE POLIESTER

2. Preparacin mnima de la superficie: Chorreado a Metal Blanco.
3. Caractersticas principales: Frecuentemente usados con fibra de vidrio para dar lugar a
recubrimientos compactos y de buena resistencia al agua.
Nota:
Las propiedades generales de las resinas de Polister pueden consultarse en el apartado de
OTROS MECANISMOS DE FORMACIN DE LA PELCULA

3.14) PINTURAS DE POLIURETANO DE UN SOLO COMPONENTE
La tendencia de los isocianatos a reaccionar con agua puede aprovecharse para emplear
isocianatos de cadena larga y alto peso molecular en la formulacin de barnices y pinturas de
poliuretano curables con humedad. Despus de su aplicacin, la pelcula se frma por reaccin del
isocianato con el vapor de agua absorbido de la atmsfera.
Este tipo de productos tiene propiedades parecidas a los poliuretanos de dos componentes, con la
limitacin de que su formacin de pelcula depende de la humedad ambiental, que en este caso
particular conviene que sea alta. Adems, debe tenerse especial cuidado en el proceso de
fabricacin, la hermeticidad de los envases y las condiciones de almacenaje, a fin de evitar que el
producto lquido absorba humedad y gelifique dentro del envase.
Adems de tener que deshumidificar los pigmentos y extendedores empleados, a veces es incluso
necesario fabricar y envasar en atmsfera de nitrgeno a fin de evitar la entrada de humedad.
3.15) RECUBRIMIENTOS DE SILICONAS CURADAS A ALTAS TEMPERATURAS
Con la excepcin obvia de los silicatos, los polmeros utilizados en la fabricacin de pinturas
estn basados en cadenas de tomos de carbono. En las siliconas, el esqueleto est formado por
tomos de silicio y de oxgeno alternados, con ramificaciones de cadenas de carbono.
A temperaturas elevadas, de alrededor de 200 C, se produce una reaccin de condensacin entre
las molculas que origina la unin entre ellas y el desarrollo de una red tridimensional de
caractersticas parecidas a las de las pinturas de curado qumico.
Las siliconas suelen combinarse con otros tipos de resinas como las alqudicas, acrlicas, etc.,
con objeto de reducir su coste y mejorar sus propiedades mecnicas en la fase previa al curado,
aunque ello dismiinuye la resistencia a temperaturas elevadas.
Las pinturas a base de silicona se utilizan primordialmente para recubrir superficies que vayan a
estar permanentemente a temperaturas superiores a los 200 C, y es condicin imprescindible que
se alcance como mnimo esta temperatura a fin de que la pintura polmerice y cure completamente,
desarrollando la totalidad de sus propiedades.

1. Mecanismo de curado: Reaccin de Polimerizacin ( requiere aporte externo de calor ).
- Resistencia a temperaturas elevadas, de hasta 600 C si se pigmentan con aluminio.
- Buena resistencia y repelencia al agua.
- Buena resistencia a la intempere.
- Buena resistencia qumica.
- Resistencia a las salpicaduras de aceites y grasas vegetales, animales y rminerales.
- Buena conservacin del brillo y del color.
- Deben ser curados con aporte de calor. Aunque secan inicialmente a temperatura
ambiente por evaporacin del disolvente, requieren elevadas temperaturas (200 C o
ms) durante una o dos horas para curar completamente y conseguir desarrollar todas sus
propiedades.
- Pobre resistencia mecnica (abrasin, impacto, etc.)
- Pobre resistencia a los disolventes antes del curado completo
- Requieren superficies perfectamente limpias.
- Muy alto coste.
Nota:
Las propiedades generales de las siliconas pueden consultarse en el apartado de Materiales
Polimricos.
3.16) RECUBRIMIENTOS RICOS EN ZINC (TIPO INORGNICO )

- Ofrece proteccin con una sola capa en numerosas condiciones ambientales.
- Proteccin de larga duracin cuando se usan en conjuncin con adecuadas pinturas de
acabado.
- Suministra proteccin catdica.
- Excelente resistencia al calor ( hasta 300 C).
- Excelente resistencia a la abrasin.
- Insoluble en compuestos hidrocarbonados.
- lor a temperaturas elevadas.
- Requieren un excelente preparacin de la supericie.
- Aplicacin sofisticada.
- No son adecuadas para condiciones cidas (pH < 5) o alcalinas ( pH > 10,5 ), a no ser
que estn recubiertas con pinturas de acabado adecuadas.
- Alto coste.
2.3.1.3 ESPECIFICACIONES PARA LOS TRABAJOS DE PINTURA

El proceso o esquema completo de pintado comprende los siguientes apartados:
1) PREPARACIN DE LAS SUPERFICIES
2) PINTURA
2.1. Tipo de pintura que se va a utilizar
2.2. Capas que se aplicarn.
2.3. Espesor de pelcula seca de cada capa.
2.4. Espesor total del esquema o sistema.
2.5. Medios de aplicacin
1) PREPARACIN DE LAS SUPERFICIES
La durabilidad de un recubrimiento protector depende en mayor medida de la preparacin previa de

la superficie, que de la calidad del propio recubrimiento. Suele dar mejores resultados un recubrimiento
de calidad media aplicado sobre una superficie bien preparada, que otro de elevada calidad aplicado
sobre una superficie deficientemente preparada.
La preparacin de las superficies pretende dos objetivos:
1. Limpieza de materias contaminantes: polvo, grasa, productos de corrosin, contaminantes

salinos, etc.
2. Conferir a la superficie metlica rugosidad que aumente el rea real de contacto

metal/pintura y favorezca el anclaje de esta ltima.
1.1) PREPARACIN Y ESPECIFICACIONES PARA LAS SUPERFICIES QUE NO HAN

SIDO PREVIAMENTE PINTADAS.
1.2) PREPARACIN SECUNDARIA DE SUPERFICIES
1.1) PREPARACIN Y ESPECIFICACIONES PARA LAS SUPERFICIES QUE

NO HAN SIDO PREVIAMENTE PINTADAS.
Consta de las siguientes operaciones:
1.1.1) Tratamiento de los defectos superficiales y eliminacin de material sobrante

1.1.2). Limpieza de la superfice
1.1.3) Evaluacin del grado de corrosin existente
1.1.4). Procedimientos y Especificaciones para la Limpieza de las superficies

1.1.5) Recomendaciones Generales sobre el tipo de pintura a aplicar segn el estado inicial del
acero y el tratamiento de preparacin realizado
1.1.1) Tratamiento de los defectos superficiales y eliminacin de material sobrante
Antes de la limpieza de la superficie deben ser reparados los defectos o

irregularidades superficiales. Para ello, conviene que se especifique la realizacin de los
siguientes trabajos:
- Eliminar las posibles exfoliaciones mediante muela de esmeril.

- Eliminar las proyecciones y pegotes de soldadura, mediante muela de esmeril.
- Redondear y aplanar los cordones de soldadura rugosos e irregulares, tambin con
muela de esmeril.
- Rellenar las posibles entalladuras y mordeduras del acero con soldaduras, procediendo
despus al aplanado de la mismas.
- Eliminacin de rebabas y biselado de los cantos vivos en casos de elevada exigencia,

tambin con muela de esmeril.
- Eliminacin de posibles costras de xido mediante picado y rascado.
En la tabla siguiente se resumen los principales defectos superficiales que suele presentar
el acero y el tratamiento que han de recibir:
1.1.2). Limpieza de la superfice
La superficie del acero estar casi siempre recubierta por una serie de contaminantes que hay
que eliminar antes de proceder a la aplicacin de la pintura. La limpieza de contaminantes consiste
bsicamente en la eliminacin de la grasa, suciedad y polvo acumulados, mediante el empleo de
detergentes, que deben ser eliminados posteriormente con agua dulce a presin, la cual se llevar
consigo adems las posibles sales presentes.
La prctica de desengrasar con trapos empapados de disolventes no es recomendable por
motivos ecolgicos y sanitarios, adems de ser poco eficaz, ya que ms que eliminar la grasa o el
aceite, lo que se consigue es repartirlos uniformemente por toda la superficie.
En la Tabla siguiente se resumen los contaminantes habituales y el tratamiento indicado para

su eliminacin.
1.1.3) Evaluacin del grado de corrosin existente
Una vez realizadas las operaciones descritas en los apartados 1.y 2. anteriores, el estado de la
superficie podr ser clasificado como: A, B, C o D segn la norma ISO 8501-1, equivalente a
la norma sueca SIS 055900 (Preparacin de Superficies de Acero):
Grado de
DESCRIPCIN
Corrosin
Superficie de acero completamente recubierta con cascarilla de
A laminacin o calamina y con trazas de xido. El grado A es normalmente el
que presenta el acero poco tiempo despus de su laminacin en caliente
Superficie de acero que ha iniciado su corrosin y de la que ha empezado a
desprenderse la cascarilla de laminacin. El grado B es normalmente el estado
de una superficie de acero laminado en caliente despus de haber
B
permanecido expuesta a la intemperie, sin proteccin, en una atmsfera
medianamente corrosiva, durante 2 3 meses.
Superficie de acero de la que la corrosin ha hecho saltar la totalidad de la

cascarilla de larninacin, pero que todava no presenta picaduras detectables a
simple vista. El grado C es normalmente el estado de una superficie de acero
C
que ha sido expuesta a la intemperie, sin proteccin, en una atmsfera
medianamente corrosiva, durante 1 ao, aproximadamente.
Superficie de acero de la que se ha desprendido la totalidad de la cascarilla

de laminacin y en la que se observan picaduras a simple vista. El grado D
D corresponde al estado de una superficie de acero despus de su exposicin a la
intemperie, sin proteccin, en una atmsfera medianamente corrosiva durante
unos 3 aos
1.1.4) Procedimientos y Especificaciones para la Limpieza de las superficies Limpieza de la

superficie
1.1.4.1 Procedimientos de limpieza superficial

a) Limpieza manual (St)
b) Chorreado abrasivo (Sa)
1.1.4.2 Especificaciones para la limpieza de superficies
Una vez determinado el estado de corrosin de la superficie, debe especifcarse el procedimiento de

limpieza para la eliminacin de la herrumbre y de la cascarilla de laminacin, segn el tipo de pintura
que se va a aplicar y la durabilidad que se pretende conseguir.
1.1.4.1 PROCEDIMIENTOS DE LIMPIEZA SUPERFICIAL
a) Limpieza manual (St)
Se denomina limpieza manual aquella que se realiza mediante el empleo de herramientas

accionadas manualmente, o bien mediante motores elctricos o neumticos. Adems de ser
tiles para la reparacin de los defectos superficiales del acero o de los que se hayan podido
producir durante la construccin, estas herramientas sirven para la eliminacin de costras de
herrumbre, depsitos de xido, pintura vieja mal adherida, sedimentos de suciedad, etc.
aunque ninguno de ellos es capaz de eliminar la cascarilla de laminacin o calamina en su

totalidad. Sirven para eliminar los fragmentos de calamina ya medio desprendidos, pero son
ineficaces ante la calamina bien adherida.
En general, puede decirse que el grado de limpieza obtenido con este tipo de herramientas
es ms bajo que el que se consigue con el procedimiento de chorreado abrasivo, pero puede
ser suficiente para segn qu tipos de recubrimientos y, a menudo, constituyen la nica
alternativa, cuando es imposible chorrear por motivos de seguridad, de contaminacin, de
proteccin de maquinaria colindante o simplemente por razones econmicas, circunstancias
que suelen darse especialmente en trabajos de mantenimiento.
El resultado obtenido con una limpieza manual concienzuda es radicalmente distinto
segn haya calamina presente sobre la superficie o no. Si hay calamina, por muy bien que se
limpie la superficie siempre quedarn restos de ella adheridos al acero, que provocarn fallos
prematuros del sistema protector. En cambio, si no hay calamina, combinando la limpieza
manual con el uso de detergentes y agua a presin para eliminar grasas y sales, es posible
alcanzar grados de limpieza suficientemente buenos como para, aplicando sistemas de
pintura convenientemente seleccionados, obtener una proteccin eficaz y razonablemente
duradera.
De todas formas, si el condicionante para escoger entre una limpieza de este tipo o un
chorreado abrasivo es nicamente econmico, es recomendable evaluar bien el coste de
ambos procedimientos, ya que a menudo, segn la forma, estado y dimensiones de la
estructura a limpiar, la limpieza manual no es ms barata que el chorreado.
Hay que tener en cuenta que la limpieza manual es muy lenta y cansada para el operario,
y aunque se puede ganar bastante en rapidez usando herramientas accionadas mecnica o
neumticamente, el procedimiento sigue siendo lento y cansado.
Los tipos de herramientas ms comnmente utilizados son: Cepillos, rasquetas, cinceles,
cinceles de agujas, piquetas y martillos neumticos, lijadoras y amoladoras.
b) Chorreado abrasivo (Sa)

El chorreado abrasivo es, con mucho, el mejor mtodo para la limpieza de grandes
superficies de acero que no se pueden tratar en cadena ni en baos de decapado. Este mtodo
puede usarse tanto en campo, al aire libre, como en el interior de recintos.
El chorreado abrasivo consiste en la proyeccin de partculas de material abrasivo a alta
velocidad y con una elevada energa cintica contra las superficies de acero a limpiar. El impacto
de las partculas de abrasivo contra la superficie provoca el desprendimiento de los
contaminantes superficiales adheridos al metal, arrancando la cascarilla de laminacin, la
herrumbre, los contaminantes ambientales, etc., y dejando una superficie limpia y con una cierta
rugosidad superficial que siempre favorece al anclaje posterior de las capas de pintura.
El chorreado abrasivo limpia el metal de contaminantes superficiales, y adems modifica su
superficie, creando una cierta rugosidad, segn el tipo de abrasivo y velocidad de proyeccin del
mismo.
Los tipos de abrasivo ms utilizados son:
- La arena silcea o de cuarzo y el pedernal molido. Son abrasivos naturales, baratos y

eficaces, pero producen gran cantidad de polvo por ser de partcula muy quebradiza y no
pueden ser recirculados ni reutilizados.
- Los abrasivos metlicos, especialmente la granalla esfrica y la angular. Son eficaces,
duros y no producen polvo. Son caros, pero pueden recircularse gran nmero de veces, ya
que sus partculas no son quebradizas, aunque en el caso de la granalla angular, se van
redondeando por el uso. Deben ser almacenadas adecuadamente para que no se oxiden.
- Las escorias de cobre, de nquel, de calderas, etc., son subproductos de las industrias
mineras o elctricas. Son muy cortantes, pero tienen un elevado coeficiente de rotura, por lo
que producen polvo abundante y no pueden recircularse ni reutilizarse.
- Los abrasivos sintticos, como el xido de aluminio (corindn) y el carburo de silicio,

no son metlicos, pero tienen propiedades similares a ellos, con la ventaja de que no se
oxidan. Son muy duros, muy cortantes y producen poco polvo, y aunque son caros, pueden
recircularse.
Medios de proyeccin del abrasivo:
1. Chorreado seco: Es la modalidad ms practicada en trabajos en campo al aire libre.

Una superficie recin chorreada es muy sensible a la corrosin, especialmente en
ambientes hmedos fuertemente contaminados. Por este motivo, es conveniente
aplicar la primera capa de imprimacin anticorrosiva lo antes posible a fin de evitar
que la superficie empiece a reoxidarse. El intervalo de que se dispone suele ser de 4 a
6 horas, en ambientes hmedos de contaminacin fuerte o moderada y hasta 8-10
horas en ambientes ms secos y menos contaminados
2. Chorreado con agua y abrasivo, o con agua sola: El chorreado con abrasivo y agua se
denomina tambin chorro hmedo y consiste bsicamente en adicionar agua dulce a la
corriente de aire y abrasivo que se impulsa a travs de la boquilla, pudiendo incluso
llegar a sustituir completamente el aire por el agua.
Las ventajas principales del chorro hmedo son:

a. Minimiza o elimina la produccin de polvo y la subsiguiente contaminacin
ambiental del chorro seco.
b. Evita la formacin de las chispas al impactar el abrasivo con la superficie del
acero, y que pueden ser muy peligrosas en ciertas instalaciones con elementos
inflamables, donde debe prohibirse el uso del chorro seco.
Deben tenerse en cuenta las siguientes consideraciones:
a. El agua que se emplee debe ser dulce ( con un mnimo contenido en sales) y lo
ms limpia posible y, desde luego, debe ser dulce, con un mnimo contenido en
sales. Cualquier tipo de contaminante presente en el agua puede reaccionar con
el acero y perjudicar la adherencia posterior de la pintura.
b. Tras realizar el chorreado hmedo con abrasivo queda sobre la superficie una
ligera capa de barro constituido por una mezcla de polvo de abrasivo y
contaminantes (calamina, herrumbre, etc), que se adhiere fuertemente al acero
debido al propio impacto del chorro y a la rugosidad de la superficie, de tal
manera que si este barrillo se deja secar, adquiere tal consistencia que el nico
mtodo para eliminarlo consiste en volver a chorrear. Por tanto, es de gran
importancia que, lo ms pronto posible despus de chorrear y antes de que el
barrillo se seque, se proceda a su eliminacin mediante un chorro de agua a
alta presin (por encima de 200 bar).
c. Una vez chorreado y eliminado el barrillo, la superficie queda completamente

mojada, por lo que tiene una gran tendencia a reoxidarse rpidamente. Para
evitar o retrasar esta rpida oxidacin. pueden utilizarse inhibidores de
corrosin incorporados al agua del chorro o de la limpieza posterior, o bien
pueden aplicarse pinturas compatibles con superficies hmedas, antes de
que stas sequen completamente.
d. La rugosidad superficial obtenida mediante chorro hmedo, especialmente la

modalidad de chorreado con agua", acostumbra a ser inferior (a veces
considerablemente inferior) a la obtenida con chorro seco, lo cual debe tenerse

en cuenta de cara a la aplicacin de determinados tipos de recubrimientos. El
chorro con agua sola a alta presin no confiere rugosidad alguna al acero, que
queda con el perfil original.
e El abrasivo debe seleccionarse cuidadosamente en cuanto a su granulometra y

limpieza. Su contenido en sales solubles puede ser ms perjudicial que en el
chorro seco por disolverse en el agua de proyeccin y dejar superficies
salobres que requerirn una limpieza posterior ms exhaustiva, al tener que
eliminar no slo el barrillo, sino tambin estas sales. Por otro lado, es
importante la ausencia de polvo y partculas excesivamente pequeas que con
el agua podran producir aglomerados, que son ineficaces de cara a la limpieza
y podran obturar las boquillas.
Inhibidores de corrosin en el chorreado hmedo:
Los inhibidores de oxidacin son productos qumicos cuya misin es evitar la

reoxidacin del acero recin chorreado y hmedo. Pueden utilizarse en la mezcla
abrasivo- agua, en el agua de limpieza a presin, o en la de eliminacin del barrillo.
Los inhibidores normalmente usados son cromatos, nitritos, fosfatos, benzoatos,
aminas, etc. Todos ellos son solubles en agua, y su mecanismo de actuacin depende
de la familia qumica a la que pertenezcan, aunque bsicamente actan por pasivacin
qumica de la superficie, reaccionando con el acero y formando compuestos que protegen
al metal base durante un perodo limitado de tiempo. El problema derivado del empleo de
estos compuestos es su permanencia sobre la superficie en el momento de pintar.
Rara vez la totalidad del inhibidor empleado reaccionar con el acero, y en la mayora
de los casos quedarn residuos de inhibidor no reaccionado, que pueden actuar en
detrimento de la adherencia de la pintura que se aplique encima, e incluso inducir la
formacin de ampollas por smosis. Por este motivo no deben usarse inhibidores en
superficies que vayan a estar sumergidas o enterradas.
Se podra intentar minimizar el problema a base de incorporar inhibidor slo al agua
de chorreado y eliminar el barrillo con agua sin inhibidor, a fin de eliminar los residuos
del mismo, pero entonces no se dara tiempo al inhibidor a reaccionar, con lo que su
eficacia sera muy escasa.
En conclusin, es preferible utilizar productos alcalinos voltiles, bsicamente aminas
o derivados que, una vez en contacto con la superficie del acero, alcalinizan su superficie
protegindola contra la corrosin, y van evaporndose lentamente hasta desaparecer
completamente, en cuyo momento el acero vuelve a quedar sensible a la corrosin, pero
entonces normalmente ya ha secado y se dispone de un mayor margen de tiempo para la
aplicacin de la primera capa de pintura.
Aunque una superficie se trate con inhibidor no es de esperar que se mantenga en el
mismo grado de limpieza al secar. Por tanto el grado inicial de limpieza a conseguir debe
ser superior al especificado. As, un grado similar al Sa 2 puede alcanzarse chorreando
al grado Sa3.
Imprimaciones tolerantes con la humedad:
En el pintado de superficies chorreadas con agua y abrasivo o con agua sola, es

aconsejable el empleo de imprimaciones anticorrosivas que toleren cierta humedad
residual sobre la superficie, pudiendo en ciertas condiciones obviar el uso de inhibidores
con la utilizacin de estos productos, que suelen ser de naturaleza epoxy.
1.1.4.2 ESPECIFICACIONES PARA LA LIMPIEZA DE SUPERFICIES
1) Especificacin del grado de Limpieza superficial (Norma ISO 8501.1)

2) Especificacin de la Rugosidad superficial
3) Especificaciones para los equipos de limpieza de superficies
4) Especificaciones para el abrasivo
5) Inhibidores de corrosin
6) Otras consideraciones a tener en cuenta en la preparacin de superficies:
1) Especificacin del grado de Limpieza superficial (Norma ISO 8501.1)
Lo ms conveniente es hacer uso de las normas existentes sobre preparacin de

superficies. La norma ms prctica y utilizada en Europa es la ISO 8501.1, en la cual se
definen diferentes procedimientos de limpieza superficial, acompaados por unos patrones
fotogrficos que resultan de gran ayuda si se desea efectuar comprobaciones.
En la norma ISO 8501.1 se especifican los siguientes procedimientos de limpieza:
- Procedimientos de limpieza manual y mecnica (St):

Los grados de limpieza habitualmetne exigidos son St2 y St3.
- Procedimientos de limpieza por chorreado abrasivo (Sa).

Los grados de limpieza habitualmetne exigidos en el chorreado abrasivo son Sa2,
Sa2'/2 y Sa3.
- Limpieza a la llama o flameado (Fl).

El flameado se utiliza muy poco en la prctica de campo.
La definicin de los grados de limpieza de superficies usualmente recomendados en las

normas ISO y SIS se exponen en la tabla siguiente, en la que tambin se indican las
equivalencias con las normas SSPC (americana) y BS (inglesa).
Notas:
- Cuando el acero ha sido laminado en caliente y se encuentra en estado A o B de la norma
ISO 850 1. 1, habr cascarilla de laminacin en el estado A, y cascarilla y herrumbre en el
estado B.
- El nico mtodo eficaz para eliminar la cascarilla de laminacin la constituye el chorreado
abrasivo.
- Si el acero se encuentra en los estados C o D de la mencionada norma, o bien si se trata de

acero laminado en fro que est oxidado, slo habr herrumbre.
2) Especificacin de la Rugosidad superficial
Una cierta rugosidad superficial es conveniente para mejorar la adherencia de la pintura. Sin
embargo, debe tenerse en cuenta que una rugosidad excesiva, adems de provocar un consumo
extra de pintura, puede provocar un efecto negativo sobre la duracin del recubrimiento por
quedar los picos y crestas cubiertos con un espesor de pintura insuficiente, causando la aparicin
de puntos de corrosin prematuros.
Cuando se efecta un chorreado abrasivo, especialmente en seco, la superficie del acero
adquiere una cierta rugosidad, normalmente suficiente en condiciones habituales de trabajo para
la mayora de recubrimientos a aplicar. Por tanto, en muchas ocasiones no ser necesario
especificar la rugosidad a obtener, aunque siempre convendra sealar unos lmites mximos y
mnimos
Sin embargo, ciertos tipos de pinturas como los silicatos ricos en cinc o ciertos
recubrimientos epoxy de alto espesor, requieren un grado mnimo de rugosidad, que debe ser
especificado.
Dado que los parmetros de rugosidad media (Ra ) y rugosidad mxima (Rz) son difciles de
definir e imposibles de medir en la prctica, lo mejor es hacer referencia a patrones visuales y
tctiles como el Rugotest N 3, el Keane-Tator Comparator o el ISO Comparator, escogiendo el
grado de rugosidad indicado para la pintura (por ejemplo grado BN10a del Rugotest N3 )
3) Especificaciones para los equipos de limpieza de superficies
Normalmente estos equipos son competencia del aplicador, aunque no est de ms incluir
en la especificacin algunos comentarios, como por ejemplo:
- Que los instrumentos manuales o mecnicos (rasquetas, cepillos, muelas, etc.) sean de
material antideflagrante si es peligroso que se produzcan chispas en la zona.
- Que los compresores utilizados para el chorreado abrasivo sean de potencia y caudal
suficientes y vayan provistos de los separadores adecuados de aceite y humedad para evitar
que el abrasivo se contamine.
- Que en el caso de emplear chorro mixto de agua y abrasivo, el agua sea dulce y no est
contaminada ni sea excesivamente calcrea.
En el caso de chorro mixto de agua y abrasivo, especificar el tipo de inhibidor a emplear y

en qu proporcin.
4) Especificaciones para el abrasivo

En cuanto al abrasivo a utilizar, conviene especificar:
- Tipo de abrasivo a emplear: arena, escoria de cobre, corindn o granalla metlica esfrica
o angular (estos dos ltimos tipos slo en instalaciones cerradas con recuperacin de
granalla).
- Granulometra del abrasivo, factor importante a la hora de obtener el grado de rugosidad
deseado.
- Limpieza del abrasivo, especialmente arena y escoria, debiendo estar libres de polvo y
sales solubles, indicando incluso algn ensayo para control.
- En el caso de arena, insistir en que debe ser silcea (no admitir la calcrea).
- Remarcar que los abrasivos de un slo uso (arena, escoria, corindn), no deben
reutilizarse.
5) Inhibidores de corrosin
El acero que ha sido limpiado con chorro abrasivo hmedo o con chorro de agua a alta
presin, presenta una oxidacin inmediata al secarse a menos que se le aada un inhibidor al
agua del chorro. Estos inhibidores se inyectan por lo general en la boquilla de chorreado, o bien
se disuelven en el agua de limpieza de restos de abrasivo.
Los inhibidores ms utilizados son los dicromatos y fsfatos de sodio o de potasio,
aunque existen otros compuestos qumicos que realizan tambin esta funcin. Se mezclan o
disuelven bien en agua y retardan la aparicin de signos de oxidacin hasta la aplicacin. de la
imprimacin.
Cuando estas disoluciones secan dejan depositadas las sales que llevan disueltas,
originando a veces problemas de adherencia de los sistemas de pintura. Debe comprobarse que
el sistema de pintura, y especialmente la imprimacin es compatible con el inhibidor que vaya a
utilizarse.
6) Otras consideraciones a tener en cuenta en la preparacin de superficies:
Deben incluirse tambin las siguientes especificaciones:

- Si se usa chorro mixto de agua y abrasivo, debe lavarse la superficie con agua dulce y
limpia a presin, inmediatamente despus del chorreado, para eliminar el barrillo formado de
restos de abrasivo, herrumbre, cascarilla de laminacin y polvo, que si se deja secar forma una
capa dura y bien adherida al acero, muy difcil de eliminar. Es conveniente indicar si procede
aadir inhibidor al agua de lavado, qu tipo de inhibidor y en que proporcin.
- Retirar el abrasivo utilizado de la zona de trabajo a medida que va avanzando el trabajo.
- Responsabilidad de separar e identificar los posibles residuos peligrosos, para su entrega a
un gestor de residuos autorizado, especialmente en el caso de la eliminacin de un sistema
viejo de pintura, donde con toda probabilidad habr un cierto contenido de plomo.
- Elimiacin del polvo de la superficie chorreada antes de empezar a pintar. El mtodo ms
adecuado es mediante el empleo de aspiradores, aunque puede aceptarse tambin el soplado
con aire a presin limpio y seco.
- En todos los casos, excepto cuando se utilicen imprimaciones tolerantes con la humedad,
debe indicarse que la superficie tiene que estar completamente seca antes de pintar.
1.1.5 Recomendaciones Generales sobre el tipo de pintura a aplicar segn el estado inicial del
acero y el tratamiento de preparacin realizado
1. Si se trata de acero nuevo, en estado A o B, o incluso si est en estado C, en el que pueden

repararse todos los defectos mecnicos y chorrearse al grado Sa 2 , se podr aplicar
sobre l cualquier tipo de pintura, incluyendo los silicatos ricos en cinc, que son los
productos ms delicados en este sentido. En algunos casos excepcionales, como p.ej. en el
interior de depsitos en los que haya que almacenar cierto tipo de productos, puede ser
necesario chorrear al grado Sa3.
2. Hay que tener en cuenta que ciertos productos, como los silicatos ricos en cinc, requieren
un grado de rugosidad mnimo, que se hace constar normalmente en la ficha tcnica o en
las instrucciones de aplicacin.
3. Cuando el acero se encuentra en estado D, es decir, fuertemente oxidado y con picaduras,

especalmente si no se puede chorrear, hay que limitarse a la aplicacin de productos que
tengan una buena facilidad de humectacin y buena adherencia al acero, como los
alqudicos largos en aceite, ciertos tipos de clorocauchos modificados y pigmentados con
pigmentos adecuados, epoxys de bajo peso molecular y baja viscosidad, pero no es
recomendable la aplicacin de recubrimientos de poca humectacin, como p.ej. los epoxys

y poliuretanos de muy alto contenido en slidos y poca fluidez o los silicatos ricos en cinc.
4. En cuanto al grado de preparacin de superficies, hay que tener en cuenta que slo el
chorreado abrasivo es capaz de eliminar eficazmente la cascarilla de laminacin en
superficies de acero en estado A o B. Por lo tanto, si se va a realizar una limpieza de tipo
mecnico o manual a los grados St 2 St 3, quedarn fragmentos de cascarilla de
laminacin pegados al acero, que provocarn el fallo prematuro del recubrimiento.
Cuando el acero no tiene cascarilla de laminacin (estados C o D), no existe este
problema, aunque en el acero en estado D quedarn picaduras que no se habrn podido
limpiar eficazmente, si no se chorrea con abrasivo fino.
5. Cuando no se puede chorrear y nicamente van a emplearse sistemas manuales o

mecnicos de limpieza (cepillado, rascado, lijado, etc.), hay que olvidarse de sistemas a
base de capas gruesas o bien de pinturas de poca capacidad de humectacin. En estos
casos, lo mejor es recurrir a pinturas alqudicas largas en aceite, epoxisters, clorocauchos
modificados o epoxys de baja viscosidad, por lo menos en lo que se refiere a las capas de
imprimacin en contacto con el acero.
ESTADOS INICIALES DEL ACERO Y EFECTOS DE LA LIMPIEZA

GRADO MNIMO DE PREPARACIN DE SUPERFICIES PARA DIFERENTES

TIPOS DE RECUBRIMIENTOS
Las indicaciones anteriores son de tipo general, existiendo en el mercado productos

especficos que pueden aplicarse con preparaciones inferiores a las indicadas en el cuadro,
como por ejemplo ciertos productos epoxy para mantenimiento o repintado, normalmente
pigmentados con aluminio, que pueden aplicarse sobre superficies preparadas al grado St2.
1.2) PREPARACIN SECUNDARIA DE SUPERFICIES

1.2.1. Preparacin de superficies tras el montaje.
En muchos casos, una vez preparado convenientemente el acero ( preparacin primaria

segn el apartado 2.1 visto anteriormente), se aplica un shopprimer o un holding primer, o las capas
de imprimacin contempladas en el esquema general de pintado, a los diversos elementos de una
construccin, que despus pasan a la fase de montaje. Durante el montaje se producen soldaduras,
quemaduras, daos de la pintura por abrasin o impactos, acumulacin de aceite, grasa, suciedad o
polvo, corrosiones localizadas, etc., que hay que volver a tratar adecuadamente, siendo esta
operacin la que se conoce con el nombre de preparacin de superficies secundaria.
Hay que incluir todos estos pormenores en la especificacin de pintado, indicando:
- Que hay que eliminar la suciedad, la grasa y el polvo acumulados con detergentes y
posterior lavado con agua dulce.
- Que hay que limpiar los cordones de soldadura, las quemaduras y las corrosiones
localizadas y por qu mtodo (manual, mecnico o chorreado abrasivo).
- Que la superficie debe quedar perfectamente limpia y seca antes de empezar a pintar.
- Con qu pintura hay que proteger los cordones de soldadura y las zonas corrodas o
quemadas una vez limpias, para evitar su reoxidacin prematura y cmo hay que
aplicarla.
- Precauciones a tomar para no daar el resto de superficies en buen estado ni los posibles
motores, bombas, vlvulas y otros elementos que pudieran encontrarse en zonas
contiguas.
Debe hacerse especial hincapi en la eliminacin de la grasa, suciedad, sales y contaminantes

que se hayan podido depositar sobre la superficie del shopprimer durante la construccin y el
montaje, as como en la preparacin adecuada por redondeado o aplanado seguido de chorreado
abrasivo o cepillado de las soldaduras, quemaduras, proyecciones de soldadura, biselado de cantos
y aristas vivas, etc.
Una vez realizada la preparacin secundaria, se procede a la aplicacin completa del
esquema de pintado si se ha usado un shopprimer o un holding primer, o el resto del esquema si se
han aplicado previamente las capas de imprimacin.
En la mayora de ocasiones el sistema final de pintura se aplica directamente sobre la

superficie del shopprimer convenientemente limpia y preparada, pero para ciertos tipos de pinturas
(p. ej. silicatos de cinc), debe eliminarse el shopprimer chorreando de nuevo la superficie. Cuando
se evala el grado de limpieza de una superficie chorreada que haba estado recubierta de
shopprimer y se compara con los patrones de la norma ISO 8501-1, debe tenerse en cuenta que el
shopprimer, sobre todo si estaba pigmentado con xido de hierro rojo, deja un tinte en el acero que
es imposible de eliminar y que es completamente aceptable, siempre que se trate de sombras y no
de partculas de shopprimer. En general es ms difcil eliminar el shopprimer que la calamina o

la herrumbre, por lo que el chorreado de superficies shopprimadas suele ser una operacin lenta y
costosa.
1.2.2. Preparacin de superficies previamente pintadas en operaciones de mantenimiento.
Lo usual es efectuar una limpieza general por los procedimientos descritos, seguida de
una preparacin de las zonas oxidadas y/o con pintura en mal estado, segn la siguiente
secuencia, resultando vlidas todas las observaciones y comentarios realizados al tratar de
acero no pintado.
- Desengrasado con detergentes y lavado con agua dulce de toda la superficie, si se va

a pintar entera, o de las zonas a pintar si nicamente se van a tratar las reas en mal
estado.
- Eliminacin de la pintura en mal estado o medio desprendida, as como limpieza de
las superficies de acero corrodas, por medios mecnicos (cepillado, rascado, etc.) o
chorreado abrasivo en seco o hmedo, teniendo en cuenta todas las consideraciones
hechas anteriormente para estas operaciones.
- Biselado de los bordes de la pintura en buen estado para facilitar la adherencia y
evitar cambios bruscos de nivel.
- En ocasiones puede ser necesario matar el brillo o dar cierta rugosidad a la pintura en
buen estado para garantizar la adherencia de las capas de pintura que se apliquen encima.
Ello puede conseguirse por lijado manual o mecnico con herramientas neumticas, o
bien por chorreado abrasivo ligero, a baja presin y con abrasivo fino, en seco o en
hmedo, operacin a veces ms rpida que el lijado.
- En general, no se recomienda eliminar la pintura en buen estado, pero si se debe
hacer, el nico medio eficaz para superficies medianas o grandes es el chorreado
abrasivo, aunque la operacin es lenta y difcil, especialmente en el caso de gruesas capas
de pinturas de gran dureza y tenacidad (p. ej. epoxy), debiendo emplearse presin elevada
y abrasivo muy duro y de partcula gruesa.
El empleo de quitapinturas o decapantes de accin qumica queda restringido a
superficies pequeas y en el caso de las pinturas de alta resistencia qumica (epoxy y
poliuretano), pueden ser ineficaces o requerir varias aplicaciones sucesivas. Despus del
empleo de un quitapintura o un decapante qumico debe limpiarse a fondo la superficie
con agua dulce para eliminar los residuos del producto empleado.
2) PINTURA
Es preciso concretar los siguientes puntos:
1. Tipo de pintura y capas se han de aplicar

2. Espesor de pelcula seca de cada capa.
3. Espesor total del esquema o sistema.
4. Medios de aplicacin
5. Especificaciones para la aplicacin de la aplicacin del sistema de pintura
Los puntos anteriores se abordan en los siguientes apartados:
2.1) SISTEMAS DE PINTURA: CONCEPTOS BSICOS

2.2) ELECCIN DEL TIPO DE PINTURA
2.3) COMPATIBILIDAD DE LAS PINTURAS UTILIZADAS EN DISTINTAS CAPAS
2.4) ESPESOR DE LAS CAPAS.
2.5) CADENCIA DE APLICACIN DE LAS SUCESIVAS CAPAS
2.6) ESPECIFICACIONES PARA LA APLICACIN DEL SISTEMA DE PINTURAS
2.7) MEDIOS DE APLICACIN. ESPECIFICACIONES.
2.1) SISTEMAS DE PINTURA: CONCEPTOS BSICOS

Se habla de sistema de pintura porque generalmente no suele emplearse una sola capa de pintura
para conseguir la proteccin eficaz del acero contra la corrosin, sino varias capas y de distinta
composicin.
La definicin del sistema de pintura consistir en indicar las capas a aplicar, indicando su
naturaleza, espesor, medios de aplicacin y otros aspectos complementarios
Un sistema de pintura suele estar formado por pinturas de una misma familia qumica
(alqudicas, epoxi, etc) pero con distinta estructura o composicin de su frmula, segn vaya a ser el
papel que ha de jugar cada capa para que el conjunto del sistema sea lo ms eficaz y duradero posible.
El sistema tambin puede ser mixto, para combinar las mejores propiedades de cada tipo de
ligante en unas capas u otras.
En general, un sistema de pintura est constituido por las siguientes capas:
1. Imprimacin (primer)
2. Capas intermedias o de fondo
3. Capas de acabado, denominadas a menudo terminaciones o esmaltes.
1. Imprimacin ( primer)
La imprimacin es una capa de bajo espesor, en contacto directo con la superficie metlica
cuyas funciones principales son las de asegurar una buena adherencia entre la pintura intermedia y el
substrato que se desea proteger y retardar la corrosin de ste. Por tanto, la pintura de impirmacin
posee una importancia primordial dentro del sistema de pintura con vistas a que se cumpla la funcin de
proteccin del metal.
2. Capas intermedias.
Cuando se aplican, pues no siempre es necesario, poseen altas relaciones pigmento/vehculo. Sus
misiones principales son las de adherirse fuertemente a la capa de imprimacin, dotar de espesor al
sistema y suministrar una buena superficie para su unin con la pintura de acabado. No es necesario que
sean particularmente resistentes al medio ambiente en que va a estar expuesto el sistema.
3. Capas de acabado.
La pintura de acabado debe tener como caracterstica fundamental la de poseer una excelente
reistencia al ambiente exterior. Desde un punto de vista decorativo es deseable que sus propiedades de
retencin del color y brillo se conserven el mayor tiempo posible.
El uso de diferentes colores para cada capa permite hacer un fcil seguimiento visual del
progreso de la aplicacin de cada una de ellas.
2.2) ELECCIN DEL TIPO DE PINTURA

Los factores principales a considerar para la eleccin del tipo de recubrimiento o pintura a
utilizar son los siguientes:
1) El ambiente
2) La durabilidad esperada
3) Las posibilidades de mantenimiento posterior
4) El coste global
1) El AMBIENTE
La necesidad de proteccin de una superficie de acero est en funcin directa de la agresividad del
ambiente a que va a estar expuesta.
Consideramos los siguientes casos:
1.a) Estructuras en ambientes atmosfricos

1.b) Estructuras en inmersin o enterradas
1.a) Estructuras en ambientes atmosfricos
Desde el punto de vista de su agresividad, los ambientes atmosfricos se pueden clasificar como:
a) Ambientes suaves.
Son los de muy baja agresividad. Como ejemplos pueden citarse todos los interiores de naves
de almacenes o naves industriales sin vapores de productos qumicos agresivos, zonas rurales
con baja o nula contaminacin atmosfrica y/o baja humedad, etc.
b) Ambientes medios.
Son aquellos que muestran una agresividad moderada frente al acero. Pueden incluirse aqu
los interiores de naves con condensaciones de humedad, las zonas rurales prximas a la costa o
con muy alta humedad y las zonas urbanas sin polucin industrial aadida, en ciudades de tipo
medio lejos de la costa.
c) Ambientes agresivos.
Son aquellos considerados francamente agresivos para el acero por su contenido en humedad
y productos contaminantes, como por ejemplo el interior de naves industriales con elevada
humedad y emanacin de vapores corrosivos, zonas costeras de cualquier naturaleza, ciudades
grandes fuertemente polucionadas y/o situadas en zonas costeras y zonas industriales en general.
d) Ambientes muy agresivos.

Son aquellos que provocan una rpida e intensa corrosin del acero, como por ejemplo las
zonas industriales que tienen industrias que emiten emanaciones de tipo cido y las que se
encuentran en zonas costeras donde se conjugan la corrosin del ambiente marino con la
producida por la contaminacin industrial.
En la norma ISO 12944-2, se clasifican los ambientes atmosfricos en 6 categoras segn la

corrosin sufrida por la probetas mencionadas antes. Y establece ademas, 3 categoras para las
sumergidas o enterradas.
Las categoras que cita la norma ISO 12944-2, para la corrosividad atmosfrica son:
Categora Corrosividad
C1 Muy baja
C2 Baja
C3 Media
C4 Alta
C5-I Muy alta (Industrial)
C5-M Muy alta (Marino)
En el cuadro siguiente se ofrece una orientacin general sobre la idoneidad del uso de los tipos
ms comunes de sistemas de pinturas para la proteccin del acero estructural en los diferentes
ambientes atmosfricos. Se ha excludo de esta tabla la categora C1, pues por su muy baja corrosividad
importan ms las prestaciones estticas de las pinturas que su proteccin anticorrosiva.
IDONEIDAD DE DIFERENTES TIPOS DE PINTURAS A LOS AMBIENTES AGRESIVOS
En el cuadro anterior se ha de entender:

A: Adecuado, (A): Adecuado, con reservas, NR No recomendable, No aplicable
Ms adelante se amplia esta informacin con unas tablas en las que se califican
comparativamente algunos de los esquemas de pintado ms tpicos y su durabilidad en diferentes
condiciones.
Las pinturas bituminosas y las de brea-epoxy tienen una marcada tendencia a degradarse por la
radiacin ultravioleta de la luz, por lo que acostumbran a aplicarse nicamente en inmersin o en
estructuras enterradas, mientras que los silicatos de cinc acostumbran a emplearse siempre recubiertos
por su sensibilidad a los productos cidos y alcalinos, que los atacan rpida e intensamente.
1.b) Estructuras en inmersin o enterradas
La inmersin puede ser en aguas dulces (lagos, ros, pantanos) o en agua de mar, pero en ambos
casos la problemtica es similar. La superficie de acero pintada estar en contacto con agua que
contiene oxgeno, microorganismos y un cierto contenido en sales de naturaleza diversa. Todo ello
hace que el agua natural sea un medio fuertemente corrosivo, especialmente el agua de mar, por su
mayor contenido en sales.
Para proteger superficies en imnersin acuosa, deben utilizarse nicamente pinturas que
renan las siguientes caractersticas:
- Alto grado de impermeabilidad.

- Hidrfobas, si es posible.
- No degradables qumicamente por el agua ni las sales.
- Que no contengan substancias hidrosolubles que puedan provocar ampollamientos por smosis.
Por todo ello quedan automticarnente descartadas las pinturas alqudicas y de epoxister,
que son saponficables en inmersin acuosa, as como todas aquellas imprimaciones que contengan
pigmentos inhibidores de la corrosin, todos ellos parcialmente hidrosolubles, y las imprimaciones
ricas en cinc, por la reactividad de este metal frente al agua.
Por lo tanto, slo pueden utilizarse en inmersin pinturas de clorocaucho, acrlicas, vinlicas
y epoxy pigrnentadas con productos qumicamente inertes. Las pinturas que mejor funcionan son las
de brea-epoxy y las breas-vinlicas, por el efecto hidrfobo de la brea. El uso de los poliuretanos en
inmersin es un punto de controversia, ya que existe diversidad de criterios al respecto.
La problemtica de las superficies de acero enterradas es muy similar a la inmersin, ya que
los terrenos acostumbran a tener un abundante contenido en humedad y sales solubles, siendo en
ocasiones cidos o alcalinos, por lo que se acostumbran a emplear los mismos tipos de
recubrimientos que para inmersin.
En las estructuras sumergidas en agua o enterradas en el suelo, la corrosin es normalmente
local. En la norma ISO 12944-2 se definen tres ambientes diferentes, con sus designaciones
numricas para sealarlos.
CATEGORAS DE AMBIENTES PARA ESTRUCTURAS SUMERGIDAS O ENTERRADAS
2) LA DURABILIDAD ESPERADA
Se entiende por durabilidad del sistema pintado su capacidad de proteccin anticorrosiva del acero,
hasta su primer repintado general de mantenimiento previsto.
Para definir este parmetro, es decir para identificar cuando se ha llegado a un punto de deterioro
que aconseja realizar un repintado de mantenimiento y reparacion, se acostumbra a usar como
referencia la Escala Europea de Grados de Corrosin, tomndose como lmites de aceptacin los grados
Re1 Re2.
Existen ensayos de corrosin acelerada, como por ejemplo el de niebla salina, que pueden utilizarse
como evaluacin de la durabilidad de un esquema o sistema de pintura, pero slo tienen valor
comparativo entre los sistemas que se ensayan simultneamente, no permitiendo realizar
extrapolaciones ni equivalencias en cuanto a la durabilidad en ambientes reales. Por otra parte, el
microambiente que se crea en el interior de estas cmaras de ensayo, a menudo no tiene nada que ver
con los que suelen encontrarse en la prctica.
Es difcil predecir de forma exacta la durabilidad de un trabajo de pintado, pero se suele referirse a
ella utilizando tres rangos generales de duracin:
- Baja: 2 a 5 aos
- Media: 5 a 15 aos
- Alta: ms de 15 aos
A veces suelen matizarse estos mrgenes generales asignndoles un cierto nmero de aos de
duracin ms concretos, slamente para indicar de forma orientativa las mejores prestaciones
anticorrosivas de unos sistemas respecto a otros que se consideran ligeramente menores o mayores.
La durabilidad de un sistema de pintura depende fundamentalrnente de los siguientes factores:
- La preparacin de superficie
- La calidad intrnseca de la propia pintura
- El espesor global aplicado
- La buena aplicacin de las pinturas
- La agresividad del medio ambiente
La preparacin de superficie es de primordial importancia en la durabilidad de un sistema de

pintado. El grado de limpieza es determinante en este sentido, habindose constatado estadsticamente
en la prctica que un esquema de pintura de buena calidad aplicado sobre una superficie chorreada al
grado Sa2 tiene una duracin de 3 a 4 veces superior que si se aplica sobre acero slo cepillado al
grado St3, en las mismas condiciones ambientales.
Si se realiza una buena limpieza, p.ej. al grado Sa2 , y la aplicacin es correcta en cuanto a
espesores, intervalos de repintado, ausencia de poros, etc., entonces la durabilidad de un sistema
depende de su propia calidad intrnseca, del espesor al que haya sido aplicado y de la agresividad del
medio ambiente.
Para dar una idea aproximada de las durabilidades que se pueden esperar de un esquema de
pintado, se mencionan a continuacin algunos de los ms significativos, expuestos en ambientes
agresivos, pero no muy agresivos. En condiciones de mayor agresividad, la durabilidad ser menor y al
revs, ser mayor para ambientes ms suaves.
DURABILIDAD APROXIMADA DE SISTEMAS TPICOS EN AMBIENTES

AGRESIVOS DE CATEGORA C3
Para mostrar las diferentes prestaciones que puede dar un mismo sistema de pintado en
diferentes tipos de ambientes y segn sea el grosor de la pelcula seca total aplicada, se muestran las los
datos de las tablas siguientes; la primera para un sistema alqudico (en el que incluso se ve la influencia
de la preparacin de superficie) y la segunda para un sistema epoxi.
DURABILIDAD DE UN SISTEMA ALQUDICO SEGN SU GROSOR

DURABILIDAD DE UN SISTEMA EPOXI SEGN GROSOR E IMPRIMACIN
En la Parte 5 de la norma ISO 12944, se presentan, como Anexo informativo, unas tablas muy
completas, una para cada categora de los ambientes agresivos definidos anteriormente, C2, C3, C4,
C5-l y C5-M, ImI, Im2, Im3, con multitud de combinaciones de sistemas de pinturas que pueden
utilizarse en esas circunstancias y con indicacin de la durabilidad prevista.
3) POSIBILIDAD DE MANTENIMIENTO POSTERIOR
Si la estructura tiene fcil accesibilidad ser factible pensar en un mantenimiento peridico

posterior. Pueden entonces aplicarse esquemas de durabilidad media, contando con esta posibilidad.
Si el acceso a la estructura a proteger es de difcil acceso, lo aconsejable es recurrir a sistemas
de elevada durabilidad, que no precisen mantenimiento durante un largo perodo de tiempo.
4) EL COSTE GLOBAL
El coste suele ser un factor importante a la hora de seleccionar un determinado esquema

protector, pero debe tenerse presente que a menudo el factor que menos incide en el coste total es el
precio de la pintura.
Adems, hay que tener en cuenta que por lo que hace referencia al precio de la pintura, el
precio por litro o por kilo de producto no tiene demasiado significado. Lo que importa es el precio
por metro cuadrado aplicado a un espesor determinado.
El concepto de coste global, debe ser relacionarlo con la duracin del sistema de pinturas
aplicado, medida en aos de servicio til, por lo que el coste real ser el precio por metro cuadrado
aplicado dividido por los aos de vida til previstos.
A partir del precio por litro de la pintura, puede calcularse fcilmente el precio por metro
cuadrado aplicado a un espesor determinado, partiendo del porcentaje de material no voltil de la
pintura, dato que acostumbra a figurar en las fichas tcnicas de todos los fabricantes.
El coste global de un trabajo de pintado suele estar compuesto por los costes de:
1. Montaje y desmontaje de andamios, si son necesarios

2. Transporte de materiales diversos: elementos estructurales, maquinaria de preparacin y
aplicacin, abrasivo, etc.
3. Coste de la preparacin de superficies, incluyendo el coste del abrasivo, si se chorrea.
4. Coste de la aplicacin: precio /m2 por capa de pintura, multiplicado por el nmero total de
capas.
5. Coste de la pintura
6. Coste de la inspeccin, si se contrata un servicio externo
7. Coste de los anlisis de recepcin de producto, si los hay.
8. Coste inherentes a paradas imprevistas, cambios de programacin, etc.
9. Costes de las medidas de proteccin del medio ambiente, tanto en la preparacin ccmo en el
pintado.
10. Coste de la disposicin de los residuos producidos.
2. 3) COMPATIBILIDAD DE LAS PINTURAS UTILIZADAS

EN DISTINTAS CAPAS
Puede surgir la pregunta de si se puede aplicar un tipo de pintura sobre otra pintura o
imprimacin ya existente.
Las posibles incompatibilidades entre recubrimienots de pintura son de distinto tipo, as como
los efectos adversos a que ellas conducen: ampollamientos, arrugas, levantamientos, sangrado, etc. Por
ejemplo, la aplicacin de un determinado tipo de pintura puede provocar el levantamiento de la
imprimacin sobre la que se aplica, ya que los fuertes disolventes de aquella penetran en la pelcula de
imprimacin y daan el sistema de pintura. Otro problema relacionado con los disolventes es el
sangrado que se produce en una pintura que acaba de ser aplicada sobre otra de naturaleza asfltica.
En esta situacin de pintado sobre recubrimientos bituminosos se recurre a pintuas con baja solubilidad
en disolventes orgnicos o a pinturas de tipo ltex.
La tabla siguiente muestra las compatibilidades entre los recubrimientos ms comnmente

aplicados. La tabla slo pretende ser una primera indicacin y debe ser interpretada con sumo cuidado,
debe utilizarse para la realizacin de trabajos de pintado de pequea entidad, ms que para confeccionar
el sistema de proteccin anticorrosiva de una gran estructura metlica.
Con el fin de evitar posibles problemas de compatibilidad, la experiencia ha demostrado la

validez de los siguientes puntos:
1. Utilizar combinaciones donde no se conozcan limitaciones de compatibilidad.

2. Utilizar pinturas de acabado pertenecientes a la misma familia.
3. Procurar que todas las pinturas del esquema provengan del mismo fabricante de pinturas.
4. Seguir exactamente las condiciones de aplicacin que dicta el fabricante de pintura que
es sin duda el que mejor conoce las particularidades de sus productos.
Si existen dudas acerca de la compatibilidad entre una pintura vieja y una pintura nueva que ha
de aplicarse encima, debe realizarse un ensayo previo en una zona acotada de la estructura, a fin de
comprobar que la adeherencia es buena, que la pintura nueva no provoca el levantamiento,
ampollamiento o arrugamiento de la vieja, y que una vez seca la pintura nueva, el conjunto presenta la
debida integridad y adherencia.
Si se observa incompatibilidad, no hay ms que dos opciones: o bien ensayar otro tipo e pintura
para efectuar el pintado hasta dar con una que sea compatible, o bien eliminar la totalidad de la pintura
vieja, aunque est bien adherida y en buen estado, lo cual constituye una operacin costosa, siendo el
medio ms adecuado el chorreado abrasivo. El proceso puede resultar muy lento si la pelcula de pintura
a eliminar presenta un cierto grosor y tenacidad. En superficies pequeas, para eliminar pintura vieja
pueden usarse decapantes o quitapinturas, pero es impracticable en grandes estructuras.
2.4) ESPESOR DE LAS CAPAS.

El espesor de un recubrimiento orgnico es el parmetro ms ntimamente relacionado con el
efecto barrera que poseen las pinturas con relacin al ambiente en que estn expuestas. La penetracin
(permeabilidad) de humedad u otros agentes agresivos del medio puede reducirse notablemente
mediante la aplicacin de un recubrimiento con suficiente espesor, y mejor an si ste ha sido obtenido
por la aplicacin de capas sucesivas de pintura.
Para ejercer con eficacia la accin de barrera fsica un revestimiento de pintura, su espesro no
debiera situarse nunca por debajo de un determinado lmite, variable con el tipo de pintura, estado de la
superficie, severidad de las condiciones ambientales, tiempo previsto de exposicin, etc.
En estudios realizados por diferentes investigadores en que se ensayaron gran nmero de
esquemas de pintura ( con diferentes preparaciones de superficie) en diversas atmsferas, se
encontraron correlaciones lineales bastante fiables entre la duracin de la proteccin y espesor de la
pelcula, como puede apreciarse en la figura siguiente.
VIDA MEDIA DEL RECUBRIMIENTO DE PINTURA EN FUNCIN DEL

ESPESOR. PINTURAS AL ACEITE Y ALCDICAS
2.5) CADENCIA DE APLICACIN DE LAS SUCESIVAS CAPAS

Un factor importante a tener en cuenta es si todas las capas de pintura se van a aplicar seguidas,
o si se va a hacer en pocas diferentes.
En muchas ocasiones se aplica una primera capa de imprimacin para proteger el acero
chorreado contra la corrosin (un shopprimer o un holding primer). Se termina la obra o una parte de la
misma y luego se aplica el resto o una parte del esquema de pintado, dejando las capas de acabado para
el final.
Como ejemplo de ello, en ciertas aplicaciones, las planchas y perfiles se chorrean en una
mquina granalladora automtica, se les aplica un shopprimer y luego van a los talleres de montaje,
donde se cortan y sueldan para construir la estructura. Una vez terminada, se aplica el esquema
anticorrosivo completo ms una capa de antiincrustante, o bien una parte del esquema anticorrosivo, o
bien un holding primer y se bota.
Posteriormente se sigue construyendo el resto de la estructura, se van imprimando las zonas

construdas v cuando se termina todo el conjunto se aplican las capas de acabado.
En otros casos, como en la construccin de estructuras, depsitos, tuberas, gras, etc., se van
construyendo elementos parciales que luego se ensamblarn para obtener la estructura final. Estos
elementos se chorrean y pintan con una parte del esquema a medida que se van construyendo, luego se
ensamblan y al final, despus de los retoques pertinentes en soldaduras, daos, ete. se aplican las capas
de acabado.
En ocasiones los elementos se construyen, se chorrean y se impriman en uno o varios pases, y
luego se montan y se efecta el pintado final en otro pas.
Incluso en los casos en que hay que pintar una obra completamente terminada, como por ejemplo
un gran depsito, es necesario ir protegiendo las zonas que se chorrean cada da con un shopprirner, un
holding primer o la primera capa de imprimacin del esquema final, aplicando el resto cuando se ha
terminado todo el trabajo de preparacin de superficies.
Todas estas particularidades, en cuanto a tiempos de aplicacin y de espera, que podramos
llamar cadencia del pintado, hay que tenerlas en cuenta en la seleccin de las pinturas a emplear,
especialmente por lo que hace referencia a los intervalos mximos de repintado.
Las pinturas de secado fsico (clorocauchos, acrlicas, vinlicas) no tienen intervalos mximos
de repintado, por lo que no acostumbran a presentar problemas en este sentido, pero los recubrimientos
de curado qumico, como los epoxy y poliuretanos, s acostumbran a tener intervalos mximos,
transcurridos los cuales puede haber problemas de adherencia entre capas. Por ello, en los casos en que
se vayan a producir lapsos importantes de tiempo en la aplicacin de las sucesivas capas de un esquema,
hay que seleccionar pinturas que tengan un intervalo mximo de repintado suficientemente largo.
2.6) ESPECIFICACIONES PARA LA APLICACIN DEL SISTEMA DE

PINTURAS
Los puntos de mayor importancia que se deben espeficar en relacin a la aplicacin del sistema de
pintura son los siguientes:
1. El espesor de pelcula seca, al cual se le aplica el calificativo de "nominal" , es decir, es el grosor a

conseguir en la realidad, aunque como dato orientativo para el aplicador y el inspector puede
incluirse el espesor en "hmedo" o espesor de pelcula recin aplicada. Este dato puede calcularse
fcilmente a partir del porcentaje de materia no voltil en volumen presente en la pintura, que
siempre debe proporcionar el fabricante de la pintura.
2. Espesor total de pelcula seca del esquema completo, indicando las tolerancias.
Una regla que se acostumbra a emplear es la denominada "80-20". Ello significa que:
- La media aritmtica de las mediciones efectuadas en el rea de control es igual o superior al

espesor seco especificado.
- Como mximo, el 20% de las mediciones est por debajo del espesor seco especificado, pero
ninguna por debajo del 80% del espesor seco especificado.
3. Intervalos de repintado mximos y mnimos para cada capa de pintura, referidos a una temperatura
determinada.
4. Indicar qu hacer si se sobrepasa el intervalo mximo de repintado.

5. Diluyentes a utilizar en cada pintura y porcentaje mximo de dilucin admitido, prohibiendo el uso
de otros diluyentes que los recomendados por el fabricante.
6. Tiempo de secado que precisa el esquema de pintura una vez finalizada la aplicacin, para
desarrollar la totalidad de sus propiedades. En el caso de pinturas que forman pelcula por reaccin
qumica y que por tanto desarrollan un proceso de curado qumico despus de la aplicacin, es
importante indicar cual es el tiempo de curado necesario para que el producto desarrolle todas sus
propiedades, as como si existe una temperatura mnima de curado.
Dado que el tiempo de curado depende de la temperatura, es muy conveniente incluir en la
especificacin una tabla de tiempos de curado en relacin a la temperatura, dato que muchos
fabricantes dan para sus productos en las fichas tcnicas correspondientes.
Es particularmente importante especificar el tiempo mnimo de puesta en servicio del
recubrinriento en funcin de la temperatura, en el caso de superficies en inmersin, interior de
depsitos y tuberas, etc.
7. Tambin debe especificarse si hay que hacer alguna operacin previa a la puesta en servicio del
recubrimiento, como en el caso de depsitos para productos alimenticios (p.ej. agua potable), que
deben lavarse repetidas veces con agua dulce previamente a la puesta en servicio.
8. En ciertos casos puede ser necesario especificar alguna operacin de calentamiento (insuflacin de
aire caliente, llenado del depsito con lquido caliente, etc.) como p.ej. si se aplican recubrimientos
epoxy-novolac para depsitos que deban contener productos muy agresivos, especialmente de
naturaleza cida. Ello debe hacerse constar en la especificacin.
9. Si as se considera conveniente, pueden tambin especificarse las caractersticas que se le exigen a la

pelcula seca del sistema de pinturas aplicado en la obra:
- Espesor total (debe especificarse siempre).

- Adherencia.
- Dureza.
- Color.
- Resistencia a la abrasin.
- No existencia de poros.
En este caso debe indicarse claramente cules son los valores de cada uno de los parmetros, las
tolerancias admitidas y la designacin de quin va a realizar las comprobaciones, as como las
normas de ensayo o instrumentos a utilizar..
La principal fuente de informacin para elaborar la mayora de las especificaciones

anteriores es seguir lo ms escrupulosamente posible las indicaciones que marque el fabricante de
las pinturas que componen el sistema. l es sin duda quien mejor conoce las condiciones en que se
deben aplicar sus productos.
Especificaciones sobre los Medios de Aplicacin
Una vez seleccionado el tipo de recubrimiento o pintura a emplear en funcin de los puntos
anteriores, deben tenerse en cuenta los medios de aplicacin que se van a utilizar en la obra.
Normalmente, todos los aplicadores industriales poseen los mtodos ms usuales de aplicacin;
sin embargo, ciertos productos, como por ejemplo algunos recubrimientos de tipo epoxy de muy alto
espesor y elevada viscosidad, pueden requerir equipos especiales. Hay que tener presente este particular
a la hora de seleccionar el esquema de pintado a aplicar. Si no se puede disponer de los equipos
especiales de aplicacin, es preferible recurrir a otros tipos de pintura.
Es conveniente realizar especificar los siguientes puntos en relacin a la aplicacin de las pinturas:
a. Equipos a emplear: brocha, rodillo, equipos aerogrficos, sin aire, electrostticos, air-mix, etc.
Debe hacerse hincapi en cual es el tipo de equipo ms aconsejable y qu alternativas pueden
aceptarse.
b. En ciertos tipos de pinturas con pigmentos de gran densidad (p.ej. silicatos de cinc), debe
indicarse que el caldern que contiene la pintura tiene que ir equipado con un agitador
preferiblemente alternativo (oscilante), para mantener el pigmento en suspensin y evitar su
centrifugacin (caso de agitador continuo).
c. Cuando se emplean equipos de pulverizacin sin aire, es conveniente exigir el uso de boquillas
reversibles que puedan ser desatascadas de forma imnediata.
d. En cuanto a las boquillas de equipos sin aire, debe exigirse que sean relativamente nuevas, ya que
su dimetro y forma de abanico se ven modificadas por el uso con relativa rapidez.
e. Debe tambin especificarse el tratamiento a dar a la pintura antes de la aplicacin: observacin de

ausencia de defectos tales como pieles, grumos, sedimentos, etc., homogeneizacin con agitador
neumtico o elctrico, mezcla de los componentes en el caso de pinturas de 2 o ms
componentes, en el orden y forma indicados por el fabricante. Tiempos de induccin a observar,
si es necesario.
f. Filtracin del producto por los tamices indicados por el fabricante, si es necesario.
h. Debe indicarse que no se acepta la prctica, por otra parte muy extendida, de efectuar la
homogeneizacin y las mezclas de forma manual con un palo o similar, as como que no se
acepta la subdivisin de envases en productos de dos componentes.
i. Debe tambin indicarse el microclima exigido para la aplicacin: temperaturas mxima y mnima
del sustrato, del ambiente y de la propia pintura, as como la humedad relativa mxima o
mnima. En este apartado debe sealarse especficamente que la temperatura del sustrato debe
estar como mnimo unos 3 C por encima del punto de roco, a fin de evitar condensaciones.
j. Un punto importante a incluir tambin en la especificacin, en el caso del pintado de recintos

interiores, depsitos, contenedores, etc., es el caudal de ventilacin necesario para mantener los
vapores de disolventes por debajo de los lmites requeridos por las legislaciones relativas a
seguridad e higiene. Incluso cuando se aplican productos al agua, debe darse el caudal de
extraccin, a fin de mantener el vapor de agua en el interior del recinto en niveles
suficientemente bajos para permitir la correcta evaporacin de todo el agua y el perfecto secaje y
frmacin de pelcula de la pintura.
k. Debe indicarse que los extractores deben actuar a nivel del suelo, ya que tanto los vapores de los
disolventes como el del agua son ms densos que el aire y se depositan en el fondo. Debe
indicarse que la entrada de aire limpio debe realizarse por la parte superior del recinto.
l. En cuanto a la iluminacin, debe exigirse que sea suficiente en caso de pintar de noche o en
recintos cerrados sin iluminacin. En este ltimo caso debe indicarse que la iluminacin debe ser
antidefiagrante en el caso de aplicar pinturas con disolvente.
m. Aunque los andamiajes son responsabilidad del aplicador, debe exigirse que sean suficientes
como para garantizar la continuidad del trabajo, sin interrupciones.
n. Es importante tambin exigir que el personal que vaya a llevar a cabo la preparacin de
superficies y la aplicacin de la pintura (normalmente de la rnisma empresa), est
suficientemente capacitado y experimentado para realizar un trabajo de calidad, dentro de los
niveles exigidos por la especificacin y dems literatura tcnica como las fichas tcnicas y las
instrucciones de aplicacin del fabricante, que deben considerarse en todo caso como anexos
integrantes de la especificacin, pero con el mismo grado de obligacin de cumplimiento.
. En todo caso debe indicarse que el aplicador debe cumplir todas las normas correspondientes
para la Seguridad e Higiene en las operaciones de los trabajos de preparacin y pintado.
o. As mismo debe indicarse que el aplicador debe ser respetuoso con el medio ambiente y cumplir
las normativas legales sobre residuos peligrosos y emisiones al aire o al agua, vigentes en la
localidad de que se trate.
ANEXO: PIGMENTOS INHIBIDORES

Los pigmentos inhibidores ms utilizados se agrupan las siguientes familias:
1) Pigmentos de plomo
2) Pigmentos a base de cromatos
3) Pigmentos a base de molibdatos
4) Pigmentos a base de boratos
5) Pigmentos a base de fosfatos
6) Otros pigmentos inhibidores
1) PIGMENTOS DE PLOMO
Existen varios tipos de pigmentos inhibidores basados en compuestos de Pb: xidos de Pb,
silico-cromato bsico de Pb, Silicato bsico de Pb, etc., siendo el Minio el ms conocido y utilizado..
El Minio de plomo es Pb3O4 (2PbO.PbO2), de color anaranjado, ha sido usado desde muy antiguo
por los egipcios, griegos y romanos como pigmento protector (de la degradacin de 1a madera). Se ha
utilizado masivamente como nico pigmento inhibidor de la corrosin hasta hace unas dcadas.
Su mecanismo de actuacin, no del todo bien conocido, se fundamenta en su basicidad.
Reacciona con los cidos grasos de los aceites secantes formando jabones de plomo y tambin con los
subproductos de descomposicin cida, creando un ambiente alcalino que inhibe las reacciones de
corrosin.
Una teora moderna sugiere que los iones Fe++ penetran por la estructura tubular de los cristales
de minio, donde son intercambiados por iones Pb++, que una vez en el medio precipitan los aniones Cl-
o SO42- con lo que desactiva estos poderosos promotores de corrosin.
Es un excelente pigmento inhibidor, que permite fabricar imprimaciones, principalmente
alqudicas, de gran poder anticorrosivo. Actualmente se va abandonando su uso debido a la
toxicidad del plomo, que va originando restricciones y prohibiciones legislativas para su uso.
2) PIGMENTOS ANTICORROSIVOS A BASE DE CROMATOS
Por su carcter oxidante, los cromatos actan por pasivacin del nodo por encima de un umbral
de concentracin que depende del pH y de la presencia de otros iones. El Cr hexavalente se reduce a Cr
trivalente y la capa firmemente adherente que se deposita sobre el nodo consiste en xidos mixtos
frricos y crmicos.
Los principales pigmentos inhibidores dentro del grupo de los cromatos son:
- Cromato de zinc y potasio. MnCrO4K2CrOZn(OH)2H2O. Color amarillo.
Este producto se conoce comercialmente como "cromato de zinc", aunque es un cromato
bsico de zinc y de potasio. Su uso est ahora en declive, como todos los compuestos solubles de
cromo hexavalente, por su toxicidad.
- Cromato de estroncio. SrCrO4.Color amarillo.

Por su solubilidad algo ms baja que la del cromato de zinc y potasio, el cromato de
estroncio es adecuado para sistemas acuosos y tambin para sistemas altamente reticulados en
los que se desea controlar la posibilidad de ampollado o dilatar en el tiempo la disponibilidad de
in cromato. Ejemplos tpicos de ambas aplicaciones son los revestimientos donde el substrato
es aluminio o sus aleaciones, y los recubrimientos de bandas continuas prelacadas (coil coating)
donde el substrato puede ser acero, acero galvanizado o bien aleaciones de aluminio y zinc.
Desgraciadamente el mismo ritmo de solubilizacin que lo hace tan buen anticorrosivo lo
convierte al mismo tiempo en el ms txico de los compuestos de cromo hexavalente.
- Tetraoxicrornato de zinc. ZnCrO4 4Zn(OH)2.Color amarillo.

Se le conoce a veces como "cromato de zinc insoluble". Se utiliza casi exclusivamente
para las llamadas "imprimaciones fosfatantes" (conocidas en la industria como wash primers)
que se formulan con gran exceso de cido fosfrico y se aplican en capas muy finas (5 - 12
micras) solamente para dar anclaje a las capas posteriores de pintura.
- Cromato de bario. BaCrO4.Color amarillo.

Por su solubilidad extremadamente baja no se le suele incluir entre los pigmentos
anticorrosivos. Ahora bien, en la prctica s tiene comportamiento anticorrosivo en determinadas
condiciones y ha sido utilizado en imprimaciones de base acuosa, as como para wash primers.
Posiblemente tambin a causa de su muy baja solubilidad no se han encontrado indicios
de actividad txica, pero las legislaciones actuales no contemplan diferencias entre distintos
compuestos de cromo hexavalente o de bario (aparte del sulfato de bario).
3) PIGMENTOS ANTICORROSIVOS A BASE DE MOLIBDATOS
A diferencia de los cromatos, los molibdatos no son en s mismos oxidantes. En una primera
fase los iones molibdato se adsorben sobre el nodo y forman complejos con los iones Fe++. Estos
complejos necesitan del oxgeno del aire para que se produzca la oxidacin a Fe3+ en cuyo momento los
complejos se vuelven insolubles asegurando la proteccin. Por esta razn los molibdatos son
especialmente adecuados en sistemas de secado al aire en que la entrada de oxgeno est facilitada por
pigmentaciones relativamente elevadas y debajo de acabados relativamente permeables.
Los principales pigmentos inhibidores dentro del grupo de los molibdatos son:
- Molibdato bsico de zinc. Color blanco.

Adems de la proteccin segn el mecanismo descrito antes, se considera que puede proteger
tambin por formacin de jabones de Zn con los cidos grasos de los ligantes alqudicos. En
contrapartida tiene limitaciones de uso cuando existe incompatibilidad con iones divalentes como el
Zn++, como es el caso de muchas imprimaciones acuosas y resinas con ndice de acidez elevado. El
mayor freno para su uso ha sido su elevado coste en comparacin con cualquier otro pigmento
anticorrosvo.
- Molibdato bsico de zinc y calcio. Color blanco.

Su bajo peso especfico indica que este pigmento contiene algo ms que el compuesto
molibdato bsico de zinc y calcio. En realidad se trata de una nueva versin de la idea de una
capa activa de anticorrosivo alrededor de un ncleo inerte central, en este caso el carbonato de
calcio. Se ha buscado as abaratarlo para hacerlo ms comercial. En la prctica, y siempre en
EEUU se usa preferentemente en sistemas acuosos.
4) PIGMIENTOS ANTICORROSIVOS A BASE DE BORATOS
Al igual que los molibdatos, los boratos se desarrollaron y tienen ms uso en los Estados Unidos.
Los principales compuestos utilizados son:
- Metaborato de bario. BaB2O4.H2O. Color blanco.

Es el producto ms conocido de esta familia, modificado con un revestimiento de slice para
disminuir su excesiva solubilidad. Esta solubilidad es un problema prctico de los boratos, ya que
adems de inducir a la formacin de ampollamientos, puede tambin dificultar la adherencia entre
capas. Por esto suele recomendarse el empleo de este tipo de pigmentos slo para aplicaciones
monocapa o bien en sistemas de los denominados "defensa en profundidad" donde todas las capas
contienen pigmento anticorrosivo.
Si bien cumple con el moderno requisito de ser "libre de plomo y de cromo", por tratarse de
una sal de bario soluble, este pigmento no se encuentra del todo libre de toxicidad.
Recientemente se ha introducido el uso de borato de zinc, aunque no slo sino como refuerzo al
fosfato de zinc.
5) PIGMENTOS AMTCORROSIVOS A BASE DE FOSFATOS
Mientras en EEUU la sustitucin de los pigmentos anticorrosivos a base de plomo y de cromatos se

abordaba por el camino de los molibdatos y los boratos, junto con productos de aplicaciones especficas
como los fosfo-silicatos y los boro-silicatos, en Europa se han utilizdo ms en la lnea de los fosfatos.
- Fosfato de cromo. CrPO4.3H2O. Color verde.

Pigmento de popularidad limitada, se usa de forma casi exclusiva para wash primers de un
solo componente, en que la cantidad de cido fosfrico es menor y se necesita un pigmento
menos reactivo que el tetraoxicromato de zinc. Forma en el nodo fsfatos complejos de cromo
y hierro.
Al estar libre de iones divalentes es muy estable en medio alcalino, por lo que resulta
apropiado para estructuras dotadas de proteccin catdica mediante corriente impresa.
- Fosfatos De Zinc.
El fosfato de zinc y sus modificaciones constituyen el grupo de pigmentos anticorrosivos
en ms creciente uso. A escala mundial, su volumen de utilizacin rebasa ya al de los cromatos.
Su uso se inici en el Reino Unido en los aos 50 y, a pesar de un cierto escepticismo inicial,
por su baja solubilidad, ha ido ganando aceptacin por los resultados reales de exposicin a la
intemperie en ambientes moderadamente industriales, en los que su resultado a largo plazo es
tan bueno o mejor que el de los cromatos. En los ensayos acelerados de corrosin en la cmara
de niebla salina suelen mostrar resultados muy descorazonadores.
Como explicacin al efecto protector de los fsfatos de zinc en las condiciones de uso
apropiadas, se apunta la formacin de fsfatos complejos de cinc y de hierro en el nodo, y ms
recientemente la precipitacin de hidrxido de zinc sobre el ctodo.
- Fosfato de zinc (clsico). Zn3(PO4)2.xH2O (x = 2-4). Color blanco.

El pigmento que llamamos "clsico" est constituido por partculas relativamente grandes
(hasta 20 micras en su dimensin mxima) y de forma laminar.
Proporciona un buen comportamiento a la intemperie en ambientes no marinos
moderadamente agresivos y con espesores de capa relativamente elevados. En ambientes ms
agresivos, en capas inferiores a las 50 micras y cuando sea necesario superar ensayos acelerados,
es mejor recurrir a alguno de los productos modificados ms modernos.
- Fosfato de zinc (esfrico). Misma frmula y color que el anterior.

Un procedimiento de fabricacin patentado permite obtener el fosfato de zinc en laminillas
mucho ms pequeas que el pigmento clsico, que se presentan antes de la dispersin agrupadas
formando esferas de 1-3 micras de dimetro.
El ritmo de solubilizacin del fsfto de zinc "esfrico" es lo suficientemente ms rpido que
el del "clsico" como para mejorar claramente su comportamiento frente a los ensayos
acelerados de corrosin.
- Fosfato de zinc bsico. Zn(OH)2.Zn3 (PO4)2.xH20. Color blanco.

Este pigmento tiene tambin la partcula ms pequea y esfrica que el fosfato de zinc
clsico. Adems de la modificacin de tipo bsico (exceso de ZnO), este producto comercial est
tambin modificado con un tratamiento de superficie orgnico que mejora el grado de
integracin entre el pigmento y el ligante.
- Fosfo-molibdato de zinc. Color blanco.

Existen diversos tipos en el mercado, todos coinciden en un contenido en molibdato de zinc
relativamente modesto (1-2%) aunque suficiente como para que el efecto del in molibdato
refuerce y acelere considerablemente la accin del fosfato, especialmente en presencia de iones
agresivos, como por ejemplo los cloruros.
- Fosfato de zinc y aluminio. Color blanco.

Este pigmento tiene tambin un tamao de partcula inferior al del fosfato de zinc clsico, y
su razn de ser estriba en la mayor presencia de in fosfato, con solubilidad aumentada.
- Trifosfato de aluminio.
Este producto, de origen japons, parece ser que en realidad consiste en un fosfato de zinc
modificado con trifosfato de aluminio, que tiene carcter cido, probablemente con la intencin
de facilitar la solubilizacin del fosfato de zinc en la pelcula de pintura.
- Fosfatos de hierro y de zinc. Color beige.

Es otro producto de partcula pequea desarrollado en Espaa, tiene un excelente
comportamiento en diversidad de ligantes. Es de destacar la muy baja solubilidad y la excelente
adherencia que proporciona sobre metales no frreos.
- Fosfito bsico de zinc. (2Zn(OH)2ZnHPO3).x.ZnO. Color blanco.

No se ha incluido este producto (de uso prcticamente limitado a EEUU) entre los fosfatos de
zinc modificados por estar basado en cido fosforoso. Se cree que la accin inhibidora se basa en
la formacin de fosfitos y fosfatos en el nodo, as como tambin en la formacin de jabones de
Zn.
6) OTROS PIGMENTOS UTILIZADOS EN IMPRIMACIONES ANTICORROSIVAS
- Ferritas
El mecanismo de proteccin se supone relacionado con la formacin de jabones metlicos con el
ligante y la formacin de condiciones localmente alcalinas por formacin de hidrxidos de Ca o de
Zn.
- Tannatos
Aunque se usan en sistemas de conversin de xido eficaces a corto plazo, o como base para una
ulterior aplicacin de una verdadera imprimacin anticorrosiva, no pueden considerarse pigmentos
en el verdadero sentido de esta palabra, debido a su carcter totalmente soluble. En realidad se trata
ms bien de un ligante encargado de formar pelcula con los xidos formados en la reaccin de
conversin en medio fosfrico.
- Polvo de zinc. Zn. Color gris claro.

El cinc en polvo es el producto ideal para proteger al acero mediante sacrificio.
Por una parte, est ms arriba que el hierro en la escala electroqumica y por otra, el xido de zinc
que se forma en la superficie de las partculas de zinc es lo suficientemente conductor como para
permitir el contacto elctrico necesario para que la proteccin catdica se mantenga.
Si bien la proteccin por sacrificio es la que se da efectivamente en los primeros tiempos de
servicio del revestimiento, con el tiempo los huecos entre partculas de zinc metlico se van
llenando con los productos de oxidacin del mismo zinc (xidos e hidrxidos) y llega a formarse
una autntica barrera al paso del agua y el oxgeno.
Por la importancia que tienen las imprimaciones ricas en zinc en sistemas de proteccin
anticorrosiva en condiciones de gran agresividad o que precisan una muy larga duracin, se le
dedica un captulo aparte.
2.3.2 RECUBRIMIENTOS METLICOS
2.3.2.1. PRINCIPIOS GENERALES
2.3.2.2. RECUBRIMIENTOS DE Zn . GALVANIZADO
2.3.2.3. RECUBRIMIENTOS DE Sn
2.3.2.4. RECUBRIMIENTOS DE ALUMINIO
2.3.2.5. RECUBRIMIENTOS DE CADMIO
2.3.2.1. PRINCIPIOS GENERALES
- RECUBRIMIENTOS ANDICOS Y CATDICOS

- CAMPO DE APLICACIN DE LOS RECUBRIMIENTOS
- PROCEDIMIENTOS PARA OBTENER UN RECUBRIMIENTO METLICO.
- RECUBIMIENTOS METLICOS PARA LAS INSTALACIONES DE TRATAMIENTO Y
CONDUCCIN DE AGUA
RECUBRIMIENTOS ANDICOS Y CATDICOS

Los recubrimientos metlicos se pueden clasificar de forma general segun su potencial redox
relativo al del metal que van a proteger, resultando as dos tipos de recubrimientos:
1) Recubrimientos andicos (recubrimientos con metales de sacrificio)

2) Recubrimientos catdicos recubrimientos con metales nobles)
As, en el caso del hierro. los recubrimientos de cinc, cadmio y aluminio son anodicos; los
recubrimientos de plomo, estao, nquel, cobre, plata, oro, rodio y platino son catdicos.
Se procura que los revestimientos sean lo ms estancos posibles. Si aparece una discontinuidad
en los mismos, el hecho de que el recubrimiento sea andico o catdico marcar una importante
diferencia en la proteccin como se explica posteriormente.
1) Recubrimientos andicos (recubrimientos con metales de sacrificio)
Para el caso del acero son recubrimientos de sacrificio el Zn, Cd, y en ciertos medios tambin el
Al y Sn.
En el caso de un recubrimiento de cinc por ejemplo, el hierro constituye el ctodo de la pila,
siendo atacado el cinc. Puesto que el cinc es menos noble que el hierro (tiene ms tendencia a ceder
electrones), el cinc perder electrones oxidndose y el hierro estar protegido, no existiendo peligro de
corrosin del hierro aunque el recubrimiento no sea perfectamente cotinuo.
Cuando utilizamos este tipo de revestimientos no existe peligro de corrosin del hierro aunque el
recubrimiento no sea perfectamente continuo; es decir, los recubrimientos catdicos siguen conservando
su efecto protector sobre el metal base aunque exista porosidad, discontinuidad o dao mecnico en
alguna zona del recubrimiento.
El rea de metal base sobre la cual se extiende la proteccin catdica depende de la
conductividad del medio. Para los recubrimientos de Zn sobre acero en aguas de baja conductividad,
tales como agua destilada o aguas blandas, un defecto del recubrimiento de unos 3 mm de ancho, es
posible que comience a formar herrumbre en el centro. Sin embargo, en agua de mar, que es un buen
conductor, el Zn protege al acero en varios decmetros. Esta diferencia de comportamiento es
consecuencia de que en las aguas de alta conductividad las densidades de corriente adecuadas para la
proteccin catdica se extienden a considerable distancia, mientras que la en las aguas de baja
conductividad las densidades de corriente de corriente catodica disminuyen con rapidez en funcin de
la distancia.
2) Recubrimientos catdicos (recubrimientos con metales nobles)
Son recubrimientos catdicos el Cr, Ni, Pb, Sn, Cu, Ag, Au, Rd y Pt sobre hierro. Por ejemplo,
en el caso de un recubrimento de nquel, el hierro constituye el nodo de la pila. La menor fisura en el
revestimiento dar lugar a un ataque del hierro; en estas zonas se forma xido, que se extiende
rpidamente por debajo de la capa de recubrimiento, siendo pues necesario que el recubrimiento sea
perfcctanieiite continuo.
Es importante que los recubrimientos nobles se preparen siempre con la mnima cantidad de
poros y que tales poros, cuando existan, sean tan pequeos como resulte posible, de forma que retrasen
el acceso de agua al metal base. Esto, por lo general, requiere aumentar el espesor del recubrimiento. A
veces se rellenan los poros con una laca orgnica, o se difunde en el recubrimiento, a temperaturas
elevadas, un segundo metal de punto de fusin ms bajo (p. ej. Zn o Sn en recubrimientos de Ni).
CAMPO DE APLICACIN DE LOS RECUBRIMIENTOS
Tipos de Proteccin
Decorativos Antifriccin Electrotcnica Soldadura
recubrimientos anticorrosiva
Plomo +
Aleaciones de + + + +
plomo-estao
Cromo + + +
Oro y aleaciones + + + +
de oro
Cobre + + +
Aleaciones de + +
cobre
Nquel + + + + +
(electroltico)
Nquel (qumico) + + + +
Plata + + +
Cinc +
Estao + + +
Nota:
Cromado duro: El cromado electroltico de los metales con arreglo a una tcnica especial confiere a
la capa de cromo depositado propiedades muy superiores a las obtenidas por medio del cromado
corriente decorativo. A este cromado especial se le denomina cromado duro. Con su aplicacin se
consigue disminuir el coeficiente de rozamiento de la superficie de los metales, aumentando
especialmente la resistencia al desgaste (cualidad ms apreciada del cromado duro). Mejora asimismo la
resistencia a la corrosin, condicionado a que no se produzcan porosidades o grietas, pues en este caso,
como el cromo respecto al hierro es andico, se producir la corrosin acelerada de este ltimo.
- PROCEDIMIENTOS PARA OBTENER UN RECUBRIMIENTO METLICO.

Los principales procedimientos para obtener un recubrimiento metlico son los siguientes:
a) Inmersin en un bao fundido.

El metal que se ha de proteger se sumerge en un bao del metal protector fundido. Siendo as
que la operacin se realiza en caliente, la capa formada es compleja, a causa de los fenmenos de
difusin que se producen. Este mtodo se utiliza especialmente para obtener depsitos de cinc
(galvanizacin) o de estao (estaado).
b) Electrlisis.
Esta tcnica es difcil de aplicar en el caso de piezas de grandes dimensiones. Los depsitos
presentan siempre cierta porosidad, debido a la presencia de partculas extraas o de gases ocluidos
durante la operacin de electrlisis. Ello obliga a efectuar depsitos de espesor suficiente para que
no exista continuidad entre los poros.
c) Metalizado:
Consiste en proyectar un metal fundido o en estado plstico pulverizado sobre la superficie de
otro. Con esto se consigue der superficialmente a un metal las caractersticas de otro, si es que son
superiores por algn concepto, como, por ejemplo, por su mayor resistencia al desgaste, a la
corrosin, etc.
Entre los procedimientos de metalizado ( o metalizacin) destacamos los dos siguientes:
c.1) Metalizacin con pistola. El metal fundido al soplete es proyectado en forma de finas gotas
sobre la estructura que debe ser protegida. Los recubrimientos as formados presentan un aspecto
granuloso y son muy porosos. Para obtener una buena proteccin, el metal de base debe ser
decapado mediante chorro de arena y el depsito debe alcanzar varias dcimas de milmetro de
espesor. Este mtodo es de aplicacin muy fcil. Puede utilizarse para proyectar muchos metales,
como son el cinc, el aluminio, el plomo, el nquel, el cobre e incluso aleaciones, como el acero
inoxidable 18-8.
c.2) Metalizacin al vaco. Se trata de un recubrimiento obtenido por vaporizacin al vaco de

un metal, llevado a temperatura elevada por calentamiento elctrico de su soporte. Con este
procedimiento el espesor de la capa es como mximo del orden de 1500 amstrong. Esta tcnica es
utilizada en ptica y en electrnica, por ejemplo, para depositar aluminio sobre el acero (superficies
reflectantes). Pero no se utiliza en anticorrosin.
d) Depsito en fase gaseosa.

La pieza que debe ser recubierta es llevada a una temperatura ligeramente superior a la que
corresponde a la descomposicin o a la reduccin del compuesto metlico gaseoso. El depsito se
efecta bajo presin reducida del compuesto. Su espesor puede ser muy grande, de varias dcimas
de milmetro. Este mtodo se utiliza en anticorosin para la proteccin de piezas de forma
complicada: recubrimiento de nquel por descomposicin de carbonilo de nquel Ni(CO)4 a 150C,
recubrimiento de tungsteno por reduccin del fluoruro de Wolframio WF6 por hidrgeno a unos
400C.
La metalizacin al vaco y el depsito en fase gaseosa pueden ser utilizados para revestir piezas
no metlicas, por ejemplo refractarios.
e) Depsito qumico.
Este mtodo permite el depsito en fase lquida. Por ejemplo, puede depositarse nquel sobre el
hierro descomponiendo el hipofosfito sdico en medio ligeramente cido.
RECUBRIMIENTOS METLICOS PARA LAS

Es posible realizar recubrimientos con una gran cantidad de metales, pero el campo se queda
notablemente reducido aplicando las siguientes consideraciones.
1. En el caso de metales en contacto con agua para consumo humano, no deben transmitir al agua
sustancias o propiedades (colores, sabores, etc.) que contaminen o empeoren su calidad, segn se
exige en la legislacin vigente (RD 140/2003). A este respecto, es necesario que los metales
utilizados para recubrimientos, a causa de los fenmenos de erosin, corrosin, etc., no se
transfieran al agua de consumo sobrepasndose las concentraciones mximas permitidas:
Mercurio: 1 g/litro Cadmio: 5,0 g/litro Niquel: 20 g/litro Plomo: 25 (10) g/litro
Cromo: 50 g/litro Hierro: 200 g/litro Aluminio: 200 g/litro Cobre: 2000 g/litro
2. Mxima proteccin contra la corrosin.

Esta exigencia favorece el uso de materiales metlicos que den lugar a recubrimientos andicos
respecto al hierro, ya que ante un eventual fallo en el recubrimiento (poros, araazos,...) el
recubrimiento sigue protegiendo al metal base.
Hay que tener en cuenta que todos los recubrimientos metlicos preparados comercialmente son
en mayor o menor grado, porosos. Adems, los recubrimientos tienden a daarse durante el
transporte o en su utilizacin.
3. Coste
Restringe el uso de metales preciosos, y otros escasos.
Aplicando los criterios anteriores, en principio resultaran como recubrimientos metlicos

ms adecuados los correspondientes a los metales de baja toxidad, andicos respecto al metal base y
con un precio razonable. Ello nos conduce fundamentalmente a recubrimientos de Zn, Sn y Al.
2.3.2.2. RECUBRIMIENTOS DE CINC. GALVANIZADO
- TCNICAS PARA LOS RECUBRIMIENTOS DE CINC

- PROPIEDADES DEL GALVANIZADO POR INMERSIN EN CALIENTE
- COMPORTAMIENTO DEL GALVANIZADO FRENTE A LOS MEDIOS CORROSIVOS
- UNIONES SOLDADAS
TCNICAS PARA LOS RECUBRIMIENTOS DE CINC

En funcin de las caractersticas que deba presentar la proteccin anticorrosiva, se aplican
diferentes tcnicas para realizar los recubrimientos con cinc:
1) Galvanizado por inmersin en caliente (GIC).

La denominacin clasica de galvanizado se aplica tradicionalmente al recubrimiento obtenido
por inmersin de un material frreo en cinc fundido. Las piezas a tratar se sumergen, habiendo limpiado
previamente su superficie, en un bao de cinc fundido que suele estar a una temperatura de 445 C-460
C. En este proceso tiene lugar la interdifusin de ambos elementos y se forman varias capas aleadas y
una capa externa de la misma composicin que el cinc fundido.
2) Galvanizado o cincado electroltico.

Se obtiene por deposicin catdica en un bao electroltico de sales de cinc, y todo el
recubrimiento es de cinc puro. Los espesores comerciales son mucho menores que los del Galvanizado
(GIC) y su acabado ms decorativo.
El proceso se utiliza para proteger piezas ms pequeas, cuando requieren un acabado ms uniforme
que el proporcionado por el GIC.
El Galvanizado Electroltico es el proceso con el que ms frecuentemente se confunde el
Galvanizado (GIC), ya que el adjetivo electroltico suele omitirse. Para evitar esto, sera preferible
denominarlo Electrocincado (EC) o Cincado Electroltico (CE).
3) Sherardizacin o sherardizado.
Las piezas preparadas de hierro o acero se calientan con una mezcla de polvo de cinc y arena en
tambores rotatorios a temperatura por debajo del punto de fusin del cinc (380 C-400 C), hasta que
ste forma un recubrimiento continuo sobre la superficie de la pieza. Se forman las mismas capas
aleadas que en la Galvanizacin por inmersin en caliente (GIC), pero no existe la capa externa de
cinc.El recubrimiento es muy uniforme.
Este proceso da a las piezas un recubrimiento mate gris, utilizandose principalmente para piezas
pequeas, debido a la dificultad de calentamiento uniforme de grandes piezas.
4) Galvanizado en fro.
Se otiene proyectando, por distintos procedimientos, gotas de cinc fundido sobre una superficie
frrea. Las gotas se apelmazan unas sobre otras y dan una estructura algo porosa, pero adherente. El
espesor de la capa vara dentro de lmites muy amplios.
5) Plaqueado mecnico.
En este procedimiento, el material a recubrir, convenientemente desengrasado y decapado, se
introduce en un tambor rotatorio que contiene bolas de vidrio de 0,15 a 5 mm de dimetro, productos
qumicos, polvo de cinc y agua. El tambor gira a razn de 15 rpm, consiguiendo al cabo de unos 45
minutos un recubrimiento de unos 8 m. El tamao de las bolas, el polvo y la naturaleza de los aditivos
constituyen los aspectos bsicos del proceso.
6) Pinturas de Cinc
El pintado, con pinturas a base de cinc, constituye otro de los procedimientos de proteccin del
cinc.
En esta clase de recubrimiento se emplea un polvo de cinc muy fino que se halla en suspensin
en un aglutinante orgnico o inorgnico. Las tcnicas de aplicacin de este tipo de revestimientos son
similares a las empleadas para la aplicacin de laca (p. ej. proyeccin, inmersin).
Existen tipos de pinturas muy diferentes, si bien todas coinciden bsicamente en tener un 90 95
% de polvo de cinc y un 5 10 % de xido de cinc. Recientemente, han alcanzado un gran desarrollolas
pintura a base de silicato de cinc.
Recubrimientos
Galvanizado por Galvanizado por Galvanizado
Sherardizacin con polvo de
inmersin proyeccin electroltico
cinc
Buena. Posibles Depende de la Uniforme, con Continua y muy Buena, algunos
discontinuidades a aptitud del limitaciones uniforme, poros,
simple vista. operador. de acuerdo a incluso en recubiertos con
Exceso de cinc en Recubrimiento la solubilidad partes productos de
Continuidad y puntos de drenaje poroso del bao irregulares reaccin
uniformidad de la pieza y rpidamente
esquinas relleno con
productos de la
corrosin de
cinc
50-125 m para Espesores Variable entre Variable entre Superior a 40
tubos, 10-50 m variables entre 2,5 y 5 m. 15-30 m m
para lminas y 100-150 m. Posibilidad de
filamentos, 5-10 Puede llegar a espesores
Espesor
m para piezas superar los 500 superiores a
m costa de
menor
rentabilidad
Nota:
El trmino galvanizado se diferencia de galvnico en que este ltimo se emplea para designar de
forma genrica a los recubrimientos o depsitos obtenidos mediante electrlisis.
PROPIEDADES DEL GALVANIZADO POR INMERSIN EN CALIENTE

El proceso de galvanizacin en caliente produce un recubrimiento de zinc que est unido
metalrgicamente al acero de base a travs de una serie de capas de aleaciones zinc-hierro. Esta
caracterstica, que es la que confiere al acero galvanizado su elevada resistencia a los golpes y a la
abrasin, que es de gran importancia para evitar el deterioro del recubrimiento durante el manejo,
transporte, almacenamiento y montaje del material galvanizado.
Debido a la forma de obtencin de los recubrimientos galvanizados, que consiste en la inmersin
de las piezas a proteger en un bao de zinc fundido, la totalidad de la superficie de las mismas queda
recubierta tanto interior como exteriormente. Igualmente ocurre con las rendijas estrechas, los rincones,
las esquinas y las partes ocultas de las piezas, que no quedan bien protegidas por otros tipos de
recubrimientos.
Los recubrimientos galvanizados protegen al acero de dos vas:
1. Porque constituyen una barrera que se corroe a una velocidad 10 a 30 veces inferior a la del
acero.
2. Porque proporcionan proteccin catdica a las pequeas zonas que puedan desnudarse
(bordes de cortes o taladros, araazos, etc.).
Una de las caractersticas fundamentales en los recubrimientos GIC es su ausencia de porosidad

y la proteccin catdica que confiere al acero base. Por stas y otras razones, los recubrimientos GIC
constituyen una seria competencia a las pinturas como sistemas de proteccin contra la corrosin de
superficies metlicas.
Nota: En relacin a los recubrimientos orgnicos, aparte de las razones econmicas (coste de la
mano de obra) y tcnicas (dificultad de control) que presentan las aplicaciones convencionales de las
pinturas, hay que sealar el hecho de que las pinturas constituyen una barrera inerte relativamente
porosa a la humedad y relativamente inelstica frente a la temperatura. Por ello, pueden producirse
grietas en la pelicula de pintura o simplemente ser lo suficientemente permeable como para permitir el
acceso del electrolito a la superficie del acero. A partir de ese momento, comienza el ataque al metal, y
el gran volumen de los productos de corrosin originados provoca el levantamiento de la pelcula
favoreciendo el proceso corrosivo.)
Las construcciones de acero galvanizado, no necesitan normalmente mantenimiento alguno a lo
largo de toda la vida de servicio de las mismas. Por el contrario, los recubrimientos de pintura de
construcciones metlicas necesitan reacondicionarse peridicamente, lo que constituye una operacin
costosa y, en muchos casos, de difcil y arriesgada realizacin.
Mediante la galvanizacin se pueden proteger desde pequeas piezas, como clavos y tornillos
hasta grandes elementos estructurales.
COMPORTAMIENTO DEL GALVANIZADO FRENTE A LOS MEDIOS CORROSIVOS
Se consideran la exposicin a los siguientes medios:
a) Exposicin a la Atmsfera
b) Exposicin a Medios Acuosos
c) Exposicin a Suelos naturales
d) Corrosin en contacto con los materiales de construccin
a) Exposicin a la Atmsfera
En la figura siguiente se muestra la vida media probable y los mrgenes de oscilacin, para
cuatro atmsferas tipo en funcin de la masa del recubrimiento de galvanizado.
Aunque la incertidumbre de los resultados de la figura anterior es relativamente grande, nos

aporta una valiosa orientacin a la hora de decidir si un determinado procedimiento para el
recubrimiento con Zn va a proporcionar la proteccin que deseamos.
En principio, y como regla general, se acepta que la duracin de la proteccin que proporcionan
los recubrimientos galvanizados, en un ambiente determinado, es directamente proporcional al espesor
de los mismos.Como cifra orientativa, se estima que un recubrimiento galvanizado con un espesor
medio de 80 micrmetros podra durar sin necesidad de mantenimiento ms de 100 aos en una
atmsfera rural, entre 40 y 100 en atmsferas urbanas, ligeramente industriales o martimas suaves,
entre 20 y 40 aos en ambientes industriales no hmedos o urbanos martimos y entre 10 y 20 aos en
atmsferas industriales muy hmedas o ambientes martimos con elevado grado de salinidad.
Galvanizado + Pintura (Sistema dplex)

En determinadas ocasiones es necesario pintar el acero galvanizado, bien sea por motivos
decorativos, de sealizacin, etc., o bien para aumentar la duracin de la proteccin en ambientes muy
agresivos.
La combinacin de recubrimiento galvanizado ms pintura (sistema dplex) presenta la ventaja
de proporcionar una proteccin de duracin muy superior a la suma de las duraciones de cada
recubrimiento por separado. Las pinturas constituirn una barrera frente a determinados agentes, pero
dejarn el paso libre, en mayor o menor grado, a agentes agresivos como la humedad; estos, al
encontrarse con el cinc, darn unos productos de corrosin protectores que no slo no producirn el
levantamiento de la pelcula, sino que actuarn sellando los poros y las grietas que se produzcan. Este
comportamiento conjutno de ambos sistemas de proteccin tiene caractersticas sinrgicas y se estima
que la proteccin conseguida por este sistema de Galvanizado + Pintado es de 2 a 3 veces mayor que si
actuasen independientemente.
Para conseguir una buena adherencia de las pinturas sobre el acero galvanizado es necesario
utilizar sistemas adecuados y atenerse a las recomendaciones para su aplicacin que dan los fabricantes
de las pinturas.
b) Exposicin a Medios Acuosos

Consideraremos el efecto de los siguientes factores: pH, iones en el medio acuoso y temperatura
b.1) Efecto del pH

En la figura siguiente se pone de manifiesto la distinta velocidad de corrosion que presentan los
materiales galvanizados en funcin del pH en la disolucin acuosa en que se encuentran.
En medios acuosos a temperatura ambiente la corrosin total, segn ensayos de corta duracin,
es my baja dentro de la zona de pH de 7 a 12, como se observa en la figura anterior.
En medios cidos o muy alcalinos, el ataque principal tiene lugar por desprendimiento de H2.
- En medios cidos y en ausencia de oxgeno tienen lugar las siguientes reacciones:

Zn Zn2+ + 2e- (1)
2 H3O- + 2e- H2 + 2 H2O (7)
- En medios alcalinos, por encima encima de pH 12,5 el cinc reacciona con rapidez formando
cincatos solubles, de acuerdo con:
Zn + OH- + H2O HZnO2- + H2
La mayora de las aguas para consumo humano tienen un valor de pH que oscila entre 5 y 8,5
por lo que en el caso de las aguas ms cidas, hay que esperar una duracin del galvanizado bastante
baja. En estos casos, la corrosin que sufren los recubrimientos de zinc los hacen inaceptables por
razones de salubridad (las sales de Zn presentan una cierta toxicidad, admitindose el galvanizado
para el agua potable, pero no se recomienda para estar en contacto con otros alimentos).
En agua de mar, los recubrimientos de Zn ofrecen una proteccin efectiva del acero contra la
oxidacin, siendo cada 0,025 mm de Zn igual a 1 ao de vida. As un recubrimiento de 0,13 mm
proteger al acero contra la aparicin de xido durante unos 5 aos.
b.2) Presencia de iones

Existe un gran nmero de productos qumicos que, disueltos en el agua, influyen en la
velocidad de corrosin de los materiales galvanizados.
Uno de los cationes ms perjudiciales es el cobre, que se reduce a costa del Zn, sobre el que
se deposita produciendo una pila de corrosin. Por ello, siempre que sea necesario conectar una
tubera de cobre a una galvanizada aqulla tiene que estar despus en el sentido de la circulacin y
haber una seguridad total de que no puede invertirse el sentido del flujo. Un fallo relativamente
habitual que cometen los instaladores poco experimentados consiste en sustituir algn tramo de
tubera galvanizada por tubera de cobre. Este tipo de "reparaciones", normalmente en el mbito
domstico, producen el ataque del resto de la tubera galvanizada que se encuentra aguas abajo del
trozo de cobre instalado ya que se ha originado una intensa pila de corrosin.
La presencia de contenidos elevados en cloruros y sulfatos resulta tambin perjudicial ya

que al ser sales solubles hacen que la capa protectora que se forme resulte mucho ms porosa.
En la tabla siguiente se recogen los valores de los parrnetros ms caractersticos que la
norma DIN seala a ttulo de orientacin para la composicin de aguas adecuadas para el empleo de
materiales galvanizados.
b.3) Temperatura
La peligrosidad de la temperatura en relacin la corrosividad del agua sobre el galvanizado est

ligada al intervalo de 60 C a 90 C, donde la velocidad de corrosin aumenta notablemente, como
muestra la figura siguiente. Este aumento de la velocidad de corrosin est motivado por el cambio
en la naturaleza de los productos de corrosin que pasan de ser un producto gelatinoso y adherente a
otro granular no adherente.
Influencia de la temperatura en la corrosin del cinc en agua destilada (segn Cox).

Tambin se ha observado que en el intervalo mencionado tiene lugar, en algunos casos, una
inversin de potencial, resultando el cinc catdico respecto al hierro. Sobre este particular existen datos
experimentales aparentemente contradictorios, si bien parece ser que se produce ms fcilmente en
aguas pobres en oxgeno y ricas en bicarbonatos. En el caso de aguas ricas en oxgeno y en presencia de
sulfatos y cloruros parece ser que no se da esta inversin de potencial.
La naturaleza de los productos de corrosin es gelatinosa y adherente entre 20-25 C; granular y
escamosa, y muy permeable al oxgeno entre 55-75 C y a partir de 80 C vuelve a hacerse dura y
compacta. Por ello, e independientemente de la inversin de potencial, no debe sobrepasarse la
temperatura de 55-60 C. La norma prctica consiste en emplear las tuberas galvanizadas
solamente en contacto con agua fra.
c) Exposicin a Suelos naturales

En relacin al galvanizado, puede afirmarse de modo general que los suelos inorgnicos
reductores son ms corrosivos que los oxidantes. Un recubrimiento de 600 g/m2 resulta suficiente
para una duracin mnima de 10 aos en un suelo inorgnico oxidante, mientras que para conseguir una
duracin equivalente en un suelo inorgnico reductor, tenemos que pensar ya en recubrimientos de 900
g/m2). Los suelos los inorgnicos reductores, son menos agresivos que los suelos orgnicos en los que
suele haber cidos orgnicos procedentes del humus.
Los resultados de los ensayos sobre comportamiento de tuberas galvanizadas, ponen de
manifiesto que, en la mayora de los suelos corrosivos, la velocidad de corrosin del acero (despus de
la desaparicin de todo tipo de recubrimiento galvanizado) es bastante menor que la de las probetas de
control de acero desnudo. En cualquier caso, los recubrimientos galvanizados previenen la formacin de
picaduras en el acero. Parece ser que, en algunos suelos, la proteccin del cinc al acero se debe no slo
a su carcter andico, sino que interviene algn otro mecanismo de proteccin. En algunos ensayos se
ha visto que esta proteccin adicional se poda deber a la formacin de una pelcula constituida
bsicamente por silicato de cinc.
.
d) Corrosin en contacto con los materiales de construccin
El hormign y el yeso son los dos materiales artificiales con los que ms frecuentemente pueden
encontrarse los productos galvanizados.
La existencia constante o intermitente de la humedad favorecer el mayor ataque de los
materiales, ya que los procesos de corrosin aumentan mucho su velocidad cuando se supera la cota de
60-70 % de humedad relativa. Por esta razn, es conveniente prestarle atencin a los detalles
constructivos, en particular al secado del hormign y la ausencia de condensaciones. Algunas veces,
antes de que llegue a secarse el hormign, se cubre con el solado correspondiente que va as a mantener
en el hormign unas condiciones de humedad elevada y de agresividad segura. Por otra parte, la
aparicin de condensaciones puede evitarse procurando que las tuberas de agua fria y agua caliente no
vayan prximas para que no tengan lugar condensaciones sobre la pared fra.
Para los valores de pH que existen en el hormign de hasta 12,5, la alcalinidad desarrolla una
pelcula pasiva sobre el hierro que lo protege de la corrosin. La velocidad de corrosin del cinc en
estas condiciones es tambin baja y se obtiene una proteccin satisfactoria de armaduras y tuberias
empotradas. La presencia de cloruros actan picando la capa pasiva que se forma sobre la
armadura desnuda permitiendo que comience la corrosin.
La disminucin del valor del pH del hormign producido, bien por la carbonatacin, o por la
accin de otros gases cidos, ocasiona, asimismo, la prdida de la capa pasiva sobre el acero desnudo,
incluso para valores ligeramente alcalinos. Por el contrario, el recubrimiento galvanizado presenta su
valor mnimo de la velocidad de corrosin para un pH entre 6,5 y 12,5 (Fig. 9), por lo que resulta un
material adecuado para su trabajo en este intervalo. No obstante, cuando se superan estos lmites, la
velocidad de corrosin del acero galvanizado aumenta vertiginosamente, producindose una rpida
desaparicin del recubrimiento.
La tendencia general hacia el empleo de elementos galvanizados en contacto con el hormign

est experimentando un apreciable crecimiento.
Un aspecto de gran inters que conviene tener en cuenta a la hora de valorar el empleo de
armaduras galvanizadas es el de que en algunos paises -Reino Unido, Estados Unidos- las normas de
construccin permiten un espesor menor de hormign sobre la armadura si est galvanizada.
Asimismo, el menor volumen de los productos de corrosin del recubrimiento galvanizado disminuye,
prcticamente anula, el riesgo de reventamiento del hormign, lo cual tiene un gran inters prctico y
esttico.
El relacin a la adherencia de las armaduras los resultados obtenidos han proporcionado una
mejora de la adherencia en algunos casos y en aqullos en los que la adherencia result peor siempre
fue superior a los mnimos que establecen las normas para las armaduras sin galvanizar.
UNIONES SOLDADAS
Del primitivo rechazo de las uniones soldadas de elementos galvanizados se ha pasado, tras el
desarrollo y mejora de los procesos de soldadura a la utilizacin masiva de estructuras galvanizadas
soldadas despus de galvanizadas.
De un modo general, se puede establecer la posibilidad de soldar cualquier tipo de material
galvanizado, utilizando los sistemas convencionales con una pequea modificacin en lo que se refiere
al modo de trabajo. As, la separacin entre piezas a soldar debe ser algo mayor para permitr la evacua-
cin de los humos de cinc (vapor y xido) que se forman como consecuencia del calentamiento y
conseguir una soldadura exenta de poros. Es necesario reacondicionar la zona afectada por la soldadura,
para lo cual se puede emplear una pintura rica en cinc o bien una aleacin eutctica cinc-cadmio.
Asimismo, es necesario disponer de un extractor de humos porttil o incorporado a la boquilla
portaelectrodos que permite su eliminacin rpida y la observacin de la soldadura durante su
realizacin.
2.3.2.3. RECUBRIMIENTOS DE ESTAO
El Sn se utiliza para la fabricacin de hojalata (lminas de acero recubiertas de Sn) para los
envases de alimentos. La naturaleza no txica de las sales de Sn hace a la hojalata ideal para envases de
bebidas y alimentos.
Por la cara exterior de un recipiente recubierto de Sn, el Sn es catdico con relacin al acero, de
acuerdo con el potencial normal del Sn ( 0,136 V) en comparacin al del Fe (0.440 V). Sin embargo,
en el interior, el Sn es casi siempre andico con relacin al hierro y por esto el Sn protege al acero base.
Esta afortunada inversin de potencial tiene lugar debido a que los iones estannosos, Sn++, son
complejados por muchos productos alimenticios lo cual reduce fuertemente la actividad de los iones
Sn++, resultando un cambio de potencial del Sn en sentido activo.
PROPIEDADES DEL ESTAO:

El estao es un metal anftero (reacciona tanto con cidos como lcalis), pero que es
relativamente resistente en medios neutros o casi neutros. No se corroe en aguas blandas y se emplea
desde hace muchos aos en las tuberas de agua destilada. Slo la escasez y elevado precio del Sn han
hecho que se se empleen otros materiales para las tuberas de agua destilada, por ejemplo Al.
La corrosin en cidos diluidos no oxidantes, por ejemplo HCl y H2SO4, est determinada
principalmente por la concentracin de oxgeno disuelto en el cido. La sobretensin de H2 del Sn es tan
elevada que la corrosin acompaada por desprendimiento de H2 es limitada. Por ejemplo, el cido
actico desaireado corroe al estao con lentitud, sea en caliente o fro.
El NH4OH y Na2CO3 tienen poco efecto, pero en solucin de NaOH concentrada la velocidad de
ataque es rpida con formacin de estannato sdico. En los lcalis fuertes el estao se corroe
rpidamente y la velocidad de esta corrosin aumenta progresivamente cuando la alcalinidad pasa de un

pH de 8,5. Como en los cidos, la velocidad de corrosin aumenta con la aireacin.
Comportamiento en la atmsfera:
Cuando se expone al aire, el estao se recubre en pocas horas con una pelcula invisible de xido
estnnico que retrasa considerablemente, aunque no evita la continuacin del ataque. Las experiencias
realizadas inidican que la pelcula superficial que se forma es de naturaleza granular y no del tipo
protector continuo.
El comportamiento del estao que se expone directamente a las condiciones de intemperie, est
influenciado por la lluvia, por la contaminacin atmosfrica y, sobre todo, por los cloruros presentes en
elevadas proporciones en ambientes marinos.
Los datos experimentales recogidos indican que en las localidades marinas es donde se registra
la corrosin ms acusada y que las atmsferas industriales ejercen un efecto mucho ms corrosivo sobre
el estao que las menos contaminadas de carcter rural. Aparentemente, la humedad relativa de la
atmsfera ejerce un efecto acelerador muy poco marcado sobre la corrosin del estao, siempre que no
sobrepase el 85%.
La hojalata
La hojalata combina la resistencia relativamente superior a la corrosin de los metales no frreos
con la tenacidad del acero. Las chapas de los metales estaados pueden deformarse intensamente sin
que el recubrimiento experimente serios trastornos y, en consecuencia, esto permite la obtencin de
piezas bastante complicadas mediante procesos de estampado, estirado, laminado, etc.
En vista de que el estao se presta admirablemente a las operaciones de soldadura y no ejerce
ningn efecto txico sobre los alimentos que estn en contacto con l, la hojalata se emplea
profusamente en la industria de conservas. Aparte de sus otras caractersticas favorables, la superficie
de la hojalata puede decorarse, pintarse, esmaltarse o laquearse sin dificultad. Adems de en la
fabricacin de hojalata, el estao se emplea en bastante menor escala en el recubrimiento del cobre.
2.3.2.4. RECUBRIMIENTOS DE ALUMINIO

En aguas blandas el Al muestra un potencial catdico con relacin al acero y por ello acta como
recubrimiento noble. En agua de mar y en algunas aguas naturales , en especial en aquellas que
contienen Cl- y SO4= , el potencial del Al se hace s activo y se invierte la polaridad del par Al-Fe. Un
recubrimiento de Al en estas condiciones es soluble o de sacrificioy protege catdicamente al acero.
A juzgar por su potencial, marcadamente electronegativo, los recubrimientos de aluminio
deberan proporcionar una proteccin catdica al hierro en los poros y en otros defectos de la capa que
ponen el metal subyacente al descubierto. Sin embargo, debido al hecho de que al aluminio reacciona
con gran avidez con el oxgeno, en condiciones normales se forma una pelcula de xido superficial de
carcter relativamente inerte, que le comunica al metal una nobleza aparente. Por tanto , el aluminio
proporciona una proteccin electroqumica escasa o nula a los metales frreos, excepto en soluciones de
cloruros, pues su virtud protectora se debe fundamentalmente a la resistencia inherente a la de corrosin
de la pelcula de xido que se forma en la superficie.
Se consiguen intensificar considerablemente las caractersticas protectoras de la pelcula
superficial formada sobre el aluminio, mediante la oxidacin andica del metal, aspecto que se tratar
en el apartado siguiente.
2.3.2.5 .RECUBRIMIENTOS DE CADMIO
Los recubrimientos de cadmio se obtienen casi exclusivamente por electrolisis. La diferencia de

potencial entre el Cd y el Fe no es tan grande como entre en Zn y el Fe, por ello la proteccin catdica
que proporciona al acero la sobrecapa de Cd disminuye con rapidez en funcin del tamao de los
defectos del recubrimiento.
El Cd es ms caro que el Zn pero mantiene durante ms tiempo el aspecto metlico brillante.

Adems, es ms resistente al ataque por los condensados atmosfricos y a la niebla salina. Por otra
parte, sin embargo, los recubrimientos de Cd expuestos a la atmsfera, no son tan resistentes como los
recubrimientos de Zn de igual espesor.
En medios acuosos el Cd, a diferencia del Zn, resiste el ataque de los lcalis fuertes. Al igual que
el Zn, se corrroe en cidos diluidos y en amoniaco acuoso. Las sales de Cd son txicas y por esta razn
los recubrimientos de Cd no deben ponerse en contacto con productos alimenticios. Las sales de Zn son
menos txicas, tanto es as que se admite el galvanizado para el agua potable, pero no se recomienda
para estar en contacto con otros alimentos.
2.3.3 RECUBRIMIENTOS INORGNICOS (NO METLICOS)

Aparte de los recubrimientos orgnicos (pinturas) y los recubrimientos metlicos, vistos
anteriormente, se utilizan frecuentemente los siguientes recubrimientos inorgnicos:
- RECUBRIMIENTOS POR TRANSFORMACIN QUMICA

- ESMALTES VTREOS
- RECUBRIMIENTOS CEMENTO PORTLAND
RECUBRIMIENTOS POR TRANSFORMACION QUIMICA

Se trata de recubrimientos protectores formados n situ por reaccin qumica con la superficie del
metal.
Se consideran tres tipos por transformacin qumica:
- Fosfatacin
- Oxidacin Superficial
- Cromatado
1) Fosfatacin
Los recubrimientos de fosfato sobre acero se obtienen extendiendo sobre la superficie limpia del
acero, por medio de brocha o rociado, una solucin diluida, fra o caliente, de ortofosfato cido de cinc
o de manganeso (p.ej. ZnH2PO4 ms H3PO4). La subsiguiente reaccin produce una red de cristales
porosos de fosfato metlico unidos a la superficie del acero. Algunas veces se aaden a la solucin
fosfatante aceleradores, por ejemplo, Cu2+, CIO3-, o NO3-, para aumentar la velocidad de reaccin.
Los recubrimientos de fosfato no dan por s mismos una proteccin apreciable contra la corrosin.
Son tiles principalmente como base para las pinturas, ya que proporcionan buena adherencia de la
pintura al acero y disminuyen la tendencia a la corrosin que socava la pelcula de pintura en los
araazos y otros defectos.
Se puede utilizar para proteger el hierro, el aluminio o el cinc.
2) Oxidacin Superficial
2.a) Recubrimientos de xido sobre el acero.
Se pueden preparar por oxidacin controlada en aire a alta temperatura o, por ejemplo, por
inmersin en soluciones de lcalis concentrados y calientes que contengan persulfatos, nitratos o
cloratos. Estos recubrimientos de color azul, marrn o negro, se componen en su mayor parte de Fe3O4,
y, al igual que los recubrimientos de fosfatos, no son protectores contra la corrosin.
2.b) Formacin de una pelcula protectora por oxidacin andica.

La oxidacin andica es un mtodo que se aplica principalmente al aluminio y a sus aleaciones.
Tambin recibe el nombre de anodizado.
Al exponerse a los agentes atmosfricos, el aluminio recin abrasionado forma rpidamente una
pelcula impermeable de xido de un espesor de 0,1 micras. Al cabo de unos diez a catorce das la
pelcula de xido ya no aumenta. Su carcter inerte y autocicatrizante ofrece una considerable
resistencia a la oxidacin atmosfrica normal, con lo que la velocidad de corrosin se reduce a un valor
muy bajo.
La pelcula de almina (Al2O3) que se forma espontneamente en el aire sobre la superficie del
aluminio resulta sin embargo insuficiente para proteger el metal contra un ataque qumico dbil o para
resistir la abrasin.
El tratamiento d oxidacin andica se realiza a temperatura ambiente en un electrolito
adecuado, por ejemplo cido sulfrico diluido, y permite formar en la superficie del metal, por
electrlisis, una pelcula de almina gruesa (de 0,0025 a 0,025 mm), dura y protectora.El xido as
obtenido tiene que someterse a hidratacin para mejorar sus propiedades protectoras, exponiendo los
artculos anodizados al vapor o agua caliente durante varios minutos, proceso que se denomina
sellado. El recubrimiento de xido se puede teir de diversos colores, en el bao de anodizado o
despus.
El anodizado mejora en cierto grado la resistencia a la corrosin, aunque la proteccin adicional
no es espectacular y sin duda es menor que la proporcional al correspondiente espesor de xido. Los
recubrimientos obtenidos en el anodizado proporcionan una superficie base buena para el pintado del
Al, que es un metal de otro modo difcil de pintar sin someter a la superficie a una preparacin especial.
3) Cromatado
Los recubrimientos de cromato se forman sobre cinc por inmersin del metal limpio durante
unos pocos segundos en una solucin a temperatura ambiente de dicromato potsico (p. ej., 200 g/l)
acidificada con H2SO4 (p. ej., 8 ml/l) y despus se lava y se seca. Se forma una superficie de cromato
de cinc que da un ligero color amarillo y que protege al metal de manchas y oxidacin causada por la
humedad condensada. Esto tambin aumenta la vida del cinc, en un grado modesto, expuesto a la accin
de la atmsfera. Se han recomendado recubrimientos similares para el cadmio.
ESMALTES VITREOS
Los esmaltes son esencialmente borosilicatos de clacio, de potasio y de plomo, que se aplican
formando una papilla sobre el metal previamente desengrasado y decapado. Una vez secas, se
introducen las piezas en un horno donde se funde el esmalte formando una capa vtrea protectora. Los
esmaltes tienen el inconveniente de que no son elsticos y saltan con facilidad si se golpean..
Los esmaltes vtreos proporcionan una proteccin eficaz para los metales base contra la
corrosin de muchos medio agresivos. Los vidrios, que en esencia se componen de borosilicatos
alcalinos como ya se seal, pueden formularse para resistir cidos fuertes y lcalis suaves o ambos. Su
elevada calidad protectora se debe a su impenetrabilidad al agua, y al oxgeno aun durante tiempos de
exposicin relativamente largos, y por su estabilidad y duracin a temperatura ambiente y superiores.
Los recubrimientos de esmalte vtreo se aplican principalmente sobre acero pero tambin es
posible aplicar algunos recubrirnientos sobre cobre, bronce y aluminio.
RECUBRIMIENTOS DE CEMENTO PORTLAND

Los recubrimientos de cemento Portland tienen las ventajas de un bajo coste, coeficiente de
dilatacin (1,0 x 10-5 0C-1), aproximado al del acero (1,2 X l0-5 0C-1) y facilidad de aplicacin y
reparacin.
Se pueden aplicar por colada centrfuga (como se hace para el interior de tuberas), con paleta o
llana y por aspersin. La gama de espesores oscila en general entre 0,5 y 2,5 cm, y es habitual reforzar
los recubrimientos ms delgados con una armadura en forma de malla de alambre.
Los recubrimientos de cemento Portland se usan para proteger las tuberas de hierro colado o de
acero para agua por el lado del agua, del suelo, o ambos, con excelentes resultados. Adems, los
revestimientos de cemento Portland se emplean en el interior de depsitos para agua caliente y fra, y
depsitos de almacenamiento de productos qumicos.
Las desventajas de los recubrimientos de cemento Portland estriban en su sensibilidad a los
daos originados por choques mecnicos o trmicos. Sin embargo, los desperfectos de depsitos
abiertos se reparan con facilidad revocando las zonas agrietadas con cemento recin preparado.
El cemento Portland puede resultar atacado por aguas ricas en sulfatos, pero actualmente se
dispone de cementos compuestos que tienen una mejor resistencia a tales aguas ( cementos con
caracterstica SR)
2.4 Inhibidores de Corrosin

Los inhibidores de corrosin son sustancias que se introducen en pequea proporcin en el
medio corrosivo y reducen la velocidad de corrosin metlica sustancialmente debido a la formacin de
una capa protectora sobre la superficie del tubo que constituye una barrera entre el agua y la superficie
metlica.
Los inhibidores actan sobre la interfase metal-medio, dificultando el desarrollo del proceso de
corrosin a travs de dos mecanismos:
1. Precipitacin de compuestos insolubles sobre la superficie metlica.

2. Formacin de capas pasivantes adsorbidas.
La inhibicin se descubri al observar el efecto protector de ciertas sustancias naturales, pero

ms recientemente, al comprobar que varios varios grupos funcionales de la qumica orgnica posean
propiedades inhibidoras, se encontr una fuente inagotable de inhibidores potenciales,siendo posible,
actualmente, recurrir a la utilizacin de productos qumicos sitticos y realizar un diseo especfico de
inhibidores.
En la Tabla siguiente figuran algunos sistemas metal/medio, los inhibidores que han sido
utilizados para la proteccin y la concentracin de los mismos
METAL
SISTEMA INHIBIDOR CONCENTRACIN
PROTEGIDO
Acero,
Ca(HCO3)2 10 ppm
Fundicin...
Polifosfatos 5 a 10 ppm
Agua potable Fe, Zn, Cu y Al
Ca(OH)2 Hasta pH = 8
Fe, Zn, Cu
Na2SiO3 10 a 20 ppm
Fe, Zn, Cu
ZnCrO4 Fe, Zn, Cu Variable
Inhibidores
ZnCrO4 Fe, Zn, Cu Variable
De las pinturas
Minio (rojo) Fe Variable
2 % ( segn
Hormign armado NaNO2 Fe
contenido de cloruros )
Inhibidores de corrosin para agua potable

En los casos de notoria corrosividad o agresividad de las aguas puede ser recomendable tratar
dicho agua con inhibidores de corrosin.
Los inhibidores para agua potable corresponden bsicamente a dos familias de compuestos:
- Polifosfatos (ortofosfatos, polifosfatos, fosfatos mixtos mezclas de ortofosfatos y
polifosfatos)
- Silicatos sdicos.
Las concentraciones lmites de estos productos, aunque variables segn los pases, suelen ser de
entre 5 y 10 ppm en polifosfatos y silicatos, expresados en P2O5 y SiO2, respectivamente.
El tratamiento de agua con polifosfato sdico ayuda a reducir el color rojo originado por las
sales frricas o la herrumbre que contiene en suspensin el agua. Este tratamiento tambin reduce en
modesta cantidad la velocidad de corrosin en los casos en que el agua se mueve con cierta velocidad y
est completamente aireada. Sin embargo, en las zonas de la red de distribucin donde el agua tiene
poco movimiento no ejerce, probablemente, beneficio prctico. La adicin de pequeas cantidades de
polifosfatos a los sistemas de agua caliente, aparte de su rpida descomposicin en ortofosfatos que son
menos efectivos como inhibidores, tampoco proporcionan ninguna ventaja en la proteccin del sistema
contra la corrosin.
El tratamiento con silicato sdico se emplea algunas veces individualmente por los propietarios
de edificios situados en zonas de aguas blandas. Este tratamiento reduce el color rojo del agua, que
produce la herrumbre en suspensin procedente de la corrosin de las tuberas de hierro y tambin
elimina la coloracin azul que produce el agua que ha pasado por tuberas de cobre o latn. Al mismo
tiempo se suele observar una reduccin prctica en la corrosin del acero del orden del 50 al 90%,
aunque no en todas las aguas.
La forma en que el silicato sdico acta para formar una capa protectora todava no se conoce
completamente, pero hay evidencia de que se adsorbe sobre o reacciona con los depsitos de xido
existentes, hidrxidos o carbonatos. El silicato tiende a ser ms efectivo a pH elevado y a dosis de 15 a
20 rng/litro.
Condiciones bsicas de dosificacin de inhibidores de corrosin:
El xito de un inhibidor para controlar la corrosin depende de varios requisitos bsicos:
1) Comenzar el tratamiento a dos o tres veces la concentracin de inhibidor normal (dosis de

pasivacin) para acumular film protector tan rpido como sea posible y debe ser deseable. Esto
minimiza la ocasin de que el picado comience antes de que toda la superficie metlica haya sido
cubierta por la capa protectora. Usualmente se requieren al menos varias semanas para que el
recubrimiento se desarrolle.
2) El inhibidor normalmente debe alimentarse de modo continuo y a una concentracin

suficientemente elevada (dosis de mantenimiento). Las interrupciones en la alimentacin pueden
producir prdida de la capa protectora por disolucin y las concentraciones que son demasiado bajas
pueden evitar la formacin de capa de proteccin en todas las partes de la superficie.
3) Los caudales circulantes deben ser suficientes para transportar continuamente el inhibidor
para que llegue a todos los puntos de la superficie metlica; de otro modo, no se formar una barrera o
pelcula protectora. Por ejemplo, los inhibidores de corrosin a menudo no pueden reducir la corrosin
en depsitos de almacenamiento si el agua no fluye, y el inhibidor no se alimenta continuamente.
2.5 Proteccin Electroqumica

2.5.1 PROTECCIN CATDICA

2.5.2 PROTECCIN ANDICA
2.5.1 Proteccin Catdica

La tcnica de proteccin catdica se aplic por primera vez en 1824, para proteger mediante
bloques de cinc la envoltura de cobre de los buques. El sistema de proteccin catdica con corriente
impresa comenz a utilizarse unos cien aos ms tarde.
El campo de aplicacin actual va desde la proteccin de estructuras metlicas enterradas

(gaseoductos, oleoductos, cables de energa y telefnicos, tanques, etc.), instalaciones marinas (cascos
de buques, tuberas submarinas, boyas, pantalanes, plataformas petrolferas, etc.), hasta, incluso para la
prevencin con cierta efectividad y bajo determinadas circunstancias de fenmenos de corrosin bajo
tensin, fatiga con corrosin y descincificacin, etc.
- FUNDAMENTO ELETROQUMICO
- POTENCIAL DE PROTECCIN. CRITERIOS
- DENSIDAD DE CORRIENTE MNIMA (D.C. MIN.) PARA LA PROTECCIN CATDICA
- SISTEMAS DE PROTECCIN CATDICA POR NODOS DE SACRIFICIO
- PROTECCION CATODICA POR CORRIENTE IMPRESA
- COMPARACION ENTRE LOS SISTEMAS DE PROTECCION CATODICA
- LIMITACIONES Y EFECTOS SECUNDARIOS DE LA TCNICA DE PROTECCIN
CATDICA
FUNDAMENTO ELETROQUMICO
La reaccin de disolucin o corrosin de un metal puede expresarse como:
Me Men+ + ne- (1)
Los electrones generados en la reaccin anterior van a parar a los agentes oxidantes del medio
+
(O2, H , etc.). Si desde el exterior aportamos a la superficie metlica suficiente carga elctrica negativa
como para conseguir que los electrones demandados por los agentes oxidantes sean aportados por la
corriente elctrica externa que llega al metal en lugar de por los propios tomos del metal,
conseguiremos evitar la corrosin de ste.
La proteccin catdica se define, asimismo, como el establecimiento de un estado de inmunidad
mediante polarizacin catdica.
POTENCIAL DE PROTECCIN. CRITERIOS

Para disear una instalacin de proteccin el primer parmetro a determinar es el potencial a que
hemos de situar nuestra estructura metlica para evitar su corrosin.
Existen varios criterios para establecer el valor potencial de proteccin. Entre los que cuentan
con mayor aceptacin se hallan:
1) Criterio de Pourbaix
2) Determinacin experimental del potencial de proteccin
1) Criterio de inmunidad termodinmica basado en los Diagramas de Pourbaix
La reduccin de un catin metlico y su correspondiente potencial electroqumico viene expresado

por las siguientes ecuaciones:
Mn+ + ne- M. (1) E = E0 + (RT/nF) ln [Mn+] (2)
En un entorno acuoso, tambin se pueden formar hidrxidos u xidos metlicos:

M(OH)n + nH+ + ne- M + nH2O E = E0 + (RT/nF) ln (aH+)n = E0 - (2,303RT/F) pH (3)
Podemos representar grficamente las dos ecuaciones de Nernst anteriores (2) y (3) en un Diagrama
de Pourbaix (Diagrama pH- Potencial), respecto al electrodo estndar de hidrgeno. Actualmente se
dispone de diagramas de Pourbaix para la mayora de los metales, mostrndose en la figura siguiente el
diagrama pH- Potencial correspondiente al Fe.
Diagrama de Pourbaix mostrando las zonas de Corrosin,

Inmunidad y Pasivacin del hierro a 25 C.
Por encima de la lnea (b) los potenciales son

muy positivos , lo cual provoca la
descomposicin de las molculas de agua
cediendo electrones y acidificando el medio:
2H2O O2 + 4H+ + 4e-
Entre las lneas (a) y (b) el agua

es termodinmicamente estable
Por debajo de la lnea (a) los potenciales son

muy negativos. Las molculas de agua captan
electrones y se descomponen desprendindose
hidrgeno y alcalinizando el medio:
2H2O + 2e- H2 + 2OH
Los diagramas de Pourbaix muestran las condiciones termodinmicas de estabilidad de las distintas
especies que aparecen en el medio acuoso para un pH y E determinados, lo cual permite establecer tres
tipos de zonas dentro del diagrama:
a) Zonas de corrosin, aquellas en que el estado estable del metal es en forma de iones o de
iones complejos, por tanto, el metal se corroe.
b) Zonas de Pasividad: suponen la formacin de un xido o hidrxido que acta como una
barrera limitando el acceso de los agentes oxidantes a la superficie metlica.
c) Zonas inmunidad donde el estado estable es el de metal no ionizado.
Los nmeros que aparecen a lo largo de las lneas del diagrama son el exponente de base 10 de la
concentracin molar de los iones metlicos. Por ejemplo, -6 significa una concentracin molar de 10-6
(ion-g por litro), y 0 significa 100, es decir, molaridad (actividad) es igual a 1. Las lneas horizontales
son grficas de la ecuacin Mn+ + ne- M para diferentes concentraciones de iones en solucin o
disueltos, Cada lnea horizontal representa el potencial del electrodo en equilibrio con la concentracin
inica dada. Por ejemplo, si el electrolito contiene una concentracin molar de Mn+ igual a 10-6, por
debajo de la lnea horizontal (de potencial) marcada como -6 el metal es inmune; por encima de ella, la
forma estable es como ion y el metal se corroe.
Las lneas continuas inclinadas son grficas de la ecuacin
E = E0 + (RT/nF) ln (aH+)n = E0 - (2,303RT/F) pH.
Las lneas verticales son reacciones en las que no se transfieren electrones, es decir, reacciones
estrictamente qumicas.
Las dos lneas de rayas inclinadas representan el potencial de pH del agua e indican las regiones
donde el hidrgeno, el agua y el oxgeno son estables.
Criterio de Pourbaix:
Pourbaix define la zona de inmunidad como aquella en que la actividad del ion metlico en el
electrolito en contacto con el metal es inferior o igual a 10-6 molar. Aplicando el criterio de Pourbaix, en
el diagrama pH-E anterior se deduce que, dentro de los pH habituales, conseguiramos mantener a la
estructura de Fe en la zona de inmunidad si mantenemos su potencial en un valor igual o inferior
a -0, 62 voltios, respecto al electrodo de estndar de hidrgeno. En la figura siguiente se aprecia la
equivalencia de este criterio expresado con referencia a otros electrodos normalmente utilizados.
Observaciones:
1) El valor del potencial de proteccin de Pourbaix se deduce fcilmente determinando el potencial
del Fe, respecto al electrodo normal de H2, cuando [Fe2+ ] = 10-6 molar (iones gramo /litro de
disolucin).
Fe Fe2+ + 2e- ; E0 = - 0,44 V (respecto al electrodo normal de H2 )
[Fe2+ ] = 10-6 molar
E = E0 + 0,059/ n * log [Mn+]
E = -0.44 + 0,059/ 2 * log [10-6 ] = -0,44 0,177 = - 0,617 Volts
ste es el voltaje que corresponde a la lnea horizontal marcada con 6 en el diagrama de
Pourbaix del hierro.
2) Los diagramas de Pourbaix se basan en la termodinmica, no contienen ninguna informacin

relativa a la velocidad de las posibles reacciones, ni indican la eficacia de la pelcula o barrera pasiva de
xido que pueda formarse. Sin olvidar estas limitaciones, los diagramas si reflejan lo que ocurre en
condiciones de equilibrio cuando se sumerge un metal en cido o en lcali, o cuando se impone cierto
potencial al metal, como en la proteccin catdica. Sealar asimismo que las lneas corresponden a las
especies o iones especficos que se muestran sobre el diagrama, ya que cuando el electrolito contiene
otros iones, como sulfuros y cloruros, es necesario representar sus lneas caractersticas sobre el
diagrama.
2) Determinacin experimental del potencial de proteccin

Se han llevado a cabo multitud de determinaciones experimentales directas (en el laboratorio y en
aplicaciones prcticas concretas) de las velocidades de corrosin de metales expuestos a medios y
condiciones diversas, al imponerles diversos valores de potencial. Ello ha permitido estimar los
potenciales mnimos para una proteccin adecuada, potenciales que acostumbran a diferir poco para un
mismo material metlico.
En el cuadro siguiente se muestran los valores ms significativos de los potenciales (en voltios) para
proteccin catdica de diferentes metales y aleaciones en funcin del electrodo de referencia utilizado
(*) Segn experiencias realizadas, para la proteccin del aluminio contra la corrosin el potencial
debe estar situado entre ambos lmites.
DENSIDAD DE CORRIENTE MNIMA (D.C. MIN.)

PARA LA PROTECCIN CATDICA
Si hemos determinado el potencial para el cual nuestra estructura va a estar protegida, el siguiente
paso sera establecer la intensidad corriente elctrica que debe aplicarse al metal para llevarlo al
potencial de proteccin. La intensidad a aplicar ser uno de los parmetros fundamentales que
incidirn en el diseo y el coste operativo del sistema de proteccin.
La intensidad necesaria para alcanzar el potencial de proteccin depende en gran medida de las
condiciones del medio tales como temperatura, agitacin, aireacin, composicin, etc., y del tipo de
metal o aleacin. Depende asimismo de la presencia de recubrimientos y su estado de conservacin,
existencia de capas calcreas, vitrificados, etc.
En la figura siguiente, utilizando como electrodo de referencia Cu/CuSO4, se muestran las curvas de
polarizacin catdica en dos situaciones:
(a) Tubera cubierta de herrumbre.

(b) Tubera revestida de material bituminoso.
Se observa que en (a) se consigue un potencial protector a partir de una densidad de corriente de
unos 5 mA/m2 en tanto que en (b) ste se obtiene a partir de 1 mA/m2, aproximadamente.
La determinacin de la intensidad de proteccin suele realizarse experimentalmente. En la Tabla

siguiente se recogen las densidades de corriente de proteccin para diversos metales en variadas
condiciones del medio, lo cual slo ha de considerarse una primera aproximacin sobre la corriente
continua (DC) mnima que debe aplicarse, puesto que cada caso concreto requiere un estudio minucioso
in situ para su determinacin exacta. Por ejemplo, para terrenos muy cidos la D.C. mn. no sern 35
mA/m2, sino que se debern alcanzar 100 a 150 mA/m2 para lograr reducir la corrosin del acero a
niveles aceptables.
Densidad de corriente (D.C.) para la proteccin catdicadel hierro y acero en variadas condiciones
de servicio:
Se analiza a continuacin la influencia de los parmetros del medio soben la corriente de

proteccin necesaria:
1) Temperatura
La temperatura incrementa la velocidad de corrosin en soluciones aireadas en tanto no
se. haga lo suficientemente elevada, para que el efecto de la disminucin de la concentracin de
oxgeno en el agua llegue a contrarrestar y superar los efectos combinados de un aumento del
coeficiente de difusin y de la velocidad de la reaccin electroqumica de reduccin del
oxgeno, y de una disminucin del espesor de la pelcula de difusin.
En las soluciones desaireadas los incrementos de temperatura motivan siempre un aumento
de la velocidad de corrosin. En estas circunstancias, la temperatura favorecer tambin la
despolarizacin de la superficie del metal facilitando el alejamiento del hidrgeno gas producido
catdicamente sobre ella.
2) Agitacin.
La agitacin incrementa la velocidad de corrosin tal como podra esperarse de un
fenmeno de difusin, a causa del adelgazamiento de la pelcula de difusin. La agitacin
acelera el transporte de oxigeno a travs de la masa de volumen y facilita la progresin del
oxgeno a travs de la capa de difusin. Como resultado, la agitacin disminuye la pendiente de
la curva de polarizacin catdica desplazando hacia la derecha el punto de corte de las curvas de
polarizacin andica y catdica.
3) Formacin de depsitos calcreos sobre la superficie a proteger.

La formacin de depsitos reduce apreciablemente la superficie metlica expuesta al medio
corrosivo y, a su vez, la densidad de corriente mnima para la proteccin.
Para soluciones aireadas esta reduccin en la D.C. representa el 50-75 %; en cambio, con
soluciones desaireadas, es bastante menos acusada, a menudo slo del 25-40 %.
4) El tiempo.
Cuando se realiza una instalacin de proteccin catdica, no se consigue el potencial de
proteccin desde el mismo momento en que se hacen las conexiones, sino que tiene que
transcurrir un cierto tiempo, que depender, entre otros factores, del nmero y calidad de los
nodos, lecho andico y resistividad del suelo (en los casos de nodos galvnicos); y del voltaje
de salida, superficie de los nodos, lecho andico y resistividad del suelo (en los casos de
corriente impresa).
En la figura siguiente se observa como el potencial evoluciona en funcin del tiempo, hasta
estabilizarse, segn sea la D.C. aplicada
Conviene no excederse en la D.C. aplicada, pues adems de implicar un gasto innecesario de

corriente y, por consiguiente, una prdida econmica, puede motivar el deterioro anticipado y
desprendimiento de la pelcula protectora de pintura. En el caso de aceros de alta resistencia mecnica
puede suponer la fragilizacin de stos por absorcin de gas hidrgeno formado sobre el metal a D.C.
elevada. Asimismo, una elevacin del pH en las zonas catdicas, en el caso del aluminio (metal
anftero) puede destruir la pasividad y acelerar su corrosin de modo catastrfico.
SISTEMAS DE PROTECCIN CATDICA POR NODOS DE SACRIFICIO

El potencial y corriente de proteccin para un metal determinado pueden obtenerse uniendo el
metal a proteger con otros metales mucho ms activos (es decir, con otros metales que tengan mayor
facilidad para ceder los electrones que demandan los agentes oxidantes del medio). Al unir un metal
ms noble con otro ms activo se origina una celda galvnica donde el metal ms activo acta de nodo,
sacrificndose en beneficio del metal que se desea proteger y que acta de ctodo.
Los nodos de sacrificio pueden ser considerarlos como fuentes de energa elctrica porttiles,
resultando particularmente tiles cuando no es posible disponer de una fuente de corriente continua
(como es el caso de la proteccin catdica por corriente impresa), o cuando el tendido de una lnea para
tal aplicacin hace antieconmica la proteccin catdica.
En las figuras siguientes se muestran una representaciones esquemticas de proteccin catdica por este
mtodo.
Los e- van hacia potenciales

crecientes Para unas condiciones dadas de pH y [Fe2+] en
Voltajes respecto al
el electrolito, el electrodo de sacrificio debe
electrodo estndar de H2 E2 = E1 + IR proporcionar la intensidad necesaria para que el
E2 potencial de la estructura metlica a proteger
(E2) se halle n la zona de inmunidad del Fe
en el diagrama de Pourbaix.
E1
e- R I = (E2 E1) / R
H2 Pt
M e-
+
H
2e-
M 2+ Fe Disolucin acuosa con
2+
H2O Fe O2 , Fe2+ , H+ (pH)
O2 H+
nodo de sacrificio: En este electrodo

tienen lugar las reacciones que generan
electrones Sobre la superficie metlica a proteger ocurren las
M M2+ + 2e- reacciones de reduccin (ctodo): las especies
Electrodo de un metal activo (cede demandantes de electrones del electrolito captaran los
fcilmente electrones) : Zn, Mg, Al electrones impulsados por la fuente, en lugar de los
electrones de los tomos del hierro metlico,
disolvindolo. Las tpicas reacciones de reduccin que
ocurriran seran:
O2 + 2H2O + 4e- 4 OH- ( O2 OH- )
2H+ + 2e- H2 pH<4 (H+ H2 )
O2 + 4H+ + 4e- 2H2O
M n+ + ne M
Condiciones que debe reunir un metal o aleacin para que resulte adecuado su uso como nodo de
sacrificio:
a) Su potencial de reduccin debe ser de magnitud suficiente para aportar la intensidad necesaria
que polarice el metal a proteger hasta el potencial de inmunidad, con la limitacin de que un
potencial demasiado negativo, originara un excesivo paso de corriente y consumo innecesario de
material andico.
b) Debe presentar una tendencia pequea a la polarizacin, y no debe desarrollar pelculas

pasivantes protectoras.
c) Debe suministrar una corriente que se mantenga constante.
d) La disolucin del nodo debe ser uniforme, repartindose el ataque por toda su superficie.
e) Debe tener un elevado rendimiento elctrico, expresado en amperes-hora por kg. de material
(Ah/kg), es decir, ha de ser capaz de liberar una elevada cantidad de electrones aportndosela a
los materiales oxidantes del medio, en lugar de que estos oxiden al metal a proteger.
f) El metal debe ser de fcil adquisicin y con un coste asumible para los objetivos de proteccin
buscados.
Aleaciones para nodos
Las exigencias expuestas anteriormente remiten en la prctica al Zn, Al y Mg como materiales

base para nodos de sacrificio. Otros posibles candidatos, como los metales alcalinos (Li, Na, K) y los
alcalinotrreos (Be, Ca, Sr), quedan descartados porque son demasiado activos y otros, como el cromo
(Cr) y aluminio puro (Al), porque son fcilmente pasivables.
1) nodos de cinc
Los nodos de cinc son el sistema de proteccin catdica galvnica ms econmico en el
mercado, y los de mayor uso, hasta la actualidad, en agua de mar
Como nodo de sacrificio se utiliza masivamente, sobre todo para la realizacin de la
proteccin catdica en agua de mar: buques, pantalanes, andenes martimos, refuerzos metlicos,
diques flotantes, boyas, plataformas petrolferas, depsitos de agua, condensadores, etc.
El potencial en circuito abierto del cinc frente al hierro puro en condiciones estndar es de
slo 0,76 0,44 = 0,32 voltios, por lo cual su empleo como nodo de sacrificio es slo factible
en medios cuya resistividad sea inferior a 1000 cm (suelos de baja resistividad, agua de
mar, etc )
Tambin debe cuidarse su utilizacin en presencia de aguas dulces a temperaturas por
encima de 65 C, ya que en estas condiciones puede invertir su polaridad y hacerse catdico
con relacin al acero, o en todo caso quedar pasivado por los carbonatos precipitados.
Las aleaciones de cinc para la proteccin catdica contienen aluminio y silicio para evitar
los efectos de las impurezas presentes en la aleacin de cinc. Adems se adiciona cadmio para
facilitar la corrosin uniforme con productos derivados de corrosin no adherentes. Las
aleaciones ms utilizadas en la actualidad son las reguladas por las normas MIL,
norteamericanas.
Composicin comercial tpica de nodos de zinc (aleacin Zn-Al-Cd)
Se puede considerar que el cinc como material andico ha alcanzado prcticamente su

limite de desarrollo, siendo en la actualidad desplazado gradualmente por aleaciones de
aluminio de igual rendimiento de corriente (90 %), pero con la ventaja de poseer mayor
suministro real de corriente y mejor equivalente electroqumico.
2) nodos de aluminio
A pesar de sus atractivas caractersticas electroqumicas, el Al y sus aleaciones tienden a
pasvarse en diversos electrlitos, debido a la formacin de capas compactas de xidos de
aluminio sobre su superficie, por lo que su aplicacin en la proteccin catdica ha estado ms
limitada que el cinc y el magnesio. Numerosas investigaciones realizadas, encaminadas a la
bsqueda de nuevas aleaciones que no presentaran tal inconveniente, han dado como resultado
que hoy da se disponga de diversas aleaciones tiles para proteccin catdica en variadas
condiciones de servicio, siendo los elementos aleantes principales el Zn, Hg, Sn, In y Mg.
Composicin comercial tpica de nodos de aluminio
Tanto a los nodos de aluminio como a los de cinc se se les denomina de bajo
potencial, para diferenciales de los nodos de magnesio que por su elevado potencial de
reduccin se denominan nodos de alto potencial.
El estado actual de este material andico cabe considerarlo como lejano todava a su
lmite de desarrollo. Se utiliza cada vez ms y como ha sido comentado anteriormente est
desplazando al Zn en las aplicaciones en agua de mar.
3) nodos de magnesio
El magnesio es el elemento utilizado en nodos de sacrificio con mayor potencial de
oxidacin: ( SRPdel Mg: -1,87 volts; SRP del Fe : 0,44 volts) lo que implica una capacidad de
proporcionar una densidad de corriente elevada, a costa de consumirse con gran rapidez.
Su principal aplicacin es en el caso de nodos enterrados en suelos de resistividades
intermedias (2000 a 10000 cm). Para resistividades del terreno ms elevadas suele ser
preferible recurrir a sistemas de proteccin por corriente impresa.
Otros importantes campos de aplicacin son los acumuladores de agua caliente sanitaria
aunque suele limitarse a depsitos pequeos y bien revestidos, y en la proteccin de cascos de
barcos cuando se utiliza proteccin temporal mediante nodos suspendidos, ya que se requieren
pocos nodos para una completa proteccin.
Composicin comercial tpica de los nodos de magnesio

El Mg presenta los siguientes inconvenientes como material andico:
a) Alto potencial de trabajo, lo que limita su empleo en medios muy conductores y donde
se requiere que el potencial de proteccin no adquiera valores muy negativos (caso del casco
de un buque). Para cumplir con tal requisito, se tendra que recurrir al control del potencial
mediante tramos resistivos lo que complica extraordinariamente el diseo de proteccin.
b) Gran tendencia a la autocorrosin, por formacin de micropilas locales, y bajo

rendimiento de corriente, aproximadamente el 50 %.
Debido al primero de estos inconvenientes, ha disminuido su utilizacin para la

proteccin de carenas de buques; la alta alcalinizacin del entorno del nodo y
desprendimiento de gas hidrgeno exige un reforzamiento del sistema de pintura en estas
zonas. El peligro de explosin ha hecho igualmente declinar su uso en la proteccin interior
de tanques de combustible.
El magnesio sin alear no se puede utilizar en contacto con agua de mar ya que por el
fenmeno citado de autocorrosin, el consumo del nodo progresa a gran velocidad
Mg + 2H2O Mg(OH)2 + H2
Predimensionamiento de una instalacin mediante nodos de sacrificio
El predimensionamiento de una proteccin mediante nodos de sacrificio requiere la determinacin

de los siguientes parmetros:
1. Densidad de corriente mnima para la proteccin catdica de la estructura (DC):

En principio, adoptaremos el valor que aparece tabulado en el apartado 4 tratado
anteriormente, en funcin del tipo de estructura, medio y condiciones de servicio en que se
encuentra.
2. Intensidad total necesaria:

I (Ampreos) = DC (A/m2) * Superficie de la estructura (m2) I.
3. Cantidad de carga que ha de aportar el material andico:

Q (culombios) = I (A) * t (segundos)
4. Cantidad de material andico consumido (kg) para aportar la carga Q (culombios).

a) N de moles de electrones suministrados para aportar Q (culombs)
Q (culombs) x 1mol e-/ 96500 C = Q /96500 mol de e-
N de moles de material andico que ha de disolverse para proporcionar Q /96500

mol de e-: si cada mol de material andico que se disuelve libera n moles de electrones,
se necesitan
Q / (96500 x n ) mol de sustancia andica.
Si PA es el peso atmico del metal andico: PA (g nodo/mol nodo):
Q / (96500 x n ) mol * PA (g/mol) = PA*Q (96500 x n ) g de nodo

Por tanto:
Peso = PA*Q / (96500 x n ) = I*t * PA / (96500 x n ) g de nodo.
La frmula anterior nos da el peso en gramos de material andico (de PA g/mol)

para aportar una corriente continua de proteccin de I amperios durante t segundos.
Observando la expresin anterior, para minimizar la cantidad de kg de material

andico consumido, interesa que el valor PA/n (N de gramos de metal disuelto por
mol de electrones aportado) sea lo menor posible. La relacin PA/n se denomina
equivalente electroqumico , y adopta los valores que se recogen en la siguiente
tabla para los materiales ms comnmente utilizados como nodos de sacrificio.
Ered std (Volts) PA g/mol n mol e- /mol PA/n g/mol e-

Mg -1,87 24,31 2 12,15
Al -1,67 26,98 3 8,99
Zn -0,76 65,37 2 32,68
5. Duracin de los nodos

Los parmetros a considerar para determinar la vida o duracin de un nodo son:
- Peso del los nodo (kg)
- Intensidad que suministra el nodo (A)
- Capacidad de corriente del nodo, en A-h / kg de nodo
- Rendimiento
El nodo no est fabricado de metal activo puro. El valor de rendimiento
expresa el porcentaje msico efectivo de metal activo.
- Factor de utilizacin: suele adoptarse el 85%, ya que cuando slo queda un 15% de
peso del nodo, deja de ser eficaz para mantener la intensidad de proteccin
necesaria, debiendo sustituirse el nodo.
Para el diseo de una proteccin mediante nodos de sacrificio pueden usarse las
caractersticas fsicas y electroqumicas que recogidas en el siguiente cuadro:
Propiedades fsicas y electroqumicas de los nodos de Mg, Zn y Al
6. Nmero de nodos
N de nodos = Intensidad total necesaria / Intensidad por nodo
En el proyecto de una instalacin de proteccin catdica por nodos de sacrificio debe

conseguirse que el reparto de las lneas de corriente sea uniforme sobre toda la estructura a
proteger, lo cual puede presentar dificultades en medios de resistividad elevada o con
estructuras de geometra complicada.
EJEMPLO 1: Determinacin de la Duracin de un nodo
Se trata de determinar la duracin de un nodo de Zn con las siguientes caractersticas.

- Peso = 14 kg
- Intensidad que suministra el nodo = 0,1 A.
- Capacidad de corriente del nodo = 820 A-h / kg
considerando 1 ao = 8760 horas, la cantidad anterior es equivalente a
820 / 8760 = 0,094 A-ao / kg
- Rendimiento = 90 %
- Factor de utilizacin: 0,85
Duracin del nodo =
Duracin = 0,094 (A-ao/kg) x 14 kg x 0,90 x 0,85 / 0,1 A = 10,07 Aos
EJEMPLO 2: Determinacin de la masa de nodos de Mg necesaria para la proteccin de un tramo

de tubera con las siguientes caractersticas:
- Dimetro tubera: 1,00 m

- Longitud tubera: 300 m
- La tubera se halla enterrada en un suelo con bacterias sulforreductoras
(sulfatorreductoras).
Caractersticas de los nodos de Mg:

- Intensidad que suministra el nodo = 0,3 A.
- Capacidad de corriente del nodo = 820 A-h / kg
- Duracin prevista para los nodos: 10 aos
- Superficie de tubera a proteger: (3,1416 * 1,00) * 300 = 942,48 m2

- Densidad de corriente mnima para terreno con bacterias sulfatorreductoras:
450 mA / m2 (dato cuadro apartado 4)
- Intensidad total de proteccin:

450 mA / m2 * 942,48 m2 = 424.116 mA = 424,116 A
Instalacin de los nodos de sacrificio
Si se enterrasen directamente los nodos, a medida que va funcionando el sistema de

proteccin catdica se formarn productos de corrosin sobre el nodo y precipitacin de
hidrxidos alcalinotrreos sobre el ctodo, al sobrepasar el producto de solubilidad correspon-
diente. Paralelamente el electrolito se va empobreciendo en algunos iones conductores, con lo
que la conductividad disminuye. Tanto en el nodo como en el ctodo existir. Ambos factores,
polarizacin por concentracin en el nodo y ctodo y disminucin de la conductividad del
medio, son factores a tener en cuenta en el diseo de una instalacin de proteccin catdica, con
objeto de evitar que tras un perodo de funcionamiento resulte inoperante..
Para evitar los efectos anteriores sobre las zonas andicas, se coloca alrededor del nodo
un medio qumico artificial que suele denominarse "activador" o "backfill", con los siguientes
objetivos:
1) Reducir la resistencia de contacto nodo-suelo.
2) Estabilizar el potencial del nodo y evitar la polarizacin y asegurando la constancia de
la corriente de proteccin.
3) Evitar efectos negativos de los elementos del suelo sobre el nodo;
4) Adsorcin de la humedad del suelo para mantener una humedad permanente
en torno al nodo.
5) Mejorar el rendimiento, disminuyendo la corrosin espontnea y
consiguiendo un desgaste homogneo del nodo.
Los productos utilizados en la composicin del "activador o backfill", son por

normalmente la arcilla ordinaria, la bentonita, el sulfato de calcio, la cal, el hidrxido de sodio, el
dicromato de sodio, el cloruro de sodio, el sulfato de sodio, el de magnesio, etc. Los activadores
pueden estar constituidos por un solo compuesto, pero lo ms frecuente es que sean mezclas
binarias o ternarias. Entre los productos citados, el yeso y la arcilla son los de uso ms corriente
por su eficacia, posiblemente en virtud de su capacidad para retener el agua.
. En la prctica, las mezclas de yeso y arcilla se realizan en las siguientes proporciones:
a) arcilla 50 %- yeso 50 %
b) arcilla 25%- yeso 75 %
La utilizacin de mezcla activadora es fundamental en suelos de resistividades a partir de 2000 cm.
Esquema del montaje de un sistema de proteccin catdica de una tubera enterrada con un
nodo de sacrificio.
La distancia mnima entre el nodo y la tubera debe ser de 3 metros y deben utilizarse cables de
conexin de bastante grosor para evitar las cadas de tensin. Hay que cuidar tambin muy
particularmente la unin del cable con el alma de acero del nodo. Este cable debe de estar siempre bien
aislado evitando un consumo innecesario de corriente para lograr su proteccin. En la prctica los
nodos se pueden colocar en la estructura a proteger con distintos procedimientos, pero siempre con
ayuda del alma que los atraviesa que suele ser redonda y de acero. Cuando van benterrados se
introducen en una bolsa de tela y son rodeados por la mezcla activadora o backfill anteriormente
descrita.
PROTECCION CATODICA POR CORRIENTE IMPRESA

La tcnica de proteccin catdica mediante nodos de sacrificio presenta limitaciones relativas a
la resistividad del medio agresivo, el coste y los potenciales de los nodos de sacrificio. La proteccin
catdica por corriente impresa, manteniendo el mismo principio fundamental que la tcnica anterior,
resuelve las limitaciones mencionadas ya que la corriente electrnica de proteccin es impulsada por
una fuente externa de corriente continua, cuyo polo negativo se conecta al metal a proteger y el polo
positivo a un nodo auxiliar, cerrndose el circuito a travs del electrolito, como se muestra en el
siguiente esquema
Nota: Como los electrones han de dirigirse hacia la estructura metlica a

proteger, sta debe estar conectada al polo negativo de la fuente,
mientras que los nodos han de estar conectados al polo positivo.
Se aumentar la intensidad de la fuente hasta que el potencia E respecto al
electrodo de referencia disminuya hasta el valor de proteccin.
Electrodo std
e- E de Hidrgeno
Fuente de Voltmetro Pt
Intensidad -
regulable e H+ H2
+
Fe Fe2+ Disolucin acuosa con
-
e O2 , Fe2+ , H+ (pH)
O2 H+
En este electrodo tienen lugar las La superficie metlica a proteger es el lugar

reacciones que generan los electrones que donde tiene lugar la reduccin: las especies
sern impulsados por la fuente: demandantes de electrones de la disolucin captaran
4 OH- O2 + 2 H2O + 4 e- (1) los electrones impulsados por la fuente desde el nodo
2C1- C1 2 +2e- (oxidacin Cl-) (2) auxiliar, en lugar de tomarlos de los tomos del metal a
M M2+ + 2e- (3) proteger, disolvindolo. Las reacciones de reduccin
En el suelo y aguas naturales suele ocurrir que ocurren normalmente son:
la reaccin (1), en agua de mar pricipalmente O2 + 2H2O + 4e- 4 OH- (O2 OH- )
la la reaccin (2) La reaccin (3) 2H+ + 2e- H2 pH<4 (H+ H2)
corresponde al caso de utilizacin de nodos
O2 + 4H+ + 4e- 2H2O
auxililares consumibles.
M n+ + ne M
Los componentes de un sistema de proteccin catdica por corriente impresa son:
a) Una fuente de corriente continua.

b) nodo auxiliar
c) Conductores electricos que conectan el borne negativo de la fuente a la estructura metlica a
proteger y el polo positivo de la fuente con el nodo auxiliar.
d) Electrolito (medio agresivo) que cierra el circuito de proteccin, por conduccin inica.
NODOS AUXILIARES
Hay dos tipos de nodos auxiliares en los sistemas de corriente impresa: nodos consumibles y
nodos inertes o permanentes. Todos estos nodos van consumindose a mayor o menor velocidad
con el paso de la corriente. As, por ejemplo, la chatarra de hierro se consume muy rpidamente y el
titanio platinado a un ritmo muy lento. A continuacin se describen brevemente cada uno de estos
electrodos.
1) nodos Consumibles
En este caso el material andico se disuelve durante el proceso de proteccin, tal como
suceda en la proteccin catdica por nodos de sacrificio, por lo que tendrn que renovarse al
cabo de cierto perodo de tiempo.
Entre los nodos consumibles el material ms utilizado es el hierro o acero, usualmente
chatarra, por ser lo ms econmico. Dentro de los perfiles es el carril viejo el ms utilizado y,
dentro de las fundiciones, la tubera. Puede ser aconsejable la utilizacin de este tipo de nodos
en terrenos de resistividad elevada, y es recomendable tambin que se le rodee de un relleno
artificial constituido por carbn de coque (con un dimetro medio de partcula de 10 mm).
El consumo medio de los lechos constituidos por perfiles de acero viene a ser de 5 kg/A-
ao y de 8-10 kg/A-ao para la tubera de fundicin.
2) nodos Inertes o Permanentes

Son aquellos que permiten el paso de corriente sin sufrir prcticamente desgaste, por lo
que tienen una gran duracin. Existe una gran variedad de nodos permanentes: grafito,
fundicin de hierro al silicio (ferrosilicio), plomo y sus aleaciones, platino, oro, titanio platinado,
niobio platinado, tntalo platinado, etc. El grafito, a pesar de considerrsele como nodo inerte,
se consume lentamente debido a la formacin de anhdrido carbnico.
Tanto el grafito como los ferrosilicios tienen el inconveniente de su gran fragilidad. Por
otra parte, el platino y el oro tienen una utilizacin restringida por motivos econmicos. De
mayor utilizacin son las aleaciones de plomo, siendo sin duda el material andico ms
empleado el titanio platinado. El titanio, al actuar como rectificador, dificulta el paso de
corriente, por lo que se recurre, a menudo, a chapearlo con platino (10 micrmetros de espesor).
Los nodos de titanio platinado son de gran resistencia y relativamente baratos.
La velocidad de desgaste (consumo) del nodo y la capacidad para el transporte de
corriente son las dos caractersticas principales a la hora de elegir el material andico; en la
tabla siguiente se expone para diferentes materiales las mximas densidades de corriente de
trabajo.
Capacidad de transporte de corriente y consumo de diferentes nodos de corriente impresa
En el suelo o terreno se usa principalmente la aleacin Fe-Cr-Si, mientras que en el agua

de mar se tiende a utilizar nodos inertes del tipo Ti/Pt o Ti/RuO2 (nodos dimensionalmente
estables).
La eleccin de un nodo no se hace solamente en base a su consumo o a la densidad de
corriente que puede proporcionar; hay que tener en cuenta, adems, sus propiedades de
resistencia mecnica, su resistencia a la erosin (como en el caso de que sean utilizados en agua
de mar, y sobre todo sumergidos en las inmediaciones del mar o en el fondo marino), su
facilidad de instalacin, el tiempo de sustitucin e incluso su disponibilidad en el mercado.
En el terreno, los nodos pueden ser instalados en un lecho de bentonita o polvo de coque,
lo cual crea un medio homogneo, hmedo y de baja resistividad alrededor del nodo, con lo
que se aumenta su dimetro aparente y las dimensiones efectivas del nodo, y se disminuye de
esta forma la resistencia nodo-suelo, se evitan los problemas de corrosin localizada que
pueden romper el nodo y reducir el consumo del material andico.
En el cuadro siguiente se resumen los parmetros y usos caractersticos de los nodos

auxiliares comnmente utilizados:
Ferrosilicio
El nodo de ferrosilicio es recomendable en terrenos de media y baja
resistividad. Se coloca hincado o tumbado, en el suelo, y normalmente rodeado
de un relleno de carbn de coque.
A intensidades bajas de corrientes (1 A), su vida es prcticamente ilimitada, y
su capacidad mxima de salida de corriente es de unos 12 a 15 A por nodo. Su
consumo oscila, a intensidades de corriente altas, entre 0,5 y 0,9 kg/A-ao.
Sus dimensiones ms normales corresponden a 1 500 mm de longitud, 75 mm
de dimetro. y su peso aproximado es de 60 kg.
El ferrosilicio es muy frgil en virtud de su estructura cristalina, por lo que se ha
de tener un extremo cuidado en su embalaje y transporte.
Grafito
El grafito puede utilizarse principalmente en terrenos de resistividad media,
con un relleno de grafito o de carbn de coque.
Este nodo es frgil, por lo que su transporte y embalaje debe ser
cuidadoso. Sus dimensiones varan: su longitud oscila entre 1 000 y 2 000 mm y
su dimetro entre 60 y 100 mm. Son ms ligeros de peso que los de ferrosilicio.
La salida mxima de corriente que tienen estos nodos es de 3 a 4 A por nodo
y su desgaste vara entre 0.5 y 1 kg/A-ao.
Titanio platinado
El de titanio platinado es un nodo especialmente indicado para instalaciones
en agua de mar, aunque tambin es perfectamente utilizable en aguas dulces o
incluso en suelos. Su caracterstica ms relevante es que con pequeos voltajes
(12 V) se pueden sacar intensidades elevadas de corriente, y adems, su
desgaste es apenas perceptible. En el agua de mar tiene, sin embargo, algunas
limitaciones con respecto a la tensin a la que se puede aplicar, la cual nunca
puede pasar de 12 V, ya que las tensiones ms elevadas podran ocasionar que
se despegara la capa de xido de titanio y que, por tanto, se deteriorara el nodo.
En aguas dulces que no tengan cloruros estos nodos pueden actuar a tensiones
de 40-50 V.
Su forma es diversa: pueden estar hechos en forma de una barra maciza, de
tubo, chapa, alambre, etc. El platinado puede ser continuo o a intervalos, segn
las necesidades, y los espesores de platino pueden ser de 2.5 y 5 micras. La vida
de los nodos con 2.5 micras de espesor de platino se estima en 10 aos
aproximadamente y los de 5 micras duran entre 20 y 25 aos.
Su resistencia mecnica es pequea, y por simple abrasin, como en los casos
de buques que naveguen por zonas que tengan arena, puede suceder que el
platino desaparezca y quede el nodo pasivado instantneamente, y resulte, por
tanto, inservible. Es ste un caso extremo, que no suele suceder, pero al menos
se tiene que saber que esto puede pasar.
Tntalo platinado
El nodo de tntalo platinado es semejante al anterior, aunque tiene sobre
aqul la ventaja de que en agua de mar puede trabajar a tensiones altas (50-60
V); sin embargo, su adquisicin es menos fcil y su precio es ms elevado.
Dado que en agua de mar y a voltajes bajos se emplean grandes intensidades de
corriente, el uso de este nodo, en general, no se justifica del todo.
Plomo-plata
La aleacin plomo plata est constituida por 1% de plata y una pequea
cantidad de antimonio. El perxido de plomo que se forma al actuar
andicamente (que tiene el color del cacao) posee unas propiedades mucho ms
elevadas en virtud de los elementos de aleacin que se traducen en un mejor
funcionamiento y duracin del electrodo.
Se utiliza ms frecuentemente en agua de mar, en donde la corriente mxima de
salida no pueda ser superior a 270 A/m2. Se desgasta entre 50 y 200 g/A-ao.
Estos nodos deben presentar una superficie plana, con lo cual se evitan en lo
posible las aristas, pues en estas zonas la capa de perxido de plomo se forma
mal o no se forma, por lo que en estos puntos se puede presentar una corrosin
fuerte.
Titanio-xido de titanio y xido de rutenio

Estos nodos estn constituidos por una combinacin de xidos de titanio y de
rutenio, que se adhieren a un soporte de titanio. Su mxima capacidad de
corriente (1100 A/m2) lo coloca a la altura de los nodos de titanio platinado, y
su costo es, aproximadamente, 20% menor.
Predimensionamiento de un Sistema de Proteccin Catdica
El clculo de un sistema de proteccin catdica con corriente impresa es relativamente

ms sencillo que el de nodos galvnicos. De hecho, no es necesario optimizar las dimensiones y
peso de los nodos para garantizar por un lado el suministro de la corriente necesaria para la
proteccin, y por el otro la duracin de los nodos elegidos.
Una vez establecida la corriente total de proteccin, se elige el tipo de nodo con base
en los criterios examinados en el prrafo anterior y, teniendo en cuenta la densidad de corriente
mxima que puede suministrar cada nodo, se determina su nmero por exceso con respecto al
terico, para as poder obtener un mayor grado de confiabilidad.
Todava deber tenerse en cuenta, para lograr una proteccin lo ms econmica posible,
la optimizacin del nmero y dimensiones de los nodos, en relacin con la mayor o menor
resistencia total que se determine, lo que se reflejar en la potencia del generador o fuente de
corriente continua y en su costo de instalacin.
Para la proteccin de estructuras ya existentes en agua de mar (por ejemplo la proteccin

de estructuras viejas, protegidas inicialmente con nodos de sacrificio) la eleccin de pocos
pero potentes nodos remotos, o al revs, de muchos pequeos distribuidos sobre toda la
estructura, puede llevar a grandes diferencias en el costo de instalacin. La eleccin de
instalar pocos nodos resulta sin duda ms econmica, pero en este caso es necesario tener
presente que si se instalan pocos nodos el sistema pierde confiabilidad, pues si uno de los
nodos queda fuera de servicio, esto significar una prdida de proteccin que puede oscilar
entre 50 y 100%, lo cual no sucede cuando se colocan muchos nodos pequeos distribuidos en
toda la estructura.
En la ubicacin de los nodos o del lecho andico es muy importante conocer la posicin
de posibles estructuras que pudieran estar presentes en las vecindades, con objeto de evitar
fenmenos de interferencia que puedan provocar ataques graves de corrosin. Por ejemplo, si se
debe proteger una tubera que cruza a otra, disponiendo los nodos como se indica en la
figura siguiente, se interfiere la tubera extraa. sta, de hecho, representa el "camino" preferible
(de menor resistencia) para la corriente suministrada por los nodos. Aquella zona de la tubera
extraa que recibe la corriente queda protegida catdicamente, mientras que en aquella de las
cual sale la corriente, hay corrosin. Como la mayora de la tuberas enterradas, est adems
protegida con algn tipo de recubrimiento aislante, la corriente est relacionada con algn
defecto del recubrimiento, por lo cual la densidad de corriente local puede resultar muy elevada
y por ah producir un ataque particularmente severo.
Ejemplo de interferencia provocada por una tubera extraa
COMPARACIN ENTRE LOS SISTEMAS DE PROTECCION CATODICA

Las principales ventajas que se derivan del empleo de corriente impresa sobre la tcnica de
nodos de sacrificio son las siguientes
a) Es posible alcanzar, sin grandes dificultades, el potencial e intensidad de corriente de

proteccin, an en medios poco conductores. El sistema de proteccin por nodos de sacrificio
resulta viable slo cuando la resistividad del medio no supera los 10000 cm, a partir de este valor la
experiencia indica que resulta ms aconsejable la proteccin catdica mediante corriente impresa.
b) Gran flexibilidad operacional. Es fcil el ajuste del potencial de proteccin, frene a condiciones
cambiantes del medio, particularmente en el caso de los sistemas automticos.
c) Utilizacin de menor nmero de nodos y con larga duracin.
Entre los inconvenientes de la proteccin por corriente impresa figuran:
a) Costes de instalacin ms elevados, ya que se necesita una fuente externa de corriente.

b) Posibilidad de causar interferencias con estructuras metlicas vecinas.
c) Peligro de sobreproteccin en zonas prximas a los nodos (lo que obliga a la colocacin de
pantallas en estas zonas) y de un posible desajuste del sistema de corriente impresa.
d) Exige tanto para su instalacin como para los trabajos de inspeccin y mantenimiento la
presencia de tcnicos especializados en este sistema de proteccin. (Fallos en el aislamiento de
los cables del polo positivo del generador de corriente pueden conducir a su rpida corrosin,
fallos en la polaridad ocasionan severas corrosiones de la estructura que se desea proteger, etc.).
En trminos generales se puede afirmar que el mtodo de corriente impresa es ms conveniente

que el de los nodos de sacrificio cuando se tratan de proteger estructuras muy grandes o con una
gran demanda de corriente y cuando la resistividad del medio es elevada, como es el caso de
proteccin de las estructuras enterradas.
LIMITACIONES Y EFECTOS SECUNDARIOS DE LA TCNICA DE

PROTECCIN CATDICA
Limitaciones principales de la tcnica de proteccin catdica
1.Comparando las potenciales de equilibrio de la tabla siguiente, en los que, por definicin, no
progresa la disolucin o corrosin metlica, con el intervalo de potencial para la estabilidad del agua
representados en la figura inferior, se deduce que solamente en aquellos metales situados por
encima de la lnea divisoria se pueden alcanzar los potenciales de equilibrio por polarizacin
catdica sin llegar a la descomposicin electroltica del agua. En el caso de los metales situados
por debajo de la lnea divisoria no es prctico pensar en trminos de polarizacin catdica para
llegar al potencial de equilibrio, pues la mayor parte de la corriente se invertir en la
descomposicin del agua
Intervalo de potencial para la estabilidad del agua

en funcin del pHbajo una atmsfera de presin
Con potenciales muy positivos, las

molculas de agua se descomponen y
2H2O O2 + 4H+ + 4e- cediendo electrones.
2H2O + 2e- H2 + 2OH-
Con potenciales muy positivos, las

molculas de agua absorben
electrones y se descomponen.
2. El mtodo de proteccin catdica necesita que exista un medio electroltico continuo entre
nodo y ctodo. Por ello, la tcnica es aplicable nicamente a superficies metlicas en contacto
con un volumen de electrolito que permita una buena distribucin de la corriente elctrica de
proteccin sobre el metal. Lgicamente, la corriente catdica debe alcanzar a toda la superficie
metlica a proteger. Por este motivo, el mtodo podr servir para la proteccin de metales
sumergidos, enterrados, y en contacto con soluciones qumicas diversas, pero no ser utilizable
con metales expuestos a la atmsfera, debido al insignificante volumen de electrolito depositados
sobre ellos.
3. En medios altamente corrosivos, que requieren corrientes de proteccin excesivamente
altas, por consideraciones econmicas resulta inviable la aplicacin del mtodo de proteccin
catdica. Por esta razn, siempre que resulte factible, se acude al sistema conjugado de
proteccin: pintura + proteccin catdica. En este caso, la corriente de proteccin es solamente la
necesaria para la proteccin de los fallos de la pelcula de pintura, zonas sin recubrimientos, etc.
4. La distribucin de corriente en muchas estructuras protegidas catdicamente no es
uniforme. Este es el caso de ciertas estructuras en las que el flujo de corriente hacia determinadas
zonas resulta insuficiente. En estas situaciones se consigue una mejor distribucin de las lneas de
corriente mediante el empleo de revestimientos aislantes, lo que obliga a la corriente protectora a
fluir hacia las reas metlicas accidentalmente desnudas. Algo similar sucede en las tuberas de
conduccin de aguas duras, donde, a causa de la formacin de capas calcreas (reduccin de
los requerimientos de corriente protectora) la distribucin de corriente es ms uniforme.
Efectos secundarios de la proteccin catdica
La aplicacin de proteccin catdica puede dar lugar a ciertos efectos secundarios, tales como:
a) Una alcalinizacin como consecuencia de la reaccin catdica

2H2O + O2+ 4e- 4OH-
La reaccin anterior puede causar deterioro de las pinturas. Este efecto puede minimizarse
evitando la existencia de potenciales muy negativos y utilizando pinturas menos susceptibles a
tal fenmeno. La alcalinidad del medio puede conducir tambin a la formacin de depsitos
calcreos lo que, en el mejor de los casos, reduce los requerimientos de corriente de proteccin;
sin embargo, una formacin excesiva de tales depsitos puede conducir al bloqueo de una
conduccin.
Los metales anfteros, caso del aluminio y plomo, pueden corroerse en determinadas
circunstancias como consecuencia de la alcalinizacin producida por la reaccin catdica.
b) Sobreproteccin.
Es preciso mantener bajo control el potencial del sistema con objeto de que no sea
demasiado negativo en la zona catdica, ya que, aparte de ser un gasto superfluo de material
andico, el despredimiento de hidrgeno, que se verifica a potenciales fuertemente
negativos,segn la reaccin: 2H2O + 2e- H2+ 2OH-, desprender las pelculas de pintura de la
superficie metlica, originar explosiones en recintos cerrados, crear fenmenos de fragilizacin del
acero, e incluso, en algunos casos, se podra llegar a la fragilizacin por el hidrgeno de las
estructuras de acero sobreprotegido catdicamente.
c) Desprendimiento andico de cloro en los sistemas de corriente impresa, trabajando en

electrolitos clorurados, por oxidacin del ion Cl-:
2C1- C1 2 +2e- .
2.5.2 Proteccin Andica

La proteccin andica se basa en el mismo que el anodizado del aluminio (la formacin de una
capa pasiva en la superficie del material). Por tanto, este mtodo slo es aplicable a metales susceptibles
de pasivacin. Entre los metales estructurales, la facilidad pasivacin disminuye en el orden siguiente:
Ti, Al, acero inoxidable, Ni, aceros al carbono y de baja aleacin, cobre.
La pasivacin del titanio es tan fuerte, que el titanio se puede emplear en ambientes con cloruro,
los cuales resultan intolerables para los aceros inoxidables y 1as aleaciones de aluminio.
La formacin de una capa pasiva consiste en conseguir que el material sea efectivamente
andico (es decir, en permitir que se corroa). De hecho, la corrosin es tan rpida que, cuando la
corriente sobrepasa una densidad de corriente crtica, se forma la capa barrera de xido pasivo en la
superficie. Una vez que se ha formado la barrera de xido, la corriente de corrosin decae abruptamente
a un valor muy pequeo. En el caso del acero en cido sulfrico lN, la corriente crtica es de 0,2 A/ cm2
y la corriente de corrosin pasiva es de 7 A/cm2, cinco rdenes magnitud menor que la corriente
crtica. Debido a esta corriente tan pequea, vemos que el material pasivado contina sufriendo
corrosin, aunque con extrema lentitud.
Curva de polarizacin de un metal

susceptible de proteccin andica
Zona de operacin de
la Proteccin Andica
Aunque desde hace tiempo se sabe que la pasividad es el mecanismo de proteccin contra la
corrosin en el titanio, el aluminio y los aceros inoxidables, la aplicacin de la proteccin andica a
otros sistemas se ha dado muy poco a poco. La aplicacin ms satisfactoria de la proteccin andica ha
sido la proteccin de recipientes de almacenamiento y tuberas de acero de bajo carbono para la
fabricacin y manipulacin de cido sulfrico.
3. CORROSIN Y PROTECCIN DE MATERIALES EN LAS

3.1 CORROSIN ATMOSFRICA Y PROTECCIN
3.2 CORROSIN ACUOSA Y PROTECCIN
3.3 CORROSIN Y PROTECCIN DE TUBERAS Y MATERIALES

ENTERRADOS
3.1 Corrosin Atmosfrica y Proteccin de Materiales en las

Instalaciones de Tratamiento de Agua
3.1.1 AMBIENTES CON ATMSFERA LIMPIA

3.1.2 AMBIENTES ATMSFERA CONTAMINADA
3.1.3 RECUBRIMIENTOS PROTECTORES
3.1.4 DESCRIPCIN GRFICA
3.1.1 AMBIENTES CON ATMSFERA LMPIA

El calificativo de atmsfera limpia debe entenderse en el sentido de que no figuran en ella
ningna sustancia o agente que le confiera una especial agresividad.
1) Caractersticas ambientales
2) Mecanismos de Corrosin
3) Medidas para evitar la humedad ambiental
1) Caractersticas ambientales
Pueden diferenciarse dos tipos de ambientes::
1.a) Atmsfera no saturada de humedad

En esta situacin se encontraran las instalaciones exteriores de los embalses y las
estaciones de tratamiento, as como las instalaciones interiores en los recintos donde existen
fuentes permanentes de humedad.
1.b) Atmsfera saturada de humedad

Este tipo de ambiente se presenta normalmente en recintos que normalmente se hallan
cerrados o con poca ventilacin, y en cuyo interior existen aportaciones permanentes de
humedad como pequeas fugas de agua, refrigeracin de empaquetaduras de bombas,

drenajes, etc.).
La existencia de una atmsfera saturada de humedad asegura prcticamente la existencia
de una pelcula hmeda prcticamente permanente sobre las superficies metlicas, lo cual
significa un significativo incremento en la velocidad de corrosin en comparacin con el caso
anterior ( vease la relacin existente entre la velocidad de corrosin y el espersor de la
pelcula hmeda, en el apartado terico de la corrosin atmosfrica).
La situacin de atmsfera saturada de humedad aparece en las siguientes instalaciones:
- En el interior de la presa en los embalses
- En cmaras y arqusetas subterrneas o escasamente ventiladas:

Cmaras donde vierten las corrientes de purga de los decantadores y drenajes del
terreno.
Arquetas de vlvulas e instrumentacin (caudalmetros, etc).
Salas de bombeo y preparacin de reactivos, donde suele existir humedad
ambiental permanente debido a pequeas fugas, refrigeracin de empaquetaduras
de las bombas, cubas con agua para dilucin de reactivos, etc.
Canaletas o tneles subterrneos con tuberas.
2) Mecanismos de Corrosin
La corrosin metlica en este tipo de ambientes estara caracterizada por las ecuaciones
redox:
- Reaccin andica (disolucin del metal): M (s) Mn+(ac) + ne-
- Reaccin Catdica: O2 + 2H2O + 4e- 4 OH-
3) Medidas para evitar la humedad ambiental:
En la figura siguiente se representan medidas relativamente sencillas para reducir el grado de

humedad ambiental:
1. Recrecer el 1. Conducto
borde de la tapa de
sobre el terreno Ventilacin
A Sistema de Drenaje
Bomba
de
Achique
Conducto
de
Drenaje
A Sistema de Drenaje
1) Recrecer el borde de la tapa sobre el terreno.
Dado que los apoyos de las tapas de cierre de las arquetas no suelen ser estancos,
conviene recrecer sobre el terreno el borde donde apoyan, lo cual evita en gran medida
que penetre el agua superficial del terreno y el agua de lluvia.
2) Ventilacin.
Puede utilizarse un tubo en forma de cacha para que exista ventilacin de la cmara sin
que penetre el aire de lluvia.
3) Prever algn sistema de drenaje o achique.
Para el agua que penetre en la cmara de vlvulas, conductos de evacuacin del agua o la
instalacin una bomba de achique mandada por unas sondas de nivel, para que
funcione en caso de que se anegue el fondo de la arqueta
3.1.2 AMBIENTES CON ATMSFERA CONTAMINADA
En las instalaciones relacionadas con el Tratamiento de Agua, los contaminantes atmosfricos

fundamentales son:
1) Gases o vapores corrosivos.

- Corrosin atmosfrica debida a Cl2 (g)
2) Partculas:
- Polvo de productos qumicos usados para el Tratamiento de Agua.
- Aerosoles de NaOH
- Aerosoles de H2SO4
1) GASES O VAPORES CORROSIVOS
Algunos reactivos utilizados para el tratamiento de agua conllevan que eventualmente se

liberen gases o vapores corrosivos a la atmsfera donde se encuentran las instalaciones de
almacenamiento, transporte o dosificacin de los mismos.
Genricamente podran establecerse dos casos:
a) Aquellos reactivos que se encuentran almacenados en estado lquido a presin

atmosfrica, emitiendo vapores corrosivos en relacin a su presin vapor a temperatura
ambiente y que emiten vapores corrosivos, por ejemplo el cido fluorsilcico.
b) Reactivos que se hallan en estado lquido en un recipientes cerrados a presin, como es

el caso del O2 y el Cl2. La presin en los recipientes de almacenamiento y lneas de
transporte, que pueden llegar a unos 11 kg/cm2 para el caso del Cl2 y hasta unos 15
kg/cm2 en el caso del O2, conlleva la existencia ocasional de fugas hacia la atmsfera.
Un procedimiento habitual para neutralizar los efectos de estos vapores corrosivos suele
ser conducirlos hacia un reactor, tipo torre de absorcin, donde el gas se pone en contacto
con una disolucin acuosa ocurriendo una reaccin de absorcin del gas por el lquido. El
procedimiento anterior ser tanto ms eficaz cuanto mayor sea la reactividad del gas con la
disolucin acuosa de absorcin; para conseguirlo se adicionan reactivos adecuados para la
preparacin de la disolucin absorbente. En caso de que no existiese reaccin qumica entre
el gas y la disolucin absorbente la capacidad de absorcin quedar lmitada en el mejor de

los casos al valor de solubilidad del gas en esta disolucin, que suele ser muy reducido.
1.1) Corrosin atmosfrica debida a Cl2 (g)
La corrosin por cloro es el caso ms importante de corrosin atmosfrica en las

instalaciones de tratamiento de agua que consideramos en este trabajo.
El Cl2 (g) se halla almacenado en botellas o contenedores de hasta 1000 kg de capacidad.
En el interior de estos recipientes de almacenamiento se puede considerar que existe un
equilibrio entre cloro lquido y cloro gaseoso a una presin, determinada por la temperatura
ambiental, que habitualmente se halla entre 6 y 10 kg/cm2.
Las circunstancias tpicas por las que ocurren fugas de Cl2 (g) hacia la atmsfera son las
siguientes:
- Pequeos desajustes en las conexiones roscadas.

- Operaciones de conexin y desconexin cuando se realiza el cambio de un contenedor
agotado.
- Obstrucciones en las lneas de transporte, que habitualmente conllevan operaciones de
desgasado para su reparacin.
- Fugas en las lneas de transporte de cloro hacia los puntos de dosificacin. El cloro
suele transportarse en una corriente de agua sobresatrurada de cloro, pudiendo
ocurrir fugas por roturas o defectos en la estanqueidd de las lneas de transporte .
Este ltimo tipo de de fugas se produce frecuentemente por fallos en las uniones de
codos o manguitos. Hay que tener en cuenta que el cloro hmedo ataca a casi todos los
productos orgnicos, salvo algunas excepciones como es el PTFE (Tefln). El material de
transporte del cloro en solucin acuosa suelen ser tuberas de PVC, cuya resistencia qumica y
espesor hacen improbable un fallo de las mismas en tramos rectos. En cambio, en los puntos de
cambio de direccin u otros puntos de conexin, no slo existen mayores esfuerzos mecnicos
sino que adems el propio pegamento del PVC que constituye las uniones de los codos u otros
accesorios, ser atacado por el cloro hmedo, provocando el origen de una fuga.
La existencia simultnea de una pelcula de humedad condensada sobre la superficie de

los metales (soportes de tuberas, chapas usadas como carcasas, etc) junto con Cl2 (g) fugado
alambiente, provoca la acidificacin de la pelcula de humedad condensada como muestran las
siguientes reacciones:
Cl2 (g) + H2O HClO (ac) + H+(ac) + Cl-(ac) (1)
HClO (ac) H+ (ac)+ ClO- (ac) (2)
Las reacciones anteriores conllevan la aparicin de dos hechos muy significativos desde
el punto de vista de la corrosin:
- Presencia del anin cloruro Cl-

- Acidificacin del medio : disminucin del pH debido a la generacin de H+
El anin Cl- es un anin despasivante y despolarizante del proceso andico. Cuando se

trata de materiales metlicos pasivables, la presencia de este anin aumenta la velocidad de
corrosin generalizada, adems de propiciar fenmenos de ataque local por picadura dada su
facilidad para romper localmente la pelcula pasiva.
La acidficacin del medio favorece la disolucin de capas protectoras constituidas por

productos oxidados, propiciando los siguientes efectos:
a) Despolarizacin andica, es decir, contribuye a facilitar la disolucin del catin

( Fe Fe2+ + 2e- )
b) Aumenta la conductividad del electrolito (disminucin de fenmenos de polarizacin
de resistencia).
Por lo que respecta al proceso catdico la influencia del anin Cl- es prcticamente nula,
sin embargo, el aumento de acidez puede llegar a provocar que la reaccin de reduccin sea:
O2 + 4H+ + 4e- 2H2O
El efecto del HCl tiene que ver fundamentalmente con el aumento de acidez del electrolito en
contacto con el metal que puede alcanzar un pH inferior a 4 y los consiguientes fenmenos de
despolarizacin andica, de resistencia sobtre todo, en este ltimo caso, teniendo en cuenta que
la reaccin catdica podra llegar a ser prioritariamente la reduccin de protones.
La disolucin acuosa del Cl2 (g) introduce en el medio otros agentes oxidantes, cuyos
procesos de reduccin se muestran en las siguientes ecuaciones redox:
1. Cl2 + 2e- 2Cl-
2. HClO + H+ + 2e- Cl- + H2O ;
3. ClO + H2O + 2e- Cl- + 2OH-
Instalaciones afectadas por la corrosin atmosfrica con cloro gas:
- Sala de regulacin de la dosificacin de cloro: Las fugas de cloro al ambiente suponen un

intenso ataque corrosivo sobre los metales que se hallan en las salas de dosificacin de cloro (donde
se regula la cantidad de cloro a dosificar y se realiza la mezcla con el agua de transporte) ya que en
estos recintos concurre la existencia de pequeas fugaas de cloro con una cierta humedad ambiental
procedente asimismo de pequeas fugas en las conducciones de agua de agua de transporte.
En las salas de almacenamiento de los contenedores de cloro, aunque son frecuentes
pequeas fugas de cloro, su efecto es menos intenso debido a la limitada humedad ambiental.
- Puntos donde se aplica la dosificacin acuosa de transporte de cloro (sobresaturada) en la

corriente de agua a tratar. Este podra ser el caso de la dosificacin del tratamiento de
postcloracin en la sala donde se encuentra la canal colectora de agua de salida de los filtros de
arena. Debido a la sobresaturacin en cloro de la corriente de dosificacin, ocurre una liberacin
notable de Cl2 (g) a la atmsfera en los puntos donde entra en contacto con la corriente de agua a
tratar, incluso aunque el punto de aplicacin se encuentre por debajo de la lmina de agua.
Agua de transporte sobresaturada Liberacin de Cl2 (g) a

de Cl2 (g) la atmsfera
Corriente de agua
a tratar con Cl2
La atmsfera de la sala donde se libera el cloro est prcticamente saturada de humedad,

especialmente cuanto menor es la temperatura ambiental, lo cual viene a asegurar prcticamente la
existencia de una pelcula acuosa sobre las superficies metlicas, cuya capacidad corrosiva est muy
favorecida por la existencia del cloro ambiental.
En una instalacin donde se daban las circunstancias anteriores, se observaron los siguentes
fenmenos corrosivos:
- Acusada corrosin por picaduras de los materiales metlicos existentes en la sala de acero inox.
AISI 304, as como intensa corrosin en las compuertas de acero al carbono recubiertas de resina
epoxi (en aquellos puntos donde haba fallado el recubrimiento).
- Corrosin intensa de la aparamenta existente en el interior de los cuadros elctricos: Elementos

de maniobra y proteccin (contactores, rels, interruptores magnetotrmicos, diferenciales, etc.),
aprecindose una considerable acumulacin de xido en los contactos de cobre. Ello provocaba
peligrosas anomalas en la operacin de los equipos y fue necesario sustituir de forma casi
completa los cuadros elctricos generales y los individuales existentes en cada uno de los filtros.
Para paliar los fenmenos anteriormente descritos pueden aplicarse medidas las siguientes
medidas:
- Cubrir la canal de agua a tratar, donde se inyecta la disolucin sobresaturada en cloro, lo cual
disminuye notablemente la fuga de cloro gas hacia el ambiente.
- Uso de materiales ms resistentes a los cloruros:

a) En lugar de AISI 304 conviene utilizar acero inox. AISI 316 u otros aceros inoxidables
austenticos con mayor contenido en Molibdeno por su resistencia a la corrosin por
picaduras que propician los Cl-.
b) Recubrimiento del acero al carbono con materiales resistentes a la agresividad qumica del
ambiente (epoxi, poliuretano).
c) Uso de materiales plsticos: PVC, resinas de polister, etc
De las tres posibilidades anteriores y ayudndonos de la experiencia, una buena opcin sera
usar aceros inoxidables austenticos con resistencia a cloruros (AISI 3I6 /L) para aquellos casos
en que, fundamentalmente por razones de resistencia mecnica, sea conveniente el empleo de un
material metlico, por ejemplo para la fabricacin de compuertas que abren o cierran el paso a
grandes conducciones de agua.
El recubrimiento de acero al carbono con resina epoxi es una interesante posibilidad a
considerar, pero habra que tener presente que si el recubrimiento no est bien ejecutado, en
aquellos puntos donde la estructura metlica queda al descubierto se produce una corrosin muy
intensa.
Existen estructuras, cuyos requerimientos mecnicos no son excesivamente altos y pueden
fabricarse con materiales plsticos, como el polister reforzado con fibra de vidrio: el uso de
conducciones y otras estructuras de este material ha proporcionado un excelente resultado.
e) Evitar la entrada de atmsferas hmedas con cloro en los cuadros elctricos y de

instrumentacin (autmatas programables, etc.). Ello se puede conseguir mejorando la
estanqueidad del cierres en las puertas de los cuadros utilizando asientos de elastmeros.
Para la proteccin de instrumentacin especialmente delicada, por ejemplo autmatas

programables que gobiernan la operacin de un proceso, se pueden introducir en el interior de un
cofre al que se inyecta aire limpio con una ligera sobrepresin que impide la entrada de la atmsfera
contaminada.
Las medidas anteriores de proteccin contra la corrosin, se muestran grficamente en el

apartado 3.1.4.
1.2) Contaminacin por partculas: aerosoles y partculas de polvo de sustancias qumicas

utilizadas en el Tratamiento de Agua.
a) Partculas de polvo de productos qumicos:

b) Aerosoles de NaOH
c) Aerosoles de H2SO4
a) Partculas de polvo de productos qumicos:

Algunos reactivos utilizados en el tratamiento de agua, como los polielectros y el Ca(OH)2, se
almacenan y manipulan en forma de polvo que puede liberarse al ambiente.
- El Ca(OH)2 en polvo que eventualmente se deposite sobre las superficies metlicas creara un
medio de elevada alcalinidad localmente, que sera agresivo para los metales anfteros como el Al o
el Zn (usado en los galvanizados).
- El polvo de los polielectrolitos, al depositarse eventualmente sobre la superficie de los metales
y entrar en contacto con un medio acuosos, provocara un aumento de la conductividad, que en
alguna medida favorece el proceso de corrosin. No altera prcticamente el pH ni es despasivante,
por lo que su capacidad corrosiva es muy limitada.
Medidas que pueden adoptarse para evitar la presencia de polvo en la atmsfera:
- Lneas de transporte en depresin, mediante aspiracin.

- Filtros para separar el polvo del aire de transporte
- Lavadores de gases. Consisten en unas duchasde gotas de agua en contracorriente del aire que
lleva las partculas de polvo en suspensin. Gran parte de las partculas de polvo impactan y
quedan retenidas en las gotas de agua que caen, al mismo tiempo que el aire va ascendiendo a
contracorriente y limpindose.
b) Aerosoles de NaOH
Los aerosoles de NaOH se vierten ocasionalmente a la atmsfera como consecuencia de un
deficiente funcionamiento del separador de gotas existente en las torres de absorcin de fugas de
cloro con NaOH.
El efecto de estos aerosoles puede notarse especialmente sobre los metales de caracter anftero
sobre los que se depositan, como es el caso de las superficies galvanizadas (Zn) existentes en las
inmediaciones de las torres de absorcin.
c) Aerosoles de H2SO4
Las disoluciones acuosas de Sulfato de Aluminio (Al2(SO4)3 18 H2O), utilizado como
reactivo para clarificacin del agua, dan lugar a la aparicin de H2SO4 segn pone de manifiesto la
reaccin:
Al2(SO4)3 + 6H2O 2Al(OH)3 + 6H+ + 3SO42-
La formacin de aerosoles corrosivos de H2SO4 tendra lugar en el interior de los silos de

almacenamiento de las disoluciones acuosas de Sulfato de Aluminio (Al2(SO4)3 18 H2O),
siempre y cuando el chorro de llenado con la disolucin est por encima del nivel de la
disolucin existente en el silo. Los aerosoles formados saldran al ambiente exterior a travs de
los venteos de los silos de almacenamiento.
El alcance de los daos corrosivos que sean atribuibles a estos aerosoles es muy restringido
en las instalaciones que consideramos. A continuacin se describen sus efectos.
El H2SO4 que es un electrolito fuerte que eleva la conductividad y baja el pH de las pelculas
acuosa que eventualmente se encuentren sobre las superficies metlicas.
Las reacciones de corrosin del Fe y acero por cido sulfrico son las siguientes:
2H2SO4 + 2Fe + O2 2FeSO4 + 2 H2O

2FeSO4 + 1/2O2 + 3 H2O 2FeOOH + 2H2SO4.
Obsrvese que el cido se regenera en la segunda reaccin, continuando el ataque.
El producto bsico de la corrosin es -FeOOH (goetita). Adems suele formarse -Fe2O3

H2O como consecuencia de la oxidacin de parte del Fe2+ a Fe3+ en presencia de O2. Como
consecuencia de ello la herrumbre formada sobre el acero est constituida bsicamente por -
FeO-OH y -Fe2O3 H2O (goetita-hematites).
Las reacciones de corrosin de un metal no frreo por cido sulfrico seran, para el caso de
un metal divalente:
a) En cidos desaireados
M + H2SO4 MSO4 + H2
b) En cidos aireados, la reaccin de reduccin sera
M M2+ + 2e-
O2 + 2H2O + 4e- 4 OH-
Como reacciones secundarias:
M2+ + 2OH- M(OH)2
El producto de corrosin final, relativamente protector est constituido por xMSO4 y

M(OH)2.
La consecuencia de las diferencias entre los dos mecanismos para los metales frreos y no
frreos es que el acero no puede utilizarse en atmsferas contaminadas con aerosoles de H2SO4 sin
un sistema de proteccin (fundamentalmente un revestimiento), mientras que metales como el Zn, Al,
Cu no requieren en general proteccin adicional ya los productos de corrosin crean una capa
protectora mientras que en el caso de los materiales frreos se regenera el cido, que continuara el
ataque.
3.1.3 RECUBRIMIENTOS PROTECTORES
1) PREPARACIN DE LA SUPERFICIE METLICA
Comprende las siguientes operaciones:

- Limpieza de xidos y suciedad.
- Desengrasado mediante disolventes.
- Lavado.
- Se eliminar la escoria de soldadura y se esmerilarn los bordes speros.
- Chorreado a metal blanco, grado SA-2 1/2segn norma SIS- 055900.
El tipo de abrasivo a utilizar ser arena gruesa o granalla, para obtener una altura mxima del
perfil (rugosidad) en el rango 50-75 m, no debiendo utilizarse el chorreo hmedo, salvo
autorizacin expresa.
2) SISTEMAS DE PINTURA PARA PROTECCIN FRENTE A LA CORROSIN

ATMOSFRICA
Se consideran los siguientes casos:
2.1) EXPOSICION ATMOSFERICA NO ESPECIALMENTE AGRESIVA

2.2) EXPOSICION A ATMSFERA CIDA
2.3) EXPOSICION A ATMOSFERA ALCALINA
2.4) GALVANIZADO EN CALIENTE DE TUBERAS Y SOPORTES
2.5) RECUBRIMIENTO DE VLVULAS
2.1) EXPOSICION ATMOSFERICA NO ESPECIALMENTE AGRESIVA
En este apartado se considera la pintura de proteccin frente a la corrosin atmosfrica de

superficies metlicas en ambientes no especialmente agresivos, por ejemplo:
- Estructuras metlicas expuestas al ambiente exterior.
- Superficies metlicas exteriores de mquinas, cuadros, vlvulas, tuberas, tanques o depsitos y
otras estructuras metlicas situadas en el interior de salas con atmsferas no contaminadas
significativamente con polvo o gases corrosivos.
Se proponen, como referencia, los siguientes esquemas de pintura:
Esquema 1:
- Capa de pintura de imprimacin: epoxi poliamida, de 35 a 40 micras de espesor.
- Capa intermedia: epoxi poliamida de 60 micras de espesor.
- Capa de terminacin de poliuretano aliftico de dos componentes de 30 a 40 micras de
espesor de pelcula seca.
-
Esquema 2:
- Capa de imprimacin: epoxi - cinc, con un espesor de 35 a 40 micras.
- Capa gruesa intermedia de epoxi - poliamida, de 60 a 75 micras.
- Acabado en poliuretano aliftico: 2 capas de 30 a 40 micras cada una.
Esquema 3:
- Imprimacin inorgnica de zinc. 1 capa 75 m.

- Epoxi de dos componentes. 1 capa 125 m.
- Poliuretano acrlico aliftico de dos componentes. 1 capa 50 m.
En ambientes con elevada humedad ambiental, tambin puede aplicarse el siguiente esquema:
Esquema 4:
Cuatro capas de pintura al clorocaucho, de 35 micras de espesor por capa.
- Dos primeras capas de imprimacin clorocaucho fosfato de zinc.
- Dos capas de acabado clorocaucho
2.2) EXPOSICION A ATMSFERA CIDA
En este apartado se considera la proteccin frente a atmsferas que originan condensaciones

cidas sobre las superficies metlicas. Esta situacin ocurre en aquellas instalaciones donde existen
gases o vapores cidos, como puede ocurrir debido a pequeas fugas de gases en el almacn de cloro,
sala de evaporadores, sala de cloradores, sala de absorcin de fugas de cloro, sala de almacenamiento y
dosificacin de cido fluorsilcico y sala de dosificacin de la postcloracin.
Para hacer frente a este tipo de corrosin se proponen los siguientes esquemas de pintura:
Esquema 1:
- Capa de imprimacin: epoxi de 50 micras.
- Epoxi sin disolvente: 2 capas de 250 micras cada una.
Esquema 2:
- Capa de imprimacin: resina epoxi-fenlica, con 200 micras de espesor.
- Resina epoxi-fenlica: 2 capas de 200 micras cada una. (cada capa de un color)
2.3) EXPOSICION A ATMOSFERA ALCALINA

En este apartado se incluyen los elementos metlicos ubicados en la sala de preparacin de la
lechada de cal y el decantador- saturador.
Se proponen los siguientes esquemas de pintura:
Esquema 1:
- Capa de imprimacin: epoxi de 50 micras.
- Epoxi sin disolvente: 2 capas de 250 micras cada una.
Esquema 2:
- Resina epoxi curada con aminas: 2 capas de 200 micras cada una.
2.4) GALVANIZADO EN CALIENTE DE TUBERAS Y SOPORTES
El galvanizado se realizar en caliente, previo decapado de las piezas a galvanizar estar de acuerdo
con la norma UNE 37-508-88.
El lingote de zinc estar de acuerdo con la norma UNE-37301.
Se aplicarn entre 200 a 550 gramos de zinc por m2 de superficie a galvanizar, en funcin del
espesor medio (2 a 10 mm).
Se comprobarn el aspecto superficial, adherencia y peso por unidad de superficie, s/UNE 37.501.
2.5) RECUBRIMIENTO DE VLVULAS
Las vlvulas de fundicin y de acero al carbono deben ir revestidas tanto exterior como
interiormente con un recubrimiento anticorrosivo, de uso alimentario.
El recubrimiento consiste normalmente en una capa de resina epoxy de 50 m de espesor, aplicado
sin uso de disolventes, por ejemplo mediante empolvado epoxi por procedimiento electrosttico.
La aplicacin de un recubrimiento del tipo mencionado, consta de las siguientes etapas:

1. Limpieza superficial
2. Granallado : Sa 2,5 s/ISO 8501
3. Precalentamiento
4. Aplicacin del polvo
5. Curado.
3.1.4 DESCRIPCIN GRFICA
En las lminas siguientes se muestran grficamente los procedimientos de proteccin descritos en

el apartado anterior.
MEDIDAS PARA COMBATIR LA CORROSIN ATMOSFRICA:

ACCIONES SOBRE EL AMBIENTE
1. EVITAR QUE LA ATMSFERA PERMANEZCA SATURADA DE HUMEDAD
1. Recrecer el borde de
la tapa sobre el terreno 2. Conducto
de
Ventilacin
4. Bomba
3. Conducto
de
de
Achique
Drenaje

2. EVITAR POLVO Y SUCIEDAD SOBRE LAS SUPERFICIES METLICAS
Polvo de
Ca(OH)2 Partculas y suciedad
ambiental depositada
sobre las compuertas
3. EVITAR LA FUGA DE GASES O VAPORES CORROSIVOS A LA ATMSFERA

Agua de transporte Liberacin de Cl2 (g) a la
sobresaturada de Cl2 (g) atmsfera
Tubera de
dosificacin de
cloro
La colocacin de una tapa sobre las canalizaciones de
agua clorada evita en gran medida la liberacin de cloro
Corriente de gas al ambiente.
agua a tratar con Al reaccionar el cloro con la pelcula de agua
Cl2 condensada sobre las superfices metlicas se origina un
medio cido con cloruros que ataca intensamente la
superficie metlica.
Cl2 (g) + H2O HClO (ac) + H+(ac) + Cl-(ac)

4. NEUTRALIZACIN DE GASES CORROSIVOS
Venteo de Vapores Corrosivos Torre de Aborcin

a Sistema de Absorcin
Liberracin de Cl2 y aerosoles

de NaOH por eventuales averas

5. LAVADO DE GASES: ELIMACIN DE POLVO CONTAMINANTE
Liberacin de polvo de
Ca(OH)2 por el venteo de
la cuba
Inyeccin de agua
(ducha) para evitar la
salida de polvo de
Ca(OH)2
Cuba para preparacin de

Lechadas de Ca(OH)2
6. UTILIZACIN DE MATERIALES MS RESISTENTES A LOS MEDIOS AGRESIVOS
Utilizacin de conductos y tuberas

de PRFV en lugar de acero en
atmsferas agresivas
TUBERAS METLICAS SUSTITUIDAS A CONSECUENCIA DE NUMEROSAS PICADURAS SURGIDAS EN AMBIENTE SATURADO DE

HUMEDAD AGRAVADO POR LA PRESENCIA DE CLORO GAS, LIBERADO EN LOS PROCESOS DE TRATAMIENTO DE AGUA

7. ALOJAR LA APARAMENTA ELCTRICA Y DE CONTROL EN ARMARIOS ESTANCOS
Elastmeros en las juntas para

conseguir la estanqueidad de Aparamenta elctrica oxidada debido a
los cierres un ambiente agresivo
Inyeccin de aire limpio a presin

en el cofret de los autmatas de
control para su refrigeracin
Alojamiento de los autmatas de

control en cofrets estancos
MEDIDAS PARA COMBATIR LA CORROSIN ATMOSFRICA

8. OPCIONES BSICAS EN RECUBRIMIENTSOS Y MATERIALES
RECUBRIMIENTOS ORGNICOS (PINTURAS) RECUBRIMIENTOS METLICOS
GALVANIZADO EN CALIENTE
- Galvanizado por inmersin bao de Zinc.
Se aplicarn entre 200 a 550 gramos de zinc
por m2 de superficie a galvanizar, en funcin
ESQUEMA DE PINTURA del espesor medio (2 a 10 mm).
- PREPARACIN DE LA SUPERFICIE
Acabado Poliuretano alifatico 30 40 m Decapado cido en caliente.
Acero Inoxidable
Intermedia Epoxi - poliamida Aisi 304 /L 316/L
60 m
Imprimacin Epoxi - poliamida 35 40 m
ACERO
PREPARACIN DEL SOPORTE

- Desengrasado mediante disolventes.
- Lavado.
-Eliminacin de la escoria de soldadura y
esmerilado de bordes speros.
-Chorreado a metal blanco, grado SA-2 CROMADO DURO (30 m ) Aleaciones de Cu
APLIACIONES DEL GALVANIZADO
Conducciones de Transporte de agua

Caldern Hidroneumtico
Conducciones de aire comprimido Tramex sobre las canalizaciones de Chapa ondulada

agua
PROPIEDADES DEL GALVANIZADO
Vida media probable y los mrgenes de

oscilacin, para cuatro atmsferas tipo en
funcin de la masa del recubrimiento de
galvanizado.
Exposicin del Galvanizado a

Medios Acuosos. Efecto del pH
Influencia de la temperatura en
la corrosin del cinc
(en agua destilada) .
CORROSIN DEL GALVANIZADO
Corrosin de un tramex galvanizado en el Corrosin externa de una tubera Alteracin del galvanizado del bculo de
interior de un depsitoc de agua potable galvanizada en contacto con aguas de una farola por los efectos de neblinas de
proceso (pH 8,0 a 9,0) NaOH
Caldern galvanizado sobre el que se ha

depositado polovo de Ca(OH)2 en una
atmsfera saturada de humedad
Galvanizado + Pintura ( Sistema dplex)

Se puede pintar el galvanizado,
aumentando la resistencia a la corrosin
atmosfrica, pero se debe imprimar la
superficie galvanizada siguiendo las
instruccines del fabricante de la pintura

RECUBRIMIENTOS DE PROTECCIN FRENTE A ATMSFERAS AGRESIVAS
ATMSFERA CIDA ATMSFERA ALCALINA
Poliester
ESQUEMA DE PINTURA
ESQUEMA DE PINTURA
ATMSFERA CIDA
ATMSFERA ALCALINA
Final: Epoxi - fenlica 200 m Final: Epoxi sin disolvente 200 m
Int: Epoxi - fenlica 200 m Inter.: Epoxi sin disolvente 200 m
Impr: Epoxi 50 m
Impr: Epoxi - fenlica 200 m
ACERO PREPARACIN DEL SOPORTE ACERO

- Chorreado a metal blanco, grado SA-2
PROTECCIN CONTRA LA CORROSIN ATMOSFRICA:

RECUBRIMIENTO DE METALES EN ATMSFERAS LMPIAS
PINTURA DE SUPERFICIES METLICAS ( VALLAS, PUERTAS, ESCALERAS..)
ESQUEMA DE PINTURA
Esmalte Glicero ftlico
Impr antioxidante
ACERO
ASPECTO DEL ACERO AL CARBONO SIN RECUBRIMIENTO EXPUESTO A LA ATMSFERA

3.2 Corrosin Acuosa y Proteccin de Materiales en las

Instalaciones de Tratamiento de Agua
Se consideran los siguientes ambientes corrosivos:
3.2.1 AGUA DESTINADA CONSUMO HUMANO

3.2.2 AGUAS RESIDUALES
3.2.3 DISOLUCIONES ACUOSAS DE REACTIVOS PARA TRATAMIENTO
DE AGUA
3.2.1 CORROSIN EN LAS INSTALACIONES DE AGUA

DESTINADA AL CONSUMO HUMANO
El agua destinada a consumo humano tiene su origen en el es agua de lluvia, que es acumulada en
embalses, para ser posteriormente conducida mediante el sistema de aduccin (canalizaciones y
bombeos) hasta la Estacion de Tratamiento de Agua Potable (ETAP) desde donde se distribuye a los
consumidores.
1) CARACTERSTICAS FISICOQUMICAS DEL AGUA

2) MECANISMOS DE CORROSIN
3) FACTORES QUE DETERMINAN LA VELOCIDAD DE CORROSIN
4) PROTECCIN FRENTE A LA CORROSIN
1) CARACTERSTICAS FISICOQUMICAS DEL AGUA
1.a) AGUA DE LOS EMBALSES
Por las peculiaridades de la cuenca de los embalses (sustancias que puede aportar el terreno al
agua) as como por las propias limitaciones que debe verificar el agua est destinada al consumo
humano, su grado de contaminacin (agresividad) es bajo.
Los parmetros caractersticos del agua embalsada varan segn la poca del ao y la
profundidad de la captacin, pero casi siempre se hallarn en los rangos siguientes:
- Temperatura: 12 a 25 C (16 C)
- Oxgeno disuelto: 0,2 a 11 mg/litro (7 mg/litro)
- pH: 6,5 a 9,0 (7,5)
- Concentracin no significativa de otras sustancias de otras sustancias orgnicas o inorgnicas
que pudieran ser especialmente agresivas.
1.b) AGUA EN LA ESTACIN DE TRATAMIENTO (ETAP)
En la ETAP se recibe el agua de los embales y se le adicionan los reactivos necesarios para el
proceso de clarificacin, desinfeccin y acondicionamiento de sus caractersticas fisicoqumicas de
forma que verifique las exigencias establecidas para el agua de consumo humano, recogidas
actualmente en el RD 140/2003.
Las caractersticas fisicoqumicas del agua en la ETAP, en relacin a su capacidad corrosiva,

se encuentran normalmente dentro de los siguientes intervalos:
- Temperatura: 12 a 25 C (16 C)
- Oxgeno disuelto: 0,2 a 11 mg/litro ( 7 mg/litro)
- pH: 6,5 a 8,5
- Cloruros: 5 a 25 mg/litro
- Sulfatos: 15 a 80 mg/litro
En la relacin anterior se han colocado entre parntesis valores que podemos tomar como
referencia o ms habituales.
1.c) AGUA POTABLE EN LOS DEPSITOS Y RED DE ABASTECIMIENTO
Las caractersticas fisicoqumicas del agua en la red de distribucin a los consumidores, en

relacin a su capacidad corrosiva, se encuentran normalmente dentro de los siguientes intervalos:
- Temperatura: 12 a 25 C
- Oxgeno disuelto: 5 a 10 mg/litro
- pH: 7,0 a 8,5
2) MECANISMOS DE CORROSIN
El proceso electroqumico de corrosin se ocurre en base a las siguientes ecuaciones de oxidacin

(reacciones andicas) y reduccin (reacciones catdicas):
- Reaccin Andica : Oxidacin del Fe

Fe Fe2+ + 2e-
- Reacciones Catdicas:
La reaccin catdica predominante es la correspondiente a agua aireada con pH neutro o
alcalino
O2 + 2H2O + 4e- 4 OH- Reduccin del oxgeno disuelto en el agua
(Esta es la reaccin de reduccin ms habitual en las aguas naturales)
3) FACTORES QUE DETERMINAN LA VELOCIDAD DE CORROSIN
Se trata de determinar qu efecto tienen sobre la velocidad de corrosin, los parmetros

fisicoqumicos del agua recogidos en el apartado 1) anterior.
a) Efecto de la Temperatura
En el rango de temperaturas del

agua de 12 a 25 C, la velocidad de
corrosin crece de forma casi lineal
con el aumento de temperatura.,
como se muestra en la figura.
b) Efecto del pH
En la figura anterior se representa el efecto del pH sobre la corrosin del hierro en agua aireada
y a temperatura ambiente. Se deduce que para el rango de pH del agua de 6,5 a 9 la velocidad de
corrosin es independiente del pH.
c) Influencia del oxgeno disuelto
En la figura anterior se ha representado el efecto de la concentracin de O2 sobre la

corrosin del acero dulce en agua destilada movindose con lentitud. Se obtienen las siguientes
conclusiones:
1) Para que el hierro o el acero sufran corrosin apreciable en agua neutra o casi neutra,
a temperatura ambiente, es necesaria la presencia de O2 disuelto; de lo contrario, la
velocidad de corrosin sera prcticamente nula.
La desaireacin por vaco sera un medio muy interesante a considerar para el control de la
corrosin. Sin embargo, el costo para tratar las grandes cantidades de agua necesarias es
elevado por lo cual no se han construido todava instalaciones prcticas para los
suministros de agua.
2) Para el rango de concentraciones de oxgeno 0,2 a 11 mg/litro la velocidad de

corrosin aumenta a medidad que lo hace la concetracin de oxgeno disuelto en el
agua.
En la figura anterior se observa asimismo como inicialmente la velocidad de corrosin

aumenta con el contenido de oxgeno en el agua, pero a partir de un determinado valor, esta
velocidad disminuye debido a que se forma una capa de xido protector. Cuando a la superficie del
Fe llega ms oxgeno que el que se puede reducir por la reaccin catdica, el exceso de O2 crea una
pelcula de xido protectora, ya que dificulta la difusin del oxgeno hacia la superficie del metal
no oxidada.
Si se rompe por cualquier causa la pelcula protectora en zonas localizadas se forman pilas
que provocarn una fuerte corrosin por picaduras, en particular a temperaturas altas o en presencia
de iones de haluros. Cuando la concentracin de cloruros es apreciable (por ejemplo en los puntos
donde se dosifica el cloro al agua) no es posible conseguir la pasividad del hierro y el aumento de
la concentracin de oxgeno slo conduce, en tales medios, a elevar la velocidad de corrosin.
En este caso, son aplicables asimismo los siguientes resultados experimentales:
- En el rango de pH de 4 a 10 la velocidad de corrosin del hierro o del acero slo depende de la

velocidad con que se difunda el oxgeno a la superficie del metal, lo cual est determinado por la
concentracin de oxgeno, la temperatura y velocidad del agua, no teniendo influencia apreciable los
tratamiento trmicos que haya recibido o si ha sido trabajado trabajado en fro.
- La composicin del hierro o del acero dentro de los lmites comerciales usuales de los aceros al
carbono y de baja aleacin, no tiene efecto en la prctica sobre la velocidad de corrosin en aguas
naturales y suelos. La corrosin slo se reduce de manera apreciable slo cuando el acero se alea en las
proporciones de un acero inoxidable (> 12 % Cr), o de un hierro de alto silicio, o de una aleacin
hierro con alto contenido de nquel, para las cuales la difusin de oxgeno no controla la velocidad de
ataque.
4) PROTECCIN FRENTE A LA CORROSIN
Las aguas con ndice de saturacin positivo, no requieren generalmente ningn tipo de tratamiento
para el control de corrosin.
Las aguas blandas producen en el acero y la fundicin de hierro una rpida acumulacin de
herrumbre y coloracin en el agua. Las medidas bsica que pueden utilizase para para controlar esta
situacin seran:
4.1) Adecuacin del ndice de saturacin (ndice de Langelier).

4.2) Uso de recubrimientos
4.3) Dosificacin de inhibidores de corrosin
4.1) Adecuacin del ndice de saturacin (ndice de Langelier).
Se controla el ndice de saturacin para depositar una capa protectora de CaCO3 sobre la
superficie metlica
La elevacin del ndice de saturacin proporciona un medio til y eficaz para reducir la
velocidad de corrosin tanto en las partes de la red de distribucin donde el agua se mueva como
en las que permanezca quieta, y tambin es efectivo para reducir la corrosin en los sistemas de agua
caliente.
Este tratamiento requiere la adicin de Ca(OH)2, o de cal y sosa (Na2CO3), al agua para elevar el
ndice de saturacin a alrededor de + 0, 5, como exige la legislacin vigente (RD 140/2003). Para
obtener xito, el agua debe contener baja cantidad de materia coloidal y de slidos disueltos que no
sean sales de calcio. Este tratamiento tambin reduce la corrosin del Cu, Pb y latn.
En los sistemas de agua caliente debe tenerse presente a la hora de calcular las proporciones
adecuadas de productos qumicos a adicionar, la posibilidad de una deposicin excesiva de CaCO3,
que produce costras.
4.2) Uso de recubrimientos
Los recubrirnientos normalmente utilizados para la proteccin de los metales en contacto con
agua para consumo humano son el mortero de cemento Portland ( habitualmente usado en las tuberas
de fundicin), pinturas epoxi de uso alimientario y polietileno. Las propiedades de estos materiales se
han descrito en apartados anteriores de este trabajo.
Los elementos metlicos que se deben proteger son:
- Superficie interior de las conducciones (tuberas, codos, etc.).
- Superficies interiores de vlvulas, bombas y equipos de instrumentacin (caudalmentros, etc.)
- Compuertas y elementos reguladores de flujo.
- Materiales metlicos en los equipos para el tratamiento de agua ( cmaras de mezcla,
decantadores, filtros, etc.).
a) Uso de recubrimientos orgnicos orgnicos. Pinturas.
Para conducciones de agua potable el revestimiento interior no puede contener ningn elemento
soluble as como ningn producto susceptible de dar cualquier sabor u olor al agua despus del
conveniente lavado de la canalizacin.
El uso de recubrimientos orgnicos o pinturas debe ser vigilado cuidadosamente, ya que puede ser
origen de varios problemas de calidad de agua, como soporte de desarrollos mcrobiolgicos, sabor,
olor, y lixiviado de solventes. Aunque los productos de base alquitrn se han utilizado ampliamente en
el pasado para entrar en contacto con agua potable, existe riesgo y prohibicin sobre su uso a causa de
la presencia de hidrocarburos policclicos aromticos y otros compuestos de riesgo del alquitrn por su
migracin al agua
Por tanto, todas las pinturas a emplear en contacto con agua potable debern poseer el registro
sanitario de aptitud para uso alimentario.
Como referencia, se propone es siguiente el siguiente esquema de pintura para las superficies
metlicas en contacto con agua para consumo humano:
Epoxi multicapa alimentario, con un espesor mnimo de 250 micras ( por ejemplo, 2 capas
de 125 micras) con certificado de no toxicidad, y sin disolvente.
b) Recubrimiento interior de tuberas
El recubrimiento interior normalmente utilizado en las tuberas metlicas de fundicin consiste

en una capa de mortero de cemento centrifugado resistente a los sulfatos segn la norma ISO 4179,
aplicada mediante un proceso de centrifugacin alta velocidad. . Algunos fabricantes, recientemente
estn recurriendo a un recubrimiento interior alternativo de carcter plstico (PEAD PU), lo que le
confiere a la conduccin una proteccin similar, o incluso superior a la del mortero, al tiempo que
aumenta su lisura. La tecnologa actual permite una total integracin de estos recubrimientos
interiores con la fundicin dcil propiamente dicha, lo que se puede constatar en caso de una
fractura.
Cuando un tubo revestido de cemento se llena con agua, el agua permea los poros del revestimiento
liberandose una considerable cantidad de hidrato de calcio. El hidrato de calcio reacciona con el
bicarbonato de calcio en el agua para precipitar carbonato de calcio, el cual tiende a tapar los poros del
mortero y prevenir el paso de agua adicional. La primera agua en contacto con el hierro a travs del
revestimiento, disuelve algo del metal, pero la cal libre tiende a precipitar el hierro como un hidrxido
de hierro, lo cual tambin obtura los poros del cemento. Los sulfatos tambin se precipitan como
sulfato de calcio. A travs de estas reacciones, el revestimiento proporciona una barrera fsica y
qumica ante el agua corrosiva.
El revestimiento interior ser con mortero de cemento aplicado por centrifugacin permite
conseguir una superficie interior lisa, pudindose considerar un coeficiente de Colebrook del tubo de
k = 0,03 mm.
4.2) Uso de inhibidores de corrosin
La adicin de inhibidores de corrosin al agua se debe considerar slo en aquellos casos de notroria
corrosividad o agresividad de las aguas que no pudieran corregirse por los procedimientos anteriores.
El uso de inhibidores de corrosin se ha recogido en el apartado 2.4 de este trabajo.
PROTECCIN FRENTE A LA CORROSIN ACUOSA. AGUA PARA CONSUMO HUMANO

RECUBRIMIENTOS
Mortero de Cemento Acero Inoxidable

Portland Centrifugado Aisi 304 /L 316/L
ESQUEMA DE PINTURA
Acero Galvanizado Cobre Latn - Bronce

Epoxi sin disolvente 125
Epoxi sin disolvente 125
ACERO

PROTECCIN FRENTE A LA CORROSIN: RECUBRIMIENTOS
COMPUERTA PROTEGIDA CON RECUBRIMIENTO EPOXI
Los recubrimientos presentan el inconveniente que en aquellos puntos donde no estn

bien aplicados y queda el metal al descubierto, ste sufre un intensa oxidacin y el
volumen de xido va levantando progresivamente el recubrimiento.
PROTECCIN FRENTE A LA CORROSIN ACUOSA: NDICE DE SATURACIN
Is (ndice de saturacin) = pH pHs
Ks
pHs = log10 + 2
K2 [Ca] [HCO 3
-
]
2
2
K s (T ) = [CO 3 ] [Ca 2+ ] [H + ] [CO 3 ]
K 2 (T ) =
[HCO 3 ]
1
= donde = C i Z i ( : Fuerza inica )
2
1 + 1,4 2
- Cuando Is > 0 Tiende a formar pelculas protectoras de CaCO3: Agua incrustante
- Cuando Is < 0 No se forma o tiende a disolver las pelculas protectora de CaCO3: Agua agresiva
Is>> 0 - Cuando Is = 0 Agua en Equilibrio: no forma, ni tiende a disolver las capas protectoras de CaCO3
EJEMPLO DE APLICACIN
DATOS
1
mg / Ci
= [ (0,00650 + 0.00860 + 0,00117 + 0,00511 + 0,00011) 12 + (0,00186 + 0,00364 + 0,00344) 2 2 ] = 0,02862
Zi 2
litro mol/litro
Por tanto :
HCO3-
396,5 0,00650 1 0,02862
= = = 0,1368
SO42- 178,6 0,00186 2 1 + 1,4 1 + 1,4 0,02862
Cl- 304,9 0,00860 1
Ks 10 -8,3
NO3- 72,5 0,00117 1 pHs = log10 + 2 = log 10 + 2 0,1368 = 6,63 + 0,2736 = 6,90
K2 [Ca] [HCO 3 10 0,00364 0,00650
-10,3
-
]
Ca2+ 145,9 0,00364 2
Mg2+ Ks
+ 2
83,7 0,00344 2
pHs = log10
Na+ 117,6 0,00511 1
K2 [Ca] [HCO 3
-
]
K+ 4,3 0,00011 1
El ndice de Langelier (ndice de Saturacin) toma el valor:
pH del agua: 6,85 IS = pH pHs = 6,85 6,90 = -0,05 (< 0 ) El agua es ligeramente agresiva
3.2.2 AGUAS RESIDUALES

1) AGUA RESIDUAL URBANA (DOMSTICA)

2) AGUA RESIDUAL INDUSTRIAL
3) RECUBRIMIENTOS PROTECTORES
1) AGUA RESIDUAL URBANA (DOMSTICA)
1.a) Caractersticas Fisicoqumicas
Las caractersticas fisicoqumicas del agua residual urbana, en lo relativo a su agresividad para los
materiales, se encuentran habitualmente en de los siguientes rangos:
- Temperatura: 10 a 20 C.
- pH: 6 a 9
- Oxgeno disuelto: 0
1.b) Mecanismo de corrosin
La corrosin electroqumica se desarrollara en base a los siguientes procesos de oxidacin

reduccin:
- Reaccin Andica: Oxidacin del Fe
Fe Fe2+ + 2e-
La reaccin catdica predominante es la correspondiente a agua aireada con pH neutro o
alcalino
O2 + 2H2O + 4e- 4 OH- (reduccin del oxgeno, abreviadamente O2 OH- )
1.c) Factores que determinan la velocidad de corrosin

En cuanto a los efectos de las variables temperatura, pH y oxgeno disuelto sobre la velocidad
de corrosin, las conclusiones que se obtinenen son anlogas a las expuestas en el apartado
anterior relativo al agua para consumo humano. En este caso, hay que resaltar la la baja o nula
concentracin de oxgeno que suele encontrarse en el agua residual domstica, motivo por ele cual
se considera que este tipo de aguas son mnimamente corrosivas.
Sin embargo, las aguas residuales urbanas aireadas pueden provocar altas tasas de corrosin,
por ejemplo en los tratamientos de aireacin a que se somete el agua en las estaciones de tramiento
de aguas residuales.
2) AGUA RESIDUAL INDUSTRIAL
2.a) Caractersticas Fisicoqumicas

El agua residual industrial es un medio de caractersticas muy variables, debido a la diversidad
de los compuestos y condiciones de operacin de las actividades industriales.
2.b) Mecanismo de corrosin

En este caso son posibles todos los mecanismos electroqumcos de corrosin, como se ilustra
en la lmina siguiente.
MECANISMOS GENERALES DE CORROSIN METLICA
OXIDACIN DEL METAL REDUCCIN CATDICA: O2 / H+ / M+ (ac)
Disolucin de de metales anfteros por contacto con soluciones de

reactivos alcanlinos:
- NaOH utilizado para neutralizacin de fugas de Cl2 (g) NaOH Na+ + OH
- Disoluciones de hipocloritos usados como desinfectantes
NaClO + H2O HClO + Na+ + OH
Fe2+ Fe (OH )2 4OH- H2 2 H2O
O Corrosin
O2 Galvnica
Disolucin
M Anftero
AlO2-, Zn
H2O + O2 (ac) 2H+ (ac) 4H+ + O2 (ac) M+(ac)
MEDIO
ALCALINO pH 7 MEDIO
OH- O2 ACIDO
2e- 4e-
4e-
METAL ANFTERO pH < 4
Al, Zn, Sn, Pb Fe (OH )2 + 1/4 O2 + H2O Fe (OH )3
3 Fe (OH )3 Fe2O3 + 3 H2O M (s)
Fe 2e- e- e- e-
Fe Fe2+ + 2e-
C u C u2+ + 2e-
Al Al3+ + 3e-
Zn Zn2++ 2e-
Como factores adicionales que pueden llegar a contribiontribuir de forma significativa, en la

capacidad corrosiva de las aguas potables y residuales se deber aplicar lo ya expuesto en los
siguientes apartados:
- Carcter agresivo o incrustante (ndice de Saturacin)
- Velocidad relativa del agua: Corrosin - Erosin
- Cavitacin
3) MEDIDAS DE PROTECCIN
Para las aguas residuales, dada la casustica y agresividad tan variada que pueden presentar,
conviene utilizar materiales de gran resistencia qumica, como los materiales plsticos (PVC), cermicos
(gres vitrificado), o el hormign. Estos materiales, adems de presentar una mayor resistencia qumica que
los materiales metlicos se caracterizan asimismo por la lisura de las superficies que favorece el flujo en
las conducciones de agua residual.
Cuando se necesita una elevada resistencia metlica suele recurrirse a las tuberas de fundicin
dctil. Para la proteccin de los materiales frreos resultaran adecuados los siguientes recubrimientos:
1) Cemento Portland.
El recubrimiento interior normalmente utilizado en las tuberas metlicas de fundicin
consiste en una capa de mortero de cemento centrifugado resistente a los sulfatos segn la
norma ISO 4179, aplicada mediante un proceso de centrifugacin alta velocidad. .
Algunos fabricantes, recientemente estn recurriendo a un recubrimiento interior
alternativo de carcter plstico (PEAD PU), lo que le confiere a la conduccin una
proteccin similar, o incluso superior a la del mortero, al tiempo que aumenta su lisura. La
tecnologa actual permite una total integracin de estos recubrimientos interiores con la
fundicin dcil propiamente dicha, lo que se puede constatar en caso de una fractura.
Cuando un tubo revestido de cemento se llena con agua, el agua permea los poros del
revestimiento liberandose una considerable cantidad de hidrato de calcio. El hidrato de calcio
reacciona con el bicarbonato de calcio en el agua para precipitar carbonato de calcio, el cual
tiende a tapar los poros del mortero y prevenir el paso de agua adicional. La primera agua en
contacto con el hierro a travs del revestimiento, disuelve algo del metal, pero la cal libre
tiende a precipitar el hierro como un hidrxido de hierro, lo cual tambin obtura los poros del
cemento. Los sulfatos tambin se precipitan como sulfato de calcio. A travs de estas
reacciones, el revestimiento proporciona una barrera fsica y qumica ante el agua corrosiva.
El revestimiento interior ser con mortero de cemento aplicado por centrifugacin permite
conseguir una superficie interior lisa, pudindose considerar un coeficiente de Colebrook del
tubo de k = 0,03 mm.
2) Recubrimientos epoxi
En general, se admite que las pinturas epoxi proporcionan una proteccin suficiente en un
intervalo de pH entre 5,5 y 12,5 y para una temperatura mxima de 50 C. Si en esas
condiciones extremas, la conductividad del agua fuera elevada sera necesario completar la
proteccin con nodos de sacrificio.
3.2.3 DISOLUCIONES ACUOSAS DE REACTIVOS UTILIZADOS

PARA TRATAMIENTO DE AGUA.
A continuacin se exponen las caractersticas corrosivas de los principales reactivos qumicos
utilizados en el tratamiento de agua, clasificados en tres grupos:
A) REACTIVOS CIDOS
B) REACTIVOS ALCALINOS
C) REACTIVOS NEUTROS
A) REACTIVOS CIDOS
1) Sulfato de Aluminio (Al2(SO4)3 18 H2O)

2) Cloro acuoso
3) Acido Fluorsilcico 37 42 % ( H2SiF6 37 a 42 %)
1) Sulfato de Aluminio (Al2(SO4)3 18 H2O)

La disolucin comercial de sulfato de aluminio, utilizado como coagulante para la clarificacin del
agua, est caracterizada por los siguientes parmetros:
- Riqueza: 48,5 % (485 g de sulfato de aluminio / kilogramo de disolucin )
- pH en el entorno a 3,0
Nota: El bajo valor de pH se debe a que esta sal presenta una reaccin de hidrlisis cida:
Al2(SO4)3 + 6H2O 2Al(OH)3 + 6H+ + 3SO42-
- Mecanismo de corrosin
- Reaccin Andica: Oxidacin del Fe
Fe Fe2+ + 2e-
El grado de acidez de la disolucin posibilita las reacciones de reduccin:
O2 + 4H+ + 4e- 2H2O (Medio aireado)
2H+ + 2e- H2 (Medio desaireado)
El efecto de la acidez provoca asimismo la disolucin de las capas de xido existentes sobre la
superficie del metal facilitando la llegada del oxgeno a la superficie metlica y aumentando la
- Materiales:
Para el almacenamiento y trasiego de las disoluciones de sulfato de aluminio se comportarn
satisfactoriamente las resinas de poliester del tipo bisfenlicas o vinil-ster.
Dado el buen comportamiento acreditado por materiales plsticos como el PE, PP y PVC
ante disoluciones acuosas de H2SO4 de hasta el 50 %, se puede esperar asimismo un buen
comportamiento de estos materiales para para su uso en recipientes y lineas de transporte de
las disoluciones acuosas de Al2(SO4)3 18 H2O.
2) Cloro acuoso
El cloro gas Cl2 (g) se utiliza en el tratamiento de agua potable por su accin desinfectante, y
tambin por su efecto oxidante.
El cloro reacciona con la mayor parte de los elementos y compuestos qumicos y con todos los
compuestos orgnicos, excepto los fluorocarbonados ( por ejemplo, el Tefln).
Su reaccin con agua, produce cidos clorhdrico e hipocloroso, muy corrosivos para casi todos los
metales, salvo el Titanio y el Tntalo.
Cl2 (g) + H2O HClO (ac) + H+(ac) + Cl-(ac) (1)
HClO (ac) H+ (ac)+ ClO- (ac) (2)
Por el motivo anterior, al cloro (obtenido por electrolisis de salmueras) se le elimina de la forma
ms completa posible la humedad que le acompaa, hasta un contenido inferior a 40 ppm de
humedad. El cloro gas que cumple la especificacin anterior se denomina cloro seco y puede
almacenarse y expenderse comercialmente en botellas o contenedores de acero al carbono.
Para temperaturas inferiores a 120 C, lo cual cubre ampliamente el campo de utilizacin del
cloro en las estaciones de tratamiento de agua, resulta ptimo el uso de recipientes de acero al
carbono para almacenamiento del cloro gas o lquido, as como para los equipos evaporadores que
trasforman el cloro lquido en cloro gas, para facilitar su dosificacin.
No deben usarse metales como el aluminio o galvanizados.
Habitualmente los sistemas de dosificacin de cloro implican la mezcla de cloro gas seco con
agua de transporte, originando una disolucin acuosa sobresaturada de cloro, muy corrosiva por los
siguientes motivos:
- Elevada acidez, debido a la hidrlisis cida del cloro, como se deduce de la aparicin de H+en
las ecuaciones (1) y (2) anteriores. La acidez creada posibilita como reacciones catdicas de
reduccin:
O2 + 4H+ + 4e- 2H2O
2H+ + 2e- H2
- Carcter oxidante del cloro acuoso, el cido hipocloroso y del anin hipoclorito:
Cl- ; E0 = 1,36 V
1. Cl2 + 2e-
2. HClO + H+ + 2e- Cl- + H2O; E0 = 1,49 V
3. ClO + 2H2O + 2e- Cl- + 2H2O;
- Efecto despasivante de los cloruros (Cl-).
Materiales para el cloro en disolucin acuosa

Los materiales acreditados para el alamacenamiento y transporte del cloro acuoso son los que
figuran en la relacin siguiente:
Metales:
Plata y Platino Titanio, Tntalo. Su elevado precio hace inviable su uso en las
instalaciones comerciales.
No metales:
- Vidrio y cermica, que presentan el problema de su fragilidad.
- Plsticos:
- PTFE, PVC, resinas ABS, Polister clorado, Policarbonato
- No presentan buen comportamiento hacia el cloro hmedo el Polietileno y Polipropileno.
Cuando se utilicen materiales plsticos deben tenerse siempre presentes sus limitaciones en
cuanto a la presin y la temperatura.
3) Acido Fluorsilcico 37 42 % ( H2SiF6 37 a 42 %)
Se utiliza este reactivo ya que los fluoruros tienen una accin efectiva para controlar las caries
dentales, siempre que la concentracin de los mismos se mantenga en valores prximos a 1 mg/litro.
El H2SiF6 se caracteriza desde el punto de vista de su reactividad qumica por:
a) Reacciona con el acero, nquel, aluminio y con otros muchos metales con desprendimiento
de hidrgeno
b) Forma HF (muy txico) con cidos concentrados
c) Reacciona fuertemente con los lcalis.
d) Ataca al vidrio y al cemento.
Los recipientes de almacenamiento y conducciones de dosificacin estn basados en materiales

plsticos, resultando satisfactorio el polipropileno.
B) REACTIVOS ALCALINOS
1) Hidrxido sdico (NaOH)

2) Hipoclorito sdico NaClO
3) Hidrxido clcico Ca(OH)2
1) Hidrxido sdico (NaOH):
El NaOH suede ser usado como reactivo para corregir el pH del agua y para la neutralizacin de
fugas de cloro gas que eventualmente puedan ocurrir.
Comercialmente se utiliza en disoluciones acuosas de hasta el 50% en peso de concentracin. En su
aplicacin para la absorcin de fugas de cloro, se utilizan disoluciones de concentracin en torno al 20
% para evitar los problemas que pudieran surgir como consecuencia de su cristalizacin al descender
la temperatura.
Es una base fuerte, ya que en solucin acuosa se disocia prcticamente en su totalidad haciendo
que se eleve el pH ( NaOH Na+ + OH )
Materiales:
Pueden utilizarse los siguientes materiales plsticos: PE, PP, Poliester fibra de vidrio (hasta el 10%
R/M. Para el 50 % M) y PVC (regular)
En todo caso hay que tener presente la limitacines que pueden presentarse sobre los plsticos
anteriores en relacin a la temperatura del hidrxido sdico.
2) Hipoclorito sdico NaClO

Este reactivo suele utilizarse como desinfectante y se puede adquirir comercialmente en disolucin
acuosa de unos 150 gramos/litro de concentracin (La concentracin de hipoclorito en una leja
comercial pueden ser entre 25 y 50 gramos/litro)
Su carcter alcalino se debe a sus reacciones en disolucin acuosa:
HClO H+ + ClO
3) Hidrxido clcico Ca(OH)2

Se trata de un reactivo alcalino (Ca(OH)2 Ca2+ + 2OH ) de solubilidad limitada ( 1,65 g/litro
a 20C ) utilizado habitualmente para el acondicionamiento del pH del agua.
C) REACTIVOS NEUTROS
1) Permanganato Potsico (KMnO4)

2) Polielectrolitos
2) Oxgeno (O2) y Ozono (O3)
1) Permanganato Potsico (KMnO4)

El KMnO4 se utiliza en disolucin acuosa debido a la capacidad del in permanganato para oxidar
metales disueltos, en el agua a tratar, y facilitar as su separacin como xidos mediante los procesos
de coagulacin floculacin.
Debido a su efecto oxidante sobre los metales, los pasiva inhibiendo las reacciones de corrosin.
resultando perfctamente adecuados el acero al carbono y plsticos como el PVC el PE.
Materiales como el acero al carbono o plsticos como el PVC o PE resultan adecuados para este
reactivo en las condiciones habituales de uso en las instalaciones de tratamiento de agua.
2) Polielectrolitos
Se utilizan como floculantes o coadyuvantes al proceso de floculacin, con el objeto de
conseguir la clarificacin del agua. Los polielectrolitos son polmeros que se disuelven en agua,
ocurriendo normalmente una ionizacin, que genera multitud de puntos de carga (positiva o negativa,
segn el tipo de polmero) sobre la cadena polimrica. Estas cargas superficiales se adhieren a los
microflculos creando puentes entre ellos: aumentando su tamao y su peso y por tanto la velocidad de
sedimentacin.
Las disoluciones acuosas de polielectrolitos suelen prepararse en concentraciones inferiores al 1 %
y su pH est prximo a la neutralidad, resultando de muy baja corrosividad.
Los recipientes para preparacin de sus disolucin acuosa suelen ser de acero inoxidable ( AISI
304) y las lneas de dosificacin admiten plsticos como el PVC el PE.
2) Oxgeno (O2) y Ozono (O3)

El O3 se utiliza en el tratamiento de agua por su extraordinaria capacidad oxidante y desinfectante
El ozono O3 puede generarse en un reactor alimentado por O2 gaseoso o bien por aire atmosfrico. En
el primer caso, el O2 se encuentra macenado en forma lquida, pasando a travs de un intercambiador
en el que recibe calor para gasificarse y ser conducido hasta el generador de ozono.
La temperatura crtica del O2 es -118,8 C, lo cual implica que el recipiente que lo almacena como
lquido debe hallarse a una temperatura igual o inferior y presentar resistencia qumica frente a la
oxidacin. El material indicado para estas condiciones sera el acero AISI 304/L, que mantiene su
ductilidad hasta 250 C.
. Dado el carcter fuertemente oxidante de la mezcla de oxgeno y ozono el material idneo tanto
para el ozonador (generador de ozono) como para las conducciones que los transportan hasta el punto
de dosificacin sera un acero del tipo AISI 304 L (interesa la variedad L para prevenir una posible
corrosin intergranular por sensibilizacin del acero en las zonas de soldadura de las conducciones o el
generador.
MATERIALES PARA REACTIVOS QUMICOS

Adicionalmente a las indicaciones sobre materiales realzadas en el punto anterior, en este apartado se
recogen consideraciones generales en relacin a los materiales que se deben utilizar en contacto con los
reactivos qumicos utilizados para el tratamiento del agua.
- Los materiales que deben usarse para el almacenamiento y manipulacin de los reactivos qumicos
son los que se figuran en su ficha de seguridad, que obligatoriamente debe proporcionar el proveedor del
reactivo.
- En general los materiales plsticos suelen ser una alternativa muy adecuada para los equipos de
almacentamiento y transprote de los reactivos qumicos utilizados para el tratamiento de agua, dada su
mayor resitencia qumica en comparacin con lo metales, siendo preciso tener en cuenta sus limitaciones
frente a la temperatura y otras.. En el apartado dedicado a los materiales polimricos de este trabajo
figuran las propiedades tcnolgicas y de de resitencia a la corrosin de los materiales plsticos ms
utilizados.
Materiales metlicos en contacto con reactivos cidos y alcalinos

- En relacin al hierro y al acero, de la curva de velocidad de corrosin en relacin al pH se deducen dos
hechos:
a) La velocidad de corrosin aumenta con gran intensidad para valores de pH inferiores

a 4 (medios cidos).
b) La velocidad de corrosin disminuye a medida que aumenta el pH ( medios
- Debe evitarse el uso de metales anfteros como el Zn (galvanizados) o el Al, en medios alcalinos
ya que se disuelven como AlO2-, Zn (OH)4- , etc.
- Los aceros al carbono son susceptibles de experimentar corrosin bajo tensiones cuando estn
sometidos a disoluciones de lcalis fuertes, fenmeno conocido como fragilidad castica.
Nota: Corrosin bajo tensiones

La accin combinada de un esfuerzo de traccin y un ambiente corrosivo produce la corrosin
bajo tensiones; ambos factores son necesarios. Algunos materiales potencialmente inertes en un
medio corrosivo particular son susceptivles a este tipo de corrosin al aplicarles simultneamente
esfuerzos de traccin. Se forman pequeas grietas que luego se propagan en direccin
perpendicular al esfuerzou, como consecuencia puede aparecer el fallo. La apariencia del fallo es
caracterstico de los metales frgiles, aunque la aleacin metlica que experimenta esta corrosin
sea intrnsecamente dctil).
CORROSIN POR REACTIVOS QUMICOS ACUOSOS
REDUCCIN CATDICA: O2 / H+ / M+ (ac)
Reaccin de reduccin predominante en Embalses

Hidrlisis cida de reactivos cidos Actan sobre
ETAP y Abastecimiento y exterior de tuberas
los metales de lneas de transporte del reactivo acuoso y
Afecta en general a la todas los materiales metlicos
en las arquetas de dosificacin hasta que se diluye en la
en contacto con el agua tratada y las aguas de proceso:
corriente general
agitadores, estructuras metlicas de decantadores y
OXIDACIN DEL METAL Cl2 (g) + H2O HClO (ac) + H+(ac) + Cl-(ac)
filtros, conducciones, bombas, vlvulas.
HClO (ac) H+ (ac) + ClO- (ac)
Al2(SO4)3 + 6H2O 2Al(OH)3 + 6H + + 3SO42-
Disolucin de de metales anfteros por contacto con soluciones de
2) Reaccin de reduccin en suelos muy cidos, en
reactivos alcanlinos:
condiciones anaerobias ( poco frecuente) .
- NaOH utilizado para neutralizacin de fugas de Cl2 (g) NaOH Na+ + OH
- Disoluciones de hipocloritos usados como desinfectantes
2 H2O
2+ -
Fe Fe (OH )2 4OH
O2
O2
Disolucin
M Anftero
AlO2-, Zn M+ (ac)
H2O + O2 (ac)
4H+ + O2 (ac)
MEDIO
ALCALINO
OH- O2 pH 7 pH < 4
4e-
4e-
METAL ANFTERO
MEDIO
Al, Zn, Sn, Pb Fe (OH )2 + 1/4 O2 + H2O Fe (OH )3 ACIDO
3 Fe (OH )3 Fe2O3 + 3 H2O M (s)
Fe 2e- e- e-
Fe Fe2+ + 2e-
C u C u2+ + 2e-
Al Al3+ + 3e-
Zn Zn2++ 2e-
3.3 Corrosin y Proteccin de Tuberias y Metales Enterrados

En este apartado se considera la proteccin de superficies metlicas enterradas o sumergidas en
medios acuosos no especialmente contaminados.
El caso de mayor inters por su magnitud econmica es la proteccin de la superficie exterior de

las tuberas metlicas enterradas.
1) MECANISMOS DE CORROSIN DE CORROSIN DE LOS METALES ENTERRADOS
Vase 1.1.2 CORROSIN DE TUBERAS Y METALES ENTERRADOS
2) PROTECCIN DE LOS MATERIALES METLICOS ENTERRADOS
Se pueden adoptar las siguientes medidas de proteccin:
1. Recubrimientos orgnicos e inorgnicos

2. Recubrimientos metlicos
3. Alteracin del suelo
4. Proteccin catdica
El uso de recubrimientos es la tcnica que ms utilizada para controlar la corrosin.

Si no es posible revestir la estructura, otra opcin es acondicionar el electrolito. Esto se hace
amortiguando el electrolito mediante la adicin de inhibidores que retardan la reaccin andica o la
reaccin catdica, o ambas. Puede conseguirse que un suelo de elevado contenido de cidos orgnicos sea
menos corrosivo rodeando la estructura metlica con pequeos trozos de caliza.
Si no es posible revestir la estructura ni agregar inhibidores para controlar el electrolito, entonces se
procede a un sistema de proteccin catdica. Como el medio resistivo es el suelo, en principio la
proteccin a elegir sera mediante corriente impresa, ya que la proteccin con anodos de sacrificio suele
resultar viable slo en medios con poca demanda de corriente y baja resistividad, como por ejemplo en
agua de mar.
1. Recubrimientos orgnicos e inorgnicos
Los recubrimientos de pintura de espesor normal para la proteccin atmosfrica fallan en unos meses
cuando se exponen en el suelo. En cambio, han resultado eficaces las aplicaciones de gruesos
recubrimientos de alquitrn de carbn, con pigmentos reforzantes o fibras inorgnicas o fundas de
material plstico. Estos recubrimientos dan una proteccin eficaz a un costo moderado y son los ms
empleados en la prctica.
Se ha comprobado experimentalmente que los recubrimientos de cemento Portland aplicados sobre el
acero lo protegen con efectividad durante muchos aos de exposicin. Los recubrimientos de esmalte
vtreo, cuando estn exentos de poros, tambin son protectores. Estas dos clases de recubrimientos son
frgiles y tienden a resultar daados con facilidad por acciones mecnicas.
La eficacia de los recubrimientos de Zn est demostrada experimentalmente. Estos recubrimientos se

deterioran con mayor rapidez cuando estn acoplados galvnicamente a grandes superficies de hierro
desnudo, acero o cobre, en cuyo caso habra que utilizar acoplamientos aislantes.
A continuacin se exponen los principales esquemas, de proteccin basados en recubrimientos, de las

tuberas metlicas enterradas
Esquema 1:
El revestimiento exterior clsico de las tuberas de fundicin dctil est constituido por una capa
de zinc metlico depositada por proyeccin y recubierta de una pintura epoxi o una pintura
bituminosa. El zinc es una proteccin activa por la accin galvnica de la pila hierro-zinc, que origina
la formacin de una pelcula protectora de sales de zinc insolubles y la autocicatrizacin de los
rasguuos por efecto galvnico. La norma UNE 545 prescribe una proteccin con una capa de Zinc de
130 g/m2, aunque algunos fabricantes aplican revestimientos hasta 200 g/m2.
Por tanto:
- Capa de Zinc 130 g/ m2
- Dos capas de alquitrn epoxi, con espesor de 125 micras por capa.
Esquema 2:
- Imprimacin con pintura resina epoxi poliamida: 1 capa de 25 micras.
- Brea-epoxi poliamida: 3 capas de 125 micras cada una.
Esquema 3:
- Tres capas de epoxi bituminoso, con espesor de 125 micras por capa.
MATERIALES METLICOS ENTERRADOS: RECUBRIMIENTOS
ESQUEMA DE PINTURA
EXTERIOR
Alquitrn Epoxi 125 m
Alquitrn Epoxi 125 m
Capa Zinc 130 g/ m2
FUNDICIN
2. Proteccin Catdica. Predimensionamiento de un sistema de corriente impresa.

Como aplicacin del apartado 2.5 (Proteccin Electroqumica) el caso ms significativo en las
instalaciones de abastecimiento de agua sera la proteccin de una red de tuberas enterradas.
La proteccin catdica es un sistema eficaz que suele utilizarse como proteccin adiciona o
complementaria en las estructuras enterradas que ya llevan revestimiento, con el fin de evitar el riesgo de
corrosin localizada que puede darse cuando en el revestimiento aparezcan poros o fallos. Cuanto menor
sea la superficie desnuda de un revestimiento, menores sern las necesidades de corriente de proteccin y,
por tanto, menores los gastos de operacin y de mantenimiento. Podra confiarse la proteccin
anticorrosiva de una estructura enterrada solamente a la proteccin catdica, pero resultar antieconmico
en la mayora de los casos.
La proteccin catdica de un sistema de tuberas enterradas se plantea utilizando el mtodo de

corriente impresa, ms conveniente que el de los nodos de sacrificio cuando se tratan de proteger
estructuras muy grandes o con una gran demanda de corriente y cuando la resistividad del medio es
elevada, como es el caso de proteccin de las estructuras enterradas.
El esquema general de la instalacin se muestra en la siguiente figura:
Red de Tuberas
a Proteger
Observaciones:
1) Tanto la diferencia de potencial como la corriente suministrada se pueden variar, por lo que el
sistema de proteccin por corriente impresa presenta una gran flexibilidad operacional.
2) Para que el reparto de corriente sea bueno los nodos deben estar lo ms lejos posible del conducto;
se recomienda una distancia mnima de 50 metros.
Los parmetros bsicos de predimensionamiento seran:
1) Potencial de proteccin
2) Intensidad necesaria
3) nodos
1) POTENCIAL DE PROTECCIN
Para disear una instalacin de proteccin el primer parmetro a determinar es el potencial a que
hemos de situar nuestra estructura metlica para evitar su corrosin.
Se indican dos criterios que pueden adoptarse para fijar el potencial de proteccin:
1.1) Criterio de Pourbaix

1.2) Valores Experimentales
1.1) Criterio de Pourbaix:
Pourbaix define la zona de inmunidad como aquella en que la actividad del ion metlico en el
electrolito en contacto con el metal es inferior o igual a 10-6 molar. Para los valores de pH habituales (pH <
9,0), conseguiramos que la estructura se hallase en la zona de inmunidad si mantenemos su potencial en
un valor igual o inferior a -0, 62 voltios, respecto al electrodo de estndar de hidrgeno.
Nota: el valor del potencial de proteccin de Pourbaix se deduce fcilmente determinando el potencial
del Fe, respecto al electrodo normal de H2, cuando [Fe2+ ] = 10-6 molar (iones gramo /litro de disolucin).
Fe Fe2+ + 2e- ; E0 = - 0,44 V (respecto al electrodo normal de H2 )
[Fe2+ ] = 10-6 molar
E = E0 + 0,059/ n * log [Mn+]
E = -0.44 + 0,059/ 2 * log [10-6 ] = -0,44 0,177 = - 0,617 Volts
ste es el voltaje que corresponde a la lnea horizontal marcada con 6 en el diagrama de
Pourbaix del hierro.
Por encima de la lnea (b) los potenciales son

muy positivos , lo cual provoca la
descomposicin de las molculas de agua
cediendo electrones y acidificando el medio:
2H2O O2 + 4H+ + 4e-
Entre las lneas (a) y (b) el agua

es termodinmicamente estable
Por debajo de la lnea (a) los potenciales son

muy negativos. Las molculas de agua captan
electrones y se descomponen desprendindose
hidrgeno y alcalinizando el medio:
2H2O + 2e- H2 + 2OH
En la figura siguiente se aprecia la equivalencia de este criterio expresado con referencia a otros
electrodos normalmente utilizados.
2) Valores Experimentales
Se han llevado a cabo multitud de determinaciones experimentales directas ( en el laboratorio y en

aplicaciones prcticas concretas ) de las velocidades de corrosin de metales expuestos a medios y
condiciones diversas, al imponerles diversos valores de potencial. Ello ha permitido estimar los
potenciales mnimos para una proteccin adecuada, potenciales que acostumbran a diferir poco para un
mismo material metlico. Los resultados se muestran en el cuadro siguiente:
Segn experiencias realizadas, para la proteccin del aluminio contra la corrosin el potencial debe
estar situado entre ambos lmites.
2) INTENSIDAD NECESARIA
Si hemos determinado el potencial para el cual nuestra estructura va a estar protegida, el siguiente paso
sera establecer la intensidad corriente elctrica que debe aplicarse al metal para llevarlo al
potencial de proteccin. La intensidad a aplicar ser uno de los parmetros fundamentales que incidirn
en el diseo y el coste operativo del sistema de proteccin.
La intensidad necesaria para alcanzar el potencial de proteccin depende en gran medida de las
condiciones del medio tales como temperatura, agitacin, aireacin, composicin, etc., y del tipo de metal
o aleacin. Depende asimismo de la presencia de recubrimientos y su estado de conservacin, existencia
de capas calcreas, vitrificados, etc.
En el cuadro siguiente se muestran los valores de la intensidad de corriente continua (DC) mnima a
aplicar para la proteccin de los metales frreos enterrados, para distintas condiciones:
Obsrvese que los valores de la DC aumentan muy significativamente en el caso de suelos muy cidos
o con bacterias sulfatorreductoras.
Multiplicando la DC en mA/m2 por la superficie a proteger (m2) obtendramos la intensidad que ha de
proporcionar la fuente de corriente impresa.
3) NODOS
Una vez establecida la corriente total de proteccin, se elige el tipo de nodo.
Hay dos tipos de nodos auxiliares en los sistemas de corriente impresa: nodos consumibles y nodos
inertes o permanentes. Todos estos nodos van consumindose a mayor o menor velocidad con el paso
de la corriente. As, por ejemplo, la chatarra de hierro se consume muy rpidamente y el titanio platinado
a un ritmo muy lento. Para la proteccin de estructuras enterradas se usa principalmente la aleacin Fe-
Cr-Si.
Conviene instalar los nodos en un lecho de bentonita o polvo de coque, lo cual crea un medio
homogneo, hmedo y de baja resistividad alrededor del nodo, con lo que se aumenta su dimetro
aparente y las dimensiones efectivas del nodo, y se disminuye de esta forma la resistencia nodo-suelo,
se evitan los problemas de corrosin localizada que pueden romper el nodo y reducir el consumo del
material andico.
Dividiendo la intensidad de proteccin necesaria (determinada en el apartado anterior) entre la
intensidad mxima que puede aportar cada nodo (dato suministrado por el fabricante) se determina el
nmero de nodos.
Normalmente las tuberas, adems de la proteccin catdica, llevan un sistema de proteccin a base
de sustancias bituminosas de 3 a 6 mm de espesor, lo que les proporciona un buen aislamiento. Tambin
se utilizan mucho para este fin las bandas adhesivas de policloruro de vinilo (PVC). En el cuadro siguiente
se dan algunos valores para la proteccin de una tubera en funcin de la resistencia del revestimiento y
del dimetro del conducto.
Densidad de corriente necesaria (en mA/km), para la proteccin de una tubera enterrada en
funcin de la resistencia del revestimiento y del dimetro del conducto.
Este tipo de sistemas debe ser proyectado con cuidado para no causar problemas de corrientes errticas
(parsitas), las cuales pueden provocar la corrosin de estructuras.
En la lmina siguiente se resumen grficamente los principales aspectos a considerar para la

proteccin catdica de tuberas enterradas.
MATERIALES METLICOS ENTERRADOS: PROTECCIN ELECTROQUMICA
Diagrama pH E (Diag. Pourbaix ) Proteccin de una tubera enterrada

Proteccin de una tubera enterrada
del hierro a 25 C. mediante nodos de sacrificio
mediante corriente impresa
2H2O O2 + 4H+ + 4e-
2H2O + 2e- H2 + 2OH

e- E 2e- R
Potencial de Proteccin [Fe2+ ] = 10-6 molar 2e-
Voltmetro M
Fe Fe 2+ + 2e- ( E0 = - 0,44 V) Fuente
Intens. -
E = -0.44 + 0,059/ 2 * log [10-6 ] = - 0,62 V e Pt H2
regulable
M2+ Fe
Densidad de corriente (DC en mA/m2) para la + H2O Fe2+
proteccin catdica del hierro Fe2+ O2 H+
Fe
e
H2
O2 H+
4 OH- O2 + 2 H2O + 4 e-
2C1- C1 2 +2e-
M M2+ + 2e-
O2 + 2H2O + 4e- 4 OH-

2H+ + 2e- H2 pH<4
O2 + 4H+ + 4e- 2H2O
M n+ + ne M
4. MATERIALES METLICOS PARA BOMBAS,

VLVULAS Y TUBERAS
Se consideran los siguientes apartados
- CARACTERSTICAS DE LOS MATERIALES PARA LA INDUSTRIA ALIMENTARIA

- MATERIALES PARA BOMBAS
- MATERIALES PARA VLVULAS
- MATERIALES METLICOS PARA TUBERAS
- ACCESORIOS: TORNILLERA
CARACTERSTICAS DE LOS MATERIALES PARA LA INDUSTRIA ALIMENTARIA
Entre las caractersticas bsicas que se deben exigir a los materiales para la fabricacin de equipos
en la industria alimentaria (bombas, vlvulas tuberas, y resto de accesorios) se encuentran las siguientes:
- Gran resistencia a la corrosin, a la abrasin y al ataque qumico, caracterstica que asegurar

que no contaminen el producto
- Es necesario que incluyan un sistema de lubricacin totalmente estanco y el lubricante tiene
que ser apto para uso alimentario.
- El nmero de partes que se puedan desgastar con el funcionamiento debe ser mnimo, lo cual
evita la contaminacin del producto y reduce el mantenimiento del equipo.
- Las superficies interiores de las carcasas deben ser pulidas y sin rebaba para evitar la
acumulacin de bacterias y residuos.
En la mayora de los casos la construccin en acero inoxidable (AISI 304 o AISI 316) resulta una
opcin muy adecuada.
Las diversas partes que constituyen un equipo pueden estar construidas en una gran variedad de
materiales. La mayor o menor compatibilidad de cada uno de estos materiales con la sustancia que
se procesa se conoce a partir de la experiencia y depende de muchos factores. La compatibilidad
puede variar segn la temperatura, la concentracin o el contenido en productos abrasivos del
fluido; pero en la mayor o menor aceptabilidad de un material tambin influye la relacin entre su
coste y su duracin.
Tradicionalmente, los materiales se eligen segn el valor del pH de la sustancia con que se hallan
en contacto. Segn esto, las recomendaciones bsicas estn detalladas en la tabla siguiente:
Eleccin de Materiales en funcin del pH.
pH Materiales
04 Aceros resistentes a cidos, hierroslice fundido, carbono, ebonita, cermica, plsticos,
acero inoxidable.
4 - 6 Totalmente en bronce, plsticos, acero inoxidable.
6 - 8 Hierro colado, acero fundido, aluminio, plsticos, acero inoxidable
8 - 9 Hierro colado, plsticos, acero inoxidable.
9 - 14 Hierro colado, nquel, Mnel, plsticos, acero inoxidable.
En la tabla anterior debe tenerse en cuenta que dentro de cada tipo de material se debe elegir la
aleacin especfica que se adece a la aplicacin, ya que por ejemplo dentro de los aceros
inoxidables o los bronces existen muchas variedades que responden a aplicaciones diferenciadas.
Aparte de los materiales mencionados, existen otros materiales alternativos para resolver los
problemas especiales de ataque qumico o erosin-corrosin y es necesario tener en cuenta que
continuamente estn apareciendo nuevos materiales sintticos con mejores propiedades fsicas y
qumicas, observndose una tendencia creciente al uso de materiales plsticos.
En el caso de utilizar bronce en la construccin de elementos giratorios (por ejemplo,
rodetes de bombas), hay que tener presente su coeficiente de dilatacin para no utilizarlo con
materiales con coeficiente de dilatacin menor que formen parte de la carcasa de la bomba. Por
tanto, la combinacin de bronce y acero no ser adecuada cuando se trabaje a temperaturas
elevadas, ya que el primero se expande ms.
En el caso de aplicaciones en la industria alimentaria, el coste y facilidad de fabricacin
pasan a un segundo trmino, optndose habitualmente por el acero inoxidable o por otras
aleaciones en casos especiales de condiciones de trabajo muy severas.
El uso de materiales no metlicos en el transporte de lquidos corrosivos y alcalinos ofrece
ventajas tanto en le coste inicial (puesto que evita los gastos en aleaciones especialmente
resistentes a la corrosin) como en el mantenimiento. Desde la aparicin y el desarrollo de
numerosos materiales plsticos se ha insistido mucho ms en las posibilidades y aplicaciones de
los mismos. La mayora de plsticos modernos tienen excelentes propiedades respecto a la
resistencia a la corrosin y deterioro, ofreciendo adems una gran facilidad de moldeado y
soldadura; sin embargo, tienen un punto dbil: el lmite de temperatura.
Elastmeros tales como neopreno, caucho de nitrilo, poliuretano y Vitn (hidrocarburo

fluorado) se utilizan para revestimiento de rodetes, diafragmas, cuerpos, depsitos, tuberas, etc.
A menudo se utilizan bombas recubiertas. Los compuestos de caucho (naturales o sintticos)
son los materiales ms utilizados, puesto que oponen resistencia frente a la mayora de reactivos
qumicos, incluidos cidos y alcalinos. La dureza de la capa o del revestimiento se puede escoger
entre una amplia gama. En un extremo encontramos el caucho muy blando y en el otro, la ebonita
dura y rgida.
Las bombas con recubrimientos termoplsticos tienen un comportamiento parecido a los
compuestos de caucho. El xito o el fracaso se basa en el enlace entre la capa protectora y el metal.
Las dificultades que supone este enlace desaparecen con el uso de polmeros termoestables. stos
proporcionan una menor resistencia a la corrosin y a la abrasin que los termoplsticos, pero su
resistencia mecnica es superior. Tanto las resinas epoxi como las resinas de polister presentan
buenas caractersticas de enlace con metales limpios y pueden formar recubrimientos duros,
resistentes al ataque qumico y de larga vida, siendo su mayor coste lo que a veces limita su
aplicacin.
MATERIALES PARA BOMBAS
Ejecucin normal:
GG-25, GGG-45
1. Cuerpo de Bomba Ejecucin especial
2. Tapa de la bomba DIN Rg 5 ( Bronce rojo)
Bronce sin cinc: DIN G-Cu Sn 10
Bronce al aluminio DIN G- Cu Al Ni
Elementos constructivos tipo carcasa o tapa

- Tapa de rodamiento
Prensaestopas - Soporte del palier
GG 25 Ejecucin normal: GG-25, GGG-45
Rg 5
Anillos de Desgaste
del cuerpo y la tapa Eje Motor - Bomba:
GG 25 - Ejecucin normal:
Rg 6; C-84400 Acero inoxidable 13 % Cr
( AISI 420 o AISI 410 )
- Ejecucin especial
Acero inoxidable AISI 316
Tornillos y esprragos roscados:

Ejecucin normal:
Ac. inox. AISI 410
Acero cincado
Impulsor: Acero bicromatado
GG 25 Ejecucin especial:
AISI 316 Ac. inox AISI 304/ 316
DIN G-Cu Sn 10 Tuercas:
DIN G- Cu Al Ni Ejecucin normal:
Noryl con fibra de Cojinetes: Latn
vidrio Bronce al plomo Acero cincado
Policarbonato DIN G- Cu Pb Sn Acero bicromatado
Poliamida Camisas de eje Ejecucin especial:
(E) AISI 431 B Ac. inox AISI 304/ 316
(C) AISI 316
Bancada: S 235 JR Retenes, Lanzagotas, y junta cuerpo: Caucho Nitrilo
MATERIALES PARA VLVULAS
Una vlvula consta de dos partes fundamentales:
1. EL CUERPO Y LOS ELEMENTOS INTERNOS
2. EL SISTEMA DE ACCIONAMIENTO.
1. CUERPO Y ELEMENTOS INTERNOS DE LA VLVULA
En el cuerpo de la vlvula es un receptculo que aloja los elementos que regulan el paso del fluido
modificando el rea de flujo: el obturador y al asiento. El tipo de vlvula (mariposa, compuerta,
antirretorno, etc.) determina la forma geomtrica y constructiva del cuerpo.
Los extremos del cuerpo van conectados a la tubera, mediante rosca o embridados. Hasta 2,5 las
vlvulas son normalmente roscadas y a partir de ese dimetro son embridadas, efectundose la unin por
juego de bridas y contrabridas, unidas entre s por tornillos y en medio las juntas de unin.
La tapa es una pieza que cierra el cuerpo, a travs de la cual se desliza el vstago (eje o husillo) del
obturador, accionado manualmente o mediante un motor. La tapa soporta asimismo el dispositivo de
estanqueidad en la penetracin del vstago.
Estanqueidad. Entre la tapa y el vstago se dispone una caja de empaquetadura para evitar la fuga del
fluido al exterior. La empaquetadura normal consiste en unos anillos de algodn, o tefln (temperatura
mxima de servicio de 200 C) comprimidos mediante una tuerca, que no proporciona una estanqueidad
completa. Por ello, en el caso de fluidos muy corrosivos o muy txicos, se requieren fuelles de
estanqueidad que, al estar unidos por un extremo al vstago y por el otro a la tapa, proporcionan un sello
prcticamente perfecto.
Juntas. Su misin es el cierre estanco entre tapa y cuerpo o entre bridas y contrabridas. Suelen ser de
materiales elastmeros o tefln
.
2. SISTEMA DE ACCIONAMIENTO
Su misin es transmitir fuerza necesaria para mover los elementos internos del cuerpo y provocar as
un cambio en el grado de abertura de la vlvula.
El sistema de accionamiento de la vlvula puede ser manual (volante, maneta...) o a travs de un
servomotor (elctrico, hidrulico, neumtico).
MATERIALES PARA VLVULAS (I)
Casquillos o cojinetes
sobre los que gira el eje:
-Bronce autolubricado (C- 7350)
- PTFE (tefln).
Eje, husillo o vstago:
Ac. inox. e AISI 420 (13 % Cr ).
Elementos internos
(Obturador y Asiento)
-Fundicin dctil GGG- 40,
Junta cuerpo - tapa: recubierta de elastmero
Nitrilo EPDM.
-Ac inox AISI 316 / 316 L
-Ac ero inox AISI 440 C
Anillo de estanqueidad: -Ac. Inox. AISI 17-4PH
Elastmero EPDM - Estelita
Cuerpo y Tapa de Vlvula

- Fundicin GGG 40
Vlvulas de Retencin: revestida con epoxy 50 m
Asiento del cuerpo:
-Acero al Carbono moldeado
NBR acero inox. AISI 304 o
revestida con epoxy 50 m
Bronce
Asiento de la clapeta: La tuerca que acopla el -Acero inoxidable 316 / 316 L
NBR, elastmero de obturador al eje ser de bronce -Aluminio
poliuretano o Bronce. latn especial
MATERIALES PARA VLVULAS (II)
VLVULA DE COMPUERTA
VLVULA DE BOLA
MATERIALES METLICOS PARA TUBERAS
1. TUBERAS DE ACERO AL CARBONO
2. TUBERAS DE FUNDICIN DCTIL
1. TUBERAS DE ACERO AL CARBONO
Este tipo de tubera se fabrica en un amplio rango de dimetros, desde 400 mm hasta 3600 mm, e
incluso superiores. Su mxima utilizacin, en los pases en que tiene una amplia tradicin (Estados
Unidos) corresponde al rango de dimetros 400 mm a 1500 mm.
Ha sido prctica comn en el pasado dotar de un espesor mnimo de 6 mm las paredes de la tubera
para dimetros superiores a los 600 mm, lo que resulta conveniente tanto para prevenir posibles colapsos
de la tubera por depresin, como por constituir un factor de seguridad adicional ante una hipottica
corrosin (la corrosin implica prdida de material y aumento de la rugosidad y por tanto de las prdidas
de carga). En cualquier caso, los revestimientos que se aplican as como la utilizacin de la proteccin
catdica ha posibilitado disminuir estos espesores de pared sin prdida de eficacia.
Las ventajas de la tubera de acero son un coste de instalacin relativamente discreto, baja fragilidad y
un amplio rango de tipos de juntas y dimetros disponibles. Asimismo es muy resistente a condiciones
extremas de operacin, pudiendo llegar a soportar presiones internas de hasta 400 m.c.a.
Su principal desventaja radica en el riesgo de corrosin externa, por lo que se aconseja un
recubrimiento con tratamientos bituminosos especiales.
En las instalaciones de tratamiento de agua a las que se refiere este trabajo, la tuberas de aceros se
utilizan fundamentalmente en los colectores de aspiracin e impulsin de los bombeos, y en aquellos
tramos de las instalaciones donde se requieren trabajos de calderera (cortar, soldar, doblar,etc.) que
resultara muy dificultoso realizar con tuberas de fundicin. Para los trazados rectos de la red son de uso
preferentemente las tuberas de fundicin dctil.
Las calidades utilizadas habitualmente para las tuberas de acero son: S235JR y S275JR
2. TUBERAS DE FUNDICIN DCTIL.
La fundicin dctil ha sustituido a la fundicin gris, tradicionalmente utilizada para la fabricacin de

tuberas y que cayeron en desuso por su elevada fragilidad y su vulnerabilidad a la corrosin, sobre todo
en terrenos agresivos. La actual fundicin dctil ha resuelto en gran medida tales inconvenientes.
Contiene aproximadamente un 3,5% de carbn en forma esferoidal o de ndulos lo que le confieren su
ductilidad. En cuanto a su vulnerabilidad a la corrosin, los revestimientos que se llevan a cabo con las
tecnologas actuales son muy eficaces y este problema queda plenamente resuelto salvo en casos muy
especiales.
Las ventajas de la fundicin dctil son su elevada resistencia y baja fragilidad, as como su fcil
mecanizacin. Asimismo, como consecuencia de su elevado mdulo elstico E, presenta para una
resistencia a la presin interior muy elevada que la hace especialmente competitiva cuando las
instalaciones estn sometidas a elevadas presiones.
Normativa relativa a la fabricacin de tubera y accesorios de fundicin dctil
En el caso de abastecimiento a poblaciones, la norma utilizada es la EN 545 2002. Si se trata de

tubera de fundicin dctil utilizada en saneamiento de aguas, o aguas residuales en conducciones a
presin, se sigue la norma EN 598 1996.
Las normas anteriores exigen a las tuberas de fundicin las siguientes caractersticas mecnicas:
- Resistencia a la traccin: 420 N/mm2
- Alargamiento de rotura 10 %
- Dureza Brinell 230 HB.
Es decir, la fundicin dctil de los tubos presenta caractersticas comprendidas entre las de GGG40 y
las de GGG50.
Juntas de unin y estanqueidad entre tubos
La unin entre tubos y accesorios se realiza mediante los siguientes sistemas:

a) Junta automtica flexible
Los elastmeros para la realizacin de estas juntas suelen ser EPDM NBR
b) Junta mecnica
c) Compresin brida-brida, con su correspondiente junta de estanqueidad
Espesor de pared de los tubos
Es frecuente que en se indique adoptar un espesor de pared correspondiente a la clase K 9; esto

significa que el espesor de la pared del tubo responde a la frmula:
e = k (0,5 + 0,001DN) donde k = 9 y DN es el dimetro nominal del tubo.
Estas tuberas son indicadas para las impulsiones, ya que resisten perfectamente las presiones de
bombeo, as como los golpes de ariete y depresiones que se originan en la apertura o cierre brusco de las
vlvulas y arranques o paradas de las bombas.
MATERIALES METLICOS PARA TUBERAS
TUBERAS DE ACERO AL CARBONO
TUBERAS DE FUNDICIN DCTIL

Accesorios
ACCESORIOS: TORNILLERA
ACERO
INOXIDABLE
ACERO
ZINCADO ACERO
BICROMATADO
Interesa que los elementos roscados

(tornillos, tuercas, tapones) se fabriquen con
materiales que no generen xido, como el
acero inoxidable o recubrimientos como el
zincado o bicromatado, ya que de lo
contrario, tras un cierto tiempo tras el
montaje, ser muy dificultoso proceder al
desenroscado (obsrvese la imagen superior
y la de la izquierda).
5. BIBLIOGRAFA MATERIALES METLICOS
- Corrosin y Control de Corrosin

Herbert H. Uhlig
Urmo SA Editores
- Teora y Prctica de la Lucha contra la Corrosin

Consejo Superior de Investigaciones Cientficas
- Corrosin y Proteccin metlica. Nuevas Tendencias.

Consejo Superior de Investigaciones Cientficas
- Cuadernos de Tecnologa de Pinturas: Proteccin Anticorrosiva del Acero

AETEPA ( Asociacin Espaola de Tcnicos en Pinturas y Afines )
- Qumica y Tecnologa de Pinturas y Revestimientos

J. Bentley y G.P.A Turner
(A. Madrid Vicente, Ediciones)
- Corrosin y Degradacin de Materiales

Enrique Otero Huerta
( Editorial Sntesis)
- Ciencia de los Materiales (Metalurgia General) - 4 Curso ESI Sevilla
- Introduccin a la Ciencia e Ingeniera de Materiales

W.D. Callister, Jr.
(Editorial Revert, S.A. 1.995)
- Seleccin de Bombas para la Industria Alimentaria

Artculo de M. Fabian, M. Galdeano y M. Ravents de la Escuela Superior
de Agricultura de Catalua.

Materiales Metã-Licos PDF

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Materiales Metã-Licos PDF

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

Materiales en Instalaciones de Tratamiento y Conduccin de Agua 1

MATERIALES METLICOS: NDICE GENERAL

1. MECANISMOS DE CORROSIN EN INSTALACIONES RELACIONADAS CON

1.1 CORROSIN DE MATERIALES FRREOS

1.1.1 CORROSIN EN MEDIOS ACUOSOS

1.2 CORROSIN DEL COBRE Y SUS ALEACIONES

1.3 CORROSIN DEL ALUMINIO Y SUS ALEACIONES

2. PROTECCIN CONTRA LA CORROSIN

2.1 PROPIEDADES Y APLICACIONES DE LOS MATERIALES METLICOS

2.1.0 PERSPECTIVA GENERAL

2.1.6 COSTE ECONMICO RELATIVO DE LOS MATERIALES METLICOS

2.2 DETALLES DE DISEO

2.3 RECUBRIMIENTOS PROTECTORES CONTRA LA CORROSIN

RECUBRIMIENTOS ORGNICOS PINTURAS

2.4 INHIBIDORES DE CORROSIN

2.5 PROTECCIN ELECTROQUMICA

3. CORROSIN Y PROTECCIN DE MATERIALES EN LAS INSTALACIONES DE

3.1 CORROSIN ATMOSFRICA Y PROTECCIN

3.2 CORROSIN ACUOSA Y PROTECCIN

3.3 CORROSIN Y PROTECCIN DE TUBERAS Y MATERIALES ENTERRADOS

4. MATERIALES METLICOS PARA BOMBAS, VLVULAS Y TUBERAS

5. BIBLIOGRAFA MATERIALES METLICOS

1. MECANISMOS DE CORROSIN EN INSTALACIONES

1.1 Corrosin de Materiales Frreos

1.1.1.1 MECANISMO ELECTROQUMICO DE LA CORROSIN ACUOSA

1.1.1.2 FACTORES QUE AFECTAN A LA VELOCIDAD DE CORROSIN ACUOSA

1.1.1.1 MECANISMO ELECTROQUMICO DE LA CORROSIN ACUOSA

La oxidacin de los metales en un medio acuoso es esencialmente un proceso de prdida de

Ecuaciones de Oxidacin - Reduccin

El proceso de oxidacin y reduccin se expresa en las siguientes ecuaciones

a) Agua aireada con pH neutro o alcalino

b) Agua cida o agua neutra sin oxgeno disuelto

2H+ + 2e- H2 (reduccin de H+, abreviadamente H+ H2 )

c) Agua cida con oxgeno disuelto:

d) Reduccin de cationes de metales ms nobles (M n+ ) existentes en la disolucin acuosa

Fe (OH )2 + 1/4 O2 + H2O Fe (OH )3 , de color pardo rojizo

Fe (OH)2 + H2O + O2 Fe (OH)3,

1.1.1.2 FACTORES QUE AFECTAN A LA VELOCIDAD DE CORROSIN ACUOSA

En la figura anterior se ha representado el efecto de la concentracin de O2 sobre la corrosin del acero

2. Bacterias anaerobias (medios acuosos sin oxgeno)

Efecto de la temperatura sobre la corrosin del hierro en agua que

Efecto del pH sobre la corrosin del hierro en agua aireada y a temperatura

En la figura anterior aparecen claramente diferenciadas tres zonas:

La fundicin en aguas naturales o en el suelo se corroe al principio a la misma velocidad que el

Efectos de la Formacin de Pares Galvnicos

2) ZONA de pH > 10 (Zona de elevada alcalinidad)

El aumento de la alcalinidad del medio eleva el pH de la superficie del hierro. En consecuencia la

En medios alcalinos, se sabe que el incremento en el contenido de nquel hace disminuir la

Los hechos ms destacables en este tramo de la curva son:

1) Reacciones de reduccin (catdicas):

3) La difusin del oxgeno limita, pero no determina completamente la velocidad de corrosin,

Efecto de la velocidad sobre la corrosin de hierro con 0,009 % de C

5) Efecto de los elementos del acero en medios cidos:

6) Efecto de la deformacin en fro.

Efecto del tratamiento trmico de acero trabajado en frio, de 0,11 % C sobre la

7) Efectos del tratamiento trmico.

Efecto de la concentracin de NaCl sobre la corrosin del hierro en soluciones aireadas a

5.2 Sales alcalinas

5.2 Sales cidas

Son ejemplos de estas sales el AlCl3, NiSO4, MnCl2 y FeCl2.

5.3 Sales oxidantes

Se dividen en dos grupos:

6. Carcter agresivo o incrustante del agua (ndice de Saturacin)